Laporan Kerja Praktek Petrokimia Gresik

Laporan Praktek Kerja
Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013
BAB I
PENDAHULUAN
PT PETROKIMIA GRESIK merupakan perusahaan milik negara dan

produsen pupuk terlengkap di Indonesia yang memproduksi berbagai macam
pupuk, seperti: Urea, ZA, SP-36, NPK Phonska, DAP, NPK Kebomas, ZK dan
pupuk organik yaitu Petroganik. PT Petrokimia Gresik juga telah memproduksi
produk non pupuk seperti Asam Sulfat, Asam fosfat, Amoniak, Dry Ice, Aluminum
Fluoride, Cement Retarder, dll. Keberadaan PT Petrokimia Gresik adalah untuk
mendukung program Pemerintah meningkatkan produksi pertanian nasional.Pada
mulanya perusahaan ini berada di bawah Direktorat Industri Kimia Dasar, tetapi
sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen Perindustrian dan pada awal tahun
1997 PT.Petrokimia Gresik berada dibawah naungan Departemen Keuangan. Akan
tetapi, akibat adanya krisis moneter yang dialami bangsa Indonesia menyebabkan
PT. Petrokimia Gresik menjadi Holding Company PT. Pupuk Sriwijaya pada tahun
1997.
1.1. Latar Belakang Pendirian PT. Petrokimia Gresik

Latar belakang pendirian PT. Petrokimia Gresik didasarkan pada kondisi
wilayah Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam
yang sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor
pertanian. Salah satu usaha intensifikasi pertanian yang dilakukan adalah dengan
cara mendirikan pabrik pupuk untuk
memenuhi kebutuhan pupuk nasional, salah satu diantaranya adalah pabrik pupuk
PT.PETROKIMIA GRESIK.
Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT. Petrokimia Gresik
adalah sebagai berikut:
▪ Tahun 1960
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Universitas
Diponegoro
1
Berdasarkan Ketetapan MPRS No.II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden No.260 tahun

1960 direncanakan pendirian “Projek Petrokimia Surabaja”. Proyek ini
merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana
Tahap I ( 1961-1969).
▪ Tahun 1962
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi untuk
proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, dan Gresik. Daerah Gresik
akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai.
▪ Tahun 1964
Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden
No.01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No.225 tanggal 4
Nopember 1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit SpA
dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.
▪ Tahun 1968
Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang berkepanjangan,
sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dari krisis tersebut
menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang tinggi dimana
biaya produksi tidak sesuai dengan hasil penjualan menyebabkan perusahaan
mengalami kerugian. Oleh karena itu, perusahaan membutuhkan suntikan dana dari
pemerintah pusat.
▪ Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Perokimia Surabaja diubah menjadi Perusahaan
Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No.55 Tahun 1971.
▪ Tahun 1972
Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972.
Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik.
▪ Tahun 1975
Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan Perseroan
berdasarkan Peraturan Pemerintah No.14 tahun 1975.
Universitas
Diponegoro
2
▪ Tahun 1997
PT. Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya (Persero)
sebagai induknya berdasarkan PP No.28 tahun 1997.
Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha yaitu
industri pupuk, industri pestisida, industri peralatan pabrik dan jasa rancang bangun
serta perekayasaan maupun jasa-jasa lainnya yang telah mampu beroperasi dengan
baik.
Dalam perkembangan selanjutnya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami
delapan kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah:
a. Perluasan pertama (29 Agustus 1979)
Pembangunan pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi
dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air di
Gunungsari serta booster pump di Kandangan untuk meningkatkan kapasitas
menjadi 720 m3 / jam.
b. Perluasan kedua (30 Juli 1983)
Pembangunan pabrik TSP II oleh Spie Batignoles serta perluasan pelabuhan
dan unit penjernihan air di Babat dengan kapasitas 3000 m3/jam.
c. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)
Pembangunan pabrik asam phospat dan produk samping yang meliputi pabrik
asam sulfat, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida, pabrik
ammonium sulfat, pabrik kalium sulfat, dan unit utilitas. Perluasan ini dilakukan
oleh kontraktor Hitachi Zosen Jepang.
d. Perluasan keempat ( 2 Mei 1986)
Pembangunan pabrik pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik
mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya.
e. Perluasan kelima (29 April 1994)
Pembangunan pabrik amoniak dan pabrik urea baru dengan teknologi proses
Kellog Amerika dan ACES Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya
Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991. Dan
Universitas
Diponegoro
3
ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini mulai beroperasi mulai 29
April 1994.
f. Perluasan keenam (25 Agustus 2000)
Pembangunan pupuk NPK berkapasitas 300.000 ton/tahun dengan nama
”PHONSKA”. Konstruksi ditangani PT. Rekayasa Industri dengan teknologi
INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden Republik
Indonesia, Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000.
g. Perluasan ketujuh (2005)
Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10000
ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim(Eastern Tech).
h. Perluasan kedelapan (2006)
Pembangunan pabrik pupuk NPK baru berkapasitas 100.000 ton / tahun.
Pabrik ini memproduksi 3 macam produk yaitu TSP, Phonska, dan Kebomas.
1.2. Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik terletak pada kawasan industri yang menempati areal
seluas 450 ha. Areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi
enam desa, yaitu :
● Kecamatan Gresik yang meliputi desaNgipik, Karangturi, Sukorame, dan
Tlogopojok.
● Kecamatan Kebomas yang meliputi desa Kebomas, Tlogopatut, dan Randu
Agung.
● Kecamatan Manyar yang meliputi desa Roomo, Meduran, Pojok Pesisir, dan
Tepen.
Pemilihan lokasi kawasan industri ini berdasarkan atas pertimbangan
keuntungan teknis dan ekonomis, yaitu :
● Menempati lahan yang tidak subur untuk pertanian sehingga tidak mengurangi
areal pertanian.
● Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo.
● Berada di tengah-tengah area pemasaran pupuk terbesar di Indonesia.
Universitas
Diponegoro
4
● Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan

pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian
hasil produksi melalui angkutan laut.
● Dekat dengan kota Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai untuk
sumber bahan konstruksi dan pemeliharaan peralatan serta tersedianya tenaga-
tenaga terampil dan terlatih.
● Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.
1.3. Bahan Baku dan Produk PT. Petrokimia Gresik

Pada saat ini, PT. Petrokimia Gresik terbagi dalam tiga unit produksi, yaitu
Departemen Produksi I (Pabrik Pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II (Pabrik
Pupuk Phospat), dan Departemen Produksi III (Pabrik Asam Phospat).
1.3.1. Departemen Produksi I – Pabrik Pupuk Nitrogen
Produk utama Departemen Produksi I antara lain:
1. Pabrik Pupuk ZA I
Mulai beroperasi pada tahun 1972. Kapasitas produksi sebesar 200.000
ton/tahun. Bahan baku berupa gas amoniak dan asam sulfat.
2. Pabrik Pupuk ZA III
ton/tahun. Bahan baku berupa gas amoniak dan asam sulfat.
3. Pabrik Pupuk Urea
ton/tahun. Bahan baku berupa amoniak cair dan gas karbon doksida.
Selain produk utama diatas, juga menghasilkan bahan baku dan produk samping
untuk dijual, antara lain:
1. Amoniak dengan kapasitas produksi sebesar 455.000 ton/tahun yang
digunakan untuk pembuatan pupuk ZAI/III, urea, dan Phonska.
Universitas
Diponegoro
5
2. CO2 cair dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun.

3. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas produksi sebesar 4.000 ton/tahun.
4. Gas Nitrogen dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 NCM/tahun.
5. Nitrogen cair dengan kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun.
6. Gas Oksigen dengan kapasias produksi sebesar 600.000 NCM/tahun.
7. Oksigen cair dengan kapasitas produksi sebesar 3300 ton/tahun.
1.3.2. Departemen Produksi II – Pabrik Pupuk Phospat
Departemen Produksi II terdiri dari 3 pabrik pupuk phospat, antara lain:
1. Pabrik Pupuk Phospat I
ton/tahun pupuk TSP (triple super phospat). Sejak bulan Januari 1995,
pupuk TSP diubah menjadi SP-36 (super phospat 36% P2O5) yang
merupakan hasil penemuan divisi penelitian dan pengembangan PT.
Petrokimia Gresik. Pupuk SP-36 memiliki tingkat keefektifan yang setara
dengan pupuk TSP.
2. Pabrik Pupuk Phospat II
ton/tahun pupuk TSP / SP-36.
3. Pabrik Pupuk Majemuk
PT. Petrokimia Gresik juga mengembangkan produk pupuk majemuk yang
dikenal dengan Phonska. Hal ini didasarkan pada kebutuhan petani akan
pupuk yang lebih baik, efektif, efisien, dan mudah dalam penggunaan.
Petani tidak perlu repot lagi menggunakan bermacam-macam pupuk
tunggal karena dengan sekali penggunaan pupuk majemuk Phonska sudah
mengandung 3 unsur yang dibutuhkan tanaman, yaitu nitrogen, phospat, dan
kalium. Pabrik Pupuk Phonska diresmikan tanggal 25 Agustus 2000 dengan
kapasitas produksi 300.000 ton/tahun oleh Presiden RI, K.H. Abdurrachman
Wachid. Bahan baku berupa urea, ZA, KCl, amoniak, H3PO4, serta bahan-
bahan tambahan. Kontraktor PT. Rekayasa Industri dengan teknologi
proses
Universitas
Diponegoro
6
oleh INCRO dari Spanyol.

1.3.3. Departemen Produksi III – Pabrik Asam Phospat
Beroperasi sejak tahun 1984, terdiri dari 4 pabrik, antara lain:
1. Pabrik Asam Phospat
Kapasitas produksi sebesar 172.450 ton/tahun dimana produknya digunakan
untuk pembuatan pupuk TSP / SP-36. Dihasilkan produk samping berupa
gypsum yang digunakan untuk bahan baku unit cemen retarder serta pupuk
ZA II dan produk samping berupa asam fluosilikat (H2SiF6) yang digunakan
untuk bahan baku unit Alumunium Flourida.
2. Pabrik Asam Sulfat
Kapasitas produksi sebesar 520.400 ton/tahun dan digunakan sebagai bahan
baku unit Asam Phospat dan unit Pupuk Phospat.
3. Pabrik ZA II
ton/tahun. Bahan baku berupa gypsum dan amoniak cair, dimana gypsum
diperoleh dari hasil samping proses pembuatan asam phospat.
4. PabrikCemen Retarder
Kapasitas produksi sebesar 478.000 ton/tahun yang digunakan dalam
industri semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu pengeringan.
5. Pabrik Alumunium Flourida
Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton/tahun yang diperlukan sebagai bahan
penurun titik lebur pada industri peleburan bijih alumunium serta dihasilkan
hasil samping berupa silica (SiO2) untuk bahan kimia tambahan unit Asam
Phospat.
6. Pabrik Kalium Sulfat
Merupakan pabrik terbaru yang diresmikan tanggal 17 Maret 2005 dengan
kapasitas produksi 10.000 ton/tahun.
Universitas
Diponegoro
7
1.4. Organisasi Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

1.4.1. Bentuk Perusahaan
PT. Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang industri pengadaaan pupuk,
bahan kimia, dan jasa engineering. Dalam perkembangannya, PT. Petrokimia
Gresik telah mengalami perubahan bentuk perusahaan dari sebuah perusahaan
umum menjadi sebuah perusahaan perseroan dan kini holding dengan PT. Pupuk
Sriwijaya (persero). PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) di bawah koordinasi Menteri Negara BUMN.
1.4.2. Logo Perusahaan dan Arti
Gambar 1.1. Logo PT. Petrokimia Gresik
Logo PT Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu:

1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti :
● Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu
Kecamatan Kebomas.
● Sifat positif kerbau yang dikenal suka bekerja keras, mempunyai
loyalitas, dan jujur.
● Dikenal luas masyarakat Indonesia dan sahabat petani.
● Warna kuning emas melambangkan keagungan.
2. Daun hijau berujung lima yang mengandung arti :
● Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan.
● Berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila.
3. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti :
● PG merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik.
● Warna putih melambangkan kesucian
Jadi secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna :

Universitas
Diponegoro
8
“Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan kelima sila Pancasila,
Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur
menuju keagungan bangsa .“
1.4.3. Visi, Misi, dan Budaya Perusahaan PT. Petrokimia Gresik
1.4.3.1. Visi PT. Petrokimia Gresik
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan
produknya paling diminati konsumen.
1.4.3.2. Misi PT. Petrokimia Gresik
▪ Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
▪ Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional
dan pengembangan usaha perusahaan.
▪ Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan
berperan aktif dalam community development.
1.4.3.3. Budaya Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

▪ Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap kegiatan operasional.
▪ Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
▪ Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
▪ Mengutamakan integritas di atas segala hal.
▪ Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
1.4.4. Struktur Manajemen dan Organisasi PT. Petrokimia Gresik
Struktur organisasi yang disertai dengan uraian pekerjaan akan diperoleh
manfaat sebagai berikut :
❖ Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan jabatannya.
❖ Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas, tanggung
jawab, wewenang, dan lain-lain.
❖ Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.
❖ Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari.
Universitas
Diponegoro
9
❖ Penyusunan program pengembangan manajemen.

❖ Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada.
❖ Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila terbukti
kurang lancar.
1.4.4.1. Ketenagakerjaan PT. Petrokimia Gresik
Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data yang
diperoleh dari Biro Tenaga Kerja PT. Petrokimia Gresik per Agustus 2013
berjumlah 3327, yaitu:
a). Berdasarkan Jabatan :
− Direksi :5
− General Manager/sespers/SU (Eselon I) : 26
− Manager/staf utama muda (Eselon II) : 74
− Kabag/staf madya (eselon III) : 200
− Kasi/staf muda (Eselon IV) : 626
− Karu/Ur/staf pemula (Eselon V) : 1103
− Pelaksana : 1248
− Bulanan Percobaan : 46
b). Berdasarkan Pendidikan Akhir
− S-2 : 111 orang
− S-1 : 540 orang
− DIII : 71 orang
− SLTA : 2.424 orang
− SLTP : 181 orang
− SD : 0 orang
1.4.4.2 Nama-nama Pimpinan dan Direksi PT.Petrokimia Gresik
Pimpinan perusahaan PT Petrokimia Gresik saat ini adalah :
a. Dewan Komisaris
− Komisaris Utama : Dr.Ir.Sumarjo Gatot Irianto,M.S., DAA
− Anggota Komisaris : Romulo robert Simbolon, S.Sos., M.M.
Drs. Boediarso Teguh Widodo, M.E
Universitas
Diponegoro
10
Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., PhD.

Fadjar Judisiawan
Ir. Nugraha Budi Eka Irianto
b. Dewan Direksi
− Direktur Utama : Ir. Hidayat Nyakman,MSIE,MA
− Direktur Teknik &
Pengembangan : Ir. Firdaus Syahril
− Direktur Produksi : Ir. S. Nugroho Cristijanto, M.M.
− Direktur Komersil : Drs.T. Nugroho Purwanto, Ak
− Direktur SDM dan Umum : Irwansyah, S.E
1.4.4.3. Tri Dharma Karyawan PT. Petrokimia Gresik
1. Rumongso Melu Handarbeni yang artinya merasa ikut memiliki.
2. Rumongso Melu Hangrungkebi yang artinya merasa ikut memelihara.
3. Mulaksariro Hangrosowani yang artinya berani mawas diri.
1.4.6. Yayasan PT. Petrokimia Gresik
Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965 dimana misi utamanya ialah
mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia Gresik.
Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi
karyawan. Sampai dengan tahun 1999, Yayasan Petrokimia Gresik telah
membangun sebanyak 1.886 unit rumah di desa Pongangan dan desa Bunder.
Program lainnya yang dilakukan Yayasan PG adalah pemeliharaan
kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana bantuan
sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki masa
persiapan purnatugas (MPP). Dalam perkembangannya Yayasan PG telah
memiliki berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan
PT.Petrokimia Gresik.
Anak perusahaan dibawah koordinasi Yayasan PG adalah :
1. PT. Gresik Cipta Sejahtera (GCS)
● Didirikan pada tanggal 3 April 1972.

Universitas
Diponegoro
11
● Bidang usahanya meliputi bidang distributor, pemasok suku cadang,

penyedia bahan baku industri kimia, penyedia jasa angkutan bahan
kimia, dan pembinaan usaha kecil.
2. PT. Aneka Jasa Ghradika (AJG)
● Didirikan pada tanggal 10 Nopember 1971.
● Bidang usahanya meliputi penyedia tenaga harian, penyedia jasa
borongan pekerjaan, serta penyedia jasa cleaning service dan house
keeping.
3. PT. Graha Sarana Gresik (GSG)
● Didirikan pada tanggal 13 Mei 1993.
● Bidang usahanya meliputi penyedia jasa akomodasi, persewaan peralatan
kantor, dan jasa transportasi/travel.
4. PT. Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)
● Didirikan pada tanggal 13 Mei 1993.
● Bidang usahanya meliputi perbengkelan, perdagangan umum, dan jasa
angkutan.
1.4.7. Koperasi Keluarga Karyawan Petrokimia Gresik / K3PG
K3PG adalah badan usaha berbentuk koperasi yang didirikan pada tanggal
13 Agustus 1983. Fungsi dari K3PG adalah sebagai berikut :
● Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik Group yang banyak
bergerak di bidang perkoperasian.
● Sebagai sarana Petrokimia Gresik Group dalam membina ketenangan kerja.
● Membuka lapangan kerja bagi masyarakat.
Bidang usaha dari K3PG antara lain :
1. Unit pertokoan / ruko.
2. Unit apotek.
3. Unit kantin.
4. Unit pompa bensin (SPBU).
5. Unit simpan pinjam.
6. Jasa cleaning service / house keeping.
Universitas
Diponegoro
12
7. Jasa service AC, foto copy, pelayanan umum, dan persewaan mobil.
1.4.8. Anak-anak Perusahaan PT. Petrokimia Gresik
PT. Petrokimia Gresik mempunyai anak-anak perusahaan sebagai berikut:
1. PT. PETROKIMIA KAYAKU
Pabrik formulator pestisida ini hasil kerjasama PT. Petrokimia Gresik (60%)
dengan Nippon Kayaku dan Mitsubishi Corp. yang masing-masing memiliki
saham (20%). Pabrik ini beroperasi mulai tahun 1977 dengan hasil produksi:
▪ Pestisida cair dengan kapasitas 3.600 ton/tahun
▪ Pestisida butiran dengan kapasitas 12.600 ton/tahun
▪ Pestisida tepung dengan kapasitas 1.800 ton/tahun
2. PT. PETROSIDA
Perusahan ini menghasilkan bahan aktif pestisida. PT. Petrokimia Gresik
memiliki saham sebesar 99,9%. Beroperasi mulai tahun 1984 dan dimaksudkan
untuk memasok bahan baku PT. Petrokimia Kayaku. Jenis produk yang
dihasilkan adalah:
▪ BPMC : 2.500 ton/tahun
▪ MIPC : 700 ton/tahun
▪ Diazinon : 2.500 ton/tahun
▪ Carbofuron : 900 ton/tahun
▪ Carbaryl : 200 ton/tahun
3. PT. PETRONIKA
Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (20%)
dengan Nippon Indonesia Kazosai (80%). Beroperasi mulai tahun 1985 dengan
hasil produksinya berupa Diocthyl Phthalate (DOP) dengan kapasitas 30.000
ton/tahun.
4. PT. PETROWIDADA
Perusahaan ini merupakan hasil patungan dari PT. Petrokimia Gresik
(4,82%), PT. Witulan (5,1%), PT. Daewoo Corp. (13,6%), PT. Eterindo
Universitas
Diponegoro
13
Wahana Tama (66%), dan PT. Justus SC. (5,1%). Beroperasi sejak tahun 1988
dengan hasil produksinya:
▪ Phthalic Anhydride : 30.000 ton/tahun
▪ Maleic Anhydride : 1.200 ton/tahun
5. PT. PETROCENTRAL
Perusahaan ini merupakan hasil patungan antara PT.Petrokimia Gresik
(9,8%), PT. Kodel Jakarta (10,83%), PT. Supra Veritas (6,37%), PT. Salim
Chemical (6,37%), PT.Fosfindo Surabaya (12,74%), dan PT. Unggul I.C
(53,89%). Mulai beroperasi tahun 1990 dengan hasil produksinya berupa
Sodium Tripoly Phosphate (STPP) dengan kapasitas 40.000 ton/tahun.
6. PT. KAWASAN INDUSTRI GRESIK
Perusahaan ini merupakan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dan
PT.Semen Gresik dengan saham masing-masing 35% dan 65%. Perusahaan ini
menyiapkan kavling industri siap pakai seluas 135 ha dimana didalamnya
termasuk Export Processing Zone (EPZ).
BAB II
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
PT Petrokimia Gresik adalah sebuah perusahaan besar dengan ribuan tenaga

kerja. Keselamatan dan kesehatan tenaga kerja merupakan salah satu hal utama
yang harus dijaga agar produktivitas kerja tetap tinggi. Oleh karena itu, prinsip-
Universitas
Diponegoro
14
prinsip Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) diterapkan di PT Petrokimia Gresik

dalam seluruh kegiatannya. Dengan terciptanya sistem Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (K3) yang melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi, dan
lingkungan kerja yang terintegrasi, maka kecelakaan dan penyakit akibat kerja
dapat dicegah. Tempat kerja yang aman dan nyaman dapat tercipta, efisiensi dan
produktivitas kerja pun dapat ditingkatkan.
Pelaksanaan K3 di PT Petrokimia Gresik merupakan penjabaran dari
Undang-Undang No. 1/1970 tentang Keselamatan Kerja dan Peraturan Menteri
Tenaga Kerja: PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3.
2.1. Filosofi Dasar Penerapan K3

a. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan
produktivitas.
b. Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin
keselamatannya.
c. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.
d. Pengurus atau pimpinan perusahaandiwajibkan memenuhi dan mentaati
semua syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi
usaha dan tempat kerja yang dijalankan.
e. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua
persyartan keselamatan kerja.
f. Tercapainya kecelakaan nihil.
2.2. Kebijakan K3
Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut, Direksi PT Petrokimia Gresik
menetapkan kebijakan K3 sebagai berikut:

Universitas
Diponegoro
15
1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap

orang yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan
kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.
2. Perusahaan menerapkan UU No. 1/70 tentang K3, PERMEN No.
05/MEN/1996 tentang SMK3 serta peraturan dan norma di bidang K3.
Setiap pejabat dan pimpinan unit bertanggung jawab atas dipatuhinya
ketentuanK3 oleh setiap orang yang berada di unit kerjanya.
3. Setiap orang yang berada di tempat kerja wajib menerapkan serta
melaksanakan ketentuan K3.
4. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan/bencana pabrik, seluruh karyawan
wajib ikut serta dalam melakukan tindakan penanggulangan.
2.3. Organisasi K3
Organisasi K3 yang dibentuk di PT Petrokimia Gresik meliputi organasasi
struktural dan organisasi non struktural.
2.3.1. Organisasi Struktural
Organisasi struktural yang membidangi K3 adalah Bagian K3 dan
bertanggung jawab kepada Biro Lingkungan & K3. Biro ini berada dalam
Kompartemen Teknologi di bawah Direktorat Produksi.
KAKOMP
KARO LINGKUNGAN
KABAG DAL. LING
KABAG TEK. LING
KABAG K3 LING
KABAG PMK
STAF MADYA LING
Gambar 2.1. Organisasi Struktural K3 di PT Petrokimia Gresik

2.3.2. Organisasi Non-Struktural, meliputi:
Universitas
Diponegoro
16
a. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)

b. Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja
c. Safety Representative
Berikut ini dijelaskan masing-masing organisasi nonstruktural
❖ Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
P2K3 dibentuk memenuhi Bab VI Pasal 10 Undang-Undang No.
1/1970 sebagai wadah kerjasama antara pimpina perusahaan dan tenaga kerja
yang bertugas menangani aspek K3 secara strategis di perusahaan. P2K3
bertugas untuk memberika saran dan pertimbangan di bidang K3 kepada
pengusaha/pengurus tempat kerja baik diminta atau tidak.
Pembentukan P2K3 ini dilakukan untuk meningkatkan komitmen
pimpinan perusahaan terhadap pelaksanaan K3, mempercepat birokrasi,
mempercepat pengambilan keputusan K3, dan agar pengawasan tidak langsung
pimpinan terhadap pelaksanaan K3 dapat berlangsung.
Fungsi P2K3 yang dibentuk PT Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:
1. Menghimpun dan mengolah data K3.
2. Membantu, menunjukkan, dan menjelaskan faktor bahaya, faktor yang
mempengaruhi efisiensi dan produktivitas, APD (Alat Pelindung Diri), serta
cara dan sikap kerja yang benar dan aman.
3. Membantu pengusaha/pengurus untuk:
a. Mengevaluasi cara kerja, proses, dan lingkungan kerja
b. Tindakan koreksi dan alternatif
c. Mengembangkan sistem pengendalian bahaya
d. Mengevaluasi penyebab kecelakaan
e. Mengembangkan penyuluhan dan penelitian
f. Pemantauan gizi kerja dan makanan
g. Memeriksa kelengkapan peralatan K3
h. Pelayanan kesehatan tenaga kerja
i. Mengembangkan laboratorium dan interpretasi hasil pemeriksaan
j. Menyelenggarakan administrasi K3
Universitas
Diponegoro
17
4. Membantu menyusun kebijakan manajemen K3 dan pedoman kerja.

Manfaat yang diperoleh perusahaan dengan adanya pembentukan P2K3, antara
lain:
1. Kerjasama bidang K3 dapat berkembang
2. Kesadaran dan partisipasi tenaga kerja terhadap K3 meningkat
3. Forum komunikasi dalam bidang K3 yang terbentuk akan memudahkan
pelaksanaan dan pengawasan terhadap pelaksanaan K3
4. Tempat kerja yang nihil kecelakaan dapat tercipta dan penyakit akibat kerja
dapat dicegah
Objek pengawasan P2K3 yaitu:
1. Sikap kerja yang dapat membahayakan
2. Keadaan yang dapat membahayakan
3. Kebersihan lingkungan kerja
Struktur organisasinya sebagai berikut
Ketua : Direktur produksi
Wakil Ketua : Kakomp Teknologi selaku Management
Representative (MR)
Sekretaris I : Karo Lingkungan & K3
Sekretaris II : Kabag Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Anggota Tetap : 1. Kadep Keamanan
2. Karo Personalia
3. Kabag Pemadam Kebakaran
4. Kabag Pengendalian
Anggota Biasa : Semua pejabat eselon I & II
Tugas dan Tanggung Jawab Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan
Kerja meliputi:
1. Mengembangkan kerjasama saling pengertian dan partisipasi aktif antara
pimpinan perusahaan dengan setiap orang di tempat kerja dalam
melaksanakantugas dan kewajibannya di bidang keselamatan dan kesehatan
kerja.
Universitas
Diponegoro
18
2. Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap orang di tempat

kerja dalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, dan pencemaran
lingkungan kerja.
3. Mengembangkan kerjasama di bidang keselamatan dan kesehatan kerja
dengan lembaga pemerintah dan atau lembaga lainnya untuk pengembangan
dan peningkatan dalam pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja di PT
Petrokimia Gresik.
4. Menyelenggarakan sidang P2K3 secara periodik.
❖ Sub-Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Sub-P2K3)

Organisasi ini dibentuk di unit kerja untuk menangani aspek K3 secara teknis
di unit kerja kompartemen.
Struktur Organisasinya sebagai berikut:
Ketua : Kakomp/Kasat/Sesper masing-masing unit kerja setempat
Sekretaris : Kabag masing-masing unit kerja yang ditunjuk
Anggota : 1. Semua Kadep/Karo/Kabid unit kerja setempat
2. Semua Kabag unit kerja setempat
3. Semua Safety Representative unit kerja setempat
4. Staf K3 unit kerja setempat
Tugas dan Tanggung Jawab Sub-Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (Sub-P2K3), meliputi:
1. Menciptakan kultur dan menjadi teladan/model pelaksanaan K3 di unit
kerjanya.
2. Berperan aktif didalam menegakkan peraturan dan prosedur K3 serta
memberikan saran/nasihat ataupun terguran kepada setiap orang yang
melakukan penyimpangan/pelanggaran peraturan dan prosedur K3 yang
ditetapkan pimpinan perusahaan.
3. Secara rutin atau periodik melakukan safety patrol/pemeriksaan K3 di unit
kerjanya yang mencakupkan sikap dan kondisi yang tidak aman, pengaruh
lingkungan kerja, dan aspek K3 lainnya.
Universitas
Diponegoro
19
4. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,

kenyamanan, dan menjaga kerapian baik di dalam maupun di luar gedung
di unit kerja bagian yang bersangkutan.
5. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap temuan
K3 di unit kerjanya.
6. Berperan aktif di dalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, penyakit
akibat kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya.
7. Mengikuti rapat K3 yang diadakan di unit kerjanya dan menyebarkan hasil
keputusan rapat K3 yang dilaksanakan ke seluruh karyawan di unit
kerjanya.
8. Mengevaluasi setiap kecelakaan dan kebakaran di unit kerjanya untuk
melakukan upaya pencegahan kecelakaan dan kebakaran yang sama pada
waktu-waktu mendatang.
9. Membantu melakukan identifikasi bahaya di unit kerjanya dan
mengusulkan perbaikan apabila dipandang perlu.
10. Sebagai unit Bantuan Penanggulangan Kebakaran Dan Penanggulangan
Keadaan Darurat Pabrik di unit kerjanya maupun di seluruh kawasan
perusahaan.
11. Segera melaporkan ke Pimpinan Unit Kerja apabila terjadi gangguan
keamanan di unit kerjanya.
12. Memantau isi kotak Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) dan
segera memintakan kembali apabila isi peralatan dan obat-obatnya habis
digunakan maupun keadaan kosong.
2.4. Aktivitas K3 untuk Mencapai Nihil Kecelakaan

Usaha pencapaian nihil kecelakaan harus didukung oleh semua jajaran
karyawan maupun pihak manajemen untuk ikut berperan aktif dan bertanggung
jawab terhadap program K3 yang diarahkan pada pengamatan dan perbaikan
terhadap perencanaan, pengorganisasian, pengembangan, dan pengawasan secara
terpadu semua kegiatan perusahaan.
Universitas
Diponegoro
20
Aktivitas K3 yang dilakukan untuk mencapai nihil kecelakaan di antaranya:

1. Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 5/MEN/1996.
2. Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang
jabatannya
3. Pengawasan peraturan K3
4. Pemeriksaan P2K3
5. Promosi K3 dengan Pagging System
6. Penerapan Surat Ijin Keselamatan Kerja
7. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya
8. Pemasangan safety sign dan poster K3
9. Kampanye bulan K3
10. Investigasi kecelakaan untuk pelaporan dan penyelidikan kecelakaan kerja
11. Membentuk dan mengefektifkan safety representative
12. Audit SMK3 internal maupun eksternal
13. Pemeriksaan dan pemantuan gas-gas berbahaya
14. Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik atau STDL
15. Pembinaan K3 tenaga bantuan
16. Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3
17. Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL
18. Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan
19. Meningkatkan gizi kerja karyawan
20. Memeriksa lingkungan kerja
21. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja
2.5. Evaluasi Kinerja K3

Pengukuran keberhasilan penerapan K3 di perusahaan agar sesuai dengan
tujuan perusahaan yang telah ditentukan digunakan beberapa parameter sebagai
berikut:
1. Frequency Rate / Tingkat Keselamatan Kecelakaan

Universitas
Diponegoro
21
Merupakan parameter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat

kekerapan kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang.
Persamaannya:
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑎𝑟𝑦𝑎𝑤𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑙𝑎𝑘𝑎𝑎𝑛 × 1 𝑗𝑢𝑡𝑎
𝐹𝑅 =
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑘𝑎𝑟𝑦𝑎𝑤𝑎𝑛
2. Safety Rate / Tingkat Keparahan Kecelakaan
Merupakan parameter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat
keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja orang.
Persamaannya:
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔𝑛𝑦𝑎 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑘𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑙𝑎𝑘𝑎𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 × 1 𝑗𝑢𝑡𝑎
𝑆𝑅 =
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑘𝑎𝑟𝑦𝑎𝑤𝑎𝑛
3. Safety Audit / Audit K3
Sistem penilaian dan pengukuran secara efektif terhadap pelaksanaan program K3
di perusahaan. Pokok sasaran audit K3 adalah:
a. Management audit(penilaian pelaksanaan program K3 di perusahaan)
b. Physical audit (penilaian perangkat keras di unit kerja seperti alat-alat
kerja, mesin peralatan, dan lain-lain)
Audit K3 bertujuan:
a. Menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua sumber
bahaya potensial
b. Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah telah
berjalan sesuai dengan perencanaan dan standar
c. Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan cara
mengatasi sumber bahaya potensial
Pelaksanaan Audit K3
a. Audit Internal:
Audit K3 internal dilakukan setiap 6 bulan sekali
b. Audit Eksternal:
Audit K3 eksternal dilakukan 3 tahun sekali atau sesuai dengan kebutuhan
2.6. Alat Pelindung Diri

Universitas
Diponegoro
22
Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di

tempat kerja tetapi hanya suatu usaha pencegahan dan mengeliminir kontak antara
bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang ditetapkan. Sesuai dengan
UU No. 1 tahun 1970, penyediaan alat pelindung diri menjadi kewajiban dan
tanggung jawab bagi pengusaha atau pimpinan perusahaan. Macam-macam alat
pelindung diri:
1. Topi Keselamatan
Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa benda-benda
yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun terhadap
kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.
2. Alat pelindung mata (eye google)
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram, percikan, bahan
kimia dan cahaya yang menyilaukan. Juga dipakai di tempat yang berdebu,
menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem-frais di mana
terdapat bahan kimia berbahaya termasuk asam atau alkali, serta tempat
pengelasan.
3. Pelindung muka (face shield)
Digunakan untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher dari bahan-bahan
berbahaya, antara lain: bahan kimia berbahaya, pancaran panas (warna abu-
abu), sinar ultraviolet dan infra merah.
4. Pelindung telinga
Digunakan untuk melindungi telinga terhadap kebisingan di mana bila alat tersebut
tidak digunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang
bersifat tetap. Ada dua jenis pelindung telinga:
a. Ear plug, digunakan di daerah dengan tingkat kebisingan sampai dengan
95dB
b. Ear muff, digunakan di daerah dengan tingkat kebisingan di atas 95 dB
Universitas
Diponegoro
23
5. Pelindung pernapasan
Sebagai pelindung hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat
membahayakan karyawan. Terdiri dari:
a. Masker kain
Dipakai di tempat kerja di mana terdapat debu pada ukuran lebih dari 10 micron.
b. Masker dengan filter untuk debu
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat menyaring
debu pada ukuran rata-rata 0,6 micron sebanyak 98%.
c. Masker dan filter untuk debu dan gas

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas asam, uap
bahan organik, fumes, asap, dan kabut. Dapat menyaring debu pada
ukuran rata-rata 0,6 micron sebanyak 99,9% dan dapat menyerap
gas/uap/fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali konsentrasi maksimum
yang diijinkan.
d. Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes yang dapat
menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan kerja. Syarat
pemakaian:
✔ Tidak boleh untuk pekerjaan penyelematan korban atau digunakan di
ruangan tertutup
✔ Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau di
daerah dengan kontaminasi > 1% untuk amonia
✔ Konsentrasi oksigen di atas 16%
✔ Tabung penyaring yang digunakan harus sesuai dengan kontaminasi
gas/uap/fumes
e. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing
breathing apparatus)

Universitas
Diponegoro
24
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari gas/uap/fumes yang
dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan kerja
karyawan. Syarat pemakaian:
✔ Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari 16%
✔ Digunakan jika kontaminasi tidak bisa diserap dengan pemakaian
tabung penyaring (kontaminasi > 1%)
✔ Dapat digunakan untuk penyelamatan korban
✔ Waktu pemakaian 30 menit
f. Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air
respirator)
karyawan. Masker ini khusus digunakan di daerah yang konsentrasi
oksigennya rendah, kontaminasi tinggi dan dapat digunakan terus
menerus sepanjang suplai udara dari pabrik (plant air) tersedia.
g. Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand
operated blower)
karyawan. Masker ini khusus digunakan di daerah yang konsentrasi
oksigennya rendah, kontaminasi tinggi dan dapat digunakan terus
menerus sepanjang blower diputar dan pengambilan udara blower harus
dari tempat yang bersih (bebas dari kontaminasi).
6. Kerudung kepala
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian kepala dan bagian muka terhadap
kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat
mengganggu kesehatan karyawan.
7. Kerudung kepala dengan alat pelindung pernapasan
Digunakan di daerah yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes yang tidak lebih dari
1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang diijinkan.
Universitas
Diponegoro
25
8. Kerudung kepala anti asam atau alkali

Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari percikan bahan
kimia yang bersifat asam atau alkali.
9. Sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia, dan listrik.
a. Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar, tajam
b. Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang panas
c. Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen
d. Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan
terkena bahaya listrik
e. Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang
berbahaya, korosif, dan iritatif
10. Sepatu pengaman
Dipakai untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan karyawan
di tempat kerja.
a. Sepatu keselamatan, digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang
keras atau tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus
benda tajam dan untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh
air/minyak
b. Sepatu karet, digunakan untuk melindungi kaki dari bahan kimia
berbahaya
c. Sepatu listrik, digunakann apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat
bahaya listrik
11. Baju pelindung
Untuk melindungin seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang dapat
membahayakan karyawan
a. Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning),
digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan
bahan kimia yang berbahaya baik asam, maupun alkali.

Universitas
Diponegoro
26
b. Baju pelindung terhadap percikan pasir, digunakan untuk melindungi

seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan
logam dengan semprotan pasir.
BAB III
MANAJEMEN PRODUKSI
3.1. Pendahuluan
3.1.1. Manajemen produksi secara umum
Manajemen produksi terdiri dari dua kata yang masing-masing mengandung
pengertian tersendiri yaitu manajemen dan produksi. Manajemen adalah kegiatan
yang dilakukan untuk mencapai tujuan dengan menggunakan atau
mengkoordinasikan kegiatan-kegiatan lain. Ada tiga unsur yang tercakup dalam
pengertian tersebut, yaitu adanya sekelompok orang, tujuan yang akan dicapai, dan
adanya orang yang bertanggung jawab terhadap pencapaian tujuan tersebut.
Produksi merupakan suatu kegiatan untuk menciptakan atau menambah
nilai guna suatu barang dengan membutuhkan faktor-faktor produksi. Dalam ilmu
ekonomi, faktor-faktor produksi meliputi bahan baku, tenaga kerja, mesin-mesin,
metode/teknologi, dan modal. Dari pengertian dua kata tersebut, manajemen
Universitas
Diponegoro
27
produksi berarti kegiatan untuk mengatur faktor-faktor produksi secara efektif dan
efisien untuk menciptakan dan menambah kegunaan suatu produk.
Manajemen produksi diperlukan agar kebutuhan bahan baku dan
pengendaliannya mudah diketahui. Fungsi manajemen produksi adalah membuat
keputusan jangka pendek maupun jangka panjang demi tercapainya tujuan
produksi. Dengan kata lain, manajemen produksi bertujuan untuk mengatur faktor-
faktor produksi sehingga proses produksi dapat berjalan lancar.
Dalam manajemen produksi, ada lima faktor yang mendukung manajemen
produksi yaitu:
1. Material
2. Metode
3. Mesin
4. Manusia
5. Modal
Semua faktor tersebut diatur oleh manajemen produksi sehingga proses produksi
dapat berjalan sesuai ketetapan.
Proses produksi merupakan suatu rangkaian kegiatan untuk mengkonversi
bahan baku menjadi produk yang berbeda sifat fisik dan atau kimianya serta
memiliki nilai guna yang lebih tinggi. Misalnya amoniak, bila tidak dikenakan
proses produksi maka bahan tersebut kurang bernilai bahkan bisa membahayakan
kesehatan. Tetapi setelah melalui proses produksi amoniak bisa menjadi pupuk urea
yang memiliki nilai guna lebih tinggi. Sifat fisik dan kimia antara amoniak dan urea
juga berbeda.
Masing-masing perusahaan memiliki model manajemen produksi yang
berbeda-beda. Hal itu tergantung pada proses produksi dan urutan produksi.
Berdasarkan jenis produksinya, proses produksi dapat dibedakan menjadi:
1. Proses produksi kimiawi yang melibatkan proses-proses atau reaksi
kimia seperti pabrik pupuk, polimer, semen, dan lain-lain.

Universitas
Diponegoro
28
2. Proses produksi secara fisis, melibatkan perubahan-perubahan fisika

yang bersifat sementara tanpa ada perubahan kimia dari bahan-bahan
yang terlibat seperti pabrik es batu.
3. Proses transportasi
4. Proses bidang jasa
5. Proses pertanian
6. Proses perakitan
Sedang berdasar urutan prosesnya, produksi dibedakan menjadi:
1. Proses batch, yaitu proses yang berlangsung pada satu paket urutan
(input-process-output pada satu siklus).
2. Proses kontinyu, yaitu proses yang berlangsung dengan input sama
dengan output yang dijaga 24 jam sehari tanpa berhenti.
3. Job-order process, yaitu proses yang hanya dijalankan jika ada pesanan
dari konsumen.
4. Proses produksi massal, yaitu proses yang memproduksi barang dalam
jumlah yang besar.
Jadi dapat disimpulkan bahwa PT Petrokimia Gresik mengikuti proses produksi secara
kimiawi dengan proses produksi kontinyu.
3.1.2. Manajemen Produksi PT Petrokimia Gresik

Proses kimiawi yang diterapkan menyebabkan tenaga kerja dan calon
tenaga kerja dituntut harus memiliki standar pendidikan tertentu. Sebagai contoh,
untuk menjadi seorang operator di unit operasi, minimal harus lulusan SMA
sehingga telah memiliki dasar-dasar tentang bahan-bahan kimia dan sifat-sifatnya.
Tetapi bisajuga lulusan SMP dengan masa kerja tertentu jika golongannya telah
mencapai jabatan operator. Tenaga kerja SMP masuk golongan 12A. Sedangkan
operator harus goongan 10A. Adri golongan 12A menjadi 10A harus melewati
golongan 11A, 11B baru bisa 10A dengan masa kerja untuk masing-masing
golongan adalah 2 tahun.
Universitas
Diponegoro
29
Proses produksi yang berlangsung secara kontinyu (24 jam) menyebabkan

PT Petrokimia Gresik memakai sistem shift dalam manajemen sumber daya
manusianya. Karyawan PT Petrokimia Gresik dibagi menjadi empat grup (A, B, C,
D) dan masing-masing bekerja dalam tiga shift yaitu:
Shift pagi : pkl 07.00-15.00
Shift siang : pkl 15.00-23.00
Shift malam : pkl 23.00-07.00
Pengaturan tersebut diatur dalam schedule shift. Sebagai contoh, grup A
masuk shift pagi, B siang, C malam, dan D libur. Pada giliran berikutnya A libur,
B shift pagi, C siang, D malam dan seterusnya. Karyawan shift bekerja selama 40
jam dalam 1 minggu atau maksimal 56 jam tiap minggu jika harus lembur.
Selain karyawan shift, ada juga karyawan yang bekerja secara normal day
dengan jam kerja sebagai berikut:
a. Senin-Kamis : pkl 07.00-16.00 (istirahat pkl 12.00-13.00)
b. Jumat : pkl 07.00-17.00 (istirahat pkl 11.00-13.00)
c. Sabtu-Minggu : libur
3.1.3. Struktur Organisasi Direktorat Produksi PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik terdiri atas tiga unit produksi yang merupakan suatu
integrated plant karena ketiganya ada keterkaitan yang sangat signifikan terutama
dalam manajemen bahan baku dan produk. Keterkaitan tersebut dapat dijelaskan
sebagai berikut:
⮚ Pabrik I merupakan pabrik penghasil CO2 dan NH3, sedangkan pabrik
III menghasilkan pupuk ZA II yang bahan bakunya adalah CO2 dan
NH3 yang berasal dari pabrik I.
⮚ Pabrik I juga menghasilkan pupuk ZA yang merupakan bahan baku
pembuat pupuk majemuk di pabrik II.
⮚ Pabrik III memproduksi PA yang merupakan bahan bakku untuk
membuat pupuk SP-36 dan juga memproduksi SA sebagai bahan baku
pupuk ZA.

Universitas
Diponegoro
30
Jadi jika salah satu pabrik tidak beroperasi maka akan mengganggu proses produksi
pabrik lain.
Karena ada keterkaitan tersebut maka dibentuklah struktur organisasi yang
mengatur hubungan tersebut (di bawah direktur produksi). Struktur organisasi
tersebut disajikan dalam gambar 4.3
Direktorat produksi membawahi empat kompartemen dan satu biro, yaitu:
1. Kompartemen Pabrik I, II, III
Kepala kompartemen (Kakomp) ini bertanggung jawab kepada direktur
produksi dalam pengaturan faktor produksi dan pemeliharaan peralatan
di pabrik masing-masing. Kompartemen ini membawahi dua
departemen yaitu Pemeliharaan (I, II, III) dan Produksi (I, II, III).
Kepala departemen produksi (KadepProd) bertanggung jawab dalam
pengaturan faktor produksi agar target produksi dapat tercapai.
Sedangkan kepala departemen pemeliharaan (KadepHar) bertanggung
jawab kepada Kakomp dalam pemeliharaan peralatan untuk
mendukung kegiatan produksi di pabrik masing-masing.
2. Biro Inspeksi
Kepala biro inspeksi (Karo Inspeksi) bertanggung jawab kepada direktur
produksi dalam pemeriksaan material dan peralatan pabrik serta
pengawasan, perawatan, dan persiapan peralatan keselamatan kerja
bagi karyawan.
3. Kompartemen Teknologi
Kepala kompartemen teknologi (Kakomp Teknologi) bertanggung jawab
kepada direktur produksi dalam hal pengendalian proses dan
pengelolaan lingkungan serta mempersiapkan suku cadang yang
diperlukan. Kompartemen ini membawahi satu departemen dan dua
biro, yaitu:
a. Biro Proses dan Laboratorium
Kepala biro proses dan laboratorium (Karo Proses dan Lab) bertanggung
jawab kepada Kakomp teknologi dalam pengendalian proses dan
Universitas
Diponegoro
31
analisis produksi, bahan baku, dan parameter operasi untuk

mendukung pencapaian target produksi.
b. Biro Lingkungan dan K3
Kepala biro lingkungan (Karo Lingkungan dan K3) bertanggung jawab
kepada Kakomp Teknologi dalam hal pengelolaan lingkungan di
seluruh unit PT Petrokimia Gresik.
3.2. Manajemen Perencanaan dan Pengendalian

3.2.1. Organisasi perencanaan dan pengendalian produksi dan proses
Berhubungan dengan integritas antara pabrik I, II, dan III maka untuk
mengatur keseimbangan produk-produk setengah jadi dari masing-masing pabrik
agar dapat memenuhi kebutuhan pabrik lain yang membutuhkan. Tiap-tiap pabrik
harus memiliki Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Candalprod).
Dalam kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi, seluruh Bagian
Candalprod saling bekerja sama sesuai dengan area pabrik masing-masing. Jadi,
Candalprod III akan bekerja merencanakan, mengendalikan, dan mengevaluasi
produksi di pabrik III yang mempunyai keterkaitan antar unit yang cukup
kompleks.
3.2.2. Pengertian perencanaan dan pengendalian produksi
Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Candal Produksi) atau dalam
istilah manajemen umum disebut Production Planning and Control merupakan
bagian penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai tujuan perusahaan yang
ingin dicapai.
Definisi dari Candal Produksi adalah penentuan ataupun penetapan dari
kegiatan produksi yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan yang
akan dicapai dan pengendalian kegiatan pelaksanaan proses dan hasil produksi
sehingga memiliki spesifikasi produk seperti yang diharapkan oleh konsumen. Jadi
secara umum Candal Produksi adalah kegiatan pengkoordinasian bagian-bagian
yang terlibat dalam pelaksanaan proses produksi.

Universitas
Diponegoro
32
Secara umum maksud dan tujuan dari kegiatan Candal Produksi adalah
untuk mengusahakan agar perusahaan dapat:
1. Menggunakan sumber daya yang ada secara optimal
2. Berproduksi pada tingkat efisiensi maupun efektifitas yang tinggi
3. Memperluas lapangan kerja sesuai dengan perkembangan dan
kemajuan perusahaan
4. Memperoleh keuntungan yang cukup besar bagi pengembangan dan
kemajuan perusahaan.
5. Menguasai pasar yang luas, dengan berbagai cara misalnya :
a. Berproduksi dengan biaya rendah sehingga harga jual bisa rendah
dan mampu bersaing dengan kompetitor
b. Menjual produk dalam jumlah banyak sehingga biaya produksi
rendah dan perusahaan bisa memperluas pangsa pasar.
Fungsi Candal Produksi III dalam proses produksi :
Candal
Produksi III
Bahan Baku Produksi III Produk
Gambar 2.4.Diagram fungsi Candal Produksi III dalam proses produksi
Tugas dan Kegiatan Candal Produksi III

● Memperkirakan dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya
sebagai fungsi waktu (menyusun target RKAP tahunan)
● Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikan bila terjadi
penyimpangan (membuat laporan produksi)
● Memonitor persediaan bahan baku dan bahan penolong untuk kebutuhan
operasi serta meminta proses pembeliannya.

Universitas
Diponegoro
33
● Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasar-

dasar statistik
Bagian Candal Produksi dibagi dalam 2 seksi, yaitu Seksi PerencanaaProduksi

dan Seksi Pengendalian Produksi.
A. Seksi Perencanaan Produksi
Seksi ini bertanggung jawab menyusun alternatif Rencana Produksi. Dalam
menyusun rencana produksi, ada 2 hal yang menjadi pertimbangan:
1. Kemampuan Pasar
Informasi tentang kemampuan pasar diperoleh dari Candal pemasaran
2. Kemampuan Pabrik
Pada dasarnya kemampuan suatu pabrik ditentukan oleh beberapa faktor, yaitu
:
i. Material
ii. Metode
iii. Sumber Daya Manusia
iv. Mesin (alat-alat) / kemampuan produksi
Hal-hal yang mempengaruhi kemampuan produksi adalah jam
kerja mesin efektif dan kapasitas mesin. Jam kerja mesin efektif
dipengaruhi oleh tingkat perawatan, ketrampilan operator, umur mesin
dan kualitas mesin (alat-alat). Kapasitas mesin menurun dari kapasitas
desainnya sejalan dengan pemakaiannya.
Dari data-data diatas, disusun rencana produksi yang selanjutnya
dikonversikan ke dalam bentuk perencanaan pemakaian bahan. Dasar
konversi yang digunakan adalah angka-angka perbandingan konsumsi
per produksi dalam tahun-tahun sebelumnya dan tahun berjalan.
Terdapat 4 jenis konsumsi, yaitu:
- Konsumsi variabel (bahan baku)
- Konsumsi semi variabel (steam dan listrik)
- Konsumsi tetap (katalis)
Universitas
Diponegoro
34
- Konsumsi tidak tetap (pipa dan vessel)
3. Seksi Pengendalian Produksi

Seksi ini bertanggung jawab memonitor jalannya proses produksi
dan memberikan saran serta usulan pengendalian. Dalam proses produksi
yang harus dikendalikan adalah :
a. Pengendalian khusus
Penyimpangan kualitas dapat terjadi karena :
- Kesalahan operasi
- Kerusakan alat
b. Pengendalian Kuantitas
Penyimpangan kuantitas disebabkan oleh:
- Kerusakan mesin
- Keterlambatan perbaikan
- Kesalahan operasi
- Mutu dan kekurangan
c. Pengendalian Waktu
Dalam proses kontinyu, pengendalian waktu termasuk dalam
pengendalian kuantitas.
Dalam melakukan pengamatan proses produksi dan penyusunan informasi,
bagian Candal Produksi I menerbitkan laporan-laporan :
- Pengamatan produksi harian
- Laporan problem harian dan rapat harian
- Inventori produksi harian
- Laporan produksi harian
- Laporan produksi bulanan
- Laporan produksi tahunan
Dari laporan-laporan diatas dapat diperoleh data-data mengenai :
- Evaluasi produksi terhadap pencapaian produk produksi.

Universitas
Diponegoro
35
- Produksi dan distribusi produk (utama, dasar, dan samping) dan

utilitas
- Jumlah stream day dan down time dari setiap unit beserta uraian
penyebab.
- Performance pabrik dapat dilihat dari parameter produksi
- Rasio pemakaian bahan (Bahan baku, bahan penolong, dan bahan
utilitas) tiap ton produk. Kualitas produksi dan bahan baku
Data-data diatas digunakan sebagai acuan untuk pembuatan rencana
produksi tahun berikutnya.

Universitas
Diponegoro
36
BAB IV
DISKRIPSI PROSES PRODUKSI
IV.1 Konsep Proses

IV.1.1 Konsep Proses Produksi Asam Sulfat (H2SO4)
Gambar 4.1 Proses produksi asam sulfat (H2SO4)
Uraian Proses :
1. Unit Sulfur Handling
Pencairan belerang dengan steam coil flake dengan tekanan steam yang dibutuhkan
5kg/cm2g dan Temperatur smelter dijaga pada 125oC serta kadar sulfur 90.9
2. Unit SO2 Generation
Mereaksikan sulfur dengan oksigen/udara

Universitas
Diponegoro
37
Reaksi: S + O2 SO3 + 70.96 x 103 kcal/kgmol
Suhu didalam furnace kurang dari 1042 oC dan panas yang dihasilkan untuk
membuat steam, dan selanjutnya digunakan untuk memutar turbin. Listrik yang
dihasilkan 20 MW.
3. Unit SO2 Convertion
Mereaksikan SO2 dengan O2 menjadi SO3
Reaksi : SO2 + 1/2O2 SO3 + 33.49 x 103 kcal/kgmol
Suhu masuk reaktor pada masing-masing bed :
Bed I = 430oC
Bed II = 440 oC
Bed III = 430 oC
Bed IV = 420 oC
Konversi Pada masing-masing Bed :
Bed I = 60%
Bed II = 27%
Bed III = 7%
Bed IV = 5.73%
4. Unit Air Draying & SO3 Absorbtion

Universitas
Diponegoro
38
Air yang terdapat dalam Udara diserap dengan menggunakan H2SO4 pekat didalam
menara pengering, Sedangkan didalam menara penyerap menyerap gas SO3 dengan
air menjadi H2SO4
Reaksi Di Menara Penyerap : SO3 + H2O H2SO4
Temperatur Absorpsi dijaga 80oC dan konsentrasi H2SO4 dijaga pada 98.5 %.
Untuk Menjaga temperatur produk (H2SO4) maka panas yang terjadi dilewatkan
HE untuk didinginkan.
IV.1.2 Konsep Proses Produksi Aluminium fluorida (AlF3)
Gam
bar 4.2 Proses Produksi Aluminium fluorida (AlF3)

Universitas
Diponegoro
39
Uraian proses :
H2SiF6 yang merupakan hasil samping dari pembuatan asam fosfat,
kemudian dipanaskan sampai suhu 80oc kemudian direaksikan dengan aluminium
hidroksida pada pH 1.4-1.5 dan temperature reaksi 95-98oC, reaksi berlangsung
selama 13 menit.
Reaktor : Al(OH)3 + H2SiF6 2AlF3 + SiO2 + 4H2O
Pemisahan SiO2 menggunakan Centrifuge, cake yang dihasilkan dipisahkan dengan
larutan AlF3. sedangkan pengkristalan AlF3 dilakukan dalam crystalizer dan
temperature dijaga 98-100oc dengan Waktu kristalisasi 4-5jam.
Reaksi : AlF3 + 3H2O AlF3.3H2O
air yang terikat dalam aluminium fluorida dihilangkan dengan pemanasan pada
calciner sehingga diperoleh aluminium fluorida anhidrid
Reaksi : AlF3.3H2O AlF3 + 3H2O
selanjutnya dilakukan pendinginan dalam cooler dan akhirnya dilakukan
pengantongan.

Universitas
Diponegoro
40
IV.1.3 Konsep Proses Produksi Asam Phosphat (H3PO4)
Gambar 4.3 Blok Diagram Asam Fosfat

Uraian Proses :
Phosphate Rock sebagai bahan baku utama pada pembuatan asam fosfat
dihancurkan dalam grinder yang kemudian dihaluskan dengan Screen and Ball Mill
untuk umpan reaksi, Proses reaksi antara phosphate rock dengan asam sulfat
menjadi fosfat terjadi dalam reaktor dengan suhu 90-104oC.
Reaksi : Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O 3CaSO4.2H2O + 2 H3PO4
Selanjutnya dilakukan penyerapan SiF4 dan HF dengan menggunakan larutan
H2SiF6 encer sehingga menjadi H2SiF6 dengan konsentrasi 18-20%.
Reaksi : 3 H2SiF6 + 2 H2O 2 H2SiF6 +SiO2
:6 HF + SiO2 H2SiF6 + 2 H2O
Proses filtrasi dari Hemyhidrate slurry unuk mendapatkan First filtrate dengan
konsentrasi P2O5 sebesar 45% dan second filtrate sebagi return acid dengan kadar
54%. Proses hidrasi dari hemyhidrat cake dan proses reaksi lanjutan dari rock sisa

Universitas
Diponegoro
41
dengan asam sulfat. proses filtrasi dari dehydrate slury filtratnya untuk pencucian
di hemy filter dan cake berupa phosphor gypsum. Proses pemekatan first
filtratendengan kadar P2O5 45% menjadi asam fosfat pekat 54%
IV.1.4 Konsep Proses Produksi Cement Retarder
Gambar 4.4 Blok Diagram Cement Retarder

Uraian proses :
Purfied gypsum melalui proses pengeringan terlebih dahulu guna
menguapka F.H2O yang terkandung dan pemeriksaan kadar C.H2O proses
selanjutnya yaitu kalsinasi untuk melepaskan C.H2O dari dried gypsum menjadi
hemyhidrate, sebelum masuk calciner ditambahkan kapur terlebih dahulu untuk
menetralkan gypsum, kadar C.H2O dijaga 7% . Berikutnya yaitu proses pembutiran
cal.gypsum atau granulasi dengan menambah steam dan air panas, temperature

Universitas
Diponegoro
42
granulasi dijaga 80oc. Sebelum Cemen Retarder dikirim ke user dilakukan curing
selama 3 hari.
IV.1.5 Konsep Proses Produksi ZA II
Gambar 4.5 Blok Diagram ZA II
Uraian Proses :
1. Karbonasi.
Peralatan utama yang digunakan adalah carbonation tower yang
berfungsi dalam pembuatan amonium karbonat (Carbonat liquor).
Reaksi utamanya :
2NH3 + CO2 + H2O → (NH4)2CO2 + Q
Suhu gas CO2 yang terdapat didalam tube di turunkan sampai 27°C
sedangkan amonia cair diubah menjadi gas dengan memasukkanya kedalam
sisi shell CO2 Chiller. Gas tersebut kemudian dipanasan lebih lanjut sampai

Universitas
Diponegoro
43
suhu 27°C dan masuk kedalam Carbonation tower, sedangkan CO2nya
ditekan dengan Compressor sampai 1,2 kg/cm2 suhu +80°C masuk Tower.
Produk larutan (Carbonat Liquor) dari dasar tower dialirkan ke
Storage Tank sedangkan gas yang lolos di bagian atas diserap oleh Scrubber
Liquor dan yang tak terserap dialirkan ke Reaksi dan Penyerapan Gas.
2. Reaksi dan penyerapan gas.
Peralatan utama yang dipakai adalah Reaction Vessel berpengaduk.
Amonium karbonat dan pospho gypsum membentuk Reaction Magma
(slurry) dan Gas Srubber menyerap gas NH3 dan CO2 yang lolos di
Carbonation, Reaction, Filtration & Neutralization
Reaksi yang terjadi :
(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O → (NH4)2SO4 + CaCO3 + 2H2O – Q
Gypsum dari Pa Plant masuk ke atas Reaktor I suhu +65°C melalui
Vortex Mixer dicampur dengan karbonat liquor sedangkan Reaktor
berikutnya suhu operasi 70-73°C dan dari bawah Reaktor slurry dikirim ke
Filtrasi
Gas-gas yang mengandung NH3 dan CO2 masuk bawah Scrubber
dikontakkan CO2 kondensat /proses kondensat dari atas. Scrubber liquor
selanjutnya dikirim ke Karbonation Tower sedangkan sisa gas yang terserap
dibuang ke atmosfer melalui Stack.
3. Filtrasi.
Dalam tahapan ini tidak ada reaksi pemisahan larutan ZA dengan

Universitas
Diponegoro
44
padatan kapur. Kapur yang masih berada dalam larutan diendapkan di
bejana pengendap kapur(Chalk Settler). Pada Primary Filter larutan ZA dari
Reaktor terakhir dipisahkan filtrat (strong liquor) sebagai produk filter dan
cake yang akan dilarutkan dengan weak liquor untuk diumpankan ke
Secondary Filter
Pada Secondary Filter terjadi proses pemisahan cake (kapur) dengan
filtratnya berupa weak liquor yang dipakai sebagai pelarut cake filtrat
pertama dan untuk pencuci cake serta pencuci kain pada filter pertama.
Strong liquor dari Primary Filter masih mengandung solid sehingga
diendapkan dulu dalam Settler sampai terjadi pengendapan pada dasar
Settler sebagai sludge dan overflownya merupakan produk strong liquor
untuk dikirim ke Liquor Storage Tank .
4. Neutralisasi.
Reaksi yang terjadi :
NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4
(NH4)2CO3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 + H2O + CO2
2NH4HCO3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 + 2H2O + CO2
Pada tahapan ini kelebihan NH3 dan ammonium karbonat
dinetralkan dengan asam sulfat menjadi ZA tambahan, sedangkan CO2
terlepas. Hasil dari reaksi-reaksi tersebut membentuk ammonium sulfat
tambahan yang selanjutnya dengan pompa dikirim ke Evaporator dan gas
CO2 yang lepas dihisap dengan blower untuk dibawa ke Scrubber .

Universitas
Diponegoro
45
5. Evaporasi dan kristalisasi.
Peralatan utamanya adalah Evaporator Crystalizer jenis Calandria
yang berfungsi menguapkan H2O dari larutan ZA supaya larutan menjadi
pekat hingga terbentuk kristal ammonium sulfat sedangkan untuk
memisahkan kristal dan larutannya digunakan Centrifuge.
Larutan ZA masuk Evaporator I (P = 0,93 kg/cm2.A) sisi tube untuk
memekatkan sampai mendekati jenuh pada suhu 98°C dengan pemanas
steam di sisi shell.
Slurry dari Evaporator I selanjutnya dikirim ke Centrifuge untuk
memisahkan kristal dari larutannya. Kristal basah dikirim ke unit Dryer
Cooler sedangkan larutan/mother liquor disirkulasi ke Evaporator III.
6.Pengeringan dan pendinginan kristal.
Pada tahapan ini kristal ZA basah dari Centrifuge dikeringkan serta
didinginkan di Rotary Dryer dan ditambah Anti Cacking/Armoflo 11
sedangkan pengeringan dengan panas yang berasal dari pembakaran LSFO
Kristal basah dikeringkan dengan hembusan udara panas dari
Furnace suhu 162°C pada bagian Drying sedangkan dibagian Cooler kristal
didinginkan dengan udara dari Cooler Air Feed Fan.
Produk kristal selanjutnya dikirim ke pengantongan atau Bulk
Storage dengan spesifikasi : bentuk kristal, ukuran 70% tertahan tyler mesh
30, kadar nitrogen 21% berat, asam bebas 0,1% berat dan H2O 0,15% berat
maksimum.

Universitas
Diponegoro
46
7. Penampungan Produk
Produk ZA kering yang keluar dari dryer dengan Bucket elevator
dikirim ke bagian Hopper dan diangkut dengan belt conveyor menuju
bagian pengantongan dan untuk selanjutnya dilakukan proses pengepakan.
IV.2 Diskripsi Proses
IV.2.1. Diskipsi Proses Asam Sulfat (H2SO4)
Gambar 4.6 Blok Diagram Asam Sulfat

Universitas
Diponegoro
47
4.2.1.1 Unit Sulfur Handling
⮚ Alat utamanya adalah Melter yang berfungsi utk melebur belerang dg
pemanas steam tekanan 7 kg/cm2 temperatur 170Cmelalui coil.
⮚ Untuk meratakan panas & mengurangi kotoran pada dasar Melter
dilengkapi pengaduk sedangkan untuk mengatasi terjadinya asam bebas
ditambahkan serbuk kapur.
⮚ Sulfur cair yang terbentuk selanjutnya dialirkan ke Filter untuk disaring
kotorannya dan ditambahkan diatomeceous (bahan precoating) supaya
penyaringan dapat baik dan mengcoating dari filter.
⮚ Sulfur cair dari Filter ditampung dalam storage tank yang dilengkapi
dengan steam coil (5 kg/cm2) untuk mempertahankan suhu 125-140C.
4.2.1.2 Unit SO2 Generation (Pembuatan Gas SO2)
⮚ Peralatan utamanya adalah Furnace yang fungsinya membakar sulfur cair
dengan udara kering sehingga akan terbentuk SO2 gas.
⮚ Sulfur cair dari storage tank dialirkan secara spray kedalam Sulfur
Furnace dengan ditambahkan udara kering dari Drying Tower, dengan
persamaan reaksi sebagai berikut :
Reaksi: S + O2 SO2 + Q
⮚ Gas panas yg dihasilkan 10,5% volume SO2 temperatur 1042 ºC dan
dimanfaatkan untuk pemanasan WHB dan steam superheater.
⮚ Gas keluar dar steam superheater temperatur menjadi 430 ºC.
4.2.1.3. Unit SO2 Convertion (Pengubah Gas SO2)

Universitas
Diponegoro
48
⮚ Peralatan utamanya adalah Converter yang terdiri dari 4 bed dengan
fungsi mengkonversi SO2 menjadi SO3 dengan bantuan katalis
Vanadium Pentaoksida, dengan reaksi sebagai berikut :
Reaksi: SO2 + ½ O2 SO3 + Q
⮚ Konversi yang terjadi pada bed 1 s.d 3 94% dengan temperature 450 ºC
dan didinginkan oleh BFW pada Economizer sampai 220 ºC yang
selanjutnya dimasukkan kedalam menara Absorber-1.
⮚ Sisa-sisa gas gabungan dari Heat Exchanger masuk bed 4 dengan
temperature 420 ºC dan terjadi konversi sekitar 99,73%, dan sekeluar
bed 4 masuk ke Economizer untuk didinginkan dengan BFW sampai
190 ºC, kemudian masuk menara Absorber-2.
4.2.1.4. Unit Air Draying & SO3 Absorbtion (Pengeringan Udara Dan Penyerapan SO3)
⮚ Udara atmosfir dihisap oleh Air Blower lewat Drying Tower dan air
yang terkandung diserap dengan H2SO4 98,5%, udara kering yang
dihasilkan dengan suhu 110 ºC digunakan sebagai udara pembakar pada
Sulfur Furnace.
⮚ Penyerapan gas SO3 dari bed 3 dan 4 dilakukan di Absorber Tower
dengan H2SO4 98,5% merupakan rekasi Eksothermis :
Reaksi: SO3 + H2O H2SO4 + Q
⮚ Asam Sulfat dari Drying Tower dan Absorber Tower ditampung dalam
tanki penampung, apabila konsentrasi asam sulfat masih terlalu tinggi
maka ditambah air sehingga diperoleh H2SO4 98,5% .

Universitas
Diponegoro
49
4.2.1.5 Penyimpanan Dan Loading
⮚ Produk H2SO4 yang dihasilkan disimpan dalam Acid Storage Tank
yang berkapasitas 10.000 ton (masing-masing tanki) dan selanjutnya
akan ditransfer ke unit-unit yang memerlukan serta sebagian lagi untuk
product loading.
⮚ Produk H2SO4 memiliki temperatur 45ºC, konsentrasi 98,5% berat
(min.), kadar H2O 2,0% berat (max.), Fe 100 ppm dan SO2 150 ppm.
IV.2.2. Diskipsi Proses Aluminium Fluorida (ALF3)

Universitas
Diponegoro
50
Gambar 4.7 Blok Diagram Alumunium Flurida
4.2.2.1 Reaksi Dan Pemilihan Silika
⮚ Alat utamanya adalah Reaktor yang berfungsi mereaksikan Al(OH)3 dan
H2SiF6, dan Centrifuge untuk memisahkan SiO2 dari filtratnya.
⮚ Bahan baku Al(OH)3 dan H2SiF6 dimasukkan kedalam reaktor yang
berpengaduk dengan suhu + 100 ºC sedangkan H2SiF6 sebelumnya
dipanaskan untuk mencapai suhu 70-80ºC, reaksi eksothermis :
H2SiF6 + 2Al(OH)3 2AlF3 + SiO2 + H2O
⮚ Untuk mendapatkan kualitas produk yg tinggi secara efektif
secepatnya silica dipisahkan dari hasil reaksi dan water konten silica
diturunkan.
⮚ Reaksi yang berlangsung di Reaktor sekitar 13 menit menghasilkan
slurry yang selanjutnya dikirim ke Centrifuge untuk memisahkan silica
dari filtratnya, SiO2 dipakai pada pabrik PA sedangkan filtratnya
dialirkan ke AlF3 solution distributor.
4.2.2.2 Kristalisasi Dan Pemisahan AlF32H2O
⮚ Peralatan utamanya adalah Crystalizer yang berfungsi sebagai
pembentukan kristal dan Centrifuge untuk memisahkan kristal
AlF3.3H2O dengan larutan induknya.
⮚ Filtrat masuk Crystalizer selama 4-5 jam temperatur dijaga 90-95ºC
dengan pemanas steam dan untuk membuat uniform dilengkapi dengan

Universitas
Diponegoro
51
agitator, sedangkan untuk mempercepat pembentukan kristal
ditambahkan seed (babon) crystal pada permulaan pengisian crystalizer.
⮚ Slurry keluar dari Crystalizer selanjutnya dibawa ke Centrifuge untuk
mengambil AlF3.3H2O dari larutan induknya, kristal yang terpisah
masuk ke Hopper sedangkan filtratnya dipisahkan dulu pada Cyclone
untuk memisahkan kristal dengan cairannya, cairan kembali ke tangki
penampung sedangkan kristal liquid ke Effluent Treatment.
4.2.2.3 Dehidrasi dan Pendinginan
⮚ Fungsi pada tahapan ini adalah menghilangkan kandungan air kristal
dan air bebas dalam Aluminium Fluorida.
⮚ Kristal AlF3.3H2O selanjutnya masuk Calsiner untuk menghilangkan
kandungan air kristal dan air bebas dengan menggunakan udara
pemanas.
⮚ AlF3 panas selanjutnya didinginkan di dalam Cooler dengan
menggunakan air pendingin (pendinginan tak langsung).
4.2.2.4 Penyimpanan dan Pengepakan
⮚ AlF3 hasil pendinginan dialirkan secara pneumatik dengan Jet Lifter ke
dalam Product Silo.
⮚ Debu yang keluar dari Silo dipisahkan dengan menggunakan Bag Filter
dan kemudian dikembalikan lagi kedalam Silo.

Universitas
Diponegoro
52
⮚ Setelah produk dianalisa dan telah memenuhi spesifikasi yang
ditentukan selanjutnya dilakukan pengepakan dalam kantong 1 ton
kemudian disimpan dalam gudang.
4.2.2.5 Air dan Gas Buangan
⮚ Mother liquor yang dipisahkan kemudian diendapkan dalam Recovery
Tank dan over flownya dalirkan kedalam Tanki Waste Liquid Tank
yang selanjutnya dibawa ke unit Effluent Treatment, sedangkan
endapan kristal yang berada didasar dialirkan ke Collection Tank.
⮚ Exhaust gas dari tiap-tiap unit dikirim ke Washing Tower dengan tujuan
gas fluor yang keluar dapat diserap dengan Neutralized Water dan gas
buang yang tidak berbahaya dibuang dengan bantuan Exhaust Fan
melalui Stack sedangkan cairan penyerap yang keluar dari bawah
menara dialirkan ke Effluent Treatment untuk dinetralkan.
IV.2.3 Diskipsi Proses Asam Phosphat (H3PO4)
Unit Grinding

Universitas
Diponegoro
53
Gambar 4.8 Blok Diagram Unit Grinding
4.2.3.1 Memperkecil Ukuran Pada Fosfat Rock

⮚ Alat utamanya adalah Ball Mill yang berfungsi untuk menghaluskan
phosphate rock yang oversize termasuk butiran yang menggumpal
karena moisture dan sekaligus mengurangi kadar airnya dengan
bantuan udara panas.
⮚ Batuan fosfat yang lolos screening (ukuran yang disyaratkan)
selanjutnya diumpankan ke seksi reaksi dan filtrasi hemihidrate.
Unit Reaksi Dan Filtrasi

Universitas
Diponegoro
54
Gambar 4.9 Blok Diagram Unit Reaksi dan Filtrasi

4.2.3.2 Reaksi dan Hemihidrat filtrasi
⮚ Peralatan utamanya adalah Premixer yang berfungsi sebagai
pengadukan awal antara batuan fosfat dengan return acid sehingga
terjadi sedikit reaksi (produknya berupa slurry) dan Digester yang
fungsinya mereaksikan slurry dengan asam sulfat 60% sehingga
membentuk kristal hemihydrate, sedangkan Filter berfungsi untuk
memisahkan kristal hemihydrate dengan asam fosfat.
Reaksi :
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O 🡪 3CaSO4.2H2O + 2H3PO4
CaSO4.1/2 H2O + 3/2H2O 🡪 CaSO4.2H2O
⮚ Batuan fosfat halus masukkan premixer dicampur dengan return acid

dan recycle hemihydrate sambil diaduk juga dikontrol laju return acid
untuk mendapatkan produk slurry dengan kadar P2O5 45-46%
selanjutnya masuk ke digester untuk menyempurnakan reaksi dan
supaya kristal hemihydrate tidak mengendap dilengkapi agitator.

Universitas
Diponegoro
55
⮚ Hemihydrate slurry masuk filter untuk memisahkan cake hemihydrate

dan hasil cairannya (first filtrate) yang selanjutnya ditampung di acid
storate tank.
Unit Konversi dan filtrasi Dihidrat
Gambar 4.10 Blok Diagram Unit Konversi dan Filtrasi Dihidrat
4.2.3.3 Hidrasi dan filtrasi dihidrat

⮚ Fungsi pada tahapan ini adalah mereaksikan hemihydrate dengan asam
sulfat encer sehingga menjadi dihydrate dengan proses hidrasi dan untuk
mengambil P2O5 yang tersisa dalam cake dihydrate.
Reaksi :
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O 🡪 3CaSO4.2H2O + 2H3PO4
CaSO4.1/2 H2O + 3/2H2O 🡪 CaSO4.2H2O

Universitas
Diponegoro
56
⮚ Slurry gypsum hemihydrate dari filtrasi pertama masuk hydration tank

dicampur dengan H2SO4 98,5% dan hasilnya berupa slurry gypsum
(CaSO4.2H2O) dialirkan kebagian filtrasi kedua sedangkan lainnya
disirkulasikan ke unit reaksi dan filtrasi pertama, untuk mempercepat
reaksi hidrasi ini ditambahkan silica.
⮚ Hasil filtrasi kedua yang berupa filtrat selanjutnya ditampung untuk
digunakan sebagai cairan prewashing sedang cake gypsumnya setelah
dicuci dengan air panas dikirim ke pabrik ZA dan CR untuk diproses
lebih lanjut.
Unit Fluorine Recovery
Gambar 4.11 Blok Diagram Unit Flourine Recovery

4.2.3.4 Fluorine Recovery
⮚ Pada tahapan ini terdiri dari unit exhaust gas treatment (pemurnian gas)
dan unit penyerapan gas fluorine (fluorine recovery) yang berfungsi

Universitas
Diponegoro
57
untuk membebaskan gas buang dari kandungan fluorine sebelum

diemisikan ke udara bebas.
⮚ Gas keluaran digester, hydration tank dan filter yang mengandung
fluorine diserap dalam fume scrubber yang selanjutnya disirkulasikan
ke unit fluorine recovery.
Reaksi :
2SiF6 + 2H2O 🡪 H2SiF6 + SiO2 + 2HF
⮚ Fluosilicic acid yang terbentuk dari fluorine scrubber dan concentration

unit mengandung sedikit silica dan setelah dipisahkan dari silicanya,
fluosilicic acid yang sudah bersih tersebut dikirim ke H2SiF6 storage
tank sebagai produk.
⮚ Silica yang dihasilkan dari filter dilarutkan dengan wash water hingga
terbentuk slurry yang selanjutnya dikirim ke hydration tank untuk
mendapatkan bentuk dan pertumbuhan kristal yang baik.
Unit Konsentrasi

Universitas
Diponegoro
58
Gambar 4.12 Blok Diagram Unit Konsentrasi

4.2.3.5 Menaikan Konsentrasi Asam Fosfat
⮚ Fungsi pada tahapan ini memekatkan asam fosfat dari unit filtrasi
pertama sehingga dihasilkan asam fosfat dengan kadar 52-56% dengan
alat utama Vaporizer.
⮚ Asam fosfat yang telah dipanaskan pada heater selanjutnya dialirkan
kedalam vaporizer vakum, sehingga akan terbentuk asam fosfat pekat
yang sebagian hasilnya dicampur dengan umpan asam fosfat pada unit
filtrasi pertama dan sebagian lagi dialirkan ke tangki penampungan.
⮚ Sebelum dikirim ke unit pabrik pupuk fosfat, asam fosfat didinginkan di
cooler sampai dihasilkan asam fosfat temperatur + 60ºC, sedangkan uap
dari vaporizer setelah dipisahkan dalam tangki pemisah didapatkan
larutan yang mengandung asam yang selanjutnya dikembalikan
kedalam vaporizer dan gas fluorine yang selanjutnya diabsorbsi dengan
air sehingga terbentuk larutan asam fluosilikat.
IV.3.4. Diskipsi Proses Produksi Cement Retarder

Universitas
Diponegoro
59
Gambar 4.13 Blok Diagram Cement Retarder

4.3.4.1 Purifikasi
⮚ Alat utamanya adalah Slurry Tank yang berfungsi untuk mempercepat
pelarutan impurities dan Filter untuk memisahkan padatan dari
filtratnya.
⮚ Fosfo gypsum masuk Slurry Tank berpengaduk dan ditambahkan
neutralized water sampai konsentrasi slurry 35%, selanjutnya masuk
Filter untuk diambil padatannya/cake dan dengan bantuan conveyor
cake tersebut disimpan di Purified Gypsum Retarder sebagai raw
material CR.
⮚ Filtrat hasil filtrasi selanjutnya dipisahkan gas dan cairannya dalam
Vacuum Receiver dan Mist Separator, sehingga gas akan terisap dan
teracumulasi dengan raw clarified water dan selanjutnya gas
dikeluarkan ke atmosfir sedangkan liquida mengalir ke Recovered
Water Pit untuk dicampur dengan Seal Water (Eff. Treat.) yang akan
digunakan sebagai pencuci Filter Cloth.
Universitas
Diponegoro
60
Unit Pengeringan
Gambar 4.14 Unit Pengeringan

4.3.4.2 Pengeringan dan Kalsinasi
⮚ Peralatan utamanya adalah Flah Dryer untuk mengeringkan purified
gysum sampai 0% air bebas dan Flash Calsiner untuk mengubah
gypsum dari dihydrat menjadi hemihydrat dengan komposisi air kristal
6%.
⮚ Purified gysum dengan conveyor masuk ke Flash Dryer, gypsum akan
mengalir keatas karena tarikan Exhaust Blower dan udara panas
dihembuskan dari Furnace dengan temperatur inlet + 900°C.
⮚ Selanjutnya gysum kering dengan bantuan conveyor masuk ke Flash
Calsiner dan mengalir keatas karena tarikan Booster dengan
mengontakkan langsung dengan udara panas dari Furnace pada
temperatur inlet + 800°C dan keluar Flash Calsiner temperatur
diharapkan 140 - 160°C.
Unit Granulasi
Universitas
Diponegoro
61
Gambar 4.15 Unit Granulasi

4.3.4.3 Granulasi
⮚ Peralatan utamanya adalah Granulator untuk membuat butiran sesuai
dengan ukuran yang diinginkan (20-36 mm) dengan pemanas steam.
⮚ Gypsum hemihidrat selanjutnya dibawa ke Mixer dengan ditambahkan
liquida dari Scrubber sebagai adonan yang sebelumnya dipanasi terlebih
dahulu dengan steam sampai + 85°C.
⮚ Keluar Mixer gypsum masuk kedalam Granulator untuk dibuat butiran
dan untuk menjaga temperatur 80 - 85°C dimasukkan steam.
Unit Screaning

Universitas
Diponegoro
62
Gambar 4.16 Unit Screaning

4.3.4.4 Finishing
⮚ Butiran dari Granulator selanjutnya diangkut dengan conveyor
sepanjang + 275 m dengan harapan kandungan air bebasnya 8% dan air
kristalnya 16 - 17%.
⮚ Selanjutnya masuk Screen untuk mendapatkan uuran yang sesuai (1-1,5
cm) dan yang under size direcycle ke Granulator sedangkan yang over
size sebelum direcycle ke Granulator digiling terlebih dahulu dengan
Crusher.
Unit Scrubbing dan Electric Precipitator

Universitas
Diponegoro
63
Gambar 4.17 Unit Scrubbing dan Electric Precipitator
4.3.4.5 Penyerapan Gas dan Debu Gypsum

⮚ Gas dan debu yang terbawa dari Dust Collector dilakukan penyerapan
terlebih dahulu di Scrubber dengan media raw clarified water sebelum
dikeluarkan ke atmosfir.
Larutan dari Scrubber tersebut mengandung F dan P2O5 bersifat asam, sehingga
untuk bisa dipakai membuat adonan dalam proses pembutiran gypsum maka
ditambahkan bubur kapur sebagai penetral (F dan P2O5 akan bereaksi
dengan lime milk membentuk CaF2 dan Ca3(PO4)).

Universitas
Diponegoro
64
BAB V
UTILITAS
Utilitas merupakan suatu unit yang menunjang operasi pabrik dengan

mensuply penyediaan steam, penyediaan air dan cooling water, penyediaan bahan
bakar dan penyediaan tenaga listrik.
Kebutuhan air di PT. Petrokimia Gresik dan anak-anak perusahaan serta perumahan
karyawan dipenuhi oleh dua unit pengolah air yang berasal dari dua lokasi yaitu:
1. Instalasi air di Babat, berasal dari air sungai Bengawan Solo ( Water
Intake Babat ).
2. Instalasi air di Gunungsari Surabaya., berasal dari air sungai
Brantas (Water Intake Gunung sari).
5.1 Tahapan Proses Pengolahan Air

Universitas
Diponegoro
65
Tahapan proses pengolahan air di Babat dan Gunungsari secara umum

adalah meliputi :
a. Penghisapan
Tahap ini menggunakan penghisapan yang dilengkapi dengan pompa vakum
untuk mengalirkan air dari sungai ke stasiun pemompa air. Pemakaian sistem
ini disebabkan ketinggian permukaan air tidak tetap.
b. Penyaringan
Tahap ini menggunakan coarse and fine screen yang berfungsi untuk menyaring
kotoran sungai berukuran besar yang terpompa.
c. Pengendapan
Pengendapan dilakukan secara graIIItasi dengan memakai settling pit untuk
mengendapkan partikel-partikel yang tersuspensi dalam air. Faktor yang
mempengaruhi proses ini antara lain adalah laju alir dan waktu tinggal.
d. Flokulasi dan Koagulasi
Tahap ini bertujuan untuk mengendapkan suspensi partikel koloid yang tidak
terendapkan karena ukurannya sangat kecil dan muatan listrik pada permukaan
partikel yang menimbulkan gaya tolak menolak antara partikel koloid. Untuk
mengatasi masalah tersebut dilakukan penambahan koagulan yang dapat
memecahkan kestabilan yang ditimbulkan oleh muatan listrik tersebut. Partikel-
partikel koloid yang tidak stabil tersebut akan saling berkaitan sehingga
terbentuk flok dengan ukuran besar dan mudah terendapkan. Bahan kimia yang
digunakan pada proses di unit pengolahan Babat dan Gunungsari adalah :
1. Kaporit atau klorin
Sebagai desinfektan untuk membunuh mikroorganisme dan
menghilangkan rasa dan bau.
2. Polyelectrolite
Sebagai koagulan untuk mempercepat proses pengendapan dengan
membentuk flok lebih cepat dan lebih besar, sehingga menyempurnakan
pengendapan lumpur.
3. Kapur
Universitas
Diponegoro
66
Sebagai pengatur pH.

e. Klarifikasi
Tahap ini dilakukan dengan memakai alat pulsator untuk mendapatkan flok
yang terbentuk pada proses flokulasi dan koagulasi pada zona-zona
pengendapan di alat tersebut.
f. Filtrasi
Tahap ini dilakukan dengan menggunakan saringan pasir silika (sand filter)
untuk menyaring padatan tersuspensi. Makin banyak partikel padatan tertahan
di filter, pressure drop akan semakin besar. Hal ini menyebabkan naiknya level
air. Pada batas tertentu filter perlu dibersihkan agar operasi berlangsung normal.
Pembersihan filter dilakukan dengan backwash.
g. Penampungan
Tahap penampungan dan pemompaan dilakukan dengan pompa centrifugal.
5.2 Utilitas Unit Produksi III

Sistem utilitas pada produksi III terdiri dari unit-unit sebagai berikut:
● Power Generation
● Steam Generation Unit
● Instrument/ Service Air Unit
● Water Treatment Unit
● Cooling Water Unit
5.2.1 Power Generation Unit
Pada power generation unit ini terdiri atas dua buah turbin uap. High
Pressure Turbin dan Condensing Turbin yang masing-masing digunakan untuk
menggerakkan Turbin Generator. Untuk keperluan Start Up dan Emergency Power
digunakan dua buah Diesel Generator dengan kapasitas masing-masing 2000 Kw.
High Pressure Turbin mempunyai kapasitas 8500 Kw yang digerakkan oleh steam
bertekanan 35 Kg/cm² dan temperatur 400° C.

Universitas
Diponegoro
67
Outlet steam dari High Pressure Turbin bertekanan 10 Kg/ cm² dan
temperature 270° C digunakan untuk menggerakkan Condensing Turbin yang
mempunyai kapasitas 11500 Kw.
Demin Water
25 ton/jam
Utilitas-III
Condensat dari : LPS
E-6107 = ton/jam
PA = 30 ton/jam TK-6203
ZA II = 27 ton/jam Condensat Tank
SA = 10 ton/jam Chemical Boiler
Treatment
E-6202 E-6212
De Aerator De Aerator
B-1104
Waste Heat Boiler B-6201Boiler B-6203 Boiler
91 ton steam/jam 41 ton steam/jam 70 ton steam/jam
High Press. Steam

P = 35 kg/cm2
T = 400 0C
TP-6101/TG-65
PCV- 8,5 MW – 6 KV
LPS ke : 6203 Back Press. Turbine Generator
SA = 10 ton/jam
Low Press. Steam
PA = 30 ton/jam
P = 10 kg/cm2
ZA II= 27 ton/jam
T = 270 0C
CR = 3 ton/jam
AlF3 = 1 ton/jam TP-6102/TG-66
PCV-
E-6202 = 3 ton/jam 6105 11,5 MW – 6 KV
Condensing Turbine Generator
E-6107
Steam
CW
Condenser
P = - 720 mmHg
T = 42 0C
Gambar 5.1. Diagram Alir Power Generation Unit
5.2.2 Steam Generator / Boiler (unit 6200)

Dalam keadaan normal operasi kebutuhan steam disupply dari Auxiliary
Boiler dan dari Waste Heat Boiler di sulfuric acid plant yang bekerja secara
parrarel. Auxiliary Boiler mempunyai kapasitas maksimum 52 t/hour, steam dengan
tekanan 35 Kg/cm² dan temperature 405° C. Kebutuhan steam pada 100 % plant
capacity sebesar 128.285 t/hour. 91 t/hour disupply dari Sulfuric Acid plant sisanya
dari Auxiliary-Boiler . Pada saat start up kebutuhan steam untuk Heater Fuel Oil
dam Melting Belerang disediakan 1 unit back up boiler dengan kapasitas 5 t/hour,
Universitas
Diponegoro
68
tekanan 5 Kg/cm² dan temperature 158°C. bahan bakar untuk boiler B-6201 dan B-
6202 digunakan HFO yang ditampung di Storage Tank.
Boiler Feed Water yang berupa demin water dan kondensat dimasukkan
ke dalam De Aerator untuk dinaikkan temperaturnya sampai 105°C dan sebagian
uap dibuang ke atmosfer untuk mengeluarkan kandungan O2 dan CO2. Oksigen
merupakan salah satu penyebab korosi di dalam boiler. Selanjutnya dengan Boiler
Feed Pump didistribusikan ke:
1. B-6201 Boiler yang mempunyai kapasitas NCR 41 ton steam/jam
2. B-6203 Boiler yang mempunyai kapasitas NCR 70 ton steam/jam
3. B-6202 Back Up Boiler yang mempunyai kapasitas 5 ton steam/jam. Boiler ini
dioperasikan hanya untuk steam heater belerang cair di melter/ SA plant dan
apabila B-6201 dan B-6203 shut down.
Produk yang dihasilkan oleh boiler B-6201 dan Boiler B-6203, yaitu :
1. High Pressure Steam, dengan tekanan 35 kg/cm² dan temperature 400°C.
2. Low Pressure Steam, dengan tekanan 10 kg/cm² dan temperature 270° C. steam
ini digunakan untuk keperluan berbagai unit, antara lain:
a. Unit Asam Sulfat untuk steam heater pencairan belerang dan steam jacket.
b. Unit asam Phospat untuk steam heater, steam ejector dan evaporator
c. Unit Gypsum untuk membantu proses filter purified gypsum dan
granulator CR
d. Unit AlF3 untuk crystallizer dan washing cloth centrifuge SiO2/ AlF3
e. Unit ZA II untuk steam heater, steam ejector dan evaporator.
Pengolahan air untuk boiler/ ketel uap dilakukan secara:
a. Mekanis atau External Treatment
Pengolahan ini terdiri dari sedimentasi , flokulasi-koagulasi, filtrasi (Water
Intake Gunungsari Suabaya dan Babad ), ion exchanger dan de aerasi (Demin
Plant)
b. Kimiawi atau Internal Treatment
Pengolahan ini bertujuan untuk mengurangi kemungkinan terbentuknya
unsure penyebab kerak dan korosi. Cara pengolahan yaitu bahan kimia
Universitas
Diponegoro
69
dimasukkan ke boiler feed water untuk merubah unsure yang berpotensi

penyebab kerak menjadi sludge halus yang terdispersi dan mudah dikeluarkan
melalui blow down. Unsure penyebab korosi O2 terlarut dirubah menjadi
senyawa sulfat yang tidak korosif. Reaksinya:
NaSO3 + O2 Na2SO4
Masalah-masalah yang dihadapi dalam boiler water, yaitu:
1. Korosi, yaitu rusaknya metal karena elektrokimia yang dapat mengakibatkan
tube bocor. Korosi ini disebabkan kandungan O2 terlarut dalam Boiler Feed
Water > 40 ppb karena proses De Aerasi kurang optimal atau PH BFW rendah
yaitu lebih kecil dari 4.
2. Scale/kerak, yaitu deposit atau endapan silikat mengakibatkan berkurangnya
heat transfer antara panas api dengan boiler water. Kerak ini disebabkan
kandungan SiO2 dalam Boiler Feed Water > 4.
Untuk menghilangkan masalah-masalah tersebut dapat ditambahkan bahan-bahan
kimia antara lain:
a) PO4 berfungsi sebagai scale inhibitor (penghambat kerak)
b) Na2SO4 berfungsi sebagai corrotion inhibitor (penghambat korosi)
c) Anionik Polymer berfungsi sebagai dispersant
d) Amine C4H8OnH berfungsi sebagai pengatur pH.
5.2.3 Instrument/ Service Air Unit

Untuk mensupply kebutuhan instrument air dan service air disediakan 3
buah compressor Reciprocating Single Action dan non Lubricated C-6310 dan C-
6302 AB. C-6301 dipakai untuk service air sedangkan C-6302 AB untuk instrument
air dengan kapasitas masing-masing 215 Nm³/Hr dan tekanan 7.5 Kg/ cm².
Sebelum didistribusikan, lebih dahulu ditampung di vessel yang
mempunyai kapasitas 30 m³ untuk masing-masing unit. Untuk instrument air
sebelum masuk vessel lebih dahulu dimasukkan dalam unit Air Drier untuk
mengurangi moisture content. Kebutuhan seluruh plant sebe5 Nm³/Hr untuk service
air , sedangkan untuk instrument air sebesar 197 Nm³/ Hr.
Universitas
Diponegoro
70
Gambar 6.2. Diagram Alir Service Air Unit

5.2.4 Water Teatment Unit
Unit ini bertugas untuk menghilangkan garam-garam terlarut yang
terkandung dalam Lime Soft Water sebagai feed water sehingga menghasilkan air
bebas mineral. Alat-alat yang terdapat pada unit ini adalah Activated Carbon Filter
(D-6401 A/B), Cation Tower (D-6402 A/B), Decarbonator Tower (D-6403 A/B),
Anion Tower (D-6405 A/B), dan Storage Tank (TK-6401).
Proses yang digunakan pada unit demineralisasi ini adalah “ Counter
Flow” (Hi-Flow Type), dimana water treatment flow berlawanan arah dengan
regeneration flow. Aliran air dari bawah, sedangkan regenerasi dari atas. Hi-Flow
ini mempunyai beberapa keuntungan , yaitu:
● Menghemat pemakaian bahan kimia untuk regenerasi
● Water pressure kecil
● Bisa menghemat pemakaian air untuk washing
● Waktu regenerasi relative pendek
Air yang diolah pabrik I yaitu Lime Treated Water dialirkan masuk bagian
atas dari Activated Carbon Filter (D-6401 A/B). Active carbon berfungsi menyerap
mikroorganisme, suspended solid dan klor (Cl2) yang terkandung di dalam air. Data
pengoperasiannya adalah sebagai berikut:

Universitas
Diponegoro
71
Tekanan operasi : 4 kg/cm²

Temperatur Operasi : 32°C
Running Time : 23 jam/cycle
Back wash time : 35 menit
Keluar dari Activated Carbon Filter (D-6401 A/B) menuju bagian bawah
Cation Tower (D-6402 A/B). Di bagian ini ditambahkan resin “ Lewatit S-100 WS”
(RSO3H) untuk mengikat mineral-mineral yang bermuatan positif. Reaksi-reaksi
penyerapan kation yang terjadi, yaitu :
1. Ca(HCO3)2 + RSO3H (RSO3)2Ca + H2CO3
Mg(HCO3)2 + RSO3H (RSO3)2Mg + H2CO3
NaHCO3 + RSO3H RSO3Na + H2CO3
2. CaCl2 + RSO3H (RSO3)2Ca + HCl
MgCl2 + RSO3H H(RSO3)2Mg + HCl
NaCl + RSO3H (RSO3)2Na + HCl
3. CaSO4 + RSO3H (RSO3)2Ca + H2SO4
MgSO4 + RSO3H (RSO3)2Mg + H2SO4
NaSO4 + RSO3H RSO3Na + H2SO4
4. NaSiO3 + RSO3H RSO3Na + H2SiO3
Air kation (outlet D-6402 A/B) bersifat asam dengan PH 2,8-3,5. Jenuhnya
resin kation ditandai dengan lolosnya ion-ion Na+ yang akan dideteksi pada outlet
Anion Tower. Untuk regenerasi pada Cation Tower (D-6402 A/B) digunakan
dengan ion H+ yang diambil dari asam sulfat. Reaksinya adalah :
H2SO4 + (RSO3)2Ca RSO3H + CaSO4
H2SO4 + ( RSO3)2Mg RSO3H + MgSO4
H2SO4 + (RSO3)2Na RSO3H + NaSO4
Data pengoperasian dari activated Carbon Filter (D-6401 A/B) adalah sebagai
berikut:
Tekanan operasi : 4 Kg/cm²
Temperatur operasi : 32° C
Universitas
Diponegoro
72
Regenerasi time : 83 menit

Running time : 10,5 jam/cycle
Resin loses : 200 liter (5 %)/ tahun/ unit
Air hasil Cation Tower (D-6402 A/B) dikeluarkan lewat bgian atas dan
masuk ke decarbonator tower (D-6403 A/B) yang berisi net ring. Di samping itu
udara di blower masuk ke bagian bawah Decarbonator Tower (D-6403 A/B) untuk
menghilangkan CO2 yang menyebabkan garam-garam karbonat. Penghilangan CO2
ini bertujuan untuk meringankan kerja dari Anion Tower (D-6405 A/B).
Reaksi yang terjadi yaitu:
H2CO3 H2O + CO2
Setelah air bebas dari garam-garam asam karbonat, air dipo dari bagian
atas. Di dalam Anion Tower (D-6405 A/B) dari bagian atas. Di dalam Anion Tower
ini terjadi proses penyerapan ion-ion negative (Cl-, SO42-, SiO2, HCO3-) oleh resin
anion.
Resin yang digunakan adalah “ Lewatit AP 246 WS “ (R=N-OH).
BAB VI
LABORATORIUM

Universitas
Diponegoro
73
Laboratorium merupakan bagian yang penting dalam menunjang

kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Sedang peran yang lain
adalah dalam pengendalian pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah
cair.
PT. Petrokimia Gresik mempunyai dua jenis laboratorium sebagai sarana
untuk meningkatkan dan menjaga kualitas / mutu hasil produksi perusahaan.
Kedua laboratorium tersebut adalah:
1. Laboratorium uji kimia
2. Laboratorium prodiksi dibawah Direktorat produksi dan merupakan bagian
dari Biro Pengendalian proses dan Laboratorium, terdiri dari:
a) Bagian Laboratorium Produksi I
b) Bagian Laboratorium Produksi II
c) Bagian Laboratorium Produksi III
Tugas dari masing-masing laboratorium antara lain:
● Laboratorium Uji Kimia
✔ Memeriksa bahan baku dan bahan penolong yang akan digunakan di pabrik
✔ Menganalisa / meneliti produk yang dipasarkan
✔ Meneliti polusi, baik polusi udara maupun air
● Laboratorium Produksi I, II,III
✔ Memeriksa bahan baku, bahan setengah jadi, bahan penolong dan produk
✔ Memeriksa udara mupun limbah air buangan cair/ padat yang dihasilkan
oleh unit produksi
✔ Melakukan percobaan yang ada kaitannya dengan proses produksi
6.1 Program Kerja Laboratorium
6.1.1 Struktur Organisasi
Laboratorium produksi III berada pada biro proses. Laboratorium ini

melaksanakan kerja 24 jam sehari dibagi dalam kelompok kerja atau shift dan non
shift. Kelompok kerja shift dari 28 karyawan sedangkan untuk kelompok kerja non
shift terdiri dari 7 karyawan.
1. Kelompok Kerja Non Shift
Tugas kelompok ini adalah:
Universitas
Diponegoro
74
● Menyiapkan reagen untuk analisa laboratorium unit

● Melakukan analisa bahan baku, bahan pembantu secara kontinyu
● Melakukan analisa bahan buangan penyebab polusi lingkungan,
baik padat, cair maupun gas.
● Melakukan penelitian atau percobaan-percobaan untuk membantu
kelancaran proses produksi.
2. Kelompok Kerja Shift
Kelompok kerja ini melakukan tugas analisa bahan baku, bahan pembantu dan
bahan produksi. Dalam melakukan tugasnya, kelompok ini menggunakan
sistem bergilir, yaitu kerja shift selama 24 jam, masing-masing bekerja selama
8 jam, yaitu :
a. Shift I : jam 07.00-16.00
b. Shift II : jam 16.00-23.00
c. Shift III : jam 23.00-07.00
6.1.2 Tugas Pokok Laboratorium
Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan

pemantaun kualitas terhadap terhadap bahan baku dan bahan penolong yang
digunakan, serta pemantauan selama proses berlangsung. Beberapa tugas
laboratorium antara lain:
● Melakukan pemantauan terhadap performance proses produksi dengan
menggunakan analisa terus-menerus terhadap pencemaran lingkungan
meliputi polusi udara, limbah cair atau padat yang dihasilkan oleh unit-
unit produksi
● Melakukan pemantauan/ analisa terhadap mutu air proses, air pendingin,
umpan ketel, air minum dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan
proses produksi.
Sedangkan tugas pokok dari laboratorium adalah sebagai berikut:

1. Hubungan kerja dengan peminta jasa lain.
Hubungan Laboratorium dengan peminta jasa lain selain dengan unit-unit di
Departemen Produksi III juga memberikan bantuan pelayanan jasa analisa
kepada anak-anak perusahaan lainnya atas dasar permintaan melalui
Universitas
Diponegoro
75
departemen pemasaran jasa, laboratorium produksi III juga memberikan

fasilitas bagi mahasiswa PKL, analis, STM kimia maupun mahasiswa melalui
diklat PT. Petrokimia Gresik
2. Penanganan sampel (contoh)
Dalam menganalisa bahan baku harus diperhatikan juga jenis sampel yang akan
diambil dan bahaya-bahaya yang ada pada saat pengambilan sampel.
Sampel yang akan diperiksa untuk analisa terbagi menjadi 3 bentuk, yaitu:
a. Gas
Cara pengambilan dalam bentuk gasa biasanya dilaksanakan langsung di
tempat atau di unit proses atau biasa dilakukan dengan pengambilan sampel
dengan botol gas yang selanjutnya dibawa ke laboratorium untuk dianalisa.
Pengambilan sampel dalam bentuk gas harus diperhatikan segi
keamanannya terlebih dahulu bila gas yang dianalisa sangat berbahaya. Alat
pelindung diri harus disesuaikan dengan sifat sampel yang akan diambil.
Arah angin juga harus diperhatikan yaitu kita harus membelakangi arah
angin.
b. Cairan
Untuk melakukan analisa dalam bentuk cairan, terlebih dahulu sampel
harus didinginkan bila sampel yang akan panas. Untuk cairan yang
berbahaya pengambilan cuplikan sampel dilakukan dengan pipet atau alat
lain dan diupayakan tidak tertelan atau masuk ke mulut.
c. Padatan
Untuk mengambil sampel dalam bentuk padatan, dilakukan dengan cara
acak dan disimpan dalam tempat yang tertutup rapat. Sampel padatan
disimpan dalam kontainer atau karung. Jumlah sampel yang harus diambil
adalah akar dari jumlah kontainer atau karung yang ada. Sedangkan
pengambilan sampel padatan dalam konveyor yang berjalan dengan titik
pengambilan, yaitu dua titik di pinggir atau satu titik di tengah.
6.2. Alat-Alat Laboratorium
Alat-alat laboratorium yang digunakan adalah:

1. Oven
2. Alat titrasi
3. Spektrofotometer
4. Neraca Analitis
5. Hidrometer/ spesific gravity
6. Thermometer
Universitas
Diponegoro
76
6.3. Prosedur Analisa
6.3.1 Unit Produksi Asam Sulfat
Analisa yang dilakukan oleh pabrik asam sulfat adalah sebagai berikut:
1. Analisa kepekatan asam sulfat
2. Analisa kadar SO2 dalam asam sulfat
3. Analisa kadar Fe dalam asam sulfat
4. Analisa kadar SO2 dalam proses gas dan menentukan efisiensi konversi
5. Analisa kadar SO3 dalam proses gas
6. Analisa kadar Abu
7. Analisa kadar H2SO4
6.3.1.1 Analisa Kepekatan Asam Sulfat
Prinsip:
Sampel asam sulfat diencerkan dengan air dan dititrasi dengan larutan NaOH
Reagen :
1. Air destilasi atau air murni
2. N/2 larutan NaOH/liter. Faktornya harus ditentukan dengan menggunakan
sulphamic acid
3. Indikator : larutan metil merah/ metil biru atau trymultimul acid
4. Sulphamic acid (NH2SO3H) : berat ± 1 gram dari NH2SO3H yang dilarutkan
dengan 25 ml air
Peralatan:
Biuret dan peralatan standar laboratorium lainnya.
Cara mengerjakan:
1. Penentuan faktor dari 0,5 N larutan NaOH dengan menggunakan indikator
larutan metil merah/ metil biru atau trymultimul acid.
Faktornya dihitung sebagai berikut: f = G x S
Vx 0,04855x100
Dengan ; f : faktor dari 0,5 N NaOH solution
V : volume dari NaOH solution (ml)
G (g) : massa dari NH2SO3H
S (%) : purity dari NH2SO3H
Universitas
Diponegoro
77
0,04855(gr) : massa dari NH2SO3H ekivalen dengan 1 ml larutan

NaOH di atas.
2. Penentuan kepekatan asam sulfat
Timbanglah 10 gram sampel dan masukka ke dalam gelas ukur yang berisi air
200 ml. Pindahkan air pencucian ini ke dalam flask lain, lalu tambahkan
aquadest sampai volumenya 500 ml, ambil 25 ml sampel dari flask di atas,
tambahkan beberapa tetes indikator dan titrasikan dengan 0,5 N NaOH
solution sampai terjadi perubahan warna. Catat volume NaOH yang
dibutuhkan.
Kadar H2SO4 dalam produk asam sulfat didapatkan di bawah ini:
Ka = V x f x 0,02452 x 100 X 100
WX 25/500
Dengan : Ka(%) : H2SO4 content

V (ml) : volume 0,5 N larutan NaOH
0,02452 (gr): massa H2S04 ekivalen dengan 1 ml 0,5 N larutan NaOH
F : faktor titrasi 0,5 N larutan NaOH
W (gr) : massa sample asam sulfat
6.3.1.2 Analisa kadar SO2 dalam asam sulfat
Prinsip :
Kadar SO2 dalam asam sulfat dipisahkan dengan menggunakan arus nitrogen dan
diserap dalam larutan iodine tertitrasi.
Reagen :
1. N/100 larutan iodine : pakailah ampull berisi 0.05 mol iodine kemudian
0.05 mol iodine dengan 10 liter. Larutan ini disiapkan sesaat sebelum
dipakai dan disimpan dalam botol coklat. Kepekatan larutan ini diukur
dengan sodium tiosulfat.
2. N/100 sodium tiosulfat (NaS2O3) solution, larutan ini disiapkan sesaat
sebelum dipakai sedangkan kepekatannya diukur dengan KIO3 solution.
3. N/100 potasium iodat (KIO3) solution yang dibuat dari 0,3576 gram KIO3
dilarutkan dalam 1 liter air.
4. Larutan kanji 0,2 % : buatlah pasta campuran 2 gram larutan kanji dan 0.01
gram HgI2 dengan sedikit air kemudian campurlah pasta tersebut dengan air
mendidih tunggu beberapa menit. Taruhlah dalam botol tertutup gelas
5. Botol baja nitrogen (N2), N2 yang dipakai adalah N2 murni dengan kadar
oksigen kurang dari 0.001 %

Universitas
Diponegoro
78
Peralatan:
peralatan standar laboratorium. Ini dianjurkan bahwa 1 botol yang dicuci dengan
titanium Chloride (TiCl3) 150 gram/liter, harap disambungkan sesudah PI botol
Nitrogen. Sambunglah seluruh peralatan dengan sambungan yang bergerigi.
Hindarilah sambungan dari karet.
Cara Pengerjaan :
1. Sampling
Timbanglah sampel asam sulfat 10 gram yang disesuaikan dengan perkiraan
content SO2 , sehingga konsumsi iodin harus kurang dari iodine yang
dimasukkan ke flask pertama , 1 ml N/100 larutan iodine ekivalen dengan 0.32
mg SO2
2. Titrasi
Isilah flask pertama dengan A ml larutan iodine. Larutan Na2S2O3 dibagi dua
untuk flask yang kedua dan ketiga dimana B adalah setengah volume A
sehingga volume B= A/2
Tujuan adalah mengatur iodine dalam flask . Perhatikan bahwa suhu iodine harus
dijaga agar tetap berada di bawah 10º C dalam pendingin dan terlindung dari
cahaya kuat selama titrasi.
Hasil-hasil yang terlihat :
Kadar SO2 dalam asam sulfat didapatkan dari persamaan berikut :
KS = Axf1-(B+V)xfx0,32x1000
E
Dengan : KS(ppm) : SO2 kontent
A (ml) : volume larutan 0,01N iodine dalam flask pertama
B (ml) : volume larutan 0,01 Na2S2O3 yang terbagi untuk flask
ke 2 dan ke 3
6.3.1.3 Pengukuran Kadar Fe dalam Asam Sulfat
Prinsip:
Fe ion dalam asam sulfat direduksi dengan Hidroxylamine dan diubah menjadi
henantroline komplek. Kadar Fe didapat dari pengukuran penyerapannya.
Reagen:
1. 20 % Hidrocloride Acid
2. Hidroxylamine Hydrocloride (NH3OHCl) solution : 20 gram NH4COOCH3
dilarutkan dalam air dimana 10 ml 15 % ammonium diberikan kemudian
ditambahkan air sehingga menjadi 100 ml.

Universitas
Diponegoro
79
3. Ammonium acetate (NH4COOCH3) solution : 20 gram NH4COOCH3

dilarutkan dalam air dimana 10 ml 15 % ammonium diberikan kemudian
ditambahkan air sehingga menjadi 100 ml.
4. O-phenantroline (O-CI2H8N2) solution : 0,12 gram (O-CI2H8N2)
dimasukkan ke dalam air sehingga menjadi 100 ml.
5. Larutan standar Fe (0,01 mg Fe/ml) : pisahkan 0,1 gr besi (99,8% Fe) dalam
beaker (bejana) 200 ml dengan 10 ml H2SO4 50 % dengan pemanasan.
Kemudian tambahkan 1 ml HNO3 30 % dan panasi lagi. Sesudah
didinginkan, encerkan menjadi 100 ml.
Peralatan:
Photo electric photometer atau spektrophotometer dan peralatan standar
laboratorium.
Cara mengerjakan:
Timbanglah sample asam sulfat sekitar 20 gram. Dan dibilas dengan air sampai
volumenya 100 ml, panasi sampai kering. Sesudah dingin pisahkan dengan 5 ml 20
% HCl sambil dipanasi.
Tuangkan solution tersebut ke dalam flask ukuran 50 ml tambahkan 1 ml NH3OHCI
solution dan kocoklah. Tambahkan 5 ml O-CI2H8N2 dan 5 ml NH4COOCH3
solution. Tambahkan air sampai menjadi 50 ml dan biarkan selama 20 menit.
Ambil beberapa bagian cairan tersebut ke dalam sebuah selldan ukurlah
penyerapannya mendekati 510 ml.
Hasil yang Terlihat:
Kadar Fe dalam sampel asam sulfat dihitung dari persamaan sebagai berikut:
KF = Ax 1000
W
Dengan : Kf (ppm) : Kadar Fe
A (mg) : massa Fe dalam sample dihitung dari kurva kerja
W (mg) : massa dari sample asam sulfat
6.3.1.4 Menentukan Kadar SO2 dalam Proses Gas dan Menentukan Efisiensi
Konversi
Prinsip:
Kadar SO2 ditentukan dengan penyerapan dalam larutan iodine dengan memakai
indikator kanji.
Reagen :
1. N/10 larutan iodine
2. Larutan kanji 0,2 %
Peralatan :
Flask penyerap ukuran 250 ml , botol pengukur tekanan , botol 1 liter, beaker dan
pengaduk magnet, peralatan untuk pengukuran gas Sox dalam proses gas.
Universitas
Diponegoro
80
Cara mengerjakan :
Larutan iodine 0,1 N 2-10 ml ditambahkan ke dalam botol pencuci D
sebelum titrasi dimulai. Sebelum menganalisa valve dibuka sehingga sample gas
masuk mempurge tubes. Botol pencuci diletakkan di atas magnetic stirrer dan pada
bagian atas di pasang tutup. Pertama, valve dibuka untuk tes kebocoran. Sekitar 5
ml air akan keluar kemudian ditutup lagi. Sample gas akan membentuk gelembung-
gelembung di dalam washing botol. Flow diatur dengan valve. Flow air yang cukup,
sekitar 100 ml/ menit. Pressure control sebagai pengaman dimana tekanan selalu
mendekati tekanan atmosfer. Jika warna mulai berubah , flow air diturunkan dan
tutup valve jika warna sudah hilang. Volume air diukur. Sebelum titrasi berikutnya
, air bersih dikembalikan . isi washing botol hanya diganti sehari sekali, api sebagian
kecil harus diganti untuk menjaga level rata-rata tetap sama. Kemudian tambahkan
larutan iodine. Titrasi dilakukan dua/tiga kali. Penyimpangan maksimum 0,5 %
volume air dijaga antara 200-400 ml.
Hasil yang terlihat:
Kadar SO2 didapat dari persamaan berikut:
Sd= 100x11,2xWxN
Vox11,2xWxN
Dengan : Sd (% mol) : SO2 kontent
W (ml) : jumlah larutan
N (ml) : normality dari larutan iodine
Vo : volume dry gas pada 0ºC, 760 mmHg
6.3.1.5 Penentuan Kadar SO3 dalam Proses Gas
Prinsip:
Kadar SO3 diukur dengan metode REICH. Jumlah SO3 secara analisa gravimetric,
SO2 dan SO3 dipercepat dalam bentuk natrium sulfat.
Reagen:
1. Hidrogen peroksida (H2O2) = 5 % solution
2. Potassium Chloride (KCIO3)
3. Barium Chloride (BaCI2) solution : 5 gram BaCI2 dilarutkan dalam 100 ml
air
4. Ammonia aqua = 15 % solution
5. Hydrochloride acid= 20 % dan 0.2 % solution
6. Nitrat perak (AgNO3) solution= 0.5 AgNO3 dalam 100 ml air
Peralatan :
Vacuum pump, flow meter, botol pengocok dan filter, peralatan untuk pengukuran
SO2 dan SO3 dalam proses gas.
Cara Pengerjaan:
1. Penyerapan gas

Universitas
Diponegoro
81
SO2 dan SO3 dalam sample gas diserap oleh 100 ml H2O2 yang ada dalam botol
pengaduk agar hasilnya beik dialirkan sejumlah ampel gas yang cukup ke
dalam aparer (sekitar 0,1 sebagai sulfur) dengan menggunakan flow meter.
2. Perhitungan presipitasi
Isikan H2O2 solution ke dalam tabung gas 500 ml, tambahhkan 30 ml HCl 20
% dan 5 gr KCIO3 dan aduk sampai larut selama 2 jam. Larutan ini disaring
dan cucilah kertas saring dengan air panas. Yang tersaring dan air pencuci
jangan sampai lebih dari 300 ml. Panasi larutan sampai mulai mendidih
aduklah larutan dan tambahkan 50 ml BaCI2 solution panas dan biarkan
mendidih selama 10 menit. Sesudah mendidih tutuplah dengan tutup gelas
dalam 70-90º selama 2 jam solution panas dan biarkan mendidih selama 10
menit. Sesudah mendidih tutuplah dengan tutup gelas dalam 70-90º C selama
2 jam.
3. Dekantasi
Lakukan proses dekantasi dari hasil presipitasi dengan larutan panas 0.5 % HCI
untuk beberapa waktu pada kertas filter yang lembut. Kemudian cucilah
presipitasi dengan air panas sampai air pencuci tidak berwarna putih lagi
karena AgNO3.
4. Penentuan Kadar Oksida Sulfur
Biarkan kertas filter dengan presipitasi pada temperatur 100ºC dan keringkan
dan kemudian bakarlah dipeleburan porselen.
6.3.2 Unit Produksi Asam Fosfat
Analisa dilakukan terhadap :

1. Phosphate Rock, dengan menganalisa kadar air, P2O5, CaO, SO3, SiO2, F,

organik karbon, Cl , dan CO2
2. Asam Sulfat dengan persen berat
3. Cairan digester I, dianalisa kadar CaO dan H2SO4
4. Cairan Seal tank, dianalisa kadar P2O5
5. Padatan Seal tank, dianalisa kadar CaO dan P2O5, F, C, H2O, dan surface
area
6. Cairan hidration No.1, dianalisa kadar H2SO4 dan P2O5 dan berat jenisnya
7. Padatan hidration No.2, dianalisa kadar airnya
8. Return acid D2337, dianalisa kadar H2SO4, P2O5, dan berat jenisnya
9. Filtrat I di TK 2351, dianalisa kadar H2SO4, P2O5, F, dan berat jenisnya
10. Asam Fluosilikat, dianalisa kadar H2SiF6, P2O5 dan berat jenisnya
Universitas
Diponegoro
82
11. Asam fosfat produk, dianalisa kadar P2O5, % padatan dan % sludge
12. Phospho gypsum, dianalisa kadar H2O bebas, P2O5, CaO, F, dan SO3
6.3.3 Unit Produksi Alumunium Fluorida

1. Asam Fluosilikat, dianalisa kadar asam H2SiF6, P2O5, F, Si, dan SG
2. Alumunium Hidroksida, yang dianalisa adalah kadar Al(OH)3, SiO2, dan
H2O
3. AlF3, dianalisa kadar purity AlF3, Lol, SiO2, dan H2O serta berat jenis
6.3.4 Unit Produksi Gypsum / Cement Retarder (CR)

1. Phospho gypsum dan purified gypsum, dianalisa kadar P2O5, total P2O5 WS,
CaO, SO3, H2O bebas, H2O kristal
2. Granul gypsum, dianalisa kadar P2O5, total P2O5 WS, CaO, SO3, H2O bebas,
H2O kristal, F
3. Phospho gypsum, dianalisa ukuran kristal (mesh)
6.3.5 Unit Utilitas
Analisa yang dilakukan :

1. Air lunak proses kapur dan air proses penjernihan, yang dianalisa pH, silica
2
sebagai SiO2, Ca sebagai CaCO3, Sulfur sebagai SO4 , klor sisa sebagai
Cl2 dan zat padat terlarut
2. Penukar anion, yang dianalisa kesadahan sebagai CaCO3 dan silica sebagai
SiO
3. Air bebas mineral, analisanya sama dengan penukar anion
4. Air minum, yang dianalisa pH, Cl- sisa dan kekeruhan
5. Air umpan boiler, analisanya meliputi pH, kesadahan, jumlah oksigen yang
terlarut dan kadar Fe

Universitas
Diponegoro
83
6. Air dalam boler, yang dinalisa pH, jumlah zat padat, kadar Fe, CaCO3, SO3,
PO4, dan SiO2
7. Kondensat turbin, yang dianalisa pH, konduktivitas, kesadahan, dan kadar
Fe
8. Kondensat proses balik, analisa yang dilakukan sama seperti point tujuh
9. Gas cerobong asap, analisanya meliputi kadar CO2 dan O2
10. Udara instrumen, analisanya meliputi titik embun dan kadar air
11. Air pendingin (air sirkulasi), analisanya meliputi pH, daya hantar listrik,
temperatur, kebebasan P, kebebasan M, kesadahan Ca, kadar silikat, fosfat,
klorida, klor sisa, besi, kekeruhan, zat padat terlarut, kurizet S-113 dan
kurizat S-611
6.3.6 Unit Effluent Treatment
Analisa yang dilakukan :

1. Air ditangki D6616, meliputi pH, F, P, padatan tersuspensi, Cl, kesadahan
Ca
BAB VII
PENUTUP
7.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil setelah melakukan kerja praktek sejak tanggal 3-28
september 2012 antara lain:
1. PT Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Miliki Negara dalam
lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan.
2. PT Petrokimia Gresik memilki 3 unit produksi, yaitu Unit Produksi I
yang menghasilkan dua macam pupuk nitrogen (ZA dan Urea). Unit
Produksi II yang menghasilkan pupuk TSP/SP-36, pupuk DAP, pupuk
majemuk (NPK), dan Phonska. Serta Unit Produksi III yang
menghasilkan asam fosfat, asam sulfat, semen retarder, pupuk ZA, dan
alumunium florida.
Universitas
Diponegoro
84
3. Unit perencanaan dan pengendalian merupakan unit yang penting dalam

berlangsungnya proses produksi di PT Petrokimia Gresik karena unit ini
bertugas untuk mengatur jumlah produksi sesuai target dan kebutuhan
serta menjaga kualitas produk.
4. Utilitas yang digunakan di Unit Asam Sulfat dan Utilitas Departemen
Produksi III PT.Petrokimia Gresik meliputi unit penyediaan dan
pengolahan air, penyediaan tenaga listrik, penyediaan uap/steam, dan
penyediaan bahan bakar.
7.2 Saran
Demi peningkatan penyelenggaraan Kerja Praktek di masa yang akan datang berikut
ini beberapa saran dari penyusun agar Kerja Praktek dapat berjalan lebih
efektif.
1. Mengingat bahwa kota Gresik adalah sebuah kota industri dengan segala
kompleksitas yang dihadapi, hendaknya PT.Petrokimia Gresik ikut
memberi andil dalam usaha pelestarian lingkungan daerah Gresik dan
sekitarnya.
2. Perlu dilakukan pengawasan dan penanganan lebih serius dalam
mengatasi kebocoran peralatan pabrik yang sering terjadi, sehingga tidak
membahayakan pekerja pada khususnya dan masyarakat pada umumnya
dimana nantinya effisiensi produksi dapat ditingkatkan.
3. Perlu adanya perawatan dan pergantian peralatan yang sudah tua
sehingga efisiensi produksi dapat ditingkatkan serta terjaminnya
kesehatan dan keselamatan kerja.
2. Pelaksanaan Kerja Praktek telah cukup memberi gambaran langsung
tentang proses dan peralatan industri tetapi hanya memberi gambaran
sekilas mengenai profesi engineer di dunia industri. Sebaiknya peserta Kerja
Praktek dapat juga mempelajari dan mengamati profesi engineer melalui
interaksi langsung dalam suasana dunia kerja dan kerja sama dalam

Universitas
Diponegoro
85
menangani dan memecahkan suatu problem industri.Overflow TK 6616,

meliputi pH, F, padatan tersuspensi, Cl
3. Treated water TK 6660, meliputi pH, F, P, SS, Cl-
4. Cake dari Fil 6614, meliputi kandungan H2O

Universitas
Diponegoro
86
DAFTAR PUSTAKA
Geankoplis, J. C, and Bacon, 1983, “ Transport and Unit Operation”, 2nd edition,
The Ohio University, Inc, Tokyo.
Kern, D.Q., 1950, “Process Heat Transfer”, Mc Graw-Hill Kogakhusa Ltd, Tokyo.
Perry, RH, and Green DW, 1997, “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 7 th
edition USA MC Graw Hill Book Co, New York.
Ulrich, G.D,1984, “A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economical”, 1st ed., John Wiley and Sons, New York.

Universitas
Diponegoro
87

Universitas
Diponegoro
88

Laporan Kerja Praktek Petrokimia Gresik

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek Petrokimia Gresik

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Kerja

Dept ProdIII, PT. Petrokimia Gresik,2013

PT PETROKIMIA GRESIK merupakan perusahaan milik negara dan

1.1. Latar Belakang Pendirian PT. Petrokimia Gresik

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Berdasarkan Ketetapan MPRS No.II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden No.260 tahun

1.2. Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik

● Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan

1.3. Bahan Baku dan Produk PT. Petrokimia Gresik

2. CO2 cair dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun.

oleh INCRO dari Spanyol.

1.4. Organisasi Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

Logo PT Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu:

Jadi secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna :

1.4.3.3. Budaya Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

❖ Penyusunan program pengembangan manajemen.

Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., PhD.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

● Bidang usahanya meliputi bidang distributor, pemasok suku cadang,

PT Petrokimia Gresik adalah sebuah perusahaan besar dengan ribuan tenaga

prinsip Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) diterapkan di PT Petrokimia Gresik

2.1. Filosofi Dasar Penerapan K3

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap

KABAG DAL. LING

KABAG TEK. LING

STAF MADYA LING

Gambar 2.1. Organisasi Struktural K3 di PT Petrokimia Gresik

a. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)

4. Membantu menyusun kebijakan manajemen K3 dan pedoman kerja.

2. Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap orang di tempat

❖ Sub-Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Sub-P2K3)

4. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,

2.4. Aktivitas K3 untuk Mencapai Nihil Kecelakaan

Aktivitas K3 yang dilakukan untuk mencapai nihil kecelakaan di antaranya:

2.5. Evaluasi Kinerja K3

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Merupakan parameter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat

2.6. Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di

c. Masker dan filter untuk debu dan gas

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

8. Kerudung kepala anti asam atau alkali

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

b. Baju pelindung terhadap percikan pasir, digunakan untuk melindungi

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

2. Proses produksi secara fisis, melibatkan perubahan-perubahan fisika

3.1.2. Manajemen Produksi PT Petrokimia Gresik

Proses produksi yang berlangsung secara kontinyu (24 jam) menyebabkan

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

analisis produksi, bahan baku, dan parameter operasi untuk

3.2. Manajemen Perencanaan dan Pengendalian

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Fungsi Candal Produksi III dalam proses produksi :

Bahan Baku Produksi III Produk

Gambar 2.4.Diagram fungsi Candal Produksi III dalam proses produksi

Tugas dan Kegiatan Candal Produksi III

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

● Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasar-

Bagian Candal Produksi dibagi dalam 2 seksi, yaitu Seksi PerencanaaProduksi

- Konsumsi tidak tetap (pipa dan vessel)

3. Seksi Pengendalian Produksi

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik