BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Profil Perusahaan

1.1.1 Riwayat Singkat PT. Semen Tonasa

Gambar 1. Logo PT. Semen Tonasa

PT. Semen Tonasa adalah produsen semen terbesar di Kawasan Timur

Indonesia yang menempati lahan seluas 715 hektar di Desa Biringere, Kecamatan
Bungoro, Kabupaten Pangkep, Sulawesi Selatan sekitar 68 kilometer dari kota
Makassar. Perseroan yang memiliki kapasitas terpasang 5.980.000 ton semen
pertahun ini, mempunyai empat unit pabrik, yaitu Pabrik Tonasa II, Pabrik Tonasa
III, Pabrik Tonasa IV dan Pabrik Tonasa V.
Berdasarkan ketetapan Majelis Permusyawaratan Perwakilan Rakyat
Sementara (MPRS) Republik Indonesia No.II /MPRS/ 1960 mengenai pola umum
pembangunan Nasional Sementara Berencana Tahapan 1961-1969 tentang proyek
Bidang Industri Golongan A11953 bidang No.54, di mana di dalam ketetapan itu
tercantum rencana untuk mendirikan pabrik semen di Sulawesi Selatan. Tujuan dari
pendirian pabrik semen itu adalah untuk memenuhi permintaan semen guna
meningkatkan pembangunan khususnya di Kawasan Indonesia bagian Timur.
Ketetapan MPR Situlah yang mendasari berdirinya pabrik Semen Tonasa
(Persero), yang saat ini memiliki empat unit pabrik dan sekian packing plant yang

1
 2

terus beroperasi dengan realisasi produk sebesar 212.168 ton di tahun 1999, kecuali
pabrik unit I yang oleh pertimbangan alasan ekonomis dan teknis maka
pengoperasiannya telah dihentikan sejak tahun 1984.
PT. Semen Tonasa (Persero) mulai didirikan berdasarkan Tap MPRS RI No.
II / MPRS / 1960, tanggal 05 Desember 1960 tentang pola pembangunan Nasional
Semesta berencana tahapan 1961-1969. Di dalam Tap MPRS tersebut membahas
mengenai pola proyek bidang produksi industri golongan AI1953 No.54 yang
mencantumkan rencana untuk mendirikan pabrik semen di Sulawesi Selatan dengan
hasil produksi 375.000 ton pertahun. Tujuan mendirikan pabrik semen tersebut
dimaksudkan untuk mensuplai semen untuk pembangunan Kawasan. terdapat juga
pelabuhan Biringkassi yang berjarak 17 km dari lokasi pabrik dan dibangun sendiri
oleh PT.Semen Tonasa yang berfungsi sebagai jaringan distribusi antar pulau
maupun ekspor dan dapat disandari kapal dengan muatan di atas 17.500 ton.
Pelabuhan ini juga digunakan untuk bongkar muat barang-barang kebutuhan
pabrik seperti batubara, gypsum, dll. Untuk kelancaran operasi, pelabuhan ini
dilengkapi dengan rambu-rambu laut. Pelabuhan Biringkassi dilengkapi 5 unit
packer dengan kapasitas masing-masing 100 ton per jam serta 7 unit ship loader, 4
unit digunakan untuk pengisian semen sak dengan kapasitas masing-masing 100-
200 ton per jam atau sekitar 4.000 ton per hari, 3 unit lainnya digunakan untuk
pengisian semen curah dengan kapasitas masing- masing 500 ton per jam. Dermaga
pelabuhan Biringkassi memiliki panjang sekitar 2 km yang diukur dari garis pantai
ke laut.
a. Pabrik Semen Tonasa I

Gambar 2. Pabrik Semen Tonasa I

Sumber : Semen Tonasa
 3

Pabrik Semen Tonasa I berlokasi di desa Tonasa Kecamatan Balocci

Kabupaten Pangkajene Kepulauan Provinsi Sulawesi Selatan. Letak nyakurang
lebih 60 km sebelah utara Kota Makassar dan didirikan berdasarkan Tap. MPRSRI
No. II / MPRS / 1960 tanggal 5 Desember 1960.
Survei bahan baku untuk keperluan pabrik dilaksanakan oleh tim Techno
export Cekoslowakia berdasarkan kontrak yang ditandatangani di Jakarta pada
tanggal 13 Juni 1960 .Pada survei ini, Team Techno export Cekoslowakia di bantu
oleh Lembaga Geologi Bandung dalam hal pengeboran dan pengambilan sampel
bahan baku yang berlangsung antara tangga l8 Agustus 1960 sampai 5 Mei 1961.
Sedang Analisa sampel bahan baku tersebut dilakukan oleh Balai Penelitian Kimia
Ujung Pandang. Berdasarkan hasil survei bahan baku tersebut,Bank Industri Negara
Jakarta, Bakit Jakarta dan Biro Industrial Departemen Perindustrian Dasar
Pertambangan ,menyusun studi kelayakan pendirian pabrik PT. Semen Tonasa.
Dalam studi kelayakan tersebut disimpulkan bahwa kapasitas produksi Semen
Tonasa adalah 350 ton terak per hari atau 110.000 ton semen Portland type I per
tahun.
Proses yang digunakan adalah proses basah dengan bahan bakar Bunker-
Coil.Penyusunan studi kelayakan selesai pada tahun 1962.Jumlah investasi proyek
adalah sebesar Rp .3,1 milyar atau USD 10,098 juta (1 USD = Rp.307) yang terdiri
dari valuta asing sebesar USD = 6,515 juta, dan biaya local sebesar Rp.1,1milyar.
Adapun biaya valuta asing diperoleh dari bantuan pemerintah Cekoslowakia.
Bantuan ini disampaikan kepada pemerintah Indonesia berupa mesin – mesin
pabrik, alat -alat kerja, alat – alat berat, serta perangkat lunak berupa perencanaan /
design dan supervise untuk konstruksi, pemasangan mesin / listrik sampai mesin
masa operasi percobaan. Pelaksanaan pembangunan yang dimulai bulan Juni 1962,
sepenuhnya dilaksanakan oleh Proyek Semen Tonasa dan di bantu oleh kontraktor
lokal untuk semua jenis pekerjaan. Pada tanggal 2 November 1968, pembangunan
pabrik selesai dilaksanakan dan pabrik di resmikan oleh Menteri Perindustrian M.
Yusuf.
Sesudah operasi selama 16 tahun, ternyata pabrik Semen Tonasa I yang
menggunakan proses basah tidak lagi mampu untuk diteruskan beroperasi secara
 4

ekonomis akibat terjadinya beberapa kali kenaikan bahan bakar minyak. Disamping
itu , adanya pabrik Semen Tonasa II dan mulai beroperasi nya pabrik Semen Tonasa
III pada tahun 1984, menyebabkan kebutuhan semen di wilayah pemasaran PT
Semen Tonasa masih dapat disuplai oleh pabrik Semen Tonasa II dan Tonasa III
tersebut. Oleh karena itu, pada bulan November 1984 diputuskan untuk
menghentikan sementara Semen Tonasa I sambal meneliti kemungkinan
pemanfaatan lebih lanjut.

b. Pabrik Semen Tonasa II

Gambar 3.Pabrik Semen Tonasa II

Sumber : Semen Tonasa

Pabrik Semen Tonasa II yang berlokasi di Desa Biringere, Kecamatan

Bungoro, Kabupaten Pangkep, Provinsi Sulawesi Selatan, 25 km di Sebelah Utara
Pabrik Semen Tonasa I , yang di dirikan berdasarkan persetujuan Bappenas No. 023
/ XL – LC / B.V/76 dan No.285 / D.I / IX /76 tanggal 2 September 1976. Proyek
pembangunan pabrik Semen Tonasa II secara resmi dimulai tanggal 20 Oktober
1976. Tahun 1980 Tonasa II beroperasi dengan kapasitas terpasang 510.000 ton per
tahun. Tahun 1991 dilakukan optimalisasi sehingga kapasitas Tonasa II menjadi
590.000 ton pertahun.
 5

c. Pabrik Tonasa III

Gambar 4. Pabrik Semen Tonasa III

Sumber : Semen Tonasa

Pabrik Semen Tonasa III yang berlokasi di tempat yang sama dengan Pabrik
Semen Tonasa II, dibangun berdasarkan persetujuan Bappenas: No.32 / EXC – LC
/ B.V / 1981 dan No.2177 / WK / 10 /1981 tanggal 30 Oktober 1981.
Proyek pembangunan pabrik Semen Tonasa III dimulai pada tanggal 9
Januari 1982. Perencanaan dan pembangunan dilakukan oleh Countinho Caro &
Co, Jerman Barat secara Lump Sum Contrct Price (Turn Key). Tahun 1985 Tonasa
III beroperasi dengan kapasitas terpasang 590.000 ton per tahun.

d. Pabrik Tonasa IV

Gambar 5. Pabrik Semen Tonasa IV

Sumber : Semen Tonasa

Perluasan Pabrik Semen Tonasa tidak berhenti hanya pada Semen Tonasa II
dan III yang telah berkapasitas total 1.180.000 ton pertahun. Untuk menunjang laju
 6

pembangunan nasional, Semen Tonasa yang memiliki bahan baku yang cukup serta
dukungan pemerintah kepada perusahaan milik negara ini, maka didirikanlah
pabrik Semen Tonasa IV berdasarkan SK .MenteriPerindustrian No.82 / MPP.IX /
1990 tanggal 2 Oktober 1990, dan SK. Menteri Keuangan RI No.9. 1549 / MK.013
/ 1990 tanggal 29 November 1990. Dengan demikian PT. Semen Tonasa memiliki
pabrik semen dengan total kapasitas terpasang sebesar 3.480.000 ton / tahun. Pabrik
Tonasa Unit IV diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 September
1996.

e. Pabrik Semen Tonasa V

Gambar 6. Pabrik Semen Tonasa V

Sumber : Semen Tonasa

Tonasa V beroperasi secara komersil sejak 1 Februari 2013.Pabrik Tonasa V

memiliki kapasitas terpasang 2,5 juta ton per tahun. Pabrik Tonasa V dan
Pembangkit Listrik 2 x 35 MW diresmikan oleh Presiden RI Susilo Bambang
Yudhoyono pada tanggal 19 Februari 2014.
1.1.2 Konsolidasi dengan Semen Indonesia
Sejak 15 September 1995 Perseroan terkonsolidasi dengan PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk. yang sebelumnya bernama PT Semen Gresik (Persero)
Tbk. dan sekarang menjadi perusahaan induk dari Perseroan. lebih dari satu dekade
perseroan berbenah dan berupaya keras meningkatkan nilai Perseroan di mata para
pemegang saham dan pemangku kepentingan. Berbagai terobosan strategi dan
program kerja dalam meningkatkan kinerja Perseroan secara terintegrasi terus
 7

dipacu untuk mewujudkan visi perseroan menjadi produsen semen yang terefisien
dan mempunyai keunggulan yang kompetitif diantara para produsen semen lainnya.
Pendapatan utama perseroan adalah hasil penjualan Semen Portland (OPC),
semen non OPC yaitu tipe komposit (PCC) tersebar di wilayah Sulawesi,
Kalimantan, Jawa, Bali, Nusa Tengggara, Maluku dan Papua. Didukung dengan
merk produk yang solid di Kawasan Indonesia Timur Indonesia, perseroan berusaha
terus menerus dan mempertahankan brand image produk dengan menjaga
kestabilan pasokan di pasar semen, selain itu di dukung sistem distribusi yang
optimal juga merupakan unsur kesuksesan penjualan semen perseroan. Disamping
itu, penjualan ekspor juga dilakukan perseroan jika terjadi kelebihan produksi
setelah pemenuhan pasar dalam negeri.
Sebelum konsolidasi dengan PT.Semen Gresik (Persero) Tbk, pemegang
saham Semen Tonasa adalah pemerintah Republik Indonesia, konsolidasi dengan
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk dilaksanakan pada tanggal 15 September 1995 dan
sesuai dengan keputusan RUPSLB pada tanggal 13 Mei 1997, 500 saham portepel
dijual kepada Koperasi Karyawan Semen Tonasa (KKST) sehingga pemegang
saham PT.Semen Tonasa adalah PT. Semen Gresik (Persero) Tbk dengan 304 juta
lembar saham dan Koperasi Karyawan Semen Tonasa (KKST) dengan 500 lembar
saham.
1.1.3 Penunjang Fasilitas PT. Semen Tonasa
a. BTG Unit 1
Pembangkit Listrik Tenaga Uap PT. Semen Tonasa dikenal dengan istilah
BTG Power Plant. BTG adalah singkatan dari Boiler, Turbin, dan Generator. BTG
merupakan unit pembangkit listrik menggunakan tenaga uap yang dihasilkan oleh
boiler untuk menggerakkan sudu-sudu turbin. BTG Power Plant menggunakan batu
bara sebagai bahan bakar utamanya, dengan total kapasitas terpasang 110 MW yang
terdiri dari 2 unit Pembangkit. Pembangkit I memiliki kapasitas sebesar2x25 MW
sedangkan Pembangkit unit II memiliki kapasitas sebesar 2x35 MW.
 8

b. BTG Unit 2
Pada tanggal 21 Mei 2013, PT. Semen Tonasa memulai pengoperasian
Pembangkit Listrik BTG Unit 2. Pembangkit Listrik BTG Unit 2 ini berlokasi di
Pelabuhan Biringkassi Pangkep berdampingan dengan Pembangkit Listrik BTG
Unit 1. Power on merupakan tanda dimulainya operasional PembangkitListrik BTG
Unit 2 milik PT.Semen Tonasa yang berkapasitas 2 x 35 MW dengan nilai investasi
123 juta USD.
Pembangkit Listrik BTG Unit 2 menggunakan teknologi dari Eropa dan
Jepang dan untuk membangun Pembangkit Listrik BTG Unit 2 ini, PT Semen
Tonasa menggandeng konsorsium PT Rekayasa Industri dan Kawasaki Heavy
Indutri. Peralatan utama Boiler buatan dari Kawasaki, Turbin buatan dari Siemens
Industrial Trubo Machinery dan Generator dipasok oleh ABB Sweden.
Sebelumnya PT Semen Tonasa telah memiliki Pembangkit Listrik BTG 1
dengan kapasitas 2 x 25 MW. Pembangkit Listrik BTG 2 dibangun untuk
mensupport ketersediaan power di pabrik Tonasa unit 5.
c. Pelabuhan Khusus Biringkassi
Pelabuhan Biringkasi yang dapat disandari oleh kapal dengan muatan sampai
15.000 DWT berjarak 17 km dari lokasi pabrik
d. Coal Unloading
Fasilitas Coal Unloading System yang berlokasi di area Biringkassi dengan
kapasitas pembongkaran mencapai 1000 ton/jam.
e. Packing Plant
PT.Semen tonasa mempunyai daerah pemasaran yang cukup luas meliputi
sebagian pulau di Nusantara dan Mancanegara. Untuk memenuhi kebutuhan semen
di pasar cukup potensial maka dibangunlah unit - unit pengantongan dibeberapa
wilayah di Indonesia yaitu
 9

1) UPS Biringkassi Pangkep

Gambar 7. UPS Biringkassi Pangkep

Sumber : Semen Tonasa
Kapasitas : 5 X 300.000 ton per tahun
Alamat : Jalan Kaptain Pahlawan Laut. Pelabuhan Khusus
Biringkassi PT. Semen Tonasa
2) UPS Makassar

Gambar 8. UPS Makassar

Sumber : Semen Tonasa
Kapasitas : 2 X 300.000 ton per tahun
Beroperasi : Sejak tahun 1996
Alamat: Jalan Pelabuhan Soekarno Hatta, Makassar, Sulawesi Selatan.
3) UPS Bitung

Gambar 9. UPS Bitung

Sumber : Semen Tonasa
 10

Kapasitas : 2 x 300.000 ton per tahun

Beroperasi : Sejak tahun 1996.
Alamat : Jl. Pelabuhan Nusantara, Bitung., Sulawesi Utara\
4) UPS Banjarmasin

Gambar 10. UPS Banjarmasin

Sumber : Semen Tonasa
Kapasitas : 300.000 ton per tahun.
Beroperasi : Sejak tahun 1997.
Alamat : Kompleks Pelabuhan Trisakti, Jalan Barito Hilir Nomor 9,
Banjarmasin, Kalimantan Selatan, 70119.
5) UPS Lapuko Kendari

Gambar 11. UPS Lapuko Kendari

Sumber : Semen Tonasa
Kapasitas : 300.000 ton per tahun
Beroperasi : Sejak tahun 1997
Alamat : Kecamatan Lapuko Kabupaten Konawe Selatan, Sulawesi
Tenggara.
 11

6) UPS Mamuju

Gambar 12. UPS Mamuju

Sumber : Semen Tonasa
Kapasitas : 300.000 ton per tahun
Beroperasi : Sejak tahun 2014
Alamat : Dusun Bakengkeng, Belang-Belang, Kecamatan Kaluku, Kabupaten
Mamuju Sulawesi Barat.
7) UPS Palu

Gambar 13. UPS Palu

Sumber : Semen Tonasa
Kapasitas : 300.000 ton per tahun
Beroperasi : Sejak tahun 2000
Alamat : Kecamatan Tawaeli ,Kabupaten Donggala, Palu, Sulawesi Tengah.
8) UPS Samarinda

Gambar 14. UPS Samarinda

Sumber : Semen Tonasa
Kapasitas: 2 x 300.000 ton per tahun
Beroperasi : Sejak tahun 1997
 12

Alamat : Jl .Gaya Baru RT 09, Kelurahan Rawa Makmur, Desa Tempurejo

, Palaran, Samarinda, 75243
9) UPS Ambon

Gambar 15. UPS Ambon

Sumber : Semen Tonasa
Kapasitas : 175.000 ton per tahun
Beroperasi : Sejak tahun 1997
Alamat : Jl. Dr. Siwabessy, pelabuhan Gudang Arang, Ambon, 97117
10) UPS Celukan Bawang Bali

Gambar 16. UPS Celukan Bawang Bali

Sumber : Semen Tonasa
Kapasitas : 2 x 300.000 ton per tahun
Beroprasi : Sejak tahun 1998
Alamat : Jl. Pelabuhan Celukang Bawang, Bali, 81155
11) UPS Sorong
UPS Sorong telah beroprasi sejak pertengahan tahun 2014
12) UPS Maluku Utara
Kapasitas : 300.000 ton per tahun
Alamat : Desa Oba, Kec. Oba Utara, Kota Tidore Kepulauan, Provinsi
Maluku Utara
 13

1.1.4 Visi Misi Dan Kebijakan Perusahaan

a. Visi
Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di Indonesia yang efisien dan
berwawasan lingkungan.
b. Misi
1) Meningkatkan nilai perusahaan sesuai keinginan stakeholders.
2) Memproduksi semen untuk memenuhi kebutuhan konsumen dengan kualitas
dan harga bersaing serta penyerahan tepat waktu.
3) Senantiasa berupaya melakukan improvement di segala bidang, guna
meningkatkan daya saing di pasar dan produktifitas perusahaan.
4) Membangun lingkungan kerja yang mampu membangkitkan motivasi
karyawan untuk bekerja secara professional.
c. Kebijakan Perusahaan
PT. Semen Tonasa sebagai perusahaan yang memproduksi dan
memperdagangkan klinker dan mempunyai komitmen untuk:
1) Untuk memenuhi kebutuhan pelanggan agar seluruh produk yang dihasilkan
dan dipasarkan melalui persyaratan mutu, pelayanan terbaik serta keabsahan
hasil uji yang didukung oleh sistem manajemen yang terintegrasi dengan
mengacu pada pemenuhan standar Indonesia (SNI) dan standar internasional.
2) Meningkatkan nilai dan pertumbuhan perusahaan secara berkesinambungan
melalui prioritas pada pasar utama, peningkatan dan program efisiensi segala
bidang.
3) Meningkatkan tanggung jawab dan kepedulian terhadap stakeholders dengan
cara:
a) Selalu menaati peraturan dan perundang – undangan serta persyaratan
lainnya yang berlaku.
b) Pengelolaan secara efektif dan efisiensi dampak pemanasan global
termasuk upaya efisiensi energi; pengurangan dan pemanfaatan limbah
B3 dan Non-B3; pengurangan pencemar udara; konservasi air;
perlindungan keanekaragaman hayati; serta berusaha mencegah
terjadinya pencemaran dan pengendalian dampak lingkungan.
 14

c) Perlindungan keselamatan dan kesehatan kerja dengan menjaga

lingkungan kerja yang sehat, aman, mencegah dan mengendalikan
kecelakaan kerja serta penyakit akibat kerja guna meningkatkan produksi
dan produktivitas kerja.
d) Pelaksanaan program Corporate Social Responsibility (CSR) sebagai
wujud komitmen terhadap masyarakat sekitar.
e) Melaksanakan Good Corporate Governance (GCG) dan selalu
memperhatikan aspek risiko dalam mewujudkan perusahaan bertaraf
internasional.
f) Mengembangkan sumber daya manusia yang kompeten dan professional
untuk mendukung pelaksanaan seluruh komitmen perusahaan.
Kebijakan ini merupakan kerangka dasar dalam penyusunan sasaran dan
tujuan pengelolaan system manajemen perusahaan serta untuk diimplementasikan
secara konsisten oleh seluruh karyawan. Kebijakan ini akan selalu dikaji,
dikembangkan dan disempurnakan untuk peningkatan secara berkelanjutan.
1.1.5 Struktur Organisasi Dan Manajemen PT. Semen Tonasa
Struktur organisasi PT. Semen Tonasa berbentuk garis dan staf kedudukan
tertinggi pada pemegang saham yaitu pemerintah yang membawahi Dewan
Komisaris dengan Menteri Keuangan bertindak sebagai ketuanya. Masing-masing
direksi membawahi beberap departemen, dan masing-masing departemen
membawahi beberapa biro sebagai berikut:
a. Direktur utama, membawai 4 departemen, yaiu:
1) Dept. Internal audit/MR
2) Dept. Hubungan Masyarakat & Hukum
3) Dept. Pengadaan
4) Dept. CSR & Umum
b. Direktur keuangan, membawahi 2 departemen dan 3 biro, yaitu:
1) Dept. Akuntansi & Keuangan
2) Dept. Sumber Daya Manusia
3) Biro ST ICT Operation
4) Biro Pengembangan sistem manajemen, inovasi, TPM
 15

5) Biro Lingkungan & Propor

c. Direktur produksi, membawahi 7 departemen, yaitu:
1) Dept. Manajemen bahan baku dan bahan produksi
2) Dept. Produksi tonasa 2/3
3) Dept. Produksi tonasa 4
4) Dept. Produksi tonasa 5
5) Dept. Perencanaan Teknik
6) Dept. Pembangkit
7) Dept. Perencanaan & Pengendalian produk
d. Direktur komersial membawahi 2 departemen dan 1 biro, yaitu:
1) Dept. Penjualan
2) Dept.distribusi dan transportasi
3) Biro perencanaan pemasaran Analisa & Promosi

Gambar 17. Struktur Organisasi Dan Manajemen PT. Semen Tonasa

Sumber : Semen Tonasa
 16

1.2 Produk yang dihasilkan

1.2.1 Jenis Produk
a. Ordinary Portland Cement (OPC)

Gambar 18. Ordinary Portland Cement (OPC)

Sumber : Semen Tonasa

Semen Portland tipe 1 adalah semen hidrolisis yang dibuat dengan

menggiling klinker dan gypsum. Semen Portland jenis I diproduksi oleh PT. Semen
Tonasa memenuhi persyaratan SNI No.2049 – 2015 jenis I dan ASTM C150 - 2004
tipe 1. Semen jenis ini digunakan untuk Bangunan umum dengan kekuatan tinggi
(tidak memerlukan Persyaratan khusus) seperti bangunan, bertingkat tinggi,
perumahan, jembatan, jalan raya, landasan bandar udara,beton, pratekan,
bendungan saluran irigasi, dan elemen bangunan seperti genteng, hollow, brick /
bataco, paving block, buis, beton, roster dan lain-lain.

b. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Gambar 19. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Sumber : Semen Tonasa

Semen Portland Pozzolan adalah semen hidrolisis yang terdiri dari

campuran homogen antara semen Portland dan pozzolan halus, yang diproduksi
 17

dengan menggilling klinker semen portlan ddan ponzzolan Bersama sama secara
rata, dimana kadar pozzolan 15 sampai 40% dari Massa semen portland. Semen
Portland pozzolan produksi PT. Semen Tonasa memenuhi persyaratan SNI
No.0302 – 2014 type Ip - U. Kegunaannya adalah untuk bangunan bertingkat,
konstruksi beton umum, kontruksi beton massa seperti bangunan sanitasi, bangunan
perairan, dan penampungan air.
c. Portland Composite Cement (PCC)

Gambar 20. Portland Composite Cement (PCC)

Sumber : Semen Tonasa

Semen Portland komposit adalah bahan pengikat hidrolis hasil penggilingan

Bersama sama terak semen Portland dan gypsum dengan satu atau lebih bahan
anorganik.Semen portland komposit produksi PT. Semen Tonasa memenuhi
persyaratan SNI No.7064 - 2014. Kegunaannya adalah untuk kontruksi beton
umum, pasangan batu dan batubara, plasteran dan acian, selokan, jalan, pagar,
dinding dan pembuatan elemen bangunan.

1.2.2 Proses Produksi

a. Definisi Semen
Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat yang mampu
mempesatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang
kokoh atau suatu produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan perekat antara dua
atau lebih bahan sehingga menjadi suatu bagian yang kompak atau dalam
pengertian yang luas adalah material plastis yang memberikan sifat rekat antara
batuan-batuan konstruksi bangunan.
Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar
batu kapur dan tanah liat. Joseph Aspadain yang merupakan orang inggris, pada
 18

tahun 1824 mencoba membuat semen dari kalsinasi campuran batu kapur dengan
tanah liat yang telah dihaluskan, digiling, dan dibakar menjadi lelehan dalam
tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur (CaCO3) menjadi batu tohor (CaO)
dan karbon dioksida(CO2). Batu kapur tohor (CaO) bereaksi dengan senyawa-
senyawa lain membemtuk klinker kemudian digiling sampai menjadi tepung yang
kemudian dikenal dengan Portland
Semen portland adalah suatu bahan konstruksi yang paling banyak dipakai
serta merupakan jenis semen hidrolik yang terpenting. Penggunaannya antara lain
meliputi beton, adukan, plesteran,bahan penambal, adukan encer (grout) dan
sebagainya.Semen portland dipergunakan dalam semua jenis beton struktural
seperti tembok, lantai, jembatan, terowongan dan sebagainya, yang diperkuat
dengan tulangan atau tanpa tulangan. Selanjutnya semen portland itu digunakan
dalam segala macam adukan seperti fundasi, telapak, dam, tembok penahan,
perkerasan jalan dan sebagainya.Apa bila semen portland dicampur dengan pasir
atau kapur, dihasilkan adukan yang dipakai untuk pasangan bata atau batu,atau
sebagai bahan plesteran untuk permukaan tembok sebelah luar maupun sebelah
dalam.
Bilamana semen portland dicampurkan dengan agregat kasar (batu pecah atau
kerikil) dan agregat halus (pasir) kemudian dibubuhi air,maka terdapatlah
beton.Semen portland didefinisikan sesuai dengan ASTM C150, sebagai semen
hidrolik yang dihasilkan dengan menggiling klinker yang terdiri dari kalsium silikat
hidrolik, yang pada umumnya mengandung satu atau lebih bentuk kalsium sulfat
sebagai bahan tambahan yang digiling bersama dengan bahan utamanya.
b. Sejarah Semen Portland
Sebelum semen yang kita kenal ditemukan, adukan perekat pada bangunan di
buat dari kapur padam, pozolan dan agregat (campuran ini sering disebut semen
alam). Dan kini bangunan yang menggunakan bahan perekat ini masih banyak
ditemukan di Italia. Campuran perekat tersebut tidaklah terlalu kuat, tapi tergantung
pula pada sifat pozolan yang di gunakan sebagai bahan perekat. Pozolan adalah
bahan yang terbentuk oleh debu dari letusan gunung berapi.
 19

Kapur hidrolis pertama kali ditemukan oleh seorang sarjana sipil yang
bernama Jon Smeaton pada tahun 1756. Pada saat itu ia bertugas untuk
merehabilitasi menara api yang terletak di Eddystone. Ia mencoba menggabungkan
kapur padam dan tanah liat. Kemudian campuran itu ia bakar. Setelah mengeras,
bongkahan campuran tersebut di tumbuk hingga menjadi tepung. Yang mana
tepung tesebut dapat digunakan kembali dan dapat mengeras di dalam air. Mulai
dari percobaan inilah sifat-sifat kapur hidrolis mulai di kenal. Namun
perkembangan bahan yang ia temukan masihlah lambat dibandingkan campuran
kapur padam biasa.
Pada tahun 1796 penemuan ini kembali dikembangkan oleh James Parker dari
Norhfleed, Inggris. Ia mengembangkan campuran yang telah ditemukan oleh Jon,
perbedaan dari campuran yang di temukan Jon, batu kapur yang digunakan James
sebagai capuran adalah batu kapur yang mengandung lempung. Seadngkan teknik
yang di gunakannya sama dengan yang di lakukan Jon. Pada tahun 1800 produk
yang dikembangkan James berkembang pesat, sehingga produknya di beri nama
semen roman. Namun perkembangan tersebut hanya bertahan hingga tahun 1850.
Di Inggris tukang batu yang bernama Joseph Aspdin dari kota Leeds,
mencampurkan kapur padam dengan tanah liat, kemudian ia bentuk jadi gumpalan.
Lalu di bakar dengan suhu kalsinasi (suhu dimana kapur dapat meleleh) dan setelah
itu di tumbuk hingga menjadi tepung. Ketika bahan campuran tersebut mengeras,
warna dari bahan berubah menjadi abu-abu. Warna tersebut menyerupai bebatuan
di wilayah Portland, maka Joseph memberi nama hasil temuannya sebagai Semen
Portland.
Tanggal 21 oktober 1824, semen Portland Joseph mendapat hak paten dari
raja Inggris. Walau pun demikian ia tetap merahasiakan bahan campuran yang ia
temukan, dan ia tidak memproduksinya secara masal. Setelah ia wafat,
pengembangan dan pemasaran secara masal semen ini di teruskan oleh anaknya
yang bernama William Joseph di Jerman. Tahun 1877 jerman melakukan penelitian
lebih lanjut terhadap semen Portland, hingga membentuk asosiasi pengusaha dan
ahli semen. 30 tahun kemudian asosiasi tersebut menyebar hingga ke Inggris dan di
Inggris Standard dari semen dibuat.
 20

Sedangkan di Indonesia, Pabrik semen pertama berdiri tahun 1910 dengan

nama Sumatra Portland Work di Indarung dan sekarang bernama PT Semen
Padang. Pada tahun 1957 berdiri pabrik semen kedua di Gresik, Jawa Timur.
Dengan semakin pesatnya pembangunan di Indonesia, maka kebutuhan semen
meningkat. Hal inilah yang mendorong berdirinya pabrik-pabrik semen yang baru,
sehingga dapat mengisi kebutuhan semen dalam negeri dan mengurangi
ketergantungan pada semen impor. Hingga saat ini, semen masih menjadi salah satu
komoditi yang menguntungkan dan perkembangan industrinya cukup pesat.
c. Bahan Baku Pembuatan Semen
1) Bahan Baku Utama
a) Batu Kapur (CaCO3)
Batu kapur merupakan batuan sedimen yang dikategorikan sebagai
batuan keras dan merupakan penghasil CaCO3 terbesar. Batu kapur murni
umumnya berupa calcite atau argonit. Kadar CaCO3 yang terdapat dalam
batu kapur murni adalah 95%. Bentuk lain dari kalsit adalah marmer (marble),
tapi batuan ini kurang menguntungkan karena sangat keras.
Di alam, batu kapur didapatkan dalam bentuk campuran dengan tanah
liat dan oksida-oksida lain sehingga warnanya menjadi abu-abu sampai
kuning. Batu kapur tersusun atas kristal halus dan kasar yang umurnya
dipengaruhi umur geologisnya.
Nilai kekerasan batu kapur berkisar antara 1,8-3,0 skala Mohs.
Mineral utama dalam batuan ini adalah calsite, berbentuk kristal heksagonal
dengan specific gravity 2,7 dan aragonite yang berbentuk kristal rhombic
dengan specific gravity 2,95 dengan mineral pengotor yang mengikutinya
antara lain quartz, chalcedony, opal untuk oksida silica, domilite
(CaMg(CO3)3) dan magnesite untuk oksida murni batu kapur berwarna putih.
Pada proses pembuatan semen, senyawa domilite ini dapat berubah menjadi
kristal magnesium oksida bebas yang dapat menurunkan mutu semen yang
dihasilkan. Menurut SNI 15-2049-1994 kadar MgO bebas ini tidak boleh
melebihi 5%.
 21

b) Tanah Liat
Tanah liat pada umumnya dikenal dengan lempung atau clay. Unsur
tanah liat yang diperlukan dalam pembuatan semen adalah kadar Al2O3-nya,
sehingga apabila kadar SiO2 lebih banyak dari Al2O3, maka tanah liat
tersebut tergolong kurang baik digunakan.
Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan
adanya pengaruh air dan gas CO2, batuan adesit, granit, dan sebagainya.
Batuan-batuan ini lapuk dan menjadi bagian-bagian yang tak larut dalam air
tetapi mengendap berlapis-lapis dan tertimbun tidak beraturan. Sifat tanah liat
jika dibakar atau dipanaskan akan berkurang sifat keliatannya dan menjadi
keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah putih jika tidak mengandung
zat pengotor, tetapi tanah liat akan berubah warna menjadi kekuningan jika
mengandung senyawa besi organik. Tanah liat mengalami reaksi pelepasan
air hidrat jika dipanaskan pada suhu 500ºC.
c) Bahan Korektif
Bahan korektif untuk pembuatan semen digunakan jika kadar
senyawa di dalam bahan baku utama yang digunakan kurang. Bahan korektif
yang digunakan dalam pembuatan semen yaitu:
(1) Pasir Silika (SiO2)
Bahan pembawa oksida silika (SiO2) berwarna putih sampai kuning
pada keadaan murni yaitu sekitar 90%. Selain mengandung oksida silika,
pasir silika juga mengandung oksida lain yaitu oksida aluminium dan
oksida besi. Pasir silika ini banyak terdapat di pantai dengan derajat
kemurnian sekitar 95-99,8% SiO2. Warna pasir silika dipengaruhi oleh
adanya kotoran seperti oksida logam dan bahan organik.
(2) Pasir Besi (Copper Slag)
Pasir besi dengan ferri oksida oksida (Fe2O3) sebagai komposisi
tertinggi (70- 80%). Pasir besi juga berfungsi sebagai penghantar panas
dalam pembentukan luluhan terak semen. Pasir besi disebut juga irronore
yang depositnya terdapat di sepanjang pantai dengan kadar Fe2O3 15%
 22

dan berwarana hitam.Bahan ini sebagai pembawa oksida besi. Copper slag
ini sebagai pengganti pasir besi, digunakan karena mempunyai kandungan
besi yang tinggi sehingga menyebabkan material ini berdenstias tinggi
dibandingkan dengan densitas pasir alam. Material ini mempunyai sifat
fisik yang sangat kuat dan porositas optimum. Dalam proses pembuatan
semen, copper slag bereaksi dengan CaO dan Al2O3 membentuk kalsium
alumina ferrit.

d) Bahan tambahan
(1) Gypsum
Gypsum adalah bahan sedimen CaSO4 yang mengandung 2 molekul
hidrat yang berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada
semen. Penambahan gypsum dilakukan dengan penggilingan akhir dengan
perbandingan 96:4. Gypsum mengalami reaksi pelepasan hidrat dari
CaSO4.2H2O menjadi CaSO4.1/2H2O dan 1 1/2H2O. Gypsum berbentuk
kristal dan berwarna putih. Gypsum dapat diperoleh dari alam maupun
secara sintetik. Gypsum terdapat di dalam batuan kalsium sulfat yang
banyak terdapat di kawah gunung berapi.
(2) Material ke 3

(a) Limestone (Batu Kapur)

Limestone adalah batu kapur murni tanpa ada pencampuran dan
berfungsi untuk memperhalus semen pada saat penggilingan.
Limestone digunakan untuk menambah jumlah produksi pada
pembuatan semen namun tidak mempengaruhi senyawa pada semen.
(b) Trass
Trass mempunyai fungsi sama dengan limestone. Selain itu trass
juga menambah kuat tekan semen dan berfungsi sebagai strength pada
cetakan semen.
 23

(c) Fly Ash

Fly Ash merupakan bahan tambahan yang berfungsi untuk
meningkatkan kekuatan semen.

d. Proses Pembuatan Semen

1) Penambangan (Mining)
Proses penyediaan bahan baku meliputi penambangan batu kapur dan tanah
liat.
a) Penambangan Batu Kapur
Sebelum melakukan kegiatan penambangan, yang harus dilakukan
terlebih dahulu adalah perintisan lokasi. Perintisan adalah pekerjaan
pendahuluan yang sebelum daerah tambang memproduksi batu kapur secara
berlanjut, tujuannya yaitu untuk membuat jalan rintisan sehingga alat-alat
berat yang diperlukan dapat dengan mudah tiba dilokasi penambangan dan
siap untuk memproduksi pada proses berikutnya. Kegiatan penambangan
untuk menyiapkan bahan mentah ini meliputi pengeboran, peledakan, dan
pengangkutan.

b) Penambangan Tanah Liat

Sebelum melakukan penambangan tanah liat terlebih dahulu
dilakuakan tahap perintisan dengan alat bulldozer untuk membersihkan
vegetasi yang ada. Setealah itu, tanah liat digerus dengan alat muat back hoe
dan kemudian dimasukkan dalam drum truck kemudian diangkut keclay
crusher yaitu dua buah silinder untuk proses pemecahan. Proses pemecahan
tanah liat dilakukan dengan roller crusher yaitu dua buah silinder yang
berputar cepat dan arah putarannya yang berlawanan, hal ini dilakukan untuk
memecah batuan yang tercampur dengan tanah liat dengan menggunakan roll
crusher primer dan roll crusher sekunder selanjutnya diangkut dengan belt
conveyor menuju clay storage.Pengambilan tanah liat didasarkan pada kadar
SiO2, kualitas tanah liat yang diambil dan kadar air.
 24

2) Proses Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill)

Proses penggilingan bahan baku di dalam raw mill bertujuan untuk
memproduksi tepung/bubuk bahan baku dengan kualitas yang dibutuhkan untuk
umpan tanur putar dengan ukuran yang diinginkan karena semakin kecil ukuiran
material maka luas permukaan relative besar sehingga pencampuran bahan lebih
homogen dan mempermudah reaksi dalam pembakaran.
Adapun proses yang terjadi dalam raw mill sebagai berikut :
a) Penyiapan Bahan Baku
Batu kapur yang berasal dari gudang dikeruk oleh portal scrapper dan
dinaikkan kedalam belt conveyor dan kemudian diangkut kedalam bin. Tanah
liat yang dari gudang diambil dengan bucket chain excapator dan diangkut
dengan belt conveyor masuk kedalam hopper tanah liat. Sedangkan pasir
silika diangkut dari gudang dengan belt conveyor ke bucket elevator
kemudian masuk kedalam bin pasir silika.
b) Penggilingan Bahan Baku
Bahan baku dari bin masing- masing kemudian dikeluarkan dengan weight
feeder dan disatukan dalam belt conveyor dan diumpankan kedalam mill.
Bahan baku dari mill akan jatuh kedalam table (media penggilingan) dan
kemudian giling atau digerus oleh roller.Tujuan dari penggilingan ini selain
menghaluskan juga sebagai pengering. Gas panas yang digunakan ialah gas
panas dari hasil pembuangan dari kiln.Serbuk yang dihasilkan selanjutnya
dihisap oleh mill fan menuju separator. Separator ini berfungsi untuk
memisahkan material halus dan kasar, material halus akan lolos sedangkan
material kasar akan jatuh kembali kedalam media penggilingan.Kecepatan
separator mempengaruhi kehalusan material yang lolos.
Material halus yang lolos melewati separator selanjutnya menuju ke
cyclone.Didalam cyclone terjadi pemisahan awal antara material produk
dengan gas panas. Pada bawah bagian cyclone terdapat flow gate yang
mengatur material jatuh kedalam air slide. Kemudian dengan alat transport
air slide produk ditransport menuju bucket elevator untuk selanjutnya
ditransport lagi dengan air slide menuju silo penampungan raw meal.
 25

3) Penyimpanan Raw Meal

Raw meal hasil penggilingan yang masuk ke silo membentuk lapisan-
lapisan dengan ketinggian tertentu. Dibuat dalam tumpukan yang berlapis agar
mempunyai komposisi yang seragam, tetapi pada kenyataannya komposisi
keluaran silo belum seragam. Ketidakseragaman ini ditimbulkan oleh fluktuasi
produk raw meal. Untuk menekan deviasi fluktuasi maka turunnya material di
silo raw meal diatur sedemikian rupa melalui gate-gate yang beroperasi
bergantian sehingga material dalam silo membentuk lapisan-lapisan. Pada saat
pencurahan ini terjadi pusar arus material yang menarik mateial antar lapisan.
Sehingga material yang masuk kedalam raw meal silo sudah mengalami
homogenisasi. Untuk menjaga agar tidak terjadi penggumpalan pada silo raw
meal, maka ditiupka udara aerasi kedalam silo tersebut.
Tujuan homogenisasi dalam raw mill adalah untuk mengurangi fluktuasi
komposisi kimia dan fisika dari salah satu komponen bahan baku atau campuran.
Prahomogenisasi sebelum bahan baku digiling, digunakan reclaming scraper
pada waktu pengambilan bahan baku. Keuntungan dari reclaimer scaper sebagai
berikut :
a) Daya yang digunakan lebih kecil

b) Dapat menangani material basah

c) Biaya perawatan relatif rendah

Sedangkan untuk raw mill digunakan cara pneumatic homogenization.
Adapun kesulitan dalam pengoperasian yang terjadi jika raw meal tidak
homogen, antara lain :
a) Terbentuknya ring coating

b) Kebutuhan bahan bakar besar

c) Umur batu tahan api lebih pendek

d) Menurunkan hasil produksi

e) Menyulitkan penggilingan klinker

 26

f) Hasil semen yang dihasilkan bervariasi.

4) Proses Pemanasan Awal (Preheater) dan Pembakaran (Kiln)
Pemanasan raw meal dilakukan dipreheater cyclone 4 tingkat sebagai
pemanas digunakan gas dari rotary kiln. Aliran material dari silo raw meal
dibawa oleh belt conveyor masuk kedalam puncak preheater sedangkan gas
panas masuk ke cyclone paling bawah berlawanan arah dengan arah aliran
material masuk. Aliran gas masuk dimungkinkan karena adanya isapan fan
sedangkan material bergerak karena gaya gravitasi. Feed masuk dari bagian atas,
saat itu juga umpan terbawa aliran gas panas masuk kecyclon dan dust maka
umpan tanur dan gas akan berputar pada bagian dalam cyclone. Dengan adanya
gaya sentrifugal maka umpan akan terpisahkan.
Raw meal yang siap dibakar dirotary kiln bila proses yang terjadi preheater
berjalan dengan baik, jika tidak terjadi flushing dan coating selama proses
berlangsung.
Rotary kiln yang digunakan berupa silinder sepanjang 76 meter yang
terbuat dari baja yang bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api. Batu
tahan api ini berfungsi untuk mengurangi kehilangan panas akibat radiasi dan
konduksi, selain itu batu tahan api juga berfungsi melindungi silinder dari panas
karena pembakaran didalam kiln berlangsung pada suhu yang sangat tinggi.
Secara berkala batu tahan api akan diperiksa apakah masih layak untuk dipakai.
Batu tahan api ini dipasang berdasarakan suhu, tahapan pembakaran dan reaksi
kimia yang terjadi di dalam kiln. Atas dasar tersebut, maka penempatan lapisan
dan jenis refraktori pada masing-masing proses adalah :
a) Zona preheating

(1) Rendah alumina (<35% Al2O3)

(2) Batu yang digunakan adalah lightweight firebricks untuk isolasi panas
yang baik.
 27

b) Zona kalsinasi

(1) Batu tahan api yang digunakan adalah fireclay bricks, mengandung
45% Al2O3 dan dipergunakan pada suhu 1200ºC.

(2) Acid fireclay bricks/light weight, digunakan untuk proses yang

mengandung banyak alkali.

c) Zona transisi
Pada zona ini digunakan refraktori yang tahan terhadap perubahan suhu
dan porositas rendah sehingga tahan terhadap infitrasi garam. Pada zona ini
biasanya digunakan refraktori dengan kandungan alumina tinggi (50-60%).
d) Zona sintering

(1) Di zona ini refraktori harus tahan terhadap bahan kimia.

(2) Mengandung magnesia-spinel atau dolomite

e) Zona pendinginan
Digunakan refraktori dengan kadar alumina yang lebih tinggi, bisa
mencapai 80%.
Kiln feed yang diumpankan berlawanan arah dengan aliran gas panas.
Pemanas yang digunakan berasal dari gun burner dan udara panas dari cooler.
Begitu batu bara dan O2 dari udara masuk maka batu bara akan langsung
terbakar dan berkontak dengan material yang masuk ke kiln. Didalam kiln
terbagi beberapa tahapan antara lain : tahapan pengeringan, tahapan
penguapanair kristal, proses penguapan air kristal, proses penguraian kalsium
dan magnesium karbonat dan pembentukan penyusun utama klinker.
Didalam kiln terjadi reaksi kimia, tahapan-tahapan reaksi yang terjadi
dikiln adalah sebagai berikut:
a) Dibawah temperature 200ºC terjadi penguapan air.
b) Temperatur 400-700ºC terjadi penguapan air kristal

Al2O3.2SiO2.2H2O→Al2O3 +2SiO2+2H2O

c) Temperatur 600-700ºC terjadi dekomposisi kaolin

 28

d) Temperatur 600-1000ºC terjadi dekomposisi limestone membentuk C2S

dan C3A.
Reaksi: CaCO→CaO+CO2
3CaO+2SiO2+Al2O3→2CaO.SiO2 +CaO.Al2O3
e) Temperatur 800-1300ºC C2S dan C3A yang terbentuk akan bereaksi
dengan CaO membentuk C4AF.
f) Temperatur 1250-1450ºC pembentukan C3S

2CaO. SiO2 + CaO→3CaO. SiO2

Pembentukan C3S akan terganggu bila temperature pembakaran tidak

cukup tinggi. Bila hal ini terjadi maka akan timbul free lime (CaO bebas).
Sebab– sebab timbulnya free lime dalam klinker sebagai berikut :
(1) Kadar CaO di raw meal terlalu berlebihan.
(2) Reaksi klinkerisasi tidak berlangsung sempurna karena temperatur
rendah.
(3) Ukuran raw meal terlalu besar.
Jadi material yang keluar dari kiln terdiri dari:
(1) C2S yang akan memberikan kuat tekan awal sebelum penambahan air.
(2) C3S yang memberikan kuat tekan akhir setelah dicampur air selama 28
hari.
(3) C3A dan C4AF yang merupakan mineral potensial klinker.
Beberapa senyawa yang dapat menimbulkan gangguan-gangguan atau
kesulitan dalam pembakaran terak, antara lain senyawa alkali, belerang, dan
klorida.
a) Alkali
Sebagian besar senyawa alkali berasal dari bahan baku tanah liat ataupun
dari bahan bakar, khususnya batubara. Pada suhu sekitar 800–1000ºC,
senyawa–senyawa alkali dalam raw mix yang masuk kedalam tanur putar
mulai menguap. Uap alkali ini akan bereaksi dengan gas-gas SO3 (baik dari
bahan baku maupun bahan bakar). CO2 dan klorida membentuk senyawa-
senyawa alkali sulfat (Na2SO3.K2SO4), alkali karbonat (Na2CO3 dan
 29

K2CO3) dan alkali klorida (NaCl dan KCl). Tetapi pada suhu dibawah 700°C
sebagian besar garam-garam alkali yang terbentuk akan mengembun dan
cairannya akan menempel pada butir-butir umpan tanur membentuk bahan
yang bersifat stikcly (terutama alkali sulfat dan klorida).
Bahan-bahan yang sticky dapat menempel pada dinding preheater, sebagian
turut terbawa debu meninggalkan preheater dan sebagian lagi terbawa kedalam
tanur putar. Jika senyawa-senyawa alkali (khususnya alkali sulfat dan klorida)
jumlahnya sudah cukup banyak, maka senyawasenyawa ini dapat membentuk
coating yang dapat menyebabkan buntunya preheater. Agar preheater tidak
buntu, maka jumlah alkali dalam pembakaran harus dikurangi. Pengurangan
dapat dilakukan dengan jalan mengelurkan sebagian gas pembakaran dari tanur
putar tanpa melalui preheater, tetapi melalui saluran khusus (by-pass).
b) Belerang
Seperti halnya alkali, senyawa–senyawa belerang kebanyakan berasal dari
bahan baku tanah liat ataupun bahan bakar yang digunakan. Dalam bahan baku
senyawa belerang umumnya berupa senyawa pirit dan martkasit (FeS2) dengan
kadar sekitar 0,1 % dinyatakan sebagai SiO3. Bahan bakar sendiri khususnya
minyak bunker-C mengandung senyawa belerang dalam bentuk senyawa
mersaptan (RSH), tiopen (C4H4S), dan lain-lain dengan kadar antara 0,0–3,5
% dinyatakan sebagai SO3. Jika jumlah SO3 cukup banyak, maka kelebihan
gas SO3 akan bereaksi dengan kalsium karbonat (CaCO3) umpan tanur di
preheater membentuk senyawa CaSO4. Senyawa ini masuk kedalam tanur
bersama umpan lainnya, dan sesampainya di burning-zone sebagian akan
terurai menjadi:
CaSO4 → CaO + SO3
SO3 yang terbentuk akan meningkatkan sirkulasi belerang. Sebagian
CaSO4 akan terbawa keluar bersama terak. Anhidrit CaSO4 daya larutnya
lebih kecil dibandingkan dengan daya larut gypsum, sehingga tidak dapat
berfungsi sebagai pengatur waktu pengikat semen.
 30

Selain itu, adanya anhidrit CaSO4 menyebabkan jumlah gypsum yang dapat
ditambahkan pada penggilingan terak menjadi berkurang. Persyaratan kadar
maksimum SO3 total bukan berasal dari gypsum saja. Lebih dari setengah
jumlah belerang yang masuk kedalam proses, keluar bersama terak dengan
kadar 0,1 – 0,5% dinyatakan sebagai SO3.
c) Klorida
Kadar senyawa klorida dalam umpan tanur bervariasi, antara 0,01 – 0,10%
sedangkan dalam debu bahan bakar batu bara berkisar 0,4 %. Seperti telah di
jelaskan diatas, senyawa klorida bereaksi dengan senyawa alkali klorida.
Senyawa ini keluar dari tanur bersama gas hasil pembakaran dan kemudian
mengembun di preheater. Embun alkali klorida bersama umpan tanur masuk
kembali kedalam tanur, dan sesampainya di burning–zone hampir seluruhnya
teruapkan. Karena pengembunan alkali klorida di preheater cukup sempurna,
maka senyawa ini selalu bersirkulasi (naik– turun) antara burning–zone dan
preheater dengan jumlah yang makin lama makin banyak. Coating yang
terbentuk di preheater makin lama makin banyak. Untuk mencegah hal ini
sebagian gas tanur ( 10 – 25 %) di by-pass, tidak melalui preheater. Sistim by-
pass baru diperlukan bila kadar senyawa klorida dalam raw mix melebihi
0,015%. Coating adalah massa padat yang terbentuk dan menempel/melengket
pada suatu permukaan bahan atau alat karena adanya gaya tarik menarik
(adhesi) antara massa dengan bahan atau alat.
d) Kapur bebas (Freelime)
Kapur bebas yang terdapat dalam terak atau semen adalah CaO yang tidak
bersenyawa atau berikatan dengan oksida-oksida lainnya seperti SiO2, Al2O3,
dan Fe2O3. Adanya kapur bebas dalam suatu semen dapat disebabkan oleh 2
hal, yaitu:
(1) Jumlah kapur yang digunakan berlebihan dibandingkan dengan
kebutuhan untuk bereaksi dengan SiO2, Al2O3, dan Fe2O3.
(2) Reaksi yang berlangsung dalam tanur putar kurang sempurna.
Walaupun CaO sesuai kebutuhan, tetapi tidak dapat bersenyawa
dengan oksida-oksida SiO2, Al2O3, dan Fe2O3.
 31

Seperti telah diketahui, proses pembakaran dalam tanur putar berlangsung

pada suhu yang lebih tinggi dari suhu dissosiasi CaCO3 (896ºC), lalu CaO hasil
dissosiasi dibakar keras (hardburnt).Disamping itu CaO mengkristal dan
tercampur bersama kristal-kristal mineral lainnya (intercristalisased). Kedua
kejadian ini (hardburnt dan interkristallised) menyebabkan CaO yang
dihasilkan lambat bereaksi dengan air. Pada waktu semen digunakan, selain
reaksi hidrasi senyawa-senyawa mineral potensial juga terjadi hidrasi CaO
bebas :
CaO + H2O →Ca(OH)2
Reaksi hidrasi ini berlangsung lambat sekali, dan baru selesai pada waktu
pengikatan akhir semen sudah terlampaui. Padahal Ca(OH)2 yang terbentuk
mempunyai volume lebih besar dari CaO. Pertambahan volume ini (ekspansi)
terjadi pada saat semen sudah tidak plastis lagi. Akibatnya timbul keretakan-
keretakan yang dapat merendahkan mutu semen. Kadar freelime maksimum
2,5 %.
e) Magnesium Oksida, MgO (Periclase)
Dalam tanur putar magnesium karbonat, MgCO3 yang terdapat dalam
umpan akan terdisosiasi menurut reaksi :
MgCO3 → MgO + CO2
MgO yang terbentuk tidak bereaksi dengan oksida-oksida utama seperti
SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. Sebagian akan terlarut dalam mineral-mineral
potensial terak, sedangkan sebagian lagi membentuk kristal periclase. Seperti
halnya CaO bebas periclase yang terkena hard–burnt. Akibatnya reaksi
periclase pada saat semua dipakai berjalan sangat lambat, dan pada suhu kamar
akan berlangsung terus dalam jangka waktu per tahun. Pertambahan volume
akibat terbentuknya Mg(OH)2 seperti halnya Ca(OH)2 akan menyebabkan
timbulnya keretakan-keretakan (craking) pada semen yang digunakan.
5) Proses Pendinginan (Cooler)
Klinker yang keluar dari kiln bersuhu tinggi, oleh karena itu harus
didinginkan terlebih dahulu sebelum diumpan kedalam finish mill karena klinker
yang panas sulit untuk ditransformasikan dan dapat merusak karpet conveyor,
 32

selain itu klinker yang panas mempunyai pengaruh yang kurang baik terhadap
proses penggilingan. Penggilingan klinker diakomodasi oleh udara yang masuk
secara berlawanan arah dengan klinker, temperature klinker masuk 1400ºC dan
keluar pada 200-300ºC. Pendinginan klinker dilakukan oleh planetary cooler
sebanyak 10 buah tabung yang dipasang melingkar pada ujung kiln yang terbuat
dari plate setebal 8 meter yang dilapisi oleh batu tahan api. Kemudian klinker
masuk kesilo (dome) pada suhu sekitar 150ºC. adapun tujuan dari proses
pendinginan antara lain :
a) Klinker yang panas akan memberikan pengaruh negatif pada proses
penggilingan selanjutnya.
b) Memudahkan pengangkutan klinker.
c) Efek dari gypsum yang ditambahkan akan hilang jika temperatur klinker
terlalu tinggi.
d) Udara yang dipakai sebagai pendingin dapat dimanfaatkan kembali sebagai
udara panas untuk pengeringan sehingga menurunkan biaya produksi.
e) Pendinginan yang cepat (quenching) akan meningkatkan kualitas semen
yaitu dengan mencegah terurainya C3S menjadi C2S.
6) Proses di Finish Mill
Klinker yang di-transport dari dome (klinker silo) digiling di semen mill
dengan menambahkan gypsum dan bahan tambahan lainnya.Tujuan
penggilingan yaitu untuk memperbesar luas pertikel yaitu campuran antara
klinker dan gypsum, sehingga senyawa kimia dalam partikel semen dapat
bereaksi dengan sempurna. Disamping itu untuk mendapatkan tingkat kehalusan
sesuai dengan standar SNI No.15-2049-1994 untuk penggilingan semen mill.
Perbandingan gypsum dan klinker yang dicampurkan dalam semen mill adalah
96% untuk klinker dan 4% untuk gypsum (termasuk material campuran).
Material dari dome (clinker silo) ditransfer menuju ke clinker bin dengan pan
conveyor begitu juga dengan gypsum, limestone dan trass. Material-material
tersebut langsung ditransfer dari gudangnya menuju masing-masing bin.
Kemudian dari bin material ditransfer dengan belt conveyor, semua material
tercampur di belt conveyor. Di mill, materil digilling oleh roller di atas table.
 33

Material yang sudah halus akan melewati separator, sedangkan yang masih kasar
akan digiling kemballi. Dimana material tersebut menuju reject dengan vibrating
conveyor dan bucket elevator. Kemudian bercampur dengan fresh feed menuju
mill. Produk yang halus akan ditransfer ke silo dengan air slide dan bucket
elevator.
7) Proses Pengantongan Semen (Packing Plant)
Setelah melalui tahap pengolahan akhir, maka semen dari silo sement akan
ditransportasikan dengan air slight menuju tempat packer. Pada packer, hanya
ada dua jenis semen yang dipacking. Yaitu ordinary portland cement (OPC)
yang dipacking dengan truk tabung langsung ke pelabuhan untuk proyekproyek
besar. Sedangkan untuk semen jenis portland composite cement (PCC) adalah
semen yang dipacking untukproduksi rumahan yang biasa dijual dengan
kemasan 40 kg atau 50 kg.
e. Komposisi Semen dan Sifat Semen
Komposisi semen terdiri atas senyawa-senyawa utama (mineral–mineral
potensial) sebagai penyusun semen yang terbentuk dari keempat oksida utama,
yaitu : oksida kapur (CaO), oksida silica (SiO2), oksida alumina (Al2O3) dan
oksida besi (Fe2O3). Kandungan dari keempat oksida tersebut kurang lebih 95 %
dari berat semen, dan biasanya disebut “ major oxides “, sedang sisanya sebanyak
5% terdiri dari oksida magnesium dan oksida lainnya, dan disebut “minor oxides“.
Keempat oksida tersebut dibakar dengan perbandingan tertentu akan
menghasilkan senyawa-senyawa penyusun semen yaitu :
1) Tricalsium Silikat (3CaO.SiO2 atau C3S)
C3S terbentuk pada suhu di atas 1250ºC dan mempunyai sifat :
a) Apabila ditambahkan air akan menjadi kaku, dan dalam beberapa jam pasta
akan mengeras
b) Mempengaruhi pengikatan kekuatan awal, terutama memberi kekuatan
awal sebelum 28 hari
c) Menimbulkan panas hidrasi 500 joule/gram
d) Kandungan C3S pada semen Portland antara 35 – 55 % tergantung pada
jenis semen Portland.
 34

2) Dicalsium Silikat (2CaO.SiO2 atau C2S)

C2S terbentuk pada suhu 800 – 900ºC dan mempunyai sifat :
a) Panas hidrasi berlangsung lambat
b) Memberi kekuatan penyokong selama 1 hari
c) Panas yang dilepas selama proses hidrasi 250 joule/gram
d) Kandungan C2S pada semen Portland antara 15 – 35 %
3) Tricalsium Aluminat (3CaO.Al2O3 atau C3A)
C3A terbentuk pada suhu 900 – 1100ºC dan mempunyai sifat :
a) Menimbulkan panas hidrasi 850 joule/gram
b) Memberikan kekuatan penyokong pada beton dalam periode 1 – 3 hari
pertama
c) Kandungan C3A pada semen Portland bervariasi antara 7 – 15 %
4) Tetracalsium Alumina Ferrite (4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF)
C4AF terbentuk pada suhu 900 – 1200ºC dan mempunyai sifat :
a) Kurang berpengaruh pada kekuatan semen
b) Panas hiudrasi yang ditimbulkan sebesar 420 joule/gram
c) Memberikan pengaruh pada warna semen
d) Kandungan C4AF pada semen Portland antara 5 – 10 %
Keempat senyawa ini berpengaruh terhadap sifat- sifat semen porland, umumnya
semen portland mengandung komposisi :
1) C3S dan C2S 75 % : Memberikan sifat semen dalam hal kekuatan tekan semen
2) C4AF dan C3A 25 % : Memberikan sedikit pengaruh terhadap sifat semen,
untuk C4AF memberikan pengaruh terhadap warna semen, sedangkan C3A
memberikan pengaruh terhadap kecepatan pengerasan semen.
f. Besaran- Besaran pada Pabrik Semen
1) Silika Modulus (SM)
Silika Modulus (SM) merupakan perbandingan antara kadar SiO2 dengan
jumlah kadar oksida alumina dan oksida besi.

𝑆𝑖𝑂2
𝑆𝑀 =
𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3
 35

Harga SM bervariasi dari 1,9 sampai dengan 3,2. Dalam praktek, SM yang
diharapkan adalah 2,2-2,4. Dengan harga SM yang tinggi raw meal akan sulit
dibakar dan membutuhkan lebih banyak bahan bakar untuk mendapatkan terak
yang mutunya tinggi.
2) Alumina Modulus (AM)
Alumina Modulus (AM) merupakan perbandingan antara kadar oksida
alumina dan oksida besi.

𝐴𝑙2 𝑂3
𝐴𝑀 =
𝐹𝑒2 𝑂3

3) Lime Saturation Factor (LSF)

Lime Saturation Factor (LSF) merupakan perbandingan antara seluruh CaO
yang terdapat dalam campuran bahan baku dengan CaO standar yang diperlukan
untuk pembentukan senyawa-senyawa mineral potensil, harga LSF dapat
duhitung dengan rumus :

100CaO
𝐿𝑆𝐹 =
2,8𝑆𝑖𝑂2 + 1,18𝐴𝑙2 𝑂3 + 0,65𝐹𝑒2 𝑂3

Makin tinggi harga LSF raw meal, makin sulit raw meal tersebut dibakar atau
makin besar panas yang dibutuhkan untuk membakar. Di samping itu makin
tinggi LSF makin besar kuat tekan dari semen.
 36

Gambar 21. Alur produksi semen

Sumber : Semen Tonasa
 BAB II
URAIAN KEGIATAN

2.1 Sistem Penugasan Kerja

Kegiatan magang yang dilakukan penulis dilaksanakan pada tanggal 03

Februari 2020 di PT. Semen Tonasa pangkep hingga berakhir pada tanggal 18
Maret 2020. Dapat dilihat dari penjabaran diatas jadwal magang yang dilakukan
hanya berdurasi 45 hari atau 1 bulan 16 hari ini bertentangan dengan rencana awal
waktu magang yaitu 6 bulan. Hal ini dikarenakan wabah COVID-19 yang
merajalela sehingga menyebabkan perusahaan dengan persetujuan kampus
memulangkan peserta magang guna menghindari terjangkitnya virus COVID-19.
Selama melakukan kegiatan magang, penulis ditempatkan di Laboratorium Quality
Control Tonasa V berdasarkan waktu kerja ada dua macam karyawan yang bertugas
di PT. Semen Tonasa yaitu :

2.1.1 Karyawan Kantor / Pemagang (sistem 5 hari kerja)

a. Senin-Kamis : pukul 07.30 - 16.30 WITA

b. Jum’at : pukul 07.30 - 17.00 WITA

2.1.2 Karyawan Shift

a. Shift 1 : pukul 07.30 - 15.30 WITA

b. Shift 2 : pukul 15.30 – 22.30 WITA

c. Shift 3 : pukul 22.30 – 07.30 WITA

2.2 Rangkuman Kerja

Pada pertemuan pertama sebelum masuk ke area pabrik, telah dilakukan
beberapa kegiatan dibalai diklat seperti pengumpulan berkas, kelengkapan praktek
industri, pembagian unit kerja serta pembagian ID card, penyampaian materi K3,
materi company profile / profil perusahaan & materi pemasaran produk yang
bertujuan sebagai penunjang pengetahuan sebelum memasuki area unit kerja.

37
 38

Kegiatan utama yang dilakukan di Laboratorium Pengendalian Mutu Unit

Tonasa V yaitu pengujian moisture (kadar air), pengujian hilang pijar / LOI (Lost
Of Ignition), pengujian residu, pengujian blaine,pengujian Weight Feeder dan
pengujian X-Ray.
2.2.1 Pengujian moisture (kadar air)
Pada pengujian ini alat yang digunakan yaitu moisture analyzer. Moisture
analyzer sendiri adalah alat pengukur kadar air atau kelembaban yang memiliki
tingkat akurasi hingga 0,01 % dan terdiri dari unit penimbangan dan pemanasan
(inframerah). Prinsip kerja dari moisture analyzer berdasarkan thermogravimetri /
Loss On Drying (LOD) dimana sampel dipanaskan pada suhu tertentu sehingga
kandungan lembab yang ada didalamnya akan menguap. Penguapan tersebut akan
menyebabkan massa sampel berkurang sampai proses penguapan selesai yang
ditandai dengan tidak adanya perubahan masaa. Sumber panas yang dihasilkan oleh
alat ini berasal dari lampu halogen, sehingga proses pemanasan pun dapat
berlangsung dalam waktu yang relatif singkat. Untuk pengujian moisture di lab
terdapat 2 alat moisture analyzer, dimana alat pertama digunakan untuk timbangan
10 g dan yang kedua digunakan untuk timbangan 9 g. Alat moisture analyzer tidak
pernah dimatikan untuk mengifisienkan waktu karena banyaknya sampel yang akan
di analisis. Material yang dianalisa yaitu sampel rawmill, kiln feed, semen dan coal.
Sampel ditimbang sebanyak 10 gr pada alat moisture analyzer kemudian tutup &
tekan start, lalu tunggu beberapa menit sampai hasilnya keluar.

2.2.2 Pengujian Hilang pijar / LOI (Lost Of Ignition)

Hilang pada pemijaran adalah tes yang digunakan dalam analisis kimia
anorganik khususnya dalam analisis mineral dengan jalan memijarkan contoh pada
suhu tertentu, sehingga zat mudah terbang akan terlepas sampai pada posisi
konstan. Prinsipnya yaitu selisih bobot sebelum dan sesudah pemijaran adalah
hilang pijar. Pengujian ini dilakukan setiap hari dalam 4 jam sekali, sampel yang
digunakan dalam pengujian ini adalah sampel semen. Sampel semen di timbang
sebanyak 1 gr dan ditempatkan dalam cawan platina yang telah diketahui bobot
 39

kosongnya, dipijarkan selama 15 menit dalam furnace pada suhu 1100° C kemudian
didinginkan dalam deksikator dan ditimbang, hasil timbangan di catat.
Rumus Pengujian
𝐵𝑜𝑏𝑜𝑡 𝐾𝑜𝑠𝑜𝑛𝑔+𝐵𝑜𝑏𝑜𝑡 𝑆𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙−𝐵𝑜𝑏𝑜𝑡 𝑆𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑒𝑚𝑖𝑗𝑎𝑟𝑎𝑛
LoI = × 100%
𝐵𝑜𝑏𝑜𝑡 𝑆𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

2.2.3 Pengujian Residu

Uji residu dilakukan untuk menentukan kehalusan semen yang akan
mempengaruhi konsistensi normal dan waktu pengikat. Prinsip dari uji residu
adalah semakin kecil % residu yang dihasilkan dari suatu produk maka partikel
yang lolos semakin banyak. Pengujian ini dilakukan setiap hari setiap ada sampel
yang datang, Material yang dianalisa pada penetapan residu adalah raw mill, kiln
feed, coal dan semen. Sampel ditimbang sebanyak 10 gr, ayakan dimasukkan
kedalam alat residu analiser, kemudian sampel dimasukkan kedalam ayakan(sieve
45 µm untuk sampel semen, sieve 90 µm untuk sampel kiln feed, sieve 90 & 200
µm untuk sampel rawmeal dan coal), tutup dan putar ke arah kanan pada alat untuk
menyalakan alat tersebut lalu aktifkan timernya selama 5 menit, angkat ayakan
kemudian timbang.
Rumus Pengujian :
𝑆𝑖𝑠𝑎 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢
%𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢 = × 100%
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ

2.2.4 Pengujian Blaine

Uji blaine dilakukan untuk menentukan kehalusan. Kehalusan semen ini akan
mempengaruhi konsistensi normal dan waktu pengikat. Semakin halus suatu semen
semakin besar luas permukannya, sehingga air yang diperlukan untuk mencapai
konsistensi normal semakin tinggi, reaksi hidrasi dan waktu pengikatan semakin
cepat, serta panas hidrasi dan kuat tekan semakin tinggi. Alat Automatic Blaine
tidak pernah dimatikan untuk mengifisienkan waktu karena banyaknya sampel yang
akan dianalisis. Material yang dianalisa pada penetapan kehalusan adalah semen.
Sampel semen ditimbang sebanyak 70 gram, kemudian masukkan ke dalam lubang
pada blaine automatic,setelah itu lihat pada monitor, pilih tipe semen kemudian klik
 40

start lalu tekan kotak hijau sampai menyala, tunggu beberapa menit hingga hasilnya
muncul pada monitor.

2.2.5 Pengujian Weigt Feeder

Weight feeder memegang peranan yang penting dalam menentukan kualitas
produk yang dihasilkan. Pada prinsipnya weight feeder dapat dianggap sebagai
suatu timbangan elektris-mekanis berbentuk conveyor yang secara otomatis
menentukan berat material penyusun yang akan diumpankan ke proses selanjutnya.
pada pengujian ini weigt feeder di sampling dari pabrik bagian Rawmill dan Finish
mill dimana sampel yang di sampling dari Rawmill yaitu (limestone, clay, silika)
dan sampel yang di sampling dari Finish mill yaitu (Trass, gypsum, limestone).
Sampel ditimbang kisaran 200-350 gram, panaskan di oven selama kurang lebih 2
jam untuk menghilangkan kadar airnya, kemudian timbang kembali dan catat,
setelah itu digiling di jaw crusher, lalu ditimbang sebanyak 10 gram dan tambahkan
3 butir kapsul boraks. Fungsi penambahan kapsul boraks yaitu agar material tidak
menempel pada saat penggilingan di mesin. Kemudian digiling kembali
menggunakan mesin swing mill, lalu di press menggunakan alat mesin press,
setelah itu dianalisa di X-Ray.
Rumus Pengujian :
(𝐵𝑜𝑏𝑜𝑡 𝑤𝑎𝑑𝑎ℎ 𝑘𝑜𝑠𝑜𝑛𝑔+𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 )–(𝐵𝑜𝑏𝑜𝑡 𝑆𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑒𝑚𝑖𝑗𝑎𝑟𝑎𝑛)
× 100%
𝐵𝑜𝑏𝑜𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

2.2.6 Pengujian X-Ray

Pada pengujian Alat ini bekerja secara otomatis yaitu hasil akhir yang
dimunculkan pada layar komputer yang merupakan bagian dari alat X-Ray
spektrofotometer. X-Ray spektrofotometer merupakan alat yang bekerja secara
kering (analisa kering). Analisa kering yaitu cara analisa yang mempergunakan
spectrum (spektro analytical methods), dimana kadar suatu unsur atau senyawa
yang terkandung dalam contoh ditentukan berdasarkan pengukuran besaran listrik
tertentu yang timbul dan ditentukan oleh intensitas cahaya atau gelombang
elektromagnetik dari senyawa pada waktu bahan dikenakan perlakuan tertentu.
 41

Besarnya intensitas cahaya tergantung pada jenis dan kepekaan atau konsentrasi
suatu unsur atau senyawa dalam suatu contoh.
a. Mencetak sampel
Pada pengujian ini menggunakan alat HERZOG HPMP di Lab terdapat 2 tipe
alat, dimana alat pertama digunakan untuk sampel rawmill & kiln feed dengan berat
sampel 12 gr dan alat kedua digunakan untuk sampel semen & klinker dengan berat
sampel 13 gr.Tujuan dari alat HERZOG HPMP sendiri yaitu mencetak sampel yang
akan diperiksa di alat X-Ray. Material yang dianalisa yaitu rawmill, kiln feed,
klinker dan semen. Sampel ditimbang sebanyak 12 gr untuk rawmill & kiln feed,
13 gr untuk klinker dan semen, tambahkan 3 butir kapsul boraks. fungsi
penambahan kapsul boraks yaitu agar material tidak menempel pada saat
penggilingan di mesin HERZOG. pastikan terlebih dahulu tempat yang digunakan
untuk mencetak telah besih dan cincin press telah di pasang, kemudian klik Press +
Mill pada monitor alat lalu tunggu sampai lampu pada alat menyala berwarna
merah, lalu masukkan sampel kedalam alat press untuk dicetak. Jika setting waktu
telah tercapai maka cetakan siap untuk pemeriksaan selanjutnya.
b. Analisa X-Ray
Pada pengujian ini bertujuan untuk mengetahui kandungan oksida-oksida yang
terkandung dalam sampel yaitu : SiO2 , Al2 O3 , Fe2 O3 , CaO, MgO, K 2 O, SO3 dan
oksida-oksida lainnya. Sampel yang telah dicetak, dipasang pada alatX-Ray,
kemudian lihat pada komputer dan pilih nama sampel, lalu klik dua kali pada bagian
yang tertulis WinXRF Analysis 1, tunggu beberapa menit lalu klik kanan pada
WinXRF maka akan terlihat oksida-oksida yang terkandung dalam sampel tersebut.
Selain pengujian yang dilakukan, penulis juga melakukan kegiatan lain seperti
mempelajari mengenai proses pembuatan semen dari tambang hingga menjadi
semen, mempelajari mengenai Raw Mix Design, mempelajari yang ada di
komputer mulai dari cara penginputan data & mengubah data apabila ada kesalahan
penginputan, mengunjungi pabrik untuk sampling clinker dan kilnfeed,
mengunjungi pabrik untuk sampling (gypsum, trass, batu kapur dan clinker) di fider
Finish Mill, mengunjungi pabrik bagian fider finish mill, berkunjung ke Tonasa IV
untuk melakukan Swing Mill, membantu kakak-kakak dari PEP untuk evaluasi
 42

Finish Mill dan mengunjungi pabrik untuk sampling (Limestone, Clay, Silika dan
Pasir Besi) di fider Rawmill.

2.2.7 Masalah yang dihadapi di Perusahaan

Dalam pelaksanaan magang, masalah yang dihadapi yaitu kurang
optimalnya waktu magang sehingga wawasan dan keterampilan yang didapatkan
penulis hanya dasar-dasarnya saja. Hal ini dikarenakan adanya pandemi COVID-
19 yang menyebabkan pemberhentian sementara kegiatan magang industri di PT
Semen Tonasa dimana waktu optimal magang yang diharapkan yaitu selama 6
bulan.

2.3 Tugas khusus yang diberikan

Adapun tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing perusahaan yaitu
mengenai penomoran NCQR, penomoran dan pengarsipan log sheet, penomoran
dan pengarsipan aset lab dan penomoran alat.
 BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Hal yang dapat disimpulkan dari pengalaman penulis dalam melakukan
magang di PT. Semen Tonasa yaitu penulis mendapatkan banyak sekali
pengalaman berharga yang dapat membantu penulis nantinya dalam dunia kerja
serta bertemu orang-orang baru yang dapat meningkatkan kehidupan sosial penulis
dan pengetahuan yang baru seperti pengujian moisture, pengujian blaine, pengujian
residu, pengujian X-Ray dan pengujian Weight Feeder. Hal yang perlu diperhatikan
juga dalam melakukan magang perlu adanya inisiatif saat melakukan pekerjaan
jangan menunggu perintah.
3.2 Saran
Pada akhir dari bagian laporan ini kami akan menyampaikan saran-saran,
pihak industri dan untuk calon peserta magang tentang pelaksanaan magang.
1. Untuk perusahaan, diharapkan kerja sama antar kampus dengan perusahaan
lebih ditingkatkan dengan banyak memberi peluang kepada mahasiswa dalam
melakukan magang, akan tetapi perlu juga diperhatikan untuk industri
sebaiknya tidak terlalu banyak dalam menerima pemagang karena dapat
menyebabkan kegiatan magang kurang efektif mengenai pembagian tugasnya
atau penumpukkan jumlah peserta untuk beberapa departemen

2. Untuk calon peserta magang adalah agar mudah beradaptasi dengan

lingkungan baru, atau setidaknya berusaha menyesuaikan dengan budaya di
lingkungan kerja, karena berdasarkan pengalaman penulis ketika magang
bahwa ketika penulis beradaptasi dengan lingkungan atau budaya di
lingkungan kerja maka penulis akan lebih mudah dikenal, diperhatikan, dan
diperlakukan dengan lebih baik oleh karyawan.

43
 DAFTAR PUSTAKA

Duda, H. 1993. International Process Engineering in The Cement Industries.

Germany: Cement Data Book

Jafar, Muh. 2014. Analisis Efektifitas Proses Grinding Bahan Baku Semen pada
Finish Mill PT. Semen Tonasa Kabupaten Pangkep Provinsi Sulawesi
Selatan. Kolaka: Universitas Sembilan Belas November.

Peray, Kurt E. 1979. Cement Manufacture’s Handbook. New York: Chemical

Pubishing Co.

Semen Tonasa. 2018. Profil Perusahaan (Online). http:// sementonasa.co.id/

profil_brif. Php. (Diakses 29 juni 2020)

Suryanto, Soleman May. 2013. Teknik Industri. Yogyakarta: Fakultas Teknologi

Industri Universitas Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta.

Taslim, Citra Metasari. 2013. Laporan Kerja Praktek. Semarang: Teknik Kimia
Universitas Diponegoro

Purnawan, Irfan. Prabowo, Andi. 2017. Pengaruh Penambahan Limestone

Terhadap Kuat Tekan Semen Portland Komposit. Jakarta Pusat: Teknik
Kimia Universitas Muhammadiyah Jakarta

Anjar Purnama, Damas. Dede. Lilis. 2014. PRAKTIKUM KIMIA KLINIK

ANALISIS SEMEN. Tasikmalaya: Farmasi Sekolah Tinggi Ilmu Kesehatan
Bakti Tunas Husada Tasikmalaya

Tanjung, Alwi . 2017. https://id.scribd.com/doc/67535897/Uji-Blaine-Dilakukan-

Untuk-Menentukan-Kehalusan-Semen

Kardun, Ruyde. 2017. https://id.scribd.com/doc/245328171/Weight-Feeder

44