BAB I-Bab 4

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Sejarah dan Perkembangan Pabrik
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. didirikan pada tanggal 14 November
1974. Dimana perusahan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. ini berdiri atas
patungan antara PT. Semen Padang dan PT. Semen Gresik. Pada Tahun 1978
pemerintah Republik Indonesia memberikan penyertaan modal yang merubah
status hukum
perusahaan menjadi persero dengan
susunan modal
Pemerintah RI (88%), PT. Semen Gresik (7%), dan PT. Semen Padang (5%).
Pada tahun 1978 dimulai pembangunan fisik di tiga lokasi yaitu Baturaja,
Palembang dan Pajang pembangunan ini selesai akhir tahun 1980.
Namun pada tahun 1991 berdasarkan Peraturan Pemerintah Nomor 3
tahun 1991, terjadi pengambilalihan saham-saham yang dimiliki oleh PT.
Semen Gresik dan PT. Semen Padang oleh Pemerintah RI sehingga susunan
modal PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. mengalami perubahan menjadi
sepenuhnya dikuasai Pemerintah RI (100%). PT. Semen Baturaja (Persero)
Tbk. diresmikan pada tanggal 29 April 1981 oleh Presiden Republik
Indonesia dan baru beroperasi secara komersial pada tanggal 1 Juni 1981.
Saat itu produk yang dihasilkan adalah semen portland tipe I (SNI-15-20491994) dengan kapasitas produksi 500.000 ton semen per tahun.
Untuk mengembangkan produksi, proyek Optimasi-I dimulai 11 Juli
1992 s.d. akhir Maret 1994 secara swakelola yang dititik beratkan pada
peningkatan kapasitas produksi semen dari 500.000 ton per tahun menjadi
550.000 ton per tahun. Di tahun-tahun selanjutnya, kebutuhan semen kian
meningkat seiring pesatnya pertumbuhan pembangunan. Untuk memenuhi
permintaan pasar, proyek Optimasi-II dilakukan dan pada tanggal 1 Oktober
1996 s.d. Desember 2010. Pada proyek ini kapasitas produksi semen
ditingkatkan menjadi 1.250.000 ton semen per tahun. Pada bulan Juni 2013,
mulai melakukan Go public (IPO), dengan menggunakan dana pemerintah
sebesar 76,24 % dan 23,76 % dana publik. Kemudian, pada awal Juli 2013
dilakukan proyek Cement Mill dan Packer di pabrik Baturaja dengan
| EVALUASI KINERJA JET PULSE FILTER Z1P121 DI CEMENT
MILL 1
menambah kapasitas produksi semen sebanyak 800.000 ton per tahun. Untuk
lebih jelasnya, sejarah dan perkembangan pabrik dapat dilihat pada gambar 1
berikut ini.
PT.SEMEN BATURAJA
Didirikan tanggal 14 November 1974
Perusahaan Patungan antara PT. Semen Padang dan PT. Semen Gresik
2.
PP. No. 10 Th. 1978, Pemerintah RI menberikan penyertaan modal,

sehingga Status Hukum berubah dari PT swasta biasa menjadi BUMN di
bawah Binaan Departemen Perindustrian dengan Komposisi Pemegang
Saham sbb :
Pemerintah RI
88%
PT. Semen Padang 7%
Pembangunan fisik dimulai
tahun
1978 di tiga5%
lokasi, yaitu Baturaja,
PT. Semen
Gresik
Palembang, dan Panjang dan selesai akhir tahun 1980
RUPS luar biasa pada September 1991 dan PP No.3/1991. PT. Semen
Padang dan PT. Semen Gresik menyerahkan seluruh sahamnya kepada
Pemerintah
Presiden RI meresmikan pengoperasian pabrik PT. Semen Baturaja
tanggal 29 April 1981

MILL 1
Produksi Komersil mulai tanggal 1 Juni 1981

Mulai 11 Juli 1992 s.d akhir Maret 1994 Proyek Optimalisasi I untuk
meningkatkan kapasitas produksi semen dari 500.000 ton menjadi
550.000 ton per tahun
Sejak 1 Oktober 1996 desember 2010 dilaksanakan Proyek Optimalisasi
II untuk meningkatkan kapasitas produksi semen menjadi 1.250.000
ton/tahun
Mulai Juni 2013, Go Public
(IPO), 76.24% Pemerintah RI
4.
Dan 23.76% Publik
3.
Mulai Juli 2013, Proyek Cement Mill & Packer Di Pabrik Baturaja
Menambah Kapasitas Produksi Cement 800.000 tpy
Sumber : Bagian Personalia PT. Semen Baturaja (Persero)Tbk. (2014)

1.2.
Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Produksi yang dihasilkan oleh PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. adalah
Semen Portland Tipe I (OPC-I) SNI 15-2049-2004 dan Semen Portland Komposit
(PCC) SNI 15-7064-2004, dengan lokasi pabrik di Baturaja, Palembang dan
Panjang. Pusat Produksi terletak di Baturaja yaitu produksi terak, dengan
mempertimbangkan bahwa lokasi ini sangat cocok dan menguntungkan karena
beberapa hal sebagai berikut:
1. Hanya berjarak kurang lebih 90 km dari kota Tanjung Enim, dimana terdapat
tambang batubara milik PT. Tambang Bukit Asam (Persero) Tbk. yang mana
batubara menjadi bahan bakar utama pabrik baturaja.
2. Terdapat banyaknya cadangan batu kapur di lokasi daerah Pusar, yang terletak
lebih kurang 3 km dari pusat kota Baturaja.
Mengingat bahwa pasar utama yang direncanakan adalah daerah Sumatera
Selatan dan Lampung, tetapi bahan baku utama terdapat di Baturaja (OKU), serta
fasilitas angkutan yang memungkinkan pada saat itu hanya kereta api, maka
proses penggilingan dan pengantongan semen selain dilaksanakan di Pabrik
Baturaja sendiri juga dilaksanakan di Pabrik Palembang dan Panjang.
1. Pabrik Baturaja
Adapun lokasi pabrik di Baturaja terletak di daerah sukajadi, Kecamatan
Baturaja Timur, Kabupaten Ogan Komering Ulu, Provinsi Sumatera Selatan.

MILL 1
Pemilihan lokasi di daerah ini karena memiliki bahan baku utama yang berupa
batu kapur dan tanah liat yang mencukupi untuk pabrik pembuatan semen.
Unit pembuatan terak (Clinker Plant Unit) di Desa Sukajadi Baturaja,
dengan kapasitas produksi 1.200.000 ton terak/tahun dengan batubara sebagai
bahan bakar utama reaksi pembentukan terak dan sumber listrik berasal dari PLN
dan dilengkapi dengan Pusat Listrik Tenaga Diesel (PLTD).Luas areal pabrik ini
adalah 5.403.141 m2.
Gambar 2.4 Pabrik Baturaja

2. Pabrik Palembang
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. berlokasi di Kertapati, kota Palembang,
Provinsi Sumatera Selatan. Pemilihan tempat ini karena dekat dengan wilayah
pemasaran dan lokasi di palembang ini juga dekat dengan kantor pusat PT.
Semen Baturaja(Persero) Tbk.
Alamat pabrik dan kantor pusat PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. di
palembang Jl. Abikusno Cokrosuyoso, kertapati, palembang.

MILL 1
Unit penggilingan dan pengantongan semen (Grinding and Packing Plant)

di Kertapati Palembang, dengan kapasitas terpasang produksi 350.000 ton
semen/tahun dilengkapi dengan Pusat Listrik Negara (PLN). Selain pabrik juga
sekaligus kantor pusat PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. dengan luas areal
pabrik sebesar 43.141 m2.
Gambar 2.5 Pabrik Palembang

3. Pabrik Panjang
PT. Semen baturaja (Persero) Tbk. berlokasi di panjang, kota lampung,
Provinsi sumatera Selatan. Terletak di Jl. Yos sudarso Km 7 panjang, bandar
lampung. Pemilihan tempat ini karena dekat dengan wilayah pemasaran
Unit penggilingan dan pengantongan semen di Panjang Bandar Lampung
dengan kapistas produksi 350.000 ton semen/ tahun yang juga dilengkapi dengan
PLTD. Dengan luas area adalah 40.000 m2
Gambar 2.6 Pabrik Panjang

MILL 1
Gambar 2.7 Lokasi Tata Letak Pabrik

Tabel 2.1. Alamat Kantor Pabrik dan Perwakilan Jakarta
Kantor Pusat & Pabrik Palembang
Pabrik Panjang
Penggilingan dan Pengantongan Semen
Penggilingan dan Pengantongan Semen
Jl. Abikusno Cokrosuyoso
Jl. Yos Sudarso KM. 7
Palembang 30001 / P.O.Box 1175
Panjang, Bandar Lampung 35243
Pabrik Baturaja
Produksi
Terak,
Penggilingan
Kantor Perwakilan Jakarta

dan Gedung Graha Irama Lt.11 Ruang F
Pengantongan Semen
Jl. H.R. Rasuna Said Kav.10
Jl. Raya Tiga Gajah Baturaja
Jakarta 12050 - Indonesia
Ogan Kemering Ulu -32117

1.3.
Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan
Struktur Organisasi Perseroan menerapkan struktur organisasi yang dinamis,
efisien dan efektif sesuai dengan perkembangan industri serta dalam rangka
mencapai pertumbuhan kinerja yang optimal. Struktur Organisasi yang mampu
mengakomodir tuntutan pengembangan usaha disertai kemampuan untuk
mengarahkan semua sistem yang terlibat di dalamnya agar lebih efisien, efektif
dan produktif. Struktur organisasi diformulasikan berdasarkan spesialisasi dan
fungsi masing-masing anggota di dalam unit kerja Perusahaan. Struktur ini

MILL 1
mampu mengantisipasi kebutuhan organisasi yang lebih baik dan kinerja yang
lebih efisien dalam mencapai target dan tujuan Perusahaan.
Dengan mempertahankan dan menerapkan manajemen yang berdasarkan
pada sertifikat ISO 9002, struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk
dalam waktu singkat dapat berubah setiap saat. Cara ini diterapkan untuk mencari
bentuk organisasi yang sesuai dan efisien serta mencari karyawan yang benarbenar qualified, karena karyawan yang tidak mampu akan tersingkir dengan
sendirinya. Dimulai dari penetapan kebijakan terbentuk visi dan misi perusahaan
kemudian diciptakanlah struktur organisasi yang sesuai dengan kebutuhan
perusahaan.
Struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk yaitu berbentuk
hierarki fungsional dengan design struktur birokrasi, dimana pekerjaan dibagibagi sesuai dengan spesialisasi kerjanya, dan dikelompokkan sesuai dengan
fungsi-fungsinya sehingga tugas yang sama dapat dikoordinasikan. Struktur
organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk dapat dilihat pada gambar dibawah
ini.

MILL 1
Gambar 2.2 Diagram struktur organisasi induk PT. Semen Baturaja (Persero)Tbk.
Biro Distribusi& Transport
Departemen
Keuangan
Biro Penjualan
Direktur
Keuangan
Biro Pemasaran
Biro P2A
Departemen
Logistik
Biro A2K
Direktur Umum dan

SDM
Biro Akuntansi
Biro ICT
Biro Perencanaan Pengendalian Materrial
Departeme
n SDM dan
Umum
Biro Pengadaan
Biro SDM
Direktur Produksi
dan pengembangan
Biro Umum
Departemen
Operasi
Biro KBL
Biro PabrikPanjang
Biro Pabrik Palembang
Biro PTP
Biro pemeliharaanListrik, Instrument & Utility
Biro PemeliharaanMesin
Departemen
Litbang
Biro Produksi II
Biro Produksi I
Biro PBM
Tim PersiapanPabrikBaru
Biro PUM
Pembangunan
CMP
Biro LBBPP & QA
Biro RBP
Ka. Bidang ADM &Keuangan
Departemen
SPI
Ka. BidangTeknik
Sekretaris
Perusahaa
n
Auditor
Biro Komunikasi Perusahaan
Biro Hukum& GCG
Direktur Utama
Direktur
Pemasaran
Departemen
Pemasaran
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk memiliki satu Direktur Utama yang
membawahi empat Direksi,yaitu :
1.
Direktur Produksi & Pengembangan
2.
Direktur Keuangan
3.
Direktur Umum & SDM
4.
Direktur Pemasaran
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk memiliki 8 Departemen, sebagai berikut
:
1.
Sekretaris Perusahaan
2.
Departemen SPI
3.
Departemen SDM & Umum
4.
Departemen Operasi
5.
Departemen Litbang
6.
Departemen Logistik
7.
Departemen Keuangan
8.
Departemen Pemasaran
Sejak tanggal 2 Oktober 2012, terjadi penggantian lima direksi yaitu:
1.
Direktur Utama
2.
Direktur Produksi & Pengembangan
3.
Direktur Pemasaran
4.
Direktur Umum & SDM
5.
Direktur Keuangan
Setelah penggantian direksi, telah dilakukan beberapa perubahan struktur

organisasi pada beberapa unit kerja.
FUNGSI UNIT KERJA

Fungsi unit kerja merupakan sekelompok aktivitas yang dijalankan oleh
suatu unit kerja. Unit kerja yang akan dibahas pada bagian ini adalah pada level
departemen dan Biro. Dibawah ini merupakan penejelasan mengenai fungsi unit
kerja yang terdapat pada PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.
1.
Fungsi-Fungsi Unit Kerja Sekretaris Perusahaan
a.
Sekretaris Perusahaan
Sekretaris Perusahaan mengarahkan dan mengendalikan seluruh kegiatan unit
kerja Sekretaris Perusahaan yang meliputi:
-
Penanganan hubungan investor;
Monitoring perkembangan pasar modal;
Menjamin kesesuaian kegiatan operasional perusahaan dengan peraturanperaturan yang berlaku di pasar modal;
Memberikan pelayanan informasi yang menyangkut hal-hal yang perlu

diketahui oleh masyarakat atau pemegang saham mengenai emiten atau
perusahaan publik;
Menjadi penghubung antara perusahaan publik dengan Bapepam dan

masyarakat atau pemegang saham;
Membuat kajian mengenai laporan terbaru dari analisis pasar modal;
Melakukan analisis kualitatif dan kuantitatif atas kinerja perusahaan

khususnya bidang keuangan;
Monitoring situasi dan proyeksi perekonomian (internacional, regional dan

lokal, serta pasar modal berbagai negara);
Menjadi representasi perusahaan (Direksi) sehingga citra perusahaan

meningkat;
Terpenuhinya kepatuhan yang berorientasi pada K3 & LH;
Memantau penerapan GCG perusahaan.
b.
Biro Komunikasi Perusahaan

Biro Komunikasi Perusahaan melaksanakan, mengendalikan serta
mengkoordinasikan dengan unit kerja terkait yang meliputi:

-
penyediaan informasi perusahaan untuk keperluan pihak eksternal

(Pemegang Saham, Investor, Pasar Modal dan Pers);
Monitoring perkembangan pemberitaan sehingga informasi yang diterima

oleh pihak terkait dan akurat agar citra perusahaan terbentuk dengan baik;
Mengikuti perkembangan peraturan-peraturan yang berlaku;
Melakukan koordinasi dengan unit kerja/instansi/lembaga terkait baik

intern maupun ekstern agar operasional kegiatan Sekretaris Perusahaan
berjalan efektif dan efisien;
Bertanggung jawab terhadap personil di lingkungan unit kerjanya yang

berorientasi pada pada K3 & LH
c.
Biro Hukum & GCG

Biro Hukum & GCG mengorganisir dan mengkoordinir seluruh kegiatan
Hukum Perusahaan dan sistem Good Coorporate Governance yang meliputi:

-
Perizinan operasional perusahaan;
Pemberian konsultasi dan bantuan hukum kepada perusahaan dan

pegawai;
Pemberian pendapat hukum terhadap aspek dan produk hukum

perusahaan;
Monitoring dan review produk hukum perusahaan (korporat) termasuk

yang berlaku di pasar modal;
Penyusunan sistem Manajemen Resiko (pedoman, tata laksana, tata cara

kerja dan formulir);
Memfasilitasi penyusunan dokumen di unit kerja (tata laksana, tata kerja

dan formulir);
Pemasyarakatan sistema, Identifikasi eksposur resiko, Memfasilitasi

pemetaan resiko, Pemantauan dan pengendalian;
Mengarahkan pemberian layanan konsultasi secara internal pada unit kerja

di lingkungan Perusahaan dalam mendorong penerapan tata kelola yang
baik (Good Corporate Governance) yang berorientasi pada K3 & LH.
2.
Fungsi-Fungsi Unit Kerja SPI
a.
Ka. Departemen SPI

Ka. Departemen SPI merencanakan, mengkoordinir dan mengendalikan
seluruh kegiatan meliputi:
Pemeriksaan dan fungsi kemitraan, konsultan & katalisator dalam rangka

membantu Direktur Utama dalam mengadakan penilaian atas sistem
pengendalian manajemen dan pelaksanaannya di lingkungan perusahaan
serta memberikan saran perbaikan;
Melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait supaya pengawasan di

masing-masing unit kerja berjalan dengan efektif;
Melaksanakan manajemen resiko GCG sebagai strategic partner;
Melaksanakan akses komunikasi yang memadai dengan komisaris dan

komite audit;
Bertanggung jawab dalam hal pembinaan personil di lingkungan unit kerja

SPI guna peningkatan kualitas dan wawasan untuk mendukung tugas-tugas
pengawasan.
b.
Lead Auditor
Lead Auditor merencanakan, mengendalikan dan mengkoordinir kegiatan
pemeriksaan administrasi & keuangan dan kegiatan pemeriksaan
operasional
sesuai dengan Program Kerja Pemeriksaan Tahunan (PKPT) yang meliputi:

-
Penyusunan program pemeriksaan administrasi & keuangan dan kegiatan

pemeriksaan operasional sampai dengan laporan hasil pemeriksaan dan
memantau tindak lanjut hasil pemeriksaan;
Evaluasi dan analisis hasil pemeriksaan
Melaksanakan manajemen resiko GCG sebagai strategic partner;
Melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait agar kegiatan pemeriksaan

administrasi dan keuangan berjalan efektif dan efisien serta bertanggung
jawab atas pembinaan personil di lingkungan unit kerjanya.
3.
Fungsi Unit Kerja Litbang
a.
Ka. Departemen Litbang

Ka. Departemen Litbang merencanakan, melaksanakan, mengendalikan
serta
mengkoordinasikan
kebijakan
pokok
dan
kegiatan
operasional
Departemen Litbang sesuai dengan misi dan tujuan perusahaan yang meliputi:
Penelitian bahan baku proses dan produk;
Pengendalian mutu produk;
Pengembangan usaha dan sistem informasi manajemen perusahaan;
Rancang bangun dan perekayasaan;
Keselamatan kerja dan lingkungan hidup dan dokumentasi litbang;
Koordinasi dengan unit kerja terkait agar kegiatan operasional litbang

efektif dan efisien;
Bertanggung jawab atas pembinaan personil di lingkungan Departemen

Litbang.
b.
Biro Penelitian LBBPP dan Jaminan Mutu

(QA)
Biro penelitian LBBPP dan Jaminan mutu (QA) merencanakan,
melaksanakan, mengendalikan serta mengkoordinasikan kegiatan yang meliputi:

-
Operasional penelitian bahan baku proses dan produk akhir;
Menjamin mutu produk dan memberikan masukan kepada manajemen

mengenai diversifikasi produk semen;
Memberikan saran peningkatan dan perbaikan jaminan mutu kepada unit

kerja;
Melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait agar operasional LBBPP

& QA efektif dan efisien;
Bertanggung jawab atas pembinaan personil di lingkungan unit kerjanya.
c.
Biro Rancang Bangun & Perekayasaan

Biro Rancang Bangun & Perekayasaan merencanakan, melaksanakan,
mengendalikan serta mengkoordinasikan kegiatan Rancang Bangun dan

Perekayasaan tiga pabrik meliputi Sipil, Mekanikal dan Elektrikal serta
melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait agar operasional RBP efektif dan
efisien serta bertanggung jawab atas pembinaan personil di lingkungan unit
kerjanya.
d.
Biro PUM
Biro
PUM
merencanakan,
melaksanakan,
mengendalikan
serta
mengkoordinasikan kegiatan penelitian dan pengembangan yang berhubungan

dengan usaha & manajemen (PUM) meliputi:
-
Kegiatan pengembangan usaha yang berkaitan dengan pengembangan

strategi dan pelaksanaan proyek pengembangan, feasibility study
pengembangan usaha, evaluasi sistem baik teknis maupun non teknis
untuk pengembangan manajemen perusahaan;
Koordinasi kegiatan pengembangan manajemen yang berkaitan dengan

penelitian sistem dan manajemen serta penelitian dan evaluasi prosedur
perusahaan yang efektif dan efisien;
e.
Bagian K3 & LH
Bagian K3 & LH merencanakan, mengendalikan dan mengkoordinasikan
kegiatan pelaksanaan Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan

Lingkungan Hidup ketiga site meliputi:
-
Upaya pencegahan kecelakaan;
Upaya pencegahan kebakaran;
Upaya pencegahan pencemaran lingkungan hidup;
Koordinasi dengan unit kerja terkait yang berhubungan dengan

operasional K3 & LH secara efektif dan efisien sehingga perlindungan K3
& LH dapat terjamin sebagaimana yang diharapkan dalam kebijakan K3 &
LH;
4.
a.

Fungsi Unit Kerja Logistik
Ka. Departemen Logistik
Ka. Departemen Logistik merencanakan, melaksanakan, mengendalikan
dan mengkoordinasikan semua kegiatan di Departemen Logistik secara efisien
dan efektif dalam rangka mengelola logistik perusahaan sehingga sesuai dengan
kebijakan, prosedur, sasaran, tujuan, rencana dan anggaran untuk mendukung
kegiatan perusahaan dan melakukan koordinasi dengan Departemen terkait agar
operasional logistik efektif dan efisien serta bertanggung jawab atas pembinaan
personil di lingkungan unit kerjanya.
b.
Biro Pengadaan
Biro pengadaan membuat perencanaan, melaksanakan, mengendalikan
serta mengkoordinasikan semua kegiatan Pengadaan meliputi:

-
Evaluasi permintaan pembelian barang/suku cadang;
Kualifikasi rekanan, harga barang, dan waktu pengadaan barang;
Konfirmasi anggaran dan proses order pembelian;
Menyusun sistim informasi daftar kualifikasi rekanan, jenis/spesifikasi

teknik barang/ suku cadang dan harga;
Melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait agar operasional

Pengadaan efektif dan efisien;
c.
Biro Perencanaan & Penyediaan Material

Biro PPM membuat perencanaan, melaksanakan, mengendalikan serta
mengkoordinasikan semua kegiatan Perencanaan dan Penyediaan Material

meliputi :
-
Pengendalian dan penyediaan stock barang/ material yang diperlukan unit

kerja diseluruh lingkungan Perusahaan (Palembang, Baturaja dan
Panjang);
Mengembangkan sistem dan prosedur serta data base (informasi)

mengenai pengendalian persediaan;

perencanaan dan penyediaan material efektif dan efisien;
2.
Fungsi Unit Kerja Departemen Operasi
a.
Ka. Departemen Operasi

Ka. Departemen Operasi memnbuat perencanaan, pengendalian dan
pengkoordinasian dari kebijakan pokok dan kegiatan operasional Departemen

Operasi yang meliputi :
-
Perencanaan dalam penyediaan bahan mentah untuk kelancaran kegiatan

produksi semen;
Perencanaan kegiatan produksi semen mulai dari penggilingan bahan

mentah sampai dengan pengantongan semen;
Perencanaan kegiatan pemeliharaan fungsi alat-alat/ mesin pabrik serta

perencanaan perbaikan/modifikasi peralatan pabrik 3 site;
Koordinasi dengan unit kerja terkait agar kegiatan operasional Pabrik

Baturaja berjalan efektif dan efisien;
Bertanggung jawab atas pembinaan personil di lingkungan unit kerja

Departemen Operasi.
b.
Biro Penyediaan Bahan Mentah

Biro
PBM
merencanakan,
melaksanakan,
mengendalikan
serta
mengkoordinasikan tugas-tugas eksplorasi dan perencanaan tambang, operasi

penambangan, pemeliharaan alat berat, untuk penyediaan bahan baku sesuai
dengan kebutuhan pabrik serta memonitor kelancaran operasional di lapangan,
melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait agar operasi penyediaan bahan
mentah efektif dan efisien serta bertanggung jawab atas pembinaan personil di
lingkungan unit kerjanya.
c.
Biro Produksi I
Biro Produksi I merencanakan, melaksanakan, mengendalikan serta
mengkoordinasikan kegiatan operasional proses produksi pada area Produksi I

Pabrik Baturaja meliputi:
-
Penggilingan bahan mentah;
Pembakaran termasuk mengendalikan mutu proses produksi sesuai dengan

target yang telah ditetapkan;
Melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait agar operasional produksi

dapat berjalan efektif dan efisien;
d.
Biro Produksi II
Biro Produksi II merencanakan, melaksanakan, mengendalikan serta
mengkoordinasikan kegiatan operasional proses produksi pada area Produksi II

Pabrik Baturaja meliputi:
-
Penggilingan semen;
Pengantongan semen;
Inspeksi mutu produk inproses sesuai dengan target yang ditetapkan;
Kegiatan loading/unloading;
Melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait agar operasional produksi

efektif dan efisien;
e.
Biro Perencanaan Teknik Pabrik

Biro
Perencanaan
Teknik
Pabrik
merencanakan,
melaksanakan,
mengendalikan serta mengkoordinasikan kegiatan Perencanaan, koordinasi dan

evaluasi perencanaan sparepart pabrik, pengendalian kegiatan predictive
maintenance, pengendalian kegiatan perencanaan serta evaluasi pemeliharaan
pabrik, analisis dan evaluasi operasional pabrik untuk meningkatkan kinerja
produksi dan bertanggung jawab atas pembinaan personil di lingkungan unit
kerjanya.
f.
Biro Pemeliharaan Mesin

Biro Pemeliharaan Mesin merencanakan, melaksanakan, mengendalikan
serta mengkoordinasikan semua aktivitas pemeliharaan mesin, bengkel &

konstruksi dan melakukan evaluasi kondisi dan fungsi peralatan serta menyusun
rencana perbaikan/modifikasi, mengendalikan pemakaian spare part/material

untuk menunjang kelancaran proses produksi dan bertanggung jawab atas
pembinaan personil di lingkungan unit kerjanya.
g.
Biro Pemeliharaan Listrik, Instrument &

Utility
Biro
Pemeliharaan
melaksanakan,
Listrik,
mengendalikan
serta
Instrument
&
Utility
mengkoordinasikan
merencanakan,
semua
aktivitas
pemeliharaan listrik, instrument, utility dan melakukan evaluasi kondisi dan

fungsi peralatan serta menyusun rencana perbaikan/modifikasi, mengendalikan
pemakaian spare part/material untuk menunjang kelancaran proses produksi dan
bertanggung jawab atas pembinaan personil di lingkungan unit kerjanya.
3.
Fungsi Unit Kerja Pabrik Palembang dan Panjang
a.
Biro Pabrik Palembang

Biro Pabrik Palembang merencanakan, melaksanakan, mengendalikan
serta mengkoordinasikan kegiatan operasional proses produksi Pabrik Palembang

mulai dari penerimaan dan penggilingan terak sampai dengan pengantongan
semen sesuai dengan target yang ditetapkan dan kegiatan pemeliharaan serta
mengendalikan kegiatan operasional unit-unit kerja lain di Pabrik Palembang dan
melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait agar operasional produksi efektif
dan efisien serta bertanggung jawab atas pembinaan personil di lingkungan unit
kerjanya.
b.
Biro Pabrik Panjang

Biro Pabrik Palembang merencanakan, melaksanakan, mengendalikan
serta mengkoordinasikan kegiatan operasional proses produksi Pabrik Palembang

mulai dari penerimaan dan penggilingan terak sampai dengan pengantongan
semen sesuai dengan target yang ditetapkan dan kegiatan pemeliharaan serta
mengendalikan kegiatan operasional unit-unit kerja lain di Pabrik Palembang dan
melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait agar operasional produksi efektif
dan efisien serta bertanggung jawab atas pembinaan personil di lingkungan unit
kerjanya.
4.
Fungsi Unit Kerja Umum/SDM
a.
Departemen SDM & Umum

Departemen
SDM
&
Umum
merencanakan,
melaksanakan,
mengendalikan serta mengkoordinasikan kebijakan pokok dan kegiatan

operasional Departemen SDM & Umum meliputi:
-
Kegiatan pengelolaan bidang SDM;
Pelayanan umum kehumasan;
Kemitraan dan Bina Lingkungan;
Pengamanan asset perusahaan serta kegiatan kantor Perwakilan Jakarta

sesuai dengan misi dan tujuan perusahaan;
Melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait agar kegiatan departemen

SDM & Umum efektif dan efisien;
b.
Biro SDM
Biro SDM membuat perencanaan, mengendalikan, mengkoordinasikan
dan melaksanakan seluruh kegiatan bidang Sumber Daya Manusia meliputi:

-
Tinjauan organisasi;
Perencanaan kebutuhan tenaga kerja;
Pengadaan SDM (rekrutmen, seleksi, orientasi/induksi, pengangkatan dan

penempatan);
Pembinaan dan pengembangan SDM (coaching, counseling, penilaian

karya, diklat, mutasi, promosi);
Pemeliharaan SDM (kepersonaliaan dan kesejahteraan);
Perencanaan dan pengendalian program magang/kerja praktek/PKL

siswa/mahasiswa;
Melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait agar kegiatan operasional

SDM efektif dan efisien;
Bertanggung jawab dalam hal pembinaan personil di lingkungan unit

kerjanya.
c.
Biro Umum
Biro
Umum
merencanakan,
melaksanakan,
mengendalikan
serta
mengkoordinasikan seluruh kegiatan Humas serta kegiatan Pelayanan Umum

kantor pusat/Pabrik Palembang, Pabrik Baturaja dan Pabrik Panjang meliputi:
-
Administrasi umum;
Administrasi inventaris;
Rumga;
Pekerjaan umum;
Pengkoordinasian dengan unit kerja terkait agar operasional Biro Umum

efektif dan efisien dalam menyediakan kebutuhan perkantoran/perusahaan
sesuai dengan kebijakan, sistem, dan prosedur serta metode yang berlaku;
d.
Bagian Keamanan
Bagian Kemananan merencanakan, melaksanakan, mengendalikan serta
mengkoordinasikan semua kegiatan yang berhubungan dengan pengamanan aset

perusahaan di Baturaja, Kantor Pusat/Pabrik Palembang dan Panjang meliputi
personil, material, dokumen dan melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait
agar operasional pengamanan di Pabrik Baturaja, Kantor Pusat/Pabrik Palembang
dan Pabrik Panjang efektif dan efisien serta bertanggung jawab atas pembinaan
e.
Biro KBL
Biro
KBL
merencanakan,
melaksanakan,
mengendalikan
serta
mengkoordinasikan seluruh kegiatan Biro KBL meliputi:

-
Penyusunan anggaran;
Verifikasi atas penerimaan & pengeluaran dana persetujuan kontrakkontrak Kemitraan dan Bina Lingkungan;
Kelayakan usaha dari pengusaha/koperasi yang akan dibina;
Monitoring dan evaluasi performance/unjuk kerja dan pengembangan

usaha dari pengusaha/koperasi yang menjadi binaannya;

Kemitraan dan Bina Lingkungan efektif dan efisien;
Bagian Perwakilan Jakarta

Bagian
Perwakilan
Jakarta
merencanakan,
melaksanakan
dan
mengendalikan serta mengkoordinasikan kegiatan Bagian Perwakilan Jakarta

meliputi:
-
Fungsi umum (administrasi umum/tata usaha, rumah tangga, humas);
Fungsi Personalia;
Administrasi personil dan kesejaahteraan karyawan perwakilan
Kelancaran urusan dinas Direksi, staf dan karyawan di Jakarta;
Pengurusan penerimaan dan pengeluaran barang import melalui Jakarta;
Koordinasi dengan unit kerja dan instansi terkait agar operasional

Perwakilan Jakarta efektif dan efisien;
5.

Fungsi Unit Kerja Keuangan
a.
Departemen Keuangan
Departemen
Keuangan
mengkoordinasikan,
mengarahkan,
dan
mengendalikan semua kegiatan di Departemen Keuangan secara efisien dan

efektif dalam rangka mengelola administrasi dan keuangan perusahaan, sehingga
sesuai dengan kebijakan, sasaran, tujuan, rencana dan anggaran untuk mendukung
kegiatan perusahaan dan melakukan koordinasi dengan Departemen terkait agar
operasional Keuangan efektif dan efisien serta bertanggung jawab atas pembinaan
b.
Biro Akuntansi
Biro Akuntansi merencanakan, melaksanakan, mengkoordinasikan serta

mengendalikan pelaksanaan semua kegiatan akuntansi perusahaan, kewajaran
laporan keuangan dan pengembangan sistem akuntansi agar sesuai dengan sistem,
prosedur dan metode yang berlaku dan melakukan koordinasi dengan unit kerja
terkait agar operasional akuntansi efektif dan efisien serta bertanggung jawab atas
c.
Biro Anggaran dan Analisa Keuangan

Biro Anggaran dan Analisa Keuangan merencanakan, melaksanakan,
mengendalikan
serta
mengkoordinir
semua
kegiatan
anggaran
meliputi
penyusunan dan pengendalian anggaran, kegiatan analisa keuangan, penyiapan

laporan hasil kegiatan perusahaan dan melakukan koordinasi dengan unit kerja
terkait agar dapat berjalan secara efektif dan efisien serta bertanggung jawab atas
d.
Biro Perbendaharaan, Pajak dan Asuransi

Biro Perbendaharaan, Pajak dan Asuransi merencanakan, melaksanakan,
mengendalikan serta mengkoordinasikan semua kegiatan Perbendaharaan, Pajak

dan Asuransi meliputi perbendaharaan, perpajakan, dan asuransi, serta
penyusunan laporan yang terkait sesuai dengan sistem dan prosedur dan ketentuan
perundangan yang berlaku dan melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait
agar efektif dan efisien serta bertanggung jawab atas pembinaan personil di
lingkungan unit kerjanya.
e.
Bagian Keuangan Baturaja

Bagian
Keuangan
Baturaja
melaksanakan,
mengendalikan
serta
mengkoordinasikan kegiatan operasional pengelolaan keuangan perusahaan agar

sesuai dengan kebutuhan sesuai metode, sistem dan prosedur yang ditetapkan
meliputi penerimaan dan pengeluaran uang perusahaan, posisi rekening, mutasi
harian kas/bank serta mengendalikan kegiatan asuransi, perpajakan dan
melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait agar operasional keuangan efektif,
efisien serta bertanggung jawab atas pembinaan karyawan di lingkungan unit

kerjanya.
f.
Bagian Keuangan Panjang

Bagian
Keuangan
Panjang
melaksanakan,
mengendalikan
serta
mengkoordinasikan kegiatan operasional pengelolaan keuangan perusahaan agar

sesuai dengan kebutuhan sesuai metode, sistem dan prosedur yang ditetapkan
meliputi penerimaan dan pengeluaran uang perusahaan, posisi rekening, mutasi
harian kas/bank serta mengendalikan kegiatan akuntasi, perpajakan dan
melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait agar operasional keuangan efektif,
efisien serta bertanggung jawab atas pembinaan karyawan di lingkungan unit
kerjanya.
6.
Fungsi Unit Kerja Biro ICT

Merencanakan, melaksanakan, mengendalikan serta mengkoordinasikan
kegiatan Information Communication Technology (ICT) meliputi kegiatan

mengembangkan strategis ICT dalam jangka pendek, menengah dan jangka
panjang, evaluasi terhadap setiap kegiatan operasional dan implementasi program
dan aplikasi di perusahaan, mengorganisir seluruh kegiatan operasional dan
pengembangan ICT agar dapat berjalan secara efektif dan efisien serta
7.
Fungsi Unit Kerja Pemasaran
a.
Departemen Pemasaran
Departemen Pemasaran merencanakan, mengkoordinasikan, melaksanakan
serta mengendalikan kebijakan pokok dan kegiatan operasional Departemen

Pemasaran sesuai dengan misi dan tujuan Perusahaan pada seluruh unit kerja di
bawahnya, dan melakukan koordinasi dengan unit kerja terkait agar efektif dan
efisien serta bertanggung jawab atas pembinaan personil di lingkungan unit
kerjanya.
b.
Biro Pemasaran
Biro Pemasaran merencanakan, melaksanakan, mengendalikan serta
mengkoordinasikan kegiatan perencanaan dan pengendalian pemasaran serta

analisa pasar & promosi yang meliputi:
-
kegiatan membuka pasar baru;
peluang pemasaran;
informasi pasar;
situasi pasar;
pangsa pasar dan menyiapkan kontrak jual beli semen dan penyaluran
semen ke distributor;
melaksanakan koordinasi dengan unit kerja lain, lembaga/instansi terkait

untuk kelancaran kegiatan operasional pemasaran ;
c.

Biro Penjualan
Biro Penjualan merencanakan, melaksanakan, mengendalikan serta
mengkoordinasikan kegiatan operasi penjualan semen Baturaja, Palembang dan

Panjang dan melaksanakan koordinasi dengan unit kerja terkait agar kegiatan
operasional Biro Penjualan efektif dan efisien serta bertanggung jawab atas
d.
Biro Distribusi & Transportasi

Biro Distribusi & Transportasi merencanakan, mengkoordinasikan dan
mengendalikan kegiatan operasional distribusi dan transport meliputi:

-
Angkutan barang milik perusahaan berupa bahan baku & penolong;
Spare part mesin pabrik (Terak, semen, gypsum, BBM, spare part dan lainlain) yang dikirim menggunakan jasa angkutan darat (KA, mobil),
angkutan sungai/laut (kapal, tongkang);
Melaksanakan koordinasi dengan unit kerja terkait agar kegiatan distribusi

semen dan angkutan material berjalan efektif dan efisien;

Direktur Produksi dan Pengembangan
Departemen Operasi
Biro Produksi II
Bagian Penggilingan Semen Bagian Pengantongan Semen, Loading & Unloading
Seksi Penggilingan Seksi

Semen
Penggilingan
I
Semen
Seksi
II PengantonganSeksi
Semen
Loading & Unloading
Operator CCR Penggilingan

Operator
Semen
CCR IPenggilingan Semen
Operator
II CCR Pengantong-an
Operator
Semen
CCR
I & Loading
II
& Unloading
Operator Lapangan Penggilingan
Operator Lapangan
Semen IPenggilingan
& Transportasi
Operator
Semen
Lapangan
II & Transportasi
PackerOperator
Building Lapangan
& Transportasi
Loading & Unloading.
Gambar 2.3 Struktur Organisasi unit kerja biro
1.4.
Pemasaran
Pemasaran semen tidak secara langsung dilakukan oleh PT. Semen Baturaja
(Persero), melainkan melalui distributordistributoratau penyalurpenyaluryang tersebar

diwilayah pemasaran PT. Semen Baturaja (Persero).
PT. Semen Baturaja (Persero) mempunyai wilayah pemasaran antara lain :
a.
b.
c.
d.
e.
f.
Banten
Bengkulu
Jawa Barat/DKI Jakarta
Jambi
Lampung
Sumatera Selatan
Untuk meningkatkan kegiatan usaha dan niaga PT. Semen Baturaja
(Persero) membentuk distribusi dan transportasi yang bertujuan diantaranya untuk

memperluas daerah pemasaran, dalam hal ini diatur oleh Asosiasi Semen
Indonesia sesuai pembagian daerah masing-masing, yaitu :
a. Berdasarkan Distributor
1) Untuk daerah banten-Jabar/DKI Jakarta terdiri dari 6 distributor
2) Untuk wilayah Sumatera Selatan
a) Daerah Palembang terdiri dari 8 distributor
b) Daerah Tanjung Enim dan Lahat terdiri dari 1 distributor
c) Daerah Baturaja terdiri dari 2 distributor
d) Daerah Lubuk Linggau terdiri dari 2 distributor
3) Untuk daerah Jambi terdiri dari 2 distributor
4) Untuk daerah Bengkulu terdiri dari 1 distributor
5) Untuk daerah Bandar Lampung terdiri dari 5 distributor
b. Berdasarkan Transportir
Penunjukkan distributor ditentukan oleh kebutuhan daerah dan kapasitas
pabrik. Distributor-distributor membeli semen pada PT. Semen Baturaja (Persero),
kemudian semen dijual kepada konsumen.
BAB II
URAIAN PROSES
2.1 Bahan Baku
Bahan baku untuk pembuatan semen diperlukan untuk pemenuhan sumber
komponen kimia semen Portland yang terdiri dari CaCO3, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3 yang
secara implisit tersusun secara kimia sebagai persenyawaan mineral (mineral
compound) semen portland.

Bahan baku utama yang dipakai pada pembuatan semen adalah batu kapur,
tanah liat dan gypsum. Berikut penjelasan mengenai ketiga bahan baku sebagai
berikut:
2.1.1 Bahan Baku Utama

Bahan baku utama merupakan bahan baku yang mengandung komposisi
kimia oksida oksida kalsium, silika dan alumina. Bahan baku utama yang
digunakan yaitu batu kapur (Lime Stone) dan tanah liat (Clay).
a. Batu kapur (Lime Stone)
Kalsium karbonat (CaCO3) dialam sangat banyak terdapat diberbagai tempat.
Kalsium karbonat berasal dari pembentukan geologis yang pada umumnya dapat
dipakai untuk pembuatan semen Portland sebagai sumber utama senyawa Ca. batu
kapur murni biasanya berupa Calspar (kalsit) dan aragonite. Struktur kristal kalsit
adalah hexagonal.
Berat jenis kalsit dan aragonite adalah sekitar 2,7 dan 2,95. Kekerasan batu
kapur antara 1,8 3,0 skala Mesh, warna pada batu kapur dipengaruhi oleh tingkat
kandungan unsur unsur besi, clay (tanah liat), dan MgO. Batu kapur ini memberikan
kandungan CaO dan sedikit mengandung MgO.
b. Tanah liat (Clay)

Tanah liat (Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O) merupakan bahan baku
semen yang
mempunyai sumber utama senyawa silikat dan aluminat dan sedikit senyawa besi.
Tanah liat memiliki berat molekul 796,40 g/gmol dan secara umum mempunyai warna
cokelat kemerah merahan serta tidak larut dalam air.
Tabel 2. dibawah ini merupakan sifat sifat fisik dan kimia dari limestone dan
clay :
Tabel 2. Sifat Sifat Fisika Bahan Baku Utama

No
Sifat Sifat Bahan
Komponen Bahan Baku

Batu Kapur
Tanah Liat
1
2
3
4
5
6
Rumus kimia
CaCO3
Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O
Berat molekul
100,09 g/gmol
796,40 g/gmol
Densitas
2,71 g/ml
2,9 g/ml
Titik leleh
1339 oC
Terurai pada 1450 oC
Warna
Putih keabu abuan
Coklat kemerah merahan
Kelarutan
Larut
dalam
air,
asam
NH4Cl
Tidak larut dalam air, asam,

pelarut lain
Sumber : Perry, R. H, tahun 19
1. Sifat Fisika Bahan Baku

1) Homogenitas
Homogenitas bahan merupakan salah satu faktor yang menentukan keberhasilan
dalam proses pembuatan semen. Bila homogenisasi bahan tidak berlangsung dengan baik,
maka proses yang terjadi di kiln akan sulit dan klinker yang dihasilkanpun menjadi tidak
baik. Hal ini disebabkan karena keseragaman bahan tidak tercapai dengan baik sehingga
proses pembakaranya menjkadi tidak sempurna. Kemampuan peralatan yang dilakukan
untuk melakukan proses homogenisasi bahan tergantung dari:
Banyaknya jenis bahan yang akan di homogenkan. Semakin

banyak jenis bahan yang digunakan, maka homogenisasinya akan semakin
sulit.
Tingkat kecanggihan alat yang digunakan untuk proses homogenisasi.

Sistem prehomogenisasi dalam suatu pabrik biasanya sudah dilengkapi dengan
alat kontrol otomatis. Prehomogenisasi yang dilengkapi dengan alat kontrol otomatis
akan mempermudah untuk melakukan koreksi dan kontrol sehingga fluktuasi komposisi
bahan dapat dikurangi. Seperti proses homogenisasi yang terjadi di dalam CF Silo yang
digambarkan dalam grafik di bawah ini.
Sumber : Lab Proses PT. Semen Baturaja (Persero)
Grafik 1. Fluktuasi bahan yang masuk kedalam CF Silo
Sumber : Lab Proses PT. Semen Baturaja (Persero)
Grafik 2 Fluktuasi bahan di CF Silo setelah dihomogenasi
2)
Kehalusan Umpan
Semakin halus umpan kiln yang diumpankan, maka bahan bakar yang digunakan
untuk membakar umpan tersebut akan semakin sedikit. Pengawasan yang terus-menerus
terhadap umpan kiln dapat dipakai sebagai patokan untuk penghematan bahan bakar yang
digunakan. Umpan yang lebih halus akan mempertinggi tingkat kereaktifan bahan.
3)
Panas Hidrasi Semen
Panas Hidrasi dari komponen semen bersifat eksotermis, sehingga pada saat proses
hidrasi berlangsung, akan melepaskan sejumlah panas. Panas hidrasi dari masing
masing komponen penyusun semen dapat dilihat pada table 3.
Tabel 3. Panas Hidrasi komponen Penyusun Semen
No
1
2
3
4
Komponen
C 3S
C 2S
C3A
C4AF
Panas Hidrasi, Joule/g

503
260
867
419
Dari tabel atas menunjukkan bahwa semen yang kaya akan C 3S dan C3A
mempunyai panas hidrasi yang tinggi, atau sebaliknya. Berdasarkan pengalaman, panas
hidrasi dapat dihitung dari panas hidrasi masing masing komponen penyusun dengan
menggunakan persamaan :
Qh = a(C3S)+b(C2S)+c(C3A)+d(C4AF)
Dengan :
Qh
= Panas Hidrasi Semen
a,b,c,d
= Panas hidrasi masing masing komponen
(C3S)
= Fraksi C3S di dalam semen.
(C2S)
= Fraksi C2S di dalam semen.
(C3A)
= Fraksi C3A di dalam semen.
(C4AF)
= Fraksi C4AF di dalam semen.
Tetapi pada prakteknya terdapat perbedaan hasil dengan pengukuran karena

adanya impurities di dalam semen yang mempengaruhi panas yang dihasilkan selama
proses hidrasi berlangsung. Biasanya panas hidrasi semen tipe 1 bervariasi antara 420
sampai 500 joule/gram.
Berlangsungnya proses hidrasi dapat digambarkan sebagai berikut :
Anhidrat (padatan) + Air Hidrat (padatan) + panas
Dengan urutan proses :
a) Pemadatan/solidifikasi (pengikatan air)
b) Pembentukan fase baru (hidrat)
c) Penambahan volume pada fase padatan
d) Pengeluaran panas
Yang paling penting dalam pengontrolan panas hidrasi adalah pengontrolan
komposisi klinker, dimana yang potensial mengeluarkan panas hidrasi tinggi pada saat
proses hidrasi berlangsung adalah C3S dan C3A. Oleh karena itu untuk menghasilkan
semen dengan panas hidrasi rendah diperlukan klinker dengan kandungan C3S dan C3A
yang rendah pula.
4)
Kuat Tekan Semen
Kuat tekan semen salah satunya ditentukan oleh komponen penyusun, terutama
oleh kalsium silikat. Pada pengembangan kuat tekan awal (misalnya sampai umur 28
hari), didominasi oleh hidrasi C 3S yang didukung oleh C3A. Untuk C2S dan C4AF akan
memberikan kontribusi terhadap kuat tekan untuk umur yang lebih lama. Selain itu yang
mempengaruhi
pengembangan
kuat
tekan
adalah
kehalusan
semen
terhadap
pengembangan kuat tekan.

Secara umum dapat dikatakan bahwa pengembangan kuat tekan semen berasal
dari pengembangan kuat tekan masing masing komponen penyusun semen. Secara
statistik, kuat tekan semen dapat diperkirakan dengan mencari persamaan hubungan
antara variabel yang berpengaruh terhadap kuat tekan semen dengan regresi linear
variabel yaitu:
P = a(C3S) + b(C2S) + c(C3A) + d(C4AF) + e(FcaO) + .......
Dengan :
P
= kuat tekan
a,b,c,....
= konstanta regresi multi variabel
C3S,C2S,... = Fraksi Komponen
5)
Shrinkage ( Pengerutan )
Pengaruh komposisi kimia semen terhadap shrinkage tidak diketahui secara pasti.
Gonnerman menemukan C3S dan C2S mempunyai tingkat pengaruh yang sama terhadap
terjadinya peristiwa shrinkage, sedangkan menurut Roper, naiknya kandungan C 3A akan
mengakibatkan shrinkage menjadi lebih besar. Pengaruh C 3A terhadap shrinkage ini
dipengaruhi oleh besarnya kadar gypsum dalam semen, dengan kata lain semen yang
mempunyai kandungan C3A sama akan mengakibatkan shrinkage yang berbeda bila
kandungan gypsumnya berbeda.
Untuk pengaruh dari elemen yang lain dalam semen seperti kehalusan, distribusi
ukuran partikel, dan lain lainnya diketahui secara pasti.
6)
Ketahanan Terhadap Sulfat (Durability)
Salah satu hal penting dalam penggunaan semen dalam struktur beton adalah
ketahanan terhadap sulfat. Komponen penyusun semen yang mempengaruhi terhadap
ketahanan terhadap sulfat adalah C 3A. Pada saat terjadi proses hidrasi semen, C 3A akan
bereaksi dengan sulfat dan air membentuk ettringite. Ettringite ini mempunyai volume
yang lebih besar dibandingkan volume komponen penyusunnya sehingga bila berlebihan
mengakibatkan terjadinya ekspansi yang dapat menyebabkan kerusakan pada struktur
beton.
Pada proses hidrasi semen dihasilkan juga Ca(OH) 2 yang akan bereaksi dengan
sulfat yang menghasilkan kalsium alumina hidrat. Reaksi ini juga mengakibatkan
pengembangan volume.
Reaksi pembentukan calsium alumina hidrat dan ettringite adalah sebagai
berikut :
Ca(OH)2 + (SO4)2- + 2H2O
CaSO4.2H2O + 2NaOH
3CaSO4.2H2O + 4CaO.Al2O3.19H2O
3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O + Ca(OH)2Ettringitt
Ettringitte juga terbentuk sebagai hasil reaksi antara C 4AF dengan sulfat, tetapi
lebih kecil bila dibandingkan dengan C 3A. Dari uraian diatas, maka semen yang tahan
terhadap sulfat (semen type V) kandungan C3A-nya dibatasi maksimum 5 %.
7)
Soundness
Soundness didefinisikan sebagai kemampuan pasta semen yang mengeras untuk

mempertahankan volumenya setelah proses pengikatan berakhir. Kestabilan volume ini
dapat terganggu karena adanya CaO bebas (free lime) dan MgO bebas (periclase) yang
berlebihan (mengakibatkan ekspansi).
Reaksi reaksi yang mengakibatkan terjadinya ekspansi adalah :
a) C3A + SO3 + H2O
Hidrasi C3A mengakibatkan terbentuknya ettringitte selama ion sulfat masih ada
(dari gypsum) dan berhenti saat gypsum dalam semen habis. Bila kandungan sulfat dalam
semen terlalu besar, berakibat proses pengerasan yang bertambah lama dan ekspansi yang
dapat menimbulkan keretakan.
b) CaO bebas + H2O
CaO bebas (free lime) sangat reaktif dengan air, sehingga selama proses
penggilingan maupun penyimpanan, CaO bebas yang ada akan mengikat air dari udara.
Meskipun demikian, CaO bebas akan bereaksi dengan cepat pada saat air ditambahkan ke
dalam semen dan volume akhir reaksi lebih besar bila di bandingkan sebelum reaksi.
c) MgO bebas + H2O
Efek adanya MgO bebas dan reaksi yang terjadi sama dengan efek adanya CaO
bebas, tetapi pada reaksi MgO bebas ini dihasilkan volume yang jauh lebih besar bila
dibandingkan reaksi CaO bebas.
Penentuan nilai Soundness semen dapat dilakukan dengan mengukur ekspansi
pada autoclave, Past test atau metode Le Chatelier.
8)
Waktu pengikatan
Waktu pengikatan adalah waktu yang dibutuhkan oleh pasta semen dari mulai di
tambahkan air sampai didapatkan semen yang keras dan tidak dapat di bentuk lagi.
Periode waktu pengikatan ini dapat dibagi menjadi 4 yaitu dormant periode, initial set
(pengikatan awal), final set (pengikatan akhir), dan hardening (pengerasan).
Campuran semen dengan air akan membentuk adonan yang bersifat kenyal dan
dapat di bentuk (workable). Untuk beberapa saat sifat pasta tidak dapat berubah. Periode
ini dikenal dengan periode tidak aktif (dormant periode). Pada tahap selanjutnya, pasta
yang terbentuk menjadi semakin kaku hingga mencapai tingkat dimana pasta tetap lunak,
tetapi sudah tidak dapat dibentuk lagi.
Periode ini disebut inital set,sedang waktu yang dibutuhkan untuk mencapai
tingkatan ini disebut initial setting time(waktu pengikatan awal). Selanjutnya pasta
menjadi semakin kaku menjadi semakin padatan yang keras dan etas (rigid). Tahap ini
disebut final set dan waktu yang di butuhkan untuk mencapai tingkatan ini disebut final
settingtime (waktu pengikatan akhir). Proses ini berlanjut terus hingga pasta semen
menjadi semakin keras dan kuat yang disebut dengan pengerasan atau hardening.
9)
Konsistensi
Konsistensi didefenisikan sebagai kemampuan pasta semen untuk mengalir. Pada

pengujian, konsistensi ditunjukkan dengan penetrasi jarum vicat sebesar 101 mm. Sifat
ini digunakan untuk mengatur perbandingan antara jumlah air dengan semen pada saat
pembuatan pasta semen.
2. Sifat Kimia Bahan Baku

Beberapa sifat kimia yang penting dalam diskusi persemenan antara lain:
1) Loss on Ignition (LOI)

LOI menyatakan bagian dari zat yang akan terbebaskan sebagai gas pada saat
terpanaskan atau dibakar (temperatur tinggi). Pada bahan baku umpan kiln ini berarti
bahwa semakin tinggi LOI-nya maka semakin sedikit umpan kiln yang menjadi produk
klinker. Oleh karena itu, LOI bahan baku maksimal di persyaratkan untuk mengurangi inefisiensi proses karena adanya mineral mineral yang dapat diuraikan pada saat
pembakaran.
Komponen utama LOI adalah uap air yang berasal dari kandungan air (moisture)
dalam bahan baku (raw mix) dan gas CO 2 yang akan dihasilkan dari proses kalsinasi
CaCO3.
2) Insoluble Residue
Yaitu impuritis/zat pengotor yang tetap tinggal setelah semen tersebut direaksikan
dengan asam khlorida (HCl) dan natrium karbonat(Na 2CO3). Insoluble residue dibatasi
untuk mencegah tercampurnya semen Portland dengan bahan bahan alami lainnya yang
tidak dapat dibatasi dari persyaratan fisika
3) Modulus modulus Semen

Modulus modulus semen digunakan sebagai dasar untuk menentukan jenis
semen yang akan diproduksi dan digunakan untuk menghitung perbandingan bahan baku
yang dipakai.
a) Hydraulic Modulus (HM)
Modulus ini menunjukkan perbandingan antara CaO dengan ketiga oksida
lainnya yang dirumuskan:
HM =
CaO
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3
Batasan nilai HM adalah 1,7-2,3, pengaruh nilai HM terhadap proses dan kualitas
semen adalah sebagai berikut:
Pengaruh HM >2,3
kiln feed suklit dibakar, kebutuhan energi tinggi. Karakteristik semen yang dihasilkan
adalah mempunyai kadar CaO bebas cenderung tinggi, kuat tekan awal dan panas hidrasi
tinggi, tidak tahan terhadap senyawa asam dan stabilitas volume yang rendah.
Pengaruh HM <1,7
Kiln feed mudah dibakar, kebutuhan energi rendah.

Karakteristik semen yang dihasilkan adalah mempunyai kadar CaO bebas rendah, kuat
tekan rendah.
b) Faktor penjenuhan kapur/lime saturation factor (LSF)
Faktor penjenuhan kapur adalah nilai yang menunjukkan perbandingan CaO
maksimum teoritis yang dapat mengikat senyawasenyawa SiO 2, Al2O3,dan Fe2O3.
Perhitungan LSF didasarkan pada anggapan kondisi pembakaran klinker yang optimal,
homogenisasi tepung baku baik dan CaO bebas pada klinker sama dengan nol, yang
dirumuskan:
Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero) (2012)
Batasan nilai LSF adalah 90-99 pengaruh nilai LSF terhadap proses dan kualitas
semen adalah sebagai berikut:
Pengaruh LSF > 99
Kiln feed sulit dibakar, kebutuhan energi tinggi.
Sulit membentuk coating, sehingga panas hidrasi yang hilang dari dinding tanur naik.
Temperatur gas keluar tanur naik
Kadar CaO bebas cenderung naik
Kadar C3S naik, sehingga kuat tekan awal dan panas hidrasi naik.
Batu bara yang tinggi.
Biasanya digunakan untuk mengantisipasi kadar abu dan komposisi kimia kadar
abu batu bara yang tinggi.
Pengaruh LSF <90
Kiln feed mudah dibakar, kebutuhan energi rendah.
Fase cair di burning zone berlebih, cenderung membentuk ring dan coating washing
Klinker berbentuk bola-bola dan sulit dingin.
Kadar CaO bebas rendah.
Kadar C3S turun dan kadar C2S naik secara proporsional.
Panas hidrasi semen cenderung rendah.
c) Silika Modulus (SM)
Silika modulus adalah nilai yang menunjukan perbandingan antara jumlah SiO 2
terhadap jumlah Fe2O3 dan Al2O3. Modulus silica (SM) dapat dinyatakan dengan
persamaan berikut ini:
Batasan nilai SM adalah 1,9-3,2. Pengaruh nilai SM terhadap proses dan kualitas
semen sebagai berikut:
Pengaruh SM >3,2
Kiln feed sulit dibakar dan memerlukan energi tinggi.
Fase cair rendah, thermal load tinggi, terak dusty dan kadar CaO bebas cenderung
tinggi.
Sifat coating tidak stabil. Coating yang terbentuk tidak tahan terhadap thermal shock
sehingga radiasi dan dinding tanur tinggi.
Merusak bata tahan api.
Memperlambat pengerasan semen.
Kuat tekan semen cenderung tinggi.
Pengaruh SM < 1,9
Selalu membentuk ring.
Klinker terbentuk bola dan sulit dingin.
Waktu pengikatan semen pendek dan panas hidrasi naik.
Kuat tekan awal semen (3-7 hari) rendah.
Tanur tidak stabil, kebutuhan energi rendah.
Mudah dibakar, fase cair tinggi, dapat merusak bata tahan api.
d) Aluminium Modulus (AM) atau Iron Modulus (IM)

Alumina Modulus atau Iron Modulus adalah perbandingan antara Al 2O3 dan
Fe2O3. Nilai Alumina modulus/ iron Modulus dapat dinyatakan dengan persamaan berikut
:
IM = AM =
Batasan nilai IM/AM adalah 1,5-2,5, pengaruh nilai IM/AM terhadap proses dan
kualitas semen adalah sebagai berikut :
Pengaruh IM > 2,5
Kiln feed sulit dibakar.
Viskositas fase cair pada temperatur tetap akan naik.
Semen yang dihasilkan mempunyai kuat tekan awal tinggi, waktu pengikatan pendek,
panas hidrasi tinggi, ketahanan terhadap sulfur rendah.
Kadar C3A naik, C4AF turun,sedangkan C3S dan C2S rendah.
Pengaruh IM <1,5
Fase Cair mempunyai viskositas rendah.
Semen yang dihasilkan mempunyai ketahanan terhadap sulfat tinggi, kuat awal rendah
dan panas hidrasi rendah.
IM yang rendah dan tidak adanya SiO2 bebas dalam kiln feed menyebabkan terak
menjadi lengket dan membentuk bola bola besar.
Selain mengandung senyawa yang diperlakukan, kiln feed juga mengandung
senyawa yang tidak diinginkan. Kadar senyawa tersebut harus dibatasi sekecil mungkin.
Pembatasan ini dilakukan untuk menghindari gangguan yang dapat ditimbulkan oleh
senyawa tersebut,baik selama proses pembuatan semen maupun pada saat semen tersebut
digunakan.
Senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku dan yang diperlukan
adalah Oksida Kalsium (CaO), Oksida Silisium (SiO 2), Oksida Alumunium
(Al2O3) dan Oksida Besi (Fe2O3). Disamping senyawa-senyawa tersebut, terdapat
juga senyawa-senyawa lain yang keberadaannya tidak diinginkan dan harus
dibatasi, seperti Magnesium Oksida (MgO), Alkali, Klorida, Sulfur, dan Fosfor.
Berikut ini merupakan fungsi senyawa kimia dalam bahan baku
pembuatan semen, yaitu :
a. Oksida Kalsium (CaO)
Dalam proses pembuatan semen, Oksida Kalsium merupakan komponen
yang terbesar jumlahnya, dan akan bereaksi dengan Oksida Silikat, Alumunium
Silikat, Alumina, dan Oksida Besi dan membentuk senyawa mineral potensial
penyusun kekuatan dalam semen.
b. Oksida Silikat/ Silium (SiO2)
Oksida Silikat merupakan oksida komponen terbesar kedua setelah Oksida
Kalsium. Oksida ini juga sangat menentukan dalam pembentukan mineral
potensial. Oksida Silikat diperoleh dari penguraian dan dekomposisi mineralmineral Montmorilnit, Kaolinit, ataupun yang berasal dari tanah liat. Disamping
itu, Oksida Silikat dapat juga diperoleh dari batuan Pasir Silika (Silica Sand).
c. Oksida Alumunium/Alumina (Al2O3)
Oksida Alumunium bersama Oksida Kalsium membentuk Oksida Kalsium
Aluminta (C3A). Oksida Alumunium bersama dengan Oksida Besi dan Oksida Kalsium
dalam pembakaran di kiln akan membentuk senyawa Kalsium Alumina Ferrit (C 4AF).
Oksida alumunium sebagian besar diperoleh dari tanah liat. Oksida Alumina selain ikut
bagian dalam reaksi-reaksi pembentukan mineral potensial juga berperan untuk
menurunkan titik leleh (flix) pada proses pembakaran di kiln. Oksida Alumina ini juga
menentukan tingkat kekentalan lelehan hasil pembakaran di kiln dengan nilai berbanding
luru.
d. Oksida Besi (ferrit) (Fe2O3)

Oksida besi bersama Oksida Kalsium dan Alumunium pada proses
pembakaran di kiln akan bereaksi membentuk senyawa Kalsium Alumina Ferrit
(C4AF). Oksida besi juga bersifat menurunkan titik leleh pembakaran di kiln dan
juga menentukan tingkat fase cair dalam klinkerisasi dengan nilainya berbanding
lurus, tetapi viskositasnya lebih rendah dibanding alumunium.
e. Oksida Magnesium (MgO)
Oksida Magnesium tidak berperan dalam membentuk mineral potential,
bahkan keberadaannya dalam semen akan merugikan karena akan menurunkan
kualitas semen. Kadar MgO bebas dalam semen dibatasi paling tinggi 2 % dan
akan bereakasi dengan air.
MgO(s) + H2O(g)
Mg(OH)2(s) ..(1)
Reaksi ini berlangsung sangat lambat, sedangkan proses pengerasan semen
sudah selesai dan Mg(OH)2 menempati ruangan yang lebih besar dari MgO dan
hal ini akan menyebabkan terpecahnya ikatan pasta semen yang sudah mengeras
sehingga akan menimbulkan keretakan pada hasil penyemanan. Sumber MgO
terutama berasal dari dolomite (CaCO3.MgCO3) dan dapat juga berasal dari blast
furnace slag yang mengandung MgO tinggi.
f. Oksida Belerang
Oksida belerang yang sebagian besar berasal dari bahan bakar dan
senyawa sulfur dari bahan mentah, akan sangat mengganggu proses pembakaran
di kiln. Oksida belerang pada suhu tinggi 1450 oC akan menguap dan akan
bereaksi dengan alkali membentuk senyawa alkali sulfat yang akan terkondensasi
atau mengembun pada suhu 1000 oC. SO2 berlebih akan bereaksi dengan CaO
membentuk CaSO4 yang akan menyebabkan kebuntuan pada daerah preheater
atau dalam istilah operasi bisa disebut dengan build up di inlet kiln, dan bisa
menyebabkan berhentinya operasi kiln.
g. Klorida
Klorida biasanya berasal dari tanah liat. Pada suhu pembakaran di buring
zone, klorida akan menguap dan akan mengembun membentuk coating yang juga
akan menyebabkan terjadinya bulid up. Apabila kandungan klorida dalam bahan
semen cukup tinggi dilakukan antisipasi dengan melengkapi kiln dengan systemby
pass untuk mengeluarkan secara periodik. Kandungan klorida dalam semen akan
menyebabkan karat pada besi beton.
h. Fluoride
Fluoride dalam bahan baku semen tidak begitu diperhatikan, karena
biasanya persentasenya sangat rendah, antara 0,03 0,08 % dan pada pembakaran
mudah menguap sehingga tidak mengganggu proses pembakaran.
i. Fosfor Oksida
Kandungan Fosfor Oksida dalam bahan baku sangat rendah. Oksida ini
dalam jumlah besar akan merugikan kualitas semen, karena akan menurunkan
kuat tekan semen, khususnya pada kuat tekan awal.
Struktur mineral bahan baku berpengaruh terhadap :
- Kekerasan : - Sifat Abrasi
- Kemampuan untuk dipecah
- Kemampuan untuk digiling
- Kadar Air : - Sifat plastis (plasticy)
- Sifat mudah lengket (stickness)
- Pemilihan proses pembuatan (basah, semi basah, semi kering, kering).
- Reaktifitas : - Sifat sifat pembakaran
Table 4. dibawah ini merupakan pengaruh oksida utama pada pembentukan

klinker dan sifat semen.
Tabel4. Pengaruh Oksida Utama Pada Pembentukan Klinker dan Sifat Semen
Oksida
CaO
Pembentukan Klinker
-
Sifat Semen
Mempengaruhi kekuatan semen
SiO2
Mempengaruhi kekuatan semen
Al2O3
Merendahkan temperatur sintering
Membantu pada kekuatan awal
Fe2O3
Merendahkan temperatur sintering
Tidak
terlalu
berpengaruh
pada
kekuatan awal
Sumber :PT. Semen Baturaja (Persero) (2012)
2.1.2
Bahan Baku Penunjang (Korektif)

Bahan baku korektif adalah bahan tambahan pada bahan baku utama apabila pada
pencampuran bahan baku utama komposisi oksida oksidanya belum memenuhi

persyaratan secara kualitatif dan kuantitatif. Pada umumnya, bahan baku korektif yang
digunakan mengandung oksida silika, oksida alumina dan oksida besi yang diperoleh dari
pasir silika (silica sand) dan pasir besi (iron sand).
a. Pasir silika (silica sand)

Pasir silika digunakan sebagai pengkoreksi kadar SiO2 dalam tanah liat
yang rendah.
b. Pasir besi (iron sand)
Pasir besi digunakan sebagai pengkoreksi kadar Fe2O3 yang biasanya
dalam bahan baku utama masih kurang.
Bahan baku penunjang memiliki sifat fisik dan kimia yang diuraikan pada table 5.
sebagai berikut:
Tabel 5. Sifat Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Penunjang
No
Sifat Sifat Bahan
Komponen Bahan Baku

Pasir Silika
Pasir Besi
Fe2O3
Rumus kimia
SiO2
Berat molekul
60,06 g/gmol
159,70 g/gmol
Densitas
1,32 g/ml
5,12 g/ml
Titik leleh
1710 oC
Terurai pada 1560 oC
Titik didih
2230 oC
Warna
Coklat keputihan
Hitam
Kelarutan
Tidak larut dalam air, alkali
Tidak larut dalam air, tetapi
tetapi larut dalam HF
larut dalam HCl
2.1.3
Bahan Baku Tambahan

Bahan baku tambahan adalah bahan baku yang ditambahkan pada terak atau
klinker untuk memperbaiki sifat sifat tertentu dari semen yang dihasilkan. Bahan baku
tambahan yang biasa digunakan untuk mengatur waktu pengikatan semen adalah
Gypsum.
Berikut table 6. adalah sifat fisik dan kimia dari gypsum :

Tabel 6. Sifat Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Tambahan
No
1
Sifat Sifat Bahan

Rumus kimia
CaSO4. 2H2O
Berat molekul
172,17 g/gmol
Densitas
2,32 g/ml
Titik leleh
128 oC
Titik didih
163 oC
Warna
Putih
7
Kelarutan
Gypsum
Larut dalam air, gliseril, Na2S2O3 dan garam NH4
2.2 Proses Produksi

Proses pembuatan semen yang dilakukan pada PT. Semen Baturaja ini
menggunakan proses kering (Dry process). Proses produksi ini dimulai dari penyediaan
bahan mentah, penggilingan bahan mentah, pembakaran, pendinginan klinker,

penggilingan klinker, dan pengantongan semen.
2.2.1
Peralatan Yang Digunakan

Peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan semen di PT. Semen
Baturaja (Persero) dibedakan dalam dua kelompok, yaitu :
A. Peralatan utama proses pembuatan semen

1. Crusher
a. Hammer crusher, digunakan untuk memecah batu kapur dengan

kapasitas 600 ton batu kapur/jam (WB).
b. Roller crusher, digunakan untuk memecah tanah liat dengan kapasitas
alat 500 ton tanah liat/jam (WB).
2. Raw mill, digunakan untuk menggiling dan mengeringkan bahan
mentah dengan kapasitas 360 ton/jam(DB).
3. Preheater
a. Cyclone preheater, digunakan untuk pemanasan awal dengan kapasitas
1700 ton/hari.
b. Cyclone preheater dengan precalsiner (secondary burner), digunakan
untuk calsinasi raw meal dengan kapasitas 2500 ton/hari.
Berikut table 7 merupakan spesifikasi dari preheater dan gambar 8.
Jenis suspension preheater dengan calsiner:
Tabel 7. Spesifikasi Preheater
Stage
Kiln string
Precalsiner String
Stage I
Stage II
Stage III
Stage IV
2 x 4,48 m diameter
1 x 6,00 m diameter
1 x 6,40 m diameter
2 x 6,40 m diameter
1 x 4,11 m diameter
1 x 6,11 m diameter
1 x 6,39 m diameter
1 x 6,53 m diameter
Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero)(2012)
Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero)
Gambar 8. Jenis suspension preheater dengan calsiner

4. Rotary kiln, digunakan untuk proses klinkerisasi (pembakaran
klinker) dengan kapasitas 4300 ton klinker/hari.
Panjang dengan bentuk sudut inklinasi 4o ke arah outlet, di mana bagian
outlet lebih rendah dari bagian inlet. Komponen komponen kiln terdiri
dari :
a. Shell kiln,
Berbentuk silinder yang berbuat dari plat baja yang dilapisi dengan lining
yang berupa batu tahan api (fire brick).
b. Supporting Rollers,
Berfungsi untuk menumpu shell kiln yang duduk pada tyre, dimana
suporting roller ini dapat berputar sesuai dengan putaran kiln.
c. Thrust Rollers,
Merupakan sistem mekanis yang berfungsi untuk mengatur gerak maju
atau mundur kiln sepanjang sumbunya.
d. Kiln Drive,
Menggerakan kiln dengan electro motor dengan system transmisi daya

dan roda gigi pinion sebagai penggerak kiln.
e. Cooling Sistem,
Terpasang di sekeliling kiln, untuk mendinginkan dinding luar kiln.
f. Outlet Kiln,
Merupakan suatu bagian dari kiln untuk tempat keluarnya klinker hasil
proses pembakaran pada shell kiln.
Spesifikasi Kiln PT. Semen baturaja (persero)
Kiln
Panjang
: 76 m
Diameter
: 4,5 m
Kapasitas
: 4300 ton/hari
Heat consumption
: 800 kcal/kg clinker
Ketebalan shell kiln
: 35,45 mm
Ketebalan Refractory
: 200 mm
Kiln Slope
: 0,03
Kecepatan putar kiln : 3rpm

Kemiringan kiln
:150
5. Clinker cooler, digunakan untuk mendinginkan klinker dari hasil
pembakaran di kiln dengan kapasitas 4300 ton klinker/hari.
6. Coal mill, digunakan untuk menggiling dan mengeringkan batubara
dengan kapasitas 30 ton fine coal/jam.
7. Tube mill, digunakan untuk penggilingan terak dengan kapasitas 50
dan
75 ton semen/jam.
8. Cement mill, digunakan untuk penggilingan klinker dengan kapasitas

50 dan 75 to semen/jam.
9. Packer, digunakan untuk proses pengantongan semen yang akan di
pasarkan.
B. Peralatan bantu proses pembuatan semen
1. Alat Penangkap Debu
a. Electrostatic
precipitator,
untuk
menyaring
debu
secara
elektrostatik pada proses penggilingan bahan mentah dan proses

pembakaran di pabrik Baturaja.
b. Dust collector, untuk menangkap atau menyaring debu pada
proses pembuatan semen.
C. Peralatan Transportasi Proses Pembuatan Semen
1. Dump truck, untuk transportasi pada hasil penambangan
dengan kapasitas 20-35 ton.
2. Belt conveyor, untuk transportasi bahan mentah, semen,
terak dan lainnya.
3. Air slide, untuk transportasi bahan kering dan halus
seperti raw meal dan semen.
4. Chain conveyor/steel palte conveyor/drag chain, untuk
transportasi material yang panas atau material yang
mudah lengket (clinker, rawmeal, batubara, tanah liat,
batu kapur, dll).
5. Screw conveyor, untuk material halus dari hopper.
6. Pneumatic lift, untuk transportasi raw meal atau semen
dari bawah keatas, misal raw meal atau semen akan
dimasukkan kedalam silo.
7. Bucket elevator,untuk membawa material dengan arah
vertikal. Alat ini untuk mengangkut material yang
berupa bubuk atau bulk dengan ukuran sampai dengan
50 mm dan temperatur sampai dengan 350 oC ke arah
vertikal, kapasitasnya bisa mencapai 1300 m 3/jam
dengan isian maksimal 75% dan ketinggian 60 m.
8.
Drag Chain Conveyor, untuk mengangkut material bulk

secara mendatar atau sedikit miring (maksimal 20 o). Alat ini bisa tahan
sampai dengan temperatur 500 oC karena semua bagiannya terdiri dari
logam dengan kapasitas 500 ton/jam, digunakan untuk mengangkut

material klinker ke cement mill.
D. Peralatan Penyimpanan Produk
1. Lime stone storage (blending storage lime stone),
merupakan tempat penyimpanan tertutup batu kapur
produk crusher dengan kapasitas 2 x 17000 ton batu
kapur.
2. Clay storage, tempat tertutup yang digunakan untuk
menyimpan atau menampung tanah liat produk crucher
dengan kapasitas 2 x 5000 ton tanah liat.
3. Cover storage clinker, merupakan tempat tertutup untuk
menyimpan terak produk dengan kapasitas 1 x 40000
ton terak.
4. Raw meal silo, untuk menyimpan atau menampung raw
meal produk penggilingan dan pengeringan bahan
mentah dengan kapasitas 1 x 20000 ton raw meal.
5. Clinker silo, digunakan untuk menyimpan terak
produksi kiln dengan kapasitas 2 x 8500 ton dan 1 x
40000 ton terak di PBR dan 1 x 5000 ton di PPG dan di
PPJ.
E. Peralatan Bantu Lainnya pada Proses Pembuatan Semen

1. Kompresor adalah peralatan yang menghasilkan udara
dengan tekanan tinggi .
2. Blower adalah peralatan yang menghasilkan udara yang
bertekanan sedang.
3. Fan adalah peralatan yang menghasilkan udara dengan
tekanan rendah dan mempunyai volume yang tinggi.
4. Power stasion adalah unit pembangkit listrik yang

disalurkan untuk menggerakkan mesin/peralatan listrik,
dan alat lainnya.
5. Water treatment adalah unit pengolah atau penjernih
untuk keperluan pendinginan mesin pabrik dan untuk
keperluan rumah tangga.
2.2.2
Uraian Proses
1.
Penyediaan Bahan Mentah

Bahan mentah yang dibutuhkan dalam pembuatan semen antara lain batu kapur,
tanah liat , pasir silica dan pasir besi .
a. Penambangan Batu Kapur (Lime Stone)

Batu kapur dapat diperoleh dengan cara penambangan. Metode
penambangan yang dilakukan di PT. Semen Baturaja (Persero) bersifat tambang
terbuka. Metode ini dipakai karena deposit batu kapur di PT. Semen Baturaja
(Persero) terletak pada daerah yang mendatar, sehingga tempat kerjanya (front)
digali kearah bawah sehingga membuat cekungan (pit).
Metode penambangan seperti ini disebut Pit Type Quarry. Penambangan
batu kapur berlokasi di daerah Pusar yang terletak lebih kurang 1200 m kearah
barat daya dari arah pabrik. Area penambangan dengan luas lebih kurang 51,5 ha
ini memiliki ketebalan tanah penutup (Over Burden) rata rata 4 meter.
Aktivasi penambangan batu kapur meliputi clearing, stripping, drilling,
blasiting, loading, hauling dan crushing.
Alat-alat perlengkapan penambangan batu kapur adalah sebagai berikut :
- Bor tipe Rotary Drill dengan diameter 4 in
- Mobil kompresor
- Hydraulic Exavator
- Rear Dump Truck HD 200 dan HD 300
Alat-alat bantu antara lain :
Buldozer
Pompa listrik
Greader
Wheel loader
Kegiatan penambangan batu kapur meliputi :
1. Clearing
Clearing adalah kegiatan pembersihan semak belukar maupunbongkahan
bongkahan batu yang berada di atas lokasi dan menghalangi penambangan. Tanah
humus di bagian atas lokasi dan menghalangi penambangan. Tanah humus di
bagian atas harus ditimbun pada tempat tertentu dan ditanami rumput agar tidak
terjadi erosi, sehingga kelak dapat dipakai sebagai reklamasi bekas bekas
penambangan.
2.
Stripping of Over Burden (Pengupasan Tanah Penutup).

Stripping of Over Burden adalah kegiatan pengupas tanah penutup yang
mempunyai ketebalan lebih kurang 4 meter dengan menggunakan alat gali Back
Hoe UH 20. Lapisan tanah selanjutnya digali dan dimuat ke dalam Dump Truck
HD 200 kemudian dibuang ke tempat pembuangan di sebelah tenggara front.
3. Drilling (Pengeboran)
Untuk penambangan batu kapur terlebih dahulu dilakukan pengeboran guna
pembuatan lubang ledak (Blast Hole). Jenis alat yang digunakan pada front penambangan
batu kapur ada tiga jenis yaitu :
Jack Hammer
Digunakan untuk bongkahan-bongkahan (Boulder) yang terdapat pada bagian
atas dari batu kapur untuk memudahkan operasi.
Wagon Drill dan Rotary Drill
Wagon Drill dan Rotary Drill digunakan bila permukaan batu kapur sudah cukup rata
dan dioperasikan untuk pembuatan lubang ledak. Geometri lubang ledak produksi PT.
Semen Baturaja (Persero) terdiri dari burden 2,5 meter, kedalaman lubang ledak bor
rata-rata 7 meter, posisi kemiringan lubang 80 o dan spacing 3 meter. Jika pengeboran
telah selesai, dilanjutkan dengan pengisian lubang ledak dengan bahan peledak.
4. Blasting (Peledakan)
Perlengkapan peledakan secara umum terbagi antara lain :
- Penggalak awal (Detonator listrik, sumbu ledak)
- Penggalak utama (primer, Booster)
- Penggalak nyala panas atau arus listrik (kabel listrik, sumbu bakar).
- Sumber nyala atau arus listrik (Blasting Machine).
Bahan peledak yang dipakai :
- Damotion 805
Bahan peledak dengan bentuk seperti dodol yang pekat dengan melarutkan
-
Nitro Catton dalam Nitro.

ANFO
Campuran Ammonium Nitrat dengan bahan bakar solar dengan
perbandingan berat 94 % - 6 %.
Standar penggunaan bahan peledak adalah 130 gram/ton. Sedangkan
urutan pekerjaan yang dilakukan selama pengisian bahan peledak adalah sebagai
berikut :
- Mempersiapkan bahan peledak, detonator, listrik dan peralatan lain.
- Pengecekan kedalaman lubang.
- Mengontrol detonator dengan Ohm Meter.
- Memasukkan detonator ke dalam Damotin.
- Memasukkan primer bahan peledak ke dalam lubang.
- Memasukkanpekerjaan stemming (pemadatan lubang tambang).
- Menghubungkan detonator listrik sehingga menjadi rangkaian yang tersusun
-
baik.
Menguji rangkaian dengan alat Blasting Ohm Meter untuk mengetahui apakah
sudah sempurna.
Memberikan tanda sirine sebagai awal dimulainya peledakan.
5. Loading (Pemuatan)
Merupakan rangakaian kegiatan yang dilakukan untuk mengambil dan
memuat material ke dalam alat angkut. Alat muat yang dipakai antara lain :
Hydraullic Shovel, Back Hoe, Whell Loader. Setelah batu kapur digali dengan alat
muat lalu dimasukkan ke Dump Truck.
6. Hauling (Pengangkutan)
Merupakan serangkaian pekerjaan yang dilakukan untuk mengangkut batu
kapur ke peralatan pemecah batu kapur. Alat angkut yang digunakan adalah
DumpTruck.
7. Crushing (Pemecahan)
Batu kapur yang diangkut dari tambang dengan Dump Truck dituangkan
ke dalam limestone hopper. Selanjutnya batu kapur dimasukkan ke dalam alat
pemecah (single shaft hammer crusher) oleh appron feeder. Prinsip kerja dari alat
pemecah yaitu berdasarkan putaran (rotation) dan pukulan (impact) dari hammer
yang membentuk impact wall lining.
Produk yang lolos dari saringan (grate basket) masuk discharge steel
conveyor, sedangkan material jatuhan dari appron feeder ditampung oleh drag
chain dan masuk discharge steel conveyor. Selanjutnya batu kapur tersebut
diangkut dengan melalui rangkaian seri belt conveyor dicurahkan dengan
membentuk layerlayer ke tempat penumpukan yang dibagi dua bagian yaitu
stock pile I dan II.
b. Penambangan Tanah Liat (Clay)
Penambangan tanah liat yang berlokasi di Air Gading terletak lebih kurang
400 meter arah barat daya dari pabrik. Lapisan over burden berkisar antara 0,2
0,5 meter, Luas lokasi penambangan lebih kurang 27,4 ha dengan system
penggalian dari atas bench.
Alat alat yang digunakan :
a. Hydraullic Exavator / Back Hoe Hitachi dengankapasitas 2,4 m3
b. Rear Dump Truck
Alat bantu yang digunakan :
Buldozer untuk pengupasan tanah penutup
Kegiatan penambangan tanah liat meliputi clearing, stripping, loading,
hauling dan crushing.
1. Clearing / Stripping
Untuk pembersihan/pengupasan over burden tersebut cukup dengan
menggunakan bulldozer.
2. Loading / Hauling
Alat yang dipakai adalah back hoe dengan kapasitas 2,4 m3, sedangkan
alat angkutnya adalah Rear Dump Truck dengan kapasitas 20 ton.
3. Crushing
Dengan alat angkut Dump Truck, tanah liat dari tambang diangkut dan
dituangkan ke dalam clay hopper. Appron feeder yang dilengkapi dengan I speed
mentransfer tanah liat ke Double Roller Crusher. Prinsip kerja Double Roller
Crusher adalah dengan cara ditekan oleh dua buah roller yang putarannya
berlawanan arah.
Pada roller tersebut dilengkapi dengan kuku baja (teeth) untuk membantu
memecah tanah liat yang keras. Untuk menampung jatuhan material dari appron
feeder dipasang drag chain. Material yang telah dihancurkan selanjutnya

dimasukkan ke dalam stock pile tanah liat dengan alat transport belt conveyor.
a. Penyediaan Pasir Silika
Pasir silika digunakan sebagai bahan koreksi pada bahan mentah utama
yang kekurangan SiO2. Jumlah yang dibutuhkan didasakan pada perhitungan
otomatis oleh program QCX di bagian pengendalian mutu. Pasir silika tersebut
diperoleh dengan cara membeli dari tambang rakyat.
Sifat fisik pasir silika antara lain ada yang berwarna kuning putih, hingga
coklat kemerah-merahan tergantung dari lokasi tambang rakyat tersebut.
Bentuknya seperti pasir biasa, namun yag membedakan adalah warnanya yang
khas dan berkilat, serta ada juga yang masih dalam bentuk bongkahan atau
gumpalan-gumpalan sebesar kepalan tangan.
b. Penyediaan Pasir Besi / Bijih Besi
Berfungsi sebagai bahan koreksi adanya kekurangan komposisi Fe 2O3. Di dapat
dengan cara membeli dari Larmpung dan rekanan - rekanan yang di tunjuk. Warnanya
kebanyakan hitam,warna gelap, kemerahan dan kecoklatan. Kekerasan 5,5 6,5 skala
Mohs. Bentuk butiran halus seperti pasir.
Gambar 9. Berikut merupakan skema umum penyediaan bahan mentah di PT.
Semen Baturaja (Persero)
2.
Penggilingan Bahan Mentah

Penggilingan bahan mentah adalah cara untuk memperkecil ukuran bahan mentah
menjadi lebih kecil atau membuat luas permukaan material menjadi lebih besar. Tujuan
dari penggilingan bahan mentah ini adalah untuk mendapatkan campuran bahan mentah
yang homogenik dan untuk mempermudah terjadinya reaksi kimia pada saat klinkerisasi.
Selain penggilingan , material juga mengalami pengeringan dengan media pengeringanya
berupa gas panas yang dapat berasal dari hot gas generator ataupun dari kiln exchaust
gas.
Bahan mentah utama yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat di garuk dengan
menggunakan reclaimer dari stock pile masing masing , kemudian bahan koreksi yang
berupa pasir silika dan pasir besi di campur dengan bahan mentah uatama dalam sebuah
belt conveyor untuk di umpankan ke dalam vertical mill. Di dalam vertical mill keempat
bahan mentah yang telah bercampur dengan proporsi tertentu itu mengalami proses
penggilingan dan pengeringan. selanjunya, material yang telah halus di hisap dengan
sebuah fan.
Untuk mendapatkan produk vertical mill tepung baku atau raw meal yang
memiliki kehalusan sesuai dengan standard , maka material yang terhisap harus melewati
separator terlebih dahulu dan selanjutnya di pisahkan dari gas panas dengan
menggunakan 4 buah cyclone.
Tepung baku yang telah terpisah dari gas panas selanjutnya di masukkan ke CF
Silo ( Continous Flow Silo ) dengan menggunakan alat transport berupa fluxoslide dan
belt bucket elevator. Di dalam CF Silo raw meal akan dihomogenisasi dan di simpan serta
siap di umpan ke kiln . produk atas dari Cyclone separator adalah uap air , gas panas dan
sebagian debu yang terikat pada waktu pemisahan ini di transportasikan ke Electric
Precipitator.
Didalam
Electric Precipitator ini debu ditangkap oleh elektroda elektoroda
yang bertegangan tinggi . Debu yang terkumpul ini di kembalikan lagi ke CF Silo .
Sedangkan gas panas dari kiln , uap air dan sebagian debu yang tidak tertangkap oleh
elektrode elektroda Electric Precipitator di transportastikan ke cerobong (stack) dengan
bantuan sebuah fan adalah IDF fan.
Berikut gambar 10 merupakan skema umum penggilingan bahan mentah di PT.
Semen Baturaja (Persero).
Gambar 10. Penggilingan bahan mentah
a. Penggilingan Batubara
Raw coal yang diperoleh dari PT. Bukit Asam (Persero) ditumpuk dalam
domestorage, selanjutnya reclaimer akan menggaruk batubara untuk dijatuhkan
dalam belt conveyor. Kemudian oleh bucket elevator material dibawa ke raw coal
silo.
b. Penggilingan Raw Coal
Proses diawalidengan pemanasan sistem (heating up), yang bertujuan untuk
mempersiapkan kondisi operasi coal mill dengan cara memasukkan gas panas dari kiln
hingga mencapai temperatur tertentu dan harus dilakukan dengan benar hingga tidak
membahayakan system sebelum dimasuki batubara.
Setelah kondisi panas memenuhi persyaratan segera raw coal dimasukkan ke
dalam coal mill melalui twin paddle. Di dalam coal mill,raw coal masukdi antara table
dan roller membentuk ketebalan tertentu bed contact dengan gas panas mengalami proses
pengeringan.
Selain hasil penggilingan dihisap oleh jet pulse filter untuk dipisahkanantara coal
halus dari gas panas. Coal halus ditangkap oleh filter kemudian disimpan dalam bin
sebagai produk coal mill yang siap untuk digunakan pada proses pembakaran, sedangkan
gas panasnya dibuang melalui stack (prinsip kerjanya sama dengan raw material semen
pada vertical mill).
Keberhasilan proses penggilingan batubara selain dari segi kuantitas juga ditinjau
dari kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine coal produk coal mill standar air
maksimal 9 %, agar tidak merugikan proses pembakaran, sedangkan kehalusan batubara
dibatasi maksimum 20% yang lolos ayakan 90 . Tingkat kehalusan yang berlebihan akan
merugikan dalam proses pembakran. Agar sistem tetap bertekanan negative dan tidak
adanya batubara yang berhamburan, maka digunakan jet pulse dengan ukuran kecil.
c. Pengumpanan coal ke kiln dan kalsiner

Kebutuhan batubara yang dialirkan ke kiln maupun calsiner diatur dengan
control system. Fine coal dari bin akan turun ke pfister dengan bantuan udara dari
aerasi untuk ditimbang sesuai dengan kebutuhan. Selanjutnya keluar melalui
pipa`kemudian dihembuskan oleh udara bertekanan tinggi dari blower menuju
kiln burner atau calsiner burner untuk proses pembakaran. Prinsip utama yang
paling penting adalah stabilitas supply batubara dari pfitser ke burner sangat
berpengaruh terhadap proses pembakaran di kiln dan calsiner.
3. Proses Pemanasan Awal dan Proses Klinkeriasi
a. Proses pemanasan awal
Proses pemanasan awal adalah proses penguapan air dan proses calsinasi pada
umpan kiln raw meal pada temperatur 600800 0C.Proses ini terjadi pada Preheater ,
yang terdiri dari 2 unit (2 string), masing-masing string terdiri dari 4 cyclone, salah satu
string dilengkapi dengan burner precalsiner (secondary Burner).
Dengan adanya Preheater 2 string dan dilengkapi dengan Burner Precalsiner,
maka akan terjadi peningkatan / percepatan proses kalsinasi (sebagian besar proses
kalsinasi sudah terjadi di preheater) dan beban kalsinasi didalam kiln menjadi lebih
ringan atau berkurang.Menurut teori atau neraca panas pada pembakaran, bahwa panas
yang dibangkitkan dari bahan bakar sebagian besar dipakai untuk proses calsinasi di
calsiner preheater dan sebagian kecil dipakai dalam proses klinkerisasi di kiln.
4. Pembakaran
Tepung baku (raw meal) yang telah dihomogenisasi di dalam CF Silo dikeluarkan
dan dengan menggunakan serangkaian peralatan transport, tepung baku di umpankan ke
kiln. Tepung baku yang di umpankan ke Kiln di sebut umpan baku atau umpan kiln (kiln
feed) . proses pembakaran yang terjadi meliputi pemanasan awal umpan baku di
preheater (pengeringan,dehidrasi dan dekomposisi) , pembakaran di kiln (klinkerisasi)
dan pendinginan di Grate cooler (quenching).
Peralatan utama untuk pembakaran P.T Semen Baturaja (Persero) adalah

Rotary kiln yang dilengkapi dengan Suspension Preheater.
Kecepatan pembakaran bahan baku dalam rotary kiln ( tanur putar )
bergantung pada :
- Kecepatan putar kiln
- Panjang kiln
- Diameter kiln
- Kemiringan kiln
=3 rpm
= 75 m
=4,5 m
= 150
Berikut ini merupakan reaksi yang terjadi pada proses pembuatan semen pada
tabel 8.
Tabel 8. Reaksi Pada Proses Pembuatan Semen
Temperatur (0C)
0-100
Proses yang terjadi

Penguapan air dalam Roller Mill
100-600
Penguapan air hidrat dari tanah liat
600-1000
Penguraian senyawakarbonat (proses
CaCO3 CaO(s) + CO2
Calsinasi) terutama jenis magnesium
MgCO3 MgO + CO2
karbonat
sedangkan
karbonat
Reaksi
H2O ( l )H2O ( g )
dari
senyawa kalsium akan terurai pada
Al2O3+ 3CaO 3CaO.Al2O3
suhu 900 C.
700-900
1100-1200
Mulai terbentuknya senyawa C3A, C2S,
Al2O3 + 4CaO + Fe2O3
C2AF
4CaO.Al2O3.Fe2O3
Pembentukan senyawa C2S, C4AF, C3A
SiO2 + 2CaO 2CaO.SiO2
maksimum
3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3

3CaO + SiO2 3CaO.SiO2
1200-1450
Pembentukan C3S dan pengurangan

CaO bebas pada temperatur 1260 0C,
terbentuk fase cair (Liquid Phase) yang
apabila didinginkan menjadi terak
(klinker)
a. Pengeringan
Pengeringan di sini adalah proses penguapan air yang masih terkandung
dalam umpan baku. Terjadi pada saat umpan baku kontak dengan gas panas pada
temperature sampai 200 C.
b. Dehidrasi
Dehidrasi adalah proses terjadinya pelepasan air kristal (combined water)
yang terikat secara molekuler di dalam mineral mineral umpan baku . Proses ini
terjadi temperatur 100 400 C . Kondisi ini menyebabkan struktur mineral
menjadi tidak stabil dan akan terurai menjadi pada temperature 400 900 C.
c. Dekomposisi dan kalsinasi
Dekomposisi adalah proses penguraian atau pemecahan mineral mineral
umpan baku menjadi oksida oksida yang relatif terjadi pada temperature400
900 C . Proses yang terjadi ialah :
Kaolin menjadi Metakaolin
Al4(OH)8.Si4O8
2(Al2O3.SiO2) + 4H2O
Metakaolin menjadi oksida oksida reaktif
Al2O3.2SiO2
Al2O3+ 2SiO2
Proses kalsinasi adalah proses penguraian karbonat menjadi oksida CaO
dan MgO serta CO2 sebagai gas. Proses kalsinasi berlangsung dari cyclone I
hingga cyclone III pada temperature yang berbeda dengan keberhasilan derajat
kalsinasi (prsentasi unsure CaO yang terurai dari senyawa karbonat) sesuai
dengan desain preheater yang digunakan.
Reaksi dekomposisi karbonat yaitu :
CaCO3 panas
CaO + CO2
MgCO3 panas MgO + CO2
d. Klinkerisasi
Klinkerisasi adalah proses pembentukan senyawa senyawa penyusun
semen Portland, baik dalam fasa padat maupun dalam fasa cair.Proses klinkerisasi
membutuhkan energi yang sangat tinggi yaitu berkisar 800 kkal/kg klinker dan
proses ini sebagian besar terjadi di dalam kiln, cyclone IV A dan calsiner. Proses
klinkerisasi dalam kiln terbagi dalam beberapa zona, yaitu :
1) Calcining Zone
Pada zona ini raw meal dari preheater akan mengalami pemanasan hingga
1200C dan proses yang terjadi adalah proses penguraian secara maksimum dari
unsure unsure reaktif yang terkandung dalam material masih berbentuk bubuk
dan bagian dalam kiln digunakan lapisan alumina bricks.
2) Transition Zone
Pada zona ini material mengalami perubahan fase dari padat ke cair
dengan temperature operasi sekitar 1300 C. pada zona ini juga terjadi reaksi
antara CaO dengan senyawa SiO2, Al203 dan Fe2O3. Daerah kiln ini dilindungi
oleh lapisan High Alumina Bricks.
3) Sintering Zone
Pada zona ini material mendekati sumber panas yang terpancar dari burner.
Pemanasan terjadi hingga 1500 C. proses yang terjadi adalah pelelehan dari
semua material dan reaksi maksimum antara CaO dengan senyawa SiO 2, Al203
dan Fe2O3. Minerak compound ini membentuk senyawa utama klinker yaitu C 3S
(Alite), C2S (Belite), C3A (Celite) dan C4AF (Felite). Reaksi ini disebut reaksi
klinkerisasi
4) Cooling Zone
Material yang berbentuk cair di sintering zone akan mengalir ke cooling
zone dan mengalami perubahan fase material menjauhi gun burner. Temperature
akan turun hingga mencapai 1200 C. karena adanya gerakan rotasi kiln, maka
sebagian besar material akan berbentuk granular atau butiran.
e. Quenching
Quenching adalah proses pendinginan klinker scara mendadak setelah

reaksi klinkerisasi selesai. Quenching dilakukan di dalam Grate Cooler dengan
media pendingnnya berupa udara luar yang dihembuskan ke dalam Grate Cooler
dengan menggunakan fan.Tujuan quenching adalah untuk mendapatkan klinker
dengan mutu yang baik , diantaranya :
- Mencegahnya terjadinya reaksi inversi terjadi pada pendinginan lambat pada
-
temperatur 1200 C.
Mencegahnya terjadinya pembentukan struktur Kristal beta 2 CaO.SiO 2 yang
bersifat hidraulis menjadi Kristal alfa 2 CaO.SiO 2 yang bersifat kurang atau
tidak hidraulis. Klinker yang dihasilkan kemudian disimpan di dalam klinker
silo.
-
Dengan adanya pendinginan yang mendadak dari temperatur tinggi

(1000C) menjadi temperatur yang rendah (100C) akan dihasilkan terak
yang rapuh (berpori-pori tinggi) sehingga memudahkan dalam proses
penggilingan terak.
Untuk melindungi peralatan transportasi terak dari temperatur tinggi.
Panas terak dikembalikan ke dalam kiln sebagai udara sekunder pada

pembakaran.
Berikut gambar 11. Merupakan skema proses klinkerisasidan gambar 11.

Flowsheet clinker plant di PT. Semen Baturaja (Persero).
Gambar 11. Proses klinkerisasi
Sumber : CCR (Central Control Room) PT. Semen Baturaja (Persero)
Gambar 12. Flowsheet clinker plant di PT. Semen Baturaja (Persero)

5.
Penggilingan semen
Klinker yang disimpan dalam klinker silo dikeluarkan dan di angkut
dengan chain conveyor masuk ke dalam bin klinker. Sementara gypsum dari
gerbong dibongkar dan disimpan dalam bin gypsum. Dengan perbandingan
tertentu, klinker dan gypsum dikeluarkan dari bin masing masing dan akan
bercampur di belt conveyor. Dari belt conveyor campuran ini kemudian
dihancurkan dengan roller press sehingga memiliki ukuran tertentu yang
selanjutnya digiling dengan menggunakan alat penggiling berupa tube mill yang
berisi bola bola besi sehingga media penghancurnya.
Dengan menggunakan sebuah fan , material yang telah halus dihisap dan
dipisahkan dari udara pembawanya dengan menggunakan beberapa perangkat
pemisah debu. Hasil penggilingan ini disimpan dalan semen silo yang kedap
udara. Semen yang dihasilkan harus memenuhi syarat mutu fisik semen dengan
kehalusan minimal 3000 cm2/g (SNI mempersyaratkan min. 2800 cm2/g).
6. Pengantongan Semen
Semen dikeluarkan dari semen silo dan diangkut dengan menggunakan
belt conveyor masuk ke steel silo. Dengan alat pengantongan berupa Rotary
Packer, semen dikantongi dengan setiap 1 sak berisi 50 kg semen , kemudian di
bawa ke truk untuk dipasarkan. Selain itu, semen juga dikemas dengan big bag
yang bermuatan 1 ton semen dan ada semen curah atau bulk yang diangkut
menggunakan truk bermuatan.
Berikut gambar 13. merupakan skema penggilingan semen dan

pengantongan semen di PT. Semen Baturaja (Persero).
Gambar 13. Proses penggilingan dan pengantongan semen

2.3 Produk
Produk yang dihasilkan dari proses pembuatan semen di PT. Semen
Baturaja (Persero) adalah Semen Portland Type I menurut standar Nasional
Indonesia. Semen Portland Type I adalah semen Portland untuk penggunaan
umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada
jenis-jenis lain. Penggunaan semen Portland type I dapat dipakai untuk seluruh
bangunan seperti untuk jalan, jembatan, bangunan gedung dan lain-lain jenis
konstruksi, terutama yang tidak ada kemungkinan mendapat serangan sulfat dari
tanah dan timbulnya panas hidrasi yang tinggi.
2.3.1
Sifat Sifat Fisik Produk PT. Semen Baturaja (Persero)

Sifat sifat fisik dari produk semen Portland type I yang dihasilkan oleh PT.
Semen Baturaja (Persero) dapat dilihat pada tabel 9di bawah ini.
Tabel 9. Sifat Sifat Fisik Semen Portland Type I
No
1
Uraian
Satuan
Kahalusan : uji
permeabilitas udara
Syarat SNI Semen
Standar PT. Semen
Portland Tipe I
min 280
Baturaja (Persero)
maks 320
min 45
min 110
maks 375
maks 320
maks 0,8
maks 0,1
min 125
min 180
min 200
min 260
min 280
min 350
maks 50
maks 70
m2/kg
dengan alat blaine

2
Waktu pengikatan
dengan alat vicat :
Awal
menit
Akhir
3
Kekekalan : pemuaian
dengan Autoclave
Kuat tekan :
4
3 hari
7 hari
28 hari
kg/cm2
Pengikatan semu
5
penetrasi akhir
2.3.2
Sifat Sifat Kimia Produk Semen PT. Semen Baturaja (Persero)

Sifat sifat kimia dari produk semen Portland type I yang dihasilkan oleh PT.
Semen Baturaja (Persero) dapat dilihat pada tabel 10 di bawah ini.

Tabel 10. Sifat Sifat Kimia Semen Portland Type I
Uraian
Semen Portland Tipe I
SiO2, % minimum
Tidak ada syarat
Al2O3, % maksimum
Tidak ada syarat
Fe2O3, % maksimum
Tidak ada syarat
MgO, % maksimum
6,0 %, maksimum
SO3, % maksimum
Tidak ada sarat
Jika C3Ao 8,0 %
3,0 % maksimum
Jika C3Ao> 8,0 %
3,5 % maksimum
Bagian tak larut,
3,0 % maksimum
% maksimum
Hilang pijar, % maksimum
5,0 % maksimum
2.4 Utilitas
Sarana-sarana air bersih dan tenaga listrik sangat diperlukan sebagai pendukung
berlangsungnya operasi pabrik. Sarana ini disediakan oleh bagian utilitas yang ada dalam
naungan biro pemeliharaan.
2.4.1
Pembagkit Tenaga Listrik
Sejak tahun 2006 PT. Semen Baturaja (Persero) menggunakan pembangkit

tenaga listrik sepenuhnya dari PLN dengan kapasitas 18,5 MW. PT. Semen
Baturaja (Persero) juga mempunyai empat buah generator yang digerakkan oleh
dieselEngine dengan kapasitas 550 HP dan menghasilkan tenaga 4500 KVA (3600
KW), 6300 Volt dari frekuensi 5 Hz. Jika keadaan darurat digunakan dua unit
generator dengan kapasitas masing masing 250 KVA.
2.4.2
Penyediaan Air Bersih

Tugas bagian ini adalah untuk mengolah dan menyediakan kebutuhan air
yang memenuhi standar industri air minum yang sumbernya berasal dari sungai
Ogan di daerah pusar yang terletak 1 km dari pabrik.
Berdasarkan tempatnya, pengolahan air dibagi dua bagian, yaitu :
A. Pengolahan Air di Pusar

1. Air dari sungai Ogan dihisap dengan pompa sentrifugal. Pompa yang
disediakan ada 2, tapi satu untuk cadangan.
2. Air akan dialirkan ke Rotostainer yang berguna untuk menyaring kotorankotoran kasar seperti ranting kayu dan kerikil.
3. Proses aerasi setelah adanya injeksi udara dari aerator. Sebelum masuk ke
bak pengadukan, air ditambah bahanbahankimia, yaitu :
- Alumunium sulfat ( Al2(SO4)3), berguna sebagai koagulan, pengumpul
-
lumpur, dan mengendapkannya sehingga air menjadi bersih

Caustic soda (NaOH), sebagi pengatur pH, pH yang dibutuhkan sekitar
79
Sodium hipoklorit (NaClO), untuk membunuh bakteri yang terkandung
dalam air
4. Dalam bak pengaduk, lumpur dan kotoran dari proses di atas dialirkan
kembali ke sungai Ogan melalui bak slurry. Air yang jernih akan masuk ke
settling basin melalui lubang overflow.
5. Pada settling basin inti terdapat drag chain yang berfungsi untuk
mengumpulkan debu yang ada. Lumpur yang kemudian dimasukkan
kedalam pocket settling basin, yaitu penampungan lumpur dibuang ke
sungai.
B. Pengolahan Air di Pabrik
1. Pada plant site ditampung dalam precleaningwater basin yang dilengkapi

dengan lima pompa. Dua pompa akan dialirkan ke irondan manganese
remolvale filter yang didalamnya terdapat lapisan pasir untuk menyaring
kotoran yag masih terdapat dalam air, air kemudian dipakai untuk
keperluan :
- Pendingin system bearing (HE)
- Laboratorium
- Conditioning tower, dan lain-lain
- Tiga pompaa yang lain digunakan untuk memompa air ke greevel bed
filter.
2. Air dipompakan ke wash basin yaitu sebagai tempat pencucian filter
3. Air dipompakan ke cold water basin power station dan cold water bearing
cooling
4. Air dari cold water bearing diinjeksikan tri sodium fosfat sebagai anti
korosi. Lalu air ini dipompakan dengan dua pompa ke high level tank
kemidian secara gravitasi menuju ke mill dan kiln untuk pendinginan
bearing-bearing. Setelah dipakai untuk pendingin bearing, air ditampung
dalam warm water basin.
2.5 Pengolahan Lingkungan
PT. Semen Baturaja (Persero) sedang menyusun Sistem Manajemen
Lingkungan karena Sistem Manjemen Lingkungan merupakan suatu indicator
bahwa perusahaan mematuhi peraturan lingkungan. Untuk itu perusahaan
melalukan beberapa upaya untuk meminimalkan dampak negatif khususnya
terhadap pencemaran lingkungan sekitar pabrik diantaranya mengganti electro
filter lain yang mempunyai daya kapasitas yang lebih dan lebih modern sesuai
dengan kapasitas produksi yang baru dan memenuhi persyaratan lingkungan.
Pengolahan lingkungan ini dilakukan dengan cara :
1. Pembangunan Fisik
a. Pemasangan alat-alat pengukur debu seperti electrostatic
presipatator (EP), dust collector, cyclone sehingga debu dapat
ditekan sampai dibawah ambang batas.
b. Memanfaatkan air bersih yang ada pada kolamkolambekas

galian tanah liat untuk masyarakat disekitar pabrik bekerja sama
dengan PDAM setempat untuk pengolahan.
c. Melaksanakan
renovasi
fasilitasfasilitasyang
dibutuhkan
masyarakat sekitar pabrik seperti rumahrumah ibadah.

2. Bidang Sumber Daya Manusia
Dengan memberikan beasiswa kepada siswa yang berprestasi dari
kalangan orang tuanya yang tidak mampu.
3. Peningkatan Kesehatan dan Lingkungan
a. Memberikan pelayanan berobat cuma Cuma kepada masyarakat
di daerahdaerah sekitar pabrik secara periodik.
b. Melaksanakan sunatan massal untuk anak-anak yang tidak
mampu disekitar lingkungan pabrik.
4. Peningkatan Ekonomi Masyarakat.
Memberikan bantuan kepada usahausaha masyarakat dan koperasi yang
ada di sekitar lingkungan pabrik melalui Pembinaan Usaha Kecil dan Koperasi
(PUKK).
BAB III
TUGAS KHUSUS
3.1. Judul
Evaluasi Kinerja Jet Pulse Z1P121 di Cement Mill 1 PBR PT.Semen Baturaja
(Persero).
3.2. Latar Belakang
Semen berasal dari kata cement dalam bahasa asing atau Inggris yang
berarti pengikat atau perekat. Kata cement itu sendiri diambil dari kata latin
cementum yaitu nama yang diberikan kepada batu kapur yang serbuknya telah
digunakan sebagai bahan adukan (mortar) lebih dari 2000 tahun yang lalu di
negara Italia. Dalam perkembangannya, arti kata cement mengalami sedikit
perubahan, misalnya pada abad pertengahan semen diartikan sebagai segala
macam bahan pengikat/perekat seperti rubber cement, termasuk pula portland
cement. Semen dapat diartikan sebagai pengikat (bonding material) yang
digunakan bersama-sama batu kerikil, pasir, batu, dan lain-lain untuk pembuatan
bangunan gedung, saluran air, dan bangunan-bangunan lain. Semen
juga
merupakan suatu perekat (binders) hidrolis terhadap senyawa anorganik, dan daya
rekat semen akan timbul jika semen tersebut bereaksi dengan air (Agus Yulianto,
1995).
Di pabrik semen kita banyak berurusan dengan debu. Mengantisipasi supaya
debu tidak menimbulkan masalah menjadi hal yang penting. Setiap debu yang
keluar dari sistem adalah biaya yang hilang. Biaya tersebut adalah harga material,
ongkos kebersihan, kerusakan peralatan akibat debu, stop yang tidak dapat
diprediksi akibat kesulitan pengecekan peralatan di daerah berdebu, komplain
masyarakat, dll. Menyadari kerugian yang dapat ditimbulkan tersebut maka
dilakukan antisipasi untuk meminimalkan kerugian. Mulailah dipasang peralatan
untuk mengumpulkan debu sehingga area kerja menjadi lebih bersih dan ini
merupakan investasi tambahan. Hal yang terpenting adalah bagaimana
mengurangi sumber debu. Debu hanya dapat dibangkitkan dari aktifitas yang
terbuka, material yang kering, adanya pergerakan material padat/gas.
Maka dari itulah di pabrik PT.SEMEN BATURAJA ini dibutuhkan suatu alat
yang disebut Jet pulse filter. Pada kesempatan kali ini pula dalam pelaksanaan
Kerja Praktek ini, penulis membahas mengenai kinerja dari Jet Pulse filter
Z1P121 pada cement mill 1.
3.3. Tujuan
Adapun tujuan dari tugas khusus ini adalah sebagai berikut:
1. Dapat memaksimalkan fungsi jet pulse dimana exhaustnya mempunyai
kapasitas yang berlebih.
2. Dapat mengurangi polusi debu di cement mill 1 building PT.SEMEN
BATURAJA
3.4.
Manfaat
Tugas ini diharapkan dapat membantu mengevaluasi kinerja jet pulse yang
ada di pabrik semen, juga mengetahui cara untuk mengurangi debu yang ada di
pabrik semen khususnya Pabrik Semen Baturaja.
3.5. Rumusan Masalah
Perumusan masalah dari tugas khusus ini adalah :
1. Bagaimana memaksimalkan fungsi jet pulse dimana exhaustnya mempunyai
kapasitas yang berlebih ?
2. Bagaimana mengurangi polusi debu di cement mill 1 building PT.SEMEN
BATURAJA?
3. Bagaimana mencari exhaust fan dalam jet pulse filter Z1P121 pada cement
mill 1?
3.6. Tinjauan Pustaka

3.6.1. Pengertian Jet pulse
Jet pulse filter merupakan peralatan yang berfungsi untuk memisahkan
debu dari udara yang masuk ke sistem dengan menggunakan metode jet pulse.
Kriteria Pemilihan filter

Filter media adalah hal yang terpenting pada Bag Filter. Pemilihan jenis filter
media yang tepat akan sangat menentukan kinerja dari Bag Filter. Kriteria yang
penting adalah:
1. Jenis Bag Filter, terutama Metode Cleaning
2. Temperatur Gas (rata-rata dan peak)
3. Komposisi dan sifat kimia gas
4. Dust load dari inlet gas
5. Dust load pada clean gas
6. Sifat fisika dan kimia dari dust
Selain itu filter media harus memenuhi persyaratan:
1. Air permeability yang tinggi (low pressure loss)
2. Mechanical strenght yang baik
3. Thermal stability yang baik pada temperatur operasi
4. Dimensional stability yang baik pada temperatur operasi
Pengaruh Hidrolisis
Hidrolisis adalah penguraian akibat adanya air. Musuh utama dari filter media
adalah hidrolisis karena uap air dapat mengakibatkan putusnya rantai molekul
polimer bahan. Hidrolisis semakin intensif dengan adanya panas, asam, dan alkali.
Polyester misalnya tidak boleh digunakan pada daerah dengan kandungan uap air
dan temperatur yang tinggi. Aromatic polyamides (Nomex) juga mempunyai
kecenderungan hidrolisis pada temperatur diatas 100oC, terlebih jika pada gas
terdapat alkali atau asam yang dapat bertindak sebagai katalis.
Woven Fabrics dan Needle Felts
Filter media tersedia dalam bentuk woven fabric (kain) atau needle felt. Perbedaan
strukturnya dapat dilihat pada Gambar 6 .
Gambar 3.1 Woven Fabrics dan Needle felt

Karakteristik utama dari woven fabric adalah anyaman serat yang saling
bersilangan secara beraturan. Pori pada fabric yaitu lubang antara anyaman
menjadi hal yang kritis sehingga dibutuhkan lapisan debu (kerak) yang permanen
untuk menjaga efektifitas penyaringannya. Lubang pada fabric dapat mencapai
40% dari luas efektif untuk penyaringan. Needle felt berbeda dari woven fabric.
Needle felt adalah filter media tiga dimensi yang tidak mepunyai struktur.
Permukaan aktif penyaringan terdapat di permukaan maupun di dalam media.
Penangkapan debu berlangsung melalui efek penyaringan/ayakan (sieving) seperti
pada woven fabric, juga melalui efek inersia dan penghalangan (barrier). Karena
tidak mempunyai struktur, untuk penguat digunakan lapisan woven fabric yang
mempunyai fungsi supaya fabric tidak mudah robek dan dimensinya lebih stabil.
Volume pori pada needle felt dapat mencapi 60 - 90%. Struktur porinya tidak
menghambat aliran sehingga pressure drop rendah dengan efisiensi pemisahan
debu yang lebih tinggi.
Gambar 3.2 Proses Filtrasi Pada Bahan

Untuk cleaning woven fabric bag biasanya mengunakan reverse air sedangkan
untuk needle felt biasanya dengan pulse jet. Semakin tinggi pressure dari udara
pulse jet yang tersedia maka semakin memungkinkan untuk menggunakan filter
media yang lebih rapat sehingga debu yang tersaring dapat makin baik. Selain itu
terdapat juga perlakukan khusus pada permukaan filter media, misalnya
penambahan lapisan membran, untuk meningkatkan performance filter media
terutama pada Jet Pulse Filter. Perlakuan itu bertujuan untuk memperbaiki
ketahanan filter media terhadap serangan kimia dan mekanis dan juga untuk
memperbaiki efisiensi filtrasi dan pelepasan debu.
Gambar 3.3 membrane filter

3.6.2. Bagian Bagian Jet Pulse Filter
Gambar 3.4 Bagian-bagian

Bag Filter
a. Housing Bagfilter : atau kotak tempat filter, seperti terlihat pada gambar 1
housing bagfilter dibagi dalam 2 bagian yaitu bagian atas dimana ruang udara
bersih, dan bagian bawah nya ruang udara kotor. Letak filter adalah pada
ruang udara kotor.
b. Filter : Umumnya filter berbentuk kantong silinder bagian atas lubang
(untuk keluarnya udara) dan pada bagian bawah tertututp (buntu). Material
filter terdiri dari jenis polyester, polypropelene, fiberglass dll,- pemilihannya
tergantung jenis debu dan sifat kimiawi dari debu dan udara yang di-filter
seperti kandungan asam, alkali, suhu udara dll.
c. Filter cage : berbentuk keranjang/cage/frame terletak pada bagian dalam
silinder filter fungsinya adalah untuk menahan filter tetap mengembang
sehingga udara dapa lewat didalamnya, filter cage ini terbuat dari material
besi galvanis.
d. Venturi : terletak pada bagian atas cage/filter (bagian keluarnya udara dari
silinder filter). Fungsinya adalah mengarahkan udara pulse jet pembersih
filter penggunaan venturi akan meningkatkan efektifitas pembersihan filter.
e. Solenoid Valve : Katup pembuka aliran compressed air kedalam kantong
filter, untuk membersihkan filter.
f. Header, Diafragma dan nozzle; header adalah tabung penampung compressed
air, Diaragma adalah pipa penghubung dari solenoid valve ukurannya sama
dengan solenoid valve, Nozzle terbuat dari pipa ukuran diameter 12 mm/14
mm.
g. Rotary air lock : Pada bagian bawah Housing berfungsi untuk pembuangan
debu yang tertampung pada hopper, walaupun tetap berputar tetapi udara
tidak dapat masuk/keluar dari dalam Bagfilter umumnya degerakkan oleh
gearbox/gearmotor.
Pitot Tube
Kecepatan udara dapat diukur dengan menggunakan sebuah tabung pitot
dan manometer, atau dengan sensor aliran (instrumen tekanan diferensial), atau
anemometer yang akurat. Tekanan kecepatan diukur dengan menggunakan sebuah
tabung pitot dan manometer. Tekanan total diukur dengan menggunakan pipa
bagian dalam dari tabung pitot dan tekanan statis diukur dengan menggunakan
pipa luar dari tabung pitot. Jika ujung tabung luar dan dalam disambungkan ke
manometer, didapatkan tekanan kecepatan (yaitu perbedaan antara tekanan total
dan tekanan statis).
Gambar 3.5 Pengukuran Tekanan Kecepatan

dengan menggunakan Tabung Pitot
3.6 Gambar Pitot Tube

3.6.3. Prinsip Kerja Jet Pulse Filter
Pada pulse jet biasanya digunakan felted fabric. Gas masuk ke filter bag
dari sisi luar. Gas yang telah bersih mengalir menuju clean gas plenum dan dilepas
ke udara. Debu terkumpul pada bagian luar bag filter. Bag dipasang pada sarang
logam (filter cage) yang kaku supaya bag tidak kuncup selama proses filtrasi.
Seperti pada reverse air filter, pembersihan secara periodik diperlukan untuk
melepas cake yang menumpuk pada filter. Pembersihan dilakukan dengan
menembakkan compressed air ke dalam masing-masing kantong. Cleaning dapat
dilakukan dengan atau tanpa mengisolasi kompartemen (off-line atau on-line
cleaning). Setiap baris bag dilengkapi dengan injector yang beroperasi dengan cara
berikut ini. Ketika bag sedang bekerja gas yang telah dibersihkan mengalir dari
arah kantong melalui injector menuju clean gas plenum. Saat compressed air
ditembakkan dari injector dengan kecepatan yang mendekati kecepatan suara,
secondary gas ikut masuk dari clean gas plenum menuju filter. Total jumlah gas
ini disebut dengan purging air. Perbandingan secondary flow terhadap jet flow
dinamakan mass flow ratio.
Pulse jet cleaning meliputi tiga tahap:

1. Aliran gas yang difiltrasi/disaring mendadak terhenti oleh aliran udara dari
purging air (pulse jet + cleaning) yang mengalir dari arah berlawanan.
2. Purging air yang mengalir ke dalam bag mengakibatkan bag mengembang
kembali ke bentuk awal dan debu akan rontok dan jatuh ke hopper.
3. Purging air kemudian akan mengalir menembus filter berlawanan dengan
arah penyaringan.
Compressed air hanya ditembakkan dalam waktu yang sangat singkat antara
100-200 milisecond (0.1-0.2 detik) dan waktu ini cukup untuk berlangsungnya ke
tiga tahapan di atas. Siklus cleaning berlangsung setiap 1-10 menit/siklus. Ini
berarti aktifitas cleaning hanya berlangsung 0.02-0.03% dari waktu operasi yang
tersedia. Praktisnya seluruh permukaan filter dapat digunakan untuk filtrasi
selama waktu operasi sehingga dapat dikatakan luas area netto sama dengan luas
area gross.
Gambar 3.7 Proses Filtrasi

Parameter untuk Jet Pulse Filter
Umumnya untuk Jet Pulse Filter dengan bag vertikal dan nozzle injector
berlaku parameter berikut ini parameter pada Tabel 5 berikut ini.
Kriteria utama untuk menentukan ukuran Jet Pulse Filter adalah:
1. Laju alir maksimum (aktual)
2. Air to Cloth ratio (A/C)
Dimensi Bag
Bag untuk Jet Pulse Filter berukuran lebih kecil dari bag pada Reverse Air
Filter karena perbedaan metode cleaning. Pada desain normal (gas mengalir dari
hopper kemudian naik ke sepanjang bag), diameter bag biasanya antara 130-150
mm dengan panjang berkisar antara 3-4 meter. Pertimbangan untuk menetapkan

panjang bag adalah distribusi penyaringan, kemudahan penggantian, dan
efektifitas cleaning.
Bahan Bag
Seperti telah dibahas sebelumnya, kebanyakan Jet Pulse Filter menggunakan
bag dari jenis needle felt. Bahan ini memberikan A/C yang lebih besar dan
ketahanan tegangan terhadap pulse jet yang lebih baik. Untuk temperatur tinggi
biasanya digunakan bahan dari fiberglass. Berdasarkan pengalaman, untuk
aplikasi pada temperatur rendah (<150oC), Jet Pulse Filter lebih ekonomis
dibanding jenis lainnya. Pada temperatur <150 oC, bahan polyester atau
polyacrylonitrile dapat digunakan dan power consumption juga menjadi lebih
rendah. Pengembangan bahan filter juga semakin pesat sehingga mungkin suatu
saat biaya untuk bag filter akan sama dengan bahkan dapat menjadi lebih rendah
dari EP.
3.6.4. Kelebihan & Kekurangan Jet Pulse Filter
Kelebihan Jet Pulse Filter
Jet Pulse Filter memiliki beberapa kelebihan diantaranya :
1. Diaplikasikan untuk penyisihan partikulat dengan efisiensi tinggi baik partikel
kasar maupun halus bahkan sangat halus.
2. Relatif tidak sensitif terhadap perubahan aliran gas.
3. Bahan yang terkumpul dapat direcovery untuk digunakan kembali pada
proses atau dibuang.
4. Tidak dihasilkan air buangan.
Kekurangan Jet Pulse Filter

Jet Pulse Filter selain memiliki beberapa kelebihan juga memiliki beberapa
kekurangan diantaranya :
1. Kinerja fabric filters biasanya tidak tergantung komposisi kimia partikulat,

tetapi fabric filter tidak digunakan untuk gas yang mengandung senyawa
korosif yang bisa merusak filter bag.
2. Tidak digunakan untuk partikulat yang basah atau lengket karena akan
terakumulasi di permukaan filter dan menghambat pergerakan gas.
3. Mudah terbakar jika digunakan untuk mengkoleksi debu yang mudah
teroksidasi.
4. Relatif memerlukan biaya pemeliharaan yang tinggi (pergantian kantong
penyaring)
3.7.
Pemecahan Masalah
3.7.1. Pengumpulan Data

1. Mencari data design di perpustakaan mengenai kapasitas fan, air sluice
dan jumlah bag filter dalam Jet Pulse Z1P121.
2. Mengambil data di lapangan mengenai diameter pipa, keliling pipa,
panjang pipa dan lebar pipa pada alat Jet Pulse Z1P121.
3. Mengambil data dynamic pressure dengan pitot tube untuk menghitung
kecepatan.
3.7.2. Perhitungan
1. Menghitung volumetrik flow total pada Jet Pulse Z1P121.
2. Menghitung jumlah bag yang sesuai dengan kapasitas exhaust fan pada Jet
Pulse Z1P121.
3. Menghitung kapasitas exhaust fan dengan jumlah bag yang ada.
- Menghitung can velocity dengan dimensi yang lama.
- Menghitung can velocity yang akan di design ulang.
3.7.3. Asumsi
1. Kondisi aliran steady state.
2. Material dan gas yang masuk ke dalam jet pulse mengalami proses
cleaning sehingga gas yang akan dibuang keluar sudah dalam kondisi
bebas debu ( material ).
3.7.4. Hasil dan Pembahasan
Deskripsi Data
Spesifikasi Alat
Nama Alat
Air To Cloth
Keliling Pipa
Panjang Bag
Diameter Bag
Jumlah Bag
Jumlah Kompartemen
Kapasitas Exhaust Fan
Keterangan
Jet Pulse Filter Z1P121
2,4 (m3/min)m2
0,54 m
3.037 m
0,1295 m
48 buah
2 kompartemen
131 m3/min
Flow 1 Hisapan
27,6 m3/min
Total Flow Hisapan
55,2 m3/min
menghisap pada tail bucket elevator Z1J19 dan
Lokasi Hisapan
bucket elevator Z1J02

Tabel 4.1 Spesifikasi Alat Jet Pulse Filter Z1P121
Perhitungan
Diketahui :
Exhaust flow rate air (Q)
= 131 m3/min
Air to Cloth Ratio untuk semen (A/C ratio) = 2,4 (m3/min)m2
Panjang Bag
= 3,03 m
Diameter Bag
= 0,1295 m
Panjang jet pulse secara aktual
= 2,08 m
Lebar jet pulse secara aktual
= 1,35 m
Jumlah bag secara aktual
= 70 bag
Perhitungan Existing Jet Pulse

Total Area Filtrasi
Ac
Q
A /C ratio
131m3 /min
2,4 (m3 /min ) m2
= 55 m2
Menghitung jumlah kompartemen
Penentuan jumlah compartment berdasarkan net cloth area yang diperoleh. Tabel
di bawah ini menunjukkan penentuan jumlah compartment berdasarkan area dari
bag yang digunakan.
Tabel 4.2 Number of compartments as a function of net cloth area

Net Cloth Area (Anc)
= 592 ft2
Jumlah Kompartemen
=2
Dimensi bag yang dipakai

Panjang bag
= 3,03 m
Diameter bag
= 0,1295 m
Luas area filtrasi (Abag)
=dL
= 3,14, x 0,1295 m x 3,03 m
= 1,23 m2
Jumlah bag secara aktual adalah 70 buah bag

Tiap kompartemen terdiri dari 35 bag
Pembagian bag filter
1 row maximum 16 bag
Rencana 5 row jadi tiap row terdiri dari 7 bag per kompartemen
Can velocity secara aktual (standard 1-1,5 m/s)
Dimana : p jet pulse
= 2,08 m
jet pulse
= 1,35m
Total tube sheet area ,At = p x l

= 2,08 m x 1,35 m
= 2,8 m2
Abb
= /4 x D2
= 3,14/4 X 0,1295 m
= 0,01 m2
Q
At (n bag x Abb)
131m 3/s
2,8 m (70 x 0,01 m2)
2
= 69 m/min
= 1,2 m/s
Perhitungan Design Jet Pulse
Dengan : Q
= 131 m3/s
Total area filtrasi
Ac
Q
A /C ratio
131 m3 /min
2,4 (m 3 /min )2
= 55 m2
Net Cloth Area (Anc)
= 592 ft2
Jumlah Kompartemen
=2
Estimasi Dimensi Bag yang dipakai

Dimensi Bag yang akan digunakan adalah :
Panjang
= 3,03 m
Diameter
= 0,1295 m
Luas area filtrasi (Abag)
=dL
= 3,14, x 0,1295 m x 3,03 m
= 1,23 m2
Total Bag Filter
= Ac / Abag
= 55 m2 / 1,23 m2
= 44 buah bag
~ 48 buah bag
Tiap kompartemen terdiri dari 24 bag

Pembagian bag Filter
1 row maximum 16 bag
Rencana 4 row jadi tiap row terdiri dari 6 bag per kompartemen.
Panjang Casing Bag Filter
Panjang casing
= 1,5 Diameter Filter Cage jumlah bag per row

= 1,5 x 125 x 12
= 2250 mm
= 2,25 m ~ 2,5 m
Lebar Casing Bag Filter

Lebar Casing
= 1,5 diameter filter cage jumlah row

= 1,5 x 125 x 4
= 750 mm
= 0,75 m ~ 1 m
Tinggi Casing Bag Filter

Tinggi Casing
= 1,5 x tinggi filter cage

= 1,5 x 3,03
= 4,545 mm
= 0,005 m
Can velocity (standard 1-1,5 m/s)

Dimana : p jet pulse
jet pulse
= 2,25 m
= 1,5 m
Total tube sheet area ,At = p x l

= 2,5 m x 1 m
= 2,5 m2
Abb
= /4 x D2
= 3,14/4 X 0,1295 m
= 0,01 m2
Q
At (n bag x Abb)
131 m3 /s
2,5 m2(48 x 0,01m2 )
= 70 m/min
= 1,2 m/s
Menghitung Can Velocity Jet Pulse dengan Mengubah Kapasitas Exhaust
Fan yang Sesuai dengan Jumlah Bag Existing dan Dimensi Aktual.
Berdasarkan Design Actual Jet Pulse Z1P121 pada cement mill 1
mempunyai 70 bag dan 2 kompartemen. Dimana setiap kompartemen memiliki 35
bag dengan 5 row dan 7 bag didalamnya.
Jumlah Bag
= Ac / Abag
70 bag
= Ac/ 1,23493531 m2
Ac
= 86,1 m2
Ac
Q
A /C
Q
2,4 (m /min)m2
86,1 m
= 207 m3/min

Dimana :
p jet pulse
= 2,08 m
jet pulse
= 1,35m
Total tube sheet area ,At
=pxl
= 2,08 m x 1,35 m
= 2,8 m2
Abb
= /4 x D2
= 3,14/4 X 0,1295 m
= 0,01 m2
Q
At (n bag x Abb)
207 m3/s
2,8 m (70 x 0,01 m2)
2
= 110 m/min
= 1,8 m/s
Menghitung Can Velocity Jet Pulse dengan Mengubah Kapasitas Exhaust Fan
yang Sesuai dengan Jumlah Bag Existing tetapi Dimensi Diubah.
Dengan : Q dan jumlah bag yang sama yaitu 207 m3/min dan 70 buah bag.
Mendesign panjang dan lebar jet pulse sehingga can velocity yang
didapat sesuai dengan standar.
Dimana :
p jet pulse
= 2,5 m
jet pulse
= 1,35 m
Total tube sheet area ,At
=pxl
= 2,5 m x 1,35 m
= 3,3 m2
Abb
= /4 x D2
= 3,14/4 X 0,1295 m
= 0,01 m2
Q
At (n bag x Abb)
207 m/ s
2
3,3 m (70 x 0,01 m )
2
= 84 m/min
= 1,4 m/s
Q
n bag
Panjang
Lebar
Can velocity
(m3/min)
131
131
207
207
(buah)
70
48
70
70
(m)
2,08
2,25
2,08
2,50
(m)
1,35
1,50
1,35
1,35
(m/s)
1,2
1,2
1,8
1,4
Menghitung Kemungkinan Kelebihan Hisapan Guna Memaksimalkan

Menghitung Velocity pada pipa
Dimana :
pd
= 24 m/s
273
273+ 25
= 1,18452 kg/m3
24 x 2 x 9,81
1,18452
= 19,93 = 20 m/s
= 1,293
Jadi,
V=
pd x 2 x 9,81
Menghitung banyak hisapan

Dimana : keliling pipa pada bucket J02 dan J19 adalah 54 cm
K
= 2r
54 cm = 2 x 3,14 x r
r
= 9 cm
= 0,09 m
Jadi, diameter pipa adalah 0,086 x 2 = 0,17 m

L
1
4
D2
1
4
x 3,14 x 0,172 m
= 0,02 m2
flow 1 hisapan pipa
=Lxv
= 0,023 m2 x 20 m/s
= 0,46 m3/s
= 28 m3/min
Total Flow Hisapan
= 28 m3/min x 2
= 56 m3/min

Exhaust Flow Rate (m3/min)
Total Flow Hisapan (m3/min)
207
56
207
>
56
131
56
131
>
56
Tabel 4.3 kapasitas exhaust fan pada Jet Pulse Z1P121
Penambahan Pipa hisapan
Penambahan pipa hisapan bertujuan untuk memaksimalkan kapasitas exhaust fan
yang berlebih sehingga masih dapat dimanfaatkan untuk menghisap pipa yang
lain. Pada design jet pulse secara aktual dengan jumlah bag 70 buah dan kapasitas
fan nya 207 m3/min dapat dimaksimalkan dengan penambahan pipa sebagai
berikut :
Exhaust berlebih
= Exhaust flow rate Total flow hisapan

= 207 m3/min 56 m3/min
= 151 m3/min / 4
= 38 m3/min
= 0,63 m3/s
Dibagi 4 dikarenakan pipa yang akan ditambah sebanyak 4 buah.
flow hisapan pipa
=Lxv
0,63 m3/s
= L x 20 m/s
= 0,03 m2
1
4
D2
0,0315 m
1
4
x 3,14 x D2
D2
= 0,04 m
= 0,2 m
= 20 cm
Sehingga dengan kapasitas fan sebesar 207 m3/min dapat dimaksimalkan

dengan memasang 4 buah pipa tambahan pada alat lain.
Sedangkan untuk design baru jet pulse dengan jumlah bag 48 buah dan
kapasitas fan nya 131 m3/min diperoleh penambahan pipa sebagai berikut :
Exhaust berlebih
= Exhaust flow rate Total flow hisapan
= 131 m3/min 55,2 m3/min
= 75 m3/min / 2
= 38 m3/min
= 0,63 m3/s
Dibagi 2 dikarenakan pipa yang akan ditambah sebanyak 2 buah.
flow hisapan pipa
=Lxv
0,63 m3/s
= L x 20 m/s
= 0,03 m2
=
1
4
0,0315 m2
D2
= 0,04 m
= 0,2 m
1
4
D2
x 3,14 x D2
= 20 cm
Untuk membuat 2 pipa tambahan diperlukan diameter masing masing pipa
sebesar 0,2 meter.
3.8. Pembahasan
Di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. untuk Jet Pulse Z1P121 secara
aktual memiliki jumlah bag sebanyak 70 buah bag dengan kapasitas exhaust fan
sebesar 131 m3/min dengan panjang 2,08 m dan lebar 1,35 m diperoleh can
velocity sebesar 1,2 m/s (standard can velocity 1 1,5 m/s). Meskipun kapasitas
exhaust fan dan can velocity nya memenuhi standar akan tetapi dengan jumlah
bag yang sekarang yaitu 70 buah bag masih tidak efektif karena kapasitas fan sulit
untuk menghisap debu dengan jumlah bag yang terlalu banyak, sehingga masih
banyak debu yang berada di tail bucket elevator Z1J02 dan Z1J19.
Untuk memaksimalkan kinerja Jet Pulse Z1P121 maka dibuat design
dengan menggunakan kapasitas exhaust fan yang sama, namun jumlah bag yang
lebih sedikit yaitu 48 buah bag. Untuk panjang dan lebar bag sebesar 2,25 m dan
1,5 m diperoleh can velocity yang memenuhi standar sebesar 1,2 m/s. Namun, jika
masih ingin menggunakan 70 buah bag maka, harus menambah kapasitas exhaust
fan nya sebesar 207 m3/min dengan panjang dan lebar yang sesuai data aktual
diperoleh nilai can velocity sebesar 1,8 m/s (tidak memenuhi standar). Jika nilai
can velocity tidak memenuhi standar maka material hasil blastinga di bag filter
akan terhisap kembali oleh fan serta membuat bag menjadi jenuh yang akan
mengakibatkan kurang efektifnya kinerja jet pulse. Sehingga, untuk membuat
nilai can velocity yang memenuhi standar maka harus mendesign panjang dan
lebar dari jet pulse tersebut dan diperoleh nilai can velocity sebesar 1,4 m/s
dengan kapasitas exhaust fan 207 m3/min, jumlah bag yang digunakan 70 buah
dengan panjang 2,5m dan lebar 1,35m.
Pada Jet Pulse Z1P121 ini, memiliki dua hisapan yaitu menghisap di tail
bucket elevator Z1J19 dan Z1J02. Dimana dalam perhitungan diatas untuk
mengetahui hisapan tersebut menggunakan keliling pipa dari masing masing
ujung bucket. Setelah melakukan pengukuran dilapangan bahwa kedua ujung pipa
pada bucket elevator Z1J19 dan Z1J02 memiliki diameter yang sama, sehingga
total flow hisapan yang didapat sebesar 55,2 m 3/min. Dari total hisapan yang
diperoleh masih mempunyai kapasitas exhaust fan yang berlebih yaitu sebesar
75,8 m3/min. Sehingga, untuk memaksimalkan kapasitas exhaust fan perlu
ditambah hisapannya dengan cara memasang 2 buah pipa dengan diameter yang
sama yaitu sebesar 0,2 m. Kedua pipa yang baru dapat dimanfaatkan untuk
menghisap daerah berdebu lainnya. Jika exhaust fan telah diubah menjadi 207
m3/min, hisapan dapat ditambah menjadi 4 pipa dengan diameter yang sama yaitu
0,2 m.
Pada design baru Jet Pulse Z1P121 dengan jumlah bag sebanyak 48 buah
dengan kapasitas exhaust fan nya sebesar 131 m3/min. Dimana, pada jet pulse ini
juga mempunyai 2 kompartemen dengan masing masing kompartemen memiliki

4 row dan 12 buah bag. Sedangkan, untuk design awal Jet Pulse Z1P121 memiliki
jumlah bag sebanyak 70 buah dengan kapasitas exhaust fan nya sebesar 207
m3/min. Dimana tetap memiliki 2 kompartemen dengan masing masing
kompartemen memiliki 5 row dan 7 buah bag. Perbedaan jumlah bag dari
perhitungan diatas disebabkan karena spesifikasi alat yang sudah tidak sesuai
karena alat yang sekarang dipakai kemungkinan telah terjadi perubahan sehingga
menyebabkan jumlah bag dan kapasitas exhaust fan nya tidak sesuai.
Untuk mendapatkan nilai A/C diperoleh dari tebel dibawah ini :
PORTLAND CEMENT
10
2,3
1,2 1,5
Tabel 4.4 Fabric Filter Air to Cloth Ratio
CEMENT
2,0
Tabel 4.5 Air to Cloth Ratio Jet Pulse

3.9. Kesimpulan dan Saran
3.9.1. Kesimpulan
Dari perhitungan penentuan kapasitas exhaust fan pada alat Jet Pulse Filter
Z1P121 yang bertujuan untuk mengetahui daya hisap pada kedua bucket yaitu
bucket elevator Z1J19 dan Z1J02. Maka, kesimpulan yang didapat :
1. Jumlah bag tidak sesuai dengan kapasitas exhaust fan.
2. Kapasitas jumlah bag sesuai perhitungan seharusnya 48 buah sedangkan
jumlah bag secara aktual sebanyak 70 buah.
3. Kapasitas exhaust fan berlebih untuk dua hisapan sekarang.
4. Terlalu banyak jumlah bag secara aktual sehingga menyebabkan masih
banyak debu di sekitar tail bucket elevator Z1J02 dan Z1J19.
5. Faktor faktor yang mempengaruhi design jet pulse yaitu kapasitas fan,
jumlah bag didalam jet pulse, panjang jet pulse, lebar jet pulse serta can
velocity (kecepatan udara hisapan didalam jet pulse).
3.9.2. Saran
Untuk menambah keefektifan kinerja jet pulse maka disarankan untuk :
1. Mengubah jumlah bag filter dari 70 buah mennjadi 48 buah.

2. Mengubah kapasitas exhaust fan agar sesuai dengan jumlah bag (70 buah)
3. Untuk memaksimalkan kapasitas exhaust fan sebesar 131 m 3/min, dapat
menambah dua buah pipa hisapan dengan diameter yang sama yaitu sebesar
0,2 m.
4. Jika kapasitas exhaust fan diganti menjadi 207 m3/min, pipa hisapan dapat
ditambah menjadi 4 buah dengan diameter sebesar 0,2 m.
BAB IV
PENUTUP
PT. Semen Baturaja (Persero) diresmikan pada tanggal 29 April 1981,

sedangkan pembangunan pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) baru selesai pada
tanggal 30 Mei 1981 dan operasi komersilnya dimulai pada tanggal 1 Juni 1981,
sebagaimana yang ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) modal
saham PT. Semen Baturaja (Persero) diresmikan seluruhnya menjadi milik negara
RI terhitung dari tanggal 4 Januari 1991 berdasarkan PP No.3 tahun 1991.
Mulai tanggal 11 Juni 1992 sampai dengan akhir Maret 1994, PT. Semen
Baturaja mengadakan proyek optimalisasi untuk meningkatkan kapasitas produksi
semen dari 450.000 ton menjadi 550.000 per tahun. Saat ini sejak 1 Oktober 1996
sampai dengan 2010 dilaksanakan proyek optimalisasi untuk meningkatkan
kapasitas produksi semen menjadi 1.250.000 ton per tahun.
Pada proses pembuatan semen ada 2 macam, yaitu proses basah (wet
process) dan proses kering (dry process).
1. Proses basah, proses yang pada dasarnya adalah: bahan dasar digiling
dalam crush, diayak, dimasukkan dalam ball mill dan dicampur air
sehingga membentuk slurry, diknakan proses benifiksi, kemudian
dilakukan pembakaran dalam rotary kiln.
2. Proses kering, bahan mentah digiling dan dicampur dalam keadaan
kering, kemudian dilakukan pembakaran dalam bentuk umpan tepung.
Kelebihan dan Kekurangan Proses Basah :
1. Tungku lebih panjang (90-120m) supaya pemanasan sempurna.
2. Pemakaian bahan bakar lebih banyak.
3. Pencampuran lebih homogen, karena berbentuk bubur.
4. Tidak banyak debu (dibandingkan proses kering).
5. Kontak dapat baik.
6. Pengangkutan bahan lebih mudah, dapat menggunakan pompa.
Kelebihan dan Kekurangan Proses Kering :
1. Tungku lebih pendek (35-45m).
2. Bahan bakar sedikit, sebab tidak memerlukan penguapan air.
3. Pencampuran massa tidak begitu homogeny.
4. Banyak debu yang keluar, sehingga dapat mengganggu kesehatan.
5. Reaksinya tidak sempurna, karena prosesnya dalam keadaan padat.
Proses pembuatan semen yang dilakukan pada PT. Semen Baturaja ini
menggunakan proses kering (Dry process). Proses produksi ini dimulai dari
penyediaan bahan mentah, penggilingan bahan mentah, pembakaran, pendinginan
klinker, penggilingan klinker, dan pengantongan semen.
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan semen adalah batuan alam
yang mengandung oksida oksida kalsium, alumina, silika dan besi. Bahan baku
tersebut terdiri dari tiga kelompok yaitu bahan baku utama, bahan baku penunjang
(korektif) dan bahan baku tambahan.Bahan baku utama merupakan bahan baku
yang mengandung komposisi kimia oksida oksida kalsium, silika dan alumina.
Bahan baku utama yang digunakan yaitu batu kapur (Lime Stone) dan tanah liat
(Clay) sedangkan bahan baku korektif yang digunakan mengandung oksida silika,
oksida alumina dan oksida besi yang diperoleh dari pasir silika (silica sand) dan
pasir
besi
(iron
sand).
Batu
kapur
dapat
diperoleh
dengan
cara
penambangan,metode penambangan yang dilakukan di PT. Semen Baturaja

(Persero) bersifat tambang terbuka. Penambangan tanah liat yang berlokasi di Air
Gading terletak lebih kurang 400 meter arah barat daya dari pabrik. Lapisan over
burden berkisar antara 0,2 0,5 meter, Luas lokasi penambangan lebih kurang
27,4 ha dengan system penggalian dari atas bench.
Produk yang dihasilkan dari proses pembuatan semen di PT. Semen
Baturaja (Persero) adalah Semen Portland Type I menurut standar Nasional
Indonesia. Semen Portland Type I adalah semen Portland untuk penggunaan
umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada
jenis-jenis lain. Penggunaan semen Portland type I dapat dipakai untuk seluruh
bangunan seperti untuk jalan, jembatan, bangunan gedung dan lain-lain.

BAB I-Bab 4

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I-Bab 4

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

perusahaan menjadi persero dengan

PP. No. 10 Th. 1978, Pemerintah RI menberikan penyertaan modal,

| EVALUASI KINERJA JET PULSE FILTER Z1P121 DI CEMENT

Produksi Komersil mulai tanggal 1 Juni 1981

Sumber : Bagian Personalia PT. Semen Baturaja (Persero)Tbk. (2014)

Lokasi dan Tata Letak Pabrik

| EVALUASI KINERJA JET PULSE FILTER Z1P121 DI CEMENT

Gambar 2.4 Pabrik Baturaja

| EVALUASI KINERJA JET PULSE FILTER Z1P121 DI CEMENT

Unit penggilingan dan pengantongan semen (Grinding and Packing Plant)

Gambar 2.5 Pabrik Palembang

Gambar 2.6 Pabrik Panjang

Gambar 2.7 Lokasi Tata Letak Pabrik

Penggilingan dan Pengantongan Semen

Penggilingan dan Pengantongan Semen

Jl. Abikusno Cokrosuyoso

Jl. Yos Sudarso KM. 7

Palembang 30001 / P.O.Box 1175

Panjang, Bandar Lampung 35243

Kantor Perwakilan Jakarta

Jl. H.R. Rasuna Said Kav.10

Jl. Raya Tiga Gajah Baturaja

Jakarta 12050 - Indonesia

Ogan Kemering Ulu -32117

| EVALUASI KINERJA JET PULSE FILTER Z1P121 DI CEMENT

| EVALUASI KINERJA JET PULSE FILTER Z1P121 DI CEMENT

Direktur Umum dan

Biro Perencanaan Pengendalian Materrial

Biro Pabrik Palembang

Biro pemeliharaanListrik, Instrument & Utility

Biro LBBPP & QA

Ka. Bidang ADM &Keuangan

Biro Komunikasi Perusahaan

Biro Hukum& GCG

Direktur Produksi & Pengembangan

Direktur Umum & SDM

Departemen SDM & Umum

Direktur Produksi & Pengembangan

Direktur Umum & SDM

Setelah penggantian direksi, telah dilakukan beberapa perubahan struktur

FUNGSI UNIT KERJA

Fungsi-Fungsi Unit Kerja Sekretaris Perusahaan

Penanganan hubungan investor;

Monitoring perkembangan pasar modal;

Memberikan pelayanan informasi yang menyangkut hal-hal yang perlu

Menjadi penghubung antara perusahaan publik dengan Bapepam dan

Membuat kajian mengenai laporan terbaru dari analisis pasar modal;

Melakukan analisis kualitatif dan kuantitatif atas kinerja perusahaan

Monitoring situasi dan proyeksi perekonomian (internacional, regional dan

Menjadi representasi perusahaan (Direksi) sehingga citra perusahaan

Terpenuhinya kepatuhan yang berorientasi pada K3 & LH;

Memantau penerapan GCG perusahaan.

Biro Komunikasi Perusahaan

mengkoordinasikan dengan unit kerja terkait yang meliputi:

penyediaan informasi perusahaan untuk keperluan pihak eksternal

Monitoring perkembangan pemberitaan sehingga informasi yang diterima

Mengikuti perkembangan peraturan-peraturan yang berlaku;

Melakukan koordinasi dengan unit kerja/instansi/lembaga terkait baik

Bertanggung jawab terhadap personil di lingkungan unit kerjanya yang

Biro Hukum & GCG

Hukum Perusahaan dan sistem Good Coorporate Governance yang meliputi:

Perizinan operasional perusahaan;