Jurnal Teknik Material dan Metalurgi

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya, 2012

STUDI PROSES EKSTRAKSI MINERAL TEMBAGA MENGGUNAKAN

GELOMBANG MIKRO DENGAN VARIASI DAYA DAN WAKTU RADIASI

Nur Rosid Aminudin*, Sungging Pintowantoro**

*Mahasiswa Jurusan Teknik Material dan Metalurgi FTI-ITS
**Dosen Jurusan Teknik Material dan Metalurgi FTI-ITS
Jurusan Teknik Material dan Metalurgi, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi
Sepuluh Nopember Surabaya

ABSTRAK
Batuan tembaga merupakan batuan yang banyak ditemukan di Indonesia, baik dari
persentase logam tembaganya rendah hingga persentase yang tinggi. Penelitian ini menawarkan
metode ekstraksi logam tembaga dengan memanfaatkan gelombang mikro dari microwave sebagai
pembangkit panasnya.
Penelitian ini menggunakan batuan tembaga jenis kalkopirit dengan persentase awal
sebesar 11,32%. Kemudian direaksikan dengan silica sebagai flux dan diradiasi dengan gelombang
mikro dengan variasi daya 1000 Watt dan 2000 Watt dan lama penyinaran selama 40, 50 dan 60
menit.
Hasil dari penelitian ini bahwa persentase tembaga mengalami peningkatan seiring dengan
peningkatan daya yang digunakan proses ekstraksi dan lama penyinaran dengan gelombang mikro.
Pada proses dengan daya 1000 watt dan waktu radiasi 40, 50 dan 60 menit didapatkan kenaikan
persentase Cu masing-masing menjadi 23,6%,27,6%,dan 29,57%. Sedangkan pada daya 2000 Watt
didapatkan persentase Cu masing-masing 30,3%, 31,7% dan 22,8%.

Kata kunci : Ekstraksi, chalcopyrite, gelombang mikro, Daya, waktu radiasi.

PENDAHULUAN memakan waktu yang cukup lama dan sangat

Indonesia merupakan negara yang kaya
akan mineral dan tambang yang mana
persebarannya hampir diseluruh pelosok alam
Indonesia. Akan tetapi barang tambang yang
dimiliki Indonesia tidak serta merta langsung
dapat dimanfaatkan oleh masyarakat, tetapi
harus melalui tahap pengolahan terlebih
dahulu untuk mendapatkan logam murninya.
Seiring dengan perkembangan zaman dan
kemajuan teknologi, kebutuhan tembaga
nasional mengalami peningkatan dengan
adanya pertumbuhan ekonomi masyarakat dan
jumlah penduduk. Proses ekstraksi tembaga
yang selama ini dilakukan kebanyakan masih
menggunakan metode konvensional yang
dirasa metode-metode tersebut masih kurang
efisien. Contohnya proses ekstraksi yang
menggunakan proses pyrometallurgi (proses
ekstraksi yang dilakukan pada temperatur
tinggi). Dimana pada proses ini memiliki
beberapa kelemahan misalnya menghabiskan
bahan bakar yang sangat banyak, prosesnya
kompleks. Selain itu, kerugian yang terbesar
dari proses ini adalah dihasilkannya gas SO2
(Sulfur Dioksida) yang sangat berbahaya dan
dapat menyebabkan hujan asam yang merusak
lingkungan. Kedua,proses ekstraksi secara
hydrometalurgi (proses ekstraksi yang
dilakukan pada temperatur yang relatif rendah
dengan cara pelindian media cairan). Proses
hydrometalurgi memiliki kelemahan seperti
tidak semua mineral dapat diproses melalui
metode ini dan waktu pelarutannya
memerlukan waktu yang lama. Sehingga
diperlukan suatu alternatif proses yang lebih
efisien dan ramah terhadap lingkungan.
Dengan latar belakang hal tersebut kini
saatnya dikembangkan metode-metode
ekstraksi yang ramah lingkungan, mempunyai
nilai efisiensi tinggi dan harga produksi
rendah. (Davenport dkk,2002)
Sebuah metode ekstraksi yang
belakangan ini dikembangkan para ahli
metalurgi ialah metode ekstraksi tembaga
Jurnal Teknik Material dan Metalurgi
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya, 2012
dengan pemanfaatan energi panas gelombang Alat yang digunakan dalam proses
mikro dari microwave. Metode ini dapat reduksi yaitu Microwave oven 2450 MHz,
menghasilkan logam tembaga murni yang cawan dengan volume 30 ml dan batu tahan
diekstraksi baik dari konsentrat maupun api.
langsung dari bijih tembaga. Dimana pada Pada penelitian ini digunakan variabel
metode ini panas dibangkitkan secara internal daya penyinaran dan waktu radiasi dengan
akibat getaran molekul-molekul target oleh gelombang mikro. Dimana daya yang
gelombang mikro. Karena karakter gelombang digunakan sebesar 1000 dan 2000 Watt dan
mikro yang dapat menembus molekul target, waktu radiasinya ialah selama 40, 50, dan 60
maka pemanasan dengan gelombang mikro menit.
berlangsung secara serentak. Oleh karena itu
pemanasan dengan menggunakan gelombang
mikro dapat berlangsung sangat cepat.
Berbagai penelitian penggunaan gelombang
mikro pada proses ekstraksi metalurgi secara
langsung menunjukkan bahwa gelombang
mikro sangat efektif karena mengasilkan panas
yang stabil dan tidak menimbulkan limbah
seperti ekstraksi yang menggunakan media
pemanas konvensional. (Kazi E. Haque,1998).
Tujuan penelitian ini adalah mengetahui
mekanisme proses ekstraksi tembaga dari
bentuk ore menggunakan energi gelombang
mikro, mengetahui pengaruh variasi dan
variasi waktu penyinaran sample terhadap
peningkatan persentase kandungan tembaga.

METODOLOGI
Bahan yang digunakan dalam
percobaan ini adalah silika dari PT Smelting,
Gresik dan konsentrat tembaga yang berasal
dari PT Newmont Nusa Tenggara . Silika yang
digunakan dalam percobaan ini digerus
hingga 120 mesh.
Tabel 1. Komposisi Konsentrat Tembaga
Komposisi Persentase (%)
Cu 11,32
Si 8,5
K 0,8
Ca 0,4
Cr 0,88
Mn 2,79
Fe 29,5
Zn 6,01
S 30,5
Mo 6,2

Tabel 2. Komposisi Kimia Pasir Silika

Senyawa Jumlah(%)
SiO 85%
AlO 5%
MgO 5%
Moisture 5%
Gambar 3 Diagram Alir penelitian
Jurnal Teknik Material dan Metalurgi
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya, 2012
180,03% dimana persentase Cu yang terbentuk
HASIL DAN PEMBAHASAN sebesar 31,7% dari persentase semula sebesar
Dalam penelitian ini untuk mengetahui 11,31%.
hubungan antara kenaikan persentase Cu
Pada sampel berikutnya yaitu dengan
dengan variasi input daya dan waktu
penyinaran gelombang mikro maka dilakukan menggunakan lama waktu penyinaran 60
uji XRF pada ore Cu yang telah diekstraksi. menit dengan variasi daya 1000 Watt dan 2000
Hasil Uji XRF pada ekstraksi mineral Watt. Pada pemakaian daya 1000 Watt,
kalkopirit dengan berbagai daya yang berbeda peningkatan persentase Cu sebesar 161,2%
dapat dilihat pada Tabel 4 dibawah ini. dari persentase Cu semula 11,32% menjadi
Tabel 4. Hasil uji XRF kalkopirit setelah 29,57%. Sedangkan pada penggunaan daya
proses ekstraksi
2000 Watt peningkatan persentase Cu tidak
Daya begitu besar bila dibandingkan dengan
1000 2000
(Watt) peningkatan pada sample yang lainnya.
Waktu Peningkatannya sebesar 101,41% dari yang
40 50 60 40 50 60
(menit) semula persentasenya 11,32% menjadi 22,8%.
Cu 23,6 27,6 29,57 30,3 31,7 22,8 Hal ini menyebabkan grafik peningkatan
Al 7,9 8 3,4 3,3 3,5 2,9
persentase Cu dengan kenaikan daya listrik
Si 19,3 28,2 27,6 12,1 14,7 21,3
P 0,77 0,91 0,68 0,56 0,5 0,54 yang digunakan tidak linier. Karena dalam
K 0,58 0,72 0,46 0,48 0,42 0,4 proses ekstraksi dengan menggunakan daya
Ca 5,46 4,27 5,45 2,8 2,7 2,09 2000 Watt dan dengan menggunakan waktu
Ti 0,5 0,59 0,3 0,32 0,38 0,22 radiasi 60 menit crusible yang digunakan
Mn 0,06 0,05 0,04 0,08 0,06 0,06 melting dan menjadikan sample bercampur
Fe 32,5 24,5 34,1 44,8 40,9 42,6 dengan bahan pembentuk crusible. Sehingga
dalam pengujian dapat menurunkan persentase
Berdasarkan data yang diperoleh dari Cu dalam persen gram yang sama.
pengujian XRF yang disajikan pada tabel 4 Dari data dan penjelasan mengenai
diatas, peningkatan kandungan Cu pada persentase Cu hasil dari proses ekstraksi
mineral kalkopirit dengan lama penyinaran 40 diatas, maka apabila dibentuk dalam bentuk
menit dengan menggunakan input daya 1000 grafik tampak dalam gambar grafik 4.1
watt yaitu sebesar 23,6%, maka dibawah ini.
peningkatannya sebesar 108,5% dari
persentase awal sebelum perlakuan sebesar
11,32%. Sedangkan pada penggunaan daya
sebesar 2000 watt dengan waktu yang sama
kenaikan kandungan sekitar 167,7 % dimana
persentase Cu yang terbentuk sekitar 30,3%
dengan persentase sebelum proses sebesar
11,32%.
Peningkatan persentase Cu juga terjadi
pada sampel dengan lama penyinaran
gelombang mikro selama 50 menit dengan Gambar 4. Grafik Kenaikan Cu pada
variasi daya 1000 Watt dan 2000 Watt. Pada Berbagai daya dan waktu radiasi
sampel dengan penggunaan daya 1000 Watt,
Pada pengujian XRF tersebut,
peningkatan persentase Cu sebesar 143,8%
pesentase unsur dapat diketahui secara
yang semula persentase Cu sebesar 11,32% kwantitatif. Untuk mengetahui persentase
menjadi 27,6%. Sedangkan pada sampel unsur yang terkandung secara kwalitatif maka
dengan daya 2000 Watt dengan waktu yang dilakukan pengujian XRD. Dengan
sama, peningkatan persentase Cu sebesar menggunakan difraktometer type phylips
Jurnal Teknik Material dan Metalurgi
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya, 2012
PW3710 BASED yang ada di lingkungan ITS.
Uji XRD bertujuan untuk mengidentifikasi
adanya proses ekstraksi Cu yang terjadi. Pada
gambar 4 dapat dilihat perbandingan pada
grafk XRD dimana puncak-puncak yang
terbentuk pada lama penyinaran 40 menit
dengan daya 1000 dan 2000 watt sedikit
mengalami perbedaan.
Gambar 5. Hasil XRD 1000 dan 2000 watt
dengan penyinaran selama 40 menit
Gambar 6. Hasil XRD 1000 dan 2000 watt
dengan penyinaran selama 50 menit.
Gambar 7. Hasil XRD 1000 dan 2000 watt
dengan penyinaran selama 60 menit.
Pada proses dengan menggunakan
daya 1000 Watt, proses ekstraksi yang terjadi
belum maksimal, hal ini dapat diketahui
dengan masih tingginya silica (SiO2) yang
terkandung dalam sampel. Hal ini dikarenakan
dalam grafik dalam perbandingan daya yang
digunakan masih didapatkan peak silika yang
tinggi pada sudut 26. Peak ini merupakan
peak dari silika berdasarkan data dari JCPDS
(Joint Committee on Powder Diffraction
Standards) No. 46-1045. Selain ditemukan
peak silica (SiO2) pada sudut 26, juga
ditemukan adanya peak silica (SiO2) pada
sudut 21 sesuai dengan data dari JCPDS
(Joint Committee on Powder Diffraction
Standards) No. 82-1553. Walaupun proses
dalam ekstraksi dengan variasi daya 1000 watt
dan dengan waktu radiasi 40 menit ini belum
maksimal, namun sudah didapatkan adanya
peak Cu yaitu pada peak dengan sudut 43,2
yang berdasarkan data dari JCPDS (Joint
Committee on Powder Diffraction Standards)
No. 04-0836. Dan juga didapatkan adanya
peak dari FeS pada sudut 29 dimana yang
sesuai dengan data dari JCPDS (Joint
Committee on Powder Diffraction Standards)
No. 76-0964.
Sedangkan difraktogram pada daya
2000 watt dan waktu penyinaran selama 40
menit tidak jauh berbeda dengan daya 1000
watt. Difraktogram memperlihatkan bahwa
peak tertinggi dari hasil XRD merupakan silica
(SiO2) sesuai dengan data JCPDS (Joint
Committee on Powder Diffraction Standards)
No. 82-1553. Namun pada grafik, keberadaan
dari peak silica (SiO2) pada sudut 26 sudah
mengalami penurunan yang sangat drastis. Hal
ini berarti SiO2 pada daya 2000 watt ini sudah
mengalami reaksi. Selain hal tersebut, pada
penggunaan daya 2000 Watt ini telah nampak
adanya peak dari Cu2S pada sudut 36 yang
mana sudah sesuai dengan JCPDS (Joint
Committee on Powder Diffraction Standards)
No. 84-0209. Peak unsur Cu pada daya 1000
terbentuk pada sudut 43,2 yang berdasarkan
data dari JCPDS (Joint Committee on Powder
Diffraction Standards) No. 04-0836.
Untuk mengidentifikasi fasa yang
terbentuk pada sampel dengan daya 1000 dan
2000 watt dengan waktu penyinaran
gelombang mikro selama 50 dan 60 menit,
maka dilakukan cara yang sama seperti pada
sampel sebelumnya yaitu sampel hasil
ekstraksi dengan daya 1000 dan 2000 watt
selama 40 menit.
Jurnal Teknik Material dan Metalurgi
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya, 2012
Pada pengujian ini juga melakukan
pengujian Scanning Electron Microscope
SEM-EDX dari mineral kalkopirit dengan
tujuan untuk mengetahui struktur mikro dan
mengetahui persebaran dari mineral tembaga
dari hasil proses ekstraksi. Selain dapat
digunakan untuk melakukan pengujian struktur
mikro, SEM juga dapat digunakan untuk
menguji komposisi kimia pada daerah yang
terdapat unsur Cu. Karena SEM yang
digunakan telah terintegrasi dengan
EDX(Energy Dispersi X-RAY Spectrometry).
Sehingga dapat digunakan untuk mengetahui
persebaran unsur Cu pada sampel yang telah
dilakukan proses ekstraksi. Gambar 8. berikut
ini gambar hasil pengujian EDX pada sampel
proses ekstraksi dengan daya 1000 Watt dan
2000 Watt dengan lama waktu penyinaran
gelombang mikro 40, 50 dan 60 menit.
A B
C penggunaan waktu radiasi 50 menit
1.2
beberapa saran yang dapat diperhatikan:
Gambar 8 a) Hasil SEM 40 menit
b). Hasil SEM 50 menit
c). Hasil SEM 60 menit
Pada pengujian SEM EDX yang
ditunjukkan pada gambar 8 diatas bahwa tiap
area yang ditandai sebagian besar terkandung
unsur Cu, O, Si, dan Fe. Pada gambar SEM
diatas tampak bahwa permukaan sample
mengalami perubahan. Itu berarti bahwa dalam
proses ekstraksi tersebut sudah terjadi reaksi
karena dapat dilihat dari permukaan-
permukaan sampelnya dibawah SEM.
KESIMPULAN dan SARAN
Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian dan
analisis data yang telah dilakukan maka dapat
ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Gelombang mikro dapat digunakan
untuk sumber pembangkit panas
alternatif dalam proses ekstraksi
mineral tembaga.
2. Variasi daya pada proses ekstraksi
mineral tembaga(kalkopirit)
berpengaruh terhadap persentase hasil
proses ekstraksi. Waktu radiasi 40
menit, daya 1000 dan 2000 watt
persentase dari Cu 23.6% dan 30,3 %.
Waktu radiasi 50 menit, daya 1000
dan 2000 Watt persentase Cu 27,6%
31,7 %. Sedangkan waktu radiasi 60
menit, daya 1000 dan 2000 Watt,
persentasenya 29,57% dan 22,3%.
Kenaikan persentase Cu tertinggi pada
daya 2000 Watt dengan waktu 50
menit.
3. Variasi Waktu radiasi gelombang
micro pada proses berpengaruh
terhadap peningkatan persentase Cu
hasil ekstraksi. Pada Daya 1000 Watt
dengan variasi 40, 50 dan 60 menit
masing-masing persentasenya ialah
23,6%, 27,6% dan 29,57%. Sedangkan
pada penggunaan daya 2000 Watt
untuk 40, 50 dan 60 menit masing-
masing persentasenya ialah 30,3%,
31,7% dan 22,3 %. Kenaikan
persentase Cu tertinggi pada
dengan daya 2000 watt.
Saran
Untuk penelitian selanjutnya ada
1. Dilakukan uji mineralogi untuk
menentukan presentase mineral
tembaga(kalkopirit) walaupun sample
yang digunakan sama dengan
penelitian yang sudah dilakukan
sebelumnya. Karena setiap mineral
yang didapatkan dalam tanah,
perentasenya kemungkinan berubah
walaupun letak mineralnya bergeser
beberapa meter saja.
2. Penggunaan crusible yang
berpenampang lebih luas dan tahan
dengan temperatur kerja yang tinggi.
3. Harus disediakan Oksigen inlet,
karena dalam proses ekstraksi mineral
tembaga oksigen tidak mencukupi
apabila hanya bergantung dari oksigen
dari udara bebas saja.
4. Dilakukan pengujian DSC-TGA untuk
mengetahui perubahan senyawa yang
terjadi atas pengaruh thermal dengan
Jurnal Teknik Material dan Metalurgi
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya, 2012
kenaikan temperatur yang sempit agar
lebih akurat.
5. Peralatan pembaca temperature kerja
pada mikrowave disarankan untuk
menggunakan thermocouple yang
langsung bersentuhan pada bahan
baku reduksi agar lemih akurat dan
dicatat kenaikan temperatur tiap
dengan range yang pendek.
DAFTAR PUSTAKA
1. Amanto, H., Daryanto. 1999. Ilmu
Bahan. Jakarta: PT. Bina Aksara.
2. Chunpeng, L., Yousheng, X., dan
Yixin, H. 1990. Application Of
Microwave Radiation To Extractive
Metallurgy Vol.6. Chin. J. Met. Sci.
Technology.
3. Davenport W.G, dkk. 2002.
Extractive Metallurgical Of Copper.
Oxford: Pergamon.
4. Haque, Kazi E. Microwave Energy
For Mineral Treatment Processes A
Brief Review, CANMET, 555 Booth
Street, Ottawa, Ontario, Canada K1A
0G1, International Journal Of Mineral
Processing, 57_1999, 1-24.
5. Harahsheh, M. A, dkk. 2005. The
Influence Of Microwaves On The
Leaching Kinetics Of Chalcopyrite.
Minerals Engineering 18 1259
1268.
6. Harashsheh, M. A., Kingman, S. W.
2003. Microwave-Assisted Leaching
A Review. Hydrometallurgy 73
189 203.
7. Krishnan, Hari, D.B Mohanty dan K.D
Sharma.2007. The Effect of
Microwave Irradiations on the
Leaching of Zinc from Bulk Sulphide
Concentrates Produced from
Rampura-Agucha Tailings.
Hydrometallurgy 89 332-336.
8. Martono bagus.2012. Pengaruh Daya
Dan Lama Penyinaran Gelombang
Mikro Pada Ekstraksi Kalkopirit
(Cufes2) Terhadap Peningkatan Kadar
Cu Dengan Gelombang
Mikro.Surabaya: ITS-Surabaya
9. Nadlif Masfuk . 2012.Pengaruh jenis
dan komposisi bahan bakar terhadap
peningkatan kadar Cu pada ekstraksi
chalkopirit PT. Freeport Indonesia
dengan menggunakan gelombang
Mikro.Surabaya: ITS-Surabaya
10. Mc. Gill and Walkiewicz, 1987
11. Pickles, C. A. Microwaves In
Extractive Metallurgy Part 1
Review of Fundamentals,
Departement of Mining Engineering,
Queens University, Goodwin Hall,
Kingston, Ontario, Canada K7L 3N6.
Minerals Engineering 22 (2009) 1102-
1111.
12. Samouhus, M., Hutcheon, R., dan
Paspaliaris, I. 2011. Microwave
Reduction Of Copper (II) Oxide and
Malachite Concentrate. Minerals
Engineering. 24 903-913.
13. Suteja, A. 2007. Bahan Tambang
Indonesia. Jakarta: Gramedia.
14. T. Uslu, T. Atalay and A. I.
Arol.Effect of microwave heating on
magnetic separation of
pyrite.Colloids and Surfaces A:
Physicochem. Eng. Aspects 225
(2003) 161_/167.