BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar belakang

Sebagai negara berkembang, Indonesia melaksanakan pembangunan
dan pengembangan diberbagai sektor, salah satunya adalah sektor industri.
Dengan kemajuan dalam sektor industri diharapkan akan meningkatkan
kesejahteraan rakyat. Dalam pembangunannya, sektor industri ini
dikembangkan dalam beberapa tahap dan secara terpadu melalui
peningkatan hubungan antara sektor industri dengan sektor lainnya.
Industri kimia merupakan salah satu contoh sektor industri yang
sedang dikembangkan di Indonesia, dan diharapkan dapat memberikan
kontribusi yang besar bagi pendapatan negara. Dalam mengembangkan
dan meningkatkan industri ini diperlukan ilmu pengetahuan dan
teknologi.Untuk itu, Indonesia harus mampu memanfaatkan potensi yang
ada, karena industri kimia membutuhkan perangkat-perangkat yang
memang dibutuhkan dan juga membutuhkan sumber daya alam seefisien
mungkin.Disamping itu, perlu juga penguasaan teknologi baik yang
sederhana maupun yang canggih, sehingga bangsa Indonesia dapat
meningkatkan eksistensinya dan kredibilitasnya sejajar dengan bangsa-
bangsa lain yang telah maju (Ardianty,2009).
Dengan kebutuhan industri-industri kimia saat ini, maka kebutuhan
akan bahan baku industri kimia semakin meningkat. Bahan baku industri
ada yang berasal dari dalam negeri dan ada juga yang masih diimpor.
Salah satu bahan baku yang masih diimpor adalah Fenol.Kebutuhan fenol
dalam negeri selama ini masih dipenuhi oleh luar negeri.Impor fenol ini
didatangkan dari beberapa negara antara lain India, Cina, Italy, Jepang,
Amerika Serikat, Jerman dan Korea. Jelas akan berdampak yang signifikan
terhadap harga fenol di Indonesia, dikarenakan ketergantungan negara
Indonesia untuk mengimpor fenol terus-menerus. Ironis, melihat negara
Indonesia sebagai pengguna bahan bakar minyak bumi terbesar, namun
tidak mempunyai pabrik yang memproduksi senyawa ini.

1
 Fenol pertama kali dikenal pada tahun 1834 melalui eksperimen
pembuatan fenol yang dilakukan oleh F. Ronge, yang diperoleh dari tar
batubara. Tar batubara merupakan satu-satunya bahan baku pembuatan
fenol sampai pada Perang Dunia I. Penggunaan awal dari fenol dibatasi
pada penggunaannya sebagai bahan pengawet kayu, dan sebagai fumigator
atau desinfektan (pembunuh kuman). Fenol sintetik pertama kali
diproduksi dengan cara sulfonasi benzen dan hidrolisa sulfonat. Setelah
itu, metode lain telah dikembangkan untuk sintesa fenol, antara lain
klorinasi benzen pada fase liquid diikuti hidrolisa fase uap pada temperatur
tinggi. Namun, tak satupun yang sangat menarik karena semuanya
melibatkan bahan baku kimia yang mahal, resiko korosi, dan secara umum
tidak ekonomis dalam skala besar(Kirk dan Othmer, 1996).
Fenol disebut juga hidroksibenzenamerupakan salah satu bahan
intermediate (bahan setengah jadi) yang sangat dibutuhkan untuk industri
hilir maupun industri intermediate lanjut. Fenol banyak terdapat di alam
biasanya berasal dari bahan bahan organik yang telah membusuk atau
bahan bahan yang terdapat di alam. Misalnya saja bahan bahan yang
mengandung lignin karena di dalam ligninlah terdapat gugus fenol yang
nantinya bisa diuraikan melalui beberapa proses misalnya dengan
hidrolisis, pirolisis, ekstraksi dan lain- lain. Fenol merupakan turunan dari
benzen (C6H6) yang salah satu gugus atomnya kehilangan atom H yang
disebut fenil, dengan rumus C5H5. Fenol merupakan bahan kimia yang
digunakan sebagai desinfektan dan ditemukan disejumlah produk
konsumen. Walaupun fenol sebagai antiseptik yang baik tetapi fenol juga
beracun. Fenol dapat dibuat melalui beberapa proses sintesis, misalnya
saja sulfonasi benzen dan produksi fenol melalui pemanasan benzen
sulfonat, klorinasi benzen dan hidrolisa alkilbenzen dari klorobenzen atau
alkilasi benzen dengan kumena (Ullmanns, 2003).
Dengan pendirian pabrik tersebut dapat membantu menyediakan bahan
baku serta diharapkan juga dapat menjadi komoditi ekspor. Pendirian
pabrik fenol diharapkan mendapat dukungan dari pemeritah dalam era
industri di Indonesia, serta dapat menyerap tenaga kerja sehingga dapat

2
 mengurangi jumlah pengangguran di Indonesia. Keuntungan pendirian
pabrik fenol antara lain :
1. Ketergantungan industri Indonesia terhadap bangsa lain dapat
terkurangi.
2. Memacu tumbuhnya industri baru terutama dalam industri fenol.
3. Pemasok bahan baku terhadap industri-industri yang membutuhkan
fenol.
4. Meningkatkan jumlah ekspor sehingga dapat menambah pendapatan
Negara.
5. Membuka lapangan kerja sehingga dapat mengurangi pengangguran.
6. Meningkatkan kesejahteraan penduduk sekitar pabrik.
Untuk memproduksi fenol ini digunakan bahan bakukumena dan udara
yang terdapat di sekitar lokasi pabrik. Dengan memperhatikan kebutuhan
dalam negeri dan kegunaannya yang banyak menguntungkan maka pabrik
pembuatan fenol ini sangat potensial untuk didirikan di Indonesia.

I.2 Pemilihan Lokasi Pabrik (Plant Location)

Pemilihan lokasi pabrik merupakan salah satu faktor penting yang
menentukan keberhasilan suatu pabrik dan keberlangsungan kegiatan
industri dalam mencapai profit yang sebesar-besarnya. Letak geografis
suatu pabrik sangat berpengaruh terhadap kelangsungan pabrik
tersebut.Sebelum mendirikan suatu pabrik perlu dipertimbangkan
mengenai faktor-faktor penunjang yang satu dengan yang lainnya.Untuk
pabrik fenol ini direncanakan akan didirikan di kawasan industri Merak,
Banten. Penentuan lokasi tersebut didasarkan pada alasan sebagai berikut :

I.2.1 Letak Pasar

Tujuan lokasi pabrik mendekati pasar adalah agar produk cepat
sampai ke konsumen dan untuk menghemat biaya distribusi.
Daerah Merak, Jawa Barat merupakan daerah yang dekat dengan
pasar dimana banyak pabrik Fenolic Resin dan Farmasi serta
banyaknya konsumen dari Sumatra dan Kalimantan. Dekatnya
pelabuhan Merak dan Tanjung Priok sangat mendukung adanya
rencana ekspor ke negara-negara di kawasan Asia Tenggara.

3
 Gambar I.1 Lokasi Pabrik di Kawasan Merak

I.2.2 Letak Sumber Bahan Baku

Bahan baku merupakan kebutuhan utama bagi kelangsungan
produksi suatu pabrik, sehingga penyediaan bahan baku menjadi
prioritas utama. Lokasi pabrik yang dekat dengan bahan bakuakan
lebih menguntungkan, karena dapatmenghemat biaya transportasi.
Letak pabrik yang mendekati sumber bahan baku mempunyai
keuntungan sebagai berikut :
Terjaminnya kelancaran arus bahan baku
Tingkat kerusakan bahan baku dapat diperkecil
Biaya transportasi bahan baku lebih murah
Bahan baku pabrik fenol adalah kumena yang masih diimpor dari
China akan lebih mudah dan cepat untuk didistribusikan dari China,
karena jalur Malaka ke Tanjung Priok yang sering dilewati dan
digunakan untuk keperluan ekspor-impor.
I.2.3 Fasilitas Transportasi
Dijadikannya Merak sebagai kawasan industri oleh pemerintah,
telah didukung dengan sarana transportasi darat dan laut yang baik.
Dengan adanya fasilitas jalan yang memadai, maka transportasi
darat untuk bahan baku maupun pemasaran produk tidak menjadi
masalah. Untuk sarana transportasi laut, daerah Merak, Banten juga

4
 merupakan tempat yang tepat karena letaknya di pesisir pantaiutara
pulau Jawa sebelah barat. Daerah Merak, Banten merupakan
kawasan industri yang pelabuhan lautnya memadai untuk pemasaran
ke pulau lain maupun diekspor.
I.2.4 Tenaga Kerja
Ketersediaan tenaga kerja, baik skilled maupun unskilled ikut
menjadi pertimbangan pendirian sebuah pabrik.Pendirian pabrik
yang berada di Jawa yang mana banyak perguruan-perguruan tinggi
yang telah berdiri diseluruh pulau Jawa.Sehingga untuk kebutuhan
tenaga kerja hampir selalu tersedia setiap tahunnya.
Tabel I.1 Tingkat Pengangguran Terbuka
2011 2012 2013 2014
Provinsi
Feb Agust Feb Agust Feb Agust Feb Agust
Kep.Riau 7,04 7,80 5,87 5,08 6,05 5,63 5,26 6,69
DKI Jakarta 10,83 10,80 10,72 9,67 9,64 8,63 9,84 8,47
Jawa Barat 9,84 9,83 9,78 9,08 8,88 9,16 8,66 8,45
Jawa Tengah 6,07 5,93 5,88 5,61 5,53 6,01 5,45 5,68
DIY 5,47 3,97 4,09 3,09 3,75 3,24 2,16 3,33
Jawa Timur 4,18 4,16 4,13 4,11 3,97 4,30 4,02 4,19
(Sumber : Badan Pusat Statistik, 2016)

Pada TabelI.1 menjelaskan banyaknya angka pengangguran

dibeberapa provinsi di Indonesia. Salah satunya yaitu provinsi Jawa
Barat, pada tahun 2012 sampai 2014 angka penganggurannya
menurun dari tahun ke tahun. Pengangguran berikut mempunyai
tingkat pendidikan akhir yang beragam, namun kebanyakan
berpendidikan terakhir SLTA, D3, dan S1. Sedangkan gaji UMK
Banten, Jawa Barat sebesar Rp 2.375.000, atau setidaknya naik Rp
209.000 jika di bandingkan dengan UMK tahun lalu yang hanya Rp
2.166.000. Dari angka pengangguran yang didapat dan masih
terjangkaunya gaji UMK di wilayah Banten. Dengan adanya pabrik
ini diharapkanmampu mengurangi tingkat pengangguran di wilayah
Jawa Barat dan sekitarnya.
I.2.5 Utilitas
Daerah Merak merupakan daerah kawasan industri sehingga
telah lengkap segala sarana maupun utilitas yang diperlukan dalam

5
 kegiatan pabrik.Utilitas dapat diperoleh dengan mudah, karena lokasi
pabrik berada di kawasan industri. Sarana utilitas utama yang
diperlukan bagi kelancaran produksi adalah air dan energi listrik.
Untuk kebutuhan air, diperoleh dariair laut. Air laut yang akan
digunakan sebelumnya ditampung dan diproses pada instalasi
Pengolahan Air Laut. Pengolahan Air Laut yang digunakan yaitu
menerapkan sistem Evaporasi (Penguapan), yaitu air laut dipanaskan
untuk menguapkan air laut dan kemudian uap air yang dihasilkan
dikondensasi untuk memperoleh air tawar. Sistem pengolahan
berikut bertujuan untuk menghindari rusaknya peralatan dan
perpipaan pabrik yang disebabkan oleh korosi (karat). Sedangkan
untuk kebutuhan listrik diperoleh dengan adanya jaringandari PLN
danGeneratorset sebagai cadangan apabila PLN mengalami
gangguan.

I.2.6 Kemungkinan Perluasan Pabrik

Sebagai daerah yang dijadikan kawasan industri oleh pemerintah,
tersedianya lahan tentunya lebih mudah karena tidak perlu dilakukan
pembebasan tanah penduduk. Tersedianya lahan yang cukup luas
memungkinkan untuk melakukan perluasan pabrik pada masa-masa
yang akan datang.
I.2.7 Peraturan Pemerintah
Sebagai kawasan industri, umumnya peraturan pemerintah baik
pusat maupun daerah banyak memberi kemudahan bagi
pengembangan pabrik.
I.2.8 Sikap Masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian
pabrik pembuatan fenol karena akan tersedia lapangan kerja bagi
masyarakat sekitar yang membutuhkan pekerjaan. Selain itu,
pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu
keselamatan dan keamanan masyarakat sekitar.
I.2.9 Kondisi Tanah dan Potensi Bebas dari Banjir

6
 Kawasan Industri Merak, Banten dipilih karena daerahtersebut
bukan lahan produktif untuk pertanian dan kondisi tanahnya stabil.
Selain itu, faktor lain yang harus diperhatikan adalah kondisi daerah,
apakah termasuk lokasi banjir atau tidak. Tetapi kawasan Industri
Merak merupakan daerah yang bebas banjir.

I.3 Peluang Kapasitas Pabrik

Kapasitas produk merupakan jumlah produk yang dapat dihasilkan
oleh suatu fasilitas produksi atau perusahaan dalam periode waktu tertentu.
Sehingga ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam menentukan
kapasitas rancangan pabrik fenol, diantaranya adalah kebutuhan impor
fenol, kapasitas produksi fenol yang sudah ada dan ketersediaan bahan
baku.

I.3.1 Kebutuhan Impor Fenol

Kebutuhan fenol dalam negeri dari tahun ke tahun mengalami
kenaikan pada jumlah impor tiap tahunnya.Sedangkan selama ini
pabrik fenol dalam negeri belum ada, sehingga untuk memenuhi
kebutuhan fenol masih dilakukan impor. Pada tahun 2009 impor
fenol hanya 14.037,58 ton tetapi sampai pada tahun 2014 tingkat
konsumsi fenol di Indonesia naik secara meyakinkan dengan
peningkatan sekitar 15% per tahun sehingga pada tahun tersebut
kebutuhan fenol mencapai 20.337,179 ton.
Berdasarkan data yang didapat dari Badan Pusat Statistik (BPS),
impor fenol dari tahun 2009 sampai tahun 2014 dapat ditampilkan
dalam tabel I.2 sebagai berikut :
Tabel I.2 Data Impor Fenol
Tahun Jumlah Impor (ton)
2009 14.037,58
2010 13.935,44
2011 19.290,7
2012 14.593,11
2013 16.630,45
2014 20.337,18
(Sumber : Badan Pusat Statistik, 2016)

7
 Dari data di atas, kemudian dilakukan regresi linier dan
ditunjukkan pada Gambar I.2.Untuk memudahkan analisis, maka
dibuat grafik yang menghubungkan antara tahun dengan kebutuhan
fenol setiap tahunnya.
25000

20000
f(x) = 1187.99x - 2371558.58
15000

10000

5000

0
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Gambar I.2 Grafik Kebutuhan Fenol

Sehingga dari hasil regresi di atas, kemudian peluang kapasitas
fenol dengan tahun elevasi 2021 adalah sebagai berikut :
y = 1.187,99 x 2.371.558,58
=1.187,99 (2021) 2.371.558,58
= 29.369,2 ton
Maka dapat diperkirakan peluang kapasitas fenol pada tahun
2021 nanti di Indonesia sebesar 29.369,2ton/tahun.
I.3.2 Kapasitas Produksi Fenol yang sudah ada
Pabrik Fenol di Indonesia sampai sekarang belum ada tetapi di
Indonesia sudah mempunyai pabrik yang memproduksi hasil produk
turunan dari fenol, yang akan ditunjukkan pada Tabel I.3 seperti
berikut :
Tabel I.3 Data Pabrik Produk Turunan dari Fenol di Indonesia
No Pabrik Lokasi Kapasitas
(ton/tahun)
1 PT. Metropolitan Serang, Banten 40.000
Fenol Pratama
2 PT. Lambang Tri Cibitung, Bekasi, 50.000
Usaha Jawa Barat

8
 3 PT. Batu Penggal Samarinda, 40.000
Chemicsl Industri Kalimantan Timur
4 PT. Bumi Banjar Barito kuala, 5.250
Utama Sakti Kalimantan
Selatan
(Sumber :Wijati, 2012)
Sedangkan industri fenol di luar negeri ditunjukkan pada Tabel
I.4 seperti berikut :
Tabel I.4 Data Pabrik Fenol di Dunia
No Pabrik Lokasi Kapasitas (ton/tahun)
1 Shell Deer Park, Texas 590.000
2 Dow Chemical Freeport, Texas 295.000
3 Jilin Chemical China 50.000
Industrial Coyo
4 Blue Island Fenol Blue Island 45.000
Illionis
5 Emerald Kalama Kalama, 35.000
Washington Washington
6 Dakota Beulah, North 16.000
Gasification Dakota
(Sumber :Syahab, 2015)
Berdasarkan Tabel I.4 dapat dilihat bahwa pabrik fenol yang
sudah berdiri di luar negeri mempunyai kapasitas 16.000 590.000
ton/tahun serta berdasarkan kebutuhan Indonesia dilihat pada
Gambar I.2 mengenai perkiraan peluang kapasitas fenol pada tahun
2021 sebesar29.369,2ton, maka pabrik fenol hanya dirancang 50%
dari total peluang kapasitas fenol. Jadi peluang kapasitas untuk
pendirian pabrik fenol ini yaitu 14.000 ton/tahun.

Dengan kapasitas 14.000 ton/tahun maka pertimbangan dalam

perancangan pabrik yakni sebagai berikut :
- Dapat mencukupi kebutuhan fenol dalam negeri.
- Akan dibangunnya beberapa industri yang mendukung industri
fenol.
I.3.3 Ketersediaan Bahan Baku
Ketersediaan bahan baku pembuatan fenol adalah kumena dan
udara. Kumena belum diproduksi di Indonesia sehingga kebutuhan

9
bahan baku untuk pendirian pabrik fenol di ambil dari luar negeri.
Data untuk produsen kumena di Dunia seperti tabel I.5 sebagai
berikut :
Tabel I.5 Data Produsen Kumena di Dunia
No Negara Kapasitas (ton/tahun)
.
1 China 543.030
2 Germany 36.608
3 India 150.000
4 Italy 31.792
5 USA 27.151
(Sumber :United Nations Statistics Divisions, 2016)
Pada Tabel I.5 sudah dijelaskan bahwa dari 5 Negara tersebut,
untuk pemilihan bahan baku kumena akan di impor dari China
dengan kapasitas 543.030 ton/tahun. Dengan perbandingan kumena
sebagai bahan baku dengan fenol sebagai produk adalah
1,34(Widhiarto. dkk, 2000) maka dengan kapasitas produksi sebesar
14.000 ton/tahun membutuhkan kumena sebesar 18.760
ton/tahun.Bahan pembantu seperti katalis (H2SO4) diperoleh dari PT.
Petrokimia Gresik (Wijayanti. dkk, 2010).

10
I.4 Tinjauan Pustaka
Fenol, juga dikenal dengan nama lamanya asam karboksilat,
merupakan padatan kristal bening yang beracun dengan bau yang khas.
Rumus kimianya adalah C6H5OH dan memiliki struktur grup hidroksil (-
OH) yang terikat dengan sebuah cincin phenyl; yang juga merupakan
senyawa aromatis.
Fenol dapat dibuat dari oksidasi parsial benzene atau asam benzoat,
dengan proses kumena atau dengan proses Raschig. Dapat juga ditemukan
sebagai produk dari oksidasi batu.
Fenol memiliki sifat antiseptik, dan digunakan oleh Sir Joseph Lister
(1827-1912) pada teknik pembedahan antiseptiknya.Fenol juga merupakan
bahan aktif anastesi oral seperti Chloraseptic spray.Fenol juga merupakan
bahan utama dari Carbolic Smoke Ball, sebuah alat yang dipasarkan di
London pada abad ke-19 sebagai pengamanan pengguna terhadap
influenza dan penyakit lainnya (Ferdinand, 2009).
Adapun struktur fenol dapat dilihat pada gambar I.3 di bawah ini:

OH
Gambar I.3Struktur Fenol
(Ferdinand, 2009)
Fenol pertama kali diproduksi secara komersial oleh Bayer dan
Monsato pada tahun 1900 dengan mereaksikan benzenesulfonat dengan
NaOH. Namun proses tersebut sudah lama ditinggalkan karena mahalnya
bahan baku dan kecilnya produk fenol yang dihasilkan. Kini produksi
fenol secara komersial didominasi dengan proses oksidasi kumena dengan
oksigen.
Fenol juga dapat digunakan dalam proses produksi obat-obatan
(merupakan bahan awal pada produksi aspirin), herbisida, resin sintetis
(Bakalite) salah satu resin sintetis awal yang diproduksi, merupakan
sebuah polimer dari fenol dengan formaldehid (Ferdinand, 2009).
I.4.1 Macam-macam Proses
Proses pembuatan fenol dapat dilakukan dengan berbagai cara,
antara lain :
1. Proses Sulfonasi Benzene

11
 Pada proses ini terdapat empat tahapan proses, yaitu sulfonasi
benzene dengan asam sulfat, netralisasi asam benzene sulfonat,
reaksi garam Na dalam cairan NaOH dan proses pembentukan
fenol. Langkah pertama benzene direaksikan dengan asam sulfat
menjadi asam benzene sulfonat pada suhu 150 oC.Asam benzene
sulfonat kemudian dinetralisis dengan sodium sulfat sehingga
menjadi sodium benzene sulfonat. Setelah itu sodium benzene
sulfonat direaksikan dengan kaustik soda untuk menghasilkan
natrium fenat yang selanjutnya dilakukan pengasaman untuk
menghasilkan fenol dengan yield sebesar 88% terhadap benzene
(Kirk dan Ohtmer, 1996 dan Mc Ketta dan Cunningham, 1987).
Reaksi secara keseluruhan yang terjadi adalah sebagai berikut:
C6H6 + H2SO4 C6H5SO3H + H2O
2C6H5SO3H + Na2SO3 2C6H5SO3Na + SO2 + H2O
C6H5SO3Na + 2NaOH C6H5ONa + Na2SO3 + H2O
2 C6H5ONa + SO2 + H2O 2C6H5OH + Na2SO3
Proses pembuatan fenol menggunakan proses ini
menguntungkan untuk kapasitas produksi yang rendah. Namun,
proses ini sudah tidak banyak digunakan dalam industri karena
kurang menguntungkan bila digunakan dalam skala besar.
2. Proses Kaustik Khlorobenzene
Pada proses ini menggunakan klorobenzena yang direaksikan
dengan kaustik soda, kemudian dinetralkan dengan asam khlorida
sehingga terbentuk fenol dan garam.
Reaksinya adalah sebagai berikut :
C6H5Cl + 2NaOH C6H5ONa + NaCl + H2O
C6H5ONa + HCl C6H5OH + NaCl
Reaksi samping :
C6H5ONa + C6H5Cl C6H5OC6H5 + NaCl
Pada tekanan 4000-5000 psi dan suhu 700 oF, menghasilkan
yield 90%. Disamping fenol proses ini menghasilkan difenil ether
sebagai produk samping.
Kelebihan dari proses ini adalah tidak diperlukan katalis
sehingga lebih hemat, metode ini sangat cocok untuk sintesis fenol.

12
 Kerugian dari proses ini adalah hasil fenol yang dihasilkan
kurang banyak. Selain itu, karena menggunakan suhu tinggi dan
tekanan tinggi proses ini kurang aman digunakan.
3. Proses Regeneratif (Raschig)
Proses ini dikenal juga sebagai oxychlorination process,
dengan tahap reaksi sebagai berikut :
1) Chlorinasi benzene menggunakan campuran udara dan HCl.
C6H6 + HCl + O2 C6H5Cl + H2O
2) Hidrolisa Chlor benzene
C6H5Cl + H2O C6H5OH + HCl
Reaksi lain :
C6H6 + O2 C6H5OH
Reaksi khlorinasi benzene oleh HCl dengan katalis Cu dan Fe,
berlangsung pada fase uap pada suhu 200-230 oC, dilanjutkan
dengan hidrolisa khlorobenzene pada furnace bersuhu 500 oC, yield
yang diperoleh berkisar 70%-85%.
4. Proses Oksidasi Toluena (Proses Dow Chemical Co)
Oksidai Toluene menjadi fenol telah digunakan oleh Dow
Chemical Coorporation, di kalama, Washington, Dow Canada Ltd di
hadner, British Columbia British Columbia dan di Rosenberg,
Netherland ( Dutch State Mines ). Proses ini terdiri atas dua tahap.
Pertama, oksidasi toluene dengan udara dan digunakan katalisator
cobalt benzoat yang akan menghaslikan asam benzoat. Pada tahap
ini terjadi pada suhu 130-140C. Selain menghasilkan asam benzoat
pada tahapan ini juga terdapat produk samping lainnya diantaranya
adalah benzylalkohol, benzaldehid, benzylbenzoat, biphenyl dan
tolil alcohol (orto, meta dan para) . Sedangkan proses kedua adalah
oksidasi asam benzoatmenggunakan oksigen yang terdapat didalam
udara dengan menggunakan katalisator copper benzoate dan dengan
adanya steam mennghasilkan fenol. Pada reaksi tahap kedua reaksi
terjadi pada suhu 230-240C. Persamaan reaksi oksidasi toluene
menjadi fenol adalah sebagai berikut:
C6H5CH3 + 3/2 O2 C6H5COOH + H2O
C6H5COOH + O2 C6H5OH + CO2

13
 Proses ini memerlukan alat kontrol yang canggih. Proses ini
mampu menghasilkan yield 80-90%.
5. Pembentukan fenol dari bahan baku Kumena (Proses Cumena)
Saat ini proses produksi Fenol menggunakan bahan
bakuKumena adalah proses pembuatan fenol yang paling banyak
digunakan. Menurut data yang diperoleh pada tahun 2008 lebih dari
97 % produksi fenol di luar negeri diproduksi dengan proses ini.
Pada proses ini kumena di oksidasi menggunakan oksigen yang
berasal dari udara menjadi kumena hidroperoksida. Kumena
hidroperoksida yang terbentuk dengan cepat terdekomposisi
menjadi fenol dan aseton, dengan menggunakan katalis asam kuat.

14
 Reaksi dari pembentukan Fenol dari Kumena adalah sebagai
berikut:

(Weber dkk, 2010)

Pada proses ini untuk memproduksi 1 ton fenol dibutuhkan
kumena sebanyak 2860 lb selain itu juga dibutuhkan udara dan
asam sulfat. Pada proses ini reaksi oksidadi dijalaknkan pada suhu
75-90C dan tekanan 1-3 atm, sedangkan pada reaksi pemecahan
kumena hidroksida menjadi fenol dan aseton pada suhu optimal 70-
80C pada tekanan 1-2 atm (Othmer,1982).
Kelebihan dari proses ini adalah didapatkan fenol yang lebih
banyak daripada proses lainnya, karena proses berada pada tekanan
rendah dan suhu yang rendah sehingga proses berlangsung lebih
aman, proses lebih cepat sehingga dapat menghasilkan fenol lebih
banyak.
Kekurangan dari proses ini adalah karena menggunakan katalis
cair maka katalis susah dipisahkan sehingga dibutuhkan biaya

15
 pemisahan yang tinggi, perlunya unit pengolahan tambahan untuk
mengolah air bekas pencucian.
Dari 5 proses yang telah dijabarkan di atas dapat disimpulkan
kembali pada Tabel I.6 sebagai berikut :
Tabel I.6Perbandingan Beberapa Proses Produksi Fenol
Kaustik Bahan
Sulfonasi Regeneratif Oksidasi
Pertimbangan Khloroben Baku
Benzene (Raschig) Toluena
-zene Kumena
Bahan Baku Benzene Khloroben- Chlorinasi Oksidasi Kumena
zene Benzene Toluene
Konversi 88% 90% 70%-85%. 80-90% 97%
T Operasi 150 oC 700 oF 500 oC 230-240C 70-80C
P Operasi - 4000 - - - 1-2 atm
5000psi
Fase cair-cair cair-cair uap cair-gas cair-gas

I.4.2 Alasan Pemilihan Proses

Dari Tabel I.6 dapat dilihat bahwa proses produksi fenol dengan
bahan baku kumena adalah proses yang paling baik untuk digunakan.
Dipilihnya proses ini adalah sebagai berikut :
- Ketersediaan bahan baku
- Konversi dari produk fenol lebih tinggi
- Biaya investasi dan biaya operasi rendah
- Proses ini juga menghasilkan produk samping yang dapat
dijual kembali seperti aseton dengan kemurnian yang cukup
tinggi
I.4.3 Kegunaan Produk Fenol
Fenol memiliki beberapa manfaat diantaranya yaitu :
1. Sebagai antiseptik, (karena fenol mempunyai sifat
mengkoagulasi protein). Koefisiensi fenol (KF) : perbandingan
konsentrasi fenol atau konsentrasi zat untuk mematikan suatu
macam bakteri dalam waktu yang sama.
2. Sebagai bahan baku dalam pembuatan obat-obatan misalnya
asam salisilat dan asam pikrat.
3. Sebagai zat warna, fenol dapat digunakan sebagai pewarna
buatan tapi dengan konsentrasi yang kecil.

16
 4. Sebagai lem kayu, fenol mempunyai daya rekat yang kuat jika
fenol telah direduksi menjadi resin.

I.5 Uraian Proses

Pada proses produksi fenol dan aseton, awalnya mendapatkan perijinan
oleh British Petroleum Company, bagian reaksi ditingkatkan dari proses ke
keadaan pada tahun 1999, yang juga meningkatkan bagian oksidasi dan
pemurnian. Unit-unit untuk produksi fenol dan aseton ada 8 bagian, yakni
sebagai berikut :
1. Oksidasi
2. Cleavage
3. Washing Cleavage
4. Distilasi aseton
5. Distilasi fenol
6. Pemurnian AMS
7. Pemulihan fenol
8. Defenolation
Untuk penjelasan dari tiap-tiap unit di atas adalah sebagai berikut :
I.5.1 Unit Oksidasi
Bahan baku dari proses ini adalah kumena dan udara. Kumena
tersebut teroksidasi dengan adanya udara yang terkompresi.Kumena
sebelumnya dicuci dengan larutan kaustik untuk menghilangkan
kotoran yang dapat mempengaruhi oksidasi.Udara tersebut dapat
menetralisi SO2 yang berada pada tangki asam sulfat.Udara bebas
dapat masuk melalui bagian bawah reaktor.Terdapat 3 reaktor
oksidasi yang saling berhubungan secara seri dalam kondisi tekanan
dan temperatur. Kumena diumpankan ke Reaktor pertama untuk
membentuk kumena hidroperoksida (CHP) yang nantinya akan
menghasilkan konsentrasi 12%, kemudian campuran kumena dan
kumena hidroperoksida (CHP) meluap ke Reaktor kedua sampai
menghasikan konsentrasi 17% yang selanjutnya campuran tersebut
mengalir ke Reaktor+ketiga
C6H5CH(CH3)2 O2mencapai
= konsentrasi 21%. Pada ketiga
C6H5C(CH3)2OOH
reaktor tersebut tetap Oxigen
Cumene membentukCumene Hidroperoxide
kumena hidroperoksida (CHP)
(CHP).
Untuk reaksinya sebagai berikut : + H2O +
C6H5CH(CH3)2 + 3/2 O2 = CH2O C6H5C(O)CH3
Cumene Oxigen Formaldehid Water Acetophenon
17
C6H5CH(CH3)2 + O2 = (CH3)2C(OH)C6H5
Cumene Oxigen Di Methyl Benzyl Alcohol
 I.5.2 Unit Cleavage
Sistem reaksi yang terjadi pada cleavage untuk proses kumena
hidroperoksida (CHP) agar dapat menghasilkan fenol dan aseton.
Reaksinya sebagai berikut :

= C6H5OH + CH3COCH3
C6H5(CH3)2OOH Phenol Acetone
Cumena Hidroperoxide (CHP)
Dalam sistem ini memerlukan 2 reaktor dan reaksinya menggunakan
asam sulfat sebagai bahan pembantu untuk mengkatalisis reaksi.
Pada reaktor 1 berlangsung reaksi sebagai berikut :

+ = + H2O
(CH3)2C(OH)C6H5 C6H5C(CH3)2OOH [C6H5C(CH3)2O]2 Water
Di Methyl Benzyl Alcohol (DMBA)
Cumena Di(CHP)
Hidroperoxide Cumyl Peroxide (DCP)

Reaksi mengembangkan dibawah kondisi, seperti berikut :

- Suhu antara 50-53 oC
- Konsentrasi harus rendah daripada katalis
- Konsentrasi dari kumena di kumena hidroperoksida (CHP)
berkisar antara 10-15%

Pada reaktor 2 berlangsung reaksi sebagai berikut :

[C6H5C(CH3)2O]2= + C6H5OH + CH3COCH3

C6H5C(CH3)CH2
Di Cumyl Peroxside (DCP) Phenol Acetone
Alpha Methylstyrene (AMS)

Untuk reaksi kedua pada reaktor kedua seperti berikut :

- Temperatur tinggi (125-140 oC)

18
 - Keasamaan rendah karena penambahan Co-katalis (larutan
Ammonia) yang mana bereaksi dengan asam sulfat untuk
membentuk konsentrasi hingga 70-80% dari Ammonia bisulfat
I.5.3 Unit Distilasi aseton
Bagian Distilasiuntuk memurnikan Fenol dan Aseton di awal
terpisah dimulai dengan satu kolom dari aliran yang dikirim ke
masing-masing.
1. Di kolom mentah aseton, produk dari Cleavageadalah pra panas
dan kemudian diumpankan sebagai campuran cair dan uap.
Kualitas produk tergantung pada operasi yang benar dari kolom
ini. Aseton atas diperoleh dan bagian dari aliran ini dikirim
kembali sebagai refluks.
2. Titik didih yang rendah akan diambil di bagian atas dan
dinetralkan pada kolom Crude Aseton. Aseton di bawah kolom
diumpankan ke kolom Aseton Stripping.
3. Aliran bawah dari kolom yang diterima di Stripping Column
Aseton dihapus dari aliran masuk yang terdiri dari Aseton,
Kumena, AMS, dan komponen berat lainnya dari Aseton. Produk
di bawah dikirim ke decanter dimana fase organik meluap ke
tangki masukan dari AMS distilasi / bagian pemulihan kumena
dan fasa air yang tersisa dikirim ke sistem Cleavage.
4. Kolom murni aseton, beroperasi sebagai Rectifier Tower,
memproses produk destilasi yang keluar dari puncak Stripping
Column. Kemurnian aseton diperoleh 99,65% pada bagian atas,
bagian dari aseton ini didaur ulang sebagai refluks ke kolom
untuk pembetulan dan keseimbangan, kemudian dikirim ke Pure
Aseton Storage Tank.
I.5.4 Unit Distilasi Fenol
Bagian ini mengandalkan 4 kolom, yaitu :
1. Kolom Aseton yang berisi fenol dan kotoran berat. Produk ini
dikirim ke bagian pemulihan fenol (Phenol Recovery Section).
Produk di atas yang melewati penukar panas akan diringkas dan

19
 aliran dipanaskan keluar dari bawah Kolom Hidro Ekstraktif /
dehidrator.
2. Dalam produk kolom Hidro Ekstraktif / dehidrator lebih ringan
dari fenol seperti Kumena, Toluene dan air akan dieliminasi. Di
bagian hydro ekstraktif (atas kolom) hidrokarbon ringan dan air
disuntikkan sebagai refluks dan dipisahkan sementara di bagian
dehidrator (bawah kolom). Pemanasan bagian ini dibuat dengan
tekanan tinggi uap dari steam generator yang terletak di Utilities
Plant.
3. Fenol dari bawah bagian dehidrator diumpankan ke Kolom fenol
murni yang sebelumnya melewati palung Pemurnian Resin
Kolom dimana konten dari kotoran seperti Keton, Mesitile
Oksida dan hydroxiacetone dikurangi untuk memenuhi
spesifikasi penjualan.
4. Dalam Fenol Murni, terjadi pemisahan pada bagian bawah dan
terbuang pada bagian atas. Kemurnian fenol yang diperoleh
99,97%. Bagian dari produk ini dikirim kembali ke kolom yang
sama sebagai refluks, sebagian lainnya dikirim ke kolom distilasi
pertama. Fenol murni dikirim ke tangki penyimpanan produk dan
ditambahkan dengan asam sitrat untuk mencegah perubahan
warna produk.
I.5.5 Pemurnian AMS
Bagian ini terbuat dari 3 kolom yang beroperasi di bawah kondisi
vakum untuk memurnikan AMS :
1. AMS dipisahkan dari cahaya campuran hidrokarbon yang berasal
dari tangki penyimpanan. Aliran ini dipanaskan dalam penukar
panas dengan tekanan uap menengah. Di atas kolom diperoleh
komponen titik didih rendah dan kental untuk disimpan dalam
Reflux Tank. Bagian dari bahan yang disimpan dikirim kembali
ke kolom dan dibersihkan dalam batch. Bagian dengan titik didih
lebih tinggi terdiri dari Kumena/AMS diambil dari bawah kolom

20
 dan kemudian disimpan dalam tangki dari yang diumpankan ke
kolom Kumena.
2. Kolom dari Kumena memisahkan aliran ARMS Kumena/kotoran
pada bagian atas. Produk ini kental dan disimpan dalam tangki
untuk sebagian didaur ulang ke kolom dan dikirim ke tahap
pencucian kumena sebagai produk pulih untuk teroksidasi.
3. Kolom untuk Pemurnian fungsi AMS sebagai Rectifier Tower. Di
atas AMS diperoleh untuk disimpan. Bagian yang disimpan
dikirim kembali ke kolom untuk pembetulan dan dikirim ke
tangki penyimpanan dengan kemurnian 99,51%. Untuk
menghindari polimerisasi sebuah stabilizer ditambahkan.Dari
bawah kolom aliran, kotoran berat dicampur dengankuantitas
kecil AMS yang diekstrak dan didinginkan untuk ditempatkan
bersama-sama dengan produk yang kemudian dikirim untuk
pembersihan ke bagian pemulihan fenol.

I.5.1 Pemulihan Fenol

Pada tahap ini, Fenol masih mengandung Kumena dan
AMS.Dalam satu Cracking Drumterdapat fenol bebas suling dan
fenol berat termalfraksinasi.Produk terberat dikeringkan dalam batch
untuk disimpan dan dibuang sebagaiBBM alternatif.Produk suling di
Cracking Drum meninggalkan sebagaian uap di atas, Kolom
Acetophenone, Kumena dan AMS yang menguap,
selanjutnyadidinginkan dan terkondensasi dalam tangki.Yang lainnya
didaur ulang kembali ke kolomuntuk perbaikan dan dikirim ke
bagian pencucian.
I.5.2 Defenolation
Bagian ini dilakukan untuk memulihkan fenol yang terkandung
dalam semua aliran air yang berbeda dan dikeringkan dari proses:
pencucian, distilasi dari aseton, ejectors vakum panasdan pencucian
peralatan ketika dilakukan. Operasi dilakukan dalam 3
tahap:Decanter utama. Air yang disimpan di selokan diumpankan ke

21
tahap pertama, dimana konten fenol dalam fase air diekstrak
menggunakan Kumena daur ulang dari Decanter sekunder dengan
mencampur kedua aliran.Turbulensi yang dihasilkan membuat fenol
lolos ke kumena.Campuran tertuang dan dipisahkan dari fasa air
dengan dikirim ke sistem tanaman air limbah.Kumena dengan fenol
meluap ke mixer, dalam peralatan ini dipasang diffuser internal untuk
meningkatkan efisiensi dalam ekstraksi fenol. Sebelum memasuki ke
mixer soda kaustik segar dan natrium fenat, soda kaustik yang
dicampurkan lebih banyak. Hal ini dalam tahap ini ketika
defenolation terjadi pada decanter sekunder.Pada tahap ini, kumena
gratis tertuang dan kemudian meluap ke tangki untuk pemurnian
AMS.Bagian dari fase air didaur ulang ke Decanter primer dan
keseimbangan dikirim ke bagian pencucian natrium fenat.
Proses Pembuatan Fenol dari bahan baku kumena dapat dilihat
pada Gambar I.4 sebagai berikut :

22
I.6 Spesifikasi Bahan
I.6.1 Spesifikasi Bahan Baku
1. Kumena
Sifat Fisika
- Wujud : cair
- Penampakan : tak berwarna (colorless)
- BM (gr/mol) : 120,19
- Spesific grafity (gr/cc) : 0,862
- Titik lebur (oC) : -96,9
- Titik didih (oC) : 152,5
- Kemurnian : 97,5 %
- Kelarutan dalam : 100 bagian air : 0,005
(Perry,2008)
Sifat Kimia
- Rumus Molekul : C6H5 CH(CH3)2
- Didapatkan dari reaksi
CH(CH3)2
CH2=CH3 CH3 +

Fase gas dengan H = -23,8 kcal/mol pada 25 oC, katalis AlCl3, H2SO4,
H3PO4.
- Dapat dioksidasi membentuk CHP pada 25 oC, H = -27,7 kcal/mol
(Widhiarto dkk, 2000)
2. Udara
Sifat-sifat :
- BM : 28,8
- Wujud : gas
- Penampakan : tak berwarna
- Titik lebur (oC) : 219
o
- Titik didih ( C) : 183
- Suhu kritis (oC) : 118
3
- Density (gr/cm ) : 1,1
- BM (gr/mol) : 32
- Specific gravity : 12,5
- Kelarutan dalam 100 bagian air (0 oC) : 2,35
- Tekanan kritis (atm) : 33,9
3
- Volume kritis (m /mol) : 0,089
(Widhiarto dkk, 2000)
I.6.2 Spesifikasi Bahan Pembantu
1. Asam Sulfat
Sifat Fisika
- Kenampakan : jernih, kekuningan
- BM (g/mol) : 98,08
- Titik Lebur (oC) : 10,49
- Spesifik gravity : 1,834
- Kemurnian : 98%
(Perry, 1997)
I.6.3 Spesifikasi Produk

23
1. Fenol
Sifat Fisika
- Titik lebur (oC) : 40,5
- Titik didih (oC) : 181,7
o
- Flash Point ( C) : 79
- Density (gr/cm3) : 1,07
- BM (g/mol) : 94,11
- Tekanan kritis (atm) : 60,5
- Suhu kritis (oC) : 421,1
- Kemurnian : 99,97%
- Volume kritis (cm3/mol) : 229,3
Sifat Kimia
- Rumus Kimia : C6H5OH
- Didapatkan dari reaksi dekomposisi kumenahidroperoksida (CHP),
dengan katalis H2SO4
H2SO4 OH
C6H5C(CH3)2OOH + CH3C CH3
O
Fenol Aseton
- Dalam asam lemah dapat bereaksi dengan NaOH membentuk Natrium
fenalat dan air.
- Dapat bereaksi dengan chlor/brom pada suhu rendah membentuk o-
kloro fenol dan p-kloro fenol.
OH OH OH
2 + 2 Cl2 + + HCl
Cl Cl
(Widhiarto dkk, 2000)
2. Aseton
Sifat Fisika
- Titik lebur (oC) : -95,35
o
- Titik didih ( C) : 56,24
- BM : 58,08
- Specific gravity : 0,791 (20 oC)
o
- Suhu kritis ( K) : 236,5
- Tekanan kritis (atm) : 47,2
- Volume kritis (m3/mol) : 216,5
- Larut dalam air, alcohol dan ether.

Sifat Kimia O

- Rumus kimia : CH3 C CH3

- Dapat dioksidasikan menghasilkan asam etanoat dan asam mentanoat
O
CH3 C CH3+ O2CH3CO OH + H CO OH
- Direduksi menjadi 2 propanol
CH3 C CH3+ H2 CH3CH(OH) CH3
O
- Pelarut senyawa organik

24
- Dapat dibuat cloroform
Aseton + Cl2 + NaOH CH3C-OONa +CHCl3 +NaCl +H2O

(Widhiarto dkk, 2000)

25