Teknologi Mekanik 1, Kelas X Semester 1

BAB I
PENDAHULUAN
A. Deskripsi
Kurikulum 2013 dirancang untuk memperkuat kompetensi siswa dari sisi
pengetahuan, ketrampilan serta sikap secara utuh. Tuntutan proses
pencapaiannya melalui pembelajaran pada sejumlah mata pelajaran yang
dirangkai sebagai satu kesatuan yang saling mendukung dalam mencapai
kompetensi tersebut. Buku teks bahan ajar ini berjudul Teknologi Mekanik
1 berisi empat bagian utama yaitu: pendahuluan, pembelajaran, evaluasi,
dan penutup yang materinya membahas sejumlah kompetensi yang
diperlukan untuk SMK Program Keahlian Teknik Mesin pada Paket Keahlian
Teknik Pemesinan yang pada kelas X semester 1. Materi dalam buku teks
bahan ajar ini meliputi: Keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan (K3L),
Pengetahuan bahan teknik, Teknik pengujian logam, Teknik penggunaan alat
ukur dan Teknik penggunaan perkakas tangan.
Buku Teks Bahan Ajar ini menjabarkan usaha minimal yang harus dilakukan
oleh siswa untuk mencapai sejumlah kompetensi yang diharapkan dalam
dituangkan dalam kompetensi inti dan kompetensi dasar.sesuai deng
pendekatan scientific approach yang dipergunakan dalam kurikulum 2013,
siswa diminta untuk memberanikan dalam mecari dan menggali kompetensi
yang ada dala kehidupan dan sumber yang terbentang disekitar kita, dan
dalam pembelajarannya peran Guru sangat penting untuk meningkatkan dan
menyesuaikan daya serap siswa dalam mempelajari buku ini. Guru
diusahakan untuk memperkaya dengan mengkreasi mata pembelajaran
dalam bentuk kegiatan-kegiatan lain yang sesuai dan rng bersumber relevan
yang bersumber dari alam sekitar kita.
Penyusunan Buku Teks Bahan Ajar ini dibawah koordinasi Direktorat
Pembinaan SMK Kementerian Pendidikan dan kebudayaan, yang akan
dipergunakan dalam tahap awal penerepan kurikulum 2013. Buku Teks
Bahan Ajar ini merupakan dokumen sumber belajar yang senantiasa dapat
diperbaiki, diperbaharui dan dimutahirkan sesuai dengan kebutuhan dan
perubahan zaman. Maka dari itu, kritik dan saran serta masukan dari
1
berbagai pihak diharapkan dapat meningkatkan dan menyempurnakan
kualitas isi maupun mutu buku ini.
B. Petunjuk Penggunaan
Dalam melaksanakan pembelajaran dengan menggunakan buku teks bahan
ajar ini, siswa perlu memperhatikan beberapa hal, yaitu :
a). Langkah-langkah belajar yang ditempuh
a. Menyiapkan semua bukti penguasaan kemampuan awal yang
diperlukan sebagai persyaratan untuk mempelajari modul ini.
b. Mengikuti test kemampuan awal yang dipersyaratkan untuk
mempelajari buku teks bahan ajar ini
c. Mempelajari modul ini secara teliti dan seksama
b). Perlengkapan yang perlu disiapkan

a. Buku sumber/referensi yang relevan
b. Pakaian untuk melaksanakan kegiatan praktik
c. Alat-alat ukur dan alat pemeriksaan benda kerja
d. Lembar pengerjaan / Job Sheet /Lab sheet
e. Bahan/material/specimen lain yang diperlukan
f. Buku catatan harian
g. Alat tulis dan,
h. Perlengkapan lainnya yang diperlukan
C. Tujuan Akhir
Setelah mempelajari buku teks bahan ajar ini peserta diklat diharapkan
dapat:
a. Menerapkan dan melaksanakan keselamatan, kesehatan kerja dan
lingkungan
b. Mendeskripsikan dan menerapkan pengetahuan bahan teknik
c. Mendeskripsikan dan melakukan teknik pengujian logam
d. Menerapkan dan melaksanakan teknik penggunaan alat ukur
e. Menerapkan dan melaksanakan teknik penggunaan perkakas tangan
2
D. Kompetensi Inti dan Kompetensi Dasar
Kompetensi Inti dan Kompetensi Dasar

Mata Pelajaran Teknologi Mekanik 1
KOMPETENSI INTI
KOMPETENSI DASAR
(KELAS XI)
KI-1 1.1 Menyadari sempurnanya ciptaan
Menghayati dan Tuhan tentang alam dan
mengamalkan ajaran fenomenanya dalam
agama yang dianutnya mengaplikasikan teknologi
mekanik pada kehidupan sehari-
hari.
1.2 Mengamalkan nilai-nilai ajaran
agama sebagai tuntunan dalam
mengaplikasikan teknologi
mekanik pada kehidupan sehari-
hari
KI-2 2.1 Mengamalkan perilaku jujur,
Menghayati dan disiplin, teliti, kritis, rasa ingin
mengamalkan perilaku tahu, inovatif dan tanggung jawab
jujur, disiplin, tanggung dalam dalam mengaplikasikan
jawab, peduli (gotong teknologi mekanik pada
royong, kerjasama, kehidupan sehari-hari..
toleran, damai), santun, 2.2 Menghargai kerjasama, toleransi,
responsif dan proaktif, damai, santun, demokratis, dalam
dan menunjukkan sikap menyelesaikan masalah
sebagai bagian dari perbedaan konsep berpikir dalam
solusi atas berbagai mengaplikasikan teknologi
permasalahan dalam mekanik pada kehidupan sehari-
berinteraksi secara efektif hari.pemesinan bubut pada
dengan lingkungan sosial kehidupan sehari-hari.
dan alam serta dalam 2.3 Menunjukkan sikap responsif,
menempatkan diri proaktif, konsisten, dan
sebagai cerminan bangsa berinteraksi secara efektif dengan
dalam pergaulan dunia lingkungan sosial sebagai bagian
dari solusi atas berbagai
permasalahan dalam melakukan
tugas mengaplikasikan teknologi
mekanik.
KI-3 3.1 Menerapkan keselamatan,
Memahami, menerapkan kesehatan kerja dan lingkungan
dan menganalisis (K3L)
pengetahuan faktual, 3.2 Mendeskripsikan pengetahuan
konseptual, prosedural bahan (ferrous dan non ferrous)
dan metakognitif 3.3 Mendeskripsikan teknik pengujian
berdasarkan rasa ingin logam (ferrous dan non ferrous)
3
tahunya tentang ilmu 3.4 Menerapkan teknik penggunaan
pengetahuan, teknologi, alat ukur
seni, budaya, dan 3.5 Menerapkan teknik penggunaan
humaniora dalam perkakas tangan
wawasan kemanusiaan,
kebangsaan,
kenegaraan, dan
peradaban terkait
penyebab fenomena dan
kejadian dalam bidang
kerja yang spesifik untuk
memecahkan masalah
KI-4 4.1 Melaksanakan keselamatan,
Mengolah, menalar, dan kesehatan kerja dan lingkungan
menyaji dalam ranah (K3L)
konkret dan ranah 4.2 Menerapkan pengetahuan
abstrak terkait dengan bahan (ferrous dan non ferrous)
pengembangan dari yang 4.3 Melakukan teknik pengujian
dipelajarinya di sekolah logam (ferrous dan non ferrous)
secara mandiri, dan 4.4 Melaksanakan teknik
mampu melaksanakan penggunaan alat ukur
tugas spesifik di bawah 4.5 Melaksanakan teknik
pengawasan langsung penggunaan perkakas tangan
E. Cek Kemampuan Awal

Sebelum memulai kegiatan pembelajaran Teknologi Mekanik1, diharapkan
siswa melakukan cek kemampuan awal untuk mendapatkan informasi
tentang kemampuan dasar yang telah dimiliki. Yaitu dengan cara memberi
tanda berupa cek list () pada kolom pilihan jawaban berikut ini.
No. Daftar Pertanyaan Pilhan

Jawaban
4
Sudah Belum
Materi: Keselamatan, kesehatan kerja
1.
dan lingkungan (K3L)
Apakah anda sudah dapat menjelaskan
2. pengertian keselamatan, kesehatan kerja
dan lingkungan
3. Undang-undang keselamatan, kesehatan
kerja dan lingkungan
4. tujuan dan ruang lingkup keselamatan,
kesehatan kerja dan lingkungan
Apakah anda sudah dapat
5. mengidentifikasi jenis-jenis kecelakaan
kerja di tempat kerja
6. mengidentifikasi cara pengendalian
kecelakaan kerja
7.
tindakan setelah terjadi kecelakaan kerja
Apakah anda sudah dapat menyebutkan
8. dan mengidenfikasi alat-alat pelindung diri
(APD)
Materi Pengetahuan Bahan Teknik :
1. mengidentifikasi jenis-jenis bahan logam
(ferro dan non ferro)
2. mengidentifikasi jenis-jenis bahan bukan
logam
3.
proses pembuatan besi cor dan baja
4. mengidentifikasi jenis-jenis perlakuan
panas (heat treatment) pada logam ferro
5. Apakah anda sudah dapat menjelaskan
proses pelapisan logam
Materi Teknik Pengujian Logam:
1. Apakah anda sudah dapat
mengidentifikasi jenis-jenis dan fungsi
pengujian logam
mengidentifikasi nama-nama bagian alat
dan perlengkapan pengujian logam
3. Apakah anda sudah dapat menerapkan
prosedur melakukan pengujian logam
pengujian logam merusak (destructive
5
testing)
pengujian logam tidak merusak (non
destructive testing)
6. Apakah anda sudah dapat menyusun
laporan pengujian dengan lab sheet hasil
pengujian
Materi: Teknik Penggunaan Alat Ukur
jenis dan fungsi alat ukur (dasar dan
presisi)
mengidentifikasi alat-alat ukur langsung
mengidentifikasi alat-alat ukur tak
langsung
mengidentifikasi alat-alat ukur pembanding
mengidentifikasi alat-alat ukur standar
prosedur pengukuran dengan alat ukur
7. Apakah anda sudah dapat melakukan
pengukuran dengan alat ukur
Materi: Teknik Perkakas Tangan
mengidentifikasi jenis-jenis perkakas
tangan
fungsi perkakas tangan
prosedur menggunakan perkakas tangan
prosedur pemeliharaan perkakas tangan
mengaplikasikan prosedur keselamatan
kerja penggunaan perkakas tangan
6
BAB II
KEGIATAN PEMBELAJARAN II TEKNOLOGI MEKANIK 1
A. Deskripsi
Kegiatan pembelajaran teknologi mekanik 1, terdiri dari beberapa kegiatan
belajar diantaranya: keselamatan dan kesehatan kerja (K3L), pengetahuan
bahan teknik, teknik pengujian logam, teknik penggunaan alat ukur, dan
teknik perkakas tangan.
B. Kegiatan Belajar 1Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan

1. Tujuan Pembelajaran
Setelah mempelajari materi ini, dengan melalui mengamati, menanya,
pengumpulan data, mengasosiasi dan mengkomunikasikan, peserta didik
dapat:
a. Menjelaskan pengertian keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan
b. Menjelaskan Undang-Undang Keselamatan, kesehatan kerja dan
lingkungan (K3L)
c. Mengidentifikasi jenis-jenis kecelakaan kerja di tempat kerja
d. Mengidentifikasi cara pengendalian kecelakaan kerja
e. Menjelaskan tindakan setelah terjadi tindakan kerja
f. Menyebutkan dan mengidentifikasi alat-alat pelindung diri (APD)
2. Uraian Materi
Sebelum mempelajari materi keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan,
lakukan kegiatan sebagai berikut:
Pengamatan:
Silahkan mengamati alat pelindung diri (APD) di tempat kerja (Gambar di
bawah ini) atau objek lain sejenis disekitar anda. Selanjutnya tugas anda
adalah:
Sebutkan alat-alat pelindung diri (APD) yang anda ketahui
Jelaskan fungsi dan kegunaan dari masing-masing alat pelindung diri (APD)
7
Menanya:
Apabila anda mengalami kesulitan dalam menjawab tugas diatas,
bertanyalah/ berdiskusi/ berkomentar kepada sasama teman atau guru yang
sedang membimbing anda.
Mengekplorasi:
Kumpulkan data secara individu atau kelompok, terkait tugas tersebut
melalui: benda konkrit, dokumen, buku sumber, atau hasil eksperimen.
Mengasosiasi:
Selanjutnya kategorikan/ kelompokkan masing-masing alat pelindung diri
(APD) di tempat kerja. Apabila anda sudah melakukan pengelompokan,
selanjutnya jelaskan bagaimana cara menggunakannya.
Mengkomunikasikan:
Presentasikan hasil pengumpulan data-data anda terkait alat pelindung diri
(APD) di tempat kerja, dan selanjutnya buat laporannya.
a. Pengertian Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan

Yang dimaksud dengan kesehatan kerja adalah upaya untuk menciptakan
situasi dan kondisi yang sehat bagi pekerja dan lingkungannya. Keselamatan
8
kerja adalah upaya supaya pekerja terhindar dari kecelakaan, peralatan
produksi tidak rusak dan hasil produksinya aman. Tempat kerja ialah setiap
ruang atau lapangan yang tertutup ataupun terbuka, bergerak atau tetap di
mana pekerja berada, atau sering dimasuki pekerja/ orang lain untuk
keperluan satu usaha serta tempat-tempat yang terdapat seumber-sumber
bahaya. Tempat kerja biasa berada di dalam tanah, di permukaan tanah, di
permukaan air, di dalam air dan di udara (di samping tempat-tempat lain
yang terdapat kegiatan).
b. Undang-Undang Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan

UNDANG-UNDANG NO 1 Tahun 1970 tentang Dasar-dasar K3 dan
Kelembagaan K3
Pendahuluan
Undang-Undang No. 1 tahun 1970 mengatur tentang Keselamatan Kerja.
Meskipun judulnya disebut sebagai Undang-undang Keselamatan Kerja,
tetapi materi yang diatur termasuk masalah kesehatan kerja.
Undang-undang ini dimaksudkan untuk menentukan standar yang jelas
untuk keselamatan kerja bagi semua karyawan sehingga mendapat
perlindungan atas keselamatannya dalam melakukan pekerjaan untuk
kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi serta produktifitas Nasional;
memberikan dasar hukum agar setiap orang selain karyawan yang berada di
tempat kerja perlu dijamin keselamatannya dan setiap sumber daya perlu
dipakai dan dipergunakan secara aman dan efisien; dan membina norma-
norma perlindungan kerja yang sesuai dengan perkembangan masyarakat,
industrialisasi, teknik dan teknologi.
Ruang lingkup Undang-undang ini adalah keselamatan kerja di semua jenis
dan tempat kerja, baik di darat, di dalam tanah, di permukaan air, di dalam
air maupun di udara, yang berada di dalam wilayah kekuasaan hukum
Republik Indonesia.
Selain itu, dalam upaya pelaksanaan undang-undang tersebut, harus
dipahami mengenai dasar-dasar keselamatan kerja. Struktur dan
9
persyaratan kelembagaan yang mendukung pelaksanaan undang-undang
juga diuraikan secara jelas.
BAB I
UNDANG-UNDANG NO 1 TAHUN 1970
a) Pengertian Tempat Kerja
Yang dimaksud dengan tempat kerja dalam undang-undang (UU) ini
adalah tiap ruangan atau lapangan, tertutup atau terbuka, bergerak atau
tetap dimana tenaga kerja bekerja, atau sering dimasuki tenaga kerja
untuk keperluan suatu usaha dan dimana terdapat sumber bahaya
terhadap pekerja.
Berikut adalah beberapa pengertian yang terkait dengan tempat kerja :
1). Pengurus: bertugas memimpin langsung suatu tempat kerja atau
bagian tempat kerja yang berdiri sendiri. Dalam Undang-undang
Keselamatan Kerja, pengurus tempat kerja berkewajiban dan
bertanggung jawab terhadap pelaksanaan semua ketentuan
keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerjanya.
2). Pengusaha: orang atau badan hukum yang memiliki atau mewakili
pemilik suatu tempat kerja.
3). Direktur: adalah Direktur Jendral Bina Hubungan Ketenagakerjaan
dan Pengawas Norma Kerja (sekarang Direktur Jendral Bina
Hubungan Industrial dan Pengawas Ketenagakerjaan).
4). Pegawai Pengawas. Seorang pegawai pengawas harus mempunya
keahlian khusus yang dalam hal ini adalah menguasai pengetahuan
dasar dan praktek dalam bidang keselamatan dan kesehatan kerja
melalui suatu proses pendidikan tertentu.
5). Ahli Keselamatan dan Kesehatan Kerja: personel yang berada di luar
Departemen Tenaga Kerja, dan mempunyai keahlian khusus di
bidang keselamatan dan kesehatan kerja yang ditunjuk oleh Menteri
Tenaga Kerja.
b) Tujuan
Tujuan daripada UU Keselamatan Kerja adalah :
10
1). Agar tenaga kerja dan setiap orang lainnya yang berada dalam
tempat kerja selalu dalam keadaan selamat dan sehat.
2). Agar sumber produksi dapat dipakai dan digunakan secara efisien.
3). Agar proses produksi dapat berjalan tanpa hambatan apapun.
c) Dasar Hukum
1). Undang-Undang Dasar 1945, pasal 5, 20 dan 27
2). Undang-undang No. 14 tahun 1969 tentang Ketentuan-ketentuan
Pokok mengenai Ketenagakerjaan.
Beberapa Peraturan yang Berkaitan dengan K3
1). UU No. 1 tahun 1951 tentang Pernyataan Berlakunya UU Kerja
Tahun 1948 No. 1, yang memuat aturan-aturan dasar tentang
pekerjaan anak, orang muda dan wanita, waktu kerja, istirahat dan
tempat kerja.
2). UU UAP (Stoon Ordonantie, Stdl. No.225 tahun 1930), yang
mengatur keselamatan kerja secara umum dan bersifat nasional.
3). UU Timah Putih Kering, yang mengatur tentang larangan membuat,
memasukkan, menyimpan atau menjual timah putih kering kecuali
untuk keperluan ilmiah dan pengobatan atau dengan izin dari
pemerintah.
4). UU Petasan, yang mengatur tentang petasan buatan yang
diperuntukkan untuk kegembiraan/keramaian kecuali untuk
keperluan pemerintah.
5). UU Rel Industri, yang mengatur tentang pemasangan, penggunaan
jalan-jalan rel guna keperluan perusahaan pertanian, kehutanan,
pertambangan, kerajinan dan perdagangan.
6). UU No. 3 Tahun 1969 tentang Persetujuan Konvensi ILO No. 120
mengenai Hygiene dalam Perniagaan dan Kantor-kantor.
7). UU No. 3 Tahun 1992 tentang Jaminan Sosial:
- Jaminan kecelakaan kerja
- Jaminan kematian
- Jaminan hari tua
- Jaminan pemeliharaan kesehatan
11
d) Ruang Lingkup
Undang-undang Keselamatan Kerja memuat aturan-aturan dasar atau
ketentuan-ketentuan umum tentang keselamatan kerja dalam segala
tempat kerja, baik di darat, di dalam tanah, di permukaan air, di dalam air
maupun di udara yang berada di wilayah kekuasaan hukum Republik
Indonesia.
Azas-azas yang digunakan dalam UU No. 1 tahun 1970 adalah :
Azas nationaliteit memberlakukan UU keselamatan kerja kepada
setiap warga negara yang berada di wilayah hukum Indonesia
(termasuk wilayah kedutaan Indonesia di luar negeri dan terhadap
kapal-kapal yang berbendera Indonesia).
Azas teritorial memberlakukan UU keselamatan kerja sebagaimana
hukum pidana lainnya kepada setiap orang yang berada di wilayah
atau teritorial Indonesia, termasuk warga negara asing yang tinggal di
Indonesia (kecuali yang mendapat kekebalan diplomatik).
Dengan demikian, UU ini berlaku untuk setiap tempat kerja yang
didalamnya terdapat 3 unsur, yaitu:
- Adanya tempat dimana dilakukan pekerjaan bagi suatu usaha
- Adanya tenaga kerja yang bekerja
- Adanya bahaya kerja
e) Syarat-syarat K3
Persyaratan tersebut ditetapkan dalam pasal-pasal di bawah ini:
Pasal 3 ayat 1 berisikan arah dan sasaran yang akan dicapai.
Pasal 2 ayat 3 merupakan escape clausul , sehingga rincian yang ada
dalam pasal 3 ayat 1 dapat diubah sesuai dengan perkembangan ilmu
pengetahuan, teknik dan teknologi serta penemuan-penemuan di
kemudian hari.
Pasal 4 ayat 2, mengatur tentang kodifikasi persyaratan teknis
keselamatan dan kesehatan kerja yang memuat prinsip-prinsip teknis
ilmiah menjadi suatu kumpulan ketentuan yang disusun secara teratur,
jelas dan praktis.
12
f) Pengawasan K3
Direktur melakukan pelaksanaan umum terhadap UU Keselamatan
Kerja, sedangkan pegawai pengawas dan ahli keselamatan dan
kesehatan kerja ditugaskan menjalankan pengawasan langsung
terhadap ditaatinya UU ini dan membantu pelaksanaannya.
g) Pembinaan K3
Undang-undang Keselamatan Kerja mengatur tentang kewajiban
pengurus dalam melaksanakan keselamatan dan kesehatan kerja di
tempat kerjanya. Undang-undang Keselamatan Kerja juga mengatur
kewajiban tenaga kerja. Hal ini juga berlaku pula bagi orang lain yang
memasuki tempat kerja tersebut.
h) Ketentuan Pelanggaran
Ancaman hukuman dari pelanggaran ketentuan UU Keselamatan Kerja
adalah hukuman kurungan selama-lamanya 3 bulan atau denda
setingginya Rp. 100.000,-. Proses projustisia dilaksanakan sesuai
dengan UU No. 8 tahun 1981 tentang KUHAP.
i) Peraturan Pelaksanaan
Dikelompokkan menjadi dua, yaitu :
1). Peraturan pelaksanaan yang bersumber dari Velleigheidsreglement
(VR) 1910 berupa peraturan khusus yang masih diberlakukan
berdasarkan pasal 17 UU Keselamatan Kerja.
2). Peraturan pelaksanaan yang dikeluarkan berdasarkan UU
Keselamatan Kerja sendiri sebagai peraturan organiknya.
BAB II
DASAR-DASAR KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K3)
13
a) Tujuan K3
Seperti yang sudah dijelaskan dalam UU Keselamatan Kerja, tujuan K3
adalah untuk mencegah dan mengurangi terjadinya kecelakaan dan penyakit
akibat kerja dan menjamin:
Setiap tenaga kerja dan orang lainnya yang berada di tempat kerja
mendapat perlindungan atas keselamatannya.
Setiap sumber produksi dapat dipakai dan dipergunakan secara aman
dan efisien.
Proses produksi berjalan lancar.
b) Pengertian
1). Pengertian K3
Secara Filosofi :
Suatu pemikiran dan upaya untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan
baik jasmaniah maupun rohaniah tenaga kerja pada khususnya dan manusia
pada umumnya, hasil karya dan budayanya menuju masyarakat adil dan
makmur.
Secara Keilmuan :
Ilmu pengetahuan dan penerapannya dalam usaha mencegah kemungkinan
terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
Secara Praktis :
Upaya perlindungan agar tenaga kerja selalu dalam keadaan selamat dan
sehat selama melakukan pekerjaan di tempat kerja serta bagi orang lain
yang memasuki tempat kerja maupun sumber dan proses produksi secara
aman dan efisien dalam pemakaiannya.
2). Potensi bahaya (Hazard) adalah suatu keadaan yang memungkinkan
atau dapat menimbulkan kecelakaan dan kerugian berupa cedera,
penyakit, kerusakan atau kemampuan melaksanakan fungsi yang telah
ditetapkan.
3). Tingkat bahaya (Danger) adalah ungkapan adanya potensi bahaya
secara relative.
4). Risiko (Risk) adalah menyatakan kemungkinan terjadinya kecelakaan
atau kerugian pada periode waktu tertentu atau siklus operasi tertentu.
14
5). Insiden adalah kejadian yang tidak diinginkan yang dapat dan telah
mengadakan kontrak dengan sumber energi melebihi nilai ambang batas
badan atau struktur.
6). Kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak diduga semula dan tidak
dikehendaki yang mengacaukan proses yang telah diatur dari suatu
aktivitas dan dapat menimbulkan kerugian baik korban manusia dan atau
harta benda.
7). Aman dan selamat adalah kondisi tiada ada kemungkinan malapetaka
(bebas dari bahaya).
8). Tindakan tidak aman adalah suatu pelanggaran terhadap prosedur
keselamatan yang memberikan peluang terhadap terjadinya kecelakaan.
9). Keadaan yang tidak aman adalah suatu kondisi fisik atau keadaan yang
berbahaya yang mungkin dapat langsung mengakibatkan terjadinya
kecelakaan.
c) Prinsip Dasar Pencegahan Kecelakaan

Pada dasarnya semua hampir semua kecelakaan dapat dicegah dan dapat
diidentifikasi penyebabnya. Dalam usaha pencegahan kecelakaan,
penyebab dasar atau akar permasalahan dari suatu kejadian harus dapat
diidentifikasi, sehingga tindakan koreksi bisa tepat dilaksanakan untuk
mencegah kejadian yang sama. Teori domino, merupakan salah satu teori
yang dapat dipakai sebagai acuan dalam proses tersebut.
Rangkaian faktor-faktor penyebab kejadian kecelakaan dalam teori domino
dapat diurutkan sbb:
1). Kelemahan pengawasan oleh manajemen (Lack of control management)
2). Penyebab Dasar
3). Sebab yang Merupakan Gejala (Symptom): Kondisi dan Tindakan Tidak
Aman
4). Kecelakaan
5). Biaya Kecelakaan
d) Metode Pencegahan Kecelakaan
15
1). Dalam upaya pencegahan kecelakaan, ada 5 tahapan pokok yaitu:
Organisasi K3
2). Menemukan fakta atau masalah: survey, inspeksi, observasi, investigasi
dan reviu record kecelakaan.
3). Analisis
4). Dari hasil analisis dapat saja dihasilkan satu atau lebih alternatif
pemecahan.
5). Pemilihan / Penetapan alternatif / Pemecahan
6). Pelaksanaan
Menurut International Labour Organization (ILO), langkah-langkah yang
dapat ditempuh untuk menanggulangi kecelakaan kerja antara lain:
Peraturan Perundang-undangan
Standarisasi
Inspeksi
Riset teknis, medis, psikologis, statistik
Pendidikan dan Pelatihan
Persuasi
Asuransi
e) Analisis Kecelakaan Kerja

Menurut peraturan perundangan, setiap kejadian kecelakaan kerja wajib
dilaporkan kepada Departemen Tenaga Kerja selambat-lambatnya 2 x 24
jam setelah kecelakaan tersebut terjadi. Kecelakaan kerja yang wajib
dilaporkan adalah kecelakaan kerja yang terjadi di tempat kerja maupun
kecelakaan dalam perjalanan yang terkait dengan hubungan kerja.
Tujuan dari kewajiban melaporkan kecelakaan kerja adalah :
Agar pekerja yang bersangkutan mendapatkan haknya dalam bentuk
jaminan dan tunjangan
Agar dapat dilakukan penyidikan dan penelitian serta analisis untuk
mencegah terulangnya kecelakaan serupa
Dari hasil laporan kecelakaan kerja, harus dilakukan analisis yang
mencakup beberapa hal di bawah ini:
1). Tujuan
16
2). Apa yang dianalisis
3). Siapakah petugas analisis
4). Langkah-langkah analisis
5). Cara analisis
Laporan analisis kecelakaan harus dapat menggambarkan hal-hal
sebagai berikut :
Bentuk kecelakaan tipe cidera pada tubuh
Anggota badan yang cidera akibat kecelakaan
Sumber cidera
Type kecelakaan peristiwa yang menyebabkan cidera
Kondisi berbahaya kondisi fisik yang menyebabkan kecelakaan
Penyebab kecelakaan objek, peralatan, mesin berbahaya
Sub penyebab kecelakaan bagian khusus dari mesin, peralatan
yang berbahaya
Perbuatan tidak aman
BAB III
KELEMBAGAAN K3
a) Kelembagaan K3
Adalah sebuah organisasi / badan swasta independent, non pemerintah
yang bergerak di bidang pengelolaan keselamatan dan kesehatan kerja (K3),
beranggotakan perusahaan dan lembaga usaha berbadan hukum di
Indonesia. Lembaga K3 yang ada di Indonesia pada saat ini adalah : P2K3,
DK3N dan PJK3.
P2K3 (Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja) adalah suatu
lembaga yang dibentuk di perusahan untuk membantu melaksanakan
dan menangani usaha-usaha keselamatan dan kesehatan kerja yang
keanggotaannya terdiri dari unsure pengusaha dan pekerja.
DK3N (Dewan Keselamatan dan Kesehatan Kerja Nasional) adalah
suatu lembaga yang dibentuk untuk membantu memberi saran dan
pertimbangan kepada Menteri tentang usaha-usaha keselamatan dan
kesehatan kerja.
17
PJK3 (Perusahaan Jasa Keselamatan dan Kesehatahn Kerja) adalah
suatu lembaga usaha berdasarkan surat keputusan penunjukkan dari
Depnakertrans yang bergerak di bidang jasa keselamatan dan kesehatan
kerja yang mempunyai ahli K3 di bidangnya.
b) Dasar Hukum
Dasar hukumnya adalah UU No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
pasal 10 ayat 1 dan 2 dengan peraturan pelaksanaannya, yaitu :
1). Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. Kep. 125/Men/1984 tentang
pembentukan, susunan dan tata kerja DK3N, DK3W dan P2K3.
2). Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. Kep. 04/Men/1987 tentang P2K3
serta tata cara penunjukkan ahli K3
3). Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. Per. 04/Men/1995 tentang PJK3.
c) Ruang Lingkup
Meliputi latar belakang kebijakan, dasar hokum, tugas dan fungsi serta
prosedur pembentukan lembaga P2K3, DK3N dan PJK3.
Tugas Pokok dan Fungsi P2K3 DK3N dan PJK3
1). P2K3 (Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja)
Tugas pokok:
Memberikan saran dan pertimbangan kepada pengusaha mengenai K3
Fungsi:
- menghimpun dan mengolah data tentang K3 di tempat kerja
- membantu menuunjukkan dan menjelaskan K3 pada setiap tenaga
kerja
- membantu pengusaha dalam mengevaluasi K3
Persyaratan, Pembentukan dan Penunjukan diatur dalam Peraturan
Menaker No.: Per-04/MEN/1987.
2). DK3N (Dewan Keselamatan dan Kesehatan Kerja Nasional)
Tugas pokok:
Memberikan saran dan pertimbangan kepada menteri mengenai K3
18
Fungsi:
Menghimpun dan mengolah data K3 di tingkat nasional dan membantu
menteri dalam memasyarakatkan K3.
Menaker No.: Kep. 155/MEN/1994.
3). PJK3 (Perusahaan Jasa Keselamatan dan Kesehatan Kerja)
Tugas pokok :
Membantu pelaksanaan pemenuhan syarat-syarat K3 sesuai dengan
peraturan yang berlaku.
Fungsi:
Melakukan kegiatan yang berhubungan dengan masalah K3.
Menaker No.: Per-04/MEN/1995.
BAB IV
PENUTUP
Materi mengenai Undang-undang No. 1 tahun 1970, Dasar-dasar K3 dan
Kelembagaan K3 sudah cukup memadai untuk diberikan kepada para Ahli K3 di
perusahaan.
Kaitannya dengan sosialisasi UU Keselamatan Kerja dan peraturan-peraturan
yang terkait, harus melibatkan manajemen paling tinggi di suatu perusahaan
dan mengharapkan komitmen mereka terhadap UU dan peraturan yang sudah
dibuat.
c. Tujuan Kesehatan, Keselamatan Kerja Dan Lingkungan

Adapun tujuan program kesehatan, keselamatan kerja dan lingkungan
adalah:
1). Supaya setiap pekerja mendapat perlindungan dari gangguan kesehatan
akibat situasi dan kondisi kerja yang tidak sehat seperti pencemaran
lingkungan dan sebagainya.
2). Supaya setiap pekerja mendapat perlindungan dari kecelakaan akibat
situasi dan kondisi kerja yang tidak aman.
19
3). Supaya setiap pekerja mendapatkan perlindungan setinggi-tingginya
baik fisik, psikis dan sosial melalui usaha preventif dan kuratif
(penyembuhan) dalam melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup
dan meningkatkan produksi serta produktivitas kerja.
4). Setiap orang yang berada di tempat kerja perlu terjamin pula kesehatan
dan keselamatannya. Setiap sumber produksi dan peralatan harus dapat
digunakan secara aman, efsien dan efektif dan selai itu setiap hasil
produksi harus dijaga keamanannya.
Khusus di bidang kesehatan meliputi hal-hal sebagai berikut:
a) Mencegah dan memberantas penyakti akibat pekerjaan.
b) Peningkatan kesehatan gizi
c) Mempertinggi efisensi tenaga kerja
d) Meningkatkan kegairahan dan keserasian kerja
e) Menghindarkan adanya gangguan kesehatan yang diakibatkan
oleh faktor-faktor kerja.
f) Melindungi masyarakat di sekitar perusahaan agar terhindar dari
baha-bahaya pencemaran oleh bahan-bahan/ limbah buangan dari
perusahaan.
g) Melindungi masyarakat luas dari bahaya-bahaya yang mungkin
ditimbulkan oleh perusahaan karena produksi.
d. Ruang Lingkup Kegiatan Kesehatan, Keselamatan Kerja Dan

Lingkungan
Ruang lingkup kesehatan dan keselamatan kerja meliputi hal-hal sebagai
berikut:
1).Upaya K3 selama seseorang bekerja dalam lingkup tempat kerja atau
menurut peraturan perundang-undangan dapat disebut sebagai tempat
kerja.
2).Upaya K3 selama seseorang berada dalam lingkungan keluarga di
rumah tangga.
3).Upaya K3. selama seseorang berada dalam lingkungan masyarakat.
4).Pembinaan norma-norma kesehatan dan keselamatan kerja
20
5).Pemberian ganti kerugian, perawatan dan rehabilitasi dalam hal
kecelakaan kerja.
e. Jenis-Jenis Kecelakaan Kerja

Macammacam kecelakaan kerja dapat diklasifikasikan menjadi beberapa
jenis yaitu:
1). Terbentur (struck by)
Kecelakaan ini terjadi pada saat seseorang yang tidak diduga ditabrak
atau ditampar sesuatu yang bergerak atau bahan kimia. Contohnya:
terkena pukulan palu, ditabrak kendaraan, benda asing misal material.
2). Membentur (struck against)

Kecelakaan yang selalu timbul akibat pekerja yang bergerak terkena
atau bersentuhan dengan beberapa objek atau bahan-bahan kimia.
Contohnya: terkena sudut atau bagian yang tajam, menabrak pipapipa.
3). Terperangkap (caught in, on, between)

Contoh dari caught in adalah kecelakaan yang akan terjadi bila kaki
pekerja tersangkut di antara papanpapan yang patah di lantai. Contoh
dari caught on adalah kecelakaan yang timbul bila baju dari pekerja
terkena pagar kawat, sedangkan contoh dari caught between adalah
kecelakaan yang terjadi bila lengan atau kaki dari pekerja tersangkut
dalam bagian mesin yang bergerak.
4). Jatuh dari ketinggian (fall from above)

Kecelakaan ini banyak terjadi, yaitu jatuh dari tingkat yang lebih tinggi ke
tingkat yang lebih rendah. Contohnya jatuh dari tangga atau atap.
5). Jatuh pada ketinggian yang sama (fall at ground level)

Beberapa kecelakaan yang timbul pada tipe ini seringkali berupa
tergelincir, tersandung, jatuh dari lantai yang sama tingkatnya.
21
6). Pekerjaan yang terlalu berat (over-exertion or strain)
Kecelakaan ini timbul akibat pekerjaan yang terlalu berat yang dilakukan
pekerja seperti mengangkat, menaikkan, menarik benda atau material
yang dilakukan di luar batas kemampuan.
7). Terkena aliran listrik (electrical contact)

Luka yang ditimbulkan dari kecelakaan ini terjadi akibat sentuhan
anggota badan dengan alat atau perlengkapan yang mengandung listrik.
8). Terbakar (burn)

Kondisi ini terjadi akibat sebuah bagian dari tubuh mengalami kontak
dengan percikan, bunga api, atau dengan zat kima yang panas
f. Cara Pengendalian Kecelakaan Kerja

Dari penyelidikan-penyelidikan, ternyata faktor manusia dalam timbulnya
kecelakaan sangat penting. Selalu ditemui dari hasil penelitian bahwa, rata-
rata diatas 50 % kecelakaan disebabkan oleh faktor manusia. Sumamur
mengatakan bahwa sekitar 70-80% kecelakaan kerja karena faktor
kelalaian dan kesalahan manusia. Bahkan pakar K3 ada yang berpendapat,
bahwa kecelakaan secara langsung atau tidak langsung jika dirunut ke
belakang penyebabnya oleh karena faktor manusia. Kesalahan-kesalahan
tersebut mungkin saja dilakukan oleh perencanaan dan manajemen
perusahaan, oleh kontstruktor pembuat kapal atau perancang mesin atau
alat, pengusaha, insinyur teknik dan para ahli, supervisor, operator, atau
petugas yang melakukan pemeliharaan dan perawatan peralatan dan
tempat kerja.
Dalam melakukan identifikasi bahaya, langkah-langkah yang seharusnya
dilakukan agar tidak terjadi kecelakaan atau penyakit akibat kerja adalah :
1). Identifikasi Bahaya
Aktivitas yang seharusnya dilakukan untuk mengidentifikasi bahaya
adalah:
22
a) Berkonsultasi dengan pekerja mengenai masalah apa yang
ditemukan, dan keadaan bahaya yang belum terdokumentasi.
b) Berkonsultasi dengan Tim Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
c) Mempertimbangkan peralatan dan material yang digunakan pekerja
d) Pemantauan lingkungan kerja.
Dalam kasus di atas, kegiatan pembersihan kapal CPO dilakukan tanpa
adanya identifikasi bahaya yang mungkin akan terjadi sehingga pekerja
tidak menggunakan alat pelindung diri dan belum adanya prosedur untuk
pembersihan kapal sehingga pekerja tidak terlindungi jiwanya dari
bahaya yang mungkin dapat terjadi.
2). Menilai Risiko dan Seleksi Prioritas

Penilaian risiko adalah proses untuk menentukan prioritas pengendalian
terhadap risiko kecelakaan atau penyakit akibat kerja. Tujuannya untuk
menentukan prioritas tindak lanjut. Beberapa faktor yang dapat
mempengaruhi peluang terjadinya sebuah insiden diantaranya:
a) Berapa kali situasi terjadinya
Semakin besar paparan maka akan semakin besar peluang insiden
yang akan terjadi. Sehingga harus dipertimbangkan terlebih dahulu
paparan apa yang terdapat dalam kapal CPO tersebut untuk
mengurangi terjadinya insiden kecelakaan akibat kerja.
b) Berapa orang yang terpapar
Semakin banyak orang yang terkena, maka semakin banyak insiden
yang akan terjadi. Dalam kasus ini, dari dua orang yang menjadi
korban sebelumnya kemudian bertambah menjadi enam orang.
Apabila tidak segera diketahui penyebabnya, maka akan semakin
banyak korban.
c) Ketrampilan dan pengalaman orang yang terkena
Pelatihan ketrampilan dan kompetensi yang memadai dalam aktivitas
dapat mengurangi insiden. Dalam kasus tersebut, kemungkinan
pekerja tidak mendapatkan pelatihan dan kompetensi yang memadai
sehingga terjadi kecelakaan kerja.
23
d) Berbagai karakteristik khusus personel yang terlibat
Bila pekerja mempunyai riwayat penyakit pernafasan, maka risiko
meninggal akibat paparan zat kimia akan semakin tinggi.
e) Durasi paparan
Semakin lama paparan, maka semakin tinggi peluang yang terjadi. Zat
kimia dalam kapal CPO sangat cepat bereaksi dengan tubuh sehingga
tidak membutuhkan waktu lama untuk menyebabkan orang
meninggal.
f) Pengaruh posisi seseorang terhadap bahaya
Semakin dekat dengan sumber bahaya akan semakin tinggi peluang
terjadinya risiko. Pekerja yang tadinya dalam posisi aman, karena
bermaksud untuk menolong temannya maka ia menjadi dekat dengan
sumber bahaya dengan tanpa disadari sehingga dia juga menjadi
terpapar bahaya sehingga menyebabkan meninggal dunia.
g) Distraksi, tekanan waktu atau kondisi tempat kerja yang dapat
mempengaruhi kehati-hatian dalam melakukan aktivitas.
h) Jumlah material atau tingkat paparan
Jumlah paparan dan tingkat paparan dalalm kasus ini belum diketahui,
karena sebelum melakukan pembersihan tidak dilakukan analisis
ataupun penilaian terhadap bahaya yang mungkin terjadi.
i) Kondisi lingkungan dan kondisi peralatan
j) Efektivitas pengendalian yang ada apakah telah dilaksanakan atau
belum.
3). Menetapkan Pengendalian

Dalam melakukan pengendalian harus dimulai dari tindakan yang
terbesar. Tahapan-tahapan yang harus dilaksanakan untuk
menghilangkan penyebab bahaya jika tidak memungkinkan dilakukan
tindakan pencegahan atau mengurangi peluang terjadinya risiko adalah:
dengan mengganti peralatan (substitusi); melakukan desain ulang dari
perangkat kerja (engineering); melakukan isolasi sumber bahaya. Dalam
kasus ini seharusnya dilakukan isolasi terhadap sumber bahaya terlebih
24
dahulu sebelum menugaskan kepada pekerja untuk membersihkan kapal
CPO.
Bila alternatif kegiatan di atas belum dapat dilakukan, maka dilakukan
pengendalian secara admininstratif, seperti: prosedur, instruksi kerja,
supervisi pekerjaan dan penggunaan Alat Pelindung Diri (APD).
Pengendalian administratif dengan cara mengatur jadwal pembersihan
maupun inspeksi terhadap tempat-tempat yang sekiranya potensial
untuk menimbulkan bahaya.
Menghilangkan bahaya adalah langkah ideal yang dapat dilakukan dan
harus menjadi pilihan pertama dalam melakukan pengendalian risiko. Ini
berarti menghentikan peralatan/prasarana yang dapat menimbulkan
bahaya. Misalnya dengan melakukan pembersihan kapal secara teratur
sehingga bahan kimia yang ada tidak terakumulasi dan tidak bereaksi
lebih lanjut. Selain itu juga lebih memperhatikan hal pengemasan,
sehingga mengurangi tumpahan bahan yang dapat membahayakan
pekerja. Bahan kimia yang digunakan diusahakan yang mempunyai
tingkat bahaya serendah mungkin. Mengubah desain tempat kerja
sehingga mudah dibersihkan dan ventilasi udara adekuat, karena salah
satu cara mengendalikan bahan kimia yaitu dengan melakukan
perbaikan pada ventilasinya.
Isolasi terhadap area yang memungkinkan terjadinya bahaya sangat
penting, dengan cara memasang papan pengaman atau tulisan di sekitar
lokasi berbahaya, menutup atau menjaga tempat yang berbahaya
supaya tidak membahayakan orang lain dan pekerja serta melarang
pekerja untuk memasuki area yang membahayakan.
Alat pelindung fdiri memang merupakan pilihan terakhir. Penggunaan
APD bukan pengendali sumber bahaya. Seharusnya pekerja
menggunakan APD sebelum melakukan pembersihan kapal. Beberapa
APD yang seharusnya digunakan adalah: masker, kacamata pelindung
seperti goggles, safety helmet, atau bahkan menggunakan baju yang
tertutup karena akan mendekati sumber bahaya yang dapat
menyebabkan kematian.
25
4). Penerapan Langkah Pengendalian
Dalam menerapkan langkah-langkah pengendalian, diantaranya ada
beberapa hal yang harus dilaksanakan, yaitu:
a) Mengembangkan prosedur kerja
Prosedur bertujuan sebagai alat pengatur dan pengawas terhadap
bentuk pengendalian bahaya dan risiko yang kita pilih, agar
penerapan pengendalian bahaya potensial dapat berjalan efektif.
Tanggung jawab manajer, supervisor dan dan pekerja harus jelas
dinyatakan dalam prosedur tersebut. Contohnya: Manajer
bertanggung jawab dalam desain tempat kerja dan lingkungan kerja
telah sesuai dengan peraturan. Supervisor bertugas mengawasi
pelaksanaan kegiatan pekerja. Dalam kasus ini tidak ada
pengawasan dari supervisor, dan hanya dari sesama pekerja.
Pekerja bertanggung jawab untuk melaksanakan pembersihan
sesuai prosedur yang ada.
b) Komunikasi
Pekerja harus diberi informasi mengenai penggunaan alat
pengendali bahaya dan juga alasan penggunaannya
c) Menyediakan pelatihan
Pelatihan terutama bagi para pekerja hendaknya dilakukan secara
berkesinambungan, sehingga dalam menghadapi suatu
permasalahan yang berhubungan dengan pekerjaan dan lingkungan
kerjanya dapat ditangani dengan baik oleh pekerja itu sendiri.
d) Pengawasan
Pengawasan dapat dilakukan dengan menggunakan lembar isian
atau formulir yang harus diisi oleh pekerja dan nantinya digunakan
untuk pemantauan.
e) Pemeliharaan
Pemeliharaan terhadap peralatan dan alat pengendali bahaya
merupakan hal penting yang harus dilakukan. Prosedur kerja harus
mencantumkan persyaratan pemeliharaan untuk memastikan
keefektifan penggunaan alat kendali tersebut.
26
5). Monitor dan Tinjauan
Langkah terakhir dalam pengendalian bahaya adalah memonitor dan
meninjau efektivitas pengendalian. Pemantauan dan tinjauan risiko harus
dilakukan pada selang waktu yang sesuai. Untuk menentukan periode
monitoring dan tinjauan risiko tergantung pada: sifat dan bahaya;
besarnya risiko; perubahan operasi; perubahan dari metode kerja dan
perubahan peraturan dan organisasi.
Beberapa peraturan dan Keputusan Menteri yang berkaitan dengan
bahaya di tempat kerja:
a) Permenkes No:472/Menkes/Per/V/1996 ttg
Pengamanan Bahan Berbahaya bagi kesehatan
b) Kep. Men Perindustrian No:148/M/SK/4/1985
tentang Pengamanan B3 di Perusahaan Industri
c) Kepmenaker No:Kep-147/Men/1999 tentang
Pengendalian Bahan Kimia berbahaya di tempat kerja
g. Tindakan Setelah Terjadi Kecelakaan Kerja

1) Prinsip Dasar Tindakan
Pertolongan
Prinsip P-A-T-U-T
P = Penolong mengamankan diri sendiri lebih dahulu sebelum
bertindak
A = Amankan korban dari gangguan di tempat kejadian, sehingga
bebas dari bahaya.
T = Tandai tempat kejadian sehingga orang lain tahu bahwa di
tempat
itu ada kecelakaan.
U = Usahakan menghubungi ambulan, dokter, rumah sakit atau
yang
berwajib
T = Tindakan pertolongan terhadap korban dalam urutan yang
paling
tepat.
27
2) Pemberian Pertolongan
a).Menilai situasi
Mengenali bahaya diri sendiri dan orang lain
Memperhatikan sumber bahaya
Memperhatikan jenis pertolongan
Memperhatikan adanya bahaya susulan
b).Mengamankan Tempat Kejadian
Memperhatikan penyebab kecelakaan
Utamakan keselamatan diri sendiri
Singkirkan sumber bahaya yang ada (putuskan aliran dan matikan
sumber )
Hilangkan faktor bahaya misal dengan menghidupkan exhaust
ventilasi, jauhkan sumber
Singkirkan korban dengan cara aman dan memperhatikan
keselamatan diri sendiri (dengan alat pelindung ).
h. Alat Pelindung Diri

Alat Pelindung Diri (APD) adalah kelengkapan yang wajib digunakan saat
bekerja sesuai bahaya dan resiko kerja untuk menjaga keselamatan
pekerja itu sendiri dan orang di sekelilingnya. Kewajiban itu sudah
disepakati oleh pemerintah melalui Departemen Tenaga Kerja Republik
Indonesia. Adapun bentuk dari alat tersebut adalah :
1).Safety Helmet
Berfungsi sebagai pelindung kepala dari benda yang bisa mengenai
kepala secara langsung.
28
Gambar 1.1 Safety helmet
2).Tali Keselamatan (safety belt)

Berfungsi sebagai alat pengaman ketika menggunakan alat transportasi
ataupun peralatan lain yang serupa (mobil,pesawat, alat berat, dan lain-
lain)
Gambar 1.2 Safety belt
3).Sepatu Karet (sepatu boot)

Berfungsi sebagai alat pengaman saat bekerja di tempat yang becek
ataupun berlumpur. Kebanyakan di lapisi dengan metal untuk melindungi
kaki dari benda tajam atau berat, benda panas, cairan kimia, dsb.
29
Gambar 1.3 Sepatu boot
4).Sepatu pelindung (safety shoes)

Seperti sepatu biasa, tapi dari bahan kulit dilapisi metal dengan sol dari
karet tebal dan kuat. Berfungsi untuk mencegah kecelakaan fatal yang
menimpa kaki karena tertimpa benda tajam atau berat, benda panas,
cairan kimia, dsb.
Gambar 1.4 Safety shoes
30
5).Sarung Tangan
Berfungsi sebagai alat pelindung tangan pada saat bekerja di tempat
atau situasi yang dapat mengakibatkan cedera tangan. Bahan dan
bentuk sarung tangan di sesuaikan dengan fungsi masing-masing
pekerjaan.
Gambar 1.5 Sarung tangan
6).Tali Pengaman (Safety Harness)

Berfungsi sebagai pengaman saat bekerja di ketinggian. Diwajibkan
menggunakan alat ini di ketinggian lebih dari 1,8 meter.
Gambar 1.6 Tali pengaman (Safety harness)
31
7).Penutup Telinga (Ear Plug / Ear Muff)
Berfungsi sebagai pelindung telinga pada saat bekerja di tempat yang
bising.
Gambar 1.7 Penutup telinga (Ear plug/Ear muff)
8).Kaca Mata Pengaman (Safety Glasses)

Berfungsi sebagai pelindung mata ketika bekerja (misalnya mengelas).
Gambar 1.8 Kaca mata pengaman (Safety glasses)
32
9).Masker (Respirator)
Berfungsi sebagai penyaring udara yang dihirup saat bekerja di tempat
dengan kualitas udara buruk (misal berdebu, beracun, dsb).
Gambar 1.9 Masker (Respirator)
10).Pelindung wajah (Face Shield)

Berfungsi sebagai pelindung wajah dari percikan benda asing saat
bekerja (misal pekerjaan menggerinda)
Gambar 1.10 Pelindung wajah (Face Shield)
33
11). Jas Hujan (Rain Coat)
Berfungsi melindungi dari percikan air saat bekerja (misal bekerja pada
waktu hujan atau sedang mencuci alat).
Gambar 1.11 Jas hujan (rain coat)

Semua jenis APD harus digunakan sebagaimana mestinya, gunakan
pedoman yang benar-benar sesuai dengan standar keselamatan kerja (K3L
'Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan)
3. Rangkuman
a. Pengertian Kesehatan, keselamatan kerja dan lingkungan adalah
upaya untuk menciptakan situasi dan kondisi yang sehat bagi pekerja
dan lingkungannya. Keselamatan kerja adalah upaya supaya pekerja
terhindar dari kecelakaan, peralatan produksi tidak rusak dan hasil
produksinya aman.
b. Undang-Undang NO 1 Tahun 1970 mengatur tentang dasar-dasar
K3 dan kelembagaan K3.
c. Tujuan kesehatan, keselamatan kerja dan lingkungan adalah
supaya setiap pekerja mendapat perlingdungan dari gangguan
34
kesehatan, kecelakaan kerja untuk kesejahteraan hidup dan
meningkatkan produksi serta produktivitas kerja.
d. Ada beberapa jenis kecelakaan kerja yang biasanya menimpa
pekerja di tempat kerja, diantaranya : terbentur, terjatuh dari ketinggian,
tersengat aliran listrik, terbakar. Setiap kecelakaan kerja harus
diantisipasi dengan cara yang tepat untuk pengendaliannya.
e. Apabila kecelakaan kerja sudah terjadi, perlu segera dilakukan
tindakan yang tepat, berupa pemberian pertolongan pada korban dengan
metode yang tepat, efektif dan efisien, sebelum memperoleh tindakan
medis lebih lanjut.
f. Untuk meminimalisir resiko kecelakaan kerja di tempat kerja,
setiap pekerja diharapkan mentaati peraturan dan menggunakan alat
pelindung diri (APD) diantaranya : safety helmet, safety shoes, sarung
tangan, pelindung wajah dan sebagainya.
4. Tugas
1. Buat ringkasan dengan singkat terkait materi keselamatan, kesehatan
kerja dan lingkungan !
2. Jelaskan dengan singkat, pentingnya Keselamatan dan kesehatan kerja
dan lingkungan (K3L) dalam dunia kerja?.
5. Tes formatif
Jawablah pertanyaan di bawah ini !
1. Jelaskan pengertian dan tujuan kesehatan, keselamatan
kerja dan lingkungan !
2. Sebutkan dan jelaskan jenis-jenis kecelakaan kerja di
tempat kerja !
3. Sebutkan dan jelaskan bagaimana cara mengendalikan
kecelakaan kerja !
4. Jelaskan prinsip dasar pertolongan (PATUT) sebagai
tindakan yang dilakukan setelah terjadinya kecelakaan kerja di tempat
kerja !
35
5. Sebutkan dan jelaskan Alat Pelindung diri (APD) yang
harus digunakan oleh pekerja untuk meminimalisir kecelakaan kerja di
tempat kerja.
6. Kunci Jawaban
1. Pengertian K3L adalah :
Upaya untuk menciptakan situasi dan kondisi yang sehat bagi pekerja
dan lingkungannya. Keselamatan kerja adalah upaya supaya pekerja
terhindar dari kecelakaan, peralatan produksi tidak rusak dan hasil
produksinya aman.
Tujuan K3L adalah :
a. Supaya setiap pekerja mendapat perlindungan dari gangguan kesehatan
akibat situasi dan kondisi kerja yang tidak sehat seperti pencemaran
lingkungan dan sebagainya.
b. Supaya setiap pekerja mendapat perlindungan dari kecelakaan akibat
situasi dan kondisi kerja yang tidak aman.
c. Supaya setiap pekerja mendapatkan perlindungan setinggi-tingginya
baik fisik, psikis dan sosial melalui usaha preventif dan kuratif
(penyembuhan) dalam melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup
dan meningkatkan produksi serta produktivitas kerja.
d. Setiap orang yang berada di tempat kerja perlu terjamin pula kesehatan
dan keselamatannya. Setiap sumber produksi dan peralatan harus dapat
digunakan secara aman, efsien dan efektif dan selai itu setiap hasil
produksi harus dijaga keamanannya.
2. Jenis-jenis kecelakaan kerja :

a. Terbentur (struck by)
Kecelakaan ini terjadi pada saat seseorang yang tidak diduga ditabrak
atau ditampar sesuatu yang bergerak atau bahan kimia. Contohnya:
terkena pukulan palu, ditabrak kendaraan, benda asing misal material.
b. Membentur (struck against)
36
Kecelakaan yang selalu timbul akibat pekerja yang bergerak terkena
atau bersentuhan dengan beberapa objek atau bahan-bahan kimia.
Contohnya: terkena sudut atau bagian yang tajam, menabrak pipapipa.
c. Terperangkap (caught in, on, between)
Contoh dari caught in adalah kecelakaan yang akan terjadi bila kaki
pekerja tersangkut di antara papanpapan yang patah di lantai. Contoh
dari caught on adalah kecelakaan yang timbul bila baju dari pekerja
terkena pagar kawat, sedangkan contoh dari caught between adalah
kecelakaan yang terjadi bila lengan atau kaki dari pekerja tersangkut
dalam bagian mesin yang bergerak.
d. Jatuh dari ketinggian (fall from above)
Kecelakaan ini banyak terjadi, yaitu jatuh dari tingkat yang lebih tinggi ke
tingkat yang lebih rendah. Contohnya jatuh dari tangga atau atap.
e. Jatuh pada ketinggian yang sama (fall at ground level)
Beberapa kecelakaan yang timbul pada tipe ini seringkali berupa
tergelincir, tersandung, jatuh dari lantai yang sama tingkatnya.
f. Pekerjaan yang terlalu berat (over-exertion or strain)
Kecelakaan ini timbul akibat pekerjaan yang terlalu berat yang dilakukan
pekerja seperti mengangkat, menaikkan, menarik benda atau material
yang dilakukan di luar batas kemampuan.
g. Terkena aliran listrik (electrical contact)
Luka yang ditimbulkan dari kecelakaan ini terjadi akibat sentuhan
anggota badan dengan alat atau perlengkapan yang mengandung listrik.
h. Terbakar (burn)
Kondisi ini terjadi akibat sebuah bagian dari tubuh mengalami kontak
dengan percikan, bunga api, atau dengan zat kima yang panas
3. Cara mengendalikan kecelakaan kerja :

a. Identifikasi Bahaya
Aktivitas yang seharusnya dilakukan untuk mengidentifikasi bahaya
adalah dengancara berkonsultasi dengan pekerja, tim keselamatan,
mempertimbangkan peralatan dan material dan pemantauan lingkungan
kerja
37
b. Menilai resiko dan seleksi prioritas
Penilaian risiko adalah proses untuk menentukan prioritas pengendalian
terhadap risiko kecelakaan atau penyakit akibat kerja. Tujuannya untuk
menentukan prioritas tindak lanjut.
c. Menetapkan pengendalian
Dalam melakukan pengendalian harus dimulai dari tindakan yang
terbesar. Tahapan-tahapan yang harus dilaksanakan untuk
menghilangkan penyebab bahaya jika tidak memungkinkan dilakukan
tindakan pencegahan atau mengurangi peluang terjadinya risiko adalah:
dengan mengganti peralatan (substitusi); melakukan desain ulang dari
perangkat kerja (engineering); melakukan isolasi sumber bahaya. Dalam
kasus ini seharusnya dilakukan isolasi terhadap sumber bahaya terlebih
dahulu sebelum menugaskan kepada pekerja untuk membersihkan kapal
CPO.
Bila alternatif kegiatan di atas belum dapat dilakukan, maka dilakukan
pengendalian secara admininstratif, seperti: prosedur, instruksi kerja,
supervisi pekerjaan dan penggunaan Alat Pelindung Diri (APD).
Pengendalian administratif dengan cara mengatur jadwal pembersihan
maupun inspeksi terhadap tempat-tempat yang sekiranya potensial
untuk menimbulkan bahaya.
d. Penerapan Langkah Pengendalian
Dalam menerapkan langkah-langkah pengendalian, diantaranya ada
beberapa hal yang harus dilaksanakan, yaitu: mengembangkan prosedur
kerja, komunikasi, menyediakan pelatihan, pengawasan dan
pemeliharaan.
e. Monitor dan Tinjauan
Langkah terakhir dalam pengendalian bahaya adalah memonitor dan
meninjau efektivitas pengendalian.
4. Prinsip PATUT adalah:
38
P = Penolong mengamankan diri sendiri lebih dahulu sebelum
bertindak
A = Amankan korban dari gangguan di tempat kejadian, sehingga
bebas
dari bahaya.
T = Tandai tempat kejadian sehingga orang lain tahu bahwa di
tempat itu
ada kecelakaan.
U = Usahakan menghubungi ambulan, dokter, rumah sakit atau
yang
berwajib
T = Tindakan pertolongan terhadap korban dalam urutan yang
paling
tepat.
5. Alat Pelindung Diri (APD):

1. Safety Helmet
Berfungsi sebagai pelindung kepala dari benda yang bisa mengenai
kepala secara langsung.
2. Tali Keselamatan (safety belt)
Berfungsi sebagai alat pengaman ketika menggunakan alat transportasi
ataupun peralatan lain yang serupa (mobil,pesawat, alat berat, dan lain-
lain)
3. Sepatu Karet (sepatu boot)
Berfungsi sebagai alat pengaman saat bekerja di tempat yang becek
ataupun berlumpur. Kebanyakan di lapisi dengan metal untuk melindungi
kaki dari benda tajam atau berat, benda panas, cairan kimia, dsb.
4. Sepatu pelindung (safety shoes)
Seperti sepatu biasa, tapi dari bahan kulit dilapisi metal dengan sol dari
karet tebal dan kuat. Berfungsi untuk mencegah kecelakaan fatal yang
menimpa kaki karena tertimpa benda tajam atau berat, benda panas,
cairan kimia, dsb.
5. Sarung Tangan
39
Berfungsi sebagai alat pelindung tangan pada saat bekerja di tempat
atau situasi yang dapat mengakibatkan cedera tangan. Bahan dan
bentuk sarung tangan di sesuaikan dengan fungsi masing-masing
pekerjaan.
6. Tali Pengaman (Safety Harness)
Berfungsi sebagai pengaman saat bekerja di ketinggian. Diwajibkan
menggunakan alat ini di ketinggian lebih dari 1,8 meter.
7. Penutup Telinga (Ear Plug / Ear Muff)
Berfungsi sebagai pelindung telinga pada saat bekerja di tempat yang
bising.
8. Kaca Mata Pengaman (Safety Glasses)
Berfungsi sebagai pelindung mata ketika bekerja (misalnya mengelas).
9. Masker (Respirator)
Berfungsi sebagai penyaring udara yang dihirup saat bekerja di tempat
dengan kualitas udara buruk (misal berdebu, beracun, dsb).
10. Pelindung wajah (Face Shield)
Berfungsi sebagai pelindung wajah dari percikan benda asing saat
bekerja (misal pekerjaan menggerinda)
11. Jas Hujan (Rain Coat)
Berfungsi melindungi dari percikan air saat bekerja (misal bekerja pada
waktu hujan atau sedang mencuci alat).
40
C. Kegiatan Belajar 2 Pengetahuan Bahan Teknik
dapat:
a. Mengidentifikasi jenis-jenis bahan logam (ferro dan non-ferro)
b. Mengidentifikasi jenis-jenis bahan bukan logam
c. Menjelaskan proses pembuatan besi cor dan baja
d. Mengidentifikasi jenis-jenis perlakuan panas (heat treatment) pada logam
ferro
e. Menjelaskan proses pelapisan logam
2. Uraian Materi
Sebelum mempelajari materi pengetahuan bahan teknik, lakukan kegiatan
sebagai berikut:
Pengamatan:
Silahkan mengamati ikhtisar han teknik ini. Selanjutnya tugas anda adalah:
1. Sebutkan dan jelaskan yang termasuk ke dalam bahan logam
2. Sebutkan dan jelaskan yang termasuk ke dalam bahan bukan logam
41
42
IKHTISAR BAHAN TEKNIK
LOGAM BUKAN - LOGAM

(ditempa, dicanai, dituang, disinter)
Plastik
Termolpast
Logam Non-Ferro Logam Ferro Termoharder
Karet alam
Logam Non-Ferro Murni Paduan Non-Ferro Besi Murni Jenis karet sintetik
Bahan pelumas
Berat Minyak
Perunggu Tembaga + Timah Baja dan besi Baja dan besi Gemuk
Tembaga Loyang Tembaga + Seng tuang tidak tuang dicampur Bahan Bakar
dicampur Padat
Cair
Timah Logam putih : timah + Antimoni + Tembaga + Timbal Gas
Timbal Timah pateri : timah + timbal Bahan paking
Bahan isolasi
Seng Baja zat arang Baja-nikel Isolasi listrik
Antimoni Baja-kromium Isolasi suara
Baja- Isolasi getar
Nikel Molibdenum Isolasi panas
Baja-Wolfram Bahan Las
Kromium Bahan Asah
Molibdenum Besi tuang putih
Besi tuang kelabu
Wolfram Baja-Silisium
Baja-Mangan
Murni
Platina
Emas
Perak
Ringan
Duralumin - alumunim + tembaga
Alumunium Silumin - magnesium + alumunium
Magnesium Elektron - Magnesium + alumunium
43
Menanya:
Mengekplorasi:
Mengasosiasi:
Selanjutnya kategorikan/ kelompokkan masing-masing bahan logam dan
bahan bukan logam. Apabila anda sudah melakukan pengelompokan,
selanjutnya jelaskan manfaat setiap bahan logam dan bukan logam.
Mengkomunikasikan:
Presentasikan hasil pengumpulan data-data anda terkait bahan logam dan
bahan bukan logam, dan selanjutnya buat laporannya.
a. Pengelompokan Bahan Logam

Tidak semua bahan di sekitar kita ini dapat disebut bahan teknik, karena
bahan teknik harus memenuhi syarat mekanis, kemis, teknologis dan ekonomis.
Selain itu juga harus dipertimbangkan mengenai kemampuan bahan, daya
tahan bahan, dan yang lebih penting dapat digunakan dalam lapangan teknik
dan teknik proses.
Bahan teknik dapat digolongkan dalam kelompok logam dan bukan logam ,
selain dua kelompok tersebut ada kelompok lain yang dikenal dengan nama
metalloid (artinya menyerupai logam) yang sebenarnya termasuk bahan bukan
logam. Logam dapat digolongkan pula dalam kelompok logam ferro yaitu logam
yang mengandung besi, dan logam non ferro atau logam bukan besi. Dari
semua jenis logam dapat digolongkan menjadi logam murni dan logam paduan.
Logam paduan artinya logam yang dicampur dengan logam lain atau bahkan
dicampur dengan bukan logam.
Dari semua golongan logam, dapat dibedakan menjadi lima bagian :
1. Logam berat, apabila berat jenisnya lebih besar dari 5 kg/dm 3. Misalnya :
nikel, kromium, tembaga, timah, seng dan besi.
2. Logam ringan, apabila berat jenisnya kurang dari 5 kg/dm 3. Misalnya :
alumunium, magnesium, natrium, titanium dan lain-lain.
43
3. Logam mulia, dengan pengertian walaupun logam itu tidak dicampur
dengan logam lain atau unsur lain sudah dapat dipakai sebagai bahan
teknik. Misalnya emas, perak dan platina.
4. Logam refraktori yaitu logam tahan api.
5. Logam radioaktif, misalnya uranium dan radium.
Dalam penggunaan dan pemakaian pada umumnya, logam tidak
merupakan logam murni melainkan logam paduan. Logam murni dalam
pengertian ini adalah logam yang tidak dicampur dengan unsur lainnya, atau
yang diperoleh dari alam (tambang) dalam keadaan murni dengan kadar
kemurnian 99.99%.
Dengan memadukan dua logam atau lebih dapat diperoleh sifat-sifat yang
lebih baik daripada logam-logam aslinya. Dengan memadukan dua logam yang
lemah dapat diperoleh logam paduan yang kuat dan keras. Misalnya tembaga
dan timah, keduanya adalah logam yang lunak dan lemah, bila dipadukan
menjadi logam yang keras dan kuat dengan nama perunggu. Besi murni adalah
bahan yang lunak, sedangkan zat arang (bukan logam) adalah bahan yang
rapuh. Paduan besi dengan zat arang menjadi baja yang keras dan liat.
Logam pada umumnya terdapat di alam (tambang) dalam bentuk bijih-bijih
berupa batuan atau mineral. Bijih logam tersebut masih terikat dengan unsur-
unsur lain sebagai oksida, sulfida atau karbonat. Ada beberapa jenis logam
yang terdapat di alam dalam keadan murni, artinya sebagai logam asal secara
kimiawi terdapat murni atau paling tidak kadar kemurniannya 99,99%.
Perhatikan bagan berikut !
44
Bijih Logam
Logam Murni Logam Oksid Logam Sulfid Logam Karbon
Secara kimiawi Secara kimiawi terikat Secara kimiawi terikat Secara kimiawi terikat
dengan oksigen dan mineral
terdapat murni dengan belerang dengan karbon
lain
Contoh : Contoh : Contoh : Contoh :
Emas Batu besi Merah (Fe2O3); Blende seng Spat seng atau seng
Perak Batu besi magnit Bijih timbal; dan siderit ;
Tembaga (Fe3O4); dan Nikel Timah siderit
Bauksit
Gambar 2.1 Bagan Bijih Logam
1. Logam Ferro
Yang dimaksud dengan logam ferro adalah logam besi. Besi merupakan
logam yang penting dalam lapangan teknik, tetapi besi murni terlampau
lunak dan rapuh untuk begitu saja dipakai sebagai benda jadi, konstruksi
atau pesawat. Oleh karena itu, besi selalu bercampur dengan unsur lain,
terutama zat arang. Jadi sebutan besi dapat berarti :
a. Besi murni, dengan symbol kimia Fe yang hanya dapat diperoleh
dengan jalan reaksi kimia
b. Besi teknik, yang sudah atau selalu bercampur dengan unsur lain
Besi teknik itu sendiri terbagi atas tiga macam :

a. Besi mentah atau besi kasar, kadar zat arangnya lebih besar dari
3,71%
b. Besi tuang, kadar zat arangnya antara 2,3 hingga 3,6% dan tidak
dapat ditempa. Dikatakan besi tuang kelabu, apabila zat arang tidak
bersenyawa secara kimiawi dengan besi melainkan sebagai zat arang
lepas, yang memberikan warna abu-abu kehitaman. Dikatakan besi
tuang putih, karena zat arang mampu bersenyawa dengan besi
45
c. Baja atau besi tempa, kadar zat arangnya kurang dari 1,7% dan
dapat ditempa.
Sifat-sifat besi teknik terutama ditentukan oleh kadar zat arangnya. Jika tidak
ada unsur lain yang mengubah sifat-sifat itu, besi tuang (mengandung kadar
zat arang di atas 1,7) tidak dapat ditempa karena pada perubahan tingkat
wujud bila dipanaskan, besi berubah dari keadaan padat langsung ke dalam
keadaan cair. Tetapi untuk besi atau baja yang mengandung zat arang
kurang dari 1,7% dapat ditempa, karena pada perubahan tingkat wujud bila
dipanaskan, baja mengalami fase plastis atau lembek sebelum keadaan cair.
Dalam keadaan plastis itulah baja mampu menerima gaya tekan dalam
penempaan untuk berubah bentuk.
Logam ferro juga disebut besi karbon atau baja karbon. Bahan dasarnya
adalah unsur besi (Fe) dan karbon (C), tetapi sebenarnya juga mengandung
unsur lain seperti : silium, mangan, fosfor, belerang dan sebagainya yang
kadarnya relatif rendah. Unsur-unsur dalam campuran itulah yang
mempengaruhi sifat-sifat besi atau baja pada umumnya, tetapi unsur zat
arang (karbon) yang paling besar pengaruhnya terhadap besi atau baja
terutama kekerasannya.
Pembuatan besi atau baja dilakukan dengan mengolah bijih besi di dalam
dapur tinggi yang akan menghasilkan besi kasar atau besi mentah. Besi
kasar belum dapat digunakan sebagai bahan untuk membuat benda jadi
maupun setengah jadi, oleh karena itu besi kasar masih harus diolah kembali
di dalam dapur-dapur baja. Logam yang dihasilkan oleh dapur baja itulah
yang dikatakan sebagai besi atau baja karbon, yaitu bahan untuk membuat
benda jadi maupun setengah jadi.
2. Logam Non Ferro dan Paduannya

Logam non ferro atau logam bukan besi adalah logam yang tidak
mengandung unsur Fe (besi). Logam non ferro murni kebanyakan tidak
digunakan begitu saja tanpa dipadukan dengan logam yang lain, karena
biasanya sifat-sifatnya belum memenuhi syarat yang diinginkan. Kecuali
logam non ferro murni, platina, emas dan perak tidak dipadukan karena
46
sudah memiliki sifat yang baik, misalnya ketahanan kimia dan daya hantar
listrik yang baik serta cukup kuat, sehingga dapat digunakan dalam keadaan
murni. Tetapi karena harganya yang mahal, ketiga jenis logam ini hanya
digunakan untuk keperluan khusus, misalnya dalam teknik proses dan
laboratorium di samping keperluan tertentu seperti perhiasan dan sejenisnya.
Logam non ferro juga digunakan untuk campuran besi atau baja dengan
tujuan memperbaiki sifat-sifat baja. Dari jenis logam non ferro berat yang
sering digunakan untuk paduan baja antara lain : nikel, kromium,
molybdenum, wolfram dan sebagainya. Sedangkan dari logam non ferro
ringan antara lain : magnesium, titanium, kalsium dan sebagainya.
b. Bukan Logam
Bahan bukan logam ternyata selalu dibutuhkan, baik dalam teknik bangunan
dan mesin, bangunan umum, teknik proses, maupun keperluan lainnya.
Bukan logam selain digunakan sebagai bahan utama sesuai dengan
kemampuan yang dimiliki dan sifat-sifatnya yang khas untuk berbagai
keperluan :
Bahan bukan logam yang penting untuk bahan teknik antara lain dapat kita
golongkan sebagai berikut :
1) Bahan pelumas ; minyak dan gemuk
2) Bahan bakar ; padat, cair an gas
3) Bahan paking untuk perapat cairan perapat gas
4) Bahan isolasi ; isolasi panas, insolasi listrik dan isolasi getar
5) Bahan asah
6) Bahan las
7) Karet
8) Plastik
Berikut ini ikhtisar bahan teknik secara umum :
47
IKHTISAR BAHAN TEKNIK
Gambar 2.1
Ikhtisar Bahan Teknik LOGAM BUKAN - LOGAM
(ditempa, dicanai, dituang, disinter)
Plastik
Termolpast
Logam Non-Ferro Logam Ferro Termoharder
Karet alam
Logam Non-Ferro Murni Paduan Non-Ferro Besi Murni Jenis karet sintetik
Bahan pelumas
Berat Minyak
Perunggu Tembaga + Timah Baja dan besi Baja dan besi Gemuk
Tembaga Loyang Tembaga + Seng tuang tidak tuang dicampur Bahan Bakar
dicampur Padat
Cair
Timah Logam putih : timah + Antimoni + Tembaga + Timbal Gas
Timbal Timah pateri : timah + timbal Bahan paking
Bahan isolasi
Seng Baja zat arang Baja-nikel Isolasi listrik
Antimoni Baja-kromium Isolasi suara
Baja- Isolasi getar
Nikel Molibdenum Isolasi panas
Baja-Wolfram Bahan Las
Kromium Bahan Asah
Molibdenum Besi tuang putih
Besi tuang kelabu
Wolfram Baja-Silisium
Baja-Mangan
Murni
Platina
Emas
Perak
Ringan
Duralumin - alumunim + tembaga
Alumunium Silumin - magnesium + alumunium
Magnesium Elektron - Magnesium + alumunium

48
c. Macam-macam Sifat Logam
Dalam pemakaiannya, semua partikel dan struktur logam akan terkena
pengaruh gaya luar yang dapat menimbulkan tegangan-tegangan sehingga
menimbulkan deformasi atau perubahan bentuk. Untuk menjaga terhadap
akibat yang timbul dari adanya tegangan-tegangan tersebut serta
mempertahankannya pada batas-batas yang diperbolehkan bagi suatu
pembebanan, maka diperlukan pemahaman tentang bahan-bahan yang
cocok untuk suatu keperluan dari berbagai perencanaan.
Pembuatan barang jadi atau setengah jadi, mestinya sudah didasarkan atas
sifat-sifat yang khas dari bahan, baik kekerasannya, keuletannya,
kekokohannya dan sebagainya. Pengetahuan yang mendalam dari sifat-sifat
yang khas tersebut didasarkan pada hasil percobaan yang diselenggarakan
dalam berbagai keadaan beban, arah beban, besarnya beban, serta dalam
waktu pembebanan.
Percobaan bahan untuk mengetahui sifat-sifat yang dimiliki itu dapat
dilakukan dengan beban statis, dinamis, atau kedua-duanya. Percobaan
dengan beban statis ialah apabila beban ditingkatkan secara teratur sedikit
demi sedikit. Misalnya pada percobaan tarik, percobaan puntir, percobaan
bengkok, dan kompresi. Percobaan dengan beban dinamis ialah apabila
beban ditingkatkan secara cepat dan mendadak. Percobaan berulang-ulang
atau fatique (gabungan antara beban statis dan beban dinamis), ialah
apabila bebannya diberikan secara berulang-ulang dan berubah-ubah
arahnya maupun besarnya beban.
Dalam pembahasan ini kita akan membicarakan tentang beberapa sifat
logam yang erat kaitannya dengan pemakaiannya, tanpa menjelaskan
percobaan yang dilakukan. Beberapa sifat logam yang erat kaitannya
dengan pemakaian tersebut dapat dibedakan menjadi : sifat mekanis, sifat
fisis, sifat kemis dan sifat teknologis.
49
1. Sifat Mekanis
Sifat mekanis suatu logam adalah kemampuan bahan atau kelakuan
logam itu untuk menahan beban yang dikenakan kepadanya, baik beban
statis, dinamis atau berubah-ubah pada berbagai keadaan, dengan suhu
tinggi maupun di bawah nol derajat. Sifat mekanis dari logam tersebut
berupa kekenyalan, batas penjalaran, dan kekuatan tekan. Ketentuan
mengenai sifat mekanis itu menyangkut lamanya menerima beban,
keadaan lingkungan, frekuensi pembebanan dan kecepatannya, keadaan
suhu pada waktu pembebanan, besarnya beban dan kekuatan menekan
bahan percobaan.
2. Sifat Fisis
Sifat fisis suatu logam adalah bagaimana keadaan logam itu apabila
mengalami peristiwa fisika, misalnya keadaan pada waktu terkena
pengaruh panas dan pengaruh listrik. Karena pengaruh panas yang
diterimanya pada suhu tertentu, bahan akan mencair atau hanya
mengalami perubahan bentuk dan ukurannya. Dari sifat fisis ini, dapat
ditentukan titik cair, suatu bahan dan titik didihnya, sifat menghantarkan
panas, keadaan pemuaian pada waktu menerima panas, perubahan
bentuknya karena panas dan sebagainya. Pengaruh panas yang diterima
oleh suatu bahan dengan sendirinya dapat berhubungan dengan sifat
mekanis bahan tersebut, bahkan karena panas yang diterima oleh suatu
bahan dapat merubah sifat mekanis dari bahan tersebut. Misalnya dalam
proses penyepuhan, bahan yang dipanaskan pada suhu tertentu dan
kemudian didinginkan dengan mendadak, bahan tersebut akan menjadi
keras atau apabila bahan yang dipanaskan kemudian didinginkan dengan
perlahan-lahan bahan tersebut menjadi lebih lunak.
Sifat fisis karena pengaruh listrik adalah berhubungan dengan kekuatan
bahan itu menghantarkan listrik, ataupun kemampuan bahan tersebut
menghambat mengalirnya listrik.
50
3. Sifat Kemis
Sifat kemis atau sifat kimia adalah bagaimana kondisi bahan tersebut
mampu menahan adanya zat kimia yang dikenakan pada bahan tersebut.
Misalnya apakah bahan itu larut atau terjadi reaksi apabila terkena larutan
asam, basa dan garam. Apakah terjadi oksidasi bila terkena larutan atau
bahan lain.
Kelarutan bahan tersebut terhadap zat kimia berhubungan erat dengan
ketahanan bahan terhadap pencernaan logam oleh keadaan sekitar.
Pencernaan logam oleh keadaan sekitar dinamakan korosi. Apabila logam
berkorosi, logam akan berubah ke dalam garamnya, oksida atau
hidroksidanya. Karena peristiwa korosi disebabkan oleh reaksi kimia
langsung dan elektro kimia, maka sifat kimia dari suatu logam sangat
perlu diketahui dalam hal pemilihan bahan untuk suatu konstruksi.
4. Sifat Teknologis
Sifat teknologis merupakan kemampuan suatu bahan dalam proses
pengerjannya secara teknis. Sifat-sifat itu meliputi : kemampuan bahan
untuk di las, kemampuan untuk dikerjakan dengan mesin, kemampuan
untuk bahan tuangan dan kemampuan untuk penempaan. Sifat-sifat
teknologis dari suatu bahan itu perlu diketahui sebelum pengolahan bahan
dilakukan, misalnya mampukah bahan itu dikerjakan dengan mesin bubut
dengan hasil yang baik, dapatkan bahan itu dituang atau dicor tanpa
penyusutan ukuran yang berarti dan sebagainya.
d. Pembuatan Besi Kasar

Besi kasar adalah hasil pengolahan dari bijih besi dengan melalui beberapa
proses. Proses awal adalah dengan mengurangi senyawa-senyawa dan zat-
zat lain yang terkandung dalam bijih besi dengan tahap sebagai berikut :
Dibersihkan.
Dipecah-pecah dan digiling sampai menjadi halus, sehingga partikel besi
dapat dipisahkan dari bahan yang tidak diperlukan dengan menggunakan
magnit.
51
Dibentuk menjadi pellet (bulatan-bulatan kecil) dengan diameter + 14
mm.
Gambar 2.3 :Tromol Magnit
Untuk memudahkan dalam pembentukan pellet maka ditambahkan tanah

liat, sehingga dapat dirol menjadi bentuk bulat.
Setelah proses awal dilakukan, maka bijih besi diproses pada dapur tinggi.
Dapur tinggi mempunyai konstruksi yang cukup besar dengan ketinggian
mencapai 100 meter. Dinding luar terbuat dari baja dan bagian dalam dilapisi
batu tahan api yang mampu menahan temperatur tinggi.
Pada bagian atas dapur tinggi terdapat corong untuk memasukkan bahan
baku, yaitu bijih besi, kokas dan batu kapur.
Kokas adalah batu bara yang telah diproses (disuling kering) sehingga dapat
menghasilkan panas yang tinggi. Batu kapur berfungsi untuk mengikat
bahan-bahan yang tidak diperlukan.
Proses pada dapur tinggi adalah dengan meniupkan udara panas ke dalam
dapur tinggi untuk membakar kokas dengan temperatur + 2000oC.
Cairan besi dan terak akan turun ke dasar dapur tinggi secara perlahan-lahan
dan selanjutnya dituang ke kereta khusus. Hasil ini disebut besi kasar, yang
kemudian dapat diproses lebih lanjut menjadi baja.
52
Gambar 2.4 Dapur Tinggi
e. Proses Pembuatan Baja

Besi kasar dari hasil proses dapur tinggi, kemudian diproses lanjut untuk
dijadikan berbagai jenis baja.
Ada beberapa proses yang dilakukan untuk merubah besi kasar menjadi baja
1. Dapur Baja Oksigen (Proses Bassemer)
Pada dapur baja oksigen dilakukan proses lanjutan dari besi kasar menjadi
baja, yakni dengan membuang sebagian besar karbon dan kotoran-
kotoran (menghilangkan bahan-bahan yang tidak diperlukan) yang masih
ada pada besi kasar. Ke dalam dapur dimasukkan besi bekas, kemudian
baru besi kasar, tapi sebagian fabrik baja banyak yang langsung dari dapur
tinggi, sehingga masih dalam keadaan cair langsung disalurkan ke dapur
Oksigen.
Kemudian, udara (oksigen) yang didinginkan dengan air dan kecepatan
tinggi ditiupkan ke cairan logam. Ini akan bereaksi dengan cepat antara
53
karbon dan kotoran-kotoran lain yang akan membentuk terak yang
mengapung pada permukaan cairan.
Dapur dimiringkan, maka cairan logam akan keluar melalui saluran yang
kemudian ditampung dalam kereta-kereta tuang.
Untuk mendapatkan spesifikasi baja tertentu, maka ditambahkan
campuran lain sebagai bahan paduan. Hasil penuangan ini dapat
langsung dilanjutkan dengan proses pengerolan untuk mendapatkan
bentuk/profil yang diinginkan.
Gambar 2.5 Dapur Baja Oksigen
54
2. Dapur Baja Terbuka (Siemens Martin)
Sama halnya dengan Dapur Baja Oksigen, maka dapur baja terbuka
(Siemens Martin) juga merupakan dapur yang digunakan untuk
memproses besi kasar menjadi baja.
Dapur ini dapat menampung baja cair lebih dari 100 ton dengan proses
mencapai temperatur + 1600oC; wadah besar serta berdinding yang
sangat kuat dan landai.
Proses pembuatan dengan dapur ini adalah proses oksidasi kotoran yang
terdapat pada bijih besi sehingga menjadi terak yang mengapung pada
permukaan baja cair. Oksigen langsung disalurkan kedalam cairan logam
melalui tutup atas. Apabila selesai tiap proses, maka tutup atas dibuka
dan cairan baja disalurkan untuk proses selanjutnya untuk dijadikan
bermacam-macam jenis baja.
Gambar 2.6 Dapur Baja Terbuka
3. Dapur Baja Listrik

Panas yang dibutuhkan untuk pencairan baja adalah berasal arus listrik
yang disalurkan dengan tiga buah elektroda karbon dan
dimasukkan/diturunkan mendekati dasar dapur. Penggunaan arus listrik
untuk pemanasan tidak akan mempengaruhi atau mengkontaminasi cairan
logam, sehingga proses dengan dapur baja listrik merupakan salah satu
proses yang terbaik untuk menghasilkan baja berkualitas tinggi dan baja
tahan karat (stainless steel).
55
Dalam proses pembuatan, bahan-bahan yang dimasukkan adalah bahan-
bahan yang benar-benar diperlukan dan besi bekas. Setelah bahan-bahan
dimasukkan, maka elektroda-elektroda listrik akan memanaskan bahan
dengan panas yang sangat tinggi (+ 7000oC), sehingga besi bekas dan
bahan-bahan lain yang dimasukkan dengan cepat dapat mencair.
Adapun campuran-campuran lain (misalnya untuk membuat baja tahan
karat) dimasukkan setelah bahan-bahan menjadi cair dan siap untuk
dituang.
Gambar 2.7 Dapur Baja Listrik
56
f. Proses Pembentukan dan Bentuk-bentuk Produk Baja
Pembentukan baja adalah tahap lanjutan dari proses pengolahan baja
dengan berbagai jenis dapur baja.
Baja yang telah cair dan ditambah dengan campuran lain (sesuai dengan
kebutuhan/sifat-sifat baja yang diinginkan) dituang ke dalam cetakan yang
berlubang dan didinginkan sehingga menjadi padat. Batangan baja yang
masih panas dan berwarna merah dikeluarkan dari cetakan untuk disimpan
sementara dalam dapur bentuk kotak serta dijaga panasnya dengan
temperatur 1100oC - 1300oC menggunakan bahan bakar gas atau minyak.
Penyimpanan tersebut adalah untuk meratakan suhu sebelum dilakukan
proses pembentukan atau pengerolan.
Gambar 2.8 Pembentukan Baja Batangan
Proses pembentukan produk baja dilakukan dengan beberapa tahapan:

1. Proses Pengerolan Awal
Proses ini adalah dengan cara melewatkan baja batangan diantara rol-rol
yang berputar sehingga baja batangan tersebut menjadi lebih tipis dan
memanjang.
Proses pengerolan awal ini dimaksudkan agar struktur logam (baja)
menjadi merata, lebih kuat dan liat, disamping membentuk sesuai ukuran
57
yang diinginkan, seperti pelat tebal (bloom), batangan (billet) atau pelat
(slab).
Gambar 2.9 Proses Pengerolan Awal
2. Proses Pengerolan Lanjut

Proses ini adalah untuk merubah bentuk dasar pelat tebal, batangan
menjadi bentuk lembaran, besi konstruksi (profil), kanal ataupun rel.
Ada tiga jenis pengerolan lanjut :
Pengerolan bentuk struktur/konstruksi
Pengerolan bentuk besi beton, strip dan profil
Pengerolan bentuk (pelat).
a).Bentuk Struktur
Pengerolan bentuk struktur/profiil adalah lanjutan pengerjaan dari pelat
lembaran tebal (hasil pengerolan awal) yang kemudian secara paksa
melewati beberapa tingkat pengerolan untuk mendapatkan bentuk dan
ukuran yang diperlukan.
58
Gambar 2.10 Pembuatan Baja Struktur
b).Bentuk Strip, Besi Beton dan Profil

Proses pembentukan ini tidak dilakukan langsung dari pelat tebal, tetapi
harus dibentuk dulu menjadi batangan, kemudian dirol secara terus
menerus dengan beberapa tingkatan rol dalam satu arah. Adapun hasil
pengerolan adalah berbagai bentuk, yaitu : penampang bulat, bujur
sangkar, segi-6, strip atau siku dan lain-lain sebagainya sesuai dengan
disain rolnya.
Gambar 2.11 Pembuatan Baja Beton, Strip & Profil
c).Bentuk Lembaran (Pelat)

Pengerolan bentuk pelat akan menghasilkan baja lembaran tipis dengan
cara memanaskan terlebih dahulu baja batangan kemudian didorong
untuk melewati beberapa tingkat rol sampai ukuran yang diinginkan
tercapai.
59
Gambar 2.12 Pembentukan Pelat
Untuk melihat keseluruhan proses pengolahan baja dari bahan dasar

sampai pengerolan awal (menjadi slab), dapat dilihat gambar berikut :
60
Gambar 2.13 Proses Pengolahan Baja
61
g. Logam Ferro
Logam-logam Ferro adalah logam dimana unsur utamanya adalah besi (Fe),
Logam Ferro secara umum terdiri dari tiga jenis, yaitu baja karbon, besi tuang
dan baja paduan (campuran).
1. Baja Karbon (Carbon Steel)

Baja karbon adalah baja yang mengadung unsur karbon (C) di dalam besi
(Fe), yakni dalam bentuk karbit-besi (FeC), sehingga disebut baja karbon.
Kandungan karbon dalam besi akan sangat menentukan kekerasan suatu
baja karbon, semakin banyak unsur karbon, maka semakin keras suatu
baja karbon, sampai akhirnya batas kandungan untuk besi tuang, yaitu
diatas 1,5 %C.
Untuk penggunaan, maka baja karbon diklasifikasi atas 3 kelompok utama,
yaitu :
Baja karbon rendah, terdiri dari 2 grup :
- Baja karbon tegangan rendah (Mild steel)
- Baja karbon tegangan normal (Low carbon steel)
Baja karbon sedang (Midle carbon steel)
Baja karbon tinggi (High carbon steel)
a). Baja Karbon Tegangan Rendah (Mild Steel)

Baja karbon tegangan rendah mengandung 0,04 - 0,15 %C, sifatnya
lunak, dapat dibentuk (dipres), dicetak dingin, ditempa dan dapat dilas.
Penggunaannya adalah :
Baut-baut/mur
produk pelat
badan kendaraan
paku, kawat las/rod
bahan konstrukdi, dll.
b). Baja Karbon Tegangan Normal (Low Carbon Steel)

Baja jenis ini mengandung 0,16% - 0,30%C, sifatnya mudah dilas,
relatif kuat, dapat dipanaskan, tapi sulit dibentuk.
62
pelat-pelat kapal
batang-batang penggerak
roda gigi
profil siku, kanal, strip
konstruksi bangunan
c). Baja Karbon Sedang (Midle Carbon Steel)

Kandungan karbon pada baja karbon sedang adalah 0,30%-0,83%C;
sifat-sifatnya sukar dilas karena karbon sudah relatif tinggi, sulit dibentuk
dan dapat dikeraskan.
poros-poros penggerak
komponen-komponen mesin
alat-alat pertanian
dll.
d). Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel)

Baja karbon tinggi mengandung unsur karbon paling tinggi, yaitu 0,83%-
1,5%C, sifatnya sangat getas, sukar dibentuk, tahan aus dan tidak
mampu las.
pegas
alat-alat potong
peluru-peluru bantalan
poros roda gigi
peralatan kerak
dll.
Kelebihan Baja Karbon

Bila dibandingkan dengan logam jenis lain, maka baja karbon mempunyai
beberapa kelebihan antara lain :
63
1). Harga lebih murah, karena biaya produksi lebih rendah dibanding
logam lain, seperti : stainles steel, aluminium dll.
2). Banyak tersedia dipasaran, karena mineral bahan baku baja lebih
banyak dan lebih mudah ditambang. Di Indonesia banyak terdapat di
pulau Sumatera, Jawa, Kalimantan, Belitung, Sumbawa dll.
3). Mudah dikerjakan, karena sifat yang dipunyai baja karbon secara
umum dapat dirol, pres, dilubangi, dikerjakan mesin, dilas, brazing atau
braze welding serta dapat dipotong.
Diagram Phasa Baja Karbon

Apabila baja karbon dipanaskan di atas 723 oC, maka akan terjadi perubahan
struktur pada baja. Temperatur ini disebut temperatur kritis rendah, Kalau baja
kembali didinginkan secara merata dengan lambat ( tanpa media pendingin ),
maka struktur baja akan kembali ke struktur semula, tapi bila didinginkan secara
kejut (cepat), maka akan terjadi perubahan struktur baja; mungkin menjadi
keras dan rapuh. Perubahan ini sangat tergantung pada kandungan karbon
pada baja tersebut.
Diagram berikut adalah untuk memperkirakan perubahan berdasarkan
temperatur dan kandungan karbon, sehingga disebut diagram phasa baja
karbon.
64
Gambar 2.14 Diagram Phasa Baja Karbon
2. Besi Tuang (Cast Iron)

a).Besi Tuang Kelabu
Besi tuang kelabu adalah salah satu yang paling banyak digunakan.
Pendinginan yang lambat dari proses penuangan memungkinkan
karbon membentuk lapisan secara random (acak). Lebih dari 3% silikon
ditambahkan untuk membantu terbentuknya grafit. Besi tuang kelabu
digunakan secara luas di industri karena relatif lunak, mudah dicetak
dan di las
Adapun unsur-unsur yang terkandung pada besi tuang kelabu adalah :
C = 3,6%, Si = 2,5-3,5%, Mn = 0,8%, P = 0,15% dan S = 0,08%
Gambar 2.15 Struktur Besi Tuang Kelabu
65
b). Besi Tuang Putih
Ketika besi tuang putih dibentuk dengan pendinginan secara cepat
dari penungan, kadar silikon yang rendah meninggalkan karbon dalam
bentuk sementit yang sangat keras dan getas.
Oleh karena itu, besi tuang putih sulit di las dan sangat jarang dipakai
kecuali untuk penggunaan khusus, seperti untuk benda-benda tahan
aus.
Besi tuang ini mengandung :
Karbon ( C )= 3,0%, Silikon ( Si ) = 0,5%, Mangan ( Mn ) = 0,8%,
Pospor ( P ) = 0,10% dan Sulfur ( S ) = 0,10 %.
Gambar 2.16 Struktur Besi Tuang Putih
c). Besi Tuang Mampu Tempa ( Melleable )

Besi tuang mampu tempa adalah dari besi tuang putih yang telah
dilakukan perlakuan panas (heat treatment) dalam beberapa langkah,
kemudian dimudakan (annealing), sehingga dengan demikian akan
merubah grafit menjadi bentuk roset yang berkelompok secara tidak
beraturan. Karena karbon telah diolah, maka besi tuang mampu tempa
lebih kuat dan kenyal dibandingkan dengan besi tuang kelabu.
Besi tuang mampu tempa (malleable) jarang retak/patah karena sifat-
sifatnya yang telah ditingkatkan, tetapi untuk perbaikannya harus
dengan teknik las patri ( braze welding ).
Besi tuang mampu tempa dapat di bagi dalam 2 golongan yaitu:
1). Besi tuang mampu tempa Blackheart dengan kandungan:
C = 2,5 - 2,6 %; Si = 0,8 - 1,1 %; Mn = 0,4 %; P = 0,1 - 0,2 % dan S
= 0,08 - 0,2 %.
66
2). Besi tuang tempa Whiteheart dengan kandungan:
C = 3,0 - 3,3 %; Si = 0,5 - 0,6 %; Mn = 0,4 - 0,5 %; P = 0,08 - 0,1 %
dan S = 0,1 - 0,25 %.
Gambar 2.17 Struktur Besi Tuang Mampu Tempa Blackheart
Gambar 2.18 Struktur Besi Tuang Mampu Tempa Whiteheart
d). Besi Tuang SG (Spherodial Graphite)

Besi tuang SG dibuat dengan menambah sedikit nikel dan magnesium
dalam cairan logam pada saat produksi, sehingga grafit akan
berbentuk gumpalan (bulatan).
Dengan demikian, besi tuang SG akan menjadi besi tuang yang paling
kuat dan kenyal dibandingkan besi tuang yang sebelumnya (besi tuang
kelabu, putih atau lunak).
e). Besi Tuang Spesial

Ada beberapa tujuan khusus diperlukannya besi tuang spesial di
industri tertentu. Besi untuk kasus tertentu seperti Ni-hard, Ni-resist
67
mengandung chromium, nikel, vanadium dll., untuk meningkatkan
sifat-sifat tertentu, antara lain :
Kekuatan tarik
Tahan terhadap oksidasi
Tahan terhadap korosi
Tahan terhadap aus
Bahan-bahan besi tuang spesial ini diproduksi dengan membutuhkan
biaya yang lebih besar dan komposisinya akan membuat sulit untuk di
las.
Sifat-sifat Besi Tuang

Kekuatan Tarik
Tabel 2.1 Kekuatan tarik
JENIS KEKUATAN TARIK
Besi Tuang Kelabu 152 MPa - 186 MPa
Besi Tuang Melleable 340 Mpa - 430 MPa
Besi Tuang SG 540 Mpa - 700 MPa
Besi Tuang Putih Hampir sama dengan besi tuang SG,
Besi tuang kurang cocok untuk bahan profil yang mendapat

beban/tegangan tarik.
Kekuatan Tekan
Besi tuang kelabu mempunyai kekuatan tekan yang sangat baik dan
secara luas digunakan pada bantalan mesin serta untuk barang-
barang yang membutuhkan tekanan besar.
Kekenyalan (Ductility)
Seluruh besi tuang mempunyai kekenyalan yang rendah
dibandingkan dengan baja karbon rendah. Namun, besi tuang
mampu tempa (melleable) pada ketebalan dibawah 50 mm akan
bengkok sebelum patah/pecah.
3. Baja Paduan
68
Baja paduan adalah baja yang mengandung paduan satu atau lebih unsur
campuran yang ditambahkan untuk mendapatkan sifat-sifat yang tidak
dimiliki oleh baja karbon atau besi tuang.
Unsur-unsur yang ditambahkan pada baja adalah untuk :
Menambah kemampuan baja untuk dikeraskan.
Meningkatkan keliatan
Meningkatkan ketahanan terhadap aus.
Meningkatkan ketahanan terhadap korosi.
Unsur-unsur yang biasa ditambahkan pada baja paduan antara lain adalah
Karbon (C)
Chromium ( Cr )
Nikel ( Ni )
Molibdenum ( Mo )
Tembaga ( Cu )
Vanadium ( V )
Mangan ( Mn )
Jenis baja paduan yang banyak dipakai di industri-industri atau untuk
kebutuhan fabrikasi adalah :
Baja sepuhan dan temper rendah
Baja weathering
Baja creep resistant
Baja tahan karat ( Stainless Steel )
Adapun komposisi baja paduan seraca umum adalah sebagai berikut :
Tabel 2.2 Komposisi baja paduan
69
Baja
Baja Creep
Unsur Sepuhan, Baja Weathering
Resistant
Temper Rendah
Karbon ( C ) 0.10 - 0.20% 0.10% 0.15 - 0.43%
Chromium ( Cr ) 0.60 - 1.00% 0.50% 0.30 - 0.8%
Nikel ( Ni ) 0.70 - 1.00% 0.25% 0.50- 2.00%
Mangan ( Mn ) 0.60- 1.00% 0.90% 0.50- 1.00%
Tembaga ( Cu ) 0.15 - 0.50% 0.25% -
Vanadium ( V ) 0.03 - 0.08% - 0.10 - 0.20%
Molibdenum ( Mo ) 0.40 - 0.60% - 0.10 - 0.30%
a). Baja Sepuhan dan Temper Rendah

Baja sepuhan dan temper rendah adalah baja paduan dengan
tegangan tarik tinggi, memiliki sifat yang beragam, kuat, liat serta
tahan benturan dan goresan.
Baja paduan ini dapat dipakai pada :
dump truck
hopper
bucket
dozer blade
alat-alat pertanian , spt. pisau bajak.
b). Baja Weathering ( Baja Paduan Rendah Tegangan Tarik Sedang )

Baja paduan jenis ini sangat takan terhadap korosi atmosfir, memiliki
tegangan luluh (yield) yang tinggi, dan memungkinkan untuk dibuat
dalam bentuk yang tipis.
Pemakaian baja paduan weathering adalah untuk :
Tangki penyimpanan
Saluran uap bertekanan tinggi
Instalasi bahan kimia
Perangkat pertanian
Konstruksi bangunan
c). Baja Creep Resistant
70
Baja creep resistant adalah baja paduan yang tahan terhadap pemuaian
yakni dengan penambahan unsur molebdenum ke dalam paduan baja.
Pemakaian baja paduan ini adalah :
Drum ketel uap
Pipa uap
Bejana / saluran bertekanan tinggi
Instalasi minyak atau bahan kimia, dll.
d). Baja Tahan Karat ( Stainless Steel )

Baja tahan karat (stainless steel) digunakan pada kondisi dimana sifat
tahan karat dibutuhkan (termasuk kelembaban yang tinggi).
Untuk mendapatkan sifat tahan karat, maka pada proses produksi
ditambah chromium.
Terbentuknya oksida khrom (chromic oxida) bila terdapat lebih dari 11%
chromium dalam baja, sehingga dengan pemberian oksida ini maka baja
akan tahan terhadap karat.
Elemen lain yang ditambahkan pada logam tergantung kebutuhan,
misalnya nikel adalah untuk mendapatkan sifat keras pada baja dalam
temperatur rendah.
Ada tiga jenis baja tahan karat yang banyak dipakai di bidang pekerjaan
fabrikasi dan pemesinan, yaitu :
Austenitic
Ferritic
Martensitic
1) Austenitic ( Austenit )
Baja tahan karat austenit adalah jenis baja tahan karat yang paling
banyak dipakai karena sifat-sifatnya yang dapat dilas dan dibentuk
atau diperbaiki. Unsur-unsur paduannya adalah terdiri dari 18%Chrom
dan 8% Nikel ( Kode SS 18/8 )
2) Ferritic ( Ferrit )
71
Baja tahan karat ferit adalah baja tahan karat yang sangat tahan
terhadap korosi, sehingga pemilihan untuk jenis baja ini adalah lebih
mempertimtangkan sifat tahan karatnya dibanding sifat yang lain
( bukan sifat mekanisnya ). Baja tahan karat ferit sukar untuk dilas dan
perbaiki.
3) Martensitic ( Martensit )
Baja tahan karat martensit adalah baja tahan karat yang memiliki
ketahanan korosi sedang , tapi baja ini dapat dilakukan perlakuan
panas ( heat treatment ) karena kandungan karbonnya lebih tinggi dan
sebagian dari jenis baja tahan karat martensit dapat dilas.
Efek Karbon dan Ekuivalen Karbon pada Baja Paduan :
Besarnya kandungan karbon pada suatu baja paduan akan
berpengaruh terhadap tegangan tarik suatu baja, di mana tegangan
tarik akan bertambah seiring dengan bertambahnya kandungan
karbon. Namun, jika tegangan tarik bertambah, keliatan baja akan
berkurang dan akan menjadi lebih sukar dibentuk.
Paduan-paduan selain karbon memiliki efek mengeraskan yang lebih
rendah pada baja. Kita dapat menentukan kemampuan pengerasan
baja dengan menggunakan faktor ekuivalen karbon (CE) yang
menghasilkan efek mengeraskan dan masing-masing unsur
dibandingkan dengan karbon. Misalnya, efektifitas chrom untuk
menambah kemampuan pengerasan baja adalah seperlima efektifitas
karbon. Jadi, penambahan 0,5% chrom sama dengan penambahan
0,1% karbon.
Untuk menentukan seberapa besar perbandingan tersebut maka
digunakan faktor pembagi, sehingga efek masing-masing unsur
tersebut dapat dinyatakan sebagai ekuivalen karbon.
Tabel 2.3 Faktor pembagi

Unsur Faktor Bagi
72
Karbon 1
Fosfor 2
Molibdenum 5
Chromium 5
Vanadium 5
Mangan 6
Tembaga 13
Nikel 15
Cara menggunakan formula ekuivalen karbon ( CE ) seperti contoh

berikut :
Suatu baja paduan rendah tersusun atas :
- Karbon (C) 0,019%
- Mangan (Mn)1,36%
- Chromium (Cr) 0,07%
- Nikel (Ni)0,05%
- Tembaga (Cu) 0,45%
= C/1 + Mn/6 + Cr/5 + Ni/15 + Cu/13

= 0,019/1 + 1,36/6 + 0,7/5 + 0,05/15 + 0,45/13
= 0,019 + 0,2266 + 0,14 + 0,0033 + 0,0346
CE = 0,4235% ( 0,42 %)
Perhitungan diatas menunjukkan bahwa baja paduan tersebut akan

bereaksi terhadap pengelasan seperti baja karbon sedang yang
berkandungan karbon sekitar 0,42% dan memiliki kemampuan untuk
dikeraskan sama dengan baja karbon dengan kandungan karbon yang
sama.
h. Logam Non Ferro

Logam Non Ferro dikelompokkan atas : logam berat, logam ringan, logam
mulia dan logam radio aktif.
73
Karena banyak sekali jenisnya, maka pada topik ini hanya akan uraikan
beberapa jenis yang paling banyak dipakai pada kegiatan produksi atau
kehidupan sehari-hari.
1. Logam Berat
a). Tembaga ( Cu )
didapat dari pengolahan bijih tembaga yakni dalam bentuk senyawa
dengan belerang dan dalam bentuk potongan/bongkahan atau pasir.
Yang berbentuk bongkahan terdapat di Amerika Utara, dan yang
berbentuk pasir terdapat di Rusia, Chili dan Indonesia (Irian).
Sifat-sifat dan Penggunaannya :
1). Daya penghantar listrik yang sangat baik /tinggi. Dipergunakan
pada industri listrik dan telekomunikasi, spt. : kawat listrik, kawat
telepon, kawat penangkal petir dan lain-lain.
2). Daya penghantar panas dan tanah karat yang baik, banyak
dipergunakan dalam pembuatan radiator, ketel dan perlengkapan
pemanas.
3). Sangat malleable dan ductile, dapat dirol, ditarik, ditekan tarik dan
ditempa dengan mudah.
4). Untuk pekerjaan tuangan, tembaga merah tidak begitu banyak
dipakai karena akan timbul gelembung-gelembung. Kekurangan ini
dapat diganti/diatasi dengan jalan memadukan sedikit seng atau
aluminium.
b). Timah Putih ( Sn )

Biji timah masih banyak bersenyawa dengan biji yang lainnya dan
biasanya menjadi sangat kotor. Timah gunung didapat di Inggris,
Australia, Jepang dan pasir timah yang bercampur dengan pasir
terdapat di Malaysia, Bangka (Indonesia) serta Bolivia.
Di Indonesia biji timah mengandung 78 % kadar timah yang
bercampur dengan pasir.
74
1). Dapat dikembangkan / ditarik pada temperatur kurang dari 100C
sehingga dapat dibuat menjadi lembaran-lembaran tipis.
2). Pada pemanasan kurang dari 200C menjadi sangat rapuh, sedang
diatas 228C timah menjadi sangat cair.
3). .Terhadap belerang akan cepat rusak dan larut dalam asam garam.
4). Digunakan sebagai lapisan tahan karat pada logam-logam lain,
menyolder (patri), untuk campuran logam lain, dll
c). Timbal / Timah Hitam ( Pb )

Timbal sering dijumpai bersama didalam satu endapan dan kadang-
kadang bersenyawa dengan belerang, perak, kwarsa dan kapur.
Penghasil utama timah hitam adalah Mexico, USA dan Birma.
1). Lunak, berat jenisnya 11,4 dan titik cairnya antara 274 -330C.
2). Tidak tahan terhadap kekuatan tarik dan tekan.
3). Mudah dipotong dengan pisau, tidak dapat dikikir dan sukar dibubut.
4). Bekas-bekas patahannya agak licin dan mudah ditekuk.
5). Tahan terhadap asam garam dan asam belerang, mudah
mengoksida pada suhu tinggi, serta sukar untuk dipatri.
6). Digunakan untuk sekat-sekat saluran air, pelapis kabel Aluminium,
sebagai campuran timah patri, campuran cat, untuk membuat
batere, dll.
d). Seng ( Zn )
Bijih-bijih seng didapatnya tidak pernah dalam keadaan bebas,
melainkan selalu bersenyawa dengan belerang. Bijih-bijih seng
umumnya diketemukan di Amerika, Australia, Bergia, Inggris dan di
Jerman.

1). Berwarna kelabu muda, berat jenis 7,1.
75
2). Pada suhu 130 - 150C dapat dipecah-pecah dan kenyal sehingga
dapat dijadikan lempeng-lempeng dengan jalan dirol.
3). Bila dipanaskan sampai suhu 200C akan rapuh, mudah ditumbuk
menjadi bubuk, akan mencair pada suhu 419C dan titik didihnya
906C.
4). Hampir tak terjadi oksidasi, tetapi cepat rusak oleh pengaruh asam.
5). Penggunaanya adalah untuk melapisi logam lain agar tahan
terhadap korosi, sebagai anoda pada lambung kapal, untuk
pencampur logam lain, dll.
e). Nikel ( Ni )
Bijih nikel diketemukan di Rusia, Kanada, Amerika, Finlandia, Norwegia
dan Indonesia ( Sulawesi tenggara/Soroako dan Pomala ).
1). Berwarna putih keabu-abuan, sangat keras dan padat, dapat
menahan pengaruh atmosfir dengan baik, oleh karena itu dapat
dipakai untuk melapis baja agar terhindar dari karat.
2). Berat jenisnya 8,9; dan titik cairnya 1455C, kekuatannya hampir
sama dengan tembaga, sedangkan regangannya antara 15 - 20 %.
Sampai dengan suhu 300C, kepadatannya tidak berubah, tetapi di
atas suhu tersebut baru berubah turun dengan cepat.
Pengaruh nikel terhadap paduannya adalah menambah keawetan,
keliatan, kekuatan, keringanan, anti korosi, tahan suhu tinggi.
2. Logam Ringan
a). Aluminium ( Al )
Logam aluminium hampir ditemukan diseluruh dunia dalam keadaan
masih bersenyawa dengan unsur-unsur lain. Bijih aluminium didapat
pada bahan bijih tambang bauksit yang diketemukan di Amerika Serikat,
Italia, Indonesia, Perancis dan Rusia.
76
Meskipun aluminium mempunyai daya gabung yang tinggi terhadap
oksigen (mudah sekali mengoksidasi), namun dalam kenyataannya
mempunyai :
1). Daya tahan karat yang sangat baik
2). Sifat penghantar listrik yang baik
3). Mudah ditempa (malleable) yang memungkinkan untuk menghasilkan
bentuk lembaran yang tipis
4). Berat jenis relatif kecil dibandingkan dengan logam-logam lainnya
( 2,6 - 2,7 )
5). Angka reflextifitas panas matahari sebesar 70 + 90 %, sehingga tidak
menyerap panas matahari sehingga sangat tepat digunakan sebagai
bahan penutup atap
6). Dalam dunia perdagangan berupa tuangan/cetakan, pelat, profil dan
batangan. Bentuk-bentuk ini digunakan disegala bidang, baik untuk
pembangunan, konstruksi atau keperluan rumah tangga. Yang
berbentuk pelat ( pelat rata, pelat gelombang, dan pelat beralur)
digunakan untuk atap, tangga, plafond dan dinding.
7). Yang berbentuk profil ( profil siku, T, U atau parit, I dan profil khusus )
digunakan untuk kusen-kusen pintu dan lain-lain. Sedangkan dalam
bentuk cetakkan/tuangan banyak dipergunakan untuk konstruksi
kapal terbang, mobil (setelah melalui proses khusus), alat-alat rumah
tangga dan lain-lain.
b). Magnesium ( Mg )
Magnesium didapat masih dalam bentuk persenyawaan. Bijih-bijih yang
menghasilkan magnesium adalah dolomit, magnesit, epsomit, bruci dan
mineral- mineral sekunder dan biasanya berasosisasi dengan batuan
sedimen.
1). Merupakan logam teringan dengan berat jenis 1,74 dan mencair
pada suhu 650 C, serta mendidihnya pada suhu 1107C.
2). Mudah terbakar pada suhu rendah
77
3). Cukup kuat/mempunyai kekuatan tarik 8,5 Kg/mm, dan dalam
bentuk paduan tahan terhadap korosi diudara tetapi tidak tahan
terhadap air laut.
4). Magnesium dipergunakan sebagai bahan paduan untuk alat-alat
mobil, kapal terbang dan gerbong kereta api. Dapat pula
dipergunakan untuk bom pembakar, mercon, bagian alat-alat optik,
alat musik dan peralatan geodesi.
3. Logam Mulia
a). Perak ( Ag )
Pada umumnya masih bersenyawa dengan sulfida-sulfida timbal,
tembaga, arsen, kobalt dan nikel dan mineral-mineral logam non ferro.
Terdapat di negara Amerika serikat, Mexico, Bolvia dan Jerman.
1). Dalam bentuk mineral mempunyai kristal-kristal berkelompok
tersusun sejajar, dan kadang-kadang bersisik.
2). Warna putih perak, abu-abu, coklat, kuning, hitam, cerah, putih.
3). Berat jenis antara 10 - 12 dan tergantung dari pada logam yang
terkandung di dalamnya.
4). Mempunyai daya hantar panas dan listrik yang baik.
5). Garamnya merupakan dasar fotografi; apabila terkena cahaya perak
bromida mengalami perubahan kimia yang kemudian akan terjadi
tampak setelah dicuci.
6). Perak dengan 70 % dibuat untuk keperluan uang logam,
selebihnya digunakan dalam fotografi, kerajinan perak, dan industri
listrik. Juga untuk perhiasan dan solder perak.
b). Platina ( Pt )
Di alam sebenarnya unsur platina tidak berdiri sendiri, tetapi bergabung
dengan unsur-unsur lain seperti osmium, iridium, palladium, rhodium.
Sedangkan beberapa bijih kadang-kadang juga mengandung besi,
tembaga, timah hitam dan zirconium. Bijih-bijih ini diketemukan
dipegunungan Ural, Kolombia, Brazilia dan Indonesia ( Kalimantan ).
78
1). Berat jenis sangat besar, antara 14 - 19 dan dalam keadaan murni
dapat mencapai 21,23; titik cairnya pada 1770C.
2). Berwarna putih keperak-perakkan.
3). Baik untuk ditempa dan diregang, disamping itu pula dapat
dikerjakan dengan sempurna dan tidak akan mengoksidasi dalam
udara walaupun dalam keadaan pijar putih.
4). Tidak dapat dirusak oleh asam-asam yang kuat dan alkali.
5). Logam ini sangat mahal harganya, oleh karenanya tidak banyak
digunakan.
Penggunaanya :
Untuk alat-alat laboratorium alat-alat kedokteran dan lain-lain.
Untuk keperluan lainnya dipakai sebagai : perhiasan, industri sinar-x,
industri listrik, peralatan telekomunikasi, anak timbangan, salutan
gigi, peralatan halus serta juga dipakai sebagai ujung-ujung kontak
pada magnit-magnit.
c). Emas ( Au )
Hampir semua bijih emas mengandung perak. Logam emas ini banyak
diketemukan di Kanada, Australia , Amerika Utara, Rusia dan juga di
Indonesia.
1). Berat jenisnya 19,2; berwarna
kilau kuning.
2). Dapat larut dalam air raksa, asam
sendawa dan asam garam.
3). Logam paling mudah ditempa
dan mahal harganya.
Penggunaanya :
Kemurnian emas dinyatakan dalam karat. Logam emas murni sama
dengan 24 karat, sedangkan emas 18 karat adalah suatu campuran
yang terdapat 18 bagian emas dari campuran logam yang terdiri dari
24 bagian, atau 6 bagian adalah kandungan perak.
79
Sebagian besar emas dipergunakan dalam bidang moneter dan
untuk perhiasan-perhiasan, uang logam, bahkan menjadi jaminan
standard nilai uang.
Dalam jumlah kecil adalah untuk menyepuh, membuat huruf emas,
photografi, kedokteran gigi dan perkakas-perkakas laboratorium , dl
i. Jenis-Jenis Bahan Bukan Logam

Bahan bukan logam ternyata selalu dibutuhkan, baik dalam teknik bangunan
dan mesin, bangunan umum, teknik proses, maupun keperluan lainya.
Bukan logam selain digunakan sebagai bahan pengganti logam untuk
beberapa keperluan juga sangat dibutuhkan sebagai bahan utama sesuai
dengan kemampuan yang dimiliki dan sifat-sifatnya yang khas untuk
berbagai keperluan.
Bahan bukan logam yang penting untuk bahan teknik antara lain dapat
digolongkan sebagai berikut.
1. Bahan pelumas : minyak dan gemuk
2. Bahan bakar : padat, cair, dan gas.
3. Bahan paking : perapat cairan dan perapat gas.
4. Bahan isolasi : isolasi panas, isolasi listrik, dan isolasi getar
5. Bahan asah.
6. Bahan las.
7. Karet.
8. Plastik.
Bahan bukan logam digunakan dalam bidang teknik, karena memiliki sifat-
sifat yang dibutuhkan dari suatu bagian konstruksi yang tidak dimiliki oleh
bahan lain. Selain itu bahan bukan logam digunakan untuk menggantikan
pemakaian logam pada beberapa alat dan bagian konstruksi, karena bahan
bukan logam memiliki sifat yang mirip dengan logam.
Bahan sintetis banyak digunakan digunakan pada industri permesinan, dari
industri kecil sampai industri besar. Pengolahan bahan-bahan sintetis lebih
murah dibandingkan dengan bahan yang didapat dari pertambangan.
Sehingga kalau ditinjau dari segi ekonomi dan proses, bahan sintetis lebih
murah dan lebih cepat dari pada bahan tambang.
80
1. Plastik
Plastik merupakan bahan yang sangat penting dalam dunia permesinan
dan industri modern. Plastik adalah bahan sintetis berasal dari minyak
mineral, gas alam, atau dibuat dari bahan asal batu bara, batu kapur,
udara, air dan juga dari binatang dan tumbuh-tumbuhan. Pengolahannya
dapat dikerjakan pada proses panas dan tekanan.
Sifat-sifat plastik pada umumnya adalah sebagai berikut :
a). Tahan korosi oleh atmosfer ataupun oleh beberapa zat kimia.
b). Berat jenisnya cukup rendah, sebagian dapat mengapung dalam air.
c). Cukup ulet dan kuat, tetapi kekuatannya di bawah logam.
d). Bahan termoplastik mulai melunak pada suhu yang rendah, sedikit
mempunyai wujud yang menarik dan dapat diberi warna, ada yang
e). Transparan
Sifat mekanik dari plastik adalah tidak mudah pecah dan rapuh. Beberapa
bahan plastik koefisien geseknya sangat rendah sehingga sering
digunakan sebagai bantalan kering.
Keburukan-keburukan dari plastik adalah sebagai berikut.
a). Kecenderungan memuai yaitu menjadi lebih panjang dengan adanya
beban.
b). Suhu diatas 2000 C sifatnya menjadi kurang baik.
c). Terjadi perubahan polimer selama pemakaian yang kemungkinan
d). Sekali karena aksi dari sinar ultra violet. Bahan plastik dibagi dalam
dua golongan yaitu plastik termoseting dan thermoplastik.
a).Termoseting
Bahan ini keras dan mempunyai daya tahan panas yang tinggi. Proses
pengerjaan plastik termoseting adalah sebagai berikut. Bahan baku (resin)
berbentuk biji-biji kering dan bahan tambahan dimasukkan kedalam
cetakan lalu dipanaskan hingga 1500 C, kemudian ditekan dengan gaya
81
kira-kira 150 atm. Bahan ini akan mencair dan memenuhi model.
Selanjutnya dipanasi lagi hingga bahan tersebut mengeras, lalu tutup
cetakan dibuka dan benda tersebut diangkat. Proses itu berlangsung pada
temperatur tinggi. Untuk mendapatkan permukaan benda yang halus
cetakan harus dipoles, terutama digunakan dalam pembuatan alat-alat
listrik, tread bushing, dan bearing bushing.
b). Termoplastik
Termoplastik tersusun dari molekul-molekul panjang. Jikalau molekul
panjang itu diumpakan sebagai sebuah garis yang ditarik dan kita letakkan
dua buah molekul panjang berdampingan maka memperlihatkan suatu
gambaran dari suatu termoplas dalam keadaan padat.
Jika termolas dipanaskan untuk menjaga keseimbangan maka molekul
panjang akan bergerak lebih banyak. Suhu pemanasan yang
menyebabkan proses ini dinamakan suhu pelunak. Bila termoplastik
dipanaskan lebih lama, molekul panjang akan bergerak keluar dari
keseimbangannya dan berpindah tempat terhadap satu sama lain. suhu
pada saat tersebut dinamakan suhu lumer dan bahan menjadi cair.
Antara fasa padat dan cair terdapat fasa antara tambahan, saat itu bahan
berada dalam keadaan lunak. Dalam keadaan itu bahan dikatakan plastik.
Jadi termoplastik adalah bahan yang menjadi plastis karena pemanasan
dan bentuknya dapat diubah dalam keadaan plastis itu. Bahan-bahan
termoplastik adalah polietilen, polivinil khlorida, polistiren, poliamide dan
poliester.
Metode pembentukan termoplastik yaitu.
a).Proses pembentukan vakum, pembentukan cara ini dilakukan untuk
komponen yang relatif besar, dalam metode ini tidak dibutuhkan
cetakan yang mahal ataupun mesin yang mahal.
b).Pembentukan dengan injeksi, pembentukan injeksi khususnya
dilakukan untuk polistiren, politilen, poliamide. Resin tersebut pertama-
tama dipanaskan pada silinder pemanas kemudian ditekan melalui
lubang laluan menuju ke cetakan yang mana dengan pendinginan akan
menjadi cepat padat.
82
c).Pembentukan dengan proses ekstrusi, mesin extruder dapat juga
digunakan untuk pembentukan injeksi tetapi terutama untuk
menghasilkan bahan-bahan yang panjang seperti lembaran plastik,
pelapis kabel, pipa plastik, dan film. Ekstrusi adalah proses yang
menggunakan panas dan tekanan untuk melelehkan polietilen dan
polivinil klorida yang didorong melewati cetakan dengan ukuran yang
sangat teliti pada produksi bersambung.
2. Bahan Isolasi
Bahan isolasi adalah bahan yang menyekat, artinya yang tidak
menghantarkan. Bahan isolasi dibedakan atas bahan penyekat listrik,
penyekat suara, penyekat getaran, penyekat panas, penyekat bangunan,
dan bahan penyekat konstruksi bangunan mesin.
a). Bahan penyekat listrik, bahan ini harus tahan terhadap tegangan, arus
listrik dan tidak boleh menghantarkan listrik, walaupun lembabnya
udara dan buruknya keadaan suhu. Bahan-bahan penyekat listrik yaitu
sebagai berikut :
Produk alam yaitu mika (kolektor) dan asbes (oven listrik). Bahan
keramik yaitu porselen dan steatif (isolator) dan kaca (lampu dan pipa).
Zat cair yaitu minyak isolasi (transformator dan kabel) dan lak isolasi
(kawat).
Lapisan tekstil dan kertas yang diintgrasikan yaitu prespan (isolasi alur),
kertas isolasi (kondensator), dan tekstil isolasi (kumparan).Produk
organik sintetis yaitu polieten, polivinil klorida, polisterin dan karet
(kawat dan kabel), dan formaldehid (bahan penghubung).
b). Bahan penyekat suara, bahan ini harus sedikit mungkin dapat ditembus
suara dan bahan ini sangat penting dalam konstruksi bangunan kapal.
Zat penyekat suara yang paling baik ialah udara dinding. Sifat ini
digunakan pada konstruksi dinding berganda yaitu terdiri dari dua
dinding terpisah sama sekali. Bahan penyekat suara yang lain adalah
pelat serat kayu, pelat kumparan lunak (soft brand plate), dan pelat
jerami.
83
c). Bahan penyekat getaran, bahan ini harus dapat meredam getaran
dalam konstruksi bangunan-bangunan mesin dan kendaraan. Bahan
penyekat getaran yang terpenting adalah kulit dan karet.
d). Bahan penyekat panas, bahan ini tidak boleh menghantarkan panas
dari konstruksi bangunan gedung dan konstruksi bangunan mesin.
Bahan penyekat panas harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut.
Koefisien panas harus rendah, Daya tahan lembab yang baik, Daya
tahan suhu yang tinggi,Masa jenis yang rendah
e). Bahan penyekat bangunan, yang baik adalah udara diam mempunyai
0
koefisien daya hantar yang paling rendah yaitu 0,02 J/det Cm.
Konstruksi dinding berlaois dimana udara diam terdapat suara yang
baik, juga bekerja sebagai isolasi panas yang sempurna. Bahan
penyekat panas yang lain ialah, kayu, pelat serat kayu, pelat gabus,
pelat damar buatan, pelat beton batu apung, pelat semen asbes, dan
kertas yang dipreparasikan.
3. Bahan Paking
Bahan paking ialah bahan yang digunakan untuk perapat ruangan yang
berisi zat cair atau gas. Sifat perapatannya dibedakan atas dua jenis yaitu;
a). Perapat statis, adalah perapatan bagian yang tidak bergerak terhadap
satu sama lain, seperti paking tutup silinder head, karter, dan lain-
lainnya.
b). Perapat dinamis, adalah perapatan bagian-bagian yang bergerak
terhadap satu sama lain. perapatan dinamis ini dapat dibedakan
dalam dua kelompok, yaitu perapatan bagian-bagian yang bergerak
bolak-balik terhadap satu sama lain dan perapatan bagian-bagian
yang berputar terhadap satu sama lain.
Bahan paking dibedakan dalam kelompok bukan metalik, setengah metalik
dan metalik.
1). Bahan paking bukan metalik.
Alat perapat statis
a). Kertas dan karton, bahan yang terbuat dari campuran serat yang
ditambah dengan perekat dan bahan pengisi. Sebagai serat
84
digunakan serat kayu, serat kain tua, serat jerami dan serat kertas
tua.
b). Fiber, bahan terdiri dari lapisan-lapisan kertas yang
diimpregnasikan (dijenuhkan) dengan damar buatan, fiber ini
biasanya digunakan sebagai paking pelat .
c). Gabus, bahan ini berasal dari kulit pohon gabus. Gabus ini diikat
berupa pelat dan digunakan sebagai paking pelat.
Alat perapat statis dan dinamis
a). Kulit, adalah bahan kulit binatang yang disamak dengan asam
krom mineral dinamakan kulit krom. Kulit selain dipakai dalam
bentuk gelang juga paking pelat-pelat, terutama digunakan dalam
bentuk manset sebagai paking perapat untuk batang.
b). Karet, bahan ini terbuat dari karet alam dan jenis karet sintetis
karena kekenyalanya yang besar termasuk bahan paking yang
terbaik. Akan tetapi bahan paking ini hanya sesuai untuk media
tertentu yaitu pada suhu, tekanan, dan kecepatan yang tidak
terlampau tinggi. Paking karet digunakan untuk perapat pipapipa
air, dan lain-lain.
c). Asbes, adalah silikat magnesium yang ditemukan di alam dalam
bentuk serat. Dalam bentuk itu daya tahan suhunya kira-kira 500
0
C, akan tetapi, asbes biasanya diberi campuran karet dan grafit.
Asbes digunkan sebagai paking pelat dan paking sumbat tabung,
paking ini dibuat dalam berbagai bentuk.
d). Politetrafluoreten, ialah plastik termoplastis dalam keadaan murni
daya tahan kimianya baik dan daya tahan suhunya kira-kira 260
0
C akan tetapi, bahan ini sering juga ditambahkan kepada asbes
sebagai bahan impegnasi. Politetrafluoereten digunakan sebagai
paking pelat dan paking sumbat tabung dan terseia dalam
berbagai macam bentuk.
2) Bahan paking setengah metalik.

Alat perapat statis Karet dengan kasa tembaga, tersedia dalam
bentuk palet. Asbes dengan kasa tembaga, paking ini terdiri dari
85
kain asbes yang ditenun dengan tembaga. Keseluruhannya
diimpregnasikan dengan suatu massa tahan panas dan kemudian
diberi grafit pada salah satu sisi atau kedua belah sisinya. Asbes
dengan kasa baja, pada kedua belah sisi kasa baja yang ditenun
rapat dan kuat ditempelkan dengan tekanan tinggi suatu lapisan
tipis.
Asbes dengan salut tembaga yang tipis, asbes diberi sati lapisan
tipis salut tembaga dan dapat diperoleh sebagai barang jadi (gelang
dan paking kepala).
3) Bahan paking metalik

Alat perapat statis, terbuat dari baja, tembaga, loyang, timbel,
aluminium, dan nikel. Bahan ini digunakan dalam bentuk gelang
persegi panjang, bulat, bulat telur, bentuk lensa, atau bentuk lain
yang diinginkan.
Alat perapat dinamis terbuat dari bahan logam putih yang
digunakan sebagai paking sumbang tabung dalam berbagai bentuk.
Baja merupakan salah satu bahan yang sangat banyak dipakai di seluruh
dunia untuk keperluan kehidupan manusia, khususnya di dunia industri.
Ditemukan buat pertama kali oleh orang Mesir lebih dari 4000 tahun yang
lalu untuk perhiasan dan alat rumah tangga yang kemudian berkembang
menjadi bahan berharga dan dimanfaatkan orang setiap hari saat ini
Untuk menjadikan baja, banyak proses yang dilakukan, sehingga
membutuhkan ilmu pengetahuan dan teknologi agar dapat dipakai dalam
berbagai keperluan.
j. Proses Perlakuan Panas Pada Baja

Proses perlakuan panas adalah suatu proses mengubah sifat logam dengan
cara mengubah struktur mikro melalui proses pemanasan dan pengaturan
kecepatan pendinginan dengan atau tanpa merubah komposisi kimia logam
yang bersangkutan. Tujuan proses perlakuan panas untuk menghasilkan
sifat-sifat logam yang diinginkan. Perubahan sifat logam akibat proses
86
perlakuan panas dapat mencakup keseluruhan bagian dari logam atau
sebagian dari logam.
Adanya sifat alotropik dari besi menyebabkan timbulnya variasi struktur mikro
dari berbagai jenis logam. Alotropik itu sendiri adalah merupakan
transformasi dari satu bentuk susunan atom (sel satuan) ke bentuk susunan
atom yang lain. Pada temperatur dibawah 910 0C sel satuannya Body
Center Cubic (BCC), temperatur antara 910 dan 1392 oC sel satuannya
Face Center Cubic (FCC) sedangkan temperatur diatas 1392 sel satuannya
kembali menjadi BCC.
Proses perlakuan panas ada dua kategori, yaitu :
Softening (Pelunakan) : Adalah usaha untuk menurunkan sifat mekanik
agar menjadi lunak dengan cara mendinginkan material yang sudah
dipanaskan didalam tungku (annealing) atau mendinginkan dalam udara
terbuka (normalizing).
Hardening (Pengerasan) : Adalah usaha untuk meningkatkan sifat
material terutama kekerasan dengan cara selup cepat (quenching)
material yang sudah dipanaskan ke dalam suatu media quenching
berupa air, air garam, maupun oli.
2).Hardening
Untuk memenuhi tuntutan fungsi seperti harus keras, tahan gesekan atau
beban kerja yang berat, maka baja harus dikeraskan melalui proses
pengerasan.
Prinsip dari hardening adalah memanaskan baja sampai titik temperatur
austenit kemudian didinginkan secara mendadak / quenching dengan
kecepatan pindinginan diatas kecepatan pendinginan kritis agar terjadi
pembentukan martensit dan diperoleh kekerasan yang tinggi.
Besarnya Temperatur pemanasan austenit tergantung dari jenis baja, dan
biasanya tiap-tiap produsen sudah mengeluarkan diagram suhunya masing-
masing.
Untuk mencapai suhu austenit 900 C harus dilakukan pemanasan
bertahap,
87
Gambar 2.19 Diagram yang menunjukkan suhu hardening
Misalnya untuk Special K (Bohler)

Suhu hardening 950-980 C untuk mencapai kekerasan 63-65 RC
Media quenching oli atau udara. Untuk mencapai suhu 950 C harus
dipanaskan bertahap yaitu :
Suhu 450 ditahan selama 10 menit / 10 mm tebal material
Lalu dipanaskan lagi ke 750 C selama 10 menit / 10 mm tebal material
Lalu dipanaskan kembali sampai suhu 950-980 C
Di tahan sebentar lalu di keluarkan dan di celupkan kedalam oli quenching
sambil digoyang goyang supaya gelembung asap cepat terlepas dari
permukaan baja sehingga pendinginannya dapat merata .
Jika bentuk dari material yang dikeraskan berpenampang komplex atau
benda tersebut berpenampang tipis, temperatur pengerasan harus
memakai atas bawah, sedangkan juka material besar dan tebal atau
berbentuk sederhana memakai temperatur pengerasan batas atas.
88
Media dari quenching ada bermacam-macam menurut jenis baja yang
dikeraskan :
a). Air
Biasanya air ini diberi garam dapur sebanyak 10% atau bahan kimia
lainnya seperti osmanil untuk mencegah terjadinya gelembung asap
yang berlebihan yang dapat mengakibatkan terjadinya flek hitam pada
permukaan material yang dikeraskan. Air sebagai media quenching
harus bersuhu 10 -40 C.
b). Oli
c). Larutan garam
d). Udara.
e). Di dalam dapur listrik
Di bawah ini ada beberapa penyebab kegagalan proses Hardening :

a). Suhu pengerasan terlalu rendah sehingga suhu belum mencapai pada
temperature austenit sehingga kekerasan tidak tercapai seperti yang
diharapkan.
b). Pemanasan terlalu cepat sehingga temperatur inti dari benda kerja
belum sama dengan temperatur kulit luar pada baja.
c). Tidak adanya proses pemanasan bertahap dan tidak adanya waktu
penahanan pada proses pemanasan sehingga pada waktu di quenching
benda kerja akan mengalami retak.
d). Timbulnya nyala api yang mengakibatkan terlepasnya karbon pada
permukaan benda kerja, sehingga permukaan benda kerja kurang keras.
e). Kesalahan pemilihan media quenching, misalnya baja keras di
quenching dengan air.
3).Tempering
Setelah proses hardening biasanya baja akan sangat keras dan bersifat
rapuh, untuk itu perlu proses lanjutan yaitu proses tempering.
Tempering ini bertujuan untuk :
Mengurangi kekerasan
Mengurangi tegangan dalam
89
Memperbaiki susunan struktur Baja
Prinsip dari tempering adalah baja dikeraskan sampai temperatur dibawah
A1(diagram FeC) ditahan selama 1 jam/ 25 mm tebal baja, lalu
didinginkan di udara dan pada suhu 300-400 C dapat di quenching
dengan media oli atau dapat juga didinginkan di udara.
Secara kimia selama tempering yang terjadi adalah atom C yang setelah
proses hardening terperangkap pada jaringan besi Alfa dan pada proses
pemanasan tempering atom C mendapat kesempatan untuk melakukan
diffuse yaitu pemerataan kadar C tanpa adanya halangan dan kembali
menjadi Zementit.
Proses ini berlangsung terus sehingga diperoleh struktur ferrite yang
bercampur dengan zementit, dan diperoleh struktur yang ulet.
4).Soft Annealing
Proses soft anneling bertujuan untuk melunakkan besi atau baja sehingga
dapat dengan mudah dilakukan proses permesinan dan dapat dengan
mudah dilakukan pengerasan lagi dengan resiko keretakan yang kecil.
Proses soft anneling ini dapat dilakukan dengan 2 cara :
Benda kerja dipanaskan secara merata sampai temperatur titik ubah A1
( diatas 721 C ) ditahan sebentar supaya suhu pada inti benda kerja
sama dengan suhu pada permukaan benda kerja, lalu didinginkan di oven
agar pendinginan dapat berlangsung secara teratur.
Benda kerja dipanaskan dibawah titik ubah atau hampir menyentuh titik
ubah lalu ditahan dengan waktu yang lama 2 sampai 20 jam, baru
didinginkan secara teratur. Tidak seperti cara pertama, pada cara kedua
ini kecepatan pendinginan disini tidak mempunyai pengaruh apapun.
5).Normalizing
Proses normalizing bertujuan untuk memperbaiki dan menghilangkan
struktur butiran kasar dan ketidak seragaman struktur dalam baja menjadi
berstrukrur yang normal kembali yang otomatis mengembalikan keuletan
baja lagi.
90
Struktur butiran kasar terbentuk karena waktu pemanasan dengan
temperatur tinggi atau di daerah austenit yang menyebabkan baja berstruktur
butiran kasar.
Sedangkan penyebab dari ketidak seragaman struktur karena :
pengerjaan rol atau tempa
pengerjaan las atau potong las
temperatur pengerasan yang terlalu tinggi
menahan terlalu lama di daerah austenit
Pengepresan, penglubangan dengan punch, penarikan
Pada proses normalizing ini baja di panaskan secara pelan-pelan sampai
suhu 20 C sampai 30 C diatas suhu pengerasan, ditahan sebentar lalu
didinginkan dengan perlahan dan kontinue.
Proses normalizing ini dilakukan juga sebelum kita melakukan proses Soft
annealing
Gambar 2.20 Diagram proses normalizing
6).Carburizing (Pengerasan Permukaan dengan karbon)

Pengerasan permukaan biasanya dibutuhkan untuk as/poros yang
mengalami beban kerja berat, karena biasanya membutuhkan kekerasan di
permukaan tetapi didalamnya/inti bajanya masih tetap ulet.
Untuk mencapai kondisi diatas maka baja yang digunakan adalah jenis baja
91
carbon rendah atau kadar C max 0.2 % sehingga jika dikeraskan bagian inti
tidak menjadi keras dan permukaan yang dikehendaki keras harus melalui
proses diffusi dengan karbon/pengkarbonan untuk menghasilkan kekerasan
yang diinginkan.
Prinsip dari carburizing ini adalah mendiffusikan permukaan benda kerja
dengan karbon sehingga permukaan memiliki kadar karbon sebesar 0.9%
pada suhu 850 950 C kemudian baru didinginkan.
Cara carburizing ini ada berbagai macam:

a). Pack Carburizing ( Pengkarbonan dengan media padat )
Cara ini sudah dikenal sejak dahulu dan dianggap cara yang paling
praktis. Benda kerja dimasukkan ke dalam kotak yang tahan panas dan
didalamnya diberi arang bakar atau kokas berdiameter 3 mm yang
mengelilingi benda kerja dengan tebal lapisan minimal 3 Cm dan
ditambahkan barium karbonat atau sodium karbonat sebagai katalisator
lalu ditutup rapat agar carbon tidak keluar sia-sia . Lalu dipanaskan
sampai 900 C dengan waktu tahan sesuai dengan ketebalan kekerasan
yang dikehendaki, untuk 1 jam lama penahanan menghasilakan lapisan
keras setebal 0.1 mm. Jika ketebalan lapisan keras sudah tercapai baru
dikeluarkan dan dibiarkan dingin di udara
Cara ini juga memiliki kelemahan :
Terdapat banyak debu arang
Waktu pemanasan tergolong lama sampai ke inti benda kerja karena
terlapisi oleh kotak dan media carbon.
Kadang proses pengkarbonan berlangsung tidak merata terutama
pada kotak yang besar.
b). Cyaniding ( pengkarbonan dengan media cair )

Pada proses ini pembawa carbon berasal dari cairan garam yaitu
Natrium cyanid (Na CN) yang dimasukkan kedalam bak panas. Karena
pemindahan panas dari cairan ke benda kerja sangat tinggi maka
pemanasan berlangsung sangat cepat. Pengkarbonan dalam bak garam
ini menghasilkan kedalaman sampai 0.5 mm.
92
Rumusan suhu : Pengkarbonan pada temperatur 850 C menghasilkan
ketebalan carbon 0.1 mm untuk pencelupan selama 20 menit.
k. Pelapisan Logam
Dalam teknologi pengerjaan logam, proses electroplating dikategorikan
sebagai proses pengerjaan akhir (metal finishing).
Secara sederhana, electroplating dapat diartikan sebagai proses pelapisan
logam, dengan menggunakan bantuan arus listrik dan senyawa kimia
tertentu guna memindahkan partikel logam pelapis ke material yang hendak
dilapis. Pelapisan logam dapat berupa lapis seng (zink), galvanis, perak,
emas, brass, tembaga, nikel dan krom. Penggunaan lapisan tersebut
disesuaikan dengan kebutuhan dan kegunaan masing-masing material.
Perbedaan utama dari pelapisan tersebut selain anoda yang digunakan
adalah larutan elektrolisisnya. Dalam penelitian yang baru belakangan ini
(tahun 2004), dilakukan oleh Tadashi Doi dan Kazunari Mizumoto, mereka
menemukan larutan baru (elektrolisis) yang dinamakan larutan citrate
( kekerasan deposit mencapai 440 VHN ).
Proses electroplating mengubah sifat fisik, mekanik, dan sifat teknologi
suatu material. Salah satu contoh perubahan fisik ketika material dilapis
dengan nikel adalah bertambahnya daya tahan material tersebut terhadap
korosi, serta bertambahnya kapasitas konduktifitasnya. Adapun dalam sifat
mekanik, terjadi perubahan kekuatan tarik maupun tekan dari suatu
material sesudah mengalami pelapisan dibandingkan sebelumnya.
Karena itu tujuan pelapisan logam tidak luput dari tiga hal, yaitu untuk
meningkatkan sifat teknis/mekanis dari suatu logam, yang kedua
melindungi logam dari korosi dan ketiga memperindah tampilan
(decorative).
93
Gambar 2.21 Anoda, Katoda dan Elektrolit
Gambar 2.22 Contoh Hasil electroplating
Prinsip Dasar Electroplating

Kita mengenal istilah anoda, katoda, larutan elektrolit. Ketiga istilah
tersebut digunakan seluruh literatur yang berhubungan dengan
pelapisan material khususnya logam dan diilustrasikan seperti pada
Gambar 1.
Anoda adalah terminal positif, dihubungkan dengan kutub positif dari
sumber arus listrik. Anoda dalam larutan elektrolit ada yang larut dan ada
yang tidak
94
Anoda yang tidak larut berfungsi sebagai penghantar arus listrik saja,
sedangkan anoda yang larut berfungsi selain penghantar arus listrik,
juga sebagai bahan baku pelapis. Katoda dapat diartikan sebagai benda
kerja yang akan dilapisi, dihubungkan dengan kutub negatif dari sumber
arus listrik. Elektrolit berupa larutan yang molekulnya dapat larut dalam
air dan terurai menjadi partikel-partikel yang bermuatan positif atau
negatif. Karena electroplating adalah suatu proses yang menghasilkan
lapisan tipis logam di atas permukaan logam lainnya dengan cara
elektrolisis, maka perlu kita ketahui skema proses electroplating tersebut.
Skema Proses Electroplating

Perpindahan ion logam dengan bantuan arus listrik melalui larutan
elektrolit sehinnga ion logam mengendap pada benda padat yang akan
dilapisi.
Ion logam diperoleh dari elektrolit maupun berasal dari pelarutan anoda
logam di dalam elektrolit. Pengendapan terjadi pada benda kerja yang
berlaku sebagai katoda.
Gambar 2.23 Skema proses electroplating
95
Reaksi kimia yang terjadi pada proses electroplating seperti yang
terlihat :
Pada KATODA Pembentukan lapisan Nikel
Ni2+ (aq) + 2e Ni (s)
Pembentukan gas Hidrogen
2H+ (aq) + 2e H2 (g)
Reduksi oksigen terlarut
O2 (g) + 2H + H2O (l)
Pada ANODA
Pembentukan gas oksigen
H2O (l) 4H + (aq) + O2 (g) + 4e
Oksidasi gas Hidrogen
H2 (g) 2H+(aq) + 2e-
Mekanisme terjadinya pelapisan logam adalah dimulai dari dikelilinginya
ion-ion logam oleh molekul-molekul pelarut yang mengalami polarisai. Di
dekat permukaan katoda, terbentuk daerah Electrical Double Layer
(EDL) yang bertindak seperti lapisan dielektrik. Adanya lapisan EDL
memberi beban tambahan bagi ion-ion untuk menembusnya. Dengan
gaya dorong beda potensial listrik dan dibantu oleh reaksi-reaksi kimia,
ion-ion logam akan menuju permukaan katoda dan menangkap electron
dari katoda, sambil mendeposisikan diri di permukaan katoda. Dalam
kondisi equilibrium, setelah ion-ion mengalami discharge menjadi atom-
atom kemudian akan menempatkan diri pada permukaan katoda dengan
mula-mula menyesuaikan mengikuti susunan atom dari material katoda.
a). Pelapisan Tembaga

Dalam pelapisan tembaga digunakan bermacam-macan larutan
elektrolit yaitu :
1). Larutan asam
2). Larutan sianida
3). Larutan fluoborat
4). Larutan pyrophosphat
96
Diantara empat macam larutan di atas yang paling banyak digunakan
adalah larutan asam dan larutan sianida
b). Pelapisan Timah Putih

Pelapisan timah putih pada besi dengan cara listrik (elektroplating)
sudah sangat lama dilakukan untuk kaleng-kaleng makanan,
minuman dan sebagainya.
Pelapisan secara listrik pada umumnya sudah menggantikan
pelapisan secara celup panas, karena pelapisan secara celup panas
menghasilkan lapisan yang tebal dan kurang merata (kurang halus)
sedangkan pelapisan secara listrik dapat menghasilkan lapisan yang
tipis dan lebih merata/halus. Dengan keuntungan tersebut pada saat
ini lebih banyak industri yang melakukan pelapisan timah putih
secara listrik dari pada secara celup panas (Hot Dip Galvanizing).
c). Pelapisan Seng

Seng sudah lama dikenal sebagai pelapis besi yang tahan korosi,
murah harganya, dan mempunyai tampak permukaan yang cukup
baik. Pelapisan seng pada besi dilaksanakan dengan beberapa cara
seperti galvanizing, sherardizing, atau metal spraying. Namun
pelapisan secara listrik (elektroplating) lebih disukai karena
mempunyai beberapa keuntungan bila dibandingkan dengan cara-
cara pelapisan yang lain, diantaranya :
- Lapisan lebih merata
- Daya rekat lapisan lebih baik
- Tampak permukaan lebih baik
Karena beberapa keuntungan itulah maka lebih banyak dilaksanakan
pelapisan secara listrik daripada cara-cara lainnya. Pelapisan seng
secara listrik kadang juga disebut elektro-galvanizing. Larutan
elektrolit yang sering digunakan ada dua macam yaitu larutan asam
dan larutan sianida. Bila kedua larutan tersebut dibandingkan maka
permukaan lapisan hasil dari penggunaan larutan sianida adalah lebih
baik jika dibandingkan dengan larutan asam. Namun larutan asam
97
digunakan bila dikehendaki kecepatan pelapisan yang tinggi dan biaya
yang lebih murah. Larutan lain yang sering digunakan pada pelapisan
adalah larutan alkali zincat dan larutan pyrophosphat.
d). Pelapisan Nikel

Pada saat ini, pelapisan nikel pada besi banyak sekali dilaksanakan
baik untuk tujuan pencegahan karat ataupun untuk menambah
keindahan. Dengan hasil lapisannya yang mengkilap maka dari segi
ini nikel adalah yang paling banyak diinginkan untuk melapis
permukaan. Dalam pelapisan nikel selain dikenal lapisan mengkilap,
terdapat juga jenis pelapisan yang buram hasilnya. Akan tetapi
tampak permukaan yang buram inipun dapat juga digosok hingga
halus dan mengkilap. Jenis lain dari pelapisan nikel adalah pelapisan
yang berwarna hitam.
Warna hitam inipun tampak menarik dan digunakan biasanya untuk
melapis laras senapan dan lainnya.
e). Pelapisan Khrom

Selain nikel, maka pelapisan khrom banyak dilaksanakan untuk
mendapatkan permukaan yang menarik. Karena sifat khas khrom
yang sangat tahan karat maka pelapisan khrom mempunyai
kelebihaan tersendiri bila dibandingkan dengan pelapisan lainnya.
Selain sifat dekoratif dan atraktif dari pelapisan khrom, keuntungan
lain dari pelapisan khrom adalah dapat dicapainya hasil pelapisan
yang keras. Sumber logam khrom didapat dari asam khrom, tapi
dalam perdagangan yang tersedia adalah khrom oksida (Cr2O3)
sehingga terdapatnya asam khrom adalah pada waktu khrom oksida
bercampur dengan air.
98
Gambar 2.24 Pelapisan Khrom
4. Rangkuman
a. Golongan logam dapat dibedakan menjadi : logam berat, logam ringan,
logam mulia, logam refraktori dan logam radioaktif
b. Bahan bukan logam yang penting untuk bahan teknik antara lain dapat
digolongkan sebagai berikut : bahan pelumas, bahan bakar, bahan paking,
bahan isolasi, bahan asah, bahan las, karet dan plastik
c. Ada beberapa proses yang dilakukan untuk merubah besi kasar menjadi
baja : dapur baja oksigen (proses bassemer), dapur baja terbuka (siemens
martin), dapur baja listrik.
d. Logam-logam Ferro adalah logam dimana unsur utamanya adalah besi
(Fe), Logam Ferro secara umum terdiri dari tiga jenis, yaitu baja karbon,
besi tuang dan baja paduan (campuran).
e. Logam Non Ferro dikelompokkan atas : logam berat, logam ringan, logam
mulia dan logam radio aktif.
Logam berat : tembaga, timah putih, timah hitam (timbal), seng, nikel
Logam ringan : alumunium, magnesium
Logam mulia : perak, platina, emas
f. Proses perlakuan panas adalah suatu proses mengubah sifat logam
dengan cara mengubah struktur mikro melalui proses pemanasan dan
pengaturan kecepatan pendinginan dengan atau tanpa merubah
komposisi kimia logam yang bersangkutan. Tujuan proses perlakuan
99
panas untuk menghasilkan sifat-sifat logam yang diinginkan. Perubahan
sifat logam akibat proses perlakuan panas dapat mencakup keseluruhan
bagian dari logam atau sebagian dari logam.
g. Jenis perlakuan panas diantaranya : hardening, tempering, soft annealing,
normalizing, carburizing.
h. Dalam teknologi pengerjaan logam, proses electroplating dikategorikan
sebagai proses pengerjaan akhir (metal finishing). Secara sederhana,
electroplating dapat diartikan sebagai proses pelapisan logam, dengan
menggunakan bantuan arus listrik dan senyawa kimia tertentu guna
memindahkan partikel logam pelapis ke material yang hendak dilapis.
Pelapisan logam dapat berupa lapis seng (zink), galvanis, perak, emas,
brass, tembaga, nikel dan krom.
5. Tugas
1. Buat ringkasan dengan singkat terkait materi pengetahuan bahan teknik !
2. Identifikasi dan jelaskan jenis-jenis bahan teknik yang sering digunakan
dalam kegiatan praktek pemesinan di bengkel sekolah !
6. Tes Formatif
1. Logam dapat dibagi menjadi beberapa golongan, sebutkan dan jelaskan
minimal 3 golongan tersebut !
2. Bahan isolasi merupakan salah satu bahan bukan logam, jelaskan apa
yang dimaksud dengan bahan isolasi dan jenis-jenisnya !
3. Sebutkan unsur-unsur yang biasa ditambahkan pada baja paduan dan
apa fungsinya ?
4. Jelaskan proses pembuatan baja dengan menggunakan dapur baja
oksigen !
5. Jelaskan 2 kelebihan baja karbon dibandingkan logam lain !
6. Berapa persenkah kandungan karbon pada baja karbon rendah dan
besi tuang kelabu?
7. Jelaskan sifat dan penggunaan bahan tembaga dan aluminium secara
umum!
100
8. Jelaskan proses dan tujuan dilakukannya perlakuan panas soft
annealing !
9. Apa yang dimaksud dengan proses electroplating ?
10. Sebutkan larutan elektrolit yang digunakan dalam pelapisan tembaga ?
7. Kunci Jawaban
1. 3 golongan logam
a. Logam berat, apabila berat jenisnya lebih besar dari 5 kg/dm 3.
Misalnya : nikel, kromium, tembaga, timah, seng dan besi.
b. Logam ringan, apabila berat jenisnya kurang dari 5 kg/dm 3. Misalnya :
alumunium, magnesium, natrium, titanium dan lain-lain.
c. Logam mulia, dengan pengertian walaupun logam itu tidak dicampur
dengan logam lain atau unsur lain sudah dapat dipakai sebagai bahan
teknik. Misalnya emas, perak dan platina.
2. Bahan isolasi adalah bahan yang menyekat, artinya yang tidak

menghantarkan. Bahan isolasi dibedakan atas bahan penyekat listrik,
penyekat suara, penyekat getaran, penyekat panas, penyekat bangunan,
dan bahan penyekat konstruksi bangunan mesin.
3. Unsur-unsur yang biasa ditambahkan pada baja paduan antara lain adalah
: Karbon ( C )
Chromium ( Cr )
Nikel ( Ni )
Molibdenum ( Mo )
Tembaga ( Cu )
Vanadium ( V )
Mangan ( Mn )
Tujuannya adalah :
Menambah kemampuan baja untuk dikeraskan.
Meningkatkan keliatan
Meningkatkan ketahanan terhadap aus.
Meningkatkan ketahanan terhadap korosi.
101
4. Proses pembuatan baja dengan dapur baja oksigen :
Pada dapur baja oksigen dilakukan proses lanjutan dari besi kasar menjadi
baja, yakni dengan membuang sebagian besar karbon dan kotoran-kotoran
(menghilangkan bahan-bahan yang tidak diperlukan) yang masih ada pada
besi kasar. Ke dalam dapur dimasukkan besi bekas, kemudian baru besi
kasar, tapi sebagian fabrik baja banyak yang langsung dari dapur tinggi,
sehingga masih dalam keadaan cair langsung disalurkan ke dapur Oksigen.
Kemudian, udara (oksigen) yang didinginkan dengan air dan kecepatan
tinggi ditiupkan ke cairan logam. Ini akan bereaksi dengan cepat antara
karbon dan kotoran-kotoran lain yang akan membentuk terak yang
mengapung pada permukaan cairan.
Dapur dimiringkan, maka cairan logam akan keluar melalui saluran yang
kemudian ditampung dalam kereta-kereta tuang.
Untuk mendapatkan spesifikasi baja tertentu, maka ditambahkan campuran
lain sebagai bahan paduan. Hasil penuangan ini dapat langsung dilanjutkan
dengan proses pengerolan untuk mendapatkan bentuk/profil yang diinginkan.
5. Bila dibandingkan dengan logam jenis lain, maka baja karbon mempunyai
beberapa kelebihan antara lain :
Harga lebih murah, karena biaya produksi lebih rendah dibanding
logam lain, seperti : stainles steel, aluminium dll.
Banyak tersedia dipasaran, karena mineral bahan baku baja lebih
banyak dan lebih mudah ditambang. Di Indonesia banyak terdapat di
pulau Sumatera, Jawa, Kalimantan, Belitung, Sumbawa dll.
6. Baja karbon rendah mengandung 0,04 - 0,15 %C

Besi tuang kelabu mengandung 3,6 % C
7. Sifat dan penggunaan bahan tembaga :

Daya penghantar listrik yang sangat baik /tinggi. Dipergunakan pada
industri listrik dan telekomunikasi, seperti. : kawat listrik, kawat telepon,
kawat penangkal petir dan lain-lain.
102
Daya penghantar panas dan tanah karat yang baik, banyak dipergunakan
dalam pembuatan radiator, ketel dan perlengkapan pemanas.
Sangat malleable dan ductile, dapat dirol, ditarik, ditekan tarik dan ditempa
dengan mudah.
Untuk pekerjaan tuangan, tembaga merah tidak begitu banyak dipakai
karena akan timbul gelembung-gelembung. Kekurangan ini dapat
diganti/diatasi dengan jalan memadukan sedikit seng atau aluminium.
Sifat dan penggunaan bahan alumunium :
Daya tahan karat yang sangat baik
Sifat penghantar listrik yang baik
Mudah ditempa (malleable) yang memungkinkan untuk menghasilkan
bentuk lembaran yang tipis
Berat jenis relatif kecil dibandingkan dengan logam-logam lainnya
( 2,6 - 2,7 )
Angka reflextifitas panas matahari sebesar 70 + 90 %, sehingga tidak
menyerap panas matahari sehingga sangat tepat digunakan sebagai bahan
penutup atap
Dalam dunia perdagangan berupa tuangan/cetakan, pelat, profil dan
batangan. Bentuk-bentuk ini digunakan disegala bidang, baik untuk
pembangunan, konstruksi atau keperluan rumah tangga. Yang berbentuk
pelat ( pelat rata, pelat gelombang, dan pelat beralur) digunakan untuk
atap, tangga, plafond dan dinding.
Yang berbentuk profil ( profil siku, T, U atau parit, I dan profil khusus )
digunakan untuk kusen-kusen pintu dan lain-lain. Sedangkan dalam bentuk
cetakkan/tuangan banyak dipergunakan untuk konstruksi kapal terbang,
mobil (setelah melalui proses khusus), alat-alat rumah tangga dan lain-lain.
8. Proses soft anneling bertujuan untuk melunakkan besi atau baja sehingga
dapat dengan mudah dilakukan proses permesinan dan dapat dengan
mudah dilakukan pengerasan lagi dengan resiko keretakan yang kecil.
Proses soft anneling ini dapat dilakukan dengan 2 cara :
Benda kerja dipanaskan secara merata sampai temperatur titik ubah A1
( diatas 721 C ) ditahan sebentar supaya suhu pada inti benda kerja
103
sama dengan suhu pada permukaan benda kerja, lalu didinginkan di oven
agar pendinginan dapat berlangsung secara teratur.
Benda kerja dipanaskan dibawah titik ubah atau hampir menyentuh titik
ubah lalu ditahan dengan waktu yang lama 2 sampai 20 jam, baru
didinginkan secara teratur. Tidak seperti cara pertama, pada cara kedua
ini kecepatan pendinginan disini tidak mempunyai pengaruh apapun.
9. Dalam teknologi pengerjaan logam, proses electroplating dikategorikan

sebagai proses pengerjaan akhir (metal finishing). Secara sederhana,
electroplating dapat diartikan sebagai proses pelapisan logam, dengan
menggunakan bantuan arus listrik dan senyawa kimia tertentu guna
memindahkan partikel logam pelapis ke material yang hendak dilapis.
Pelapisan logam dapat berupa lapis seng (zink), galvanis, perak, emas,
brass, tembaga, nikel dan krom.
10. Dalam pelapisan tembaga digunakan bermacam-macam larutan elektrolit,

yaitu :
a. Larutan asam
b. Larutan sianida
c. Larutan fluoborat
d. Larutan pyrophosphat
104
D. Kegiatan Belajar 3 Teknik Pengujian Logam
dapat:
a. mengidentifikasi jenis-jenis dan fungsi dari pengujian logam
b. mengidenfikasi nama-nama bagian alat dan perlengkapan pengujian
logam
c. menerapkan prosedur melakukan pengujian logam
d. menjelaskan pengujian logam merusak (destructive testing)
e. menjelaskan pengujian logam tidak merusak (non destructive testing)
f. menyusun laporan pengujian dengan menggunakan labsheet
pengujian logam
2. Uraian Materi
Sebelum mempelajari materi Teknik pengujian logam, lakukan kegiatan
sebagai berikut:
Pengamatan:
Silahkan mengamati mesin uji kekerasan logam di bawah ini atau objek
lain sejenis disekitar anda. Selanjutnya tugas anda adalah:
Sebutkan jenis-jenis mesin uji yang digunakan dalam pengujian logam
yang anda ketahui, identifikasi nama-nama bagian mesinnya dan jelaskan
fungsi dan kegunaan dari masing-masing mesin uji tersebut !
105
Menanya:
Mengekplorasi:
Mengasosiasi:
Selanjutnya kategorikan/ kelompokkan masing-masing mesin uji yang biasa
digunakan dalam pengujian logam. Apabila anda sudah melakukan
pengelompokan, selanjutnya jelaskan bagaimana cara menggunakannya.
Mengkomunikasikan:
Presentasikan hasil pengumpulan data-data anda terkait mesin uji yang
digunakan dalam pengujian logam dan selanjutnya buat laporannya.
106
a. Jenis-jenis Pengujian Logam
Pemeriksaan bahan logam adalah rangkaian kegiatan yang dilakukan
dengan tujuan untuk mengetahui sifat-sifat logam, kemampuannya terhadap
pembebanan tertentu, struktur mikro dan kesalahan-kesalahan yang ada
pada bahan logam.
Dengan diketahui sifat-sifat logam maka dapatlah dilakukan pemilihan bahan
yang sesuai untuk pemakaian. Demikian pula bahan-bahan dalam kontruksi
misalnya pelat ketel yang sudah lama dipakai memerlukan pemeriksaan
pada waktu tertentu untuk mendapatkan data tentang sifat-sifatnya
sehubungan dengan proses penuaan, sehingga dapatlah diambil keputusan
apakah ketel dapat dilakukan dengan cara visual, yaitu dengan mengamati
objek.
Hal-hal yang dapat diketahui dengan cara ini antara lain : adanya karat,
retakan yang relatif besar, kelurusan pada sambungan las dan keadaan-
keadaan lainnya yang dapat dilihat oleh pemeriksa.
Selanjutnya untuk pemeriksaan yang lebih teliti dilakukan dengan cara
menggunakan alat tertentu, misalnya untuk mengetahui kekuatan tarik, maka
bahan dengan ukuran tertentu diuji pada mesin uji tarik. Struktur mikro dari
logam dapat diketahui dengan pemeriksaan mikroskopis, adanya
cacat/retakan di dalam logam dapat diperiksa dengan ultrasonic detector.
1). Jenis- Jenis Pengujian Logam

Macam-macam pengujian logam dapat dikelompokkan ke dalam :
pengujian destruktif dan pengujian non-destruktif.
a).Pengujian Destruktif (Destructive Test = DT)

Yang dimaksud dengan pengujian destruktif ialah pengujian yang
dilakukan sehingga menimbulkan perubahan/kerusakan pada bahan uji (
test piece ).
Macam-macam pengujian yang termasuk kelompok ini ialah :
Pengujian Tarik
Pengujian Tekan
107
Pengujian Pukul-Takik
Pengujian Kekerasan
Pengujian Lengkung
Pengujian Geser
Pengujian Puntir
Pengujian Kelelahan
Pengujian Mikroskopis
b).Pengujian Non-Destruktif (Non Destruktive Test = NDT)

Yang dimaksud dengan pengujian non destruktif ialah pengujian tanpa
merusak bahan uji.
Macam-macam pengujian yang termasuk kelompok ini adalah :
Pemeriksaan cacat luar logam dengan Magnitografi dan Dye
penetrant
Pemeriksaan cacat dalam logam dengan Ultrasonic dan Radiografi
Disamping pemeriksaan terhadap kekuatan dan cacat dari logam
tersebut, perlu pula diadakan pemeriksaan terhadap komposisi dari
logam tersebut. Pemeriksaan komposisi logam dapat dilakukan dalam
laboratorium kimia. Pemeriksaan komposisi logam tersebut meliputi :
- Pemeriksaan kadar belerang
- Pemeriksaan kadar Hidrogen
- Pemeriksaan kadar Oksigen
- Pemeriksaan kadar Carbon
- Pemeriksaan kadar Phospor
- Pemeriksaan kadar Mangan
- Pemeriksaan kadar Vanadium
- Pemeriksaan kadar Magnesium
- Pemeriksaan kadar Chroom
- dan pemeriksaan kadar dari unsur-unsur lain dari suatu logam
2). Standar
108
Cara-cara pelaksanaan pengujian dilakukan mengikuti standar tertentu,
demikian juga ukuran-ukuran bahan uji disesuaikan dengan standar yang
dipakai.
Beberapa standar untuk pengujian logam adalah :
a).HCNN (Hoofd Commissie voor de Normalisatie ini Nederland)
b).ASTM (American Standard for Testing and Materials)
c). DIN (Deutche Industrie Normen)
d).JIS (Japan Industrial Standard)
e).ISO (International Organisation for Standardization)
f). SII (Standar Industri Indonesia)
b. Pengujian Kekerasan
1). Pengertian Dasar
Kekerasan suatu bahan adalah ketahanan bahan tersebut terhadap
penetrasi. Bahan yang lebih keras akan dapat mengadakan penetrasi pada
bahan yang lebih lunak.
Dalam hal ini penetrasi adalah : apabila suatu bahan yang keras dibentuk
dengan suatu bentuk tertentu kemudian ditekankan pada bahan yang lebih
lunak maka bahan yang keras akan masuk (penetrasi) ke dalam bahan
yang lebih lunak
Kekerasan suatu bahan tidak ditentukan oleh komposisinya saja tetapi
faktor-faktor lain seperti heat treatment, strain hardening dan lain-lain.
Faktor mekanis juga memegang peranan yang penting pada kekerasan
bahan tersebut. Kekerasan suatu bahan dapat dipakai suatu dasar
penentuan sifat-sifat mekanis bahan tersebut seperti : ketahanan terhadap
deformasi elastis, goresan, keausan, kikisan dan lain-lain.
Kekerasan suatu bahan dapat ditentukan menurut sifat pembebanannya
yaitu :
kekerasan karena pembebanan statis
kekerasan karena pembebanan dinamis
Pada umumnya kekerasan pembebanan statislah yang paling banyak
digunakan. Penentuan angka kekerasan suatu bahan sebelum digunakan
pada saat-saat tertentu perlu diadakan, karena sebagai indikasi ketahanan
109
bahan tersebut dalam pemakaian. Dalam hal-hal tertentu tidak seluruh
benda kerja harus mempunyai kekerasan yang merata bahkan seringkali
hanya dibutuhkan permukaan benda kerja saja yang keras.
Sebagai contoh : roda gigi dikeraskan hanya pada pahat-pahat potong
dikeraskan secara merata sampai mencapai seluruh bagian dalamnya.
Logam-logam tertentu masih dapat dinaikkan kekerasannya dengan cara
heat treatment dengan atau tanpa membubuhkan unsur-unsur tertentu pada
permukaan logam tersebut. Biasanya cara ini digunakan terbatas pada
pengerasan permukaan saja. Pada heat treatment bahan-bahan tertentu
kenaikan kekerasan bukan saja terbatas pada permukaannya tetapi juga
akan terjadi pada bagian dalamnya, hanya kenaikan kekerasan bagian
dalam lebih kecil dibandingkan dengan kekerasan bagian luar. Sedangkan
penambahan elemen-elemen tertentu pada komposisi bahan dapat
mengakibatkan penambahan kekerasan yang merata.
Dalam memilih bahan bukan saja kekuatan yang menentukan pilihannya
tetapi seringkali kekerasan bahan juga memegang peranan penting. Harga
(angka) kekerasan suatu bahan adalah angka yang relatif, misalnya bahan A
mempunyai angka kekerasan 50 sedang B adalah 100, ini bukan berarti
bahwa B dua kali lebih keras dari A.
Untuk menentukan angka kekerasan suatu bahan, terhadap bahan tersebut
kita lakukan test kekerasan.
Hardness test/test kekerasan bertujuan untuk mengetahui harga kekerasan
dari suatu bahan yang akan digunakan di dalam lapangan teknik. Tes
kekerasan termasuk percobaan statis karena bertambahnya
beban/pembebanannya bertambah dengan perlahan-lahan.
Percobaan kekerasan yang dapat dilaksanakan di laboratorium Material Test
adalah: Brinell, Vickers dan Rockwell.
Hal-hal berikut yang harus diperhatikan dalam melakukan pengujian
kekerasan:
a). Penekan dan landasan harus bersih
dan terpasang dengan baik.
b). Permukaan yang diuji harus bersih
dan kering, halus dan bebas dari kotoran
110
c). Permukaan harus datar dan tegak
lurus terhadap penekan.
d). Tebal benda uji harus tepat
sedemikian rupa hingga tidak terjadi gembung pada permukaan
dibaliknya. Dianjurkan agar tebal benda uji harus sedemikian rupa
minimal 10 kali kedalaman bekas kedalaman bekas penekanan.
Pengujian dilakukan pada bahan yang tebalnya satu jenis.
e). Jarak antara 1 pengujian dengan
pengujian berikut harus 3 hingga 5 x diameter bekas penekan.
f). Kecepatan penerapan beban harus
sama dengan waktu pemberian beban, baik pada pengujian ke-1
maupun pada pengujian selanjutnya. Bila pengontrolan beban tidak
dilakukan secara hati-hati dan teratur, maka dapat terjadi variasi harga
kekerasan yang cukup besar, terutama pada bahan-bahan lunak. Untuk
bahan-bahan demikian pengembalian tuas beban benar-benar
dikembalikan pada posisi yang standar setelah setiap pengujian
dilakukan.
2). Pengujian kekerasan Rockwell

Mesin yang digunakan untuk melakukan percobaan kekerasan di
laboratorium Material Test :
Tabel 3.1 Data mesin

Type Rockwell 523 Serie 80079
Merk Precisian Hardness Test
Buatan India New Delhi
Tahun 1980
Beban maximum 150 kgf
Free Loading 10 kgf
Mesin ini mempunyai dua skala penunjuk yang satu berwarna merah dan
yang lain berwarna hitam. Skala merah dimulai dari 0 sampai 130
sedangkan skala hitam dimulai dari 0 sampai 100. Selain hal tersebut
mesin dilengkapi dengan suatu dial untuk menentukan free loading.
111
Hardness Testing Machine (Mesin Penguji Kekerasan) digunakan untuk
mengukur kekerasan dari pada logam atau campuran dari semua jenis
logam yang keras atau lunak, baik yang permukaannya rata (pelat), bundar
(silinder) atau tak teratur bentuknya. Mesin ini sangat sederhana dan
mudah untuk di operasikan, namun sangat peka dan teliti.
Mesin penguji kekerasan ini terdiri dari bermacam-macam model yang
dapat digunakan untuk memenuhi kebutuhan individual.
Secara ideal alat ini dipergunakan pada laboratorium, bengkel peralatan,
bidang inspeksi, pengecoran logam, lembaga-lembaga pendidikan dsb.
Mesin penguji kekerasan ini dilengkapi dengan rangka badan besi tuang,
untuk melindungi mekanisme di dalamnya demikian rupa dari debu dan
unsur-unsur dari luar lainnya.
Sebagai sistim dasarnya ialah : Penekanan dengan gaya berat dan
pengumpil.
Beban standar diatur sedemikian rupa melalui sistim suatu pengumpil, pada
satu tumpuan yang ujungnya seperti pisau/tongkat aduk yang bebas dari
gesekan (terapung) serta tak dapat pecah.
Mesin ini disesuaikan dengan British Standard BS : 891 bagian 1 dan 2
tahun 1964 dan Indian Stadard IS : 3804 tahun 1966.
Tabel 3.2 Data-Data Teknik

Precision Scientific Equipment
Pabrikan
Corporation India.
Type Model S M T 3B
Ketinggian Test maximum 216 mm
Kedalaman ulir 133 mm
Tinggi Ulir maximum dari 229 mm
alas
Ukuran Alas/Dasar mesin 171 mm x 445 mm (L x P)
Tinggi 635 mm
Berat bersih Kira-kira 87 kg
Warna dari mesin Xat cellulose, warna kelabu tua
Tabel 2.3 Pemilihan beban dan indentor untuk berbagai macam

percobaan kekerasan
Beban total
112
dalam Kg 60 100 150
(Beban awal 10
kg)
Berat yang 60 kg 60 kg
menjadi patokan 60 kg + 100 kg + 100 kg
/ yang +150 kg
diterapkan
Indentor Diamond Bola Diamond
120 1/16 120
Skala Rockwell A B C
Posisi jarum 0 B O
penunjuk pada Ukuran luar Ukuran dalam Ukuran luar
skala pengukur
Dapat dipakai Pengetesan Pengetesan Pengetesan
untuk Case baja annealing baja
Hardened atau baja yang annealing
Steel dikeraskan atau baja
dan baja yang yang di
di lunakkan. keraskan dan
Baja non ferro baja yang
dilunakkan
Baja non
ferro Baja,
Case
hardened
steel.
a). Peralatan Standar

Satu set beban mayor yang terdiri dari 60 kg, 100 kg dan 150 kg.
Satu buah skala jarum pengukur, diameter kira-kira 80 mm.
Satu buah meja tes 50 mm diameter, yang terbuat dari baja hardened
and ground.
Satu buah meja tes 38 mm diameter, bentuk celah Vee untuk
pekerjaan pengetesan baja yang berbentuk silinder dengan diameter
6 mm sampai dengan diameter 30 mm.
113
Satu buah indentor, bentuk diamond dengan sudut 120.
Satu buah Indentor, bola baja 1/16 dengan 5 bola tambahan.
Satu buah blok test, untuk skala Rockwell C.
Satu buah blok test, untuk skala Rockwell B.
Sarung teleskopis untuk melindungi ulir utama.
Dua buah kunci Allen ( L ).
Satu botol minyak Dash Pot.
Satu buah Clamp (Alat penjepit)
Satu buah buku petunjuk (Instruction manual).
b). Cara Bekerja Mesin

Untuk melaksanakan percobaan tes ini, ketentuan-ketentuan berikut
harus diikiuti dengan seksama.
Setiap kelalaian akan mengakibatkan kerusakan pada indentor.
Tempatkan/letakkan specimen di atas landasan sesuai dengan
ketentuan pada skala Rockwell.
Aturlah beban penekanan sesuai dengan standar yang dapat dilihat
pada tabel Pemilihan beban dan indentor untuk berbagai macam
percobaan kekerasan dengan memutar/menyetel pengatur beban
(load selector).
Putarlah tuas penekan searah jarum jam sehingga speciment akan
mendorong indentor; dalam ha ini pada skala nilai kekerasan akan
terlihat bahwa jarum pendek menunjuk angka 3.
Pada strip-strip merah yang letaknya bertentangan dengan angka 3
tersebut tidak perlu di hiraukan. Jarum panjang akan otomatis berhenti
pada 0 pada skala hitam yakni B 30 pada skala merah.
Jika ada kekeliruan kecil, maka jarum ini dapat dicocokkan dengan
memutar gelang luar pada skala pengukur (dial gauge). Apabila jarum
pendek belum mencapai angka 3 seperti yang dinyatakan di atas
akan terasa perlawanan maka lihatlah bahwa cleareance antara
permukaan bagian dalam dari gantungan beban dan permukaan
dalam dari dua rahang baut atas akan menjadi bertambah.
114
Hal yang penting untuk diperhatikan bahwa harus ada jarak terbuka
kira-kira 3 mm antara permukaan dalam dari gantungan beban
dengan permukaan bagian dalam dari rahang baut atas, apabila jarum
pendek dari skala pengukur menunjuk angka 3.
Jarak ruang ini dapat disesuaikan dengan baut tersebut di atas dan
selanjutnya dapat ditetapkan posisi yang tepat yakni dengan
mengencangkan baut check yang berdekatan.
Putarlah tuas pembebanan dari posisi netral ke pembebanan
sedemikian rupa sehingga seluruh muatan dibuat bergerak.
Apabila jarum panjang pada skala pengukur mencapai posisi yang
mantap, maka kembalikan pengumpil ke posisi netral. Berat beban
akan terangkat tetapi beban atau muatan awal tetap bekerja (aktif).
Bacalah angka yang di tunjuk oleh jarum panjang.
Itulah pengamatan yang langsung diketahui dari kekerasan
speciment. Skala luar pada alat pengukur harus dipakai untuk
pengetesan pada skala A dan C, dan skala dalam hanya dipakai
untuk pengukuran pada skala B.
Longgarkan/putar kembali tuas penekan dan pindahkan lempengan
speciment.
Kerjakan kembali dengan cara yang sama, untuk speciment
speciment lebih lanjut.
115
Gambar 3.1 Mesin Uji Kekerasan Rockwell
c). Skala Perbedaan Rockwell

Mesin penguji kekerasan ini disesuaikan untuk mendukung perbedaan
skala Rockwell dengan penambahan 1/9, dan diameter bola baja
indentor-indentor yang dapat dilihat pada daftar di bawah ini.
116
Tabel 3.3 Skala Rockwell
BEBAN MINOR
BEBAN MAJOR
TOTAL BEBAN
SKALA JARUM
Standard
Skala PENETRATOR
(Indentor)
SKALA
Dalam kg
Pengukur
Dalam kg
Dalam kg
A Diamond Kerucut 10 50 60 Hitam
B 120 10 90 100 Merah
C 1/16(1.588mm) 10 140 150 Hitam
bola baja
Diamond Kerucut
120
Pertambah D Diamond Kerucut 10 90 100 Hitam
an E 120 10 90 100 Merah
Skala F 1/8 (3.175mm) bola 10 50 60 Merah
G baja 10 140 150 Merah
H 1/16 (1.588mm) 10 50 60 Merah
K bola baja 10 140 150 Merah
1/16 (1.588mm)
bola baja
1/8 (3.175mm) bola
baja
1/8 (3.175mm) bola
baja
Pertambah L (6.35mm) bola 10 50 60 Merah
an skala M baja 10 90 100 Merah
untuk P (6.35mm) bola 10 140 150 Merah
plastic dan R baja 10 50 60 Merah
baja lunak S (6.35mm) bola 10 90 100 Merah
yang V baja 10 140 150 Merah
dibungkus (6.35mm) bola
oleh baja
timbale dst. (6.35mm) bola
117
baja
(6.35mm) bola
baja
Untuk penambahan Indentor-indentor dapat disupply dengan extra
cost sesuai dengan kebutuhan.
d). Test Kekerasan Rockwell Ball

Test kekerasan Rockwell dilakukan dengan penekanan bola baja yang
dikeraskan pada bahan yang akan ditest. Diameter bola penekan yang
mempunyai ukuran tertentu ditekan pada test piece dengan beban awal
sebesar Po. Bila keseimbangan telah dicapai, jarum penunjuk yang
menunjukkan dalamnya penetrasi berada pada posisi tertentu. Kemudian
beban mula ini diberi beban lagi sebesar P1 yang mengakibatkan

bertambah dalamnya penetrasi pada test piece.
Selanjutnya beban P1 di bebaskan. Akibat pembebasan beban ini dan

kekenyalan bahan maka dalamnya indentasi akan berkurang (relieving).
Dalamnya penetrasi ketika memakai beban mula (Po) = h dan dalamnya
penetrasi setelah beban penambah dibebaskan = h1 maka angka

kekerasan Rockwell ball ialah :
dimana :
RB = angka kekerasan Rockwell skala B
k = konstante = 0,26 untuk bola baja
h1 = dalamnya penetrasi setelah beban penambah
dibebaskan (mm)
H = dalamnya penetrasi ketika pembebanan awal atau
Po (mm)
c = harga dipisi skala (0,002 mm)
Gambar 3.2 Pembebanan pengujian Rockwell Ball
118
e). Prosedur Test :
- Test yang dilakukan berdasarkan DIN 50103
- Sesuai dengan standard ini maka harus dipenuhi persyaratan-
persyaratan tersebut di bawah ini
119
Gambar 3.2 Proses Pembebanan Pengujian Rockwell B (indentor bola baja)
120
Persyaratan Test
Semua variable-variable yang bersangkutan dengan test ini harus di atur
sehingga memenuhi persyaratan DIN 50103.
Diameter Bola penekan

Diameter bola penekan menurut standard DIN 50103 :
1
D 0,0001 in
16
Beban
Beban awal Po = 10 kg 0,15 kg
Beban penambah P1 = 90 kg
Beban total P = P1 + Po = 100 kg 0,5 kg
Waktu
Lamanya penekanan bola pada test piece oleh beban penambah ( P1 )

ialah 3 sampai 6 detik.
Jarak
Jarak antara tepi indentasi yang satu dengan yang lain serta jarak tepi
indentasi dengan tepi test piece tidak bolehkurang dari 3mm.
Pembatasan kekerasan HRB
Kekerasan HRB dinyatakan berlaku bila HRB terletak antara 0 130. Di
luar batas-batas tersebut hasil test dinyatakan tidak berlaku.
Cara menulis kekerasan Rockwell skala B
HRB = ...
Catatan : angka kekerasan Rockwell tanpa dimensi
f). Test Kekerasan Rockwell Skala C

Test kekerasan Rockwell C (indentor kerucut intan) ini hampir sama
dengan test kekerasan Rockwell B (indentor bola baja). Bedanya hanya
121
pada indentornya. Pada Rockwell B indentornya dari bola baja, sedang
Rockwell skala C indentornya dari diamond yang berbentuk kerucut.
Angka kekerasan Rockwell skala C ialah :
k h1 h
Rc
c
dimana:
Rc = angka kekerasan Rockwell skala C
k = konstante = 0,2 untuk diamond cone
h1 = dalamnya penetrasi setelah beban penambah dibebaskan (mm)
H = dalamnya penetrasi ketika pembeban awal atau Po (mm)
c = harga dipisi skala (0,002 mm) 0,001 mm
Gambar 3.3 Pengujian Rockwell Skala C
g). Prosedure Test

Test yang dilakukan berdasarkan DIN 50103
Sesuai dengan standard ini maka harus dipenuhi persyaratan-
persyaratan tersebut di bawah ini.
Persyaratan Test
Semua variable-variable yang bersangkutan dengan test ini harus
diatur sehingga memenuhi persyaratan DIN 50103.
Sudut puncak diamond Cone

Sudut puncak diamond cone menurut DIN 50103 adalah 120 20
dan jari-jari lengkungan ujung kerucut r = 0,2 mm 0,01 mm (lihat
gambar di atas).
122
Beban
Beban mal Po = 10 kg 0,15 kg
Beban penambah P1 = 140 kg

Beban total P = Po + P1 = 10 +140 = 150 kg 0,75 kg
Waktu
Lamanya penekanan kerucut intan (diamond cone) oleh beban
penambah ( P1 ) pada test piece ialah 3 sampai 6 detik.

Jarak antara tepi identansi yang satu dengan yang lainnya serta jarak
tepi indentasi dengan tepi test piece tidak boleh kurang dari 3 mm.
Pembatasan kekerasan
Kekerasan H R C dinyatakan berlaku bila H R C terletak antara 0
100. Di luar batas-batas tersebut hasil test dinyatakan tidak berlaku.
Cara menulis kekerasan Rockwell skala C
H R C = .
Catatan: angka kekerasan Rockwell C tanpa dimensi.
3). Test Kekerasan Brinnell

Test kekerasan Brineell dilakukan dengan penekanan bola baja yang telah
dikeraskan yang berdiameter D dengan suatu beban F pada sebuah test
piece. Diameter hasil penekanan (indentasi) pada permukaan test piece
setelah beban dibebaskan kemudian diukur = d.
Angka kekerasan Brinell test piece tersebut ialah hasil bagi beban F yang
dinyatakan dalam kilogram oleh luas permukaan indentasi yang dinyatakan
dalam mm.
2F
HB

.D D D 2 d
dimana :
HB = angka kekerasan Brinell ( kg/mm )
123
F = beban ( kg )
D = diameter bola penekan ( mm )
d = diameter rata-rata indentasi ( mm )
Gambar 3.4 Pengujian Kekerasan Brinell
Gambar 3.5 Mesin Uji Kekerasan Brinell
124
a). Prosedur Tes
persyaratan tersebut di bawah :
Persyaratan Test
Semua variable-variable yang bersangkutan dengan test ini diatur
sehingga memenuhi persyaratan DIN 50351 seperti di bawah ini :
Beban dan diameter bola
Toleransi :
Diameter bola D 0,0025 mm
Beban = P 0,5 percent
Tabel 3.4 Pembebanan berdasarkan diameter bola baja

Diameter Beban F ( kg )
30 D 10 D 5 D 2.5 D 1.25 D 0.5 D
bola
D ( mm )
10 3000 1000 500 250 125 50
5 750 250 125 62,5 31,25 12,5
2,5 187.5 62,5 31,25 15,625 7,8125 3,125
Pada umumnya diameter bola yang dipakai 10 mm , bila dipakai ukuran bola
lain maka diameter bola harus dicantumkan pada angka kekerasannya.
Tabel 3.5 Pembebanan berdasarkan material uji

Material yang diuji Pembebanan
Besi dan baja 30 D
Tembaga dan paduannya 10 D
Alumunium dan paduannya 5 D
Paduan timah dan paduan 2,5 D
timbell
b). Pada waktu pengujian perlu diperhatikan hal-hal berikut :
125
Permukaan bahan uji harus dikerjakan halus dan indentor harus tegak
lurus pada bahan uji.
Tebal bahan uji minimal 8 kali dalamnya bekas penekanan
Jarak pinggiran bahan dengan titik pusat bekas penekanan miniman 2
d
Jarak antara dua titik pusat bekas penekanan yang berdekatan
minimal 4 d
Waktu penekanan tergantung dari jenis bahan :
- 15 detik untuk besi dan baja
- 30 detik untuk tembaga dan paduannya
- 1 menit atau lebih untuk timah, timbel dan paduannya.
Hasil kekerasan Brinell ditulis dengan dicantumkan diameter (D) bola
dan besarnya beban (F). Contoh : 150 HB 10/3000/15. artinya :
150 = Kekerasan Brinell dalam Kgf/mm2
HB = Hardness Brinell
10 = Diameter bola baja dalam mm
3000 = Beban dalam Kgf
15 = Waktu penekanan dalam detik
4). Test Kekerasan Vickers

Indentornya ialah diamond yang berbentuk pyramid dengan alasnya bujur
sangkar. Indentor ini ditekankan pada bahan yang akan ditest
kekerasannya dengan bebas sebesar P. Indentasi yang terjadi pada
permukaan test piece setelah beban dibebaskan dianggap betul-betul
berbentuk pyramid dengan dasarnya bujur sangkar. Diagonal d1 dan d2
pada indentasi di ukur kemudia dihitung diameter rata-ratanya = d. Angka
kekerasan Vickers ialah hasil bagi beban P yang dinyatakan kilogram oleh
luas celah indentasi (sloping area dari indentasi) yang dinyatakan dalam
mm.
P
Hv = A
d d

A = 2 Cos 22 1,8544
126
P
2
Hv = 1,8544 d
dimana :
Hv = angka kekerasan Vickers ( kg/mm)
A = luas indentasi / luas tapak indentor
d = diagonal rata-rata ( mm )
P = beban ( kg )
Gambar 3.6 Mesin Uji Kekerasan Vickers
a). Prosedure tes

persyaratan tersebut di bawah ini.
Persyaratan tes
Semua variable-variable yang bersangkutan dengan test ini harus di
atur sehingga memenuhi persyaratan DIN 50133.
127
Sudut puncak diamond pyramid
Menurut DIN 50133 sudut diantara 2 bidang sisi pyramid yang
berlawanan adalah 136 0,3 dan puncak merupakan garis lurus
serta bukan merupakan titik.
Lihat gambar di bawah.
Gambar 3.7 Sudut indentor pengujian Vickers
b). Langkah-langkah percobaan

Specimen dibersihkan permukaannya
Indentor diukur dengan micrometer, dalam hal ini indentor dari
diamond cukup diamati saja.
Pasang indentor pada pemegang indentor
Pasang pemegang indentor pada mesin
Memilih beban yang sesuai dengan jenis specimen
Memilih waktu penekanan yang sesuai dengan jenis specimen
Memilih kecepatan penekanan yang sesuai dengan jenis
specimen
Letakkan specimen pada landasan mesin
128
Menaikkan landasan mesin dengan memutar tuas hand wheel
sehingga indentor menyentuh specimen (tidak boleh ada penekanan).
Menekan tombol test untuk memulai proses pengujian, tunggu
hingga lampu indikator mati.
Turunkan posisi landasan untuk persiapan melakukan
pengukuran.
Pindahkan posisi indentor ke posisi lensa dengan memutar
tuas pemindah.
Melihat hasil penekanan melalui teleskop mesin uji.
Lakukan pengukuran hasil penekanan dengan skala yang
terdapat dalam teleskop.
Tabel 3.6 Keuntungan dan kerugian antara Brinell dengan Rockwell Ball :
BRINELL : ROCKWELL BALL :
Keuntungan: Keuntungan
1. Diameter bola memiliki bermacam- 1. Pembacaan hasil kekerasan
macam ukuran. Langsung dapat diketahui
2. Satuan langsung dalam kg/mm 2. Proses cepat dan lebih teliti
Kerugian Kerugian
1. Pembacaan hasil kekerasannya 1. Diameter bola hanya satu jenis
harus dihitung lebih dulu.
2. Proses lama dan kurang teliti 1

ukuran 16 inchi
2. Tidak mempunyai satuan, untuk
mengetahui harga kekerasan yang
sebenarnya harus dicocokkan
dengan tabel
129
Tabel 3.7 Keuntungan dan Kerugian antara Vickers dengan
Rockwell Cone :
VICKERS : ROCKWELL CONE :
Keuntungan: Keuntungan
Dapat mengukur logam yang lunak Pembacaan hasil kekerasan langsung.
Hasil kekerasannya langsung Ketelitian dapat terjamin
mempunyai satuan (Kg/mm). kebenarannya.
Kerugian Kerugian
1. Pembacaan hasil kekerasan tidak 1. Tidak dapat mengukur logam yang
langsung (harus dihitung). terlalu lunak.
2. Ketelitian tidak terjamin. 2. Hasil kekerasanya tidak
3. Proses lama
mempunyai satuan
Tabel 3.8 Skala perbandingan kekerasan

Skala Diamond Harga Harga Kekerasan Luas bidang Kekerasan Scor
Rock Pyramid, Kekerasan Rockwell Rockwell Harga e
Well C Harga Brinell 10 mm, Permukaan Brale scler
Harga Kekerasa bola 3000 kg Penetrator osco
Kekerasa n Vickers beban p
Bola Bola Skala Skala D 15-N 30-N 45-N
n
Stan Tungste A 60 100 kg skala skala skala
- n kg Beban 15 kg 30 kg 45 kg
dard Carbide Beban brale beban beban beban
Brale penetrat
Pene- or
trator
68 940 - - 85.6 76.9 93.2 84.4 75.4 97
67 900 - - 85.0 76.1 92.9 83.6 74.2 95
66 865 - - 84.5 75.4 92.5 82.8 73.3 92
65 832 - 739 83.9 74.5 92.2 81.9 72.0 91
64 800 - 722 83.4 73.8 91.8 81.1 71.0 88
63 772 - 705 82.8 73.0 91.4 80.1 69.9 87
62 746 - 688 82.3 72.2 91.1 79.3 68.8 85
61 720 - 670 81.8 71.5 90.7 78.4 67.7 83
60 697 - 654 81.2 70.7 90.2 77.5 66.6 81
59 674 - 634 80.7 69.9 89.8 76.6 65.5 80
58 653 - 615 80.1 69.2 89.3 75.7 64.3 78
57 633 - 595 79.6 68.5 88.9 74.8 63.2 76
56 613 - 577 79.0 67.7 88.3 73.9 62.0 75
130
55 595 - 560 78.5 66.9 87.9 73.0 60.9 74
54 577 - 543 78.0 66.1 87.4 72.0 59.8 72
53 560 - 525 77.4 65.4 86.9 71.2 58.6 71
52 544 500 512 76.8 64.6 86.4 70.2 57.4 69
51 528 487 496 76.3 63.8 85.9 69.4 56.1 68
50 513 475 481 75.9 63.1 85.5 68.5 55.0 67
49 498 464 469 75.2 62.1 85.0 67.6 53.8 66
48 484 451 455 74.7 61.4 84.5 66.7 52.5 64
47 471 442 443 74.1 60.8 83.9 65.8 51.4 63
46 458 432 432 73.6 60.0 83.5 64.8 50.3 62
45 446 4214 421 73.1 59.2 83.0 64.0 49.0 60
44 434 409 409 72.5 58.5 82.5 63.1 47.8 58
43 423 400 400 72.0 57.7 82.0 62.2 46.7 57
42 412 390 390 71.5 56.9 81.3 61.3 45.5 56
41 402 381 381 70.9 56.2. 80.9 60.4 44.3 55
39 402 371 371 70.4 55.4 80.4 59.5 43.1 54
Tabel 3.9 Skala perbandingan kekerasan

Skala Diamond Harga Harga Kekerasan Luas bidang Scor
Rock Pyramid, Kekerasan Rockwell Kekerasan Rockwell e
Well C Harga Brinell 10 mm, Nomor Permukaan scler
Harga Kekerasan bola 3000 kg Brale Penetrator osco
Kekerasan Vickers beban p
Bola Bola Skala Skala D 15-N 30-N 45-N
Stan- Tungsten 60 kg 100 kg skala skala skala
dard Carbide Beban Beban 15 kg 30 kg 45 kg
Brale brale beban beban beban
Pene- penetrator
trator
131
39 382 362 362 69.9 54.6 79.9 58.6 41.9 52
38 372 353 353 69.4 53.8 79.4 57.7 40.8 51
37 363 344 344 68.9 53.1 78.8 56.8 39.6 50
36 354 336 336 68.4 52.3 78.3 55.9 38.4 49
35 345 327 327 67.9 51.5 77.7 55.0 37.2 48
34 336 319 319 67.4 50.8 77.2 54.2 36.1 47
33 327 311 311 66.8 50.0 76.6 53.3 34.9 46
32 318 301 301 66.3 49.2 76.1 52.1 33.7 44
31 30. 294 294 65.8 48.4 75.6 51.3 32.5 43
30 302 286 286 65.3 47.7 75.0 50.4 31.3 42
29 294 279 279 64.7 47.0 74.5 49.5 30.1 41
28 286 271 271 64.3 46.1 73.9 48.6 28.9 41
27 279 264 264 63.8 45.2 73.3 47.7 27.8 40
26 272 258 258 63.3 44.6 72.8 46.8 26.7 38
25 266 253 253 62.8 43.8 72.2 45.9 25.5 38
24 260 249 247 62.4 43.1 71.63 45.0 24.3 37
23 254 243 243 62.0 42.1 71.0 44.0 23.1 36
22 248 237 237 61.5 41.6 70.5 43.2 22.0 35
21 243 231 231 61.0 40.9 69.9 42.3 20.7 35
20 238 226 226 60.5 40.1 69.4 41.5 19.6 34
(18) 230 219 219 - - - - - 33
(16) 222 212 212 - - - - - 32
(14) 213 203 203 - - - - - 31
(12) 204 194 194 - - - - - 29
(10) 196 187 187 - - - - - 28
(8) 188 179 179 - - - - - 27
(6) 180 171 171 - - - - - 26
(4) 173 165 165 - - - - - 25
(2) 166 158 158 - - - - - 24
(1) 160 152 152 - - - - - 24
Nilai-nilai dalam kurung adalah angka-angka normal dan diambil hanya

untuk informasi.
132
c. Pengujian Tarik
Semua kontruksi, peralatan dan bagian-bagian mesin membutuhkan
kekuatan. Kekuatan ini dibutuhkan untuk mengimbangi adanya beban luar
yang bekerja padanya. Beban tersebut dapat juga berupa : gaya, momen,
tekanan uap, tekanan angin, tekanan air, dll.
Agar konstruksi tetap dapat memenuhi persyaratan maka beban yang
bersangkutan harus masih dalam batas-batas yang diijinkan. Untuk tidak
salah dalam menafsirkan besar atau kecilnya beban, maka yang menjadi
bahan peninjauan bukan bebannya. Ketika menghitung kekuatan bahan,
yang merupakan pengukur kekuatan bahan adalah tegangan. Berdasarkan
jenis beban, maka tegangan yang ditimbulkan dapat berupa :
1). tegangan tarik
2). tegangan tekanan
3). tegangan geser, dan lain-lain.
Satuan tegangan adalah satuan gaya persatuan luas. Dalam percobaan tarik
pembahasan mengenai tegangan dibatasi pada tegangan tarik saja.
Pembebanan dapat menimbulkan tegangan yang juga diikuti dengan
timbulnya deformasi (pengkerutan). Deformasi adalah perubaha dimensi dari
suatu benda akibat pembebanan.
Dengan mengetahui sifat-sifat mekanis bahan, maka kita dapat membuat
perencanaan yang ekonomis untuk benda apapun. Salah satu sifat mekanis
bahan adalah kekuatan tarik yang dapat diketahui dengan cara melakukan
percobaan tarik.
133
Gaya tarik akan mengakibatkan timbulnya tegangan tarik (stress) dimana
tegangan bila bekerja pada suatu bahan/logam akan mengakibatkan
timbulnya deformasi. Deformasi yang timbul pada logam ada dua macam :
- deformasi elastis : Bentuk deformasi ini akan hilang. apabila tegangan yang
mengakibatkannya ditiadakan.
- deformasi plastis: Bentuk deformasi ini akan tetap ada meskipun tegangan
yang bekerja pada logam ditiadakan.
Walaupun tegangan yang bekerja pada logam kecil, deformasi tetap akan
timbul. Akan tetapi mungkin karena terlalu kecil, maka tidak nampak bagi
kita. Bentuk deformasi yang timbul pada umumnya selalu elastis dan
besarnya sebanding dengan tegangan yang bekerja pada logam.
Gambar 3.9 Spesimen Pengujian Tarik
Suatu batang yang panjangnya 10 dengan penampang suatu lingkaran
dengan diameter d 0 , bila bekerja gaya tarik P (gambar 1) akan terjadi
perubahan/deformasi. Panjang batang tersebut menjadi 11 dan penampang
suatu lingkaran dengan diameter d 1 . Maka terjadi tambahan panjang

sebesar : 1 = - . Pertambahan panjang ini sebanding dengan besarnya
gaya tarik P sampai batas tertentu, keadaan ini disebut keadaan elastis, bila
beban dibebaskan maka batang akan kembali pada bentuknya yang semula.
Di atas batas tersebut pertambahan panjang ini tidak sebanding dengan
gaya tarik P, keadaan ini disebut keadaan plastis, bila beban dibebaskan
maka batang tidak akan kembali pada bentuknya yang semula.
134
Sebetulnya secara fisik kedua bentuk deformasi di atas mempunyai
perbedaan yang besar. Pada keadaan deformasi elastis, yang timbul pada
logam karena gaya luar terjadi perubahan jarak antara molekul atau antara
kristal. Perubahan jarak ini akan hilang setelah pengaruh luar hilang.
Sedangkan pada deformasi plastis, perubahan jarak antara molekul atau
kristal tadi tidak hilang, meskipun gaya tarik yang bekerja tidak ada, selain itu
terjadi juga proses yang lebih komplek.
Selain bertambah panjang, batang tadi juga mengalami penyusutan luas
penampang (lihat gambar 1b). Persentase penyusutan ini adalah persentase
penyusutan luas penampang, yaitu :

4(d d1)
x100%
d
4
Hubungan antara gaya tarik (P) yang bekerja pada suatu logam dengan
perpanjangan (1) yang diakibatkannya biasanya digambarkan dalam
bentuk grafik.
Grafik ini menggambarkan pula hubungan tegangan tarik/tensile stress
dengan persentase perpanjangan/regangan/strain.
Hubungan antara gaya tarik dan tegangan tarik adalah :
P

A
Dimana : P = gaya tarik/tensile force (kg)
A = luas penampang (mm)
= tegangan tarik/tensile stress (kg/mm)
l l l
x100% 1 0 x100%
Sedangkan : l0 l0
Dimana : l0 = panjang mula-mula

l1 = panjang akbibat penarikan (mm)
= regangan (strain)
135
Sebagai contoh grafik tersebut dapat digunakan sebagai berikut :
Gambar 3.10 Grafik pengujian tarik
Keterangan grafik:
Pr : Titik batas proporsional
E : Titik batas Elastisitas
Y : Titik yield point
136
U : Titik ultimate (titik maksimum)
Pt : Titik patah
Pr : Tegangan batas proporsional (kg/mm 2)
E : Tegangan batas elastisitas (kg/mm2)
Y : Tegangan yield (kg/mm2)
U : Tegangan ultimate (kg/mm2)
Tegangan tarik ialah tegangan yang didapat dari gaya tarik dibagi luas
penampang mula-mula.
Tegangan batas proposionil (pr) ialah tegangan sampai batas mana
perpanjangan logam masih sebanding dengan gaya yang
mengakibatkan.
Tegangan batas elastisitas (E) ialah tegangan sampai batas mana
logam masih dalam keadaan elastis.
Tegangan yield (y) ialah tegangan yang mengakibatkan pertambahan
perpanjangan yang cukup berarti tanpa penambahan beban. Pada
umumnya y ini di hubungkan dengan permanent strain.
Tegangan ultimate (u) ialah besarnya gaya tarik maksimal dibagi luas
penampang mula-mula.
Persentasi perpanjangan ialah :
la l0
l % x100%
l0
Dimana : la = panjang batang setelah patah.
Persentasi kontraksi ialah :

2

d 0 dA 2
A% A x100%
2
do
4
Dimana : A = diameter batang pada daerah patah
137
- Modulus elastisitas (E) ialah konstante bahan yang berlaku pada
daerah elastis. Hubungan E dengan variable-variable yang lain adalah
:

.E E tg
, jadi
Dimana : = sudut kemiringan grafik percobaan tarik pada daerah elastis

Modulus elastis ( E ) juga dikenal sebagai young modulus atau modulus
kekenyalan.
Titik y (yield point) sulit ditentukan pada grafik, maka titik dapat
digambarkan dengan cara mencari titik potong grafik dengan garis yang
sejajar dengan garis elastis pada grafik. Garis mana ditarik melalui titik :
= 0,2 % (lihat gambar di bawah)
Gambar 3.11 Grafik titik yield
138
Dari grafik tersebut di atas dapat dilihat apakah logam yang bersangkutan
getas/rapuh (brittle) atau liat (ductile).
- Logam yang ductile persentasi perpanjangannya besar, dengan demikian
deformasinya juga besar dan hal ini akan diikuti dengan persentasi yang
besar pula..
- Logam yang brittle persentasi perpanjangannya kecil, dengan demikian
deformasinya juga kecil dan hal ini akan diikuti dengan persentasi
kontraksi yang kecil pula.
1).Tujuan Percobaan :
Percobaan bertujuan untuk mengetahui : kekuatan tarik (u) tegangan yield
(y), modulus elastisitas (E), persentasi perpanjangan (%) dan persentasi
kontraksi ( A % ) dari logam.
2).Prinsip Pengujian
Pengujian tarik adalah salah satu macam pengujian dari Pengujian
Destruktif yang paling umum dilakukan pada bahan-bahan logam.
Dari pengujian ini dapat diketahui regangan tarik, perpanjangan, modulus
elastis, tegangan mulur atau tegangan uji dari batang uji. Pada batang uji
dengan ukuran tertentu diberi beban tarik yang meningkat secara teratur,
sampai batang tersebut patah.
3).Mesin Tarik
Pengujian tarik dilakukan pada mesin tarik yang dapat menghasilkan beban
(gaya) tarik dengan teratur dan merata.
Dilihat dari cara pemberian gaya tarik pada batang uji maka macam-macam
mesin tarik dapat dibedakan atas :
a). Mesin tarik mekanik
b). Mesin tarik hidrolik
Pada mesin tarik mekanik, gaya tarik diberikan dengan sistim mekanik roda-
roda gigi yang digerkkan oleh tangan ataupun tenaga listrik. Biasanya
kapasitas mesin jenis ini relative rendah.
139
Pada mesin tarik hidrolik, gaya tarik dihasilkan oleh tekanan minyak pada
plunyer di dalam silindernya. Biasanya kapasitas mesin jenis ini relative
besar dan secara universal sehingga dapat digunakan untuk beberapa
macam pengujian diantaranya : tarik, tekan , geser, lengkung.
Gambar 3.12 Mesin Uji Tarik
4). Bentuk dan ukuran batang uji

a). Batang uji proporsional
Yang disebut batang uji proporsional adalah batang uji dimana berlaku
Lo =k So
Lo = panjang ukur batang uji

So = luas penampang
K = konstanta, yang menurut SII besarnya :
= 5,65 untuk baja canai dan baja tuang
= 5,65 untuk 11,3 untuk logam bukan besi
= 3,39 untuk besi tuang mampu tempa
Untuk batang uji bulat, panjang ukur Lo biasa dinyatakan sebagai :
- dp 5 yang berarti Lo = 5 x diameter. Harga ini mendekati pada
Lo = 5,65 So
- dp 10 yang berarti Lo = 10 x diameter
140
Mendekati pada Lo = 11,3 So
- dp 3 yang berarti Lo = 3 x diameter

Mendekati pada Lo = 3,39 So
Ukuran-ukuran batang uji proporsional dapat dilihat pada table 1, 2,

3 dan 4
b). Batang uji tidak proporsional

Pada batang uji ini tidak berlaku hubungan Lo = k So
Batang uji untuk besi tuang (tidak mampu tempa), kawat dan bahan
tipis adalah yang tidak proporsional. Ukuran-ukurannya dapat
dilihat pada table 5 dan 6.
5).Pelaksanaan pengujian
a). Persiapan
Sebelum batang uji ditarik, terlebih dahulu diberi tanda pada kedua ujung
panjang ukurnya. Kemudian panjang ukur dibagi dalam beberapa bagian
yang sama misalnya 10 atau 20 bagian. Tanda-tanda pembagian itu
dibuat dengan penitik, tetapi tidak terlalu dalam.
Selanjutnya batang uji dipasang/dijepit pada mesin tarik dan kertas grafik
serta alat pencatat untuk pembuatan diagram dipasang pada tempat
yang tersedia pada mesin.
b). Penarikan batang uji

Penarikan batang uji dilakukan dengan penambahan gaya tarik secara
merata dan perlahan-lahan. Kecepatan pernarikan diatur sehingga
naiknya tegangan tarik tidak melebihi 1kg/mm tiap detik.
Selama penarikan diperhatikan jalannya penarikan dan dicatat :
beban ulur (bila ada)
beban patah
beban maksimum
141
6).Pengukuran batang uji sesudah patah
a). Panjang ukur
Bila batang uji patah pada sekitar pertengahan panjang ukurnya, maka
panjang ukur sesudah patah langsung diukur dari titik ujung yang satu ke
titik ujung yang lainnya (lihat gambar 3.5)
Gambar 3.13 Penentuan panjang ukur pada patah sekitar pertengahan
Jika patahnya pada tempat lebih kecil dari 1/3 panjang ukur (pada
batang uji dp 5) dan 1/5 panjang ukur (pada batang uji dp 10), maka
penentuan panjang ukur sesudah patah dilakukan sebagai berikut :
bidang-bidang patah dicocokkan
tanda bagi yang terdekat pada bidang patah diberi tanda 0
pada bagianpatahan yang pendek diberi tanda 1,2 dan seterusnya
sampai pada titik ujung panjang ukur.
Pada bagian patahan yang panjang diberi tanda 1,2 dan seterusnya
samapai setengah dari jumlah pembagian semula, yakni sampai pada
5 untuk 10 pembagian dan sampai pada 10 untuk 20 pembagian.
Jadi panjang ukur sesudah patah : Lo = L1 + L2 + L3

b). Bidang patah
142
Luas bidang patah ditentukan sebagai berikut
du
Pada batang uji bulat : Su = 4
Pada batang uji segi empat : Su = a x b
Gambar 3.14 Bidang patah pada batang uji bulat dan segi empat
7).Diagram tarik
Diagram tarik yang dihasilkan dari pengujian tarik menunjukkan hubungan
antara beban (gaya tarik) dan perpanjangan atau antara tegangan dan
regangan, sehingga diagram ini dapat dinyatakan sebagai : diagram beban-
perpanjangan atau diagram tegangan-regangan.
a). Diagram beban-perpanjangan baja lunak
Pada gambar ditunjukkan bentuk diagram tarik dari bahan baja lunak,
pada mulanya perpanjangan sangat kecil sebanding dengan
meningkatnya beban. Apabila beban dihilangkan sebelum A tercapai,
batang uji akan kembali pada panjang semula. Jadi perpanjangan antara
0 dan A adalah elastis dan menurut hukum Hooke :
Tegangan sebanding dengan regangan
tegangan
Atau : tetap (E)
regangan
Dimana : E = modulus elastisitet (Youngs Modulus)
143
Gambar 3.15 Diagram beban-perpanjangan baja lunak
Garis 0A disebut garis modulus dan sepanjang 0A inilah berlakunya

Hukum Hooke. A disebut batas elastis atau batas proporsional.
Setelah melewati A, batang uji akan mengalami perpanjangan plastis,
artinya bila beban dihilangkan akan terdapat perpanjangan.
Perpanjangan plastis ini merata hingga titik D tercapai.
Sepanjang BC batang uji mengulur dimana terjadi perpanjangan tanpa
penambahan beban, kadang-kadang terjadi penurunan beban yang
menghasilkan beban ulur atas dan beban ulur bawah.
Titik B disebut titik ulur (Yield point). Tegangan pada titik ulur ini disebut
batas ulur (Yield stress).
Setelah beban maksimum D dilewati, luas penampang berkurang
dengan cepat dan terjadilah genting setempat. Akhirnya batang uji patah
pada tempat genting (E) dimana beban menurun akan tetapi tegangan
meningkat.
144
b). Batas Regang
Pada bahan yang tidak menunjukkan adanya ulur seperti pada logam-
logam bukan besi, paduan dan baja yang lebih keras ditetapkan batas
regang (Proof stress). Batas regang adalah tegangan yang diperlukan
untuk menghasilkan perpanjangan tetap dinyatakan dalam % dari
panjang ukur utamanya 0,1 % atau 0,2 %. Batas regang 0,2 % adalah
batas regang (tegangan) yang diperlukan, untuk menghasilkan
perpanjangan tetap 0,2 % dari panjang ukur (Lo), yakni perpanjangan
tetap 0,2 % panjang ukur dari titik 0 sehingga dirapatkan titik M, ditarik
garis dari M sejajar dengan garis modulus (bagian garis lurus dari grafik)
hingga memotong kurva pada N.. Beban N menyatakan beban pada 0,2
% Lo (0,2 % Proof Load).
beban. pada.0,2%.1
Jadi batas regang 0,2%
luas. penampang.asal
Gambar 3.16 Cara penentuan batas regang 0,2%
145
c). Beberapa macam diagram tegangan-regangan
Diagram tegangan-regangan menunjukkan kelakuan batang uji secara
grafik yang menyatakan tegangan yang terjadi sebagai fungsi dari
regangan yang terjadi olehpenarikan dari permulaan sampai patahnya
batang uji. Bahan yang berbeda akan menghasilkan diagram yang
berbeda.
Pada gambar ditunjukkan empat macam diagram tegangan-regangan
yang umum dan hubungannya dengan nilai-nilai penting.
Luas dibawah kurva tegangan-regangan adalah ukuran keuletan dari
bahan.
Keuletan yang tinggi ditunjukkan pada (C), sedangkan keuletan yang
rendah dinyatakan pada (B) dan (D).
Gambar 3.17 Diagram tegangan-regangan baja liat
146
Gambar 3.18 Diagram tegangan-regangan baja rapuh
Gambar 3.19 Diagram tegangan-regangan tembaga
147
Gambar 3.20 Diagram tegangan-regangan aluminium (Al)
8).Perhitungan
Berdasarkan hasil pencatatan selama penarikan dan pengukuran batang
uji setelah patah, maka dapat diadakan perhitungan dengan rumus-
rumus sebagai berikut:
Q
Batas ulur
So
Q
Batas regang 0,2% 0,2 x
So
P
Kuat tarik B
So
Lu Lo
Regang x100%
Lo
So Su
Kontraksi x100%
So
dimana :
148
Q = Beban ulur atau beban pada 0,2 % Lo (kg)
P = Beban maksimum (kg)
Lo = Panjang ukur asal (mm)
Lu = Panjang ukur setelah patah (mm)
So = Luas penampang asal (mm)
Su = Luas bidang patah (mm)
TABEL 3.11
149
Nama : dp 5 dan dp 10
Type : A
Bentuk : Batang uji
Gambar 3.21 Batang uji tipe A
1) 2) Batang uji dp.5. Batang uji dp.10

Lo+ Lt Lo+ Lt
d D h m n r
Lo 2m min Lo 2m min
min min
5 7 20 2.5 2.5 2.5 25 35
6 8 25 3 2.5 3 30 36 91 60 66 121
8 10 30 4 3 4 40 48 114 80 80 154
10 12 35 5 3 5 50 60 135 100 110 186
12 15 40 6 4 6 60 72 160 120 132 220
14 17 45 7 4.5 7 70 84 188 140 154 253
16 20 50 8 5.5 8 80 96 207 160 176 287
18 22 55 9 6 8 90 108 230 180 188 320
20 24 60 10 6 10 100 120 252 200 220 352
25 30 70 12.5 7.5 12.5 125 150 305 250 275 430
TABEL 3.12
Type : B
Bentuk : Batang uji bundar dengan kepala berulir
150
Gambar 3.22 Batang uji tipe B
Ukuran dalam mm
Batang uji dp.5. Batang uji dp.10

Lo+ Lt Lo+ Lt
d D h m P r
Lo 2m min Lo 2m min
min
6 10 8 3 3 3 30 36 58 60 66 88
8 12 10 4 4 4 40 48 76 80 88 115
10 15 12 5 5 5 50 60 94 100 110 144
12 15 15 6 5 6 60 72 112 120 132 172
14 20 17 7 6 7 70 84 136 140 154 200
16 24 20 8 7 8 80 96 150 160 176 230
18 27 22 9 8 9 90 108 168 180 198 258
20 30 24 10 9 10 100 120 186 200 220 285
25 36 30 12.5 9.5 12.5 125 150 220 250 275 354
1) Jika digunakan ulir berukuran dp berlaku sebagai ukuran minimum

2) Pada bahan yang sangat lunak bagian yang diulir diperlukan lebih
tebal.
TABEL 3.13
Type : C
Bentuk : Batang uji bundar dengan kepala berbahu
151
Gambar 3.23 Batang uji tipe C
Ukuran dalam mm
Batang uji Batang uji
d D g b m n r dp.5. dp.10
Lo+ Lt Lo+ Lt
min min min
Lo 2m min Lo 2m min
6 7.5 11 6 11 3 2 3 30 36 74 60 66 104
8 10 14 8 13 4 3 4 40 48 96 80 88 136
10 12 18 10 15 5 3 5 50 60 116 100 110 166
12 14.5 21 12 17 6 4 6 60 72 138 120 132 198
14 17 25 14 19 7 4.5 7 70 84 159 140 154 229
16 19 28 16 21 8 5 8 80 96 180 160 176 260
18 22 31 18 23 9 6 9 90 108 202 180 198 292
20 24 35 20 25 10 6 10 100 120 222 200 220 322
25 30 44 25 30 12.5 7.5 12.5 125 150 275 250 275 400
TABEL 3.14
Nama : dp.3
Type : O
Bentuk : Batang uji bundar untuk besi tuang yang dapat ditempa.
152
Gambar 3.24 Batang uji tipe O

Ukuran dalam mm
h
d D min. m r Lo Lo + 2m Lt min.
6 22 30 1 6 16 20 90
9 19 40 1.5 6 27 30 120
12 16 50 2 8 36 40 150
15 13 60 2.5 8 45 50 190
18 10 70 3 10 54 60 250
TABEL 3.15
Nama : dg
Type : M
Bentuk : Batang uji bundar untuk besi tuang
153
Gambar 3.25 Batang uji tipe M

Ukuran dalam mm
Fa Lt
d mm D h La Min.
6 0.1 28.5 M10 15 20 26
8 0.1 50.3 M12 16 21 53
10 0.1 78.5 M16 20 23 63
12.5 0.2 122.7 M20 24 25 73
16 0.2 201 M24 30 27 87
20 0.5 314 M30 36 30 102
25 0.5 491 M36 44 31 119
32 0.5 804 M45 55 33 143
TABEL 3.16
Nama : dL dan dp. 10
Type : f dan g
Bentuk : f - batang uji untuk kawat
g batang uji untuk bahan tipis dengan atau tanpa pelebaran ujung.
154
Gambar 3.26 Batang uji tipe F dan G

Ukuran dalam mm
Penampang Nama Lo m Lt
Dp 10 10 d D hingga 2 d Tidak
D1 Min 20 d Min d
Bundar ditentukan *)
0.565 So
Persegi Dp 10 11,3 So Hingga 1,12 Tidak

So ditentukan *)
D1 Min 22,5 Min 2,5 So
So
*). Penjepitan batang coba pada mesin tarik hanya dimulai pada ujung-
ujung dari
Lo + 2 m.
d. Pengujian Pukul Takik (Impact)

Hal-hal yang biasa menyebabkan suatu logam mudah patah adalah yang
disebabkan oleh hal-hal sebagai berikut :
1).Adanya notch (takikan) yang akan melemahkan kekuatan atau
ketahanan logam/material tersebut.
2).Adanya penurunan temperatur dibawah temperatur ruang pada logam
dapat menyebabkan logam menjadi brittle, dengan demikian menjadi
mudah patah.
3).Adanya kecepatan pembebanan yang besar (pembebanan kejutan =
impact loading).
4).Adanya kandungan unsur-unsur tertentu yang mempengaruhi bentuk
struktur logam, untuk baja ialah adanya kandungan unsur karbon ( C )
yang tinggi, hydrogen, phosphor dll.
155
Untuk mengetahui sifat mudah patah (salah satu sifat-sifat mekanis logam)
dan ketahanannya terhadap beban yang berubah-ubah (dynamic loading)
atau pembebanan yang mendadak maka dilakukan beberapa macam
pengujian/test antara lain :
a).Pengujian kelelahan (fatique test)
b).Pengujian impact (Impact test) dan lain-lain.
Disini Impact test adalah salah satu methode pengujian yang terutama
untuk mengetahui sifat mudah patah dari logam terhadap adanya beban
yang mendadak.
Impact test adalah salah satu dari dynamic test dimana sebuah test piece
(batang logam untuk percobaan) yang bertakik diberi beban mendadak.
Beban yang diberikan berupa tumbukan (impact) yang berasal dari ayunan
pendulum pada sebuah mesin yang didesain khusus untuk maksud ini.
Energi yang dipakai untuk mematahkan batang logam yang dites ini
kemudian dihitung.
Untuk Impact test ini metode yang umumnya dipakai adalah Charpy dan
Izod test. Kedua-duanya bekerja berdasarkan prinsip-prinsip sebuah
pendulum.
c).Dalam Charpy test, test piece ditunjang pada kedua ujungnya, diletakkan
horizontal dan arah pukulan searah dengan notch.
d).Dalam Isod test, test piece akan ditunjang pada salah satu ujungnya
diletakkan secara vertical dan arah pukulan berlawanan dengan notch.
Pada kedua sistem diatas bekerjanya berdasarkan prinsip sebuah

pendulum. Dalam Charpy test, test piece ditunjang pada kedua ujungnya
dan diletakkan horizontal, sedang arah pukulannya searah dengan notch
atau takikan. Untuk Isod test, test piece ditunjang pada salah satu ujungnya
dan diletakkan vertical, sedang arah pukulannya berlawanan dengan
notchnya.
Adapun hal-hal yang menyebabkan mudah patahnya suatu bahan/logam
adalah :
e).Adanya notch (takikan) yang melemahkan kekuatan suatu bahan/logam
156
f). Adanya penurunan temperatur suatu logam yang menyebabkan logam
menjadi brittle.
g).Adanya unsur-unsur yang dikandung terkandung di dalam suatu logam,
terutama unsur-unsur carbon yang tinggi serta unsur fospor dan
hydrogen.
Sehubungan dengan hal tersebut di atas maka material yang akan
digunakan perlu diadakan pemeriksaan.
1).Perhitungan Energi
Energi yang dipakai untuk mematahkan test piece adalah sama dengan
perbedaan antara energi dalam pendulum sebelum dan setelah impact.
Energi untuk mematahkan test piece dihitung berdasarkan berat dan

ketinggian ayunan pendulum sebelum dan setelah impact. Tanpa
memperhatikan kehilangan energi. Energi yang dipakai untuk mematahkan
test piece dapat dihitung sebagai berikut :
- Energi awal (Eo) : Wh = W1 (1 - Cos ) 1

- Energi akhir (E1) : Wh = W1 ( 1 - Cos ) . 2
- Energi untuk mematahkan test piece adalah
(E) = W (h h) = W1 (Cos - Cos ) (Kgm) ......... 3
157
Gambar 3.27 Pengujian impact
Dan akhirnya kekuatan impact dari logam dapat dihitung dengan rumus :
W 1(Cos Cos )
IS
A (kgm/mm)
dimana : A = luas penampang test piece pada bagian yang bertakik

(mm).
IS = Impact Strength (kgm/mm2)
Impact strength akan tergantung pada komposisi bahan dan disamping itu
juga akan tergantung kondisi temperatur dari bahan pada komposisi yang
sama serta perlakuan yang dialami logam pada proses pembuatannya.
Untuk ini temperatur test piece pada percobaan sangat penting dan harus
dilaporkan dalam hubungannya dengan kesimpulan test.
158
2).Dasar dan tujuan pengujian
Pada pengujian ini, suatu batang uji dengan bentuk dan ukuran menurut
standar tertentu dibebani pada beban dinamis oleh pemukulan.
Pemukulan dilakukan oleh suatu pemukul (pendulum) dengan berat tertentu
yang mengayun bebas dari suatu ketinggian tertentu.
Dengan pengujian ini dapat diketahui :
a). Kerapuhan bahan
b). Kondisi perlakuan panas yan gtelah dialami oleh bahan
c). Bahan rapuh akan menghasilkan energi pukul yang relative rendah dan
sebaliknya bila harga ini benar berarti bahan itu liat.
d). Suatu bahan yang tadinya tidak rapuh dapat menjadi rapuh disebabkan
oleh
Deformasi dingin yang telah dialami
Perlakuan panas yang tidak sesuai
Variasi temperatur dalam pemakaian
3).Macam-macam pengujian pukul takik

Ada dua macam pengujian pukul takik yang umum digunakan yaitu
pengujian Charpy dan pengujian Izod. Pada pengujian charpy batang uji
yang kedua ujungnya ditumpu (tanpa dijepit) dipukul oleh pemukul di
belakang takik. Pengujian izod pada salah satu ujungnya dijepit lalu dipukul
oleh pemukul pada bidang takiknya.
Gambar 3.28 Spesimen charpy
159
Gambar 3.29 Spesimen Izod
Mesin Uji
Mesin Uji pukul takik ada yang khusus untuk satu macam pengujian dan
ada yang universal. Pada mesin uji universal landasan mesin dibuat
sedemikian rupa sehingga dapat digunakan untuk pengujian charpy
maupun untuk pengujian Izod. Demikian juga sisi pemukulnya, pemukul
dapat diganti sesuai dengan macam pengujian yang dilakukan.
Pelaksanaan Pengujian
Bila pemukul dilepas dari ketinggian awal H (tanpa batang uji) maka
ketinggian akhir dari pemukul akan sama dengan H. Dalam hal ini
penunjuk pada skala akan menunjukkan angka nol. Setelah batang uji
dipasang, maka ketinggian akhir pemukul akan menjadi lebih rendah,
yakni h selisih ketinggian tersebut adalah menyatakan usaha yang
diserap oleh batang uji, Jadi usaha = H h.
160
Gambar 3.30 Skema mesin uji pukul takik
Pada sebagian mesin, usaha ini dapat langsung dibaca pada penunjukan
skala dalam satuan kgm. Sedangkan pad mesin jenis lain yang dibaca
adalah sudut yang menyatakan kedudukan pemukul. Dalam hal ini usaha
dihitung dengan :
A = G.1 (cos - cos )
Dimana : A = usaha dalam kgm
G = berat pemukul dalam kg
1 = jarak antara titik sumbu putar dengan titik berat pemukul
dalam m.
= sudut antara pemukul dengan kaki mesin sebelum
memukul
= sudut antara pemukul dengan kaki mesin sesudah
memukul
Selanjutnya nilai pukul takik dihitung dengan :
A
K
So
Dimana : K = nilai pukul takik dalam kgm/cm

A = usaha dalam kgm
161
So = luas penampang terkecil pada takik dalam cm
e. Pengujian Puntir
Bila pada kedua ujung suatu batang bekerja gaya-gaya yang berlawanan
arah yang cenderung memutar/memilin batang tersebut maka disebut
batang itu dibebani pada puntiran. Gaya-gaya yang menyebabkan puntiran
itu disebut juga gaya puntir. Tegangan yang terjadi pada batang yang
ditimbulkan oleh puntiran disebut tegangan puntir.
Di dalam pelaksanaan konstruksi, tegangan puntir banyak terjadi pada
bagian berputar seperti pada roda sabuk dan poros transmisi.
1). Pengujian dan perhitungan

Pengujian puntir biasanya dilakukan pada mesin yang didesain khusus
untuk pengujian ini. Mesin ini dilengkapi dengan peralatan untuk memutar,
pencatat putaran (Tevolution counter) dan kadang-kadang dilengkapi
dengan Torsiometer.
Bahan yang diuji biasanya bahan liat dengan diameter relative kecil, salah
satu ujung batang dijepit tetap dan ujung lainnya diputar sehingga terjadi
puntiran pada batang uji. Pada waktu dipuntir, batang uji juga mengalami
perpanjangan. Perpanjangan ini disebut dengan Torsiometer.
162
Gambar 3.31 Mesin uji puntir yang dilengkapi dengan torsiometer
Perhitungan dapat dilakukan dengan menggunakan rumus-rumus :

MP
TP
WP
WP 0,2d 3
P
Dimana : T = tegangan puntir dalam kg/mm
MP = momen puntir dalam kg mm
WP = tahanan momen terhadap puntir dalam mm
d = diameter batang uji dalam mm.
163
f. Pengujian Metallography
Metallography adalah suatu proses memeriksa suatu logam dengan melihat
bentuk struktur suatu logam dengan menggunakan mikroskop. Struktur
suatu baja ditentukan oleh kadar karbon (C) yang dikandung oleh baja
tersebut.
Untuk mempelajari lebih lanjut, marilah kita tinjau kembali diagram baja zat
carbon. Pada kandungan karbon sekitar 0,006 % C susunan dari kristal
semuanya terdiri dari Ferrit, seperti terlihat pada gambar di bawah.
Ferrite murni ini disebut besi murni atau besi Alpha yang mempunyai bentuk
kristal Body centred cubic (BCC) atau disebut kubus pusat ruang.
Gambar 3.32 Diagram Fe3 C
Jika baja tersebut kita panaskan, diatas temperatur kritis akan terbentuk
austenit, struktur dari kristal sustenit dapat terlihat di gambar. Pada
kandungan 0,2 % susunan kristal dari suatu baja akan terdiri dari Ferrit dan
164
Pearlite, dimana terlihat pada gambar dengan perbandingan 75 % Ferrit
dan 25 % Pearlite.
Untuk baja dengan kadar karbon 0,4 % C maka jumlah Pearlit akan
bertambah, dengan perbandingan 50 % Ferrit dan 50 % Pearlit. Begitu juga
pada 0,6 % C perbandingan menjadi 25 % Ferrite dan 75 % Pearlite. Pada
baja 0,8 % C susunan kristal terdiri dari 100 % Pearlite.
Pada baja 1,2 % C susunan kristal terdiri dari Pearlite dan Sementit.
Makin tinggi kadar C akan makin banyak proses sementit yang
dikandungnya.
1). MIkroskop
Mikroskop yang digunakan untuk metallography suatu bahan disebut
metallography microscope.
Pada dasarnya prinsip mikroskop ini ialah : Sumber cahaya
memancarkan sinar, dimana sinar itu dirubah tegak lurus kepada benda
yang akan kita amati, dengan menggunakan sebuah cermin. Sinar itu
selanjutnya mengenai permukaan benda kerja dan dipantulkan kembali
ke sebuah cermin, lalu ke mata kita. Karena benda kerja tersebut
permukaanya cukup halus dan telah di etsa maka bagian-bagian kecil
dari benda kerja akan dapat kita amati dengan jelas.
165
Gambar 3.33 Skema mikroskop Gambar 3.14 Skema mikroskop metalurgi
biologi
Gambar 3.35 Skema mikroskop
166
Gambar 3.36 Mikroskop metalurgi
2). Menyiapkan Metallography Specimen
a). Memotong benda kerja
Benda kerja yang akan kita periksa strukturnya kita potong dengan
menggunakan gergaji. Pada waktu memotong benda kerja usahakan
tidak timbul panas karena gesekan dan juga penekanan tidak terlalu
kuat.
Untuk menghindari hal tersebut maka pada waktu memotong harus
menggunakan pendingin. Ukuran benda kerja yang kita siapkan
diameternya antara 5 s.d 25 cm, dan kira-kira 12 mm tebalnya.
Kemudian permukaan sari benda kerja tersebut kita gerinda/kikir
agar rata. Penggerindaan juga harus selalu menggunakan pendingin
agar tidak timbul panas.
b). Memounting/Membalut benda kerja
Benda kerja yang akan kita periksa strukturnya terlebih dahulu kita
balut dengan bakelet, agar mudah dipegang pada waktu memales
dan menggerinda. Pembalutan dapat kita lakukan pada maulding
Pres Mesin.
Adapun cara pembalutannya sebagai berikut :
167
Specimen kita taruh pada alas maulding silinder, kemudian silinder
kita taruh pada alasnya dan selanjutnya kita isi dengan bubuhan
bakelit sekitar nya. Penekanannya kita pasang pada silindernya.
Silinder yang telah kita siapkan, sekarang dipasang pada maulding
mesin dan katup hidrolik kita tutup. Pemanas kita hidupkan dan kita
pasangkan pada silinder. Pasang thermometer, dan kemudian
hidrolik kita pompakan untuk mendapatkan tekanan pada bubuhan
bakelit yang ada di dalam tabung silinder. Setelah panas maka
bubuhan bakelit akan leleh dan tekanan akan turun, maka perlu kita
tambah lagi penekanannya. Setiap saat tekanan turun maka tekanan
kita tambah lagi. Jika thermometer telah menunjukkan 125 maka
aliran listrik perlu kita putuskan, dan tunggu sampai 5 menit. Setelah
5 menit, katup kita buka dan silinder kita angkat untuk melepas
specimen dari dalam tabung silinder. Untuk melepas specimen maka
plunger kita tekan sampai specimen lepas dari dalam silinder.
c). Memolis/Polishing
Specimen yang telah kita balut dengan bubuhan bakelit perlu kita
gerinda pada bagian mukanya dan juga perlu kita pinggul pada
tepinya, selanjutnya perlu kita gosok/polesking dengan
menggunakan silicon carbide paper (kertas gosok) yang mempunyai
tingkat kehalusan 200,300,400,600, dan 4200.
Arah gerakan pada waktu menggosok tiap-tiap berganti tingkat
kehalusan dari kertas gosoknya harus berganti pula, yang
membentuk sudut 90 dengan arah gerakan yang terdahulu. Hal ini
bertujuan untuk mendapatkan permukaan yang harus rata tanpa
goresan. Setelah selesai dengan kertas 1200. Specimen perlu
diperiksa di bawah mikroskop, apakah specimen telah rata, halus
tanpa goresan atau tidak.
d). Etsa / Etching
168
Tujuan dari mengetes suatu permukaan specimen adalah untuk
medapatkan kristal-kristal dari permukaan benda kerja dan juga
untuk menguatkan/mempertajam cahaya dari bermacam-macam
unsur.
Etsa dapat kita lakukan pada larutan asam.
Di bawah ini tertera bermacam-macam bahan untuk mengetsa suatu

logam
Logam Besi
Bahan Etsa adalah Nital 2 % yaitu 2 ml asam nitrat (HNO 3) dan
98 ml Methyl alcohol dalam waktu 10-30 detik.
Tembaga dan Campurannya
Bahan etsa menggunakan asam yang terdiri dari
10 % Ammonium fersulfat
25 % Amonium Acdrocide NH4 (OH)
65 % larutan asam chroom dalam waktu 10 s.d 30 detik.
Alumunium dan campurannya
Asam nitrat (HNO3) 5 ml
Asam Flourida (HF) 2 ml dan
Air (H2O) 100 ml dalam waktu 15-60 detik
Sodium hydroxide 1 gr
Water/air 2 ml dalam waktu 10 detik
Timah hitam dan timah patri
Bahan etsa merupakan larutan dari :
Glycerol 40 ml
Aceten acid 10 ml dan
Asam nitrat 10 ml dan air
Baja berlapis timah putih
Bahan etsa adalah larutan asam
Amonium persulfate 5 gr dan
Air (H2O) 95 ml dengan waktu 30 detik
e). Cara mengetsa
169
Tempatkan asam yang akan digunakan untuk mengetsa pada gelas
kemudian celupkan permukaan specimen pada asam tersebut
dengan waktu yang telah ditetapkan lalu cucui dengan air hangat,
dan selanjutnya keringkan dengan kain asam pengering (hair dryer).
Kadang kadang kita tidak berhasil dengan baik mengetsa benda
kerja disebabkan :
Benda kerja kotor karena lemak atau minyak
Pada waktu mencuci benda kerja tidak bersih
Kurang waktu pengetsaan
Terlalu lama waktu yang kita gunakan mengetsa
Proses pemeriksaan micro struktur dari logam. Benda kerja yang
telah dietsa kita letakkan pada landasan dari mikroskop, sesuai
dengan pembesaran yang kita inginkan. Pembesaran dari mikroskop
biasanya, 50, 100, 200, 400 dan 1000 kali besarnya dari barang
aslinya.
Kemudian kita atur sinarnya dan selanjutnya kita tepatkan focusnya.
Jika focusnya sudah benar, maka bagian dari micro structure akan
dapat kita amati dengan jelas. Dari mikroskop yang dilengkapi
dengan alat-alat bantunya, kita dapat mengambil foto yang berupa
slide atau cetak (print) dari hasil micro structure, begitu pula kita
dapat memindahkan hasil pengamatan pada T.V yang telah
disediakan.
Gambar 3.37 Struktur mikro dari Mild Steel
f). Pemeriksaan Macro Struktur

Yang dimaksud dengan macro struktur adalah pemeriksaan struktur
dari logam tanpa menggunakan mikroskop.
170
Cara untuk mempersiapkan speciment sama dengan speciment dari
micro struktur. Tetapi tingkat kehalusannya tidak begitu tinggi, cukup
dengan kertas gosok dengan tingkat kehalusan 600, dan selanjutnya
kita etsa.
Adapun bahan etsa untuk macro struktur adalah :
Specimen : Baja
Bahan etsa : Copper ammonium chloride = 9 gr
Waktu etsa lebih lama dari etsa untuk micro struktur.
Untuk mengetsa baja agar didapat etsa yang dalam (lapisan yang
tebal)
Digunakan bahan etsa :
Hydro chloric acid (Hcl) = 140 ml
Sulpharic acid (H2SO4) = 3 ml
Air = 50 ml
Waktu etsa diantara 15 sampai dengan 30 menit.
Specimen dari Almunium atau campuran almunium
bahan etsa :
Hydrofluoric acid (Hf) = 10 ml
Nitric acid (HNO3) = 1 ml
Air = 200 ml
Waktu pengetsaan sangat singkat dan jika terjadi lapisan hitam
yang tebal, itu dapat dihilangkan dengan merendam pada
asam nitrat (HNO3).
Specimen : Tembaga atau campuran tembaga
Bahan etsa : Asam nitrat (HNO3) = 45 ml
Potassium bickromate = 50 ml
Air = 200 ml
Waktu pengetsaan lebih lama dari pada etsa untuk micro struktur.
Setelah kita etsa maka akan langsung dapat dilihat langsung
bagian yang membengkok atau mengambang dari serat/alur
benda kerja tersebut.
Macro examination ini biasanya dilakukan pada benda-benda
yang pembuatannya ditempa, dituang dan hasil pengerolan.
171
g. Pengujian Tidak Merusak/Non destrtructive testing (NDT)
Non destrtructive testing (NDT) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap
suatu benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain
tanpa merusak benda yang kita tes atauinspeksi. Pada dasarnya, tes ini
dilakukan untuk menjamin bahwa material yang kita gunakan masih aman
dan belum melewati damage tolerance. Material pesawat diusahakan
semaksimal mungkin tidak mengalami kegagalan (failure) selama masa
penggunaannya.NDT dilakukan paling tidak sebanyak dua kali. Pertama,
selama dan diakhir proses fabrikasi, untuk menentukan suatu komponen
dapat diterima setelah melalui tahap-tahap fabrikasi. NDT ini dijadikan
sebagai bagian dari kendali mutu komponen. Kedua, NDT dilakukan
setelah komponen digunakan dalam jangka waktu tertentu. Tujuannya
adalah menemukan kegagalan parsial sebelum melampaui damage
tolerance-nya.
Metode utama Non Destructive Testing meliputi:
1).Visual Inspection
Sering kali metode ini merupakan langkah yang pertama kali diambil
dalam NDT. Metode ini bertujuan menemukan cacat atau retak
permukaan dan korosi. Dalam hal ini tentu saja adalah retak yang dapat
terlihat oleh mata telanjang atau dengan bantuan lensa pembesar
ataupun boroskop.
172
Gambar 3.38 Visual inspection dengan boroskop
2). Liquid Penetrant Test
Metode Liquid Penetrant Test merupakan metode NDT yang paling
sederhana. Metode ini digunakan untuk menemukan cacat di
permukaan terbuka dari komponen solid, baik logam maupun non
logam, seperti keramik dan plastik fiber. Melalui metode ini, cacat
pada material akan terlihat lebih jelas. Caranya adalah dengan
memberikan cairan berwarna terang pada permukaan yang
diinspeksi. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan
viskousitas yang rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan
material. Selanjutnya, penetrant yang tersisa di permukaan material
disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika perbedaan warna
penetrant dengan latar belakang cukup kontras. Seusai inspeksi,
penetrant yang tertinggal dibersihkan dengan penerapan developer.
Gambar 3.39 Liquid Penetrant Test
Kelemahan dari metode ini antara lain adalah bahwa metode ini
hanya bisa diterapkan pada permukaan terbuka. Metode ini tidak
173
dapat diterapkan pada komponen dengan permukaan kasar,
berpelapis, atau berpori.
3). Magnetic Particle Inspection

Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan
bawah permukaan (subsurface) suatu komponen dari bahan
ferromagnetik dapat diketahui. Prinsipnya adalah dengan
memagnetisasi bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak
lurus arah medan magnet akan menyebabkan kebocoran medan
magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan adanya
cacat pada material. Cara yang digunakan untuk memdeteksi
adanya kebocoran medan magnet adalah dengan menaburkan
partikel magnetik dipermukaan. Partikel-partikel tersebuat akan
berkumpul pada daerah kebocoran medan magnet.
Gambar 3.40 Magnetic particle inspection
174
Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk material
ferromagnetik. Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus
tegak lurus atau memotong daerah retak serta diperlukan
demagnetisasi di akhir inspeksi.
4). Eddy Current Test

Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus
listrik dialirkan pada kumparan untuk membangkitkan medan magnet
didalamnya. Jika medan magnet ini dikenakan pada benda logam
yang akan diinspeksi, maka akan terbangkit arus Eddy. Arus Eddy
kemudian menginduksi adanya medan magnet. Medan magnet pada
benda akan berinteraksi dengan medan magnet pada kumparan dan
mengubah impedansi bila ada cacat.
175
Gambar 3.41 Eddy Current test
Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat diterapkan pada

permukaan yang dapat dijangkau. Selain itu metode ini juga hanya
diterapkan pada bahan logam saja.
5). Ultrasonic Inspection

Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara. Gelombang
suara yang dirambatkan pada spesimen uji dan sinyal yang
ditransmisi atau dipantulkan diamati dan interpretasikan.Gelombang
ultrasonic yang digunakan memiliki frekuensi 0.5 20 MHz.
Gelombang suara akan terpengaruh jika ada void, retak, atau
176
delaminasi pada material. Gelombang ultrasinic ini dibnagkitkan oleh
tranducer dari bahan piezoelektri yang dapat mengubah energi listrik
menjadi energi getaran mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.
Gambar 3.42 Ultrasonic inspection
6). Radiographic Inspection

Metode NDT ini dapat untuk menemukan cacat pada material
dengan menggunakan sinar X dan sinar gamma. Prinsipnya, sinar X
dipancarkan menembus material yang diperiksa. Saat menembus
objek, sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya
berkurang. Intensitas akhir kemudaian direkam pada film yang
sensitif. Jika ada cacat pada material maka intensitas yang terekam
pada film tentu akan bervariasi. Hasil rekaman pada film ini lah yang
akan memeprlihatkan bagian material yang mengalami cacat.
177
3. Rangkuman
Pengujian logam dapat dikelompokkan dalam : pengujian
destruktif dan pengujian non-destruktif
Pengujian destruktif ialah pengujian yang dilakukan
sehingga menimbulkan perubahan/kerusakan pada bahan uji ( Test
piece )
Pengujian non destruktif ialah pengujian tanpa merusak
bahan uji
Kekerasan suatu bahan adalah ketahanan bahan tersebut
terhadap penetrasi.
Kekerasan suatu bahan dapat ditentukan menurut sifat
pembebanannya yaitu :
- kekerasan karena pembebanan statis
- kekerasan karena pembebanan dinamis
Diagram tarik yang dihasilkan dari pengujian tarik
menunjukkan hubungan antara beban (gaya tarik) dan perpanjangan
atau antara tegangan dan regangan
Batas regang adalah tegangan yang diperlukan untuk
menghasilkan perpanjangan tetap dinyatakan dalam % dari panjang
ukur utamanya 0,1 % atau 0,2 %
Impact test adalah salah satu methode pengujian yang
terutama untuk mengetahui sifat mudah patah dari logam terhadap
adanya beban yang mendadak.
Untuk Impact test ini methode yang umumnya dipakai
adalah Charpy dan Izod test
Pengujian charpy batang uji yang kedua ujungnya ditumpu
(tanpa dijepit) dipukul oleh pemukul di belakang takik (posisi mendatar).
Pengujian izod pada salah satu ujungnya dijepit lalu
dipukul oleh pemukul pada bidang takiknya (posisi tegak).
178
Pengujian puntir biasanya dilakukan pada mesin yang
didesain khusus untuk pengujian ini.
Bahan yang diuji biasanya bahan liat dengan diameter
relative kecil, salah satu ujung batang dijepit tetap dan ujung lainnya
diputar sehingga terjadi puntiran pada batang uji.
Metallography adalah suatu proses memeriksa suatu
logam dengan melihat bentuk struktur suatu logam dengan
menggunakan mikroskop
Mikroskop yang digunakan untuk metallography suatu bahan disebut
metallography microscope.
Tahapan menyiapkan spesimen metallogrpahy:
- Memotong benda kerja
- Memounting/Membalut benda kerja
- Memolis/Polishing
- Etsa / Etching
4. Tugas
1. Buat ringkasan dengan singkat terkait materi teknik pengujian logam
2. Jelaskan dengan singkat, mengapa pengujian logam penting dilakukan
dalam pekerjaan pemesinan?.
5. Tes Formatif
1. Coba Anda jelaskan apa yang dimaksud dengan pengujian destruktif
dan sebutkan jenis pengujian apa saja yang termasuk didalamnya?
2. Coba Anda jelaskan apa yang dimaksud dengan pengujian non
destruktif dan sebutkan jenis pengujian apa saja yang termasuk
didalamnya ?
3. Sebutkan hal-hal yang harus diperhatikan dalam melakukan pengujian
kekerasan ?
4. Faktor apa saja yang mempengaruhi kekerasan suatu bahan ?
5. Sebutkan kelebihan dan kekurangan pengujian kekerasan dengan
sistim Brinell ?
6. Sebutkan kelebihan dan kekurangan pengujian kekerasan dengan
sistim Rockwell?
179
7. Sebutkan apa yang dimaksud dengan deformasi yang timbul pada
logam, dan sebutkan juga jenisnya ?
8. Sebutkan bagian-bagian dari mesin yang sering mengalami tegangan
puntir ?
9. Jelaskan langkah-langkah melakukan pengujian metalography !
10. Sebutkan hal-hal yang mengakibatkan proses matalography tidak
berhasil dengan baik ?
6. Kunci Jawaban
1. Yang dimaksud dengan pengujian destruktif ialah pengujian yang dilakukan

sehingga menimbulkan perubahan/kerusakan pada bahan uji ( test piece ).
Macam-macam pengujian yang termasuk kelompok ini ialah :
a. Pengujian Tarik
b. Pengujian Tekan
c. Pengujian Pukul-Takik
d. Pengujian Kekerasan
e. Pengujian Lengkung
f. Pengujian Geser
g. Pengujian Puntir
h. Pengujian Kelelahan
i. Pengujian Mikroskopis
2. Yang dimaksud dengan pengujian non destruktif ialah pengujian tanpa

merusak bahan uji.
Macam-macam pengujian yang termasuk kelompok ini adalah :
1. Pemeriksaan cacat luar logam dengan Magnitografi dan Dye penetrant
2. Pemeriksaan cacat dalam logam dengan Ultrasonic dan Radiografi
3. Kekerasan suatu bahan tidak ditentukan oleh komposisinya saja tetapi

faktor-faktor lain seperti heat treatment, strain hardening dan lain-lain. Faktor
mekanis juga memegang peranan yang penting pada kekerasan bahan
tersebut. Kekerasan suatu bahan dapat dipakai suatu dasar penentuan sifat-
180
sifat mekanis bahan tersebut seperti : ketahanan terhadap deformasi elastis,
goresan, keausan, kikisan dan lain-lain.
4. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam melakukan pengujian kekerasan:

a). Penekan dan landasan harus bersih dan terpasang dengan baik.
b). Permukaan yang diuji harus bersih dan kering, halus dan bebas dari
kotoran
c). Permukaan harus datar dan tegak lurus terhadap penekan.
d). Tebal benda uji harus tepat sedemikian rupa hingga tidak terjadi
gembung pada permukaan dibaliknya. Dianjurkan agar tebal benda uji
harus sedemikian rupa minimal 10 kali kedalaman bekas kedalaman
bekas penekanan. Pengujian dilakukan pada bahan yang tebalnya satu
jenis.
e). Jarak antara 1 pengujian dengan pengujian berikut harus 3 hingga 5 x
diameter bekas penekan.
f). Kecepatan penerapan beban harus sama dengan waktu pemberian
beban, baik pada pengujian ke-1 maupun pada pengujian selanjutnya.
Bila pengontrolan beban tidak dilakukan secara hati-hati dan teratur,
maka dapat terjadi variasi harga kekerasan yang cukup besar, terutama
pada bahan-bahan lunak. Untuk bahan-bahan demikian pengembalian
tuas beban benar-benar dikembalikan pada posisi yang standar setelah
setiap pengujian dilakukan.
5. Kelebihan dan kekurangan kekerasan brinell :
6. Kelebihan dan kekurangan kekerasan rockwell :
7. Deformasi adalah perubahan dimensi dari suatu benda akibat
pembebanan.
Jenisnya :
- deformasi elastis : Bentuk deformasi ini akan hilang.
apabila tegangan yang mengakibatkannya
ditiadakan.
- deformasi plastis : Bentuk deformasi ini akan tetap ada meskipun
181
tegangan yang bekerja pada logam ditiadakan.
8. Bagian-bagian dari mesin yang sering mengalami tegangan puntir :

Roda sabuk, poros transmisi, poros roda gigi dan batang-batang torsi pada
mobil.
9. Langkah-langkah pengujian metalography :
Pemotongan Bahan
Benda kerja yang akan dilakukan pengujian struktur mikro terlebih dahulu
kita potong dengan menggunakan gergaji. Pada saat pemotongan
diusahakan tidak terjadi tarikan dan tekanan yang besar yang dapat
menimbulkan panas yang berlebihan dalam proses pemotongan untuk
menghindari perubahan atau rusaknya struktur specimen tersebut akibat
panas.
Pengampelasan bahan
Proses ini menggunakan kertas ampelas yang berjenjang dimulai dari
ampelas yang kasar sampai dengan yang halus. Tingkat kehalusan kertas
ampelas ini ditentukan oleh ukuran serbuk silikon karbida yang menempel
pada kertas tersebut. Ukuran dari tingkat kekasaran 400, 600,800,1000
nomor dan dilakukan secara runtut.
Pemolesan (polishing) benda kerja
Benda uji yang sudah melewati proses pengampelasan, diteruskan ke
proses pemolesan. Mesin yang digunakan adalah mesin poles
metalografi. Mesin ini terdiri dari piringan yang berputar dengan kain
selvyt. Cara pemolesannya, benda uji diletakkan di atas piringan yang
berputar, kain poles diberi sedikit pasta oles. Pasta oles yang biasa
digunakan adalah alumina (Al 2O3). Dalam istilah perdagangan diberi nama
autosol atau gama alumina.
Pengetsaan Benda Kerja
Hasil pemolesan yang terakhir akan menghasilkan suatu lapisan yang
menutupi permukaan struktur logam. Struktur mikro dapat terlihat dengan
jelas di bawah mikroskop dengan menghilangkan lapisan tersebut dengan
cara mengetsa.
Proses pemeriksaan struktur mikro
182
Benda kerja yang telah dietsa kita letakkan pada landasan dari mikroskop
sesuai dengan pembesaran yang kita inginkan. Pembesaran dari
mikroskop ini adalah 500 kali pembesaran dari barang aslinya, Kemudian
kita atur sinarnya, selanjutnya kita atur fokusnya. Jika fokusnya telah
benar maka bagian dari mikro struktur akan dapat kita amati dengan jelas.
10. Hal-hal yang mengakibatkan proses matalography tidak berhasil dengan

baik :
a. Benda kerja kotor karena lemak atau minyak
b. Pada waktu mencuci benda kerja tidak bersih
c. Kurang waktu pengetsaan
d. Terlalu lama waktu yang kita gunakan mengetsa
183
Lembar Tugas (Lab Sheet Praktikum) Uji Kekerasan
a. Pengujian Kekerasan Sistem Rockwell

1. Tujuan
Setelah selesai praktikum, mahasiswa dapat menentukan
kekerasan bahan dengan system Rockwell B & C
2. Peralatan
1. Mesin uji kekerasan
2. Indentor kerucut intan bersudut 120
3. Indentor bola baja 1/16
3. Bahan :
a. Kuningan
b. Alumunium
c. Baja karbon rendah
d. Baja karbon sedang/ paduan
4. Instruksi Umum :
a. Bersihkan benda uji dan landasan mesin uji
b. Awas ! Indentor jangan samapai terbentur atau jatuh
5. Langkah Kerja :
a. Hidupkan mesin dengan menekan tombol ON
b. Tekan code dan angka 1234 kemudian tekan tombol F
(enter)
184
c. Pilih jenis pengujian yang diinginkan dengan melihat tabel
d. Tekan code dan akan tampil di layar jenis pengujian yang
diinginkan
e. Pasang indentor sesuai dengan jenis pengujian
f. Tempatkan landasan yang sesuai dengan benda uji
g. Tempatkan benda uji pada landasan, kemudian sentuhkan
benda uji pada indentor
h. Tekan tombol test (selama pengujian akan tampil dilayar
tulisan Cycl)
i. Tunggu sampai angka kekerasan tampil dilayar
j. Baca dan catat angka kekerasan yang tampil dilayar
k. Lakukan langkah-langkah pengujian yang sama untuk
pengujian jenis yang lain
6. Pertanyaan ;
a. Faktor apa saja yang mempengaruhi kekerasan suatu
bahan ?
b. Mengapa kita harus mengetahui tingkat kekerasan suatu
bahan ?
c. Sebutkan bahan-bahan apa saja yang bersifat menambah
kekerasan baja ?
d. Sebutkan bagian-bagian mesin yang mana saja
menggunakan logam dengan kekerasan yang tinggi ?
e. Sebutkan juga nama bahannya atau prosentase
karbonnya ?
LEMBARAN DATA
HASIL PENGUJIAN KEKERASAN SISTEM ROCKWELL
Kekerasan
No Skala Pengujian Jenis Bahan Keterangan
1 2 3 Rata-rata
185
b. Pengujian Kekerasan Sistem Vickers
1. Tujuan :
Setelah selesai praktikum mahasiswa dapat menentukan
kekerasan bahan logam dengan system Vickers secara benar
2. Peralatan :
a. Mesin uji kekerasan Vickers
b. Indentor piramida intan
c. Perlengkapan pengujian
3. Bahan
a. Kuningan
b. Alumunium
d. Baja paduan
4. Instruksi Umum :
a. Bersihkan benda uji dan landasan mesin
b. Sesuaikan besar beban dengan tebal dan jenis bahan
c. Setiap kesulitan konsultasikan dengan instructor
5. Langkah Kerja
a. Siapkan benda uji dengan ukuran yang telah ditentukan
186
b. Siapkan mesin dan perlengkapannya (siapkan sumber
tegangan 220 volt)
c. Pasanglah indentor dengan benar. Awas ! Indentor jangan
sampai jatuh atau terbentur benda keras
d. Aturlah pembebanan yang sesuai dengan benda uji
e. Aturlah Switch Waktu Pembebanan (Time in Load) sesuai
dengan jenis benda uji
f. Aturlah Switch Pengontrolan Kecepatan (Speed Control)
sesuai dengan jenis benda uji
g. Aturlah Switch Lampu (Light) pada posisi terang (L)
h. Pasanglah mikroskop ukur
i. Letakkan benda uji pada landasan yang sesuai
j. HIdupkan mesin (ON) Awas ! Belum pengujian
k. Sentuhkan benda uji pada indentor
l. Lakukan pengujian dengan menekan tombol TEST
(Lampu uji menyala)
m. Tunggu beberapa waktu sampai lampu uji mati (berarti
penekanan sudah selesai)
n. Ukur besar diagonal bekas penekanan dengan
menggunakan mikroskop ukur
o. Hitung kekerasan dengan menggunakan :
P
Rumus : HV 1,8544 kg / mm 2
d2
Dimana :
HV = Hardness Vickers
P = Beban (kg)
D = Diagonal bekas penekanan (mm)
187
LEMBARAN DATA
HASIL PENGUJIAN KEKERASAN SISTIM VICKERS
Diagonal bekas
Jenis Beban Waktu Nilai kekerasan
No penekanan
Bahan (P) Pembebanan Vickers (HV)
d1 d2 Rata-rata
c. Pengujian Kekerasan Sistem Brinell
1. Tujuan :
Setelah seleai praktikum mahasiswa dapat menentukan
kekerasan bahan logam dengan sistim Brinell secara benar
2. Peralatan :
1. Mesin uji kekerasan Brinell
2. Indentor bola baja
3. Mikroskop ukur
4. Beban pemberat
188
3. Bahan :
a. Kuningan
b. Alumunium
d. Baja paduan
4. Instruksi Umum :
a. Bersihkan benda uji dan landasan mesin uji
b. Sesuaikan diameter bola baja (indentor) dengan jenis
bahan
c. Pasanglah beban pemberat secara bersama antara kiri
dan kanan supaya seimbang
d. Setiap kesulitan konsultasikan dengan instructor
5. Langkah Kerja :
a. Siapkan benda uji dengan ukuran yang telah ditentukan
b. Siapkan perlengkapan mesin
c. Tutuplah katup pembuang tekanan
d. Pasang indentor yang sesuai dengan jenis benda uji
e. Pasanglah beban pemberat sesuai dengan indentor dan
jenis benda uji (lihat tabel)
f. Letakkan benda uji pada landasan yang sesuai
g. Sentuhkan benda uji pada indentor, jangan terlalu
menekan
h. Berikan penekanan dengan memompa tabung hidrolis
(gerakan tuas pompa dengan benar dan teratur)
i. Teruskan pemompaan sampai jarum indicator
menunjukkan besar tekanan yang diinginkan
j. Biarkan selama beberapa detik
189
k. Bukalah katup pembuang tekanan supaya hilang
tekanannya
l. Turunkan landasan dan geserlah benda uji
m. Ulangi langkah No. 7 s.d 12 pada tempat lain
n. Turunkan landasan dan ambil benda uji
o. Ukur diameter bekas penekanan dengan menggunakan
alat ukur
p. Hitung kekerasan Brinell dengan rumus :
2F
HB kg / mm 2
.D( D D d )
2 2
Dimana :
HB = Hardness Brinell
F = Beban (kg)
= 3,14
D = Diameter indentor (mm)
d = Diameter bekas penekanan (mm)
LEMBARAN DATA
HASIL PENGUJIAN KEKERASAN SISTIM BRINELL
Waktu Diagonal bekas
Jenis Beban Nilai kekerasan
No Pembebanan penekanan (d)
Bahan (P) Brinell (HB)
(detik) d1 d2 Rata-rata
190
Lembar Tugas (Lab Sheet Praktikum) Uji Tarik
1. Tujuan Praktikum :
Setelah melaksanakan pengujian ini, peserta dapat mengetahui :
- Kekuatan tarik
- Perpanjangan (Regangan)
- Kontraksi
- Diagram tarik
dari beberapa macam bahan
2. Perlengkapan/ Alat :
1. Mesin Uji Tarik
2. Mistar sorong
3. Spidol
4. Kertas grafik
5. Pensil
3. Bahan :
- Kawat seng
4. Instruksi Umum :
1. Laksanakan semua pengukuran dan perhitungan dengan teliti
2. Ikuti petunjuk pemakaian mesin
5. Langkah Kerja :
1. Ukur batang uji dan catat hasilnya
2. Pasang bandul yang sesuai untuk jenis bahan yang diuji
3. Bagi panjang ukur atas 10 atau 20 bagian yang sama dan beri
tanda dengan spidol
4. Pasang kertas grafik pada tempat yang tersedia pada bagian
mesin
5. Jepit kedua ujung batang uji
191
6. Atur kedudukan jarum penunjuk beban pada nol
7. Laksanakan penarikan batang uji sampai batang uji patah
8. Selama penarikan perhatikan jalannya pembebanan dan catat :
- Beban ulur (bila ada)
- Beban maksimum
- Beban patah
9. Ukur batang uji yang sudah patah :
- Panjang ukur
- Diameter bidang patah
10. Hitung :
- Tegangan (batas) ulur (bila ada)
- Tegangan uji 0.2% (bila tidak ada ulur)
- Tegangan tarik
- Regangan
- Kontraksi
11. Rumus perhitungan :
a. Tegangan ulur :
Beban ulur
ulur kg / mm 2
Luas penampang awal
b. Tegangan tarik :
Beban max imum
ulur kg / mm 2
Luas penampang awal
c. Tegangan patah :
Beban patah
ulur kg / mm 2
Luas penampang setelah patah
d. Regangan :
Lu Lo
100%
Lo
Dimana : Lu = panjang setelah patah (mm)

Lo = panjang awal (mm)
192
e. Kontraksi :
SO Su
100%
so
Dimana : So = luas penampang awal (mm)

Su = luas penampang setelah patah (mm)
f. Modulus elastis :
proforsional l
E kg / mm 2
proforsion al
Dimana :
Beban proforsional 2
Tegangan proforsional = Luas penampang awal kg / mm
Perpanjangan proforsion al
Regangan proforsional = Panjang awal
193
LEMBARAN DATA
HASIL PENGUJIAN TARIK
Jenis Bahan
Dimensi yang dicatat/ dihitung :
Diameter
semula
Lebar x tebal
Panjang ukur semula
Luas penampang semula
Beban ulur
Beban 0,2% LO
Beban maksimum
Beban patah
Panjang setelah patah (Lu)
Luas penampang setelah patah
Regangan
Kontraksi
Tegangan ulur
Batas regang 0,2%
Tegangan tarik
Tegangan patah
Modulus elastis
Lembar Tugas (Lab Sheet Praktikum) Uji Pukul Takik
194
Setelah selesai praktikum peserta dapat menentukan kerapuhan bahan
bila mendapatkan pukulan atau beban kejut
2. Peralatan :
1. Mesin uji pukul takik
2. Perlengkapan pengujian
3. Kunci pas dan kunci L
3. Bahan :
- Baja karbon rendah (Mill Steel)
4. Instruksi Umum :
1. Hati-hatilah dalam mengangkat pendulum, pasanglah selalu kunci
pengaman (safety latch)
2. Berdirilah di luar pagar pengaman bila pengujian sedang dilakukan
3. Hati-hatilah waktu menangkap pendulum setelah pengujian
4. Awas ! Jangan menangkap pendulum pada waktu pengujian Tarik
Kejut (Tension Impact)
5. Setiap kesulitan konsultasikan dengan Instruktor
5. Langkah Kerja :
1. Siapkan benda uji menurut standart charpy,
Izod dan Tension (lihat gambar)
2. Angkatlah pendulum, kuncilah dengan kunci
pengaman
3. Pasanglah Adaptor Impact yang sesuai
dengan jenis Pengujian Charpy, Izod atau Tension
4. Pasanglah benda uji pada landasan
Sesuai : - Charpy mendatar
- Izod : tegak dengan penjepit
5. Periksa sekali lagi penyetelan mesin
6. Lepaskan kunci pengaman
195
7. Lakukan pengujian dengan menekan ke
bawah handel pengunci
8. Catatlah usaha yang dilakukan
9. Catatlah sudut akhir setelah pengujian ()
10. Selain usaha yang dicatat langsung dari
pengujian, carilah usaha yang didapat dari perhitungan. Bila
diketahui :
- Berat pendulum = 27,216 kg
- Panjang pendulum 0,902 m
- Sudut awal () = 118,50
Carilah dengan rumus : A = G . 1 (Cos Cos )
11. Hitunglah nilai pukul takiknya dari usaha
pencatat langsung dan usaha hasil perhitungan
12. Buatlah analisa dan kesimpulannya dengan
tepat pada laporan praktikum
196
LEMBARAN DATA
HASIL PENGUJIAN PUKUL TAKIK
Pengujian Sistem Charpy

Dimensi yang dicatat/ B a h a n
dihitung
Ukuran penampang takikan
Luas penampang takikan
Suduk akhir ()
Usaha kerja pukul takik (A)
Nilai pukul takik (K)
Pengujian Sistem Izod

Dimensi yang dicatat/ B a h a n
dihitung
Ukuran penampang takikan
Luas penampang takikan
Suduk akhir ()
Usaha kerja pukul takik (A)
Nilai pukul takik (K)
Catatan : Berat pendulum (G) = 27,216 kg

Panjang pendulum (L) = 0,902 m
Sudut awal () = 118,5
197
198
Lembar Tugas (Lab Sheet Praktikum) Uji Puntir
Setelah selesai praktikum peserta dapat menentukan kekuatan punter
dari bahan uji
2. Peralatan :
1. Mesin Uji Puntir dan kelengkapannya
2. Dial Indikator
3. Mistar geser
3. Bahan :
- Baja karbon rendah
4. Instruksi Umum :
1. Lakukan pengujian sesuai dengan instruksi
2. Gunakan alat-alat sesuai dengan fungsinya
5. Langkah Kerja :
1. Ukur batang uji dan catat hasilnya
2. Pasang bandul sesuai ukuran dan jenis bahan
3. Pilih jepitan sesuai dengan diameter benda uji
4. Pasang jepitan pada tromol dudukan jepitan
5. Pasang benda uji diantara kedua jepitan
6. Atur posisi jarum penunjuk momen punter pada posisi nol serta
jarum penunjuk putaran juga pada posisi nol
7. Pasang dial indicator pada ujung penekan sebelah kiri
8. Laksanakan pengujian puntir sampai bahan uji putus
9. Selama pengujian perhatikan jalannya jarum penunjuk momen
puntir, putaran dan jarum dial indicator
10. Catat besar momen puntir, putaran dan perpanjangan.
199
Mpt
11. Hitung kekuatan puntir dengan rumus : pt Wpt kg.mm
Dimana :
pt = Tegangan puntir
Mpt = Momen [untir
Wpt = Momen tahanan puntir
3
W pt d 0,2d 3
16
200
LEMBARAN DATA
HASIL PENGUJIAN PUNTIR
Dimensi yang dicatat/ BAHAN
dihitung
Diameter
Panjang ukur semula
Momen puntir
Putaran
Perpanjangan
Kekuatan puntir
Ukuran
A B C D NO
Bahan
185 40 9 7 1
185 40 9 6 2
100 28 8 6 3
165 35 12.7 7 4
150 32 10 6 5
120 - 8 8 6
201
Digambar 01/08/07 Vie
Diperiksa
SPECIMEN PUNTIR
Dilihat
PPPG TEKNOLOGI BANDUNG BB
1. Lembar Tugas (Lab Sheet Praktikum) Uji Metalography
1. Tujuan :
Setelah praktikum mahasiswa dapat melihat dan membedakan mikro
struktur logam
202
2. Bahan :
1. Logam Non Ferro
2. Logam Ferro
3. Perlengkapan :
1. Kertas gosok
2. Mesin poles
3. Bahan etsa
4. Mikroskop metallography
4. Instruksi Umum :
1. Pada saat memotong bahan harus menggunakan bahan
pendingin
2. Hati-hati sewaktu memoles
3. GUnakan sarung tangan pada saat meng-etsa
5. Langkah kerja :
1. Siapkan bahan dengan panjang kurang lebih 15 mm
2. Gerinda permukaan (penampang) pada kedua ujungnya )kedua
penampang harus sejajar)
3. Haluskan kedua permukaan dengan menggunakan kertas gosok
dari tingkat kehalusan 220, 320, 450, 600, 800 dan 1200
4. Periksa permukaan pada mikroskop apakah masih ada goresan
5. Jika goresan sudah tidak ada maka laukan pengetsaan dengan
menggunakan bahan kimia yang sesuai dengan benda uji
6. Lama pengetsaan antara 10 s.d 30 detik
7. Bersihkan benda uji pada air bersih
8. Keringkan benda uji dengan menggunakan alat pengering
9. Periksa struktur logam pada mikroskop metallography pada
pembesaran tertentu
LEMBARAN DATA
HASIL PEMERIKSAAN STRUKTUR
203
1. Bahan :
Pembesaran :
Struktur :
Bagan/ Gambar :
2. Bahan :
Pembesaran :
Struktur :
Bagan/ Gambar :
3. Bahan :
Pembesaran :
Struktur :
Bagan/ Gambar :
E. Kegiatan Belajar 4 Teknik Penggunaan Alat Ukur

dapat:
a. menjelaskan jenis dan fungsi alat ukur (dasar dan presisi)
b. mengidentifikasi alat-alat ukur langsung
204
c. mengidentifikasi alat-alat ukur tak langsung
d. mengidentifikasi alat-alat ukur pembanding
e. mengidentifikasi alat-alat ukur standar
f. menerapkan prosedur pengukuran dengan alat ukur
g. melakukan pengukuran dengan alat ukur
2. Uraian Materi
Sebelum mempelajari materi Teknik Penggunaan Alat Ukur, lakukan
kegiatan sebagai berikut:
Pengamatan:
Silahkan mengamati berbagai macam alat ukur di bawah ini atau objek
lain sejenis disekitar anda. Selanjutnya tugas anda adalah:
Sebutkan jenis-jenis alat ukur yang digunakan dalam pekerjaan
pemesinan yang anda ketahui, identifikasi nama-nama alatnya dan
jelaskan fungsi dan kegunaan dari masing-masing alat ukur tersebut !
Menanya:
Mengekplorasi:
Mengasosiasi:
Selanjutnya kategorikan/ kelompokkan masing-masing alat ukur yang biasa
digunakan dalam pekerjaan pemesinan. Apabila anda sudah melakukan
Mengkomunikasikan:
Presentasikan hasil pengumpulan data-data anda terkait alat-alat ukur yang
digunakan dalam pekerjaan pemesinan dan selanjutnya buat laporannya.
205
a. Uraian Materi
1). Pengertian Pengukuran

Pengukuran dalam arti yang luas adalah : membandingkan suatu besaran
dengan besaran standar. Besaran standar tersebut harus memenuhi syarat-
syarat sebagai berikut :
Dapat didefinisikan secara phisik
Jelas dan tidak berubah dengan waktu
Dapat digunakan sebagai pembanding, dimana saja
di dunia ini.
Satuan dari besaran standar setiap pengukuran dapat merupakan salah satu
atau gabungan dari satuan-satuan dasar. Dalam system satuan yang telah
disepakati secara internasional (SI Units, International System of Units, Le
Systeme International dUnites) dikenal tujuh satuan dasar, setiap satuan
dasar mempunyai satuan standar dengan symbol yang biasa digunakan
untuk menendainya sebagaimana yang diperlihatkan pada tabel 4.1
Tabel 4.1 Satuan dasar dari SI

Besaran dasar Nama satuan dasar Simbol
Panjang Meter (metre) m
Massa Kilogram (kilogram) kg
Waktu Detik (second) s
Arus listrik Amper (ampere) A
Temperatur termodinamika Kelvin (Kelvin) K
Jumlah zat Mol (mole) mol
Intensitas cahaya Lilin (candela) cd
Satuan tambahan
Sudut bidang Radial (radian) rad.*)
Sudut ruang Steradial (steradian) sr

*) satu derajat adalah sama dengan rad .
180
206
Untuk pengukuran geometris maka besaran dasar yang digunakan adalah
jelas, yaitu besaran panjang dengan satuan standar panjang yang diberi
nama dengan meter (m) serta stuan tambahan yaitu sudut bidang dengan
nama derajat (0) atau radial (rad).
b. Jenis dan Cara Pengukuran

Pengukuran geometris adalah mencakup ketiga aspek dari geometris yaitu
pengukuran, bentuk dan kekasaran permukaan.
1). Jenis Pengukuran dapat dibedakan sebagai berikut :
a).Linear
b).Sudut atau kemiringan
c).Kedataran
d).Profil
e).Ulir
f). Roda gigi
g).Penyetelan posisi
h).Kekasaran permukaan
Dari bermacam-macam jenis pengukuran tersebut di atas hanya
pengukuran linear yang paling banyak dipakai. Macam-macam masalah
pengukuran dapat dipecahkan dengan menggunakan pengukuran linear,
misalnya pengukuran dimensi dengan toleransinya dan juga penentuan
kesalahan bentuk. Untuk melaksanakan jenis-jenis pengukuran ini maka
dibuat bermacam-macam alat ukur masing-masing dengan cara
pemakaian yang tertentu.
Berdasarkan sifat dari alat ukur maka dikenal 5 macam alat ukur yaitu
Alat ukur langsung, yang mempunyai skala ukur yang telag dikalibrasi.
Hasil pengukuran dapat langsung dibaca pada skala tersebut.
a). Alat ukur pembanding, yang mempunyai skala ukur yang telah
dikalibrasi. Karena daerah skala ukurnya terbatas, alat ini hanya
digunakan sebagai pembacaan besarnya selisih suatu dimensi
terhadap ukuran standar.
207
b). Alat ukur standar, yang mampu memberikan atau menunjukan suatu
harga ukuran tertentu. Digunakan bersama-sama dengan alat ukur
pembanding untuk menentukan dimensi suatu obyek ukur.
c). Alat ukur batas (kaliber), yang mampu menunjukkan apakah suatu
dimensi terletak di dalam atau diluar daerah toleransi ukuran,
d). Alat ukur bantu, bukan merupakan alat ukur dalam arti yang
sesungguhnya akan tetapi peranannya adalah penting sekali dalam
melaksanakan suatu pengukuran.
2). Cara Pengukuran adalah sebagai berikut :

a).pengukuran langsung
b).pengukuran tak langsung
c).pengukuran dengan kaliber batas dan
d).pengukuran dengan cara membandingkan dengan bentuk standar.
a). Pengukuran Langsung

Adalah pengukuran dengan menggunakan alat ukur yang mana hasil
pengukuran dapat langsung dibaca pada skala yang telah dikalibrasi
yang terdapat pada alat ukur tersebut (alat ukur langsung).
Contohnya adalah mengukur panjang dengan micrometer, lihat
gambar 4.1.a
b). Pengukuran Tak Langsung
Adalah pengukuran yang dilaksanakan dengan memakai alat-alat
ukur dari jenis pembanding, standar dan pembantu. Perbedaan
harga yang ditunjukkan oleh skala alat ukur pembanding sewaktu
mengukur obyek ukur dan ukuran standar (pada alat ukur standar)
dapat digunakan untuk menentukan dimensi dari obyek ukur. Contoh
pengukuran semacam ini ditunjukkan pada gambar 4.1.b
c). Pengukuran Dengan Kaliber Batas

Adalah pengukuran yang tidak menentukan ukuran suatu dimensi
dengan pasti, melainkan hanya menunjukkan apakah dimensi
tersebbut terletak di dalam atau di luar daerah toleransi ukuran.
208
Dimensi yang terletak di dalam daerah toleransi berarti dianggap
baik, sedang dimensi yang terletak di luar daerah toleransi adalah
jelek. Produk dengan dimensi jelek mungkin masih dapat diperbaiki
(dengan membuang kelebihan material-atau sama sekali harus
dibuang/ tak dapat diperbaiki). Cara pengukuran seperti ini
dimaksudkan untuk mempercepat pemeriksaan atas produk yang
dibuat dalam jumlah besar, dan alat ukur yang digunakan adalah dari
jenis kaliber (go & not go gauges), lihat gambar 4.1.c.
d). Pengukuran dengan bentuk standar

Bentuk suatu produk dapat dibandingkan dengan suatu bentuk
standar pada layar dari alat ukur proyeksi. Ketepatan bentuk suatu
konis dapat diperiksa dengan menggunakan Morse Kronis. Jadi pada
prinsipnya pengukuran seperti ini tidaklah menentukan dimensi
ataupun toleransi suatu benda ukur secara langsung, lihat gambar
4.1.d.
Alat ukur dapat pula diklasifikasikan menurut prinsip kerjanya yaitu :
Mekanis
Elektris
Optis
Hidrolis
Pneumatis atau Aerodinamis
209
Gambar 4.1. Beberapa contoh cara pengukuran
c. Alat-alat Ukur
Alat ukur dapat kita terangkan dari segi pemakaiannya, oleh karena itu
dipakai sistematika pembahasan menurut jenis pengukuran yaitu :
- alat ukur linier langsung (direct linear measuring instrument)
- alat ukur linier tak langsung (indirect linear measuring instrument)
- alat ukur sudut (angle measuring instrument)
- alat ukur kedataran (horizontal alignment), kelurusan (straightness) dan
kerataan (flatness)
- metrologi ulir (screw thread metrology),
210
- metrologi roda gigi (gear metrology)
- alat ukur kebulatan (roudness) dan beberapa kesalahan bentuk (form
deviation), dan
- alat ukur kekarasan permukaan (surface roughness measuring
instrument)
Untuk beberapa jenis alat ukur akan dibahas secara terperinci sedangkan
jenis yang lain cukup sederhana pembahasannya. Usaha pemahaman
seseorang mengenai alat ukur dan cara pemakaiannya hanya akan berhasil
dengan baik apabila selain dengan mempelajari teori juga melakukan
praktek pemakaiannya. Beberapa hal yang tidak dibahas dalam bab ini
diharapkan dapat diketahui melalui buku petunjuk praktikum yang telah
tersedia ataupun dari penjelasan yang diberikan oleh instruktur praktikum.
d. Contoh Alat-Alat Ukur

1) Alat Ukur Langsung
a). Mistar Baja
Gambar 4.2 Mistar baja
b). Mistar Gulung
211
Gambar 4.3 Mistar gulung
c). Mistar Geser/Jangka Sorong
Gambar 4.4 Mistar geser/jangka sorong
d). Mikrometer
212
Gambar 4.5 Mikrometer
e). Pengukur Tinggi (Height Gauge)
Gambar 4.6 Pengukur tinggi (height gauge)
f). Pengukur sudut/Bevel Protractor
Gambar 4.7 Pengukur sudut (bevel protractor)
2) Alat Ukur Tak Langsung
213
a). Jangka ukur
Gambar 4.8 Jangka ukur

b). Telescoping gauge
Gambar 4.9 Telescoping gauge
c). Small Hole Gauge
Gambar 4.10 Small hole gauge

3) Alat Ukur Pembanding
214
a). Penyiku
Gambar 4.11 Penyiku
b). Dial indikator
Gambar 4.12 Dial indikator
c). Mal Radius
Gambar 4.13 Mal radius
d). Mal Pahat Ulir
215
Gambar 4.14 Mal pahat ulir
e). Mal Ulir
Gambar 4.15 Mal ulir
4) Alat Ukur Standar

a). Blok Ukur
Gambar 4.16 Blok ukur
216
b). Height Master
Gambar 4.17 Height master
c). Square Master
Gambar 4.18 Square master
5) Alat Ukur Batas
217
a). Snap Gauge
Gambar 4.19 Snap gauge
b). Ring Gauge
Gambar 4.20 Ring gauge
c). Plug Gauge
Gambar 4.21 Plug gauge
218
d). Dept Gauge
Gambar 4.22 Depth gauge
6) Alat Ukur Bantu

a). Bola
Gambar 4.23 Bola
e. Alat Ukur Linier Langsung
219
Sebagian besar pengukuran geometris benda ukur dalam metrologi industri
adalah menyangkut pengukuran linier atau pengukuran panjang (jarak),
diameter poros, tebal gigi, lebar, kedalaman, perhitungan sudut dengan
metode sinus atau tangent, kesemuanya itu merupakan contoh dari dimensi
panjang (linier) dari benda ukur yang memang mempunyai variasi bentuk
panjang yang bermacam-macam. Untuk itu perlu dipelajari bagaimana cara
mengukurnya dan alat-alat ukur apa saja yang bisa digunakan untuk
mengukurnya. Berdasarkan cara mengukurnya maka dapat dibedakan dua
jenis pengukuran yaitu pengukuran linier langsung dan pengukuran linier tak
langsung.
Dari bermacam-macam masalah pengukuran komponen mesin maka
pengukuran linier merupakan hal yang sering ditemukan. Beberapa hal
tertentu, misalnya pengukuran sudut, sebetulnya juga dapat dilaksanakan
dengan metoda pengukuran linier yaitu menghitung sinusnya, sedangkan
pengukuran yang lain misalnya roda gigi adalah merupakan pengukuran
linier langsung dan alat ukur linier tak langsung. Dengan alat ukur linier
langsung maka hasil pengukuran dapat langsung dibaca pada bagian bagian
penunjuk (skala) dari alat ukur tersebut. Jenis alat ukur linier langsung yang
akan dibahas dapat digolongkan menjadi tiga golongan yaitu :
1). Mistar ukur dengan berbagai macam bentuk

2). Mistar ingsut (jangka sorong) dengan berbagai bentuk
3). Mikrometer dengan berbagai bentuk
1). Mistar Ukur

Mistar ukur merupakan alat ukur linier yang paling sederhana dan
banyak dikenal orang. Biasanya berupa pelat dari baja atau kuningan di
mana pada kedua sisi dari salah satu permukaannya diberi skala (metris
dan inchi). Panjang dari skala ukurannya adalah 150 mm 300 mm
dengan pembagian dalam atau 1 mm. Pengukuran dilaksanakan
dengan menepelkan mistar ini pada obyek ukur sehingga panjang dari
obyek ukur dapat langsung dibaca pada skala mistar ukur. Kecermatan
pembacaan tidak dapat lebih kecil dari mm, oleh sebab itu mistar ukur
220
tidak dapat digunakan untuk pengukuran dengan kecermatan tinggi.
Dalam metrology industri, mistar ukur hanya dipakai untuk
memperkirakan dimensi obyek ukur serta untuk melakukan
penggambaran secara kasar.
Ujung dari mistar kadang-kadang diberi berkait, sehingga pengukuran
dapat dimulai dari ujung benda ukur. Untuk mengukur diameter luar
secara kasar maka harus dibantu dengan menggunakan jangka bengkok
dan bagi diameter dalam diperlukan bantuan jangka kaki. Mistar ukur
yang baik dibuat dari baja paduan nikel dan dibentuk dengan
penampang X, I atau segitiga. Untuk mengukur lebih dari 300 mm dapat
digunakan meteran lipat atau meteran gulung.
a). Meteran lipat

Biasanya dibuat alumunium atau baja. Melihat konstruksinya maka
meteran lipat sebetulnya merupakan gabungan dari mistar ukur
dengan sambungan engsel pada setiap ujungnya. Mengingat
kemungkinan ausnya engsel dan ketidak lurusan garis pengukuran
sewaktu melakukan pengukuran, maka meteran lipat tidak
memberikan hasil yang lebih baik dibandingkan dengan penggunaan
mistar ukur biasa.
b). Meteran gulung

Meteran gulung dibuat dari pelat baja tipis yang dapat digulung dan
ditempatkan dalam suatu kotak. Penggulungannya dapat
dipermudah dengan bantuan pegas. Biasanya meteran gulung yang
paling panjang mempunyai kapasitas ukur sampai 50 m. Pada ujung
dari pelat diberi kaitan atau gelang guna mepermudah pengukuran.
Contoh dari mistar ukur, meteran lipat dan meteran gulung adalah
seperti gambar 4.24
c). Mistar Ukur Berkait (Hook Rule)
221
Dengan mistar ukur berkait ini memberi kemudahan kepada kita
untuk mengukur lebar alur ataupun dalamnya. Karena pada alat ini
bagian ujungnya diberi semacam kait persegi sehingga dapat
menempatkan pada posisi nol di bagian-bagian benda ukur yang
kurang menguntungkan kalau digunakan mistar ukur biasa. Untuk
benda-benda ukur yang bagian-bagian tertentu bentuknya menyudut
atau tirus (chamfer) mistar ukur berkait ini sangat cocok sekali
digunakan dibandingkan dengan mistar-mistar ukur lainnya.
Contoh dari mistar ukur, meteran lipat dan meteran gulung adalah
seperti gambar 4.24
222
Gambar 4.24. Beberapa jenis mistar ukur
Cara Menggunakan Mistar Ukur

Meskipun alat ukur yang bernama mistar ukur bukan merupakan alat
ukur yang begitu presisi, akan tetapi untuk keperluan pengukuran
dengan ketelitian yang tidak begitu tinggi dan perlu waktu yang relatif
cepat untuk mengukurnya maka mistar ukur dengan berbagai
bentuknya dapat digunakan. Tinggal bagaimana cara
223
menggunakannya sehingga penyimpangan-penyimpangan dalam
pengukuran dapat dihindari. Tentunya letak dari mistar ukur harus
betul-betul sejajar dengan arah memanjang atau tegak lurus dengan
arah melintang dari benda yanga akan diukur. Kadang-kadang untuk
keperluan tertentu diperlukan jangka bengkok atau jangka kaki,
misalnya untuk pengukuran kasar dari diameter luar atau diameter
dalam suatu poros dan lubang. Gambar 25 menunjukkan beberapa
contoh penggunaan mistar ukur.
224
Gambar 4.25. Contoh penggunaan mistar ukur.
2). Mistar Ingsut

Alat ukur ini banyak terdapat di bengkel-bengkel kerja, yang dalam praktek
sehari-hari mempunyai banyak sebutan misalnya jangka sorong, mistar
geser, schuifmaat atau vernier. Pada batang ukurnya terdapat skala utama
yang cara pembacaannya sama seperti pada mistar ukur.Pada ujung yang
lain dilengkapi dengan dua rahang ukur yaitu rahang ukur tetap dan rahang
ukur gerak. Dengan adanya rahang ukur tetap dan rahang ukur gerak ini
maka mistar ingsut bisa digunakan untuk mengukur dimensi luar, dimensi
dalam, kedalaman dan ketinggian dari benda ukur.
Di samping skala utama, dilengkapi pula dengan skala tambahan yang
sangat penting perannya di dalam pengukuran yaitu yang disebut dengan
skala nonius. Adanya skala nonius inilah yang membedakan tingkat
ketelitian mistar ingsut. Dalam pembacaan skalanya ada yang dalam sistem
inchi dan ada pula yang dalam sistem metrik. Biasanya pada masing-
masing sisi dari batang ukur dicantumkan dua macam skala yaitu yang satu
sisi dalam bentuk inchi dan sisi lain dalam bentuk metrik. Dengan demikian
225
dari satu alat ukur bisa digunakan untuk mengukur dengan dua sistem
satuan sekaligus yaitu inchi dan metrik. Ketelitian alat ukur mistar ingsut
bisa mencapai 0.001 inchi atau 0.05 milimeter. Ada pula mistar ingsut yang
tidak dilengkapi dengan skala nonius. Sebagai penggantinya maka dibuat
jam ukur yang dipasangkan sedemikian rupa sehingga besarnya
pengukuran dapat dilihat pada jam ukur tersebut. Angka yang ditunjukkan
oleh jam ukur adalah angka penambah dari skala utama (angka di belakang
koma yang menunjukkan tingkat ketelitian). Jadi ada dua jenis jangka
sorong yaitu jangka sorong (jangka ingsut) dengan skala nonius dan mistar
ingsut dengan jam ukur. Sesuai dengan bentuk dari benda ukur maka saat
ini telah banyak diproduksi mistar ingsut dengan berbagai bentuk dan
konstruksi, namun prinsip pembacaannya tetap sama. Secara umum
konstruksi dari mistar ingsut dapat digambarkan seperti gambar 4 berikut
ini.
Gambar 4.26. Bagian umum dari mistar ingsut dengan skala nonius.
a).Mistar Ingsut dengan Skala Nonius

Pada gambar 26 dapat dilihat secara umum bentuk dari mistar ukur
dengan skala nonius. Ada dua macam bentuknya, yaitu yang hanya
mempunyai rahang ukur bawah dan yang lain mempunyai rahang ukur
bawah dan atas. Mistar ingsut yang hanya mempunyai rahang ukur
bawah saja digunakan untuk mengukur dimensi luar dan dimensi dalam
226
dari benda ukur. Sedangkan mistar ukur yang mempunyai rahang ukur
atas dan bawah dapat digunakan untuk mengukur dimensi luar dan
dalam, kedalaman (depth) celah dan ketinggian alur bertingkat. Untuk
skala pembacaan dengan sistem metrik, mistar ingsut ada yang panjang
skala utamanya dari 150 mm, 200 mm, 250 mm dan 300 mm, bahkan
ada juga yang sampai 1000 mm. Kecermatan pembacaan bergantung
pada skala noniusnya yaitu 0,10, 0,05 atau 0,02 mm.
Beberapa hal yang harus diperhatikan saat memakai mistar ingsut
adalah :
- Rahang ukur gerak (peluncur) harus dapat meluncur pada batang
ukur dengan baik tanpa bergoyang.
- Periksa kedudukan nol serta kesejajaran permukaan ke dua rahang
dengan cara mengatupkan rahang.
- Benda ukur sedapat mungkin jangan diukur hanya dengan
menggunakan ujung rahang ukur (harus agak ke dalam), supaya
kontak antara permukaan sensor dengan benda ukur cukup panjang
sehingga terjadi efek pemosisian mandiri (self aligning) yang akan
meniadakan kesalahan kosinus.
- Tekankan pengukuran jangan terlampau kuat yang bisa melenturkan
rahang ukur ataupun lidah ukur kedalaman sehingga mengirangi
ketelitian (ada kesalahan sistematik akibat lenturan). Ketepatan
(keterulangan; precision/repetability) pengukuran bergantung pada
ketepatan (keterulangan) penggunaan tekanan yang mencukupi, Hal
ini dapat dicapai dengan cara latihan sehingga ujung jari yang
menggerakan peluncur dapat merasakan tekanan pengukuran yang
baik. Apabila ada, gunakan mur penggerak cermat untuk
menggeserkan peluncur secara cermat.
- Pembacaan skala nonius mungkin dilakukan setelah mistar ingsut
diangkat dari obyek ukur dengan hati-hati (setelah peluncur
dimatikan), sejajar dengan bidang pandangan, dengan demikian
mempermudah penentuan garis nonius yang menjadi segaris dengan
garis skala utama.
227
Gambar 4.27 Beberapa hal yang dapat dilakukan dengan
mistar ingsut
(1). Mengukur ketebalan, jarak luar atau diameter luar

(2). Mengukur kedalaman
(3). Mengukur tingkat
(4). Mengukur jarak celah atau diameter dalam
b).Mistar Ingsut dengan Jam Ukur

Mistar ingsut jenis ini tidak mempunyai skala nonius. Sebagai ganti dari
skala nonius maka dibuat jam ukur. Oleh karena itu namanya menjadi
mistar ingsut jam ukur. Pada jam ukurnya dilengkapi dengan jarum
penunjuk skala dan angka-angka dari pembagian (divisi) skala. Jarum
penunjuk tersebut dapat berputar sejalan dengan bergeraknya rahang
jalan (gerak). Jadi, gerak lurus dari rahang ukur jalan (sensor) diubah
menjadi gerak rotasi dari jarum penunjuk. Gerak rotasi ini terjadi karena
adanya hubungan mekanis antara roda gigi pada poros jam ukur dengan
batang bergigi pada batang ukur. Pada jam ukur biasanya sudah
dicantumkan tingkat-tingkat kecermatannya. Ada yang tingkat
kecermatannya 0.10 mm, ada yang 0.05 mm dan ada pula yang sampai
0.02 milimeter. Sedang untuk yang pembacaannya dalam inchi, tingkat
kecermatannya ada yang 0.10 inchi dan ada yang 0.001 inchi. Untuk
yang tingkat kecermatan 0.10 mm, biasanya satu putaran jarum
penunjuk dibagi dalam 100 bagian yang sama. Ini berarti, untuk satu
putaran jarum penunjuk rahang jalan akan bergerak 100 x 0.10 mm = 10
mm. Demikian pula untuk tingkat kecermatan yang lain, dapat dilihat
Tabel 4.2.
228
Tabel 4.2. Pembagian skala jam ukur pada mistar ingsut jam ukur.
Satu putaran
Angka pada
jarum Selang
jam ukur
Kecermatan penunjuk pembagian
dalam mm
sensor skala utama
untuk tiap
tergeser
0.10 mm 10 mm 10 bagian 1 cm
0.05 mm 5 mm 20 bagian 1 mm
0.02 mm 2 mm 5 bagian dalam 1 mm
satuan
0.1 mm
Konstruksi dari mistar ingsut dengan jam ukur dapat dilihat pada Gambar
28 Untuk pembacaan dalam skala metrik maupun skala inchi
konstruksinya pada umumnya sama.
Gambar 4.28 Mistar ingsut dengan jam ukur.
c).Cara Menggunakan Mistar Ingsut

Dapat dijelaskan di sini beberapa kegunaan dari mistar ingsut.
Berdasarkan bagian-bagian utama yang dipunyai oleh mistar ingsut,
secara umum mistar ingsut dapat digunakan antara lain untuk mengukur
229
ketebalan, mengukur jarak luar, mengukur diameter luar, mengukur
kedalaman, mengukur tingkatan, mengukur celah, mengukur diameter
luar, dan sebagainya.
Agar pemakaian mistar ingsut berjalan baik dan tidak menimbulkan
kemungkinan-kemungkinan yang dapat menyebabkan cepat rusaknya
mistar ingsut maka ada beberapa hal yang harus diperhatikan, yaitu :
Gerakan rahang ukur gerak (jalan) harus dapat meluncur kelincinan
(gesekan) tertentu sesuai denga standar yang diizinkan dan jalannya
rahang ukur harus tidak bergoyang.
Sebaiknya jangan mengukur benda ukur dengan hanya bagian ujung
dari kedua rahang ukur tetapi sedapat mungkin harus masuk agak
kedalam.
Harus dipastikan bahwa posisi nol dari skala ukur dan kesejajaran
muka rahang ukur betul-betul tepat.
Waktu melakukan penekanan kedua rahang ukur pada benda ukur
harus diperhatikan gaya penekannya. Terlalu kuat menekan kedua
rahang ukur akan menyebabkan kebengkokan atau ketidaksejajaran
rahang ukur. Disamping itu, bila benda ukur mudah berubah bentuk
maka terlalu kuat menekan rahang ukur dapat menimbulkan
penyimpangan hasil pengukuran.
Sebaiknya jangan membaca skala ukur pada waktu mistar ingsut
masih berada pada benda ukur. Kunci dulu peluncurnya lalu dilepas
dari benda ukur kemudian baru dibaca skala ukurnya dengan posisi
pembacaan yang betul.
Jangan lupa, setelah mistar ingsut tidak digunakan lagi dan akan
disimpan ditempatnya, kebersihan mistar ingsut harus dijaga dengan
cara membersihkannya memakai alat-alat pembersih yang telah
disediakan misalnya kertas tissue, vaselin, dan sebagainya.
d).Cara Membaca Skala Mistar Ingsut

Mistar ingsut yang banyak beredar sekarang ada yang mempunyai skala
ukur dalam inchi dan ada pula yang dalam metrik. Akan tetapi,
kebanyakan mistar ingsut yang digunakan adalah dalam sistem metrik.
230
Karena kedua sistem satuan tersebut sama-sama digunakan maka
pembahasan cara membacanya pun kedua-duanya akan dijelaskan.
Cara Membaca Skala Mistar Ingsut dalam Inchi

Pada mistar ingsut dengan skala inchi, skala vernier (nonius) nya
dibagi dalam 25 bagian dan ada juga yang dibagi dalam 50 bagian.
Untuk mistar ingsut yang skala verniernya dibagi dalam 25 bagian,
skala utama 1 inchi dibagi dalam 10 bagian utama yang diberi nomor
1 sampai 9. Berarti satu bagian skala utama mempunyai jarak 0.1
inchi. Masing- masing dari satu bagian skala utama (0.1 inchi) dibagi
lagi dalam 4 bagian kecil. Untuk mistar ingsut yang skala verniernya
dibagi 50 bagian, skala utama 1 inchi juga dibagi dengan 10 bagian.
Akan tetapi yang sepersepuluh bagian (0.1) dibagi lagi dengan 2
bagian kecil. Berarti satu skala (divisi) dari skala utama berjarak 0.050
inchi.
Berikut ini cara pembacaan ketelitian dari mistar ingsut/jangka sorong

(inch) dan cara pembacaan ukurannya :
(1). Jangka sorong Ketelitian 1/128 inch
Gambar 4.29 Jangka sorong ketelitian 1/128 inch
231
Skala Utama = 1 inch = 16 bagian, maka 1 Skala Utama = 1/16 inch.
Skala Nonius = terbagi dalam 8 Bagian
Maka : Ketelitian jangka sorong tersebut = 1 Skala Utama dibagi
jumlah Skala Nonius, yaitu : 1/16 inch : 8 = 1/16 inch x 1/8 = 1/128
inch.
(2). Jangka sorong Ketelitian 1/1000 inch
Gambar 4.30 Jangka sorong ketelitian 1/1000 inch
Skala Utama = 1 inch = 40 bagian, maka 1 Skala Utama = 1/40 inch.

Skala Nonius = terbagi dalam 25 Bagian
Maka : Ketelitian jangka sorong tersebut = 1 Skala Utama dibagi
jumlah Skala Nonius, yaitu : 1/40 inch : 25 = 1/40 inch x 1/25 = 1/1000
inch = 0,001 inch
Cara membaca hasil pengukuran jangka sorong/mistar ingsut

(inch) :
(1). Hasil pengukuran suatu benda kerja dengan menggunakan
jangka sorong ketelitian 1/1000 inch adalah sebagai berikut :
232
Gambar 4.31 Contoh hasil pengukuran
1 inch = 40 bagian skala utama, maka : 1 Skala Utama =

1/40 Inch dan 1 Skala utama dibagi 25 skala Nonius, Maka :
1/40 : 25 = 1/1000
(a). Posisi skala utama (bawah), sebelum titik nol skala
nonius : pada strip ke-12, Maka : 1/40 x 12 = 12/40.
(b). Posisi skala nonius (atas) pada strip ke-8, Maka : 1/1000
x 8 = 8/1000.
Jadi hasil pengukuran benda kerja adalah : 12/40 + 8/1000 =
300/1000 + 8/1000 = 308/1000 inch = 0,308 inch.

1 inch = 40 bagian skala utama, maka : 1 Skala Utama = 1/40

Inch dan 1 Skala utama dibagi 25 skala Nonius, Maka : 1/40 :
25 = 1/1000
(1). Posisi skala utama (bawah), sebelum titik nol skala nonius
: pada strip ke-22, Maka : 1/40 x 22 = 22/40.
(2). Posisi skala nonius (atas) pada strip ke-8, Maka : 1/1000 x
8 = 8/1000.
550/1000 + 8/1000 = 558/1000 inch = 0,558 inch.
233

Inch dan 1 Skala utama dibagi 8 skala Nonius, Maka : 1/16 : 8
= 1/128
(a). Posisi skala utama (bawah), sebelum titik nol skala nonius
: pada strip ke-7, Maka : 1/16 x 7 = 7/16.
(b). Posisi skala nonius (atas) pada strip ke-7, Maka : 1/128 x
7 = 7/128.
56/128 + 7/128 = 63/128 inch.


= 1/128
(a). Posisi skala utama (bawah), sebelum titik nol skala
nonius : pada strip ke-21, Maka : 21/16 inch.
234
4 = 4/128.
Jadi hasil pengukuran benda kerja adalah : 21/16 +4/128 =
168/128 +4 /128 = 172/128 = 1 11/32 inch.


= 1/128
(a). Posisi skala utama (bawah), sebelum titik nol skala nonius
: pada strip ke-9, Maka : 9/16 inch.
6 = 6/128.
Jadi hasil pengukuran benda kerja adalah : 9/16 +6/128 =
72/128 +6 /128 = 78/128 =39/64 inch.
Cara Membaca Skala Mistar Ingsut dalam Metrik

Sistem pembacaan mistar ingsut dengan skala satuan metrik
sebetulnya sama saja dengan sistem pembacaan mistar ingsut dalam
satuan inchi. Perbedaannya hanyalah pada satuannya dan juga
tingkat ketelitian pada skala nonius (vernier). Untuk mistar ingsut
dengan sistem metrik skala verniernya ada yang mempunyai ketelitian
sampai 0.02 (skala vernier dibagi dalam 50 bagian) dan ada yang
tingkat ketelitiannya sampai 0.05 milimeter. Tiap angka pada skala
utama menunjukkan besarnya jarak dalam centimeter. Misalnya angka
235
1 berarti 1 centimeter = 10 milimeter. Jarak antara dua angka berarti
10 milimeter. Jarak ini dibagi dalam 10 bagian yang sama, berarti satu
skala kecil (divisi) pada skala utama menunjukkan jarak 1 milimeter.
Berikut ini cara pembacaan ketelitian dari mistar ingsut/jangka sorong
(metrik) dan cara pembacaan ukurannya :
Menentukan Ketelitian Jangka Sorong Manual

(1). Jangka Sorong dengan Ketelitian 0,02 mm
Gambar 4.36 Jangka sorong ketelitian 0,02 mm
Pada gambar di atas terbaca 49 Skala Utama = 50 Skala

Nonius
Besarnya 1 skala nonius = 1/50 x 49 Skala Utama = 0,98
Skala Utama
Maka Ketelitian dari jangka sorong tersebut adalah =
1 0,98 = 0,02 mm
Atau Ketelitian jangka sorong itu adalah 1 bagian Skala
utama dibagi jumlah skala nonius = 1/50 = 0,02 mm
(2). Jangka Sorong dengan Ketelitian 0,05 mm
236
Dari gambar di atas 39 Skala Utama = 20 Skala Nonius

Jadi besarnya 1 skala nonius = 1/20 x 39 Skala Utama =
1,95 Skala Utama
Maka Ketelitian dari jangka sorong tersebut adalah =
2 1,95 = 0,05 mm
Atau Ketelitian jangka sorong itu adalah 1 bagian Skala
utama dibagi jumlah skala nonius = 1/20 = 0,05 mm
Membaca Jangka Sorong
Gambar 4.38 Cara membaca jangka sorong
237
(1). Lihat dimana letak divisi 0 (nol) skala nonius pada divisi skala utama,
pada gambar di atas divisi 0 skala nonius terletak antara divisi 13
mm dengan 14 mm, maka pembacaannya adalah 13 mm.
(2). Lihat dimana letak divisi skala nonius yang segaris dengan divisi
skala utama, pada gambar di atas adalah divisi 21 skala nonius
segaris dengan divisi skala utama.
(3). Maka pembacaan hasil pengukurannya adalah 13 + 21 x 0,02
(ketelitian dari jangka sorong) = 13,42 mm
Gambar 4.39 Cara membaca jangka sorong
(4). Divisi 0 skala nonius terletak antara divisi 19 mm dengan 20 mm,

maka pembacaannya adalah 19 mm.
(5). Divisi 32 skala nonius segaris dengan divisi skala utama.
(6). Maka pembacaan hasil pengukurannya adalah 19 + 32 x 0,02 =
19,64 mm
e).Mistar Ingsut Pengukur Tinggi (Vernier Height Gauge)

Salah satu alat ukur yang prinsip pembacaannya sama dengan mistar
ingsut tapi penggunaannya hanya untuk mengukur ketinggian adalah mistar
ukur ketinggian (vernier height gauge). Sistem pembacaannya ada yang
menggunakan skala vernier (nonius) dan ada juga yang menggunakan jam
ukur. Salah satu bagian dari alat ukur ketinggian ini juga dapat digunakan
untuk penggambaran (menggores) pada bagian permukaan benda kerja.
238
Secara keseluruhan alat ukur ini dapat digunakan untuk mengukur tinggi,
menggambar garis, membandingkan ketinggian, mengukur kemiringan,
mengukur jarak senter lubang (dengan bantuan peraba senter), dan
membandingkan kedalaman. Adapun gambaran bentuk dari mistar ingsut
ketinggian tersebut dapat dilihat pada gambar 4.40.
Gambar 4.40 Bagian-bagian umum mistar ingsut pengukur ketinggian
Pada gambar 4.41.a ditunjukkan caranya mengukur ketinggian. Sebelum

digunakan, posisi nol harus disetel terlebih dahulu. Untuk mengukur
ketinggian, rahang ukur harus diletakkan secara perlahan-lahan di atas
muka ukur, agar kerusakan rahan ukur dan kesalahan pengukuran dapat
dihindari. Pada gambar 4.41.b menunjukkan cara melakukan penggoresan
pada bidang ukur. Gambar 4.41.c menunjukkan cara pengukuran
perbandingan dengan mistar ingsut ketinggian. Gambar 4.41.d
menunjukkan cara mengukur kemiringan
239
Gambar 4.41.a. Mengukur tinggi Gambar 4.41.b. Menggores
Gambar 4.41.c. Membandingkan Gambar 4.41.d. Mengukur

Kemiringan
Mistar ingsut mempunyai banyak macam bentuk yang disesuaikan dengan

kondisi dari benda yang akan diukur. Walaupun banyak macam bentuk
akan tetapi cara pembacaannya mempunyai prinsip yang sama. Perbedaan
bentuk ini hanya pada konstruksi dari rahang ukurnya saja. Oleh karena itu,
bila menjumpai mistar ingsut yang konstruksinya agak berbeda dengan
yang dipakai sehari-hari tidak perlu ragu dalam memakainya karena prinsip
pembacaan skalanya adalah sama.
Mistar ingsut digital elektronik dibuat oleh Perusahaan Starret. Alat ukur ini
mempunyai kemampuan jarak linier sepanjang 0 sampai 6 inchi (0 sampai
240
150 mm). Bekerja secara elektronik dan hasi pengukuran secara cepat dan
mudah untuk dibaca karena adanya sistem pencatat digital. Data
pengukuran bisa langsung dihubungkan ke komputer dan printer untuk
dianalisis lebih lanjut. Jenis komputer yang khusus ini dibuat oleh Stareet
dengan nomor produksi Starret 720 QC Computer.
d). Mikrometer
Alat ukur linier langsung yang juga termasuk alat ukur presisi adalah
mikrometer. Mikrometer inipun mempunyai bentuk yang bermacammacam
yang disesuaikan dengan bentuk yang bermacam-macam yang disesuaikan
dengan bentuk dari benda ukur. Bagian yang sangat penting dari mikrometer
adalah ulir utama. Dengan adanya ulir utama kita dapat menggerakkan
poros ukur menjauhi dan mendekati permukaan bidang ukur dari benda ukur.
Ulir utama ini dibuat sedemikian rupa sehingga satu putaran ulir utama dapat
menggerakkan sepanjang satu kisaran tergantung dari jarak kisar (pitch) ulir.
Berarti di sini gerak rotasi diubah menjadi gerak traslasi.
Jarak kisar ulir biasanya dibuat 0.05 mm. Pada ulir utama inilah biasanya
terjadi kesalahan kisar. Bila diamati kesalahan kisar ini mulai dari awal gerak
sampai batas akhir akan terjadi kesalahan kisar yang biasanya disebut
dengan kesalahan kumulatif.
Untuk mengurangi kesalahan kumulatif dari kisar ulir utama maka biasanya
panjang ulir utama hanya dibuat sampai 25 mm yang berarti panjang poros
ukur maksimum hanya 25 mm (panjang yang bisa dicapai oleh maju
mundurnya poros ukur). Untuk pengukuran yang berjarak lebih besar dari
pada 25 milimeter maka biasanya dibuat landasan tetap yang dapat diganti-
ganti.
Secara umum, tipe dari mikrometer ada tiga macam yaitu mikrometer luar
(outside micrometer), mikrometer dalam (inside micrometer) dan mikrometer
kedalaman (depth micrometer). Meskipun mikrometer ini terbagi dalam tiga
tipe yang masing-masing tipe mempunyai bermacam-macam bentuk, akan
tetapi komponen-komponen penting dan prinsip baca skalanya pada
umumnya sama. Gambar 4.42 menunjukkan bagian-bagian umum dari
mikrometer luar.
241
Gambar 4.42. Bagian-bagian umum mikrometer luar
a). Cara Menggunakan Mikrometer

Mikrometer adalah alat ukur yang presisi. Oleh karena itu, dalam
menggunakannya harus dengan metode yang betul dan dengan cara
yang hati-hati. Dengan demikian, keselamatan alat ukur dan kesalahan
pengukuran dapat dikontrol. Untuk itu ada beberapa hal yang harus
diperhatikan bila akan melakukan pengukuran dengan menggunakan
mikrometer. Hal-hal tersebut antara lain yaitu :
Permukaan bidang ukur dari benda ukur harus betul-betul bersih
sehingga tidak ada kotoran yang dapat merusakkan sensor alat ukur
dan kemungkinan terjadinya kesalahan pengukuran adalah kecil.
Sebelum melakukan pengukuran harus dipastikan terlebih dahulu
apakah posisi nol dari skala ukur sudah tepat. Kalau belum harus
dilakukan penyetelan lebih dulu dengan menggunakan kunci penyetel.
Bila tersedia alat pemegang mikrometer maka sebaiknya mikrometer
diletakkan pada alat pemegang tersebut sedemikian rupa sehingga
posisinya memudahkan untuk melakukan pengukuran. Bila tidak
tersedia alat pemegang mikrometer maka sebaiknya benda kerja
dipegang dengan tangan kiri dan mikrometer dengan tangan kanan.
242
Aturlah posisinya sedemikian rupa sehingga skala ukurnya dapat
dilihat dan dibaca dengan mudah.
Penekanan poros ukur terhadap muka bidang ukur harus diperhatikan
betul-betul, tidak terlalu keras dan tidak terlalu lunak. Terlalu keras
menekan poros ukur akan cepat merusakkan ulir utama dan adanya
kemungkinan untuk terjadinya perubahan bentuk benda ukur sehingga
menimbulkan kesalahan pengukuran. Terlalu lunak menekan poros
ukur juga akan menimbulkan kesalahan pengukuran karena
kemungkinan tidak menyentuhnya sensor pada bidang ukur dapat
terjadi. Oleh karena itu, untuk memastikan tekanan poros ukur yang
cukup dapat digunakan alat pembantu pemutar silinder putar yaitu gigi
gelincir (rachet). Penekanan poros ukur pada benda ukur dapat diatur
dengan gigi gelinchir ini begitu muka poros ukur menempel pada
muka bidang ukur.
b). Cara Pemeliharaan Mikrometer

Pemeliharaan mikrometer harus diperhatikan betul-betul. Bila terjadi
kerusakan kecil saja pada mikrometer maka tingkat kecermatannya pun
menjadi berkurang. Oleh karena itu, cara menggunakan dan memelihara
mikrometer ini harus dilakukan dengan baik. Setelah dipakai harus dilap
yang bersih dengan kain pembersih yang disediakan dan harus diberi
vaselin bila disimpan ditempatnya.
Salah satu cara untuk mengecek tingkat kecermatannya adalah dengan
cara kalibrasi. Kalibrasi alat-alat ukur dalam jangka waktu tertentu
setelah digunakan perlu dilakukan untuk mengkalibrasi mikrometer
adalah sebagai berikut :
Mengecek apakah gerakan silinder putar atau poros ukur betul-betul
stabil dalam arti tidak ada goyangan.
Mengecek apakah kedudukan posisi nol dari skala ukur sudah tepat.
Mengecek apakah kedua muka ukur (sensor) mempunyai kerataan
dan kesejajaran bila dirapatkan.
243
Mengecek apakah harga-harga yang ditunjukkan oleh skala ukurnya
betul-betul menunjukkan harga yang benar menurut standar yang
berlaku.
Mengecek apakah fungsi dari rachet dan pengunci poros ukur dapat
berfungsi dengan baik.
Bila hal-hal di atas dapat dilakukan dengan baik maka alat ukur
mikrometer keawetannya dapat dijamin dan tingkat kecermatannya pun
bisa dipelihara. Ada dua hal yang sangat penting untuk diperhatikan
dalam pengecekan mikrometer tersebut yaitu pemeriksaan kerataan dan
kesejajaran muka ukur serta kebenaran skala ukurnya.
c). Pemeriksaan Kerataan Muka Ukur

Dengan prinsip optis maka pemeriksaan kerataan salah satu muka ukur
dapat dilakukan. Alat bantu yang digunakan adalah kaca datar (optical
flat). Kaca datar terbuat dari gelas atau Batu Sapphire yang satu
permukaannya sangat rata dengan toleransi kerataan antara 0.2 sampai
0.05 um. (Masalah kaca datar akan disinggung lagi pada pembahasan
pengukuran permukaan). Kaca datar tidak boleh digosok-gosokan pada
muka ukur. Sebab akan merusakkan kerataan dari kaca datar.
Pemeriksaan kerataan adalah dengan bantuan sinar monochromatis.
Bila tidak ada sinar monochromatis dapat juga digunakan sinar lampu
biasa. Kaca datar diletakkan di atas muka ukur.
Dengan bantuan sinar monochromatis dapat dilihat apakah muka ukur
mikrometer masih rata atau tidak. Bila tidak nampak garis berwarna pada
muka ukur setelah dilihat melalui kaca datar maka dapat disimpulkan
bahwa muka ukur adalah rata, bila nampak garis-garis berwarna berarti
muka ukur tidak rata. Ketidak rataan ini dapat dibedakan menurut jumlah
garis berwarna yang nampak menunjukkan adanya ketidak rataan
sebesar 0.32 m. Muka ukur mikrometer masih dianggap baik bila garis
berwarna yang nampak paling banyak 2 garis (untuk mikrometer dengan
kapasitas lebih dari 250 mm paling banyak 4 garis).
244
Gambar 4.43. Pemeriksaan kerataan muka ukur mikrometer
dengan kaca datar.
d). Pemeriksaan Kesejajaran Kedua Muka Ukur

Muka ukur dari mikrometer tidak saja harus rata, tetapi juga harus sejajar
bila dirapatkan antara muka ukur yang satu dengan mua ukur yang lain.
Pemeriksaan kesejajaran muka ukur juga dapat dilakukan dengan
menggunakan kaca datar, tetapi kaca datar yang mempunyai dua
permukaan yang rata paralel. Kaca datar seperti ini lebih dikenal dengan
nama kaca paralel (optical parallel). Ketebalan dari kaca paralel ini
bermacam-macam, misalnya 12 mm, 12.12 mm, 12.25 mm dan 12.37
mm. Cara menggunakannya adalah dengan menjepitkan kaca paralel di
antara kedua muka ukur dari mikrometer. Cara menjepitkannya adalah
dengan memutar gigi gelincir (rachet) secara hati-hati. Seperti halnya
pemeriksaan kerataan muka ukur, maka untuk pemeriksaan kesejajaran
juga menggunakan sinar monochromatis, bisa juga sinar lampu. Dengan
adanya sinar ini maka dapat dilihat apakah ada garis berwarna pada
kedua muka ukur mikrometer yang diperiksa. Sudah barang tentu untuk
memeriksanya kedua muka ukur harus betul-betul bersih dari kotoran
agar pemeriksaannya teliti.
245
Untuk memeriksa kesejajaran muka ukur mikrometer yang mempunyai
kapasitas lebih dari 25 mm dapat digunakan alat bantu lain yaitu blok
ukur (gauge block). Blok ukur ini diletakkan di tengah-tengah antara
kedua kaca paralel. Dengan mengamati jumlah garis berwarna yang
nampak maka dapat ditentukan apakah kedua muka ukur mikrometer
betul-betul sejajar atau tidak. Pemeriksaan sebaiknya dilakukan sampai
5 kali pada posisi yang berbeda yang masing-masing posisi dicatat apa
yang terjadi. Kemudian hasil pengamatannya dibandingkan dengan
standar kesejajaran yang diijinkan.
e). Pemeriksaan kebenaran skala ukur mikrometer

Dalam sistem pengukuran kita mempunyai ukuran standar yang biasa
digunakan untuk membandingkan hasil pengukuran yang kita lakukan.
Hasil pengukuran yang dilakukan dengan alat-alat ukur tertentu harus
sesuai dengan ukuran standar diatas. Apabila hasil pengukuran tidak
sesuai dengan besarnya harga ukuran standar maka kebenaran skala
alat ukur yang kita gunakan adalah tidak tepat atau kurang baik.
Demikian juga dengan kebenaran skala ukur mikrometer, harus diperiksa
apakah harga yang ditunjukkan oleh skalanya sudah sesuai dengan
harga ukuran standar. Alat ukur standar yang biasa digunakan untuk
memeriksa kebenaran skala ukur mikrometer adalah blok ukur dengan
kualitas kelas 1 atau kelas 2. pembahasan lebih lanjut mengenai blok
ukur akan dijumpai pada pembahasan alat-alat ukur standar. Skala ukur
mikrometer yang harus diperiksa adalah mulai dari ukuran sampai pada
ukuran maksimum yaitu 25 mm. Blok ukur yang digunakan untuk
memeriksa juga harus yang bertingkat biasanya tingkatan kenaikan
ukurannya adalah 0.5 mm. Bila sudah diperoleh kepastian bahwa posisi
nol betul-betul tepat baru dilakukan pemeriksaan dengan mengukur blok
ukur yang 0.5 mm, dicatat harga yang ditunjukkan oleh skala mikrometer.
Kemudian diteruskan mengukur blok ukur dengan ukuran yang lebih
tinggi sampai pada mengukur blok ukur yang maksimum. Setiap kali
mengukur blok ukur harus dicatat harga yang ditunjukkan oleh skala
mikrometer. Dengan demikian diperoleh harga-harga pengukuran blok
246
ukur dengan mikrometer yang banyaknya tergantung dari jumlah blok
ukur yang digunakan untuk pemeriksaan. Besarnya tingkat kesalahan
yang mungkin terjadi adalah:
Kesalahan = pembacaan mikrometer ukuran blok ukur
Kemudian dilakukan pengukuran ulang dengan cara seperti diatas,hanya

mulainya dari pengukuran blok ukur yan maksimum sampai pada
pengukuran blok ukur yang terkecil sampai pada posisi nol semula. Dari
kedua hasil pengukuran (pengukuran naik dan pengukuran turun)
diperoleh harga rata-ratanya. Dengan adanya harga rata-rata inilah
maka dibuat grafik tingkat kesalahan kumulatif (cumulative error). Dalam
grafik tersebut, gambar 4.44, dapat dilihat adanya kesalahan total (total
error) yaitu jarak titik tertinggi dan titik terendah.
Gambar 4.44. Grafik kesalahan kumulatif skala ukur mikrometer
Untuk menghindari dilakukan pemutaran silinder putar secara penuh

maka dianjurkan untuk menggunakan blok ukur dengan tingkatan ukuran
sebagai berikut : 2.5, 5.1, 7.7, 10.3, 12.9, 15.0, 17.6, 20.2, 22.8, dan 25.0
mm. Menurut standar Jepang JIS B7502, harga-harga tabel kesalahan
kumulatif yang diijinkan adalah sebagai berikut, lihat tabel 4.3
247
Tabel 4.3. Harga kesalahan kumulatif maksimum yang diijinkan
menurut standar Jepang JIS B7502.
Kapasitas Mikrometer Kesalahan Kumulatip

(mm) (m)
Sampai dengan 75 2
di atas 75 s/d 175 3
di atas 175 s/d 275 4
di atas 275 s/d 375 5
di atas 375 s/d 475 6
di atas 475 s/d 500 7
.
Cara Membaca Skala Ukur Mikrometer

Sistem pembacaan mikrometer ada yang menggunakan sistem Inchi dan
ada pula yang menggunakan sistem matrik. Yang paling banyak
digunakan dalam praktek sehari-hari adalah sistem metrik. Karena kedua
sistem tersebut digunakan maka untuk mengenalkan cara pembacaannya
kedua-duanya akan dibicarakan.
(1). Cara Pembacaan Skala Ukur Mikrometer dan Inchi

Pada skala tetap(sleeve), jarak dari angka 1 sampai angka 2 adalah
0.1 inchi. Antara angka1 dan angka 2 dibagi lagi dalam 4 bagian yang
sama. Berarti satu skalanya kecil berjarak 0.025 inchi. Ulir utama
mempunyai gang sebanyak 40 gang per inchi. Bila ulir utama berputar
satu putaran penuh maka poros ukur akan maju sejauh 1/40 inchi
(0.0025).
Pada skala putar (thimble), dari garis nol ke garis nol lagi (berarti satu
putaran penuh skala putar) dibagi dalam 25 bagian. Karena satu
putaran penuh skala putar menyebabkan perpindahan 0.0025 inchi
maka satu skala (divisi) berjarak 1/25 x 0.0025 inchi = 0.001 inchi.
Dengan dasar besarnya jarak satu skala pada tetap dan pada skala
putar maka kita dapat menentukan ukuran benda ukur. Gambar 4.45
menunjukkan pembagian skala ukur mikrometer dalam inchi.
248
Sedangkan gambar 4.46 menunjukkan contoh pembacaan ukuran
yang ditunjukkan oleh skala ukur mikrometer juga dalam inchi, ukuran
yang ditunjukkan adalah 0.359 inchi.
Gambar 4.45. Pembagian skala ukur mikrometer dalam inchi.
Gambar 4.46. Contoh pembacaan mikrometer yang menunjukkan

ukuran 0.359 inchi.
Dari gambar 4.47 dapat dijelaskan sebagai berikut. Ujung dari skala
putar (thimble) berada di sebelah kanan dari angka 3 pada skala
tetap, berarti menunjukkan ukuran 0.3 inchi. Di samping itu, ujung
skala putar masih juga berada sejauh dua skala kecil (divisi) di
sebelah kanan angka 3 skala tetap, berarti menunjukkan 2 x 0.025 =
0.05 inchi. Sekarang dilihat garis skala pada skala putar, ternyata ada
249
satu garis skala yang posisinya segaris dengan salah satu garis skala
tetap yaitu garis angka 9 dari skala putar. Ini berarti menunjukkan
ukuran 9 x 0.001 = 0.009 inchi. Jadi, pembacaan keseluruhannya
adalah 0.3 + 0.05 + 0.009 inchi = 0.359 inchi.
Ada pula mikrometer yang dilengkapi dengan skala vernier sehingga

memungkinkan mikrometer tersebut memiliki tingkat kecermatan
sampai 0.0001 inchi atau 0.001 milimeter. Gambar 4.47 menunjukkan
contoh pembacaan mikrometer yang dilengkapi dengan skala vernier
dengan satuan dalam inchi. Dari gambar nampak bahwa ujung skala
putar berada di sebelah kanan angka 2 tetapi belum sampai pada
angka 3 dari skala tetap. Ini berarti ukurannya = 0.02 inchi. Skala
putar garis angka 16 melampaui sedikit garis batas pada skala tetap
tetapi garis ke 17 belum, berarti ukurannya = 16 x 0.001 inchi = 0.16
inchi, lebih sedikit. Kelebihan sedikit ini kita tentukan dengan melihat
garis skala vernier yang segaris dengan salah satu garis skala putar.
Ternyata garis angka 3 yang segaris dengan salah satu garis skala
putar.
Ini berarti menunjukkan ukuran 0.0003 inchi (angka 3 berarti 3/10
bagian dari skala vernier karena skala vernier dibagi dalam 10 bagian
yang sama). Dengan demikian bila angka 3 segaris dengan salah satu
garis dari skala putar maka hal ini menunjukkan 3/10 x 0.001 inchi =
0.0003 inchi. Jadi, secara keseluruhan gambar tersebut menunjukkan
ukuran : 0.2 + 0.016 + 0.0003 inchi = 0.2163 inchi.
250
Gambar 4.47. Contoh pembacaan skala ukur mikrometer dengan
skala vernier dalam inchi.
(2). Cara Pembacaan Skala Ukur Mikrometer dalam Metrik

Pada dasarnya cara membacanya sama saja dengan cara membaca
skala ukur mikrometer dalam inchi seperti yang telah dijelaskan di
atas. Ulir utama mempunyai jarak gang (pitch) sebesar 0.5 mm.
Berarti, satu putaran penuh poros ulir utama akan menggerakkan
poros ukur dan skala putar (thimble) sejauh 0.5 mm. Hal ini berarti
juga satu skala tetap mempunyai jarak 0.5 mm. Biasanya pada skala
tetap dicantumkan angka-angka sebagai berikut 0, 5, 10, 15, 20, dan
25. Angka-angka ini menunjukkan jarak. Misalnya angka 5 berarti
jaraknya 5 mm, angka 25 berarti jaraknya 25 mm. Antara 0 5 dibagi
dalam 10 bagian yang sama yang berarti satu bagian skala kecil
(divisi) jaraknya 1/10 x 5 mm = 0.5 mm. Pada skala putar, dari garis
nol melingkar 360 menuju ke garis nol lagi dibagi dalam 50 bagian
yang sama. Dengan demikian satu skala kecil (divisi) pada skala putar
251
1/50 x 0.5 mm = 0.01 mm. Karena satu putaran penuh skala putar
berarti juga memutar dari nol ke nol (50 bagian = 0.5 mm). Dengan
dasar ini maka kita dapat membaca skala ukur yang ditunjukkan oleh
skala ukur mikrometer dalam metrik.
Gambar 4.48 menunjukkan contoh pembacaan skala ukur mikrometer
dalam sistem metrik. Dari gambar tersebut dapat dijelaskan sebagai
berikut. Ujung dari skala putar ternyata berada di sebelah kanan baris
kedua bagian atas di sebelah angka 10. Ini menunjukkan ukuran 12 x
1 mm = 12 mm. Atau 24 x 0.5 mm = 12 mm, bila dilihat garis atas dan
garis bawah dari garis batasnya. Kemudian kita lihat pada garis skala
putar untuk menentukan garis skala yang segaris dengan gari batas
skala tetap. Ternyata baris ke 32 dari skala putar berada segaris
dengan garis batas yang berarti menunjukkan ukuran sebesar 32 x
0.01 mm = 0.32 mm. Jadi, secara keseluruhan ukuran yang
ditunjukkan oleh gambar tersebut adalah 12 + 0.32 mm = 12.32 mm.
Gambar 4.48. Contoh pembacaan skala mikrometer dalam metrik.
(3). Beberapa Contoh Penggunaan Mikrometer

Telah dikemukakan di muka bahwa secara umum mikrometer terbagi
dalam tiga tipe yaitu mikrometer luar, mikrometer dalam dan
mikrometer kedalaman. Mikrometer luar digunakan untuk mengukur
jarak luar atau diameter luar. Mikrometer dalam digunakan untuk
252
mengukur jarak dalam atau diameter dalam. Mikrometer kedalaman
digunakan untuk mengukur kedalaman suatu lubang atau alur.
f. Pengukuran Sudut
Dalam pengukuran sudut juga ada alat-alat ukur sudut yang bisa langsung
dibaca hasil pengukurannya, ada juga yang harus menggunakan alat-alat
bantu lain dalam arti tidak bisa langsung dibaca hasil pengukurannya. Oleh
karena itu, dalam pembahasan pengukuran sudut akan dibicarakan
pengukuran sudut langsung dan tak langsung beserta alat dan cara
menggunakannya. Dalam pembahasan ini kita akan membahas alat ukur
sudut langsung saja.
1). Alat Ukur Sudut Langsung dan Cara Menggunakannya.

Beberapa alat ukur yang bisa digunakan untuk mengukur sudut secara
langsung adalah busur baja (protractor), busur bilah (universal bevel
protractor) dan proyektor bentuk (profile projector).
3. Busur Baja (Protractor)

Busur baja merupakan alat ukur sudut yang hasil pengukurannya
dapat langsung dibaca pada skala ukurnya. Alat ini dibuat dari pelat
baja dan dibentuk setengah lingkaran dan diberi batang pemegang
serta pengunci. Pada pelat setengah lingkaran itulah dicantumkan
skala ukuran sudutnya. Untuk memudahkan, pelat berbentuk
lingkaran yang berskala ini kita sebut dengan piringan skala utama.
Antara piringan skala utama dengan batang penegang dihubungkan
dengan pengunci yang mempunyai fungsi untuk mematikan gerakan
dari piringan skala utama waktu mengukur.
Busur baja ini hanya mempunyai ketelitian sampai 1. Piringan skala
setengah lingkaran diberi skala sudut dari 0 sampai 180 secara
bolak balik. Satu skala kecil besarnya sama dengan 1. Busur baja
ini cocok digunakan untuk mengukur sudut-sudut benda ukur
terutama yang terbuat dari pelat. Di samping itu untuk pengukuran
yang cepat alat ini tepat juga untuk mengukur sudut-sudut alat
253
potong cutting tool misalnya sudut dari mata bor drill atau muka
pahat bubut. Untuk mengukur sudut-sudut yang kecil atau
terpancung, maka dalam menggunakan busur baja ini dapat dibantu
dengan penyiku. Gambar-gambar berikut ini menunjukkan gambar
dari busur baja dan contoh-contoh penggunaannya.
Gambar 4.49. Busur baja protractor.
Gambar 4.50. Mengukur sudut benda ukur.
4. Busur Bilah (Universal Bevel Protractor)

Alat ukur sudut ini penggunaanya lebih luas dari pada busur baja.
Gambar 4.51 menunjukkan sebuah busur bilah. Dari gambar
tersebut nampak bahwa bagian-bagian dari busur bilah adalah
piringan skala utama, skala nonius (vernier), bilah utama,
badan/landasan, kunci nonius dan kunci bilah. Skala utama
mempunyai tingkat kecermatan hanya 1 derajat. Dengan bantuan
skala nonius maka busur bilah ini mempunyai ketelitian sampai 5
menit. Kunci nonius digunakan untuk menyetel skala nonius dan
254
kunci bilah digunakan untuk mengunci bilah utama dengan piringan
skala utama.
Dengan adanya bilah utama dan landasan maka busur bilah ini
dapat digunakan untuk mengukur sudut benda ukur dengan berbagai
macam posisi. Untuk hal-hal tertentu biasanya dilengkapi pula
dengan bilah pembantu. Bilah utama dan bilah pembantu bisa
digeser-geserkan posisinya sehingga proses pengukuran sudut
dapat dilakukan sesuai dengan prinsip-prinsip pengukuran yang
betul.
Gambar 4.51. Busur bilah (universal bevel protractor)
Cara Membaca Skala Ukur Busur Bilah

Prinsip pembacaannya sebetulnya tidak jauh berbeda dengan
prinsip pembacaan mistar ingsut, hanya skala utama satuannya
dalam derajat sedangkan skala nonius dalam menit. Yang harus
diperhatikan adalah pembacaan skala nonius harus searah
dengan arah pembacaan skala utama. Jadi, harus dilihat ke mana
arah bergesernya garis skala nol dari nonius terhadap garis skala
utama.
Sebagai contoh lihat Gambar 4.52 di bawah ini. Gambar tersebut
menunjukkan ukuran sudut sebesar 50 55 (lima puluh derajat
255
lima puluh lima menit). Garis nol skala nonius berada di antara 50
dan 60 dari skala utama, tepatnya antara garis ke 50 dan 51. Ini
berarti penunjukkan skala utama sekitar 50 derajat lebih.
Kelebihan ini dapat kita baca besarnya dengan melihat garis skala
nonius yang segaris dengan salah satu garis skala utama.
Ternyata yang segaris adalah garis angka 55 dari skala nonius. Ini
berarti kelebihan ukuran tersebut adalah 55 menit (11 garis di
sebelah kiri garis nol: 11 x 5 menit = 55 menit). Jadi, keseluruhan
pembacaannya adalah 50 derajat ditambah 55 menit = 56 derajat
55 menit (50 55).
Gambar 4.52. Pembacaan skala busur bilah.
5. Proyektor Bentuk (Profile Projector)

Proyektor bentuk merupakan alat ukur yang prinsip kerjanya
menggunakan sistem optis dan mekanis. Sistem optis digunakan
untuk memperbesar bayangan dari benda ukur. Sedang sistem
mekanis digunakan pada sistem pengubah mikrometernya.
Bayangan benda ukur bisa dilihat pada layar dan hasil pengukuran
(besarnya dimensi benda ukur) bisa dilihat pada skala mikrometer
atau skala sudut. Dengan demikian, proyektor bentuk ini bisa
digunakan untuk mengukur bentuk mengukur panjang dan mengukur
sudut. Karena komponen-komponen utamanya banyak
256
menggunakan lensa maka benda-benda yang diukur dengan
proyektor bentuk harus mempunyai dimensi ukuran yang relatif kecil.
Hal ini perlu guna menghindari rusaknya permukaan lensa tempat
meletakkan benda ukur.
Bagan dari proyektor bentuk dapat dilihat pada Gambar 4.53 Dari
gambar tersebut dapat dijelaskan disini beberapa komponen penting
dari proyektor bentuk antara lain yaitu lampu, lensa kondensor, filter
penyerap panas, filter berwarna, kaca alas, lensa proyeksi, cermin
datar dan layar.
Cara kerja ringkas dapat dijelaskan sebagai berikut: Benda ukur
diletakkan di atas kaca alat, bila perlu digunakan penjepit benda
ukur. Lampu dinyalakan untuk mendapatkan sinar yang sinarnya
diarahkan ke benda ukur. Dengan adanya lensa proyeksi dan
kaca/cermin datar maka sinar dibiaskan menuju layar. Dengan
adanya sinar ini maka bayanga dari benda ukur akan dapat dilihat
pada layar. Bayangan tersebut akan kelihatan dengan dimensi
ukuran yang lebih besar dari pada dimensi sesungguhnya. Hal ini
terjadi karena proyektor bentuk ini dilengkapi dengan lensa
pembesar. Hasil pengukuran dapat dilihat pada skala mikrometer
ataupun skala sudut. Sistem skala sudutnya sama dengan sistem
skala sudut dari busur bila yang mempunyai skala utama dan skala
nonius. Untuk pengukuran sudut, tingkat kecermatan yang bisa
diperoleh dengan proyektor bentuk adalah 6 menit (6).
Gambar 4.53. Bagan dari proyektor bentuk
257
Untuk pengukuran benda ukur yang bersudut dapat dilakukan
dengan dua cara yaitu: dengan menggunakan layar yang berskala
dan dengan memutar meja di mana skala sudut berada. Bila yang
digunakan layar berskala maka yang dibaca hasi pengukurannya
adalah skala yang ada pada layar. Sebaliknya bila yang digunakan
untuk mengukur sudut adalah dengan memutar meja (rotary table)
maka hasil pengukurannya dapat dibaca pada skala sudut yang
diletakkan di atas meja putar tersebut.
3. Rangkuman
Pengukuran dalam arti yang luas adalah : membandingkan suatu
besaran dengan besaran standar.
Berdasarkan sifat dari alat ukur maka dikenal 5 macam alat ukur, yaitu
alat ukur langsung, alat ukur tak langsung/pembanding, alat ukur
standar, alat ukur batas, alat ukur bantu
Dari segi pemakaiannya, jenis-jenis alat ukur dapat dibedakan menjadi :
- alat ukur linier langsung
- alat ukur linier tak langsung
- alat ukur sudut
- alat ukur kedataran
- alat ukur ulir
- alat ukur roda gigi
- alat ukur kekerasan permukaan
Jenis alat ukur linier langsung dapat dibagi menjadi tiga golongan yaitu :
a. Mistar ukur dengan berbagai macam bentuk
b. Mistar ingsut (jangka sorong) dengan berbagai bentuk
c. Mikrometer dengan berbagai bentuk
Mistar ukur merupakan alat ukur linier yang paling sederhana dan
banyak dikenal orang, jenisnya terdiri dari meteran lipat, meteran gulung
dan mistar ukur berkait (hook rule)
258
Mistar ingsut, alat ukur ini banyak terdapat di bengkel-bengkel kerja,
yang dalam praktik sehari-hari mempunyai banyak sebutan misalnya
jangka sorong, mistar geser, schuifmaat atau vernier
Ada 2 jenis utama mistar ingsut nonius sebagaimana yang ditunjukkan
pada gambar berikut .Jenis pertama hanya digunakan untuk mengukur
dimensi luar dan dimensi dalam, sedangkan jenis kedua selain untuk
mengukur dimensi luar dan dalam dapat juga digunakan untuk mengukur
kedalaman celah
Salah satu alat ukur yang prinsip pembacaannya sama dengan mistar
ingsut tapi penggunaannya hanya untuk mengukur ketinggian adalah
mistar ukur ketinggian (vernier height gauge).
Alat ukur linier langsung yang juga termasuk alat ukur presisi adalah
mikrometer. Bagian yang sangat penting dari mikrometer adalah ulir
utama.
Secara umum mikrometer terbagi dalam tiga tipe yaitu mikrometer luar,
mikrometer dalam dan mikrometer kedalaman.
Beberapa alat ukur yang bisa digunakan untuk mengukur sudut secara
langsung adalah busur baja (protractor), busur bilah (universal bevel
protractor) dan proyektor bentuk (profile projector).
Busur baja merupakan alat ukur sudut yang hasil pengukurannya dapat
langsung dibaca pada skala ukurnya
Busur Bilah (universal bevel protractor) merupakan Alat ukur sudut yang
penggunaanya lebih luas dari pada busur baja, bagian-bagian dari busur
bilah adalah piringan skala utama, skala nonius (vernier), bilah utama,
badan/landasan, kunci nonius dan kunci bilah.
Proyektor bentuk merupakan alat ukur yang prinsip kerjanya
menggunakan sistem optis dan mekanis
4. Tugas
1. Buat ringkasan dengan singkat terkait materi teknik penggunaan alat
ukur !
2. Identifikasi dan jelaskan jenis-jenis alat ukur yang sering digunakan
dalam kegiatan praktek pemesinan di bengkel sekolah !
259
5. Tes Formatif
1. Sebutkan syarat-syarat suatu besaran standar ?

2. Uraikanlah jenis dan cara pengukuran !
3. Sebutkan jenis-jenis pengukuran ditinjau dari segi pemakaiannya?
4. Jelaskan bagaimana cara menggunakan salah satu mistar ukur !
5. Jelaskan cara menggunakan mistar geser !
6. Sebutkan fungsi masing-masing mikrometer ?
7. Sebutkan fungsi mikrometer kedalaman !
8. Sebutkan bagian-bagian utama dari busur bilah (universal bevel
protractor)?
9. Berapakah besarnya ketelitian dari alat ukur sudut busur bilah?
10. Sebutkan cara pengukuran sudut yang bisa dilakukan dengan proyektor
bentuk ?
6. Kunci Jawaban :
1. Syarat-syarat suatu besaran standar
a. Dapat didefinisikan secara phisik
b. Jelas dan tidak berubah dengan waktu
c. Dapat digunakan sebagai pembanding, dimana saja di dunia ini
2. Jenis Pengukuran dapat dibedakan sebagai berikut :

a. Linear
b. Sudut atau kemiringan
c. Kedataran
d. Profil
e. Ulir
f. Roda gigi
g. Penyetelan posisi
h. Kekasaran permukaan
Dari bermacam-macam jenis pengukuran tersebut di atas hanya pengukuran
linear yang paling banyak dipakai. Macam-macam masalah pengukuran dapat
dipecahkan dengan menggunakan pengukuran linear, misalnya pengukuran
260
dimensi dengan toleransinya dan juga penentuan kesalahan bentuk. Untuk
melaksanakan jenis-jenis pengukuran ini maka dibuat bermacam-macam alat
ukur masing-masing dengan cara pemakaian yang tertentu.
3. Jenis pengukuran ditinjau dari segi pemakaiannya :

a. Alat ukur langsung, yang mempunyai skala ukur yang telah dikalibrasi.
Hasil pengukuran dapat langsung dibaca pada skala tersebut.
b. Alat ukur pembanding, yang mempunyai skala ukur yang telah
dikalibrasi. Karena daerah skala ukurnya terbatas, alat ini hanya
digunakan sebagai pembacaan besarnya selisih suatu dimensi terhadap
ukuran standar.
c. Alat ukur standar, yang mampu memberikan atau menunjukan suatu
harga ukuran tertentu. Digunakan bersama-sama dengan alat ukur
pembanding untuk menentukan dimensi suatu obyek ukur.
d. Alat ukur batas (kaliber), yang mampu menunjukkan apakah suatu
dimensi terletak di dalam atau diluar daerah toleransi ukuran,
e. Alat ukur bantu, bukan merupakan alat ukur dalam arti yang
sesungguhnya akan tetapi peranannya adalah penting sekali dalam
melaksanakan suatu pengukuran.
4. Cara menggunakan salah satu mistar ukur :

Cara menggunakan mistar ukur bertujuan menghindari penyimpangan-
penyimpangan dalam pengukuran. Tentunya letak dari mistar ukur harus
betul-betul sejajar dengan arah memanjang atau tegak lurus dengan arah
melintang dari benda yanga akan diukur. Kadang-kadang untuk keperluan
tertentu diperlukan jangka bengkok atau jangka kaki, misalnya untuk
pengukuran kasar dari diameter luar atau diameter dalam suatu poros dan
lubang.
5. Cara menggunakan mistar geser

Ada beberapa hal yang harus diperhatikan, yaitu :
261
a Gerakan rahang ukur gerak (jalan) harus dapat meluncur kelincinan
(gesekan) tertentu sesuai denga standar yang diizinkan dan jalannya
rahang ukur harus tidak bergoyang.
b Sebaiknya jangan mengukur benda ukur dengan hanya bagian ujung
dari kedua rahang ukur tetapi sedapat mungkin harus masuk agak
kedalam.
c Harus dipastikan bahwa posisi nol dari skala ukur dan kesejajaran muka
rahang ukur betul-betul tepat.
d Waktu melakukan penekanan kedua rahang ukur pada benda ukur harus
diperhatikan gaya penekannya. Terlalu kuat menekan kedua rahang ukur
akan menyebabkan kebengkokan atau ketidaksejajaran rahang ukur.
Disamping itu, bila benda ukur mudah berubah bentuk maka terlalu kuat
menekan rahang ukur dapat menimbulkan penyimpangan hasil
pengukuran.
e Sebaiknya jangan membaca skala ukur pada waktu mistar ingsut masih
berada pada benda ukur. Kunci dulu peluncurnya lalu dilepas dari benda
ukur kemudian baru dibaca skala ukurnya dengan posisi pembacaan
yang betul.
f Jangan lupa, setelah mistar ingsut tidak digunakan lagi dan akan
disimpan ditempatnya, kebersihan mistar ingsut harus dijaga dengan
cara membersihkannya memakai alat-alat pembersih yang telah
disediakan misalnya kertas tisu, vaselin, dan sebagainya.
Cara membacanya :
Untuk mistar ingsut dengan sistem metrik skala verniernya ada yang
mempunyai ketelitian sampai 0.02 (skala vernier dibagi dalam 50 bagian) dan
ada yang tingkat ketelitiannya sampai 0.05 milimeter. Tiap angka pada skala
utama menunjukkan besarnya jarak dalam centimeter. Misalnya angka 1 berarti
1 centimeter = 10 milimeter. Jarak antara dua angka berarti 10 milimeter. Jarak
ini dibagi dalam 10 bagian yang sama, berarti satu skala kecil (divisi) pada
skala utama menunjukkan jarak 1 milimeter.
6. Fungsi masing-masing mikrometer

a. Mikrometer luar digunakan untuk mengukur jarak luar atau diameter luar.
262
b. Mikrometer dalam digunakan untuk mengukur jarak dalam atau diameter
dalam.
c. Mikrometer kedalaman digunakan untuk mengukur kedalaman suatu
lubang atau alur.
7. Fungsi mikrometer kedalaman (Inside Mikrometer) :

Mengukur diameter dalam. Kapasitas ukur dapat diubah dengan mengganti
batang ukur; 25-50 mm, 50-200 mm, 500 mm dan 200-1000 mm. Batang
pemegang berfungsi untuk mempermudah pengukuran diameter yang dalam
letaknya.
8. Bagian-bagian utama dari busur bilah (universal bevel protractor).

Bagian-bagian dari busur bilah adalah piringan skala utama, skala nonius
(vernier), bilah utama, badan/landasan, kunci nonius dan kunci bilah.
9. Besarnya ketelitian dari alat ukur sudut busur bilah adalah 5 menit
10. Cara kerja ringkas dapat dijelaskan sebagai berikut: Benda ukur
diletakkan di atas kaca alat, bila perlu digunakan penjepit benda ukur. Lampu
dinyalakan untuk mendapatkan sinar yang sinarnya diarahkan ke benda ukur.
Dengan adanya lensa proyeksi dan kaca/cermin datar maka sinar dibiaskan
menuju layar. Dengan adanya sinar ini maka bayanga dari benda ukur akan
dapat dilihat pada layar. Bayangan tersebut akan kelihatan dengan dimensi
ukuran yang lebih besar dari pada dimensi sesungguhnya. Hal ini terjadi karena
proyektor bentuk ini dilengkapi dengan lensa pembesar. Hasil pengukuran
dapat dilihat pada skala mikrometer ataupun skala sudut. Sistem skala
sudutnya sama dengan sistem skala sudut dari busur bila yang mempunyai
skala utama dan skala nonius. Untuk pengukuran sudut, tingkat kecermatan
yang bisa diperoleh dengan proyektor bentuk adalah 6 menit (6).
Untuk pengukuran benda ukur yang bersudut dapat dilakukan dengan dua cara
yaitu: dengan menggunakan layar yang berskala dan dengan memutar meja di
mana skala sudut berada. Bila yang digunakan layar berskala maka yang
dibaca hasi pengukurannya adalah skala yang ada pada layar. Sebaliknya bila
263
yang digunakan untuk mengukur sudut adalah dengan memutar meja (rotary
table) maka hasil pengukurannya dapat dibaca pada skala sudut yang
diletakkan di atas meja putar tersebut.
264
LATIHAN MENGUKUR
A. Mengukur Tinggi dengan Height
Gauge/ Mistar Geser
1. Tujuan Khusus Pembelajaran
Setelah selesai mempelajari dan berlatih topik ini peserta dapat :
a. Menggunakan mistar geser/ Pengukur tinggi
b. Mengukur panjang, lebar dan tinggi
2. Peralatan
a. Mistar Geser
b. Pengukur Tinggi
3. Bahan
a. Benda ukur sesuai gambar kerja
4. Keselamatan Kerja
a. Menjaga alat ukur jangan sampai jatuh dan terbentur
b. Mengunci alat ukur jangan terlalu keras
c. Setelah selesai menggunakan alat ukur hendaknya dilumasi
dengan Vaseline
5. Langkah Kerja
a. Siapkan mistar geser dan pengukur tinggi
b. Ukur tinggi sesuai dengan urutan mulai dari h1 sampai dengan h7
c. Ukur panjang sesuai dengan urutan mulai dari L1 sampai dengan
L7
d. Ukur tebal
e. Ukur sudut 1 sampai dengan 3 ,kemudian sudut 1 sampai
dengan 4
f. Setelah selesai pengukuran alat ukur diberi Vaseline kemudian
disimpan pada tempatnya
265
LEMBAR KERJA PENGUKURAN
MENGUKUR TINGGI DENGAN HEIGHT GAUGE/
MESIN
MISTAR GESER
SMK
Hasil Pengukuran Nilai

Komponen yang
1 2 3 4 Rata2 Alat Ukur yang dipakai Yg Di Standa
diukur
capai rd
TEBAL t 8
L1
L2
L3
PANJANG L4 28
L5
L6
L7
h1
h2
h3
TINGGI/
h4 28
TINGKAT
h5
h6
H7
1
2
3
SUDUT 1 14
2
3
4
Metode dan Waktu 20
Group : Guru : Nilai 100
Nama :
266
SMK Lembar Penilaian Kode :
Mesin Mulai tgl :
MENGUKUR TINGGI DENGAN HEIGHT Dicapai :
GAUGE/ MISTAR GESER Waktu Standard
:
Nilai
KOMPONEN SUB KOMPONEN Maks Yang Keterangan
dicapai
Langkah kerja 4
Sikap kerja 2
METODA Penggunaan alat 2
Keselamatan kerja 2
Sub Total 10
HASIL
KETERAMPILAN Tebal 8
Panjang 28
Tinggi 28
Sudut 14
Sub Total 80
WAKTU Tepat 10
Lambat 0
Sub Total 10
TOTAL 100
GURU PEMBIMBING
267
B. Mengukur Diameter Luar dengan
Mikrometer Luar
a. Menggunakan micrometer luar
b. Menggunakan mistar geser
c. Mengukur diameter luar
d. Mengukur panjang
2. Peralatan
a. Mikrometer luar
b. Mistar Geser
3. Bahan
a. Menjaga alat ukur jangan sampai jatuh atau terbentur
c. Setelah selesai menggunakan alat hendaknya dilumasi Vaseline
5. Langkah Kerja
a. Siapkan micrometer luar sesuai kapasitas yang akan diukur
b. Ukur diameter luar sesuai dengan urutan mulai dari d1 sampai
dengan d7
c. Ukur panjang dengan menggunakan mistar geser mulai dari L1
sampai dengan L7
d. Setelah selesai mengukur alat ukur dilumasi dengan Vaseline
kemudian disimpan pada tempatnya
268
MENGUKUR DIAMETER LUAR DENGAN
MESIN
MIKROMETER
SMK

Komponen yang
diukur
capai rd
d1
d2
d3
DIAMETER d4 52
d5
d6
d7
L1
L2
L3
PANJANG L4 28
L5
L6
L7
Metode dan Waktu 20
Group : Gurur Nilai 100
Nama :
269
Mesin Mulai tgl :
MENGUKUR DIAMETER LUAR DENGAN Dicapai :
MIKROMETER Waktu Standard
:
Nilai
dicapai
Langkah kerja 4
Sikap kerja 2
Keselamatan kerja 2
Sub Total 10
HASIL
KETERAMPILAN Diameter 52
Panjang 28
Sub Total 80
WAKTU Tepat 10
Lambat 0
Sub Total 10
TOTAL 100
GURU PEMBIMBING
270
C. Megukur Kedalaman dengan
Mikrometer Kedalaman
a. Menggunakan micrometer kedalaman
c. Mengukur kedalaman
d. Mengukur panjang
e. Mengukur diameter luar
f. Mengukur diameter dalam
g. Mengukur champer
2. Peralatan
a. Mikrometer Kedalaman sesuai kapasitas
b. Mistar geser
c. Bevel Protector
3. Bahan
4. Keselamatan kerja
c. Setelah selesai menggunakan alat hendaknya dilumasi Vaseline
5. Langkah kerja
a. Siapkan micrometer kedalaman sesuai kapasitas
b. Siapkan mistar geser dan bevel protractor
c. Ukur kedalaman L1 dan L2
d. Ukur panjang L4, L5 dan L6
271
e. Ukur diameter d1 sampai dengan d6
f. Ukur champer C1 dan C2
g. Setelah selesai menggunakan alat ukur hendaknya dilumasi dengan
vaselin
MENGUKUR KEDALAMAN DENGAN DEPTH
MESIN
MIKROMETER/ MISTAR INGSUT
SMK

Komponen yang
diukur
capai rd
L1
KEDALAM
L2 27
AN
L3
PANJANG L4
L5 18
L6
d1
d2
DIAMETE d3
30
R d4
d5
d6
C1
CHAMPER 5
C2
272
Metode dan Waktu 20
Group : Guru Nilai 100
Nama :

Mesin Mulai tgl :
MENGUKUR KEDALAMAN DENGAN Dicapai :
DEPTH MIKROMETER/ MISTAR INGSUT Waktu Standard
:
Nilai
dicapai
Langkah kerja 4
Sikap kerja 2
Keselamatan kerja 2
Sub Total 10
HASIL
KETERAMPILAN Kedalaman 27
Panjang 18
Diameter 30
Champer 5
Sub Total 80
WAKTU Tepat 10
Lambat 0
Sub Total 10
TOTAL 100
GURU PEMBIMBING
273
D. Mengukur diameter dalam dengan
Mikrometer Dalam
a. Menggunakan micrometer dalam
c. Menggunakan bevel protractor
d. Mengukur diameter dalam
e. Mengukur diameter luar
f. Mengukur tebal
g. Mengukur champer
2. Peralatan
a. Mikrometer dalam sesuai kapasitas
b. Mistar geser
c. Bevel Protractor
3. Bahan
c. Setelah selesai menggunakan alat hendaknya dilumasi vaseline
5. Langkah Kerja
a. Siapkan micrometer dalam sesuai kapasitas
b. Siapkan mistar geser dan Bevel Protractor
c. Ukur tebal t1 sampai dengan t3
274
d. Ukur champer C1 sampai dengan C3
e. Ukur diameter d1 sampai dengan d4

MENGUKUR DIAMETER DALAM DENGAN
MESIN
MIKROMETER DALAM (INSIDE MIKROMETER)
SMK

Komponen yang
diukur
capai rd
t1
TEBAL t2 15
t3
c1
CHAMPER c2 15
c3
d1
20
DIAMETE d2
R d3
30
d4
275
Metode dan Waktu 20
Group : Guru Nilai 100
Nama :

Mesin MENGUKUR DIAMETER DALAM Mulai tgl :
DENGAN MIKROMETER DALAM Dicapai :
(INSIDE MIKROMETER) Waktu Standard
:
Nilai
Maks Yang
KOMPONEN SUB KOMPONEN Keterangan
dicapa
i
Langkah kerja 4
Sikap kerja 2
Keselamatan kerja 2
Sub Total 10
HASIL
KETERAMPILAN Tebal 15
Champer 15
Diameter luar 20
Diameter dalam 30
Sub Total 80
WAKTU Tepat 10
Lambat 0
Sub Total 10
TOTAL 100
GURU PEMBIMBING
276
F. Kegiatan Belajar 5 Teknik Perkakas Tangan
dapat:
a. mengidentifikasi jenis-jenis perkakas tangan
b. menjelaskan fungsi perkakas tangan
c. menerapkan prosedur menggunakan perkakas tangan
d. menerapkan prosedur pemeliharaan perkakas tangan
e. mengaplikasikan prosedur keselamatan kerja penggunaan perkakas
tangan
2. Uraian Materi
Sebelum mempelajari materi Teknik Perkakas Tangan, lakukan kegiatan
sebagai berikut:
Pengamatan:
Silahkan mengamati berbagai macam perkakas tangan di bawah ini atau
objek lain sejenis disekitar anda. Selanjutnya tugas anda adalah:
Sebutkan jenis-jenis alat ukur yang digunakan dalam pekerjaan
pemesinan yang anda ketahui, identifikasi nama-nama alatnya dan
jelaskan fungsi dan kegunaan dari masing-masing perkakas tangan
tersebut !
277
Menanya:
Mengekplorasi:
Mengasosiasi:
Selanjutnya kategorikan/ kelompokkan masing-masing alat ukur yang biasa
digunakan dalam pekerjaan pemesinan. Apabila anda sudah melakukan
Mengkomunikasikan:
Presentasikan hasil pengumpulan data-data anda terkait perkakas tangan
yang digunakan dalam pekerjaan pemesinan dan selanjutnya buat
laporannya.
a. Alat-Alat Penanda
Macammacam Alat Penanda dan Fungsinya
1).Penggores (Scriber)
Penggores (scriber) adalah alat untuk menggores benda kerja (logam)
sebagai persiapan untuk dikerjakan atau sebagai gantinya pensil apabila
hendak menggambar diatas kertas. Ada 3 jenis penggores yang sering
digunakan yaitu penggores teknik (Gambar 5.1a), penggores saku
(Gambar 5.1b) dan penggores mekanik (Gambar 5.1c) semuanya
digunakan sebagai penggores benda kerja.
(a) (b) (c)

Gambar 5.1. Macam-macam penggores.
278
Aplikasi penggunaan penggores diantaranya adalah menggores dengan
siku-siku (Gambar 5.2a), menggores dengan pengaris (Gambar 5.2b) dan
menggores dengan siku-siku pada bidang tegak (Gambar 5.2c).
Gambar 5.2. Aplikasi penggunaan penggores.
a). Cap (Stamp)

Cap adalah salah satu jenis alat penanda yang digunakan untuk
menandai logam dan beberapa bahan bukan logam dengan bentuk
nomor, huruf, angka dan tanda-tanda lainnya.
Bagian-bagian dari cap adalah seperti pada gambar 3 halaman
berikut:
279
Gambar 5.3. Bagian bagian dari cap (stamp).
Jenis-jenis cap:
Jenis-jenis cap yang biasa terdapat pada bengkel adalah cap nomor,
cap huruf dan cap tanda disamping jenisjenis cap yang lainnya.
Cap nomor
Cap huruf
Cap tanda
Gambar 5.4. Jenis-jenis cap (stamp).
b). Penitik Pusat (Center Punch)

Penitik pusat (center-punch) termasuk jenis alat penanda yang
terbuat dari baja perkakas dengan bagian badanya dikartel agar
tidak licin sewaktu dipegang, ujungnya berbentuk lancip dengan
sudut 90. Penitik pusat digunakan untuk menandai titik pusat
lubang yang akan dibor. Penggunaan penitik pusat biasa dilakukan
untuk mendapatkan hasil pengeboran yang presisi.
280
Gambar 5.5. Penitik pusat (center punch)
Sedangkan untuk menandai benda kerja dengan garis yang akan

dipotong membentuk pola tertentu digunakan penitik garis (prick-
punch), penitik garis sama bentuknya dengan penitik pusat hanya
besar sudut lancipnya adalah 60.
Gambar 5.6. Penitik garis (prick punch)
c). Jangka(Divider)
Jangka adalah alat pembuat tanda yang digunakan terutama untuk
menggaris lingkaran dan sumbu. Jangka juga digunakan untuk
meneruskan jarak panjang dari satu mistar ke suatu benda kerja. Saat
menggunakan jangka untuk membuat lingkaran atau sumbu, sebuah
tanda kecil bekas pentitik pusat akan ditempati oleh satu kaki dari
jangka sementara kaki lainnya diatur untuk memperoleh jarak yang
281
diperlukan. Pastikan ukuran jangka yang akan digunakan untuk
membuat lingkaran adalah benar.
Macam-macam jangka:
(1). Jangka Tusuk
Jangka tusuk terbuat dari baja perkakas, kedua kakinya runcing
dan dikeraskan sedangkan bagian atasnya diberi pegas dan
pegangannya dikartel. Untuk mengatur lebar jangka dapat
dilakukan dengan memutar mur pengatur. Jangka tusuk
digunakan untuk melukis busur dan lingkaran dengan teliti.
Jangka ini cocok digunakan untuk memindahkan ukuran dari
sebuah mistar untuk kemudian dipindahkan pada permukaan
benda kerja yang akan dibuat lingkaran.
Gambar 5.7. Jangka tusuk
(2). Jangka Tongkat

Jangka tongkat termasuk alat penanda yang digunakan untuk
menggambar lingkaran yang besar pada bidang permukaan
benda kerja (plat), jarum tongkat dapat digeser-geser
kedudukannya sesuai dengan besar jari-jari lingkaran yang
dikehendaki. Contoh jangka tongkat dapat dilihat pada gambar
5.8 halaman berikut.
282
Gambar 5.8. Jangka tongkat
(3). Jangka Garis

Jangka garis digunakan untuk menarik garis-garis sejajar dengan
salah satu bidang yang telah dikerjakan. Jangka ini terbuat dari
baja perkakas yang dikeraskan, salah satu kakinya runcing
sebagai penggores sedang yang lainnya dibuat puncak rangkap
sebagai titik tangkap. Contoh jangka garis dapat dilihat pada
gambar 9 berikut.
Gambar 5.9. Jangka garis
(4). Jangka Bengkok

Jangka bengkok termasuk alat penanda yang terbuat dari baja
perkakas yang kedua ujung kakinya disepuh. Jangka ini
dipergunakan untuk mengambil ukuran bidang luar
(tebal/diameter) dan memeriksa kesejajaran bidang. Contoh
jangka bengkok dapat dilihat pada gambar 5.10 halaman berikut.
283
Gambar 5.10. Jangka bengkok
(6). Jangka Kaki

Jangka kaki digunakan untuk mengukur/memeriksa diameter atau
lebar bagian dalam. Contoh jangka kaki dapat dilihat pada gambar
5.11 berikut:
Gambar 5.11. Jangka kaki
Menggunakan Alat Penanda
284
1). Cara menggunakan penggores
Cara menggunakan penggores yang benar adalah pada saat menarik
penggores diatas benda kerja diusahakan dimiringkan dengan sudut
sebesar 30o dari garis vertikal dimana penggores berdiri.
Gambar 5.12. Cara menggunakan penggores
2). Cara menggunakan cap (stamp).

Cara penggunaan cap yang benar adalah pastikan cap yang akan
digunakan dipilih dengan benar, posisi cap harus tegak lurus pada
permukaan bidang yang akan dicap.
P A S A R B A R U 2 0 0 5
5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0
Gambar 5.13. Cara melakukan penandaan dengan cap

3). Cara menggunakan penitik (punch).
285
Penitik pusat digunakan untuk menandai permukaan benda yang akan
dilubangi dengan mesin bor. Pastikan ujung penitik pusat tepat berada
diatas tanda pada permukaan benda kerja, posisi penitik tegak lurus
permukaan benda kerja. Lakukan proses pemukulan secara benar
pada bagian ujung atas kepala pentitik.
(a) (b)
(b) (d)
Gambar 5.14. Cara menggunakan penitik pusat
Sedangkan cara penggunaan penitik garis bisa dilihat seperti gambar

5.15 berikut ini:
Gambar 5.15. Cara penggunaan penitik garis.
286
4). Cara menggunakan jangka.
Berikut adalah cara penggunaan berbagai jenis jangka yang ada pada
bengkel.
Cara menggunakan jangka tusuk

pada penandaan bahan
Pastikan baut pengatur terpasang
dengan kencang.
Pada proses penandaan posisi
jangka sedikit dimiringkan kearah
dimana jangka ditarik.
Cara menggunakan jangka tongkat

untuk membuat lingkaran.
Pastikan posisi jarum dalam keadaan
kuat dan tidak goyang pada batang.
Tangan kiri memegang jangka yang
berada pada pusat lingkaran.
Tangan kanan memutar ujung jangka
membentuk lingkaran.
Cara menggunakan jangka bengkok

Ukur diameter luar benda kerja.
Kencangkan baut pengatur
Ukur diameter luar benda kerja
dengan bantuan mistar.
Gambar 5.16. Cara menggunakan jangka
Keselamatan Kerja Menggunakan Alat Penanda

1). Keselamatan kerja dalam menggunakan alat penanda
287
Prosedur menjaga keselamatan dan kesehatan kerja dalam
menggunakan alat-alat penanda seperti penggores, jangka dan penitik
secara umum adalah menghindari kemungkinan terjadinya
kecelakaan akibat tertusuk ujung alat-alat penanda atau terpukul oleh
palu pada saat melakukan pemukulan alat penanda. Untuk dalam
menggunakan alat penanda perlu dilakukan secara hati-hati.
Gambar 5.17. Kemungkinan terjadinya kecelakaan kerja
b). Alat Ukur

Macam-macam Alat Ukur
1). Mistar Baja
Mistar baja merupakan alat ukur yang terbuat dari baja dan mempunyai
panjang 30 cm sampai dengan 100 cm dalam skala satuan mm dan inchi.
Mistar baja digunakan untuk mengukur panjang suatu benda dan sebagai
alat bantu untuk menggores serta sebagai acuan ukuran.
288
Gambar 5.8. Mistar baja
2). Busur Derajat (bevel protactor)

Busur derajat pada umumnya terbuat dari bahan stainless steel dengan
tujuan agar supaya tahan terhadap karat. Spesifikasi yang umum
digunakan dibengkel adalah 180 x 100. Gambar 5.19 berikut
merupakan salah satu contoh busur drajat.
Gambar 5.19. Busur derajat
3). Mal Radius

Mal radius terbuat dari bahan baja pelat dan digunakan untuk mengukur
radius suatu benda, baik radius luar maupun radius dalam. Pada mal
radius terdapat angka-angka sebagai ukuran yang menyatakan besarnya
suatu radius, misalnya mal radius dengan angka 8 berarti mal ini
digunakan untuk memeriksa radius benda dengan radius 8 mm.
Dalam satu set mal radius terdiri dari beberapa buah dengan masing-
masing ukuran yang berbeda. Satu set mal radius dalam satu tangkai
289
(gambar 20 a) dan satu set mal radius dalam satu ikatan cincin (gambar
20 b).
(a) (b)
Gambar 5.20. Mal radius
Mal radius (satu set pada tangkai radius dan cincin) tingkatannya adalah:
s.d 3 mm = 0,25 mm
s.d 20 mm = 0,50 mm
10 s.d 25 mm= 1,00 mm
4). Mal Ulir

Mal ulir merupakan salah satu alat ukur yang mempunyai kegunaan
untuk mengukur atau memeriksa suatu ulir. Mal ulir terbuat dari bahan
baja pelat tahan karat. Satu set mal ulir terdiri dari beberapan buah
dengan spesifikasi atau ukuran yeng berbeda-beda. Mal ulir ada yang
hanya terdiri dari satu macam ulir saja, misalnya mal ulir withworth dan
ada pula yang terdiri dari dua macam ulir yaitu ulir withworth dan ulir
metrik.
Macam-macam Mal Ulir

(a). Mal ulir withworth
Pada setiap mal withworth terdapat angka-angka misalnya 9 g, 11 g,
12 g, dan seterusnya. Angka-angka ini menunjukan bahwa mal
tersebut mempunyai ulir 9 gang tiap inchi, berarti pula dapat
digunakan untuk memeriksa ulir (baut dan mur) yang mempunyai
gang 9 buah/ inchi.
290
Ciri-ciri ulir ulir withworth adalah:
- Mempunyai satuan dalam inchi
- Yang dihitung jumlah gang sepanjang satu inchi
- Sudut puncak ulir 55.
(b). Mal ulir metrik

Ciri-ciri ulir metrik adalah:
- Mempunyai satuan dalam millimeter.
- Yang diukur adalah jarak puncak ulir dalam satu putaran.
- Sudut puncak ulir 60.
Gambar 5.21. Satu set mal ulir
5). Pita ukur

Pita ukur merupakan alat ukur fleksibel yang dapat digunakan untuk
mengukur bidang datar dan bidang lengkung, pita ukur terbuat dari
bahan plat baja (Gambar 5.22.a) yang tipis dan mempunyai panjang
anatar 1 s.d 5 m. Bahkan pita ukur yang terbuat dari bahan sejenis kain
(Gambar 5.22.b) khusus ada yang panjangnya sampai dengan 30 m.
291
(a) (b)
Gambar 5.22. Pita ukur
6). Jangka sorong

Jangka sorong adalah alat untuk mengukur diameter, panjang, tebal dan
kedalaman suatu benda dengan ketelitian sampai dengan 0,01 mm atau
0,01 inch. Penggunaan Jangka sorong dapat dilihat pada gambar 5.24
halaman berikut.
Gambar 5.23. Jangka sorong
292
Gambar 5.24. Penggunaan jangka sorong
7).Siku-siku
Siku-siku adalah alat yang digunakan untuk menyiku (mengukur
kesikuan) benda. Ada beberapa jenis siku siku: siku geser digunakan
untuk mengetahui kesikuan atau pembanding kesikuan sudut yang tidak
membentuk 90, sedangkan siku-siku dipergunakan untuk mengetahui
sudut yang dibentuk adalah tepat 90. Gambar 5.25 (a) adalah bentuk
lain siku geser dimana salah satu sisi siku-sikunya dapat digeser, jenis ini
dipergunakan untuk dapat menyesuaikan dengan bidang yang akan
diperiksa kesikuannya. Siku geser gambar 5. 25.b dan siku gambar
5.25.c tidak dapat menghasilkan kesikuan 90, karena adanya
kelemahan pada bagian mur pengikat ataupun mur penggeser, sehingga
kedua jenis ini tidak dipergunakan untuk memeriksa pekerjaan yang
presisi. Contoh penggunaan siku-siku dapat dilihat pada gambar 5.26.
(a) (b) (c)

Gambar 5.25. Siku-siku
293
Gambar 5.26. Contoh penggunaan siku-siku
Siku-siku kombinasi
Siku-siku kombinasi seperti pada gambar 27 terdiri dari beberapa
bagian yang masing-masing mempunyai fungsi yang berbeda-beda.
Siku-siku mempunyai kegunaan sebagai berikut :
- Untuk keperluan mengukur kesikuan sudut 90
- Mengukur panjang dengan menggunakan mistarnya (bagain1)
- Mengukur sudut menggunakan busur derajat (bagian 3)
- Mengukur sudut 45 menggunakan alat bantu (bagian 2)
- Mencari titik pusat (bagian 4).
2 3
Gambar 5.27. Siku-siku kombinasi
294
Kelengkapan alat-alat tersebut dapat digunakan secara sendiri-
sendiri ataupun bersamaan. Contoh penggunaan siku kombinasi
untuk mengukur sudut 45 (Gambar 28.a) dan penggunaan siku
kombinasi untuk mengukur sudut 90 (Gambar 28.b).
(a)
(b)
Gambar 5.28. Pengukuran sudut dengan siku kombinasi
8). Pengukur Tinggi (height gauge)

Pengukur tinggi adalah alat yang digunakan untuk mengukur tinggi suatu
benda, alat ini juga dapat digunakan untuk menarik kesejajaran suatu
garis pada permukaan benda. Ukuran yang banyak digunakan pada
pengukur keteinggian adalah 300 mm sampai dengan 600 mm.
Pengukur tinggi terbuat dari bahan baja tahan karat yang dapat diatur
ketinggian pada batang tetap.
295
Batang tetap
Rahang gerak
Gambar 5.29. Pengukur tinggi (height gauge)
Batang tetap dilengkapi dengan pembagian skala terkecil sampai 1 mm

dan 1/20. Sedangkan pada rahang geraknya terdapat skala nonius yang
ketelitiannya hingga 0,01 mm dan 0,001. Gambar 30 berikut adalah
contoh penggunaan pengukur tinggi.
Gambar 5.30. Mengukur tinggi/tebal
296
9). Busur Bilah (Universal Bevel Protractor)
Alat ukur sudut ini penggunaanya lebih luas dari pada busur baja.
Gambar 5.31 menunjukkan sebuah busur bilah. Dari gambar tersebut
nampak bahwa bagian-bagian dari busur bilah adalah piringan skala
utama, skala nonius (vernier), bilah utama, badan/landasan, kunci nonius
dan kunci bilah. Skala utama mempunyai tingkat kecermatan hanya 1
derajat. Dengan bantuan skala nonius maka busur bilah ini mempunyai
ketelitian sampai 5 menit. Kunci nonius digunakan untuk menyetel skala
nonius dan kunci bilah digunakan untuk mengunci bilah utama dengan
piringan skala utama.
Dengan adanya bilah utama dan landasan maka busur bilah ini dapat
digunakan untuk mengukur sudut benda ukur dengan berbagai macam
posisi. Untuk hal-hal tertentu biasanya dilengkapi pula dengan bilah
pembantu. Bilah utama dan bilah pembantu bisa digeser-geserkan
posisinya sehingga proses pengukuran sudut dapat dilakukan sesuai
dengan prinsip-prinsip pengukuran yang betul.
Gambar 5.31. Busur bilah (universal bevel protractor)
Cara Membaca Skala Ukur Busur Bilah

Prinsip pembacaannya sebetulnya tidak jauh berbeda dengan prinsip
pembacaan mistar ingsut, hanya skala utama satuannya dalam
297
derajat sedangkan skala nonius dalam menit. Yang harus diperhatikan
adalah pembacaan skala nonius harus searah dengan arah
pembacaan skala utama. Jadi, harus dilihat ke mana arah
bergesernya garis skala nol dari nonius terhadap garis skala utama.
Sebagai contoh lihat Gambar 5.32 di bawah ini. Gambar tersebut
menunjukkan ukuran sudut sebesar 50 55 (lima puluh derajat lima
puluh lima menit). Garis nol skala nonius berada di antara 50 dan 60
dari skala utama, tepatnya antara garis ke 50 dan 51. Ini berarti
penunjukkan skala utama sekitar 50 derajat lebih. Kelebihan ini dapat
kita baca besarnya dengan melihat garis skala nonius yang segaris
dengan salah satu garis skala utama. Ternyata yang segaris adalah
garis angka 55 dari skala nonius. Ini berarti kelebihan ukuran tersebut
adalah 55 menit (11 garis di sebelah kiri garis nol: 11 x 5 menit = 55
menit). Jadi, keseluruhan pembacaannya adalah 50 derajat ditambah
55 menit = 56 derajat 55 menit (50 55).
Gambar 5.32. Pembacaan skala busur bilah.
298
10). Blok V (Alat Bantu Pengukuran)
Blok V ( Gambar 60) yang sering digunakan memiliki ukuran 45 x 45 x
50 mm, bahan dibuat dari baja karbon yang dikeraskan kemudian
digerinda untuk mendapatkan permukaan yang rata, siku dan presisi.
Adapun fungsi alat ini adalah sebagai alat bantu melukis benda kerja
silindris dan landasan benda silindris yang akan dibor. Penggunaan
balok vee dapat dilihat pada gambar 5.33.
Gambar Blok V
Gambar 5.33. Penggunaan Balok Vee
Mengunakan Alat Ukur

1). Cara menggunakan busur derajat
299
Busur derajat yang akan digunakan untuk mengukur sudut
ditempelkan pada permukaan benda, pastikan tidak ada celah antara
bbusur derajat dengan permukaan benda. Gambar 5.34 berikut
contoh pengunaan busur derajat pada pengukuran sudut benda.
Benda
kerja
Gambar 5.34. Mengukur sudut dengan busur derajat
2). Cara menggunakan mal radius

Tempatkan mal radius pada benda kerja, lalu lihatlah bagian yang
diperiksa itu pada datangnya cahaya (cahaya lampu atau matahari).
Bila pada bagian yang diperiksa itu tidak kelihatan cahaya, maka
bagian yang diperiksa tersebut beradius baik.
Gambar 5.35. Mengukur radius dengan mal radius
3). Cara menggunakan mal ulir
300
Jika kita akan memeriksa ulir baut/mur, maka rapatkan mal itu pada
ulir tersebut. Bila mal ulir itu masuk dengan baik pada ulir tersebut
berarti ukuran ulir tersebut sama dengan ukuran ulir yang terdapat
pada mal tersebut. Bila mal tidak cocok dengan ulir yang diperiksa
gantilah dengan mal-mal lainnya yang cocok/sesuai.
Gambar 5.36. Memeriksa ulir dengan mal ulir
c). Alat Pemotong
301
Macam macam Alat Pemotong
1). Kikir (Files)
Kikir adalah perkakas tangan (hand tools) yang umumnya tersedia pada
sebagian besar bengkel (workshop). Kikir terbuat dari bahan baja jenis
khusus untuk perkakas yang telah di perkeras. Permukaan kikir memiliki
banyak goresan baris yang berfungsi sebagai gigi pemotong. Gigi
tersebut digunakan sebagai pemotong logam dari permukaan benda
kerja. Kikir dibuat dalam beberapa bentuk dan ukuran yang berbeda.
Ujung kikir disebut tang yang dibentuk sedemikian rupa sehingga
gagang dapat melekat padanya. Sangat berbahaya untuk menggunakan
kikir tanpa gagang. Pastikan kikir terpasang pada gagang dengan aman.
Kikir dapat digunakan untuk mengasarkan benda kerja sesuai ukuran
dan bentuk dengan mengikis sejumlah besar logam. Sebuah kikir juga
digunakan untuk penyelesaian(finishing) dengan mengikir sedikit dari
logam. Proses penyelesaian menghasilkan permukaan yang halus dan
ukuran serta bentuk yang lebih akurat.
Sebuah kikir mempunyai penggunaan yang berbeda. Beberapa
diantaranya adalah :
Untuk membentuk sebuah komponen kecil,
Untuk membuat ukuran sehingga dapat dipasang satu sama
lainnya,
Menghaluskan permukaan yang kasar,
Untuk memperbaiki penampilan permukaan.
Mengikir adalah salah satu kegiatan untuk meratakan permukaaan
benda kerja hingga mencapai ukuran, kerataan dan kehalusan tertentu
menggunakan kikir yang dilakukan dengan tangan. Untuk mendapatkan
hasil pengikiran yang presisi dan maksimal, diperlukan pemahaman
tentang jenis dan karakteristik kikir sebagai alat peraut/pengikis dan
teknik-teknik mengikir yang baik.
Pada proses pekerjaan mengikir diperlukan tenaga yang kuat dan mental
yang telaten, ulet dan teliti. Pekerjaan mengikir dapat dikatakan sebagai
dasar ketrampilan untuk pembentukan seseorang menjadi praktisi
pemesinan yang profesional dan handal. Perlu diketahui bahwa kegiatan
302
mengikir bukan hanya meratakan dan menghaluskan sebuah permukaan
benda kerja hingga mencapai ukuran tertentu, melainkan juga harus
tercapai kesejajaran dan kesikuannya.
a). Bagian-bagian utama kikir

Kikir adalah suatu alat untuk mengikir benda kerja agar diperoleh
permukaan yang rata dan halus yang dilakukan dengan tangan.
Keterangan:
1. Ujung
2. Muka
3. Bahu
4. Tangkai
5. Panjahg
Gambar 5.37. Bagian bagian utama kikir
b). Pengelompokan Kikir

Kikir dikelompokan berdasarkan beberapa kriteria.
(1). Pengelompokan kikir berdasarkan jenis gigi
Pengelompokan kikir berdasarkan jenis gigi terbagi dalam dua
jenis yaitu kikir jenis single cut dan kikir jenis double cut. Kikir jenis
single cut umumnya digunakan untuk pekerjaan finishing
sedangkan kikir jenis double cut digunakan untuk pekerjaan awal.
303
Gambar 5.38. Kikir single cut dan kikir double cut
(2). Pengelompokan kikir berdasarkan kode kekasaran gigi

Untuk dapat menghasilkan pengikiran yang maksimal, pemilihan
kikir harus sesuai dengan jenis pekerjaan dan hasil pengikiran
yang dikehendaki. Tabel 5.1 berikut memperlihatkan
pengelompokan kikir berdasarkan kode kekasaran gigi dan
penggunaannya.
Tabel 5.1. Pengelompokan kikir berdasarkan kode kekasaran gigi
Jumlah gigi
No. Jenis Kode Penggunaan
per 1 cm
1. Kasar 00 12 Pekerjaan kasar dan tidak
0 15 presisi
1 20
2. Medium 2 25 Pekerjaan sedang
3 31
4 38
3. Halus 5 46 Pekerjaan finshing dan
6 56 presisi
8 84
(3). Pengelompokan kikir berdasarkan penampang
304
Pemilihan penampang kikir hendaknya disesuaikan dengan profil
(bentuk) dari penampang benda kerja yang akan dibuat,
sehingga mudah mendapatkan bentuk yang diinginkan. Tabel 5.2
berikut memperlihatkan pengelompokan kikir berdasarkan
penampang dan penggunaannya.
Tabel 5.2. Pengelompokan kikir berdasarkan penampang
No Penampang Penggunaan Ilustrasi

1. Kikir pelat Mengikir rata
(segi empat Mengikir radius
panjang) luar
2. Kikir bundar Mengikir lubang

bundar/lonjong
Mengikir radius
dalam
3. Kikir bujur Mengikir lubang

sangkar segi empat
Mengikir alur
segi empat
305
No Penampang Penggunaan Ilustrasi
4. Kikir segi tiga Mengikir rata
Mengikir alur
segi tiga/bentuk
ekor burung
5. Kikir bentuk Bentuk khusus

kombinasi
(4). Pengelompokan kikir berdasarkan ukuran panjang.

Ukuran kikir yang banyak digunakan di industri dan lembaga
pendidikan berkisar antara panjang 4 inchi sampai dengan 12
inchi. Penggunaan kikir berdasarkan ukuran panjang
disesuaikan dengan kebutuhan pekerjaan, dalam hal ini
tentunya pekerjaan yang besar perlu menggunakan kikir yang
panjang.
2).Gergaji Tangan
Gergaji tangan merupakan alat pemotong dan pembuat alur yang
sederhana, bagian sisinya terdapat gigi-gigi pemotong yang dikeraskan.
Bahan daun gergaji pada umumnya terbuat dari baja perkakas (tool steel),
baja kecepatan tinggi (HSS) dan baja tungsten (tungsten steel).
306
Gambar 5.39. Gergaji tangan
Pemilihan Daun Gergaji Tangan

Spesifikasi gergaji tangan meliputi:
- Jenis gigi
- Jenis daun gergaji
- Panjang daun gergaji (bilah)
Panjang daun gergaji ditentukan oleh jarak sumbu lubang.

Contoh:
Penulisan spesifikasi daun gergaji secara lengkap:
Single Cut-Straight Set -18T-12".
Tabel 5.3. Jenis gigi gergaji dan fungsinya
No. Ilustrasi Nama Fungsi
1. Raker set Umum
Straight Non ferro/

2.
set paduan
3. Wavy set Baja profil
Tabel 5.4. Jumlah gigi tiap panjang 1 inchi berikut fungsinya
307
Pemakaian
Jumlah gigi tiap
No. Jenis bahan Tebal bahan
inci
minimum
1. 14 Lunak 5.5 mm
2. 18 Lunak s.d Sedang 4.2 mm
3. 24 Sedang s.d Keras 3,2 mm
4. 32 Keras 2,4 mm
Tabel 5.5. Jenis daun gergaji berikut fungsinya
No. Jenis daun gergaji Pemakaian

1. Single cut Kedalaman tak
terbatas
2. Double cut Maksimal kedalaman

pemotongan sedikit
di bawah gigi
sebelah atas.
3). Mata bor (twist drill)

Mata bor adalah suatu alat pembuat lubang atau alur. Mata bor
diklasifikasikan menurut ukuran, satuan ukuran simbol-simbol ukuran,
bahan dan penggunaannya. Menurut satuan ukuran, bor dinyatakan
dalam mm dan inchi dengan kenaikan bertambah 0,5 mm, misalnya 5;
5,5; 6; 6,5; 7 atau dalam inchi dengan pecahan, misalnya 1/16;
3/32; 1/8; 5/32; 3/16 dan seterusnya, atau bertanda dengan
huruf A Z.
Bagian-bagian mata bor
308
Nama-nama bagian dari mata bor dapat dilihat pada gambar halaman
berikut, mata bor pilin dengan sudut puncak 118 dan kisar sedang
digunakan untuk mengebor logam fero, besi tuang, baja tuang dan
besi tempa.
Keterangan:
1. tepi/mata potong
1. kepala
2. bibir pengait
3. titik mati
4. tepi /kelonggaran
5. garis tengah
6. bagian sudut potong
7. sudut potong
8. saluran tatal
9. badan
10. mata/puncak
Gambar 5.40. Bagian-bagian mata bor 11. sudut bibir ruang antara
Macam-macam Mata Bor

Macam-macam mata bor yang banyak digunakan dibengkel adalah:
a). Mata bor pilin dengan spiral kecil
Mata bor pilin dengan spiral kecil, sudut penyayatnya 130,
digunakan untuk mengebor aluminium, tembaga, timah, seng dan
timbel.
130o
Gambar 5.41. Bor pilin spiral kecil
309
b). Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 130,
Bor pilin dengan spiral besar , sudut penyayat 130 digunakan untuk
mengebor kuningan dan perunggu.
130o
Gambar 5.42. Bor pilin kisar besar
d). Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 80
Mata bor pilin dengan spiral besar, sudut penyayat 80 digunakan

untuk mengebor batu pualam/marmer, batu tulis, fiber, ebonit dan
sebagainya.
80o
Gambar 5.43. Bor pilin kisar besar sudut sayat kecil
e). Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 30

Mata bor pilin dengan spiral besar, sudut penyayat 30 digunakan
untuk mengebor jenis bahan karet yang keras (karet-karet bantalan).
30o
Gambar 5.44. Bor pilin kisar besar sudut lancip
310
Macam-macam mata bor pembenam
Selain jenis mata bor untuk mengebor lubang, juga termasuk jenis bor
yaitu bor pembenam (counterbor). Mata bor pembenam digunakan untuk
membuat lubang versing kepala sekrup bentuk tirus, untuk lubang baut
terbenam kepala lurus dan menyiku digunakan mata bor pembenam.
Gambar 5.45. Bor pembenam
Jenis mata bor pembenam lainnya juga dapat dilihat pada gambar
berikut, dengan kegunaan yang sama seperti pada gambar dibawah ini.
Gambar 5.46. Mata bor pembenam kepala baut
Sudut mata bor

Sudut mata bor dapat diukur menggunakan kaliber (mal) bor untuk
mengetahui apakah sudut yang dibentuk kedua sisinya sama, karena
apabila sudut tersebut tidak sama akan mempengaruhi hasil
pengeboran, tidak halus dan mata bor cepat tumpul.
311
Pelat Kaliber
Gambar 5.47. Kaliber mata bor
Besarnya sudut mata bor untuk mengebor bahan baja lunak dapat dilihat
pada gambar berikut.
Gambar 5.48. Sudut mata bor
Keterangan:
-. Sudut puncak (point angle) = 59 + 59 = 118
-. Sudut beba potong (lip clearance) = 8 12
-. Sudut pemusat (dead center) = 120 135
Pengikatan Mata Bor

Cara pengikatan mata bor pada mesin bisanya dilakukan menggunakan
cekam bor universal untuk mata bor bertangkai lurus sampai diameter 13
mm, sedangkan untuk diameter yang lebih besar biasanya digunakan
sarung pengurang.
312
Sarung
pengurang
Kepala bor
tirus
Gambar 5.49. Penjepit bor Gambar 5.50. Sarung pengurang
4). Reamer
Reamer adalah alat untuk memperluas lubang. Lubang hasil pengeboran
kadang-kadang hasilnya masih kasar atau saat hendak dimasukkan
batang atau benda pasangannya tidak cukup longgar (sesak), maka
untuk mengatasi hal seperti ini diperlukan adanya perluasan lubang
menggunakan alat reamer. Untuk mendapatkan ukuran yang pas maka
pekerja sebaiknya mengebor dengan ukuran 0,1 0,5 mm lebih kecil
dari diameter lubang yang telah ditentukan kemudian diperluas
menggunakan reamer. Adapun macam macam jenis reamer adalah
sebagai berikut:
Macam-macam Reamer
a). Reamer Spiral
Reamer dengan bentuk alur spiral digunakan untuk meluaskan
dan menghaluskan lubang, jenis ini memotong lebih halus dan
ringan serta tidak sering macet.
Gambar 5.51. Reamer spriral
313
b). Reamer Lurus
Reamer lurus digunakan untuk setiap pekerjaan memperluas
lubang. Reamer untuk pekerjaan kerja bangku pada umumnya
disebut reamer tangan yang memiliki tangkai lurus dan sebagian
ujung mata sayat tirus sebagai pengarah dan memeperingan
pemakanan pada saat me-reamer.
Gambar 5.52. Reamer lurus
c). Reamer Tirus

Untuk memperluas lubang berbentuk tirus maka dapat digunakan
reamer tirus dengan alur lurus.
Gambar 5.53. Reamer tirus
Reamer yang dapat disetel (adjustable-hand-reamer) adalah jenis

reamer dilengkapi sejumlah pisau-pisau pemotong yang dapat
disetel sehingga peluasan lubang dapat diatur menurut ketentuan
ukuran.
314
Gambar 5.54. Reamer yang dapat disetel
Sedangkan untuk pekerjaan pemesinan disebut reamer mesin,

ada yang bertangkai lurus dan tirus serta bagian ujung mata
sayatnya tidak tirus (hanya sedikit diujung bagian mata sayatnya).
Penggunaan reamer
Penggunaan reamer adalah ilustrasi penggunaan reamer tangkai
lurus dengan spiral lurus, dimana bila digunakan harus terpasang
pada tangkai tap sebagaimana mengetap. Namun yang perlu
diperhatikan dalam mereamer adalah dalam melakukan pemakanan
hanya diperbolehkan satu arah yaitu saerah jarum jam.
Gambar 5.55. Penggunaan reamer
5). Tap & Snei

Tap dan sney adalah alat untuk membuat ulir. Tap adalah untuk membuat
ulir dalam (mur), sedangkan Sney adalah untuk membuat ulir luar (baut).
315
Gambar 5.56. Satu set tap
Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1 (Intermediate tap)
mata potongnya tirus digunakan untuk pengetapan langkah awal,
kemudian dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk pembentukan
ulir, sedangkan tap no. 3 (Botoming tap) dipergunakan untuk
penyelesaian.
Contoh penulisan spesifikasi tap dan snei adalah sebagai berikut:

a). Tap/snei M10 x 1,5.
Artinya adalah: M = Jenis ulir metrik
10 = Diameter nominal ulir dalam mm
1,5 = Kisar ulir
b). Tap/snei W 1/4 x 20, W 3/8 x 16
Artinya adalah: W = Jenis ulir Witworth
= Diameter nominal ulir dalam inchi
20 = Jumlah gang ulir sepanjang satu inchi
316
Gambar 5.57. Sney
Dalam mengetap, tap dimasukkan kedalam tangkai tap. Tangkai tap

Gambar 5.58 (a) dan Gambar 5.58 (c), dapat diatur besar kecilnya
ukuran kepala tap sedang tangkai tap Gambar 5.58 b, mempunyai tiga
lubang yang dapat dipakai sesuai dengan besarnya kepala tap dan
tangkai pemutarnya tidak dapat disetel.
Untuk pembuatan ulir luar, batang ulir (Gambar 5.59) harus
disediakan/dikerjakan terlebih dahulu menggunakan mesin bubut dengan
diameter d, sedangkan sneinya dipilih yang berukuran sama baik
diameter maupun kisar k atau jumlah gang dalam satu inchi n
menurut jenis ulir yang akan dibuat.
b
c
Gambar 5.58. Tangkai pemutar tap
317
Gambar 5.59. Dimensi ulir
6) Counter Bor
Gambar 5.60 Counter Bor
Counter Bore adalah salah satu alat potong pada mesin bor, yang
berfungsi untuk membuat lubang bertingkat
Bagian-bagian counter bor sebagaimana gambar di atas terdiri dari:
1. Pilot
Pilot / ujung berfungsi sebagai pemandu/guide cutter agar dudukan dari
cutter tidak bergoyang saat penyayatan, sehingga lubang penyayatan
cutter akan center dengan penyayatan cutter akan center dengan
lubang awalnya/ lubang guidenya. Ada jenis counter bore dimana
pilotnya dapat dilepas. Dan diganti sesuai dengan ukuran yang
diinginkan
318
2. Cutter
Cutter digunakan untuk penyayatan dan besarnya diameter cutter
tergantung dari besarnya kepala baut yang akan terpasang.
Pemotongnya ada 2 jenis:

Pemotong bentuk lurus / rata
Pemotong bentuk tirus
3. Tangkai / Pemegang
Tangkai/ pemegang, dilihat dari bentuknya Ada 2 jenis :
Pemegang bentuk lurus
Pemegang bentuk tirus
Dalam pembuatan lubang bertingkat menggunakan counter bore, agar

penyayatan tidak terlalu berat maka sebelumnya buatlah lubang awalan
terlebih dahulu dengan twist drill yang diameternya lebih kecil dari counter
bore yang akan digunakan.
Apabila besarnya diameter counter bor yang diinginkan tidak ada, maka
dapat menggunakan twist drill dimana bagian ujungnya dibuat rata /
papak. Cara penggunaannya sama dengan penggunaan counter bore,
yaitu dibuat lubang awal terlebih dahulu agar saat penyayatan tidak terjadi
goyangan sehingga hasilnya akan sama dengan diameter yang dipakai
7) Counter Shink
Gambar 5.61 Counter Shink
319
Counter shink adalah alat untuk membentuk chamfer / bidang menyudut
pada sebuah lubang chamfer pada proses counter sink yang dimaksudkan
ada beberapa macam penggunaan, antara lain :
1. Chamfer untuk membersihkan chip / bram.
2. Chamfer untuk pembuatan ulir.
3. Chamfer untuk dudukan kepala baut konus
4. Chamfer untuk dudukan paku keling.
Khusus pembesaran miring berbentuk kerucut pada akhir lubang untuk

mengakomodasi sekrup versink. Kerucut sudut 60 , 82 , 90 , 100 , 110
, 120
Bila dalam penggunaan countersink, besarnya sudut yang digunakan tidak
ada, maka dapat dilakukan dengan twist drill dengan point angel dibuat
sebesar yang diinginkan diinginkan.
Cara penggunaannya mirip dengan penggunaan mata bor ( twist drill ),
yaitu dengan putaran, tetapi kecepatan potongnya berbeda. Kurang lebih
0.25 0,5 kecepatan potong twist drill
8) Hand Scraping (Menyekerap dengan Tangan)

Sekerap tangan (Gambar 5.62) adalah alat untuk menghilangkan noda-
noda atau memberi guratan-guratan untuk penyimpanan oli pada
permukaan benda kerja. Bentuknya seperti kikir tetapi permukaannya
tidak berpahat sedangkan ujungnya merupakan mata potongnya.
Gambar 5.62 Sekerap tangan
320
1. Macam-macam sekerap tangan
a. Sekerap rata
Sekerap rata (Gambar 5.63) mempunyai bentuk mata potong yang
rata digunakan untuk meratakan bidang permukaan. Bentuk yang
lain yaitu sekerap dengan mata potong bulat (Gambar 5.62) juga
dapat digunakan untuk meratakan permukaan benda kerja.
Gambar 5.63. Sekerap mata bulat
b. Sekerap keruk
Sekerap keruk (Gambar 5.64) dipergunakan untuk menyekerap
bagian tengah permukaan yang berukuran luas/besar.
Gambar 5.64. Sekerap keruk (hook-scraper)
c. Sekerap setengah bundar

Sekerap setengah bundar (Gambar 5.65) dipergunakan untuk
menyekerap permukaan bagian dalam yang berbentuk lingkaran,
seperti bantalan poros dan sebagainya.
321
Gambar 5.65. Sekerap setengah bundar
d. Sekerap segi tiga

Sekerap segi tiga (Gambar 5.66) dipergunakan untuk menyekerap
permukaan yang berbentuk lingkaran seperti metal atau permukaan
bagian dalam dari bantalan poros.
Gambar 5.66. Sekerap segi tiga
e. Sekerap mata bulat hidung sapi

Sekerap mata bulat hidung sapi (Gambar 5.67) dipergunakan untuk
menyekerap permukaan yang berbentuk lingkaran.
Gambar 5.67. Sekerap bulat hidung sapi
2. Penggunaan sekerap tangan

Penggunaan sekerap tangan (Gambar 5.68) adalah ilustrasi pengunaan
sekerap tangan jenis sekerap keruk yang penggunaannya yaitu dengan
cara ditarik kearah penggunanya (kebelakang), hal ini dikarenakan arah
mata potong sekerap keruk menghadap kebelakang. Demikian juga
penggunaan jenis sekerap tangan lainnya, yaitu dengan
memepertimbangkan arah mata potongnya.
322
Gambar 5.68. menyekerap
Menggunakan Alat Pemotong

1).Cara Menggunakan Kikir
Berikut adalah langkahlangkah dalam melakukan pekerjaan dengan kikir:
a). Menentukan bidang dasar
Yang dimaksud dengan bidang dasar adalah bidang yang dijadikan
acuan untuk pengambilan ukuran, kesikuan dan kesejajaran terhadap
bidang lain.
Suatu pekerjaan yang berbentuk balok, minimal harus mempunyai 3
bidang dasar, di mana bidang dasar tersebut diambil dari bidang yang
berbatasan satu sama lain. Karena fungsinya sebagai acuan terhadap
bidang yang lain, maka bidang dasar harus rata dan menyiku satu
sama lain. Bidang dasar ditentukan secara berurutan, mulai dari bidang
yang paling luas hingga yang paling kecil serta demikian pula dengan
urutan pengerjaannya.
b). Mengatur ketinggian ragum

Ketinggian ragum harus diatur sesuai dengan kebutuhan pengerjaan.
Untuk pengerjaan kasar, di mana tenaga pengerjaan diperlukan lebih
besar, tinggi ragum diatur lebih rendah. Untuk pengerjaan presisi,
ragum diatur lebih tinggi dan untuk pengerjaan yang umum, tinggi
ragum diatur setinggi siku pada lengan seperti terlihat pada gambar
berikut.
323
Gambar 5.69. Mengatur ketinggian ragum.
c). Pencekaman benda kerja

Pencekaman benda kerja dilakukan dengan menggunakan ragum.
Ragum adalah alat untuk menjepit benda kerja sebelum dilakukan
proses pengikiran, untuk membuka rahang ragum dilakukan dengan
cara memutar tangkai/tuas pemutar kearah kiri (berlawanan arah
jarum jam) sehingga batang berulir akan menarik landasan tidak tetap
pada rahang tersebut, demikian pula sebaliknya untuk pekerjaan
pengikatan benda kerja tangkai pemutar diputar kearah kanan (searah
jarum jam).
Rahang penjepit
Tangkai pemutar Batang berulir segi empat
Gambar 5.70. Bagian-bagian ragum
324
Rahang penjepit diberi landasan terbuat dari besi tuang yang
permukaannya pada umumnya diberi parutan bersilang agar
penjepitan lebih kuat dan tidak licin, sehingga apabila menjepit benda
kerja yang halus dan dikawatirkan akan rusak permukaannya maka
disarankan untuk memberi lapisan pelindung berupa plat yang dapat
menjaga permukaan benda kerja tersebut. Namun ada juga jenis
ragum kerja bangku yang rahang penjepitnya dibuat rata dan halus
(digerinda), dimana jenis ragum ini digunakan untuk menjepit benda
kerja yang sudah memiliki permukaaan rata.
Pencekaman benda kerja pada saat mengikir

Bagian benda kerja yang terjepit pada ragum diusahakan semaksimal
mungkin, hal ini perlu diperhatikan mengingat fungsi mulut ragum selain
dapat menjepit lebih kuat juga sebagai dasar kesikuan hasil pekerjaan
pengikiran. Hal lain yang sangat penting diperhatikan dalam penjepitan
benda kerja adalah kesejajaran permukaan benda kerja dengan mulut
ragum.
Benda kerja Ragum
Meja kerja
bangku
Gambar 5.71. Pemasangan benda kerja pada ragum
d). Pemilihan Kikir

Kikir yang digunakan harus disesuaikan dengan kebutuhan pekerjaan,
baik dalam segi kualitas pekerjaan maupun dalam segi bentuk. Untuk
kualitas pekerjaan, yang perlu diperhatikan adalah ketajaman dan
kemulusan kikir, seperti tidak bengkok dan tidak cacat. Untuk kebutuhan
pekerjaan, kikir sudah dibuat dengan berbagai bentuk dan ukuran
325
e). Gerakan badan dan ayunan kikir
Mengikir merupakan suatu pekerjaan yang sepenuhnya menggunakan
anggota badan dan tenaga yang cukup besar serta berlangsung dalam
waktu yang cukup lama. Kondisi ini tentunya perlu disertai dengan
kenyamanan kerja dalam artian antara gerakan badan, pengaturan tenaga
dan perasaan dapat berjalan secara serasi. Jika tidak bisa berakibat vatal,
cepat lelah dan badan akan terasa sakit-sakit. Disadari bahwa kondisi
postur tubuh setiap orang tentunya berbeda, bagaimana mengikir dapat
dilakukan dengan cara yang cocok. Namun secara umum ketinggian
ragum, posisi kaki dan gerakan badan tidak jauh berbeda, sebagai
pendekatan kesesuaian itu dapat diilustrasikan sebagai berikut :
326
Bangku
kerja
Gambar 5.72. Gerakan badan dan posisi kaki pada saat mengikir
f). Kecepatan langkah mengikir

Kecepatan langkah mengikir harus disesuaikan dengan kondisi badan dan
peralatan serta bahan yang dikikir. Berdasarkan pendekatan perhitungan
327
kecepatan langkah mesin sekrap, kecepatan langkah mengikir dapat
diperkirakan sebagai berikut :
Kecepatan langkah mengikir
600 CS
S langkah/ menit
L
Dimana:
S = Kecepatan langkah/ menit
CS = Cutting speed dalam satuan m/menit
L = Panjang langkah pengikiran diambil dari panjang kikir
600 = diambil dari perbandingan waktu maju dan mundur 3 : 2
Latihan:
Kecepatan langkah untuk mengikir rangka klem C dari bahan baja lunak
dengan bahan kikir dari baja karbon Cs diambil 20 m/menit menggunakan
kikir panjang 12".
600 x 20
S
12 x 25,4
12.000
40 langkah/ menit
304,8
Keterangan:
Bahan kikir terbuat dari baja karbon tinggi dan mempunyai ketahanan lebih
rendah dari HSS. Kecepatan langkah mengikir untuk finishing bisa lebih
rendah
g). Arah pemakanan kikir

Deretan gigi kikir dibuat miring terhadap sumbu badan kikir. Pada jenis
double cut kedua alur tidak sama dalam, semua ini mempunyai fungsi
yang berbeda. Alur yang lebih dalam berfungsi untuk jalan keluar tatal
sedangkan alur yang dangkal berfungsi untuk mematahkan tatal menjadi
pendek-pendek sehingga mudah keluar. Oleh karena itu dengan arah
328
pemakanan lurus searah sumbu kikir, maka tatal akan mudah keluar dan
dengan sendirinya beban pengikiran menjadi ringan.
Namun apabila gerakan pemakanan seperti terlihat pada gambar berikut,
maka beban pengikiran menjadi berat karena tatal sulit keluar, kikir cepat
tumpul serta permukaan hasil pengikiran menjadi kasar.
(a)
(b)
Gambar 5.73. Arah pemakanan kikir gigi tunggal
329
Gambar 5.74. Kikir gigi ganda arah pemakanan lurus dengan sumbu kikir
h). Pengikiran lapisan keras kulit benda kerja (lapisan terak)

Gigi kikir memenuhi semua badan kikir, ada gigi samping dan ada gigi
muka. Gigi-gigi ini dibuat dengan fungsi yang berbeda. Gigi samping atau
bagian ujung kikir digunakan untuk membuang lapisan yang keras, seperti
lapisan terak/karbon pada kulit benda kerja sebagai akibat pembentukan
proses panas, atau permukaan hasil pemotongan dengan las
karbit/asetilin. Sedangkan gigi muka digunakan untuk pengkiran
permukaan yang lunak.
Gambar 5.75. Menghilangkan kulit yang keras dengan ujung kikir
330
Mengikir Benda Kerja
1). Pengikiran bidang dasar 1
Langkah-langkah operasional yang perlu ditempuh untuk
mendapatkan pengikiran yang efisien antara lain:
a). Arah pengikiran lebih banyak, memanjang dan diagonal.
Keseimbangan tekanan kikir di atas benda kerja sangat
dipengaruhi oleh panjangnya tumpuan di mana kikir bekerja.
Semakin panjang tumpuan semakin stabil keseimbangan tekanan
kikir bekerja. Oleh karena itu untuk mendapatkan hasil pengikiran
yang rata dengan mudah, perlu dipilih kearah mana kikir bisa
bekerja dengan baik.
b). Panjang langkah pengikiran
Di samping arah pengikiran, hal lain yang sangat berpengaruh
terhadap hasil pengikiran adalah panjang - pendeknya langkah
pangikiran. Semakin panjang langkah pengkiran, semakin labil
kikir bekerja, dan sebaliknya semakin pendek langkah pengikiran
semakin stabil kikir bekerja.
c). Pemeriksaan secara cermat dengan alat yang laik pakai.
Pemeriksaan kerataan permukaan hasil pengikiran dipengaruhi
oleh kehandalan alat ukur yang digunakan serta cara dan teknik
pengukuran yang diterapkan
Pisau Perata
Bidang dasar 1
Benda kerja
Gambar 5.76. Pemeriksaan kerataan hasil pengikiran dengan pisau perata
331
2). Pengikiran Bidang dasar 2 dan 3
Pengikiran bidang dasar 2 bisa dimulai jika bidang dasar 1 sudah
betul-betul rata, jika tidak maka kesikuan bidang dasar 2 terhadap
bidang dasar 1 sulit diperoleh. Demikian pula dengan kesikuan bidang
dasar 3 terhadap bidang dasar 2.
Dalam pengikiran bidang dasar 2, konsentrasi pengerjaan lebih sulit
apalagi pada waktu pengikiran bidang dasar 3. Hal ini dapat dipahami
karena selain mengejar kerataan juga mengejar kesikuan di mana
keduanya itu harus dicapai secara simultan.
Gambar 5.77. Bidang dasar 1, 2 dan 3

Perhatian
Jika bidang dasar tidak rata dan tidak menyiku satu sama lain maka
dengan sendirinya akan timbul masalah dalam pelukisan nanti, terlebih-
lebih jika pelukisan menggunakan pengukur tinggi di atas meja perata.
Mengikir miring
Pada prinsipnya pengikiran miring sama saja dengan pengikiran rata,
yang berbeda hanya terletak pada posisi pemasangan benda kerja.
Demikian pula dengan jenis dan spesifikasi kikir yang digunakan. Prinsip
pemeriksaan hasil pengikiran sama dengan prinsip pemeriksaan bidang
dasar 3.
332
Gambar 5.78. Pemeriksaan hasil pengikiran miring
Mengikir radius
Ada dua jenis pengikiran radius yaitu pengikiran radius luar dan radius
dalam. Jenis kikir yang digunakan untuk mengikir radius dalam adalah
kikir bundar atau kikir setengan bundar, sedangkan untuk radius luar
adalah kikir pelat atau kikir yang mempunyai bidang rata.
Kikir bundar
Gambar 5.79. Pengikiran radius dalam
Penggunaan kikir bundar atau setengah bundar, dalam pengikiran radius

dalam, selain kikir didorong makan kedepan juga sambil sedikit diputar
dengan tujuan untuk pemanfaatan semua gigi kikir selain tatal mudah
keluar.
333
Gambar 5.80. Pengikiran radius luar
Prinsip pemeriksaan hasil pengikiran radius sama dengan prinsip

pemeriksaan hasil pengikiran miring.
Mal radius Siku-siku
Benda kerja Benda kerja
Gambar 5.81. Pemeriksaan hasil pengikiran radius & kesikuan
Cara menggunakan gergaji tangan.

Gergaji tangan merupakan alat pemotong dan pembuat alur yang
sederhana, bagian sisinya terdapat gigi-gigi pemotong yang dikeraskan.
Bahan daun gergaji pada umumnya terbuat dari baja perkakas (tool
steel), baja kecepatan tinggi (HSS) dan baja tungsten (tungsten steel).
a). Kecepatan langkah menggergaji

Kecepatan langkah menggergaji bisa dianggap sama dengan kecepatan
langkah mengikir untuk ukuran panjang yang sama. Hal ini dapat
dipahami karena jenis bahan daun gergaji sama dengan jenis bahan
334
kikir, yaitu dari baja karbon. Jadi kecepatan langkah untuk menggergaji
baja lunak adalah sekitar 40 langkah permenit.
b). Pemasangan daun gergaji

Dalam pemakaiannya, daun gergaji dipasang pada sengkang. Posisi
pemasangan daun gergaji dapat disesuaikan dengan kebutuhan
pekerjaan. Ketentuan pemasangan daun gergaji adalah sebagai berikut:
Gigi gergaji harus menghadap ke muka
Ketegangannya harus cukup, sehingga tidak terjadi lekukan pada
waktu dipakai.
Gambar 5.82. Pemasangan daun gergaji pada bingkai/sengkang
c). Pemegangan dan penekanan gergaji

Cara menggergaji hampir mirip sama dengan cara mengikir, yang
berbeda adalah cara pemegangan. Untuk pemotongan yang berat,
tekanan gergaji cukup besar namun untuk pemotongan yang perlu lurus
hasilnya, tekanan gergaji harus ringan.
335
Gambar 5.83. Pemegangan bingkai/sengkang gergaji.
Langkah penggergajian
Untuk pemotongan yang tidak presisi, awal penggergajian dapat
langsung dengan gergaji itu sendiri.
Adapun cara memotong dengan gergaji tangan adalah sebagai berikut:
a). Membuat alur
Tinggi mulut catok/ ragum sama seperti pada waktu mengikir, bagian
yang digergaji harus sedekat mungkin dengan mulut catok/ragum.
Pada permulaan menggergaji, tahan sisi gergaji dengan ibu jari.
Namun untuk pemotongan yang dianggap presisi, sebelum digergaji
benda kerja harus ditandai terlebih dahulu dengan kikir segitiga
sebagai jalan awal penggergajian.
(a)
(b)
Gambar 5.84. Membuat alur untuk permulaan menggergaji
b). Awal penggergajian

Sebagai awal penggergajian kedudukan gergaji, menyudut 30,
selanjutnya gergajilah bagian sisi terlebih dahulu yang lambat laun
sudutnya makin kecil.
.
336
Gambar 5.85. Sudut awal penggergajian
c). Pemotongan Benda Kerja

Potonglah benda kerja pada bagian yang dekat dengan mulut
catok/ragum.
Gambar 5.86. Posisi penggergajian benda kerja
d). Bahan lebih lebar

Bila bahan yang akan digergaji melebihi lebar sengkang gergaji, maka
pemasangan daun gergaji harus diputar 90.
337
Gambar 5.87. Daun gergaji tegak lurus terhadap sengkang gergaji.
e). Pemeliharaan Gergaji.

Tebal minimal bahan yang dipotong adalah 2 x pitch gigi (tiga gigi
harus selalu berada pada daerah pemotongan). Hal ini diperlukan
untuk menghindari gigi rontok.
Perhatikan pada waktu pemasangan, arah gigi harus menghadap
ke depan.
Pengencangan tidak membuat sengkang menjadi bengkok namun
daun gergaji terikat dengan kuat dan aman.
Setelah digunakan, sengkang gergaji dikendorkan dengan cara
mengendorkan mur pengencang.
Untuk pemotongan yang dianggap presisi atau perlu lurus,
penekanan gergaji diatur cukup ringan dan diawali dengan kikir
segitiga
Cara Menggunakan Mata Bor (Mengebor)

a). Mesin Bor
Sebelum melakukan pekerjaan menggunakan mata bor (mengebor)
terlebih dahulu kita jelaskan sedikit mengenai mesin bor. Mesin bor yang
digunakan pada kerja bangku ada dua jenis yaitu mesin bor bangku
untuk pekerjaan-pekerjaan yang kecil sampai sedang dan mesin bor
tiang untuk pekerjaan yang lebih besar.
338
Keterangan:
1. Tombol
2. Tuas penekan
3. Tuas pengikat
4. Alas mesin bor
5. Meja mesin bor
6. Penjepit bor
7. Pengaman
8. Mur penyetel
9. Rumah sabuk kecepatan
Gambar 5.88. Mesin bor bangku
Keterangan:
1. Tuas pengatur kecepatan
2. Tuas penekan
3. Sumbu bor
4. Meja mesin bor
5. Tiang
6. Landasan/bantalan
Gambar 5.89. Mesin bor tiang
Untuk pekerjaan pengeboran diluar bengkel atau pekerjaan yang

diperlukan keluwesan dengan bahan yang tetap (tidak berubah) dapat
digunakan bor pistol atau bor dada. Bor pistol digerakkan oleh motor
listrik sedangkan bor dada digerakkan secara manual dan biasanya
menggunakan mata bor paling besar 10 mm.
339
Gambar 5.90. Bor pistol Gambar 5.91. Bor dada mekanik terbuka
Keterangan:
1. Badan
2. Tangkai pemegang
3. Pemegang/penjepit bor
4. Pelat bantalan dada
5. Tangkai pemutar
Gambar 5.92. Bor dada mekanik tertutup
d). Kecepatan putaran mata bor

Kemampuan sayat mata bor dipengaruhi oleh jenis bahan dan ukuran
diameter serta jenis bahan yang dibor. Kemampuan ini dapat kita peroleh
secara efisien dengan cara mengatur kecepatan putaran pada mesin
berdasarkan hasil perhitungan jumlah putaran dalam satu menit atau
Revolution Per Menit (RPM).
Kecepatan putaran mata bor dapat dihitung dengan rumus :
Putaran mata bor:
1000Cs
N ...RPM
.D
340
Dimana :
N = kecepatan putaran mesin dalam satuan putaran/menit
(rpm)
Cs = Cutting speed (kecepatan potong) dalam satuan m/menit
= 22/7
D = diameter mata bor dalam satuan mm
1000 = konversi dari satuan meter pada Cs ke milimeter
Cutting Speed (Cs) untuk setiap jenis bahan sudah dibakukan berdasarkan
jenis bahan alat potong. Tabel berikut memperlihatkan cutting speed untuk
mata bor.
Tabel 5.6. Cutting Speed untuk mata bor

Carbide Drills HSS Drills
Jenis bahan
Meter/menit Meter/menit
Alumunium dan paduannya 200 300 80 150
Kuningan dan Bronze 200 300 80 150
Bronze liat 70 100 30 50
Besi tuang lunak 100 150 40 75
Besi tuang sedang 70 100 30 50
Tembaga 60 100 25 50
Besi tempa 80 90 30 45
Magnesium dan paduannya 250 400 100 200
Monel 40 50 15 25
Baja mesin 80 100 30 55
Baja lunak 60 70 25 35
Baja alat 50 60 20 30
Baja tempa 50 60 20 30
Baja dan paduannya 50 70 20 35
Stainless steel 60 70 25 35
341
Latihan 1:
Berapa kecepatan putaran mata bor diameter 10 mm untuk mengebor
baja lunak (St.37).
Jawab:
Dari tabel CS untuk baja lunak (St.37) pada kolom HSS adalah 25 s.d 35
m/menit.
Jika CS diambil 30 m/menit,
maka
1000Cs
N ...RPM
.D
N = (1000. 30) /( . 10)
= 954 rpm
Latihan 2:
Berapa kecepatan putaran mata bor diameter 10 mm untuk mengebor baja
alat ?
Jawab :
Dari tabel, CS untuk baja alat pada kolom HSS adalah 20 30 m/menit.
Jika CS diambil 25 m/menit,
maka
1000Cs
N ...RPM
.D
N = (1000 . 25) / ( . 10)
= 795 rpm.
Dari kedua contoh diatas, dapat kita simpulkan bahwa diameter mata bor
yang sama jika digunakan untuk jenis bahan yang berbeda maka kecepatan
putarannya pun berbeda. Semakin keras bahan yang dikerjakan, semakin
rendah putarannya. Demikian pula halnya dengan diameter mata bor yang
berbeda digunakan untuk jenis bahan benda kerja yang sama, maka
kecepatan putarannya pun berbeda. Semakin kecil diameter mata bor,
semakin tinggi kecepatan putarannya.
342
Selain kecepatan putaran, kecepatan pemakanan pun harus diperhatikan
agar tidak terjadi beban lebih. Berikut ini tabel kecepatan pemakanan
pengeboran untuk berbagai diameter
Table 5.7. Kecepatan pemakanan (feeding)

Kecepatan pemakanan
Diameter mata bor (mm)
(mm/putaran)
Hingga 3 0,025 sd 0,05
3 sd 6 0,05 sd 0,1
6,5 sd 8,5 0.1 sd 0,2
8,5 sd 25 0,2 sd 0,4
Lebih dari 25 0,4 sd 0,6
Langkah pengeboran
Pengeboran dilaksanakan berdasarkan kebutuhan pekerjaan. Untuk
pekerjaan yang presisi, awal pengeboran dimulai dengan centre bor.
Selain itu untuk diameter lubang yang besar, pengeboran dilaksanakan
secara bertahap, mulai dari diameter kecil hingga diameter besar.
Contoh:
Pengeboran diameter lubang 20 mm, pengeboran awal bisa dimulai
dengan mata bor diameter 10 kemudian 15 dan terakhir 20 mm.
Di samping pengeboran secara bertahap, penjepitan benda kerja untuk
pengeboran lubang besar harus kuat.
Bentuk benda kerja yang dibor tentunya bervariasi demikian pula dengan
posisi lubang pada benda kerja. Berikut ini ilustrasi pengeboran serta
penjepitan berbagai bentuk benda kerja yang mungkin dilakukan (lihat
tabel berikut).
Tabel 5.8. Langkah pengeboran berbagai jenis pekerjaan
343
Ilustrasi bentuk benda kerja dan posisi Langkah
No
pengeboran pengeboran
1. Pengeboran tegak lurus Benda kerja dijepit
pada balok sudut
dengan klem C
dan diganjal
dengan jack
2 Pengeboran benda kerja tipis Benda kerja

diletakan di atas
papan kayu dan
dijepit dengan
klem C
3. Pengeboran benda kerja silindris Benda kerja

dipasang pada
balok V dan
dijepit dengan
klem
Cara Menggunakan Reamer

Reamer adalah alat untuk memperluas lubang. Lubang hasil pengeboran
kadang-kadang hasilnya masih kasar atau saat hendak dimasukkan
batang atau benda pasangannya tidak cukup longgar (sesak), maka
untuk mengatasi hal seperti ini diperlukan adanya perluasan lubang
menggunakan alat reamer.
Berikut adalah langkah langkah untuk melakukan pekerjaan dengan

reamer tangan:
344
- Bor lubang yang akan dirimer dengan diameter mata bor 0,2 mm
lebih kecil dari diameter reamer.
- Tempatkan rimer satu sumbu dengan lubang yang akan dirimer.
- Reamer kemudian diputar searah jarum jam (ke kanan) dengan
tekanan yang merata dan diputar terus hingga ke kedalaman dan
jangan diputar balik.
- Untuk perimer bahan baja beri sedikit minyak pelumas sedangkan
bahan besi tuang dan tembaga dapat dirimer kering
Gambar 5.93. Melakukan pekerjaan dengan reamer
Cara Menggunakan Tap & Snei

Tap dan sney adalah alat untuk membuat ulir. Tap adalah untuk
membuat ulir dalam (mur), sedangkan Sney adalah untuk membuat ulir
luar (baut).
Cara menggunakan tap tangan

Sebelum melakukan pengetapan, benda kerja harus dibor terlebih
dahulu dengan ukuran diameter bor tertentu. Penentuan diameter lubang
bor untuk tap ditentukan dengan rumus:
345
D = D' K
Dimana:
D = Diameter bor, satuan dalam mm/inchi
D' = Diameter nominal ulir, satuan dalam mm/inchi
K = Kisar (gang).
Contoh :
a. Diameter lubang bor untuk mur M10 x 1,5 adalah :
10 - 1,5 = 8,5 mm
b. Diameter lubang bor untuk mur W3/8"x 16 adalah :
3/8" - 1/16" = 5/16 "
Setelah dibor, kemudian kedua bibir lubang dicemper dengan bor

persing di mana kedalamannya mengikuti standar cemper mur. Bentuk
standar mur dan baut untuk bermacam-macan jenis sudah ditentukan
secara internasional dan ini dapat ditemukan dalam buku gambar teknik
mesin atau tabel-tabel mur/baut.
Pemasangan tap pada batang pemutar posisinya harus tepat , ikat
dengan kuat dengan jalan memutar salah satu pemegang yang berfungsi
mendorong dan menarik rahang pada rumah tap. Mengetap harus
dimulai dengan tap no.1, kemudian tap no. 2 dan terakhir no. 3 untuk
penyelesaiannya.
346
(a) (b)
Gambar 5.94. Satu set tap(a) dan proses pengetapan(b)
Pemutaran tap hendaknya dilakukan 270 maju searah jarum jam,

kemudian diputar mundur 90 berlawanan arah jarum jam dengan
tujuan untuk memotong tatal, selanjutnya kembalikan pada posisi awal
dan putar lagi 270 maju searah jarum jam dan mundur lagi 90
berlawanan arah jarum jam, demikian seterusnya sampai selesai.
Selain itu tangkai tap harus ditekan seimbang dan tap harus tegak lurus
benda kerja. Agar pekerjaan lebih ringan dan mata potong tap lebih awet,
berikan pelumas potong (cutting fluid) pada saat mengetap (bila
diperlukan). Untuk membersihkan tatal pada celah-celah alur dan mata
potong tap, gunakan kuas.
Untuk pekerjaan pengetapan yang presisi, pada saat pengecekan
ketegaklurusan tap, tangkai tap harus dilepas terlebih dahulu . Hal ini
untuk mendapatkan ketegaklurusan yang akurat.
347
Gambar 5.95. Urutan proses pengetapan dan mengukur kesikuan hasil tap
Cara menggunakan snei

Berikut adalah langkah-langkah dalam melakukan pekerjaan dengan
snei:
a). Mengatur posisi snei dan tangan
Kedudukan gigi snei harus diatur agar bagian tirusnya menghadap
ke bawah, dengan demikian snei akan cepat mengulir pada benda
kerja. Dengan menempatkan snei pada batang benda kerja dan
kedudukan kedua tangan dekat dengan rumah snei
Pada gambar berikut, tekanlah snei itu sambil diputar perlahan-lahan
dengan posisi tegaklurus terhadap benda kerja.
348
Posisi tangan dekat
dengan rumah snei
Gambar 5.96. Posisi tangan pada awal menyenei
b). Mengatur posisi tangan setelah pemakanan

Apabila snei sudah terasa memakan benda kerja, maka
pindahkanlah kedudukan tangan kita pada ujung gagang snei
supaya pemutarannya lebih ringan, dalam hal ini tidak perlu lagi
ditekan.
Gambar 5.97. Pemegangan penuh pada posisi jauh dari rumah snei
c). Pemutaran snei

Apabila bahan yang akan disnei memiliki sifat liat, pemutaran snei
harus bolak-balik arah jarum jam. Pemutaran searah jarum jam
merupakan langkah penguliran, sedangkan pemutaran berlawanan
arah jarum jam untuk memutuskan beram (pendekatan besarnya
sudut sama dengan pada saat mengetap). Selain itu dengan
349
membolak-balik arah, snei akan berperan menahan batang yang
diulir tersebut tidak bengkok akibat panas dan jangan lupa selama
menyenai pakailah oli pelumas bila diperlukan.
Gambar 5.98. Penggunaan snei
Keselamatan kerja dengan menggunakan alat-alat potong

1). Keselamatan kerja pada penggunaan kikir
- Gunakan kikir yang tangkainya mengunakan gagang kayu
atau plastik supaya tangkainya yang runcing tersebut tidak
melukai tangan.
- Gagang kikir yang retak segera diganti untuk menghindari
resiko pecah pada saat dipakai dan tangkai kikir melukai tangan
pemakai
Gambar 5.99. Bahaya pemakain gagang kikir yang retak
350
2). Keselamatan kerja pada penggunaan gergaji tangan
Beri tekanan ringan pada awal terbentuknya alur supaya
gergaji tidak meleset dan melukai tangan
Ketegangan daun gergaji pada sengkangnya cukup kuat
supaya daun gergaji tidak mudah patah saat dipakai dan melukai
pemakai
Gambar 5.100. Cara menggergaji tangan yang aman
3). Keselamatan kerja pada penggunaan mata bor

Yang harus sangat diperhatikan
pada saat pengeboran adalah
saat poros mesin / spindel bor
berputar. Hindarkan bagian yang
terjurai, seperti rambut panjang,
bagian dari pakaian kerja,
kalung, dsb, ikut tergulung
putaran spindel bor tersebut.
351
Gunakan kaca mata saat
mengebor supaya mata terhindar
dari percikan tatal benda kerja.
Syarat-syarat kaca mata pengaman :

- Harus mempunyai sifat-sifat yang tidak melelahkan
mata
- Harus tahan lama dan tidak mudah berubah sifat
- Harus memberikan rasa aman kepada pemakai.
Puli / sabuk penghubung spindel

bor dengan motor listrik harus
tertutup, supaya rambut dan
bagian lain yang terjurai tidak ikut
terlilit.
352
4).Rangkuman
Macam-macam alat penanda
a. Penggores
b. Cap (stamp)
c. Penitik
d. Jangka tusuk
e. Jangka hati
f. Jangka bengkok
g. Jangka garis
Macam-macam alat ukur

a. Mistar baja
b. Busur derajat
c. Mal Ulir
d. Siku
e. Jangka sorong
f. Pengukur tinggi
Macam-macam alat potong

a. Kikir
b. Gergaji tangan
c. Mata bor
d. Rimer tangan
e. Tap
f. Snei
Langkah-langkah dalam proses pengikiran

a. Menentukan bidang dasar
b. Mengatur ketinggian ragum
c. Mencekam benda kerja
d. Memilih kikir yang benar
e. Mengatur kecepatan pengikiran
353
f. Menentukan arah pemakanan pengikiran
Langkah langkah dalam proses penggergajian dengan gergaji tangan
a. Membuat alur
b. Melakukan awal penggergajian
c. Melakukan penggergajian untuk memotong benda kerja
Keselamatan kerja dengan menggunakan alat-alat potong

a. Keselamatan kerja pada penggunaan kikir
Gunakan kikir dengan tangkai gagang kayu atau plastik supaya
tangkainya yang runcing tersebut tidak melukai tangan.
Gagang kikir yang retak segera diganti untuk menghindari resiko
pecah pada saat dipakai sehingga dapat melukai tangan pemakai.
b. Keselamatan kerja pada penggunaan gergaji tangan
Beri tekanan ringan pada awal terbentuknya alur supaya gergaji
tidak meleset dan melukai tangan
Ketegangan daun gergaji pada sengkangnya harus cukup kuat
supaya daun gergaji tidak mudah patah saat dipakai dan melukai
pemakai
c. Keselamatan kerja pada penggunaan mata bor
Yang harus sangat diperhatikan pada saat pengeboran adalah saat
spindel bor berputar. Hindarkan bagian yang terjurai, seperti rambut
panjang, bagian dari pakaian kerja, kalung, dsb, ikut tergulung putaran
spindel bor tersebut.
Gunakan kaca mata saat mengebor supaya mata terhindar dari
percikan tatal benda kerja.
Syarat-syarat kaca mata pengaman :
- Harus mempunyai sifat-sifat yang tidak melelahkan
mata
- Harus tahan lama dan tidak mudah berubah sifat
- Harus memberikan rasa aman kepada pemakai
Puli / sabuk penghubung spindel bor dengan motor listrik harus
tertutup, supaya rambut dan bagian lain yang terjurai tidak ikut terlilit.
354
5).Tugas
1. Buat ringkasan dengan singkat terkait materi teknik perkakas tangan !
2. Identifikasi dan jelaskan jenis-jenis perkakas tangan yang sering
digunakan dalam kegiatan praktek pemesinan di bengkel sekolah !
6).Tes Formatif
1. Tuliskan nama masing-masing alat penanda berikut ini.
(a) (c)
(b)
1.
2.
3.
2. Tuliskan fungsi dari jangka kaki dan jangka bengkok.
3. Tuliskan besar sudut asah dari gambar di bawah ini.
Nama Alat Gambar Besar Sudut Asah
Penggores derajat
Penitik garis derajat
Penitik Pusat derajat
355
4. Tuliskan nama masing-masing alat berikut ini.
(a) (c)
(b)
5. Sebutkan macam-macam mal ulir.
6. Jelaskan 4 macam kegunaan jangka sorong.
7. Jelaskan kegunaan dari siku kombinasi.
8. Tuliskan nama dan fungsi masing-masing alat berikut ini.
a. c.
b.
.
9. Jelaskan bagian bagian kikir berikut ini
356
10. Apakah tujuannnya dari lubang hasil pengeboran, diperluas dengan peluas
lubang (reamer).
11. Jelaskan fungsi dari tap dan sney
12. Satu set pengulir dalam (tap) terdiri dari berapa ? Tuliskan nama-nama tiap
nomor.
7).Kunci Jawaban
1. Nama alat-alat pada gambar :

a. Penitik garis
b. Jangka tusuk
c. Jangka kaki
2. Fungsi dari
- Jangka kaki digunakan untuk mengukur/memeriksa diameter atau lebar
bagian dalam suatu benda.
- Jangka bengkok digunakan untuk mengukur/memeriksa diameter luar
atau kesejajaran suatu benda.
3. Sudut asah
- Penggores 30 o
- Pentitik garis 60 o
- Pentitk pusat 90o
4. Nama alat-alat pada gambar
a. Busur derajat
b. Heigth gauge
c. Jangka sorong
5. Macam-macam ulir
a. Mal ulir metric
b. Mal ulir withworth
6. Kegunaan Jangka Sorong

a. Mengukur ketebalan, diameter luar
357
b. Mengukur kedalaman
c. mengukur celah / diameter dalam
d. Mengukur tingkat
7. Kegunaan siku kombinasi:

- Untuk keperluan mengukur kesikuan sudut 90
- Mengukur panjang dengan menggunakan mistarnya
- Mengukur sudut menggunakan busur derajat
- Mengukur sudut 45 menggunakan alat bantu
- Mencari titik pusat
8. Nama dan fungsi alat pada gambar

a. Kikir bujur sangkar
Fungsinya : Untuk mengikir lubang segi empat
b. Satu set Tap
Fungsinya : Untuk membuat ulir dalam
c. Reamer spiral
Fungsinya : Untuk meluaskan dan menghaluskan lubang.
9. Bagian-bagian kikir
1. Ujung
2. Muka
3. Bahu
4. Tangkai
5. Panjang
10. Untuk menghaluskan permukaan lubang sehingga memudahkan dalam

memasukan pasangan pada lubang hasil pengeboran.
11. Fungsi Tap untuk membuat ulir dalam
Fungsi snei untuk membuat ulir luar
12. No. 1. Intermediate tap
No. 2 Tapper tap
No. 3 Botoming tap
358
Lembaran Kerja
Lembaran Kerja 1
1. Tujuan:
Setelah mempelajari dan berlatih topik ini, peserta diklat diharapkan
mampu :
Menggunakan kikir rata dan siku.
Menggunakan alat-alat penandaan gambar.
Memotong bahan dengan bor dan gergaji tangan.
359
Menggunakan kikir untuk membentuk radius.
Menggunakan tap tangan.
2. Alat dan Bahan

a. Alat
Macam-macam kikir yang diperlukan
Alat-alat gambar/lukis kerja bangku
Alat-alat ukur kerja bangku
Alat-alat potong
Tap M10 x 1,5
Mata bor 6 mm, 8 mm, 8,5 mm
Mesin bor
Stempel huruf atau angka
Conter sink
Coolant (cairan pendingin)
Kuas
Jangka Ukur(master baja)
b. Bahan
Baja lunak strip 5/8" x 3" x 47 mm
a. Periksalah alat dan mesin yang akan digunakan
b. Gunakan alat sesuai dengan fungsinya
c. Gunakan alat keselamatan kerja waktu mengebor
d. Hati-hati dengan potongan tatal pada waktu memahat jangan
sampai melukai orang lain.
360
4. Gambar kerja
Gambar Kerja 1
N8
Toleransi Sedang
0 0 1 Mistar Rambut 1 Baja Lunak 5/8" x 3" x 48
J umlah Nama Bagian No Bag Bahan Ukuran Keterangan
III II I Perubahan : Pengganti dari :

Diganti dengan :
Skala Digambar
1:1
LATIHAN MENGUKUR Diperiksa
BIDANG DATAR DAN SIKU Dilihat
Visa
361
Gambar Kerja 2
N8
Toleransi Sedang
0 0 1 1 Baja Lunak 5/8" x 3" x 48

Diganti dengan :
Skala Digambar
1:1
LATIHAN MENGEBOR DAN Diperiksa
MENGGERGAJ I Dilihat
Visa
362
Gambar Kerja 3
N8
Toleransi Sedang
0 0 1 1 Baja Lunak 5/8" x 3" x 48

Diganti dengan :
Skala Digambar
1: 1
LATIHAN MENGEBOR DAN Diperiksa
MENGGERGAJ I Dilihat
Visa
363
Gambar Kerja 4
N8
Toleransi Sedang
0 0 1 1 Baja Lunak 5/8" x 3" x 48

Diganti dengan :
Skala Digambar
1:1
Diperiksa
PENYELESAIAN BENTUK Dilihat
Visa
364
5. Langkah kerja
Langkah kerja 1. Latihan menggunakan kirkir untuk bidang
datar dan siku
a. Kikir secukupnya bagian benda yang tajam supaya tidak melukai

tangan.
b. Jepit/cekam benda kerja pada ragum bangku dengan posisi
melebar (bidang 1 di atas).
Bidang 1
c. Kikir rata bidang 1, periksa kerataannya dengan pisau

perata/mistar rambut.
Pisau rata
Benda kerja
d. Tarik garis arah memanjang di tepi bidang 1 (perkirakan lebar

benda jadinya tidak kurang dari ukuran yang diharapkan)
e. Titiklah sepanjang garis itu dengan penitik garis.
f. Ubah posisi penjepitan, jepit bagian tebal benda, letakan bagian

bergaris tadi sedikit di atas mulut ragum.
Bidang 2
365
g. Kikir rata bidang 2 tersebut sampai batas garis, dan periksa
kerataannya juga juga kesikuannya terhadap bidang 1.
h. Lepaskan benda kerja dari penjepit.

i. Buat garis tegak lurus terhadap bidang 2, kemudian diberi tanda
dengan penitik garis (perkirakan panjang benda jadi).
j. Jepit benda kerja, posisi bidang 3 di atas.
k. Kikir rata bidang 3, sekaligus juga tegak lurus terhadap bidang 1
dan bidang 2.
l. Buatlah garis pengempasan panjang dan lebar kemudian dititik
dengan penitik garis.
m. Kikir bidang 4 dan 5 sekaligus saling siku terhadap bidang
terdekatnya.
n. Ukur tebal benda kerja dan bidang 1 sesuai dengan ukuran yang
diminta, kemudian tarik garis di sekeliling benda kerja tersebut dan diberi
titik dengan penitik garis.
o. Jepit benda kerja posisi bidang 6 di atas.
p. Kikir rata bidang 6, sekaligus siku-siku terhadap bidang 2, 3, 4 dan
5.
366
Langkah Kerja 2. Latihan menggunakan bor dan gergaji tangan
a. Jepit benda kerja posisi melebar pada ragum bor
b. Bor semua titik pusat pengeboran sesuai dengan mata bor yang
telah ditentukan dalam gambar.
c. Penjepit benda kerja diputar pada posisi panjangnya menjadi

posisi tinggi
d. Bor titik pusat pengeboran dengan mata bor 8,5 mm
e. Pindahkan penjepit benda kerja pada ragum meja bangku
f. Gergji mengikuti garis sumbu pengergajian secara vertical/tegak
dari atas ke bawah. Termasuk bagian yang menyerong, posisikan dulu
benda kerja agar garis sumbu yang miring menjadi tegak
367
A. Langkah Kerja 3. Penyelesaian bentuk dan latihan
menggunakan tap
a. Jepit benda kerja pada ragum bangku, bagian radius di atas mulut
ragum
b. Kikirlah sesuai bentuk radius yang dilukis, radius luar
menggunakan kikir plat dan radius dalam dengan kikir radius/bulat
c. Kikir rata bagian bekas pahatan dan gergajian

d. Jepit benda kerja dengan posisi lubang 8,5
e. Tap lubang dengan tap M 10x1,5
f. Kikir bagian sekitar lubang yang tajam bekas pengetapan

g. Penyerahan benda kerja:
Pasangkan baut M 10 sebagai batang pengikatnya
Serahkan benda kerja kepada guru setelah benda kerja diberi label
nama
368
6. Penilaian
Penilaian 1. Latihan menggunakan kikir untuk membentuk bidang datar
dan siku
Peserta/siswa dinyatakan lulus apabila hasil penilaian dinyatakan memenuhi
standar minimal, yaitu : Nilai pemeriksaan minimal 70,00.
Nama Siswa :
NIS :
Nama Pekerjaan:
369
SKORE
NO. ASPEK PENILAIAN KET
MAKS PENILAIAN
1. Bidang I
Kerataan arah memanjang 6
Kerataan arah melintang 6
Kehalusan (N8) 3
2. Bidang II
Siku dan rata terhadap bidang I 6
Kertaan arah memanjang 6
Kehalusan (N8) 3
3. Bidang III
Siku dan rata terhadap bidangI 6
Siku dan rata terhadap bidang II 6
Kehalusan (N8) 3
4. Bidang IV
Siku dan rata terhadap bidang II 5
Ukuran 72 mm Tol. 0,3 6
Kehalusan (N8) 3
5. Bidang V
Siku dan rata terhadap bidang III 6
dan IV
Kehalusan (N8) 3
6. Bidang VI
Siku dan rata terhadap bidang II, 6
III, IV dan V
Kehalusan (N8) 3
Total 100
,
200..
Penilai
370
Penilaian 2. Latihan menggunakan bor dan gergaji tangan
SKORE
NO. ASPEK PENILAIAN MAK PENILAIAN KET
S
Latihan Mengebor
1. Kesinggungan lingkaran 14
Kesejajaran 14
Kesepusatan 14
Kerapihan 8
Latihan mengergaji
2. Kesejajaran 14
Kesikuan 14
Kelurusan 14
Kerapihan 8
Total 100
20
Penilai I/II
371
Penilaian 3. Latihan menggunakan tap dan perkakas lainnya
SKORE
MAKS PENILAIAN
1. Ukuran
Ukuran 17 mm 10
Ukuran 13 mm (3 x ukuran) 10
Lubang tap M 10 simetri 10
Besar sudut 300 10
2. Radius
Radius 8 (2 x radius) 10
Radius 11 10
3. Kesejajaran 10
4. Kerataan 10
5. Kesikuan 10
6. Kerapihan 10
Total 100
20
Penilai I/II
372
Lembaran Kerja 2
1. Tujuan:
Setelah mempelajari dan berlatih topik ini, peserta diklat diharapkan
mampu:
Menggunakan snei.
2. Alat dan Bahan

a. Alat
Snei
Tangkai snei
Mesin bor bangku
Mata bor 4 dan 6 mm
Kikir pelat
b. Bahan
Baja lunak 10 x 80 mm
a. Periksalah alat dan mesin yang akan digunakan
b. Gunakan alat sesuai dengan fungsinya
c. Gunakan alat keselamatan kerja waktu mengebor
373
374
4. Gambar Kerja
N8
Toleransi Sedang
0 0 1 1 Baja Lunak 10 x 85

Diganti dengan :
Skala Digambar
1:1
LATIHAN Diperiksa
MENGGUNAKAN SNB Dilihat
Visa
375
5. Langkah Kerja
a. Siapkan benda kerja dan pingul kedua ujung batang.
b. Jepitlah batang yang akan diulir pada ragum, cukup kuat dan tegak
lurus.
c. Masukkan pengulir/snei, pada pemotongan permulaan sambil
diputar sedikit diberi tekanan/ ditekan.
d. Setiap penyayatan putaran harus dikembalikan.
d. Lanjutkan penyayatan sampai panjang ulir sesuai gambar kerja.

e. Dalam proses penyayatan berikan oli/pelumas.
f. Bersihkan gram-gram bekas pemotongan ulir dan periksa ulir
dengan menggunakan mal ulir, apabila menurut Anda telah
memenuhi standar, serahkan kepada pembimbing/guru untuk
dievaluasi lebih lanjut.
376
6. Penilaian
Peserta / siswa dinyatakan lulus apabila hasil penilaian dinyatakan
memenuhi standar minimal, yaitu :
Nilai pemeriksaan minimal 70,00.
Nama Siswa :
NIS :
Nama Pekerjaan :
SKORE
MAKS PENILAIAN
1. Ukuran 800,3 mm 20
2. Ulir M10 x 1,5 20
3. Panjang ulir 60 mm 20
4. Jarak sumbu lubang 10 mm 20
5. Posisi lubang 5 mm simetri 10
6. Pinggulan 2 x 450 10
Total 100
Cimahi, , , 20.
Penilai I/II
DAFTAR PUSTAKA
377
1. B.H.Amstead, Philip F. Ostwald, Myron L. Begeman, Bambang Priambodo
(1995). Teknologi Mekanik, Jakarta : Erlangga.
2. Howard E. Boyer. (1987). Hardness Testing. USA :
ASM International
3. John Gain (1996). Engineering Workshop Practices, South Melbourne
Australia : Internasional Thomson Publishing.
4. John R. Walker (1977). Machining Fundamentals, South Holland Illinois :
The Goodheart Willcox Company, Inc. Publishers.
5. J.W. Greve, (1967) Handbook Of Industrial Metrologi, New Jersey: Society
Of Manufacturing Engineers Prentice Hall
6. Mitutoyo, Measuring Instrument, Tokyo: Catalog
E.031
7. PPPG Teknologi. (1984). Pengujian Bahan.
Bandung
8. R. K. Jain, Engineering Metrologi, Delhi : Khana
Publishers
9. Robert G. Dixon (1981). Benchwork, New York :
Delmar Publisher Inc.
10. Rochim Taufik Dr. Ir (2006), Spesifikasi, Metrologi dan Kontrol Kualitas
Geometrik, Bandung; ITB
11. Soedjono, BSC. Dan Machudi, BSC, (1978) Pengetahuan Logam 1,
Depdikbud Jakarta
12. Tupkary, Dr (1980) Modern Steel Making : Khana Publishers Delhi, New
Delhi
13. Wirawan Sumbodo dkk, (2008).Teknik Produksi Mesin Produksi. Direktorat
Direktorat Jendral Manajemen Pendidikan Dasar dan Menengah,
Departemen Pendidikan Nasional
14. ______, (1970) Metallurgi, Materials and Processes, Technical Schools
Branch, Education Departmen Of Victoria, Melbourne
378
379

Teknologi Mekanik 1, Kelas X Semester 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Teknologi Mekanik 1, Kelas X Semester 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

b). Perlengkapan yang perlu disiapkan

Kompetensi Inti dan Kompetensi Dasar

E. Cek Kemampuan Awal

No. Daftar Pertanyaan Pilhan

B. Kegiatan Belajar 1Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan

a. Pengertian Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan

b. Undang-Undang Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan

c) Prinsip Dasar Pencegahan Kecelakaan

d) Metode Pencegahan Kecelakaan

e) Analisis Kecelakaan Kerja

c. Tujuan Kesehatan, Keselamatan Kerja Dan Lingkungan

d. Ruang Lingkup Kegiatan Kesehatan, Keselamatan Kerja Dan

e. Jenis-Jenis Kecelakaan Kerja

2). Membentur (struck against)

3). Terperangkap (caught in, on, between)

4). Jatuh dari ketinggian (fall from above)

5). Jatuh pada ketinggian yang sama (fall at ground level)

7). Terkena aliran listrik (electrical contact)

8). Terbakar (burn)

f. Cara Pengendalian Kecelakaan Kerja

2). Menilai Risiko dan Seleksi Prioritas

3). Menetapkan Pengendalian

g. Tindakan Setelah Terjadi Kecelakaan Kerja

h. Alat Pelindung Diri

2).Tali Keselamatan (safety belt)

Gambar 1.2 Safety belt

3).Sepatu Karet (sepatu boot)

4).Sepatu pelindung (safety shoes)

Gambar 1.4 Safety shoes

Gambar 1.5 Sarung tangan

6).Tali Pengaman (Safety Harness)

Gambar 1.6 Tali pengaman (Safety harness)

Gambar 1.7 Penutup telinga (Ear plug/Ear muff)

8).Kaca Mata Pengaman (Safety Glasses)

Gambar 1.8 Kaca mata pengaman (Safety glasses)

Gambar 1.9 Masker (Respirator)

10).Pelindung wajah (Face Shield)

Gambar 1.10 Pelindung wajah (Face Shield)

Gambar 1.11 Jas hujan (rain coat)

2. Jenis-jenis kecelakaan kerja :

3. Cara mengendalikan kecelakaan kerja :

4. Prinsip PATUT adalah:

5. Alat Pelindung Diri (APD):

LOGAM BUKAN - LOGAM

Magnesium Elektron - Magnesium + alumunium

a. Pengelompokan Bahan Logam

Perhatikan bagan berikut !

Logam Murni Logam Oksid Logam Sulfid Logam Karbon

Contoh : Contoh : Contoh : Contoh :

Gambar 2.1 Bagan Bijih Logam

Besi teknik itu sendiri terbagi atas tiga macam :

2. Logam Non Ferro dan Paduannya

Berikut ini ikhtisar bahan teknik secara umum :

Magnesium Elektron - Magnesium + alumunium

d. Pembuatan Besi Kasar

Gambar 2.3 :Tromol Magnit

Untuk memudahkan dalam pembentukan pellet maka ditambahkan tanah

e. Proses Pembuatan Baja

Gambar 2.5 Dapur Baja Oksigen

Gambar 2.6 Dapur Baja Terbuka

3. Dapur Baja Listrik

Gambar 2.7 Dapur Baja Listrik