LAPORAN PT.

SEMEN BATURAJA

Disusun oleh :
AJI NAUFAL

1510631140151

DZIKRI ABDILLAH

1510631140040

EDTYVA MONICHA

1510631140041

ERMA SARI

1510631140045

FAKHRI FEBRIANSYAH

1510631140052

KUDSI LUKAS

1510631140078

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI SINGAPERBANGSA KARAWANG
2015

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Sejarah dan Perkembangan Pabrik

Untuk memenuhi semen dalam negeri yang setiap tahun meningkat, maka tahun

1973 di daerah Kabupaten Ogan Komering Ulu Propinsi Sumatera Selatan diadakan
survei bahan galian berupa batu kapur dan tanah liat oleh Direktorat Jendral
Pertambangan Umum Departemen Pertambangan, dan hasil survei menunjukkan
bahwa daerah tersebut layak didirikan pabrik semen.
Pada tahun 1974, diadakan studi kelayakan untuk pendirian pabrik Semen
Baturaja oleh PT. Semen Padang (Persero), di kabupaten OKU, Sumatera Selatan yang
berkapasitas produksi 500.000 ton per tahun dengan proses kering. Survei kelayakan
ini diadakan berdasarkan survei bahan baku semen yang telah dilakukan oleh
Direktorat Geologi bekerjasama dengan Biro Industrialisasi pada tahun 1964, yang
kemudian dilanjutkan kembali tahun 1973.
Tanggal 14 November 1974 berdirilah PT. Semen Baturaja oleh PT. Semen
Padang (Persero) bersama-sama dengan PT. Semen Gresik (Persero) berdasarkan
akte notaries John Fredrick Berthold Tumbelaka Sinyal No. 34 tahun 1974.
Pembangunan pabrik dimulai pada tahun 1978 oleh Ishikawajima Harima Heavy
Industries Company limited (IHI) dari Jepang. Sebagai General Contractor, IHI
bertanggung

jawab

menyelesaikan

seluruh

manajemen

proyek,

perencanaan,

penyediaan dan pembelian bahan konstruksi, pelatihan dan segalanya yang diperlukan
untuk beroperasinya sebuah pabrik semen berkapasitas 500.000 ton semen per tahun
dengan mutu yang sesuai dengan NI-8/1972. Kontrak antara PT. Semen Baturaja
(Persero) dengan IHI ditandatangani pada tanggal 13 September 1977.

Kemudian tanggal 9 November 1979, PT. Semen Baturaja sebagai usaha

penanaman modal dalam negeri berubah bentuk menjadi Persero berdasarkan akte
notaris Hadi Muntoro, SH No.33, dengan pemegang sahamnya adalah:
1) Pemerintah Republik Indonesia
2) PT. Semen Gresik (Persero)
3) PT. Semen Padang (Persero)

: 88%
: 7%
: 5%

Proyek PT. Semen Baturaja (Persero) selesai dikerjakan selama lebih kurang
29,5 bulan. Produksi percobaan dilakukan pada bulan September 1980 sampai April
1981.
PT. Semen Baturaja (Persero) diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal
29 April 1981, sedangkan pembangunan pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) baru
selesai pada tanggal 30 Mei 1981 dan operasi komersilnya dimulai pada tanggal 1 Juni
1981, sebagaimana yang ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
modal saham PT. Semen Baturaja (Persero) diresmikan seluruhnya menjadi milik
negara RI terhitung dari tanggal 4 Januari 1991 berdasarkan PP No.3 tahun 1991.
Mulai tanggal 11 Juni 1992 sampai dengan akhir Maret 1994, PT. Semen
Baturaja mengadakan proyek optimalisasi untuk meningkatkan kapasitas produksi
semen dari 450.000 ton menjadi 550.000 per tahun. Saat ini sejak 1 Oktober 1996
sampai dengan 2010 dilaksanakan proyek optimalisasi untuk meningkatkan kapasitas
produksi semen menjadi 1.250.000 ton per tahun.

PT. Semen Baturaja (Persero) memakai lambang tiga gajah dalam satu lingkaran
dengan gajah berwarna putih, dasar lambang berwarna hijau dan tulisan Portland
Cement berwarna merah.
Arti lambang tersebut adalah:

1. Tiga gajah
Gajah merupakan hewan yang besar dan kuat yang sampai sekarang masih
banyak terdapat di Sumatera Selatan, selain itu gajah juga merupakan maskot
Sumatera Selatan. Tiga gajah menunjukkan bahwa PT. Semen Baturaja (Persero)
mempunyai tiga lokasi pabrik, yaitu di Baturaja (OKU), Kertapati (Palembang) dan
Panjang (Bandar Lampung).
2. Warna dasar hijau
Menunjukkan pemerataan pembangunan untuk mencapai kemakmuran
3. Warna tulisan merah
Menunjukkan kesiapan para karyawan untuk bekerja keras untuk menghadapi
setiap tantangan atau hambatan.
4. Warna putih
Menunjukkan kesucian hati dari keseluruhan karyawan PT.Semen Baturaja
(Persero).
1.2.1

1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik di Baturaja terletak di daerah Sukajadi, Kecamatan Baturaja

Timur, Kabupaten Ogan Komering Ulu, Provinsi Sumatera Selatan. Jarak antara
pabrik Panjang ke pabrik Baturaja dapat ditempuh melalui jarak sepanjang lebih
kurang 270 Km, sedangkan dari pabrik Baturaja ke pabrik Palembang sepanjang
lebih kurang 198 Km. Untuk mempermudah komunikasi antara pemerintah pusat
dengan pihak perusahaan, maka PT. Semen Baturaja (Persero) membuka kantor
perwakilan di Jakarta.

Topografi
Secara umum, wilayah Kabupaten Komering Ulu memiliki daerah yang
berbukit-bukit dengan ketinggian yang berbeda, umumnya berbukit rendah dengan
ketinggian yang bervariasi antara 40 m sampai 60 m di atas permukaan air laut.
Wilayah kuasa penambangan batu kapur yang dikelola oleh PT. Semen Baturaja
(Persero), merupakan bekas ladang pertanian yang ditumbuhi semak belukar,
terletak di Desa Pusar.
Bagian Selatan mengalir Sungai Ogan yang memiliki ketinggian 30 m diatas
permukaan air laut.Lokasi penambangan batu kapur dan tanah liat untuk kebutuhan
pabrik terletak lebih kurang 1.500 meter dari lokasi pabrik PT. Semen Baturaja
(Persero). Sedangkan lokasi Pabrik Baturaja terletak sekitar 2,5 Km dari pusat kota
Baturaja dan berjarak 198 Km dari ibukota propinsi Sumatera Selatan (Palembang).
Pemilihan tempat tersebut berdasarkan pertimbangan pertimbangan
sebagai berikut :
a) Pertimbangan Ekonomi
Lokasi pembuatan klinker di pabrik Baturaja yang dekat dengan lokasi
penambangan bahan mentah, sedangkan Cement Mill Plant sekarang digunakan
untuk pemerataan produksi dan pemasaran. Lokasi Grinding Plant dipilih di Panjang
dan Palembang dengan pertimbangan sebagai berikut :

Dekat dengan daerah pemasaran

Memudahkan pemantauan konsumsi semen di pasaran sehingga produksi dapat

dikontrol
Dekat dengan pusat sarana transportasi, baik transportasi hasil produksi maupun

untuk bahan baku

b) Pertimbangan Sosial
Meningkatkan taraf hidup masyarakat di sekitarnya.
Memperluas lapangan kerja di sekitarnya dan mengembangkan industri
lapangan kerja di sekitarnya dan mengembangkan industri angkutan dan
perdagangan bahan bangunan.
1.2.2 Tata Letak Pabrik

PT. Semen Baturaja terletak di kabupaten OKU dan berjarak 90 km dari kota
Tanjung Enim, tempat terdapatnya tambang batubara, Bukit asam (PTBA). Bahan baku
berupa batu kapur banyak tersedia dan terdapat cadangan batu kapur sebanyak
38.250.000 metrik ton dan tanah liat 2.650.000 metrik ton dilokasi Desa Pusar, yang
terletak lebih kurang 3 km dari pusat kota Baturaja, sehingga diperkirakan dengan
kapasitas produksi 550.000 ton semen per tahun bisa beroperasi selama 50 tahun.
Produksi yang dihasilkan oleh PT. Semen Baturaja (Persero) adalah
Semen Portland Tipe I (OPC-I) SNI 15-2049-2004 dan Semen Portland
Komposit (PCC) SNI 15-7064-2004, dengan lokasi pabrik di Baturaja,
Palembang dan Panjang. Pusat Produksi terletak di Baturaja yaitu produksi
terak, dengan mempertimbangkan bahwa lokasi ini sangat cocok dan
menguntungkan karena beberapa hal sebagai berikut:
1. Hanya berjarak kurang lebih 90 km dari kota Tanjung Enim, dimana
terdapat tambang batubara milik PT. Tambang Bukit Asam (Persero) Tbk,
yang mana batubara menjadi bahan bakar utama pabrik baturaja.
2. Terdapat banyaknya cadangan batu kapur di lokasi daerah Pusar, yang
terletak lebih kurang 3 km dari pusat kota Baturaja.
Mengingat bahwa pasar utama yang direncanakan adalah daerah
Sumatera Selatan dan Lampung, tetapi bahan baku utama terdapat di
Baturaja (OKU), serta fasilitas angkutan yang memungkinkan pada saat itu
hanya kereta api, maka proses penggilingan dan pengantongan semen selain
dilaksanakan

di

Pabrik

Baturaja

sendiri

juga

dilaksanakan

di

Pabrik

Palembang dan Panjang.

Pabrik Baturaja
Unit pembuatan terak (Clinker Plant Unit) di Desa Sukajadi Baturaja,
dengan kapasitas produksi 1.200.000 ton terak/tahun dengan batubara
sebagai bahan bakar utama reaksi pembentukan terak dan sumber listrik
berasal dari PLN dan dilengkapi dengan Pusat Listrik Tenaga Diesel
(PLTD).Luas areal pabrik ini adalah 5.403.141 m2.

Gambar 2.2. Pabrik Baturaja

Pabrik Palembang
Unit penggilingan dan pengantongan semen (Grinding and Packing Plant)
di Kertapati Palembang, dengan kapasitas terpasang produksi 350.000
ton semen/tahun dilengkapi dengan Pusat Listrik Negara (PLN).

Selain

pabrik juga sekaligus kantor pusat PT. Semen Baturaja (Persero) dengan
luas areal pabrik sebesar 43.141 m2.

Gambar 2.3. Pabrik Palembang

Pabrik Panjang
Unit penggilingan dan pengantongan semen di Panjang Bandar Lampung
dengan kapistas produksi 350.000 ton semen/ tahun yang juga dilengkapi
dengan PLTD. Dengan luas area adalah 40.000 m2

Gambar 2.4 Pabrik Panjang

Gambar 2.5. Lokasi Tata Letak Pabrik

1.3

Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

1.3.1 Struktur Organisasi

Salah satu tujuan utama didirikannya sebuah pabrik adalah untuk memperoleh
keuntungan yang maksimal. Untuk mencapai tujuan tersebut harus ada sistem yang
mengatur dan mengarahkan kerja dan operasional seluruh pihak yang berkompeten
dalam segala hal yang berkenaan dengan proses dan operasi pabrik. Oleh karena itu,
harus ada wadah dan tempat yang jelas bagi pihak-pihak tersebut untuk melakukan

aktivitas yang sesuai dengan kapabilitas dan tingkat intelejensinya. Wadah yang
dimaksud diatas adalah sebuah organisasi atau lembaga proses perorganisasian dalah
upaya untuk menyeimbangkan kebutuhan pabrik akan stabilitas dan perusahaan.
Sebagai suatu Badan Umum Milik Negara,PT. Semen Baturaja (Persero)
memiliki suatu struktur organisasi yang merupakan bagian yang sangat penting untuk
perusahaan, sehingga nantinya masing masing mempunyai peran dan tanggung
jawab yang jelas. PT. Semen Baturaja (Persero) memiliki bentuk organisasi line dan
staff, dimana pimpinan tertinggi dalah Dewan Direksi yang terdiri dari Direksi Utama.
Direksi Utama membawahi Direktur Teknik, Direktur Produksi, Direktur
Umum/SDM dan Direktur Komersial. Tugas dan tanggung jawab direktur PT. Semen
Baturaja (persero) terdiri atas :
1) Direktur Utama, bertanggung jawab atas kegiatan perusahaan.
2) Direktur Teknik, Bertanggung jawab atas kegiatan perecanaan penelitian dan
pengembangan bidang engineering, pengembangan usaha system manajemen dari
logistik.
3) Direktur Produksi, bertanggung jawab atas keseluruhan kegiatan perencanaan dan
pengendalian

seluruh

operasional

produksi

Palembang,Baturaja,Panjang.
4) Direktur Umum / SDM, bertanggung

jawab

semen
atas

diketiga
kegiatan

site,

yaitu

perencanaan

pengembangan Sumber Daya Manusia dan Umum.

5) Direktur Komersial, bertanggung jawab atas perencanaan dan pelaksanaan dan
juga pengendalian bidang keuangan,pemasaran.
Pembagian manajemen organisasi antara lain:
1. Direktur Utama membawahi,antara lain :
a. Direktur Teknik
b. Direktur Produksi
c. Direktur Umum/SDM
d. Direktur Komersial
2. Direktur Teknik membawahi, antara lain :
Departeman Penelitian dan Pengembangan, yaitu meliputi :
a. Penelitian BBPPO dan Jaminan Mutu (QA)
b. Penembangan Usaha dan Sistem Manajemen
c. K 3
d. Rancang Bangun dan Perekayasaan
e. Perencanaan dan Penyediaan Material
3. Direktur Produksi membawahi, antara lain :
Departemen operasi, meliputi :

4.

5.
a.

b.

c.

a. Produksi PBR
b. PBM PBR
c. Pemeliharan PBR
d. Pabrik Palembang
e. Pabrik Panjang
Direktur Umum/SDM membawahi, antara lain :
a. Umum dan Personalia
b. Perencanaan dan Pengembangan Personil (P-3)
c. Keamanan
d. Perwakilan Jakarta
Direktur Komersial membawahi, antara lain :
Departemen Keuangan, meliputi :
Akuntansi
Pembendaharaan, Pajak dan Asuransi
Anggaran dan Analisa Keuangan
Pengembangan system Komputerisasi
Keungan PBR
Keungan PPJ
Departemen Niaga, meliputi :
Pengadaan
Pemasaran
KBL (Kemitraan Bina Lingkungan)
Kelompok jabatan dalam struktur PT. Semen Baturaja (Persero) dibagi dalam

delapan tingkatan,yaitu :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Departemen
Biro
Bagian
Seksi
Regu
Pelaksana I
Pelaksana II
Pelaksana III
Tingkatan seksi sampai dengan tingkat Departemen dinamakan Karyawan Staff,

sedangkan untuk tingktan regu, Pelaksana I, Pelasana II, Pelaksana III, dinamakan
Karyawan non Staff. Setiap tingkatan dipimpin oleh seorang kepala, dimana masingmasing kepala dalam setiap tingkatan mempunyai tugas dan mempunyai wewenang
masing-masing, atau yang disebut dengan uraian tugas jabatan (Job Discription).
1.3.2 Manajemen Perusahaan

Jumlah pegawai PT.Semen Baturaja (Persero) ini berjumlah sebanyak 750 orang
yang terdiri 394 orang di Pabrik Baturaja, 155 orang di Pabrik Panjang, 201 orang di
Pabrik Palembang.
Peraturan kerja yang berlaku di PT. Semen Baturaja (Persero) berdasarkan
kesepakatan kerja bersama antara serikat karyawan semen Baturaja dengan pihak
manajemen PT. Semen Baturaja (Persero) yang disahkan oleh Menteri Tenaga Kerja
dengan surat keputusan No.Kep.357/BW/PKPP/2002. Adapun peraturan kerja yang
berlaku PT. Semen Baturaja (Persero) antara lain :
1. Untuk Kerja non Shift
o Menggunakan sistem kerja yaitu dari senin sampai jumat
o Jam kerja
: 07.30-16.30
o Jam istirahat hari senin sampai hari kamis
: 12.00- 12.45
o Jam istirahat hari jumat
: 11.30-13.30
2. Untuk jam kerja shift
o Hari minggu dan hari besar lainnya adalah hari kerja
o Shift I
: 07.30-15.30
o Shift II
: 15.30-23.30
o Shift III
: 23.30-07.30
Sistem kerja yang digunakan oleh PT. Semen Baturaja (Persero) adalah sistem
kerja non shift dan shift. Pekerja non shift meliputi para karyawan administrasi
perusahaan kepala bagian, kepala seksi serta para manajer, sedangkan karyawan shift
meliputi operator, satpam dan karyawan pembantu.
Sistem penggajian karyawan meliputi dua jenis, yaitu fix salary atau gaji tetap
dan variable salary meliputi lembur, shift dan pegawai call out.
Selain gaji yang diberikan oleh perusahaan, karyawan juga diberi tunjangan,
berupa tunjangan shift, tunjangan proporsional, tunjangan cuti, tunjangan tahunan dan
tunjangan pengobatan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi system penggajian antara lain :
1.
2.
3.
4.

Indeks yaitu ketetapan berdasarkan golongan karyawan

Gradasi atau grade yaitu tingkatan golongan
Senioritas yaitu lamanya kerja
Performance meliputi kepatuhan, keefektifitasan dan kreativitas.
Adapun fasilitas yang disedakan untuk para karyawan PT. Semen Baturaja

(Persero) antara lain :

1. Rumah Dinas

2.
3.
4.
5.
6.

Rumah Sakit
Tempat Peribadatan
Sarana Olahraga (tennis dan kolam renang)
Transportasi
Rekreasi

1.3.3 Peraturan Perusahaan

Peraturan perusahaan adalah sesuatu yang memuat berbagai kebijaksanaan,
prosedur, serta pelaksanaan yang ditertibkan oleh perusahaan yang kemudian
disahkan oleh Departemen Tenaga Kerja yang berlaku di RI.
Beberapa peraturan umum yang ditetapkan oleh PT. Semen Baturaja (Persero) adalah:
1. Dalam memasuki area pabrik, karyawan harus menunjukan tanda pangenal dan
menggunakan helm.
2. Memakai seragam yang disediakan oleh PT. Semen Baturaja.
3. Jumlah cuti tahuhan adalah 12 hari bagi setiap karyawan.
4. Setiap orang berkewajiban melaksanakan tugas dengan baik dan membersikan
tempat pekerjaan.
5. Dilarang membawa obat-obatan terlarang ke dalam wilayah perusahaan dan
dilarang meminum minuman yang mengandung alkohol selama jam kerja.
6. Setiap karyawan wajib masuk dan pulang kerja tepat pada waktunya.
1.3.4 Pelayanan dan Kesejahteraan Sosial
Manajemen berkeyakinan bahwa untuk mendapatkan kerja yang bermutu dan
mempunyai tingkat produktivitas yang tinggi, maka jaminan kesejahteraan dan
kebutuhan sosial mereka perlu diperhatikan. Disamping memberikan imbalan kerja
yang memadai kebutuhan-kebutuhan sosial dan aspirasi lainnya juga mendapatkan
perhatian dengan disediakannya fasilitas saran penunjang berupa :
1. Balai pengobatan untuk karyawan dan fasilitas dan rawat inap dirumah sakit
yang ditunjuk perusahaan.
2. Perpustakaan yang dapat digunakan waktu istirahat/waktu senggang oleh
karyawan untuk membaca.
3. Perumahan karyawan yang disediakan bagi karyawan tingkat staff dan non staff.
4. Mess/wisma untuk karyawan yang sedang berdinas dimasing masing lokasi
pabrik untuk tamu perusahaan yang berkunjung ke pabrik.

5. Sarana olah raga seperti lapangan tenis, sepakbola, bulutangkis, basket, kolam
renang, meja billiard, sarana kesenian dan alat musik.
1.3.5 Kepersonaliaan
Biro Personalia PT. Semen Baturaja (Persero) mempunyai tanggung jawab yang
besar terhadap kelancaran, kelangsungan serta maju mundurnya perusahaan. Tugas
dan tanggung jawab Biro Personalia mengenai :
Penerimaan tenaga kerja untuk mendapatkan tenaga kerja yang baik juga

berkualitas.
Penempatan tenaga kerja sesuai skill dan keahlian.
Melakukan pemutusan hubungan kerja.
Memberikan nilai terhadap prestasi karyawan.
Mengeluarkan peraturan kepegawaian bagai karyawan.
Untuk mendapatkan tenaga kerja yang baik dan berkualitas, maka dalam

melakukan penerimaan tenaga kerja harus sesuai dngan spesifikasi jabatan (latar
belakang pendidikan dan usia) serta melalui serangkaian tes.
1.3.6 Sistem Pengajian
Sistem penggajian yang diberikan oleh perusahaan terhadap seluruh karyawan
terdiri dari:
1. Gaji Tetap
Gaji tetap tergantung pada standar golongan dan merupakan fungsi daripada jabatan,
yang termasuk gaji tetap adalah gaji pokok dan gaji pengabdian
2. Gaji Variabel
Gaji variabel ditentukan kepada prestasi kerja karyawan dan prestasi dari perusahaan.
Berdasarkan pembagian karyawan staff dan non staff maka sistem pengajiannya
sebagai berikut:
Tabel 1. Sistem Penggajian Karyawan
Karyawan staff
Gaji tetap
1. Gaji Pokok
2. Tunjangan-tunjangan
Pengabdian

Karyawan non staff

Gaji tetap
1) Gaji Pokok
2) Tunjangan-tunjangan
Pengabdian

Gaji Variabel
Call out
Bonus
-

1.4

Jabatan
Keluarga
Lokasi
Sewa Rumah
Pengobatan

Jabatan
Keluarga
Lokasi
Sewa Rumah
Gaji Variabel
Tunjangan shiff
Bonus
Tunjangan kehadiran
Lembur

Pemasaran

Pemasaran semen tidak secara langsung dilakukan oleh PT. Semen Baturaja
(Persero), melainkan melalui distributor distributor atau penyalur penyalur yang
tersebar diwilayah pemasaran PT. Semen Baturaja (Persero).
PT. Semen Baturaja (Persero) mempunyai wilayah pemasaran antara lain :
1.

Banten

2.

Bengkulu

3.

Jawa Barat/DKI Jakarta

4.

Jambi

5.

Lampung

6.

Sumatera Selatan
Untuk meningkatkan kegiatan usaha dan niaga PT. Semen Baturaja (Persero)

membentuk distribusi dan transportasi yang bertujuan diantaranya untuk memperluas

daerah pemasaran, dalam hal ini diatur oleh Asosiasi Semen Indonesia sesuai
pembagian daerah masing-masing, yaitu :
A.
1.
2.

Berdasarkan Distributor
Untuk daerah banten-Jabar/DKI Jakarta terdiri dari 6 distributor
Untuk wilayah Sumatera Selatan
Daerah Palembang terdiri dari 8 distributor
Daerah Tanjung Enim dan Lahat terdiri dari 1 distributor
Daerah Baturaja terdiri dari 2 distributor
Daerah Lubuk Linggau terdiri dari 2 distributor

3. Untuk daerah Jambi terdiri dari 2 distributor

4. Untuk daerah Bengkulu terdiri dari 1 distributor
5. Untuk daerah Bandar Lampung terdiri dari 5 distributor
B.

Berdasarkan Transportir
Penunjukkan distributor ditentukan oleh kebutuhan daerah dan
kapasitas pabrik.Distributor-distributor membeli semen pada PT. Semen
Baturaja (Persero), kemudian semen dijual kepada konsumen.

BAB II
Tinjauan Pustaka
Semen berasal dari bahasa latin cementum, dimana kata ini mulamula dipakai oleh bangsa Roma yang berarti bahan atau ramuan pengikat,
dengan kata lain semen dapat didefinisikan adalah suatu bahan perekat
yang berbentuk serbuk halus, bila ditambah air akan terjadi reaksi hidrasi
sehingga dapat mengeras dan digunakan sebagai pengikat (mineral glue).
Pada mulanya semen digunakan orang-orang Mesir Kuno untuk membangun
piramida yaitu sejak abad ke-5 dimana batu batanya satu sama lain terikat
kuat dan tahan terhadap cuaca selama berabad-abad. Bahan pengikat ini
ditemukan sejak manusia mengenal api karena mereka membuat api di guagua dan bila api kena atap gua maka akan rontok berbentuk serbuk. Serbuk
ini bila kena hujan menjadi keras dan mengikat batu-batuan disekitarnya dan
dikenal orang sebagai batu Masonrym (Rahadja, 1990).
Semen merupakan salah satu bahan perekat yang jika dicampur dengan
air mampu mengikat bahan-bahan padat seperti pasir dan batu menjadi
suatu kesatuan kompak. Sifat pengikatan semen ditentukan oleh susunan
kimia yang dikandungnya. Adapun bahan utama yang dikandung semen
adalah kapur (CaO), silikat (SiO2), alumunia (Al2O3), ferro oksida (Fe2O3),
magnesit (MgO), serta oksida lain dalam jumlah kecil (Rahadja, 1990).

Massa jenis semen yang diisyaratkan oleh ASTM adalah 3,15 gr/cm3,
pada kenyataannya massa jenis semen yang diproduksi berkisar antara 3,03
gr/cm3 sampai 3,25 gr/cm3. Variasi ini akan berpengaruh proporsi campuran
semen dalam campuran. Pengujian massa jenis ini dapat dilakukan
menggunakan Le Chatelier Flask (Rahadja, 1990).
2.1

Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan semen adalah batuan alam yang

mengandung oksida oksida kalsium, alumina, silika dan besi. Bahan baku tersebut
terdiri dari tiga kelompok yaitu bahan baku utama, bahan baku penunjang (korektif) dan
bahan baku tambahan.
2.1.1

Bahan Baku Utama

Bahan baku utama merupakan bahan baku yang mengandung komposisi kimia
oksida oksida kalsium, silika dan alumina. Bahan baku utama yang digunakan yaitu
batu kapur (Lime Stone) dan tanah liat (Clay).
a. Batu kapur (Lime Stone)
Calsium carbonat (CaCO3) berasal dari pembentukan geologis yang pada
umumnya dapat dipakai untuk pembuatan semen portlad sebagai sumber senyawa
kapur (CaO).
b. Tanah liat (Clay)
Tanah liat (Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O) merupakan bahan baku semen yang
mempunyai smber utama senyawa silika, senyawa alumina, dan senyawa besi.
1.

Sifat Fisika Bahan Baku Utama

Bahan baku utama memiliki sifat fisik seperti pada tabel 2 di bawah ini.

Sifat Sifat Bahan

Komponen Bahan Baku

O
Batu Kapur
1
2
3
4
5

Rumus kimia
Berat molekul
Densitas
Titik leleh
Warna

CaCO3
100,09 g/gmol
2,71 g/ml
1339 oC
Putih keabu abuan

Tanah Liat
Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O
796,40 g/gmol
2,9 g/ml
Terurai pada 1450 oC
Coklat kemerah merahan

6
2.

Kelarutan

Larut dalam air, asam

NH4Cl
Sifat Kimia Bahan Baku Utama

Tidak larut dalam air, asam,

pelarut lain

Semua senyawa utama untuk semen terdapat dalam batu kapur dan tanah liat,
tetapi tidak semua batu kapur dan tanah liat memiliki proporsi kimia yang memenuhi
untuk membuat semen dengan kualitas semen yang diinginkan. Oleh karena itu, pada
proses pembuatan semen bahan baku utama tersebut biasanya ditambah bahan lain
sebagai koreksi unsur kimia yang kurang, yaitu berupa pasir besi dan pasir silika.
Senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku dan yang diperlukan adalah
Oksida Kalsium (CaO), Oksida Silisium (SiO 2), Oksida Alumunium (Al2O3) dan Oksida
Besi (Fe2O3). Disamping senyawa-senyawa tersebut, terdapat juga senyawa-senyawa
lain yang keberadaannya tidak diinginkan dan harus dibatasi, sepeti Magnesium Oksida
(MgO), Alkali, Klorida, Sulfur, dan Fosfor.
a.

Oksida Kalsium (CaO)

Dalam proses pembuatan semen, Oksida Kalsium merupakan komponen yang

terbesar jumlahnya, dan akan bereaksi dengan Oksida Silikat, Alumunium Silikat,
Alumina, dan Oksida Besi dan membentuk senyawa mineral potensial penyusun
kekuatan dalam semen.
b.

Oksida Silikat/ Silium (SiO2)

Oksida Silikat merupakan oksida komponen terbesar kedua setelah Oksida

Kalsium.Oksida

ini

juga

sangat

menentukan

dalam

pembentukan

mineral

potensial.Oksida Silikat diperoleh dari penguraian dan dekomposisi mineral-mineral

Montmorilnit, Kaolinit, ataupun yang berasal dari tanah liat.Disamping itu, Oksida Silikat
dapat juga diperoleh dari batuan Pasir Silika (Silica Sand).
c.

Oksida Alumunium/Alumina (Al2O3)

Oksida Alumunium bersama Oksida Kalsium membentuk Oksida Kalsium

Aluminta (C3A). Oksida Alumunium bersama dengan Oksida Besi dan Oksida Kalsium
dalam pembakaran di kiln akan membentuk senyawa Kalsium Alumina Ferrit (C 4AF).
Oksida alumunium sebagian besar diperoleh dari tanah liat. Oksida Alumina selain ikut
bagian dalam reaksi-reaksi pembentukan mineral potensial juga berperan untuk
menurunkan titik leleh (flix) pada proses pembakaran di kiln. Oksida Alumina ini juga

menentukan tingkat kekentalan lelehan hasil pembakaran di kiln dengan nilai

berbanding luru.
d. Oksida Besi (ferrit) (Fe2O3)
Oksida besi bersama Oksida Kalsium dan Alumunium pada proses pembakaran
di kilnakan bereaksi membentuk senyawa Kalsium Alumina Ferrit (C 4AF). Oksida besi
juga bersifat menurunkan titik leleh pembakaran di kiln dan juga menentukan tingkat
fase cair dalam klinkerisasi dengan nilainya berbanding lurus, tetapi viskositasnya lebih
rendah dibanding alumunium.
e.

Oksida Magnesium (MgO)

Oksida Magnesium tidak berperan dalam membentuk mineral potential, bahkan

keberadaannya dalam semen akan merugikan karena akan menurunkan kualitas

semen. Kadar MgO bebas dalam semen dibatasi paling tinggi 2 % dan akan bereakasi
dengan air.
MgO(s) + H2O(g)

Mg(OH)2(s) ..(1)

Reaksi ini berlangsung sangat lambat, sedangkan proses pengerasan semen

sudah selesai dan Mg(OH)2 menempati ruangan yang lebih besar dari MgO dan hal ini
akan menyebabkan terpecahnya ikatan pasta semen yang sudah mengeras sehingga
akan menimbulkan keretakan pada hasil penyemanan. Sumber MgO terutama berasal
dari dolomite (CaCO3.MgCO3) dan dapat juga berasal dari blast furnace slag yang
mengandung MgO tinggi.
f.

Oksida Belerang
Oksida belerang yang sebagian besar berasal dari bahan bakar dan senyawa

sulfur dari bahan mentah, akan sangat mengganggu proses pembakaran di kiln. Oksida
belerang pada suhu tinggi 1450 oC akan menguap dan akan bereaksi dengan alkali
membentuk senyawa alkali sulfat yang akan terkondensasi atau mengembun pada
suhu 1000 oC. SO2 berlebih akan bereaksi dengan CaO membentuk CaSO 4 yang akan
menyebabkan kebuntuan pada daerah preheater atau dalam istilah operasi bisa disebut
dengan build up di inlet kiln, dan bisa menyebabkan berhentinya operasi kiln.
g.

Klorida
Klorida biasanya berasal dari tanah liat. Pada suhu pembakaran di buring zone,

klorida akan menguap dan akan mengembun membentuk coating yang juga

akanmenyebabkan terjadinya bulid up. Apabila kandungan klorida dalam bahan semen
cukup tinggi dilakukan antisipasi dengan melengkapi kiln dengan systemby pass untuk
mengeluarkan secara periodik. Kandungan klorida dalam semen akan menyebabkan
karat pada besi beton.
h.

Fluoride
Fluoride dalam bahan baku semen tidak begitu diperhatikan, karena biasanya

persentasenya sangat rendah, antara 0,03 0,08 % dan pada pembakaran mudah
menguap sehingga tidak mengganggu proses pembakaran.
i.

Fosfor Oksida
Kandungan Fosfor Oksida dalam bahan baku sangat rendah. Oksida ini dalam

jumlah besar akan merugikan kualitas semen, karena akan menurunkan kuat tekan
semen, khususnya pada kuat tekan awal.
Struktur mineral bahan baku berpengaruh terhadap :

Kekerasan :
Sifat Abrasi
Kemampuan untuk dipecah
Kemampuan untuk digiling
Kadar Air :
Sifat plastis (plasticy)
Sifat mudah lengket (stickness)
Pemilihan proses pembuatan (basah, semi basah, semi kering, kering).
Reaktifitas : Sifat sifat pembakaran

Pengaruh Oksida Utama Pada Pembentukan Klinker dan Sifat Semen

Oksida
CaO

Pembentukan Klinker
-

Sifat Semen
Mempengaruhi kekuatan semen

SiO2

Mempengaruhi kekuatan semen

Al2O3

Merendahkan temperatursintering

Membantu pada kekuatan awal

Fe2O3

Merendahkan temperatur sintering

Tidak

terlalu

berpengaruh

pada

kekuatan awal

Pengaruh komposisi kimia terhadap raw mix dan sifat semen yang dihasilkan antara
lain :

A. Pengaruh silica rasio : menunjukkan tinggi rendahnya kandungan silica pada raw
mix.
Silica Rasio tinggi jika kadar SiO2 tinggi atau kadar Al2O3 dan Fe2O3 rendah, maka :
a)
b)
c)
d)
e)

Raw mix sulit dibakar dan klinker akan berdebu

Jumlah C3S rendah, kekuatan awal semen tinggi.
Kekuatan awal rendah, kekuatan awal semen tinggi.
Setting time mudah decontrol (lama), kebutuhan bahan bakar tinggi.
Free CaO tinggi, sifat coating jelek dan tidak tahan terhadap thermal shock.

Silica rasio rendah jika kadar SiO2 rendah atau kadar Al2O3 dan Fe2O3 tinggi, maka :
a. Temperatur klinkerisasi dapat lebih rendah, pembentukan kliker lebih mudah
b.
c.
d.
e.

terbakar.
Kemungkinan terbentuknya ring formation dalam kiln.
Jumlah C3S tinggi.
Kekuatan awal lebih rendah, kebutuhan bahan bakar rendah.
Klinker berbentuk bola, dan sulit digiling, setting time semen pendek.

B. Pengaruh Alumina Rasio : Menunjukkan tinggi rendahnya kadar Al 2O3raw mix.

Alumina rasio tinggi jika kadar tinggi atau kadar Fe 2O3 rendah maka :
a)
b)
c)
d)
e)

Setting time semen sulit dikontrol (pendek), panas hidrasi selama setting tinggi.
Kadar C3S tinggi, menurunkan kadar CSF4F, menaikkan kadar C3A.
Rendahnya daya tahan terhadap serangan air laut
Liquidphase cenderung tinggi dan terlalu viskositas
Ketahanan terhadap sulfat rendah.

Alumina rasio tinggi jika kadar Al2O3 tinggi atau kadar Fe2O3 rendah maka:
a) Liquid phase lebih tinggi, reaksi klinkerisasi lebih cepat, temperatur klinkerisasi
b)
c)
d)
e)

lebih rendah.
Panas hidrasi rendah
Daya tahan terhadap air laut tinggi
Setting time lama
Kuat tekan awal semen rendah.

C.

Pengaruh Lime Saturation Factor

Menunjukkan perbandingan antara % CaO dalam raw mix dengan CaO yang

dibutuhkan untuk mengikat Oksida lainnya. Lime Saturation Factor didasarkan pada
jumlah maksimum dari kapur yang dapat digabungkan dengan kondisi operasi yang

optimum yaitu klinker tidak mengandung CaO bebas ; pencampuran dan kehalusan raw
mix terjamin sempurna / baik ; pada proses pembakaran dalam kiln, reaksi bisa
berlangsung sempurna.
Lime Saturation Factor tinggi maka :
a.
b.
c.
d.
e.

Kadar C3S tinggi, kadar C2S

Kekuatan awal tinggi
Raw mix sulit dibakar
Kecenderungan Free CaO tinggi
Settingtime lambat (rendah)

Lime Saturation Factor rendah maka :

a) Kadar C3S rendah, kadar C2S tinggi
b) Raw mix mudah dibakar
2.1.2

Bahan Baku Penunjang (Korektif)

Bahan baku korektif adalah bahan tambahan pada bahan baku utama apabila pada
pencampuran bahan baku utama komposisi oksida oksidanya belum memenuhi
persyaratan secara kualitatif dan kuantitatif.
Pada umumnya, bahan baku korektif yang digunakan mengandung oksida silika,
oksida alumina dan oksida besi yang diperoleh dari pasir silika (silica sand) dan pasir
besi (iron sand).
a. Pasir silika (silica sand)
Pasir silika digunakan sebagai pengkoreksi kadar SiO 2 dalam tanah liat yang
rendah.
b. Pasir besi (iron sand)
Pasir besi digunakan sebagai pengkoreksi kadar Fe 2O3 yang biasanya dalam
bahan baku utama masih kurang.
Bahan baku penunjang memiliki sifat fisik dan kimia sebagai berikut:

Sifat Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Penunjang

No

Komponen Bahan Baku

Sifat Sifat Bahan

Pasir Silika

Pasir Besi

Rumus kimia

SiO2

Fe2O3

Berat molekul

60,06 g/gmol

159,70 g/gmol

Densitas

1,32 g/ml

5,12 g/ml

Titik leleh

1710 oC

Terurai pada 1560 oC

Titik didih

2230 oC

Warna

Coklat keputihan

Hitam

Kelarutan

Tidak larut dalam air, alkali Tidak larut dalam air, tetapi
tetapi larut dalam HF

2.1.3

larut dalam HCl

Bahan Baku Tambahan

Bahan baku tambahan adalah bahan baku yang ditambahkan pada terak atau
klinker untuk memperbaiki sifat sifat tertentu dari semen yang dihasilkan. Bahan baku
tambahan yang biasa digunakan untuk mengatur waktu pengikatan semen adalah
Gypsum. Berikut adalah sifat fisik dan kimia dari gypsum
Sifat Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Tambahan
No

Sifat Sifat Bahan

Gypsum

Rumus kimia

CaSO4. 2H2O

Berat molekul

172,17 g/gmol

Densitas

2,32 g/ml

Titik leleh

128 oC

Titik didih

163 oC

Warna

Putih

Kelarutan

Larut dalam air, gliseril, Na2S2O3 dan garam NH4

2.2

Proses Produksi

Proses pembuatan semen yang dilakukan pada PT. Semen Baturaja ini
menggunakan proses kering (Dry process). Proses produksi ini dimulai dari penyediaan
bahan mentah, penggilingan bahan mentah, pembakaran, pendinginan klinker,
penggilingan klinker, dan pengantongan semen.
2.2.1 Peralatan Yang Digunakan
Peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan semen di PT. Semen
Baturaja (Persero) dibedakan dalam dua kelompok, yaitu :
A. Peralatan utama proses pembuatan semen
1. Crusher
o Hammer crusher, digunakan untuk memecah batu kapur dengan kapasitas 600
ton batu kapur/jam (WB).
o Roller crusher, digunakan untuk memecah tanah liat dengan kapasitas alat 500
ton tanah liat/jam (WB).
2. Raw mill, digunakan untuk menggiling dan mengeringkan bahan mentah dengan
kapasitas 360 ton/jam(DB).
3. Preheater
o Cyclone preheater, digunakan untuk pemanasan awal dengan kapasitas 1700
ton/hari.
o Cyclone preheater dengan precalsiner (secondary burner), digunakan untuk
calsinasi raw meal dengan kapasitas 2500 ton/hari.
Spesifikasi Preheater
Stage

Kiln string

Precalsiner String

Stage I

2 x 4,48 m diameter

1 x 4,11 m diameter

Stage II

1 x 6,00 m diameter

1 x 6,11 m diameter

Stage III

1 x 6,40 m diameter

1 x 6,39 m diameter

Stage IV 2

x 6,40 m diameter

1 x 6,53 m diameter

4. Rotary kiln, digunakan untuk proses klinkerisasi (pembakaran klinker) dengan

kapasitas 4300 ton klinker/hari.
Panjang dengan bentuk sudut inklinasi 4 o ke arah outlet, di mana bagian outlet lebih
rendah dari bagian inlet. Komponen komponen kiln terdiri dari :
A. Shell kiln,

Berbentuk silinder yang berbuat dari plat baja yang dilapisi dengan lining yang berupa
batu tahan api (fire brick).
B. Supporting Rollers,
Berfungsi untuk menumpu shell kiln yang duduk pada tyre, dimana suporting roller ini
dapat berputar sesuai dengan putaran kiln.
C. Thrust Rollers,
Merupakan sistem mekanis yang berfungsi untuk mengatur gerak maju atau mundur
kiln sepanjang sumbunya.
D. Kiln Drive,
Menggerakan kiln dengan electro motor dengan system transmisi daya dan roda gigi
pinion sebagai penggerak kiln.
E. Cooling Sistem,
Terpasang di sekeliling kiln, untuk mendinginkan dinding luar kiln.
F. Outlet Kiln,
Merupakan suatu bagian dari kiln untuk tempat keluarnya klinker hasil proses
pembakaran pada shell kiln.
Spesifikasi Kiln PT. Semen baturaja (persero)
Kiln
Panjang

: 75 m

Diameter

: 4,5 m

Kapasitas

: 4300 ton/hari

Heat consumption

: 800 kcal/kg clinker

Ketebalan shell kiln

: 35,45 mm

Ketebalan Refractory

: 200 mm

Kiln Slope

: 0,03

Kecepatan putar kiln

: 3rpm

Kemiringan kiln

:150

5.

Clinker cooler, digunakan untuk mendinginkan klinker dari hasil pembakaran di

kiln dengan kapasitas 4300 ton klinker/hari.

6.

Coal mill, digunakan untuk menggiling dan mengeringkan batubara dengan

kapasitas 30 ton fine coal/jam.

7.

Tube mill, digunakan untuk penggilingan terak dengan kapasitas 50 dan

75 ton

semen/jam.
8.

Cement mill, digunakan untuk penggilingan klinker dengan kapasitas 50 dan 75 to

semen/jam.

9.

Packer, digunakan untuk proses pengantongan semen yang akan di pasarkan.

B. Peralatan bantu proses pembuatan semen

1.

Alat Penangkap Debu

a. Electrostatic precipitator, untuk menyaring debu secara elektrostatik pada proses

penggilingan bahan mentah dan proses pembakaran di pabrik Baturaja.
b. Dust collector, untuk menangkap atau menyaring debu pada proses pembuatan
semen.
C. Peralatan Transportasi Proses Pembuatan Semen
1. Dump truck, untuk transportasi pada hasil penambangan dengan kapasitas 20-35
ton.
2. Belt conveyor, untuk transportasi bahan mentah, semen, terak dan lainnya.
3. Air slide, untuk transportasi bahan kering dan halus seperti raw meal dan semen.
4. Chain conveyor/steel palte conveyor / drag chain, untuk transportasi material yang
panas atau material yang mudah lengket (clinker, rawmeal, batubara, tanah liat,
batu kapur, dll).
5. Screw conveyor, untuk material halus dari hopper.
6. Pneumatic lift, untuk transportasi raw meal atau semen dari bawah keatas, misal
raw meal atau semen akan dimasukkan kedalam silo.
7. Bucket elevator, untuk membawa material dengan arah vertikal. Alat ini untuk
mengangkut material yang berupa bubuk atau bulk dengan ukuran sampai dengan
50 mm dan temperatur sampai dengan 350 oC ke arah vertikal, kapasitasnya bisa
mencapai 1300 m3/jam dengan isian maksimal 75% dan ketinggian 60 m.

8. Drag Chain Conveyor, untuk mengangkut material bulk secara mendatar atau
sedikit miring (maksimal 20o). Alat ini bisa tahan sampai dengan temperatur 500 oC
karena semua bagiannya terdiri dari logam dengan kapasitas 500 ton/jam,
digunakan untuk mengangkut material klinker ke cement mill.
D. Peralatan Penyimpanan Produk
1. Lime stone storage (blending storage lime stone), merupakan tempat penyimpanan
tertutup batu kapur produk crusher dengan kapasitas 2 x 17000 ton batu kapur.
2. Clay storage, tempat tertutup yang digunakan untuk menyimpan atau menampung
tanah liat produk crucher dengan kapasitas 2 x 5000 ton tanah liat.
3. Cover storage clinker, merupakan tempat tertutup untuk menyimpan terak produk
dengan kapasitas 1 x 40000 ton terak.
4. Raw meal silo, untuk menyimpan atau menampung raw meal produk penggilingan
dan pengeringan bahan mentah dengan kapasitas 1 x 20000 ton raw meal.
5. Clinker silo, digunakan untuk menyimpan terak produksi kiln dengan kapasitas 2 x
8500 ton dan 1 x 40000 ton terak di PBR dan 1 x 5000 ton di PPG dan di PPJ.
E. Peralatan Bantu Lainnya pada Proses Pembuatan Semen
1. Kompresor adalah peralatan yang menghasilkan udara dengan tekanan tinggi .
2. Blower adalah peralatan yang menghasilkan udara yang bertekanan sedang.
3. Fan adalah peralatan yang menghasilkan udara dengan tekanan rendah dan
mempunyai volume yang tinggi.
4. Power stasion adalah unit pembangkit listrik yang disalurkan untuk menggerakkan
mesin/peralatan listrik, dan alat lainnya.
5. Water treatment adalah unit pengolah atau penjernih untuk keperluan pendinginan
mesin pabrik dan untuk keperluan rumah tangga.

BAB III
Uraian Proses

1.

Penyediaan Bahan Mentah

Bahan mentah yang dibutuhkan dalam pembuatan semen antara lain batu kapur, tanah
liat , pasir silica dan pasir besi .
a.

Penambangan Batu Kapur (Lime Stone)

Batu kapur dapat diperoleh dengan cara penambangan. Metode penambangan

yang dilakukan di PT. Semen Baturaja (Persero) bersifat tambang terbuka. Metode ini
dipakai karena deposit batu kapur di PT. Semen Baturaja (Persero) terletak pada
daerah yang mendatar, sehingga tempat kerjanya (front) digali kearah bawah sehingga
membuat cekungan (pit). Metode penambangan seperti ini disebut Pit Type
Quarry.Penambangan batu kapur berlokasi di daerah Pusar yang terletak lebih kurang
1200 m kearah barat daya dari arah pabrik. Area penambangan dengan luas lebih
kurang 51,5 ha ini memiliki ketebalan tanah penutup (Over Burden) rata rata 4 meter.
Aktivasi penambangan batu kapur meliputi clearing, stripping, drilling, blasiting,
loading, hauling dan crushing.
Alat-alat perlengkapan penambangan batu kapur adalah sebagai berikut :
-

Bor tipe Rotary Drill dengan diameter 4 in

Mobil kompresor
Hydraulic Exavator
Rear Dump Truck HD 200 dan HD 300

Alat-alat bantu antara lain :

-

Buldozer
Pompa listrik
Greader
Wheel loader

Kegiatan penambangan batu kapur meliputi :

1.

Clearing
Clearing adalah kegiatan pembersihan semak belukar maupun bongkahan

bongkahan batu yang berada di atas lokasi dan menghalangi penambangan.Tanah

humus di bagian atas lokasi dan menghalangi penambangan.Tanah humus di bagian
atas harus ditimbun pada tempat tertentu dan ditanami rumput agar tidak terjadi erosi,
sehingga kelak dapat dipakai sebagai reklamasi bekas bekas penambangan.
2.

Stripping of Over Burden (Pengupasan Tanah Penutup).

Stripping of Over Burden adalah kegiatan pengupas tanah penutup yang

mempunyai ketebalan lebih kurang 4 meter dengan menggunakan alat gali Back Hoe
UH 20. Lapisan tanah selanjutnya digali dan dimuat ke dalam Dump Truck HD 200
kemudian dibuang ke tempat pembuangan di sebelah tenggara front.
3.

Drilling (Pengeboran)
Untuk penambangan batu kapur terlebih dahulu dilakukan pengeboran guna

pembuatan lubang ledak (Blast Hole). Jenis alat yang digunakan pada front
penambangan batu kapur ada tiga jenis yaitu :
-

Jack Hammer
Digunakan untuk bongkahan-bongkahan (Boulder) yang terdapat pada

bagian atas dari batu kapur untuk memudahkan operasi.

Wagon Drill dan Rotary Drill
Wagon Drill dan Rotary Drill digunakan bila permukaan batu kapur sudah
cukup rata dan dioperasikan untuk pembuatan lubang ledak. Geometri lubang
ledak produksi PT. Semen Baturaja (Persero) terdiri dari burden 2,5 meter,
kedalaman lubang ledak bor rata-rata 7 meter, posisi kemiringan lubang 80 o dan
spacing 3 meter. Jika pengeboran telah selesai, dilanjutkan dengan pengisian
lubang ledak dengan bahan peledak.
4.

Blasting (Peledakan)

Perlengkapan peledakan secara umum terbagi antara lain :

-

Penggalak awal (Detonator listrik, sumbu ledak)

Penggalak utama (primer, Booster)
Penggalak nyala panas atau arus listrik (kabel listrik, sumbu bakar).
Sumber nyala atau arus listrik (Blasting Machine).

Bahan peledak yang dipakai :

-

Damotion 805
Bahan peledak dengan bentuk seperti dodol yang pekat dengan

melarutkan Nitro Catton dalam Nitro.

ANFO
Campuran Ammonium Nitrat dengan bahan bakar solar dengan
perbandingan berat 94 % - 6 %.
Standar penggunaan bahan peledak adalah 130 gram/ton. Sedangkan urutan
pekerjaan yang dilakukan selama pengisian bahan peledak adalah sebagai berikut :
-

Mempersiapkan bahan peledak, detonator, listrik dan peralatan lain.

Pengecekan kedalaman lubang.

Mengontrol detonator dengan Ohm Meter.

Memasukkan detonator ke dalam Damotin.

Memasukkan primer bahan peledak ke dalam lubang.

Memasukkan pekerjaan stemming (pemadatan lubang tambang).

Menghubungkan detonator listrik sehingga menjadi rangkaian yang tersusun baik.

Menguji rangkaian dengan alat Blasting Ohm Meter untuk mengetahui apakah
sudah sempurna.

Memberikan tanda sirine sebagai awal dimulainya peledakan.

5.

Loading (Pemuatan)
Merupakan rangakaian kegiatan yang dilakukan untuk mengambil dan memuat

material ke dalam alat angkut. Alat muat yang dipakai antara lain :Hydraullic Shovel,
Back Hoe, Whell Loader.Setelah batu kapur digali dengan alat muat lalu dimasukkan ke
Dump Truck.
6.

Hauling (Pengangkutan)
Merupakan serangkaian pekerjaan yang dilakukan untuk mengangkut batu kapur

ke peralatan pemecah batu kapur.Alat angkut yang digunakan adalah DumpTruck.

7.

Crushing (Pemecahan)
Batu kapur yang diangkut dari tambang dengan Dump Truck dituangkan ke

dalam lime stone hopper. Selanjutnya batu kapur dimasukkan ke dalam alat pemecah
(single shaft hammer crusher) oleh appron feeder. Prinsip kerja dari alat pemecah yaitu
berdasarkan putaran (rotation) dan pukulan (impact) dari hammer yang membentuk
impact wall lining. Produk yang lolos dari saringan (grate basket) masuk discharge steel
conveyor, sedangkan material jatuhan dari appron feeder ditampung oleh drag chain
dan masuk discharge steel conveyor. Selanjutnya batu kapur tersebut diangkut dengan
melalui rangkaian seri belt conveyor dicurahkan dengan membentuk layer layer ke
tempat penumpukan yang dibagi dua bagian yaitu stock pile I dan II.
b. Penambangan Tanah Liat (Clay)
Penambangan tanah liat yang berlokasi di Air Gading terletak lebih kurang 400
meter arah barat daya dari pabrik. Lapisan over burden berkisar antara 0,2 0,5 meter,

Luas lokasi penambangan lebih kurang 27,4 ha dengan system penggalian dari atas
bench.
Alat alat yang digunakan :
a. Hydraullic Exavator / Back Hoe Hitachi dengan kapasitas 2,4 m3
b. Rear Dump Truck
Alat bantu yang digunakan :
Buldozer untuk pengupasan tanah penutup
Kegiatan penambangan tanah liat meliputi clearing, stripping, loading, hauling
dan crushing.
1. Clearing / Stripping
Untuk pembersihan/pengupasan over burden tersebut cukup dengan menggunakan
bulldozer.
2. Loading / Hauling
Alat yang dipakai adalah back hoe dengan kapasitas 2,4 m3, sedangkan alat
angkutnya adalah Rear Dump Truck dengan kapasitas 20 ton.
3. Crushing
Dengan alat angkut Dump Truck, tanah liat dari tambang diangkut dan dituangkan
ke dalam clay hopper.Appron feeder yang dilengkapi dengan I speed mentransfer
tanah liat ke Double Roller Crusher. Prinsip kerja Double Roller Crusher adalah dengan
cara ditekan oleh dua buah roller yang putarannya berlawanan arah. Pada roller
tersebut dilengkapi dengan kuku baja (teeth) untuk membantu memecah tanah liat
yang keras. Untuk menampung jatuhan material dari appron feeder dipasang drag
chain. Material yang telah dihancurkan selanjutnya dimasukkan ke dalam stock pile
tanah liat dengan alat transport belt conveyor.
c.

Penyediaan Pasir Silika

Pasir silika digunakan sebagai bahan koreksi pada bahan mentah utama yang

kekurangan SiO2.Jumlah yang dibutuhkan didasakan pada perhitungan otomatis oleh

program QCX di bagian pengendalian mutu. Pasir silika tersebut diperoleh dengan cara
membeli dari tambang rakyat. Sifat fisik pasir silika antara lain ada yang berwarna
kuning putih, hingga coklat kemerah-merahan tergantung dari lokasi tambang rakyat

tersebut. Bentuknya seperti pasir biasa, namun yag membedakan adalah warnanya
yang khas dan berkilat, serta ada juga yang masih dalam bentuk bongkahan atau
gumpalan-gumpalan sebesar kepalan tangan.
d. Penyediaan Pasir Besi / Bijih Besi
Berfungsi sebagai bahan koreksi adanya kekurangan komposisi Fe 2O3. Di dapat
dengan cara membeli dari Larmpung dan rekanan - rekanan yang di tunjuk. Warnanya
kebanyakan hitam, warna gelap, kemerahan dan kecoklatan. Kekerasan 5,5 6,5 skala
Mohs. Bentuk butiran halus seperti pasir.
2.

Penggilingan Bahan Mentah

Penggilingan bahan mentah adalah cara untuk memperkecil ukuran bahan

mentah menjadi lebih kecil atau membuat luas permukaan material menjadi lebih besar.
Tujuan dari penggilingan bahan mentah ini adalah untuk mendapatkan campuran bahan
mentah yang homogenik dan untuk mempermudah terjadinya reaksi kimia pada saat
klinkerisasi. Selain penggilingan , material juga mengalami pengeringan dengan media
pengeringanya berupa gas panas yang dapat berasal dari hot gas generator ataupun
dari kiln exchaust gas.
Bahan mentah utama yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat di garuk
dengan menggunakan reclaimer dari stock pile masing masing , kemudian bahan
koreksi yang berupa pasir silika dan pasir besi di campur dengan bahan mentah
uatama dalam sebuah belt conveyor untuk di umpankan ke dalam vertical mill. Di dalam
vertical mill keempat bahan mentah yang telah bercampur dengan proporsi tertentu itu
mengalami proses penggilingan dan pengeringan. selanjunya, material yang telah halus
di hisap dengan sebuah fan. Untuk mendapatkan produk vertical mill tepung baku atau
raw meal yang memiliki kehalusan sesuai dengan standard , maka material yang
terhisap harus melewati separator terlebih dahulu dan selanjutnya di pisahkan dari gas
panas dengan menggunakan 4 buah cyclone.
Tepung baku yang telah terpisah dari gas panas selanjutnya di masukkan ke CF
Silo ( Continous Flow Silo ) dengan menggunakan alat transport berupa fluxoslide dan
belt bucket elevator. Di dalam CF Silo raw meal akan dihomogenisasi dan di simpan

serta siap di umpan ke kiln .produk atas dari Cyclone separator adalah uap air , gas
panas dan sebagian debu yang terikat pada waktu pemisahan ini di transportasikan ke
Electric Precipitator. Di dalam

Electric Precipitator ini debu ditangkap oleh elektroda

elektoroda yang bertegangan tinggi . Debu yang terkumpul ini di kembalikan lagi ke CF
Silo . Sedangkan gas panas dari kiln , uap air dan sebagian debu yang tidak tertangkap
oleh elektrode elektroda Electric Precipitator di transportastikan ke cerobong (stack)
dengan bantuan sebuah fan adalah IDF fan.
a.

Penggilingan Batubara
Raw coal yang diperoleh dari PT. Bukit Asam (Persero) ditumpuk dalam

domestorage, selanjutnya reclaimerakan menggaruk batubara untuk dijatuhkan dalam

belt conveyor. Kemudian oleh bucket elevator material dibawa ke raw coal silo.
b. Penggilingan Raw Coal
Proses diawali dengan pemanasan sistem (heating up), yang bertujuan untuk
mempersiapkan kondisi operasi coal mill dengan cara memasukkan gas panas dari
kilnhingga mencapai temperatur tertentu dan harus dilakukan dengan benar hingga
tidak membahayakan system sebelum dimasuki batubara.
Setelah kondisi panas memenuhi persyaratan segera raw coal dimasukkan ke
dalam coal mill melalui twin paddle. Di dalam coal mill,raw coal masuk di antara table
dan roller membentuk ketebalan tertentu bed contact dengan gas panas mengalami
proses pengeringan. Selain hasil penggilingan dihisap oleh jet pulse filter untuk
dipisahkan antara coal halus dari gas panas.Coal halus ditangkap oleh filter kemudian
disimpan dalam bin sebagai produk coal mill yang siap untuk digunakan pada proses
pembakaran, sedangkan gas panasnya dibuang melalui stack (prinsip kerjanya sama
dengan raw material semen pada vertical mill).
Keberhasilan proses penggilingan batubara selain dari segi kuantitas juga
ditinjau dari kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine coal produk coal mill standar
air maksimal 9 %, agar tidak merugikan proses pembakaran, sedangkan kehalusan
batubara dibatasi maksimum 20 % yang lolos ayakan 90 . Tingkat kehalusan yang
berlebihan akan merugikan dalam proses pembakran.

Agar sistem tetap bertekanan negative dan tidak adanya batubara yang
berhamburan, maka digunakan jet pulse dengan ukuran kecil.
c.

Pengumpanan coal ke kiln dan kalsiner

Kebutuhan batubara yang dialirkan ke kiln maupun calsiner diatur dengan control

system. Fine coal dari bin akan turun ke pfister dengan bantuan udara dari aerasi untuk
ditimbang sesuai dengan kebutuhan. Selanjutnya keluar melalui pipa`kemudian
dihembuskan oleh udara bertekanan tinggi dari blower menuju kiln burner atau calsiner
burner untuk proses pembakaran. Prinsip utama yang paling penting adalah stabilitas
supply batubara dari pfitser ke burner sangat berpengaruh terhadap proses
pembakaran di kiln dan calsiner.

3.
a.

Proses Pemanasan Awal dan Proses Klinkeriasi

Proses pemanasan awal

Proses pemanasan awal adalah proses penguapan air dan proses calsinasi

pada umpan kiln raw meal pada temperatur 600 800 0C.
Proses ini terjadi pada Preheater , yang terdiri dari 2 unit (2 string), masing-masing
string terdiri dari 4 cyclone, salah satu string dilengkapi dengan burner precalsiner
(secondary Burner). Dengan adanya Preheater 2 string dan dilengkapi dengan Burner
Precalsiner, maka akan terjadi peningkatan / percepatan proses kalsinasi (sebagian

besar proses kalsinasi sudah terjadi di preheater) dan beban kalsinasi didalam kiln
menjadi lebih ringan atau berkurang.
Tabel 7. Reaksi Pada Proses Pembuatan Semen
Temperatur (0C)
0-100

Reaksi yang terjadi (perubahan)

Penguapan air dalam Roller Mill

100-600

Penguapan air hidrat dari tanah Liat

600-800

Penguraian

senyawa

Reaksi

karbonat CaCO3 CaO(s) + CO2

(proses Calsinasi) terutama jenis

magnesium

karbonat

sedangkan

karbonat dari senyawa kalsium akan

700-900

terurai pada suhu 900 0C.

Al2O3 + 3CaO 3CaO.Al2O3

Mulai terbentuknya senyawa C3A,

1100-1200

C2S, C2AF

Al2O3 + 4CaO + Fe2O3

Pembentukan senyawa C2S, C4AF, 4CaO.Al2O3.Fe2O3

1200-1450

C3A maksimum

SiO2 + 2CaO 2CaO.SiO2

Pembentukan C3S dan pengurangan 3CaO + SiO2 3CaO.SiO2

CaO bebas pada temperatur 1260
0

C,

terbentuk

fase

cair

(Liquid

Phase) yang apabila didinginkan

menjadi terak (klinker)
Menurut teori atau neraca panas pada pembakaran, bahwa panas yang
dibangkitkan dari bahan baker sebagian besar dipakai untuk proses calsinasi di
preheater dan sebagian kecil dipakai dalam proses klinkerisasi di kiln.
4.

Pembakaran
Tepung baku (raw meal) yang telah dihomogenisasi di dalam CF Silo dikeluarkan

dan dengan menggunakan serangkaian peralatan transport, tepung baku di umpankan

ke kiln. Tepung baku yang di umpankan ke Kiln di sebut umpan baku atau umpan kiln
(kiln feed) .proses pembakaran yang terjadi meliputi pemanasan awal umpan baku di

preheater (pengeringan, dehidrasi dan dekomposisi) , pembakaran di kiln (klinkerisasi)

dan pendinginan di Grate cooler (quenching).
a.

Pengeringan
Pengeringan di sini adalah proses penguapan air yang masih terkandung dalam

umpan baku. Terjadi pada saat umpan baku kontak dengan gas panas pada
temperature sampai 200 C.
b. Dehidrasi
Dehidrasi adalah proses terjadinya pelepasan air kristal (combined water) yang
terikat secara molekuler di dalam mineral mineral umpan baku . Proses ini terjadi
temperatur 100 400 C . Kondisi ini menyebabkan struktur mineral menjadi tidak stabil
dan akan terurai menjadi pada temperature 400 900 C.
c.

Dekomposisi dan kalsinasi

Dekomposisi adalah proses penguraian atau pemecahan mineral mineral

umpan baku menjadi oksida oksida yang relatif terjadi pada temperature 400 900
C .
d. Klinkerisasi
Klinkerisasi adalah proses pembentukan senyawa senyawa penyusun semen
Portland baik dalam fasa padat maupun dalam fasa cair. Pada temperature 1260 1310 C mulai terjadi lelehan terutama terdiri dari komponen Al 203 dan Fe2O3. Pada
temperatur 1450 C, jumlah fasa cair dapat mencapai 20 -30 %. Dalam fasa cair terjadi
pembentukan ( C3S ) 3 CaO.SiO2 dengan persamaan reaksi sebagai berikut :
2 CaO.SiO2 + CaO

3 CaO.SiO2

Apabila dalam proses klinkerisasi masih terdapat CaO yang belum bereaksi
dengan oksida lainnya, maka akan terbentuk CaO bebas ( free lime ) yang bersifat
merugikan terhadap , mutu semen . Banyaknya CaO bebas pada klinker dapat di
jadikan salah satu indikator apakah proses pembakaran klinker berjalan dengan baik
atau tidak. Semakin banyak CaO berarti proses pembakaran tidak berjalan dengan
baik.
Peralatan utama untuk pembakaran P.T Semen Baturaja (Persero) adalah
Rotary kiln yang dilengkapi dengan Suspension Preheater.

Kecepatan pembakaran bahan baku dalam rotary kiln( tanur putar ) bergantung
pada :
-

Kecepatan putar kiln

= 3 rpm

Panjang kiln

= 75 m

Diameter kiln

= 4,5 m

Kemiringan kiln

= 150

e.

Quenching
Quenching adalah proses pendinginan klinker scara mendadak setelah reaksi

klinkerisasi selesai.Quenching dilakukan di dalam Grate Cooler dengan media

pendingnnya berupa udara luar yang dihembuskan ke dalam Grate Cooler dengan
menggunakan fan.
Tujuan quenching adalah untuk mendapatkan klinker dengan mutu yang baik ,
diantaranya :
-

Mencegahnya terjadinya reaksi inversi terjadi pada pendinginan lambat pada

temperatur 1200 C.

Mencegahnya terjadinya pembentukan struktur Kristal beta 2 CaO.SiO 2 yang

bersifat hidraulis menjadi Kristal alfa 2 CaO.SiO 2 yang bersifat kurang atau tidak
hidraulis. Klinker yang dihasilkan kemudian disimpan di dalam klinker silo.

Dengan adanya pendinginan yang mendadak dari temperatur tinggi (1000C)

menjadi temperatur yang rendah (100C) akan dihasilkan terak yang rapuh (berporipori tinggi) sehingga memudahkan dalam proses penggilingan terak.

Untuk melindungi peralatan transportasi terak dari temperatur tinggi.

Panas terak dikembalikan ke dalam kiln sebagai udara sekunder pada
pembakaran.

5.

Penggilingan semen
Klinker yang disimpan dalam klinker silo dikeluarkan dan di angkut dengan chain

conveyor masuk ke dalam bin klinker. Sementara gypsum dari gerbong dibongkar dan
disimpan dalam bin gypsum. Dengan perbandingan tertentu, klinker dan gypsum
dikeluarkan dari bin masing masing dan akan bercampur di belt conveyor. Dari belt
conveyor campuran ini kemudian dihancurkan dengan roller press sehingga memiliki

ukuran tertentu yang selanjutnya digiling dengan menggunakan alat penggiling berupa
tube mill yang berisi bola bola besi sehingga media penghancurnya.
Dengan menggunakan sebuah fan , material yang telah halus dihisap dan
dipisahkan dari udara pembawanya dengan menggunakan beberapa perangkat
pemisah debu. Hasil penggilingan ini disimpan dalan semen silo yang kedap udara.
Semen yang dihasilkan harus memenuhi syarat mutu fisik semen dengan kehalusan
minimal 3000 cm2/g (SNI mempersyaratkan min. 2800 cm 2/g).
6.

Pengantongan Semen
Semen dikeluarkan dari semen silo dan diangkut dengan menggunakan belt

conveyor masuk ke steel silo. Dengan alat pengantongan berupa Rotary Packer, semen
dikantongi dengan setiap 1 sak berisi 50 kg semen , kemudian di bawa ke truk untuk
dipasarkan.

Gambar 2. Flowsheet Cement Plant di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk

Sumber : CCR (Central Control Room) PT. Semen Baturaja (Persero).2014

Gambar 2. Flowsheet Cement Plant di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk

Sumber : CCR (Central Control Room) PT. Semen Baturaja (Persero).2014

BAB IV
Produk
Produk yang dihasilkan dari proses pembuatan semen di PT. Semen Baturaja
(Persero) adalah Semen Portland Type I menurut standar Nasional Indonesia. Semen
Portland Type I adalah semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak
memerlukan persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada jenis-jenis lain.
Penggunaan semen Portland type I dapat dipakai untuk seluruh bangunan seperti untuk
jalan, jembatan, bangunan gedung dan lain-lain jenis konstruksi, terutama yang tidak
ada kemungkinan mendapat serangan sulfat dari tanah dan timbulnya panas hidrasi
yang tinggi.
1. Sifat Sifat Fisik Produk PT. Semen Baturaja (Persero)
Sifat sifat fisik dari produk semen Portland type I yang dihasilkan oleh PT.
Semen Baturaja (Persero) dapat dilihat pada tabel 8 di bawah ini.
Tabel 8. Sifat Sifat Fisik Semen Portland Type I
No
1

Uraian

Satuan

Kahalusan : uji
permeabilitas udara

Syarat SNI Semen

Portland Tipe I

Standar PT.
Semen Baturaja

min 280

(Persero)
maks 320

min 45

min 110

maks 375

maks 320

maks 0,8

maks 0,1

m2/kg

dengan alat blaine

2

Waktu pengikatan
dengan alat vicat :
Awal

menit

Akhir
3

Kekekalan :
pemuaian dengan
Autoclave

Kuat tekan :
3 hari
kg/cm2

7 hari
28 hari
5

Pengikatan semu

min 125

min 180

min 200

min 260

min 280

min 350

maks 50

maks 70

penetrasi akhir
2.Sifat Sifat Kimia Produk Semen PT. Semen Baturaja (Persero)
Sifat sifat kimia dari produk semen Portland type I yang dihasilkan oleh PT.
Semen Baturaja (Persero) dapat dilihat pada tabel 9 di bawah ini.
Tabel 9.Sifat Sifat Kimia Semen Portland Type I
Uraian

Semen Portland Tipe I

SiO2, % minimum

Tidak ada syarat

Al2O3, % maksimum

Tidak ada syarat

Fe2O3, % maksimum

Tidak ada syarat

MgO, % maksimum

6,0 %, maksimum

SO3, % maksimum

Tidak ada sarat

Jika C3Ao 8,0 %

3,0 % maksimum

Jika C3Ao> 8,0 %

3,5 % maksimum

Bagian tak larut,

3,0 % maksimum

maksimum

Hilang pijar, % maksimum

5,0 % maksimum

Utilitas
Sarana-sarana air bersih dan tenaga listrik sangat diperlukan sebagai pendukung
berlangsungnya operasi pabrik.Sarana ini disediakan oleh bagian utilitas yang ada
dalam naungan biro pemeliharaan.
4.1 Pembagkit Tenaga Listrik

Sejak tahun 2006 PT. Semen Baturaja (Persero) menggunakan pembangkit

tenaga listrik sepenuhnya dari PLN dengan kapasitas 18,5 MW. PT. Semen Baturaja
(Persero) juga mempunyai empat buah generator yang digerakkan oleh dieselEngine
dengan kapasitas 550 HP dan menghasilkan tenaga 4500 KVA (3600 KW), 6300 Volt
dari frekuensi 5 Hz. Jika keadaan darurat digunakan dua unit generator dengan
kapasitas masing masing 250 KVA.
4.2 Penyediaan Air Bersih
Tugas bagian ini adalah untuk mengolah dan menyediakan kebutuhan air yang
memenuhi standar industri air minum yang sumbernya berasal dari sungai Ogan di
daerah pusar yang terletak 1 km dari pabrik.
Berdasarkan tempatnya, pengolahan air dibagi dua bagian, yaitu :
A. Pengolahan Air di Pusar
1.

Air dari sungai Ogan dihisap dengan pompa sentrifugal. Pompa yang disediakan
ada 2, tapi satu untuk cadangan.

2.

Air akan dialirkan ke Rotostainer yang berguna untuk menyaring kotoran-kotoran

kasar seperti ranting kayu dan kerikil.

3. Proses aerasi setelah adanya injeksi udara dari aerator. Sebelum masuk ke bak
pengadukan, air ditambah bahan bahan kimia, yaitu :
-

Alumunium sulfat ( Al2(SO4)3), berguna sebagai koagulan, pengumpul lumpur, dan

mengendapkannya sehingga air menjadi bersih

Caustic soda (NaOH), sebagi pengatur pH, pH yang dibutuhkan sekitar 7 9

Sodium hipoklorit (NaClO), untuk membunuh bakteri yang terkandung dalam air

4. Dalam bak pengaduk, lumpur dan kotoran dari proses di atas dialirkan kembali ke
sungai Ogan melalui bak slurry. Air yang jernih akan masuk ke settling basin melalui
lubang overflow.
5. Pada settling basin inti terdapat drag chain yang berfungsi untuk mengumpulkan
debu yang ada. Lumpur yang kemudian dimasukkan ke dalam pocket settling basin,
yaitu penampungan lumpur dibuang ke sungai.
B. Pengolahan Air di Pabrik

1. Pada plant site ditampung dalam precleaningwater basin yang dilengkapi dengan
limapompa. Dua pompa akan dialirkan ke iron dan manganese remolvale filter yang
didalamnya terdapat lapisan pasir untuk menyaring kotoran yag masih terdapat
dalam air, air kemudian dipakai untuk keperluan :
-

Pendingin system bearing (HE)

Laboratorium

Conditioning tower, dan lain-lain

Tiga pompaa yang lain digunakan untuk memompa air ke greevel bed filter.

2.

Air dipompakan ke wash basin yaitu sebagai tempat pencucian filter

3. Air dipompakan ke cold water basin power station dan cold water bearing cooling
4.

Air dari cold water bearing diinjeksikan tri sodium fosfat sebagai anti korosi. Lalu
air ini dipompakan dengan dua pompa ke high level tank kemidian secara gravitasi
menuju ke mill dan kiln untuk pendinginan bearing-bearing.Setelah dipakai untuk
pendingin bearing, air ditampung dalam warm water basin.
Pengolahan Lingkungan
PT. Semen Baturaja (Persero) sedang menyusun Sistem Manajemen

Lingkungan karena Sistem Manjemen Lingkungan merupakan suatu indicator bahwa

perusahaan mematuhi peraturan lingkungan. Untuk itu perusahaan melalukan
beberapa upaya untuk meminimalkan dampak negatif khususnya terhadap pencemaran
lingkungan sekitar pabrik diantaranya mengganti electro filter lain yang mempunyai
daya kapasitas yang lebih dan lebih modern sesuai dengan kapasitas produksi yang
baru dan memenuhi persyaratan lingkungan.
Pengolahan lingkungan ini dilakukan dengan cara :
1. Pembangunan Fisik
a. Pemasangan alat-alat pengukur debu seperti electrostatic presipatator (EP), dust
collector, cyclone sehingga debu dapat ditekan sampai dibawah ambang batas.
b.

Memanfaatkan air bersih yang ada pada kolam kolam bekas galian tanah liat

untuk masyarakat disekitar pabrik bekerja sama dengan PDAM setempat untuk
pengolahan.

c.

Melaksanakan renovasi fasilitas fasilitas yang dibutuhkan masyarakat sekitar

pabrik seperti rumah rumah ibadah.

2. Bidang Sumber Daya Manusia
Dengan memberikan beasiswa kepada siswa yang berprestasi dari kalangan
orang tuanya yang tidak mampu.
3. Peningkatan Kesehatan dan Lingkungan
a. Memberikan pelayanan berobat cuma cuma kepada masyarakat di daerah
daerah sekitar pabrik secara periodik.
b. Melaksanakan sunatan massal untuk anak-anak yang tidak mampu disekitar
lingkungan pabrik.
4. Peningkatan Ekonomi Masyarakat.
Memberikan bantuan kepada usaha usaha masyarakat dan koperasi yang ada
di sekitar lingkungan pabrik melalui Pembinaan Usaha Kecil dan Koperasi (PUKK).

BAB V
PENUTUP
A.Kesimpulan
PT. Semen Baturaja (Persero) adalah industri semen yang merupakan salah satu
Badan Usaha Milik Negara (BUMN), dimana pada tahun 2001 sampai saat ini
memproduksi 1.250.00 ton terak/tahun. PT. Semen Baturaja (Persero) terletak di
Kabupaten OKU, dan lokasi pabrik di tempat yang berbeda, yaitu pabrik Baturaja,
pabrik Palembang, dan pabrik Panjang Bandar Lampung.
Proses pembuatan semen ini dilakukan dengan beberapa tahap, yaitu
penyediaan bahan baku, penggilingan dan pengeringan bahan mentah, pembakaran di
Rotary kiln, penggilingan klinker, dan pengantongan. Bahan baku yang digunakan
adalah batu kapur (lime stone), tanah liat (clay), pasir besi (iron sand), pasir silica (silica
sand), dan gypsum.
Didalam pengelolaan lingkungan, limbah yang keluar dari pabrik yung berupa debu
akan

mendapatkan

perlakuan

khusus

yaitu

dengan

menggunakan

peralatan

Electrostatic precipitator (EP), cyclone, dan Dust collector, sehingga limbah yang
dihasilkan tidak akan menggangu lingkungan disekitar pabrik tersebut.
Tugas khusus yang diberikan selama kerja praktek di PT. Semen Baturaja
(Persero) adalah penelitian yang berjudul Pemetaan Kualitas Udara Ambient dengan
Parameter Kadar Debu Di Lingkungan Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero). Dimana
dari hasil pemetaan yang dilakukan didapat bahwa kandungan debu di lingkungan kerja
PT. Semen Baturaja (Persero) dalam pabrik dari rata rata ke tiga titik sampling dalam
pabrik masih rendah / di bawah Nilai Ambang Batas (NAB) yaitu 0,172 mg/m 3 atau di
bawah 2% dari NAB.
Setelah melakukan kerja praktek ini banyak manfaat yang didapat di antaranya
dapat mengetahui proses pembuatan semen secara langsung serta dapat mengetahui
konsentrasi debu rata rata yang ada di lingkungan pabrik PT. Semen Baturaja
(Persero).
Penelitian yang telah dilakukan diharapkan dapat memberikan masukan kepada PT.
Semen Baturaja (Persero) untuk dapat lebih menjaga lingkungan pabrik dari debu yang

di hasilkan oleh pabrik dengan standar yang mengacu pada peraturan Gubernur,
peraturan Kementrian industry dan SNI.
B.Saran
Didalam PT Semen Baturaja ini tidak dijelaskan dengan pasti seberapa
kompensasi yang diterima manajemen atas hasil yang diperoleh, sehingga
penulis harapkan agar dapat mencantumkan nominal prosentas.

Daftar Pustaka
Anonim. 2010. Brosur. PT. Semen Baturaja (Persero)
Balai Diklat PT Semen Baturaja.1999.Proses Pembuatan Semen di PT. Semen
Baturaja.PT.Semen Baturaa : Baturaja
Laporan pelaksana RKL dan RPL.2008.Industri Semen. PT.Semen Baturaa.Baturaja : I
+ 29 hlm.
Tim Revisi AMDAL .2004.Revisi Analisi Dampak Lingkungan,Kegiatan Pengembangan
PT.Semen Baturaja . Baturaa : x + viii3.
TINJAUAN_PUSTAKA_PT_SEMEN_BATURAJA_perse.doc
http://eprints.polsri.ac.id/86/3/BAB%20II.pdf