Alternator Mobil

Vol. 33 No.
2, Desember 2011 ISSN 0126 3463
METAL INDONESIA merupakan PENGANTAR REDAKSI

wadah untuk menyampaikan hasil
penelitian dan pengembangan berupa Alhamdulillah, Jurnal Metal Indonesia (MI)
informasi teknik dan argumentasi guna Vol. 33 No. 2, Desember 2011 kebanggaan
membentuk interaksi antar lembaga, kita dapat tetap terbit mengunjungi pembaca
universitas, industri terutama sektor sekalian. Pada penerbitan ini, kami tampilkan 7
logam mesin dan konsumen sebagai (tujuh) makalah hasil karya ilmiah dari para
salah satu upaya menciptakan iklim peneliti Metal Industries Development
sektor industri yang andal. (MIDC/BBLM), Balai Besar Bahan dan Barang
Teknik (B4T), dan Perekayasa Kementerian
Perindustrian Pusat Jakarta. Makalah pertama
pembuatan alternator permanen magnet putaran
Pengutipan dari METAL INDONESIA rendah untuk pembangkit listrik kapasitas 5
dapat dilakukan secara bebas dengan KW. Makalah kedua menampilkan pembuatan
menyebut sumbernya dan mengirim prototip twin screw untuk mengolah algae
kutipan tersebut ke METAL menjadi biodiesel. Makalah ketiga membahas
INDONESIA. penelitian proses pembuatan konsentrat dan
ingot tembaga dari batuan mineral Cu sebagai
substitusi impor. Makalah keempat membahas
pengendalian matriks austenit-martensit melalui
METAL INDONESIA diterbitkan oleh proses perlakuan panas pada besi cor putih
Balai Besar Logam Mesin (BBLM) / chromium tinggi untuk material bola pelumat.
Metal Industries Development Centre Makalah kelima menampilkan pembahasan
(MIDC) pengaruh variasi rapat arus dan waktu
Terbit 2 (dua) kali setahun, bulan Juni pencelupan pada pelapisan seng yang
dan Desember. dikonversikan dengan khromat hijau pada AISI
1005. Makalah keenam adalah kajian potensi
PLTG sintetis dari proses gasifikasi batubara.
Sementara itu pembahasan mengenai penelitian
Alamat Redaksi/Tata Usaha proses reduksi bijih besi langsung dengan
METAL INDONESIA batubara ditampilkan sebagai makalah penutup.
JL. SANGKURIANG No. 12
BANDUNG 40135 Redaksi METAL INDONESIA mengucapkan
Telp. (022) 2503172 2504107 terima kasih khususnya kepada Ir. Sardjono
Fax.(022) 2503978 selaku Kepala BBLM/MIDC, serta kepada Dr.
Ir. Taufiq Rochim, Ir. M. Furqon MM, Ir. Hafid
Abdullah MT., Kuntari Adi Suhardjo, M.Sc.
dan Prof. Dr. Ir. Bambang Sunendar, M.Sc
E-mail : sebagai Mitra Bestari yang telah memberikan
metalindo@bblm.go.id petunjuk bimbingan dan saran-saran
perbaikannya.
Semoga ketujuh makalah yang disajikan dapat
memenuhi harapan para pembaca sebagai salah
satu sumber informasi yang dapat memberikan
kontribusi dalam membangun teknologi logam
dan mesin di Indonesia, serta hasilnya bisa
dimanfaatkan oleh dunia usaha.
BALAI BESAR LOGAM DAN MESIN

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN
METAL INDONESIA Vol. 33 No. 2, Desember 2011 i

ISSN 0126 3463
METAL INDONESIA
Vol. 33 No. 2, Desember 2011
DAFTAR ISI
Halaman
Pengantar Redaksi i
Daftar Isi ii
1. Pembuatan Alternator Permanen Magnet Putaran Rendah untuk 62 - 71

Pembangkit Listrik Kapasitas 5 KW, Luky Krisnadi
2. Pembuatan Prototip Twin Screw Untuk Mengolah Algae Menjadi 72 - 82

Biodiesel, Agus Suherman
3. Penelitian Proses Pembuatan Konsentrat dan Ingot Tembaga Dari 83 - 93

Batuan Mineral Cu sebagai Substitusi Impor, Adin A. Hermansyah,
Hafid dan Kosasih
4. Pengendalian Matriks Austenit-Martensit Melalui Proses Perlakuan 94 - 99

Panas pada Besi Cor Putih Chromium Tinggi untuk Material Bola
Pelumat, Mochamad Furqon dan Dony Sugiyama
5. Pengaruh Variasi Rapat Arus dan Waktu Pencelupan pada 100 - 112
Pelapisan Seng yang Dikonversikan dengan Khromat Hijau pada
AISI 1005, Eva Afrilinda
6. Potensi Pembangkit Listrik Tenaga Gas Sintetis dari Proses 113 127
Gasifikasi Batu Bara (PLTBb), Achmad Sjaifudin dan Sonny Djatnika
7. Penelitian Proses Reduksi Bijih Besi Langsung dengan Batubara, 128 - 138
Rachmat
ii METAL INDONESIA Vol. 33 No.2, Desember 2011

ISSN 0126 - 3463
PEMBUATAN ALTERNATOR PERMANEN MAGNET PUTARAN RENDAH

UNTUK PEMBANGKIT LISTRIK KAPASITAS 5 KW
Luky Krisnadi1
1
Metal Industries Development Centre (MIDC) - Kementerian Perindustrian
Jl. Sangkuriang No. 12 Bandung 40135
E-mail : baesal_hd750@yahoo.com
Abstrak
Telah dilakukan pembuatan alternator permanen magnet putaran rendah untuk
pembangkit listrik kapasitas 5 KW. Tujuannya adalah untuk mendapatkan energi terbaharukan
karena selama ini pembangkit listrik skala kecil umumnya menggunakan alternator standar yang
tersedia dipasaran, yaitu alternator yang berasal dari kendaraan bermotor. Untuk sampai
menghasilkan energi listrik, alternator ini membutuhkan putaran poros rotor yang tinggi ( 1500
rpm). Kendalanya yang ditemui dilapangan sumber energi yang dipakai sebagai penggerak
alternator, misalnya energi angin dan air biasanya putaran yang dihasilkan cukup rendah ( 300
- 800 rpm). Oleh karena itu untuk menaikan putaran menjadi lebih tinggi diperlukan tambahan
transmisi. Hal ini menyebabkan efisiensi yang dihasilkan oleh pembangkit listrik menjadi
rendah dan biayanya menjadi tinggi. Untuk itu diperlukan alternator permanen magnet yang
dapat menghasilkan energi listrik dengan putaran rendah.
Kata kunci : alternator, permanen magnet, transmisi, putaran poros rotor
Abstract
The manufacturing of 5 kw low speed permanent magnet alternator has been done. This
research is aimed at getting renewable energy because of during time for energy electric
generator of small scale generally used market available standard alternator, there are which
come from automotive. To produced energy electric, this alternator needed rotor shaft rotation
high speed ( 1500 rpms). Barriers in the field are used as energy source is only has very low
speed ( 300 - 800 rpm). It would make a problem to increase the speed that could decrease
power efficiency of the turbine caused by adding a transmission unit and could raise cost pro-
duction. For that reason this research have to be done to create a low speed alternator that
could produce electric energy by couple with mini turbine that only has low speed shaft rota-
tion.
Key words : alternator, permanent magnet, transmission, rotor shift rotation
METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011 62

PENDAHULUAN 2. Pembuatan kincir angin horizontal
Alternator adalah merupakan kapasitas 1 KW dengan kecepatan angin
suatu perangkat yang dapat mengubah rendah untuk penyediaan energi listrik
energi gerak putar (rotasi) menjadi energi skala kecil (Firman dan Hafid dkk,
listrik. Secara garis besar, alternator 2008). Pada penelitian ini juga masih
memiliki 2 komponen utama, yaitu stator digunakan alternator yang ada dipasaran
dan rotor yang menentukan jenis dan dengan kebutuhan kecepatan putar poros
karakteristik alternator. Pada umumnya tinggi (1500 rpm) sehingga memerlukan
alternator yang ada saat ini mempunyai unit transmisi. Sementara tegangan
karakteristik tertentu khususnya pada keluarannya sebesar 12 volt DC
kecepatan putaran poros yang tinggi ( sehingga memerlukan unit inverter dan
1600 rpm). Hal ini dikarenakan desain awal storage battery.
dari alternator tersebut diperuntukan untuk Alternator biasa yang tersedia
digerakan oleh penggerak motor bakar dan dipasaran mempunyai kebutuhan kecepatan
sejenisnya, sehingga apabila akan putar poros yang tinggi (1500 rpm).
digunakan sebagai pembangkit tenaga Berdasarkan analisa hasil kegiatan
listrik dengan sumber penggerak lain penelitian tersebut diatas, maka perlu
seperti angin dan air. Maka pada poros diadakannya penelitian lanjutan mengenai
utamanya perlu dihubungkan dengan alternator dengan kecepatan putar poros
perangkat transmisi guna menaikan yang rendah dan mempunyai tegangan
kecepatan putaran porosnya sesuai dengan keluaran sebesar 220 volt, sehingga tidak
besarnya kecepatan putaran poros alternator memerlukan lagi unit transmisi yang dapat
yang dianjurkan. Hal ini akan sangat menurunkan efisiensi, unit inverter dan
berpengaruh pada efisiensi dari pembangkit storage battery, sehingga ongkos produksi
listrik itu sendiri selain biaya produksi yang dapat di tekan jauh lebih rendah.
cukup tinggi. Selama ini pembangkit listrik
Berdasarkan permasalahan umumnya menggunakan alternator yang
tersebut di atas, penelitian ini perlu memerlukan kecepatan putaran poros yang
dilakukan pada sebuah alternator yang tinggi, hal ini dikarenakan beberapa hal,
dapat beroperasi pada kecepatan putaran yaitu :
poros yang rendah ( 300-800 rpm), 1. Penentuan akan jenis penggerak
dengan sumber eksitasi permanen magnet mulanya, dimana pada umumnya saat ini
(permanent magnet exciter). Dengan penggerak mulanya banyak
harapan dapat dimanfaatkan untuk menggunakan motor bakar yang
membantu program pemerintah mengenai mempunyai kecepatan putar poros tinggi
pengembangan energi alternatif yang ( 1600 2400 rpm).
terbarukan. 2. Untuk alternator yang mempunyai
tegangan keluaran AC, dibatasi oleh
TINJAUAN PUSTAKA frekuensi dari tegangan keluarannya
Penelitian ini dilakukan sebagai yaitu sebesar 50-60 Hz, sehingga dari
tindak lanjut kegiatan penelitian segi design apabila kecepatan putar
sebelumnya dari Balai Besar Logam Mesin poros alternator semakin tinggi, maka
(BBLM) Bandung, yaitu : semakin sedikit jumlah pasangan kutub
1. Pembuatan kincir air 1 KW untuk magnet yang diperlukan, sehingga
kebutuhan pembangkit listrik di diameter dari stator akan semakin kecil
pedesaan (Firman dan Hafid dkk, 2006). sesuai dengan jumlah pasangan kutub
Pada penelitian tersebut masih magnet yang diperlukan, begitu pun
digunakan alternator yang ada dipasaran sebaliknya.
dengan kebutuhan kecepatan putar poros Seiring dengan perkembangan
tinggi (1.500 rpm) sehingga zaman, keperluan bahan bakar yang berasal
memerlukan unit transmisi. Sementara dari fosil semakin meningkat, sedangkan di
tegangan keluarannya sebesar 12 volt sisi lain cadangan dari sumber bahan bakar
DC sehingga memerlukan unit inverter fosil semakin menipis, sehingga beberapa
dan storage battery. tahun belakangan ini telah dimulai
pemanfaatan sumber energi baru dan
63 METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011

terbarukan. Salah satunya adalah pemanfaatan sumber energi angin dan air.
Adapun salah satu pemanfaatan 1. Pembangkit listrik dengan
dari pada sumber energi tersebut adalah menggunakan alternator yang
sebagai pembangkit listrik. Dari hasil studi memerlukan kecepatan putar poros
kepustakaan disimpulkan bahwa tinggi, dimana untuk sumber energi air
penggunaan alternator untuk pembangkit memerlukan sebuah bendungan/dam
listrik dapat dilihat pada Gambar 1 diagram irigasi yang berfungsi untuk
alir pembangkitan listrik. meningkatkan daya dan kecepatan
Dari diagram alir diatas dapat kita alirnya sehingga dapat memutarkan
lihat bahwa untuk pemanfaatan sumber poros alternator sesuai dengan
energi alam (dalam hal ini air dan angin) kecepatan putar poros yang diperlukan
sebagai pembangkit listrik, dapat oleh alternator itu sendiri. Begitu pula
dikategorikan menjadi dua (2) kelompok, dengan pemanfaatan sumber energi
yaitu : angin memerlukan suatu peningkat
putaran (gear box). Hal ini
mengakibatkan efisiensi rendah dan
biaya tinggi.
Sumber peng-
gerak
Motor Bakar Alami
- Alternator Matahari Air Angin

putaran tinggi
(1600 rpm)
- - Solar Cell Bendungan Low Speed Al- Gear Box

- - Battery Bank ternator
- - Inverter
High Speed High Speed

Alternator Alternator
Gambar 1. Diagram alir pembangkit listrik

2. Berbeda dengan pembangkit listrik
dengan menggunakan alternator yang
memerlukan kecepatan putar poros
rendah tidak memerlukan piranti
peningkat daya dan kecepatan.
Alternator tesebut langsung dikopel ke
poros utama (dirrect drive). Sehingga
dari segi efisiensi akan jauh lebih baik
dan juga dari segi biaya akan jauh lebih
murah.
METODE PENELITIAN
Berdasarkan sifat masalahnya
penelitian ini dikategorikan pada penelitian
eksperimental untuk merancang dan
membuat generator permanen magnet yang
beroperasi pada :
- Putaran rotor : 375 rpm,
- Tegangan keluaran : 220 V
- Frekuensi : 50 Hz
- Jumlah fasa : 1 fasa
- Kapasitas daya : 5 KVA Gambar 3. Stator
Dengan sasaran sebagai sumber
tegangan pada pembangkit listrik kincir 2. Rotor
angin maupun air. Secara garis besar, Rotor terbuat dari besi karbon yang
generator memiliki 2 komponen utama, ditempatkan magnet permanen (NdFeB)
yaitu : (1) stator dan (2) rotor yang pada permukaannya. Pada generator ini
menentukan jenis dan karakteristik terdapat 2 buah rotor yang mengapit
generator. Kalkulasi dari tegangan yang stator dengan polaritas medan magnet
dihasilkan dapat dihitung dengan sebuah yang berlawanan sehingga fluks magnet
persamaan tegangan. Lebih jelasnya yang melewati kumparan bisa diperkuat.
ditunjukkan pada Gambar 2-4. Antara 2 rotor tersebuat disambungkan
dengan poros yang kemudian poros
1. Stator inilah yang diputar oleh tenaga
Stator terbuat dari beberapa coil atau penggerak, baik itu kincir angin atau air.
kumparan dari kawat tembaga yang
dilapisi oleh bahan isolator. Jumlah
kumparan menentukan tegangan yang
bisa dikeluarkan oleh generator tersebut.
Gambar 4. Rotor
Gambar 2. Konsep generator permanen magnet

3. Tegangan Induksi 35, circle clip dalam : 72, kabel
Generator permanen magnet ini di de- NYAF hitam 1.5, kabel NYAF me-
sain untuk bekerja pada putaran rendah rah 1.5, baut M8x50, mur M8,
375 rpm dengan frekwensi tegangan selotip kertas dan listrik, heat shrink
50 Hz. Tegangan induksi yang 2,5 mm, cable ties.
dihasilkan oleh generator ini 220 V, 1 2. Peralatan yang digunakan : tang ampere
fasa, 5 KVA, dapat dihitung dengan per- AC/DC, infra red thermo gun, obeng,
samaan : kunci pas, clamp C sedang, gergaji
tangan listrik, stabilizer 5 kw 220 volt,
Erms = (1) bor tangan listrik, kuas.
a. Pemesinan : mesin bubut, mesin
milling, mesin bor duduk, mesin
= x N xf x max x . gerinda.
3. Tahapan kerja
Keterangan : a. Persiapan pekerjaan, meliputi : sur-
Erms = Tegangan induksi (Volt) vey lapangan dan konsultasi dengan
N = Jumlah lilitan per kumparan nara sumber, membuat jadwal
= Frekwensi (Hz)
pelaksanaan kegiatan, menyediakan
= Pxn
120 kebutuhan bahan-bahan dan tenaga
Dimana : kerja yang digunakan, membuat uru-
P = Jumlah pasangan kutub magnet tan proses pengerjaan, menentukan
n = Putaran Rotor (rpm) bengkel dan fasilitas yang diperlukan.
max = Fluks magnet (Wb) b. Pelaksanaan pekerjaan, meliputi :
Ns = Jumlah kumparan perencanaan pembutan alternator
Nph = Jumlah fasa permanen magnet, proses enginering,
pembuatan prototip permanen
max = Amagn . Bmax (2) magnet dan uji kinerja.
Keterangan : HASIL DAN PEMBAHASAN
Amagn = Area magnet Teknologi Pembuatan Alterntor
Bmax =Densitas fluks maksimum
Permanen Magnet
1. Pembuatan Rotor
Pembuatan alternator permanen
Untuk proses pembuatan bagian rotor
magnet dan uji kinerja dilaksanakan pada
berdasarkan perhitungan yang telah dil-
tahun 2009 di studio engineering dan
akukan seperti tertulis sebelumnya, per-
workshop pemesinan dan pengelasan
lu juga diperhatikan kesesuaian bentuk
BBLM/MIDC Kementerian Perindustrian
dan posisinya terhadap stator dan hous-
Bandung. Langkah-langkah tahapan metode
ingnya., dikarenakan alternator ini
penelitian yang dilakukan adalah sebagai
menggunakan dua (2) buah disc rotor
berikut :
yang mengapit stator sehingga kon-
1. Bahan-bahan yang digunakan :
struksinya harus benar-benar rigid dan
a. Komponen fabrikasi : plate (SS 41),
presisi.
plate (dura)l, plate strip (SS 41), pipa
Langkah pertama yaitu pembuatan bagi-
(SS 41), round bar (SS 41), resin +
an poros dari pada rotor, sesuai dari
hardener, wax, resin coat, plywood,
hasil perhitungan dan perancangan yang
plate (aluminium), siku 30 (SS 41),
sesuai dengan peruntukannya maka ben-
siku 50 (SS 41), pipa 4 (SS 41).
tuk dari poros rotor tersebut dapat dilihat
b. Komponen standar : permanent
seperti pada Gambar 5 dibawah ini.
magnet type NdFeB (0.44 kg), AWG
wire #13 (1.96 mm), AWG wire #15
(1.58 mm), AWG wire #8 (3.43 mm),
AWG wire #11 (2.44 mm), as drad M
10, baut M10x50, mur M 10, spring
dan plate washer, bearing:
35x72x17, circle clip poros :

Gambar 7. Alat bantu pola magnet
Pada saat penempatan permanen magnet,

mula-mula alat bantu tersebut di tempelkan
pada piringan rotor, dengan catatan harus
benar-benar simetris terhadap piringan
Gambar 5. Poros rotor rotornya. Kemudian satu persatu permanent
magnetnya ditempelkan sesuai dengan pola
Selanjutnya untuk bagian piringan rotor dan polarisasinya dengan bantuan lem
kita memerlukan dua (2) buah keping khusus, setelah permanen magnetnya
piringan sesuai dengan hasil perhitungan terpasang semua, maka tinggal dilakukan
sebelumnya, bagian ini di buat dari pengecoran dengan menggunakan resin,
lembaran besi yang kemudian dilakukan seperti terlihat pada Gambar 8-9 dibawah
proses pemesinan yang hasilnya dapat ini.
dilihat seperti Gambar 6 dibawah ini.
Gambar 6. Piringan rotor (rotor disc) Gambar 8. Piringan rotor yang telah
dipasangi permanen magnet
Setelah pembuatan piringan rotor selesai
tinggal dilakukan penempelan permanen
magnet sesuai pola kutubnya, untuk
membantu dalam penempatan permanen
magnet ini perlu dibuat satu alat Bantu
yang terbuat dari kayu Plywood yang
telah dibentuk sedemikian rupa sesuai
dengan pola yang telah ditentukan
sebelumnya, seperti terlihat pada
Gambar 7..
Gambar 9. Piringan rotor yang telah di cor
Langkah selanjutnya yaitu menggabungkan

(assembly) dari kedua buah piringan rotor
dengan porosnya, seperti pada Gambar 10
berikut ini,

Gambar 10. Perangkat rotor (rotor assembly)
Sangat perlu diperhatikan dalam

perangkaian kedua buah piringan rotor
terhadap porosnya, agar dilakukan dengan
hati-hati, hal ini dikarenakan daya tarik Gambar 12. Proses penggulungan dan
magnet antar piringan rotor yang sangat hasil gulungan kawat (coil)
kuat, sehingga bisa berdampak serius bila
terjadi kecelakaan terjepitnya jari atau Apabila semua gulungan kawat sudah
bagian tubuh lainnya. selesai dibuat, maka tinggal dilakukan
perangkaian antar gulungan kawat
2. Pembuatan Stator tersebut sesuai dengan polarisasinya dan
Dalam pembuatannya mula mula diper- dilakukan pengkawatan secara seri.
lukan pola untuk membentuk gulungan Untuk proses ini diperlukan lagi suatu
(Coil) dengan bentuk yang telah dis- pola guna membantu penentuan dan
esuaikan, seperti Gambar 11 dibawah pengaturan posisi gulungan kawat (coil).
ini. Seperti Gambar 13 dibawah.
Gambar 11. Pola gulungan kawat (coil) Gambar 13. Pola penempatan gulungan
kawat (coil)
Setelah pola gulungan tersedia maka
proses penggulungan kawat (wekle) Setelah pola untuk penyusunan
dapat mulai dilakukan, hasil dari gulungan kawat tersedia, maka tinggal
penggulungan kawat tersebut dapat dilakukan penempatan gulungan-
dilihat pada Gambar 12 berikut ini. gulungan kawat sesuai polarisasinya dan
dihubungkan secara seri dengan
melakukan penyolderan dalam antar
ujung ujung kawatnya, seperti Gambar
14 dibawah ini,

3. Pembuatan housing
Pada langkah selanjutnya yaitu
pembuatan rumah (housing) dari pada
alternator itu sendiri, untuk
konstruksinya terdiri dari dua buah
piringan penutup samping (Side Cover
Disc) yang masing-masing mempunyai
rumah bantalan peluru (bearing) , yang
kemudian akan digabungkan dengan
menggunakan beberapa poros
Gambar 14. Penempatan gulungan kawat (coil) penyangga yang panjangnya sesuai
dengan lebar piringan rotor, selain itu
Langkah selanjutnya adalah melakukan juga di perlukan sebuah bagian penutup
pengecoran kumparan yang telas selubung (Round Cover) yang terbuat
disusun tadi dengan menggunakan dari lempengan pelat melingkar, dan
epoxy resin yang sebelumnya dilapisi sepasang dudukan yang terbuat dari
oleh serat fiber untuk memperkuat pelat tebal berbentuk siku yang
keeping stator itu sendiri, langkah berfungsi sebagai dudukan penyangga
langkah praktisnya dapat dipelajari dari pada generator permanen magnet
seperti Gambar 15 di bawah ini. itu sendiri. Semua bagian tersebut
diatas, dibuat sedemikian rupa sesuai
dengan ukuran dan desain yang telah
ditentukan sebelumnya.
4. Assembling
Setelah semua bagian- bagian dari gen-
erator permanen magnet ini dibuat,
maka langkah selanjutnya adalah
melakukan proses perangkaian kese-
Gambar 15. Urutan pengecoran kumparan stator
luruhan komponen, dengan langkah-
langkah sebagai berikut :
Lama proses pengeringan dari epoxy
Masukan perangkat rotor (Rotor
resin tersebut membutuhkan waktu
assy) pada salah satu penutup
minimal 4 jam, sebaiknya didiamkan
samping, dimana porosnya diposisi-
dulu selama satu hari supaya resinnya
kan pada bearingnya.
benar benar kering sehingga pada saat
pelepasan dari cetakan tidak mengalami Sisipkan stator diantara dua sisi
kerusakan. Setelah benar benar kering piringan rotor (Rotor disc), kemudian
baru cetakan dapat dilepaskan sehingga atur celah udara (air gap) sesuai yang
didapat bentuk dari stator seperti telah ditentukan.
Gambar 16 di bawah ini. Pasang bagian penutup samping
lainnya.
Pasang bagian dudukan/kaki di kedua
sisi.
Sambungkan kabel-kabel dari stator
ke terminal-terminal sumber
tegangan sesuai dengan jalurnya.
Setelah semua terpasang, kencangkan
semua baut dan mur.
Untuk lebih jelasnya dapat diperhatikan
Gambar 16. Stator pada Gambar 17 proses assembling
berikut ini :

1. Pengambilan Data Awal
Sebelum dilakukan pengujian, perlu
dilakukan pengambilan data awal yang
berguna sebagai data referensi
pembanding atas kondisi sebelum dan
sesudah alternator tersebut diuji.
Adapun parameter pengambilan data
awal yang diperlukan adalah
sebagaimana tertera di Tabel 1 bawah
ini.
Tabel 1. Data awal

No Parameter Satuan
1. Ambient temp. 24 oC
2. Resistansi stator 9.6
3. Stator temp. 24 oC
4. Rotor temp. 24 oC
5. Rotor remanence 13.0 Gauss
2. Pengambilan Data Pengujian

Tujuan dari pengujian alternator
permanen magnet ini adalah untuk
mengetahui sejauh mana kinerja atau
kemampuan kerja alternator permanen
magnet yang di buat secara empiris
untuk diteliti sejauh mana keidealan
Gambar 17. Proses assembling hasil perancangan dan perhitungan yang
telah dilakukan dan diwujudkan dalam
Uji Kinerja (Performance Test) bentuk prototype. Pada Pengujian ini
Untuk pengujian kinerja alternator dilakukan pengujian kinerja alternator
permanen magnet putaran rendah ini, dengan hanya menggunakan 1 (satu)
dilakukan dengan cara uji bangku (bench buah gulungan saja (single coil test)
test) mengunakan mesin bubut sebagai yang selanjutnya dapat dikonversikan
penggerak mula untuk alternator tersebut, sesuai dengan desain awal. Adapun
dengan kondisi pengujian pada putaran data-data yang dihasilkan dari pengujian
poros dan beban bertahap. alternator permanen magnet ini dapat
Pengujian dilakukan dengan dilihat seperti ditunjukkan pada Tabel 2
perubahan kecepatan putar poros bertahap data hasil uji (lampiran).
sesuai dengan kemampuan mesin bubut
yang akan digunakan, dengan beban tiruan
(dummy load) yang digunakan adalah
lampu pijar dan pemanas air (water heater)
sesuai dengan kemampuan dari alternator
tersebut.
Gambar 18. Pengujian dan Pengambilan data

Tabel 2. Data hasil uji
Pengambilan Data PGM 5000
Tanpa Beban Dengan Beban

Putaran
No Tegangan Frekuensi Tegangan Arus (A) Frekuensi Temp. (oC)
(rpm)
(V) (Hz) (V) (Hz)
1 0 0 0 0 0 0 24
2 50 20.9 7 19.7 9 7 24
3 100 36.9 15 34.5 15 15 24
4 150 43 21 40.5 17.5 21 24.5
5 200 64.5 27 63 20.6 27 24.5
6 250 112 34 100 22.4 34 24.5
7 300 160.8 40 160 25 40 25
8 350 220 48 210 27.3 48 25
9 400 230 50 225 29.1 50 25
KESIMPULAN DAN SARAN 3. Alternator permanen magnet dapat

1. Telah dilakukan pembutan prototipe digunakan langsung sebagai sumber
alternator permanen magnet putaran pembangkitan listrik
rendah dengan spesifikasi (a) putaran baik dengan menggunakan sumber gerak
rotor : 375 rpm, (b) tegangan keluaran air maupun angin, tanpa menggunakan
: 220 V, (c) frekuensi : 50 Hz, lagi perangkat untuk mereduksi putaran,
(d) jumlah fasa : 1 fasa, (e) kapasitas melainkan langsung terkopel pada
daya : 5 KVA porosnya. Hal ini dapat mengurangi
2. Berdasarkan pengujian kinerja pada biaya produksi dan rugi-rugi daya dari
generator permanen magnet secara uji sumber penggerak yang akan
bangku (bench test), diperoleh hasil dipergunakan.
output sesuai yang diharapkan baik dari 4. Untuk mengetahui sejauh mana kinerja
segi perhitungan dan juga desain. dan keandalan generator permanen
magnet perlu lebih lanjut dilakukan
pengujian bangku (bench test) maupun
pengujian langsung di lapangan.
DAFTAR PUSTAKA 4. John D. Kraus. 2003, Electro Mag-

1. Firman dan Hafid, 2008, Pembuatan netics.
Kincir Angin Horizontal Dengan 5. Dasar-dasar Pengelolaan Pemeli-
Kecepatan Angin Rendah Untuk haraan dan Perawatan Motor Listrik.
Penyediaan Energi Listrik Skala POLMAN Bandung.
Kecil, Majalah Ilmiah Metal 6. S. E. Skaar, O. Krovel, R. Nilssen and
Indonesia, ISSN 0126-3463, Vol. H. Erstad. Slotless, Toroidal wound,
030/2008, Bandung, hal 3-16. Axially-magnetized Permanent Magnet
2. Firman, Hafid dkk, 2006, Pembuatan Generator for small Wind turbine Sys-
Kincir Air Kapasitas 1 KW Untuk tems. Dept. of Electrical Power Engi-
Kebutuhan Pembangkit Listrik neering. Norwegian University of Sci-
Pedesaan, Majalah Ilmiah Metal ence and Technology.
Indonesia, ISSN 0126-3463, Vol. 7. Tom Chalko, 2005, Optimizing a Per-
030/2008, Bandung, hal 3-12. manent Magnet Alternator for micro-
3. M. Kostenko and L. Piotrovsky. 2005, hydro application. Scientific E Re-
Electrical Machines One and Two search. Mt Best. Australia. Dec, 2005
Parts. Peace Publisher. Moscow.

ISSN 0126 - 3463
PEMBUATAN PROTOTIPE TWIN SCREW UNTUK

MENGOLAH ALGAE MENJADI BIODIESEL
Agus Suherman1
1
E-mail : agus suherman@bblm.go.id
Abstrak
Penelitian bahan bakar biofuel (biodiesel) yang bertujuan mensubstitusi bahan bakar
minyak merupakan langkah strategis di saat ini, karena akhir-akhir ini subsidi BBM dan
pencemaran lingkungan terus meningkat, serta cadangan minyak bumi yang terus berkurang.
Berangkat dari beberapa faktor yang diuraikan di atas, adalah momentum tepat untuk mengkaji
sumber alternatif yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan biofuel. Pemilihan
bahan baku mikroalgae merupakan pilihan yang terbaik karena cadangan persediaan yang cukup
melimpah di muka bumi ini. Pembuatan biofuel berbahan baku mikro algae memerlukan
beberapa tahapan proses sebelum mendapatkan output bahan bakar biofuel. Satu diantaranya,
adalah alat untuk mengekstrak minyak yang terkandung dalam sel mikroalgae, sehingga dapat
dimanfaatkan sebagai bahan untuk diproses lebih lanjut menjadi biofuel. Beberapa metode
dikembangkan guna mengekstrak kandungan minyak, namun metode mekanis, dengan
menggunakan alat screw atau expeller, merupakan solusi yang praktis bagi pengembangan skala
industri. Karenanya studi kajian pada metode mekanis terus dikembangkan, agar mendapatkan
hasil berupa alat ekstrak (dalam hal ini twin screw) yang efektif dan ekonomis.
Kata kunci : twin screw, compress, mikro algae, dewatering, conveying.
Abstract
Research biofuels (biodiesel), which aims to substitute fuel oil is a strategic step today,
because lately the fuel subsidy and increasing environmental pollution, as well as petroleum
reserves are dwindling. Departing from some of the factors described above, is the right
momentum to examine alternative sources that can be utilized as raw material for manufacture
of biofuel. Mikroalgae raw material selection are the best choices because inventory reserves
are quite abundant in the earth. Making biofuels made from raw mikroalgae requires several
stages of the process before getting the output of biofuel. One of them, is a tool to extract the oil
contained in the cell mikroalgae, so it can be used as material for further processing into
biofuel. Several methods were developed to extract the oil content, but the mechanical method,
using a tool or a screw expeller, is a practical solution for the development of industrial scale.
Therefore assessment study on mechanical methods being developed, in order to obtain the
effective and economical results of the extract tool (in this case the twin screw).
Key words : twin screw, compress, mikro algae, dewatering, conveying.
PENDAHULUAN perlakuan khusus sebelum akhirnya

Menipisnya cadangan persediaan menghasilkan biofuel. Suatu proses awal
minyak bumi yang digunakan sebagai dan penting adalah mengeluarkan/memeras
bahan bakar bagi kebutuhan umat manusia. minyak yang terkandung dalam mikro
Menjadikan biofuel sebagai bahan bakar algae. Agar proses efektif dan aplikatif
alternatif. Dari beberapa bahan dasar diperlukan alat yang disebut extractor atau
pembuatan biofuel seperti : jarak pagar, yang lebih dikenal dengan expeller berupa
minyak kelapa, mikro algae, maka mikro twin screw.
algae merupakan bahan yang paling Twin screw adalah salah satu
diunggulkan, karena cadangan yang cukup metode yang digunakan untuk mengekstrak
banyak, titik cair yang rendah sehingga minyak dari bahan mikro algae. Prinsip
tidak mudah membeku pada suhu rendah. kerja dari alat ini mengantarkan (conveying)
Mikro algae memerlukan beberapa proses

bahan yang masuk, mengkompress mendapatkan data pengamatan praktis,
(compress) dan dewatering. konstruksi, sistem kerja alat tersebut.
Berdasarkan permasalahan tersebut c. Perancangan dan pembuatan gambar
di atas, maka perlu dilakukan penelitian kerja, merencanakan sistem
perancangan dan pembuatan prototip alat pengkondisisan awal (preconditioning
tersebut diatas. sistem) yang akan menyesuaikan
tekanan yang diperlukan agar minyak
METODA PENELITIAN dapat dikeluarkan dari mikro algae.
Penelitian perancangan dan d. Proses engineering, melakukan analisa
pembuatan prototip twin screw untuk dan perhitungan untuk menentukan
mengolah alge menjadi biodiesel spesifikasi teknik jenis material
dilaksanakan pada tahun 2009 di seksi subsistem/komponen yang dipilih.
pemesinan dan pengelasan BBLM/MIDC Melakukan analisa dan perhitungan
Kementerian Perindustrian Bandung. untuk menentukan spesifikasi teknik
Bahan-bahan yang digunakan agar alat twin screw berfungsi.
dalam penelitian ini adalah : e. Pembuatan prototip sesuai dengan
a. Motor reducer analisa dan perhitungan.
b. Motor listrik f. Uji coba dan evaluasi penggunaan twin
c. Bahan mikro algae screw.
d. Stainless steel tipe 304 (plate, round bar g. Pembuatan laporan : dari hasil kegiatan
& pipa) berdasarkan data hasil penelitian.
e. Bronze
f. Baja SS 45 HASIL DAN PEMBAHASAN
g. Baja profil Dari hasil kepustakaan, mikro algae
h. Screen stainless steel umumnya memiliki komposisi kimia:
Mesin dan peralatan yang protein, karbohidrat, fatty acid (lipids) dan
digunakan : nucleid acid. Ada beberapa jenis mikro
a. Pemesinan : mesin bubut, mesin milling, algae yang 40 % dari massanya berupa fatty
mesin bor duduk, mesin gerinda, mesin acids. Komponen inilah yang akan
gergaji, mesin ukur otomatis. diekstrak dan dapat dirubah menjadi
b. Pengelasan : las acetelin dan biofuel. Lebih jelasnya ditunjukkan pada
transformer, transformer 17 20 KW, Tabel (lampiran 1).
Las Tungsten Inert Gas, mesin tekuk Beberapa metoda yang dikenal
c. Pengerjaan plat : gunting, plat, untuk mengeluarkan minyak dari bahan
bending/tekuk plat, catok, gergaji, bor mikro algae. metode ini pada prinsipnya
tangan dan gerinda tangan. adalah memecahkan dinding sel, sehingga
d. Kerja bangku : bor dan gerinda tangan, komponen minyak akan keluar.
gergaji besi, kikir, bangku kerja, paku, Beragam metode yang digunakan untuk
ragam, mistar, mesin poles, amplas, mengekstrak minyak dari mikro algae,
palu, ragum, mistar/alat ukur dan lain- adalah :
lain. 1. Expeller (Screw)
Langkah-langkah tahapan metode Metoda yang digunakan adalah
penelitian yang dilakukan adalah sebagai mengepress bahan alga yang telah
berikut : dihilangkan kandungan airnya. Dengan
a. Studi literatur untuk menentukan ciri- alat ini, hasil ekstraksi dapat mencapai
ciri, keunggulan dan kelemahan, sifat 70-75% minyak yang terkandung pada
fisik dan kimiawi mikro algae, dalam bahan mikro algae.
kaitan dengan pemanfaatannya sebagai 2. Hexane solvent oil extraction
bahan bakar alternatif. Metoda ini menggunakan larutan kimia
b. Survey lapangan ke lokasi yang seperti heksana, benzena dan eter.
merupakan tempat cadangan bahan Larutan heksana dapat digunakan secara
mikro algae dan survey ke perusahaan langsung mengekstrak minyak dari
yang memiliki alat twin screw untuk bahan mikroalgae. Umumnya metoda ini
digabungkan dengan expeller. Minyak

hasil proses expeller, kemudian support dengan bantalan (bearings). Poros
dilakukan proses hexane solvent, berputar dalam dinding silinder. Dengan
sehingga hasil ekstraksi meningkat. bantuan Motor listrik, putaran poros
3. Supercritical fluid extraction menyebabkan screw (ulir) mendorong
Dengan menggunakan CO2 yang bahan algae dari hopper, bergerak masuk ke
dicairkan di bawah tekanan normal ulir menuju bagian pengeluaran (discharge
kemudian dipanaskan sampai mencapai end), Dengan semakin kecilnya ruang
titik kesetimbangan antara fase cair dan antara taper screw dengan dinding silinder
gas. Pencairan fluida inilah yang maka bahan algae akan mengalami
bertindak sebagai larutan yang akan penekanan (compressing), pada daerah
mengekstraksi minyak dari mikro algae. pengeluaran (discharge end) jarak antara
4. Osmotic shock taper screw dengan dinding silinder kecil,
Dengan menggunakan tekanan osmosis , pada saat bahan melewati bagian ini
tekanan osmosis dalam sel akan tekanan semakin besar. Proses compressing
berkurang sehingga sel akan pecah dan menyebabkan dinding sel algae pecah
komponen di dalam sel akan keluar. sehingga komponen minyak oli) akan ke
5. Ultrasonic assisted extraction luar. Minyak yang dihasilkan akan keluar
melalui screen (perforation) dinding
Pada reaktor ultrasonik, gelombang
silinder, sedangkan padatannya akan keluar
ultrasonik digunakan untuk membuat
melalui bagian pengeluaran (discharge
gelembung kavitasi pada material
end).
larutan. Ketika gelembung pecah dekat
dengan dinding sel maka akan terbentuk
gelombang kejut dan pancaran cairan Perancangan Twin screw
yang akan membuat dinding sel pecah. Dalam kegiatan perancangan dan
Pecahnya dinding sel akan membuat pembuatan twin screw ini akan digunakan
komponen di dalam sel keluar. design sebagai berikut :
Dari metode-metode yang
disebutkan di atas, Expeller berupa twin
screw merupakan metode yang paling
popular untuk dibuat dalam skala produksi
dibandingkan metode lainnya karena
beberapa faktor berikut ; biaya cukup
murah, pengoperasian cukup sederhana,
pengoperasian dapat dalam kondisi
kontinyu dan mudah dalam perawatan.
Twin screw memiliki 3 fungsi yaitu ;
conveying, compressing dan dewatering.
Fungsi conveying/menghantarkan
bahan mikroalgae dari hopper (media
pemasukan bahan) ke bagian screw. Bahan
yang masuk ke dalam bagian ulir (screw)
mengalami proses penekanan yang Gambar 1. Gambar perancangan twin screw
menyebabkan minyak keluar dari sel,
bagian pengeluaran berfungsi sebagai Beberapa bagian utama adalah : (1) motor
dewatering, memisahkan cairan (minyak) listrik, (2) motor reducer, (3) Unit twin
dengan padatan. screw housing, (4) vacuum tank, (5)
Screw press merupakan helical mounting, (7) vacuum pump, (8) transfer
screw (ulir helix) yang dipasangkan pada chain, (9) witch on-off, (10) V.Belt, (11)
poros konus (conical shaft).dengan posisi Electric panel.
seperti berikut, bagian konis yang Proses yang terjadi pada rancangan
berdiameter lebih kecil berada dekat bagian ini dibagi menjadi 2 utama yaitu :
pemasukan, sedangkan bagian konis yang
berdiameter lebih besar berada dekat bagian
pengeluaran (discharge end). Poros Di

1. Proses ekstraksi, terjadi pada unit Bagian unit transfering regulator yaitu :
ekstraktor. Unit ekstraktor ini terdiri dari motor listrik 2.2 KW, motor reducer,
: motor listrik 2.2 KW, pump, pressure Twin screw, filter, vacuum, pressure
regulator, relay valve, nozzle. regulator.
Pada proses ini bahan alga dihisap Pada unit transfering separator ini akan
dengan pompa bertekanan tinggi dengan terjadi proses transfer, tekan, pemilahan
didukung oleh valve regulator untuk algae dan output cairan dengan ampas.
menghasilkan daya tekan yang cukup Output transfering menjadi 2 bagian
besar yaitu mencapai 80 bar. yaitu :
Dengan tekanan ini diharapkan algae 1. Out put cairan algae dilakukan oleh
dapat pecah atau terekstraksi. sistem vacuum.
2. Proses transfering separator, yaitu proses 2. Output ampas dilakukan dengan
pemilahan dari hasil ekstraksi. adanya supplay algae oleh twin
screw.
Gambar 2. Unit transfering seperator dan skematik Output ampas

Spesifikasi umum Twin screw vacuum seluruhnya, minyak yang keluar
Twin screw yang dirancang merujuk pada dialirkan ke luar melalui lubang lubang
prinsip berikut ini, bahan mikro algae di yang ada pada dinding silinder dan filter,
masukkan ke dalam hopper, kemudian sedangkan bahan padatan keluar melalui
motor listrik 2.5 HP dengan putaran 1430 ujung chamber cage setelah mencapai
rpm secara kontinyu berputar. Daya rotasi tekanan tertentu yang diatur oleh pressure
dari motor ditransmisikan ke motor reducer regulator.
dengan pulley, motor reducer selanjutnya
mentransmisikan daya ke poros twin screw
melalui rantai, sehingga dapat memutar
poros twin screw pada kecepatan kira kira
29 rpm menyebabkan bahan mikro algae
masuk ke dalam bagian mesin, ulir
menghantarkan bahan menuju bagian
ujung taper, dengan adanya gaya reaksi dari
bagian output berupa pressure regulator
memiliki efek menekan (press) bahan. Pada
daerah ujung clearance / gap antara
berkisar 0.01 mm, sehingga saat bahan Gambar 3. Twin screw
melewati, minyak akan keluar terhisap oleh
Tabel 1. Gaya twin screw
Motor Input reducer Output reducer Twinscrew
RPM 1430 715 23 29

Diameter Pulley (mm)/gear 80 150 33 (gear) 26 (gear)
Gaya motor = (2x3.14x1430)/ 60 = 149.673 rad/detik

Data spesifikasi motor : Torsi yang didapat ,
Daya : 2.2 Kw (3HP) . = P /
Putaran : 1430 rpm = 2.205 / 149.673 = 14.73 N.m
Berdasarkan data di atas, dapat dikalkulasi dari data di atas dapat diperoleh gaya pada
besaran torsi yang dihasilkan, dengan pulley motor, pada design twin screw ini,
menggunakan perhitungan sebagai berikut : pulley yang digunakan pada motor
P = . (1) berdiameter 80 mm, maka :
Dimana : = F. R
P = daya motor F=/ R
= torsi (N.m) R = 80 / 2 = 40 mm = 0.04 m
= kecepatan rotasi (rad/detik) F = 14.73 / 0.04 = 368.25 N
Gaya motor yang terjadi sebesar 368.25
P = 3 HP = 735 x 3 = 2.205 watt Newton.
= (2..N) /60
Gaya Twin screw

Gaya yang dihasilkan pada bagian twin Kondisi awal
screw, dipengaruhi oleh reduksi putaran Putaran motor = 1430 rpm
dengan motor reducer dari motor hingga Gaya motor = 368.25 Newton
expeller dengan beberapa tingkat reduksi. Dengan mekanisme reduksi,
Varian putaran dari motor hingga twin
screw.

Data awal Analisa Ekonomi
Gaya motor = 368.25 Newton 1. Fasilitas Bengkel
Rasio reducer = 1:30 Pembuatan alat ekstraksi algae menjadi
Dengan menggunakan perbandingan pulley biodiesel menggunakan sistem twin
atau gear. screw ini dikerjakan dengan perhitungan
Transformasi gaya dari motor ke input dan toleransi yang tinggi. Hal ini
reducer diperlukan karena media yang diolah
Gaya input reducer = 368.25 x (150/80) oleh mesin/alat ini berukuran sangat
= 690.46 N kecil yaitu dalam unit micron.
Pengerjaan untuk pembuatan alat ini
Transformasi dari input ke output
dapat dilakukan oleh bengkel-bengkel
reducer
dengan fasilitas mesin yang memadai
Gaya output reducer = 690.46 X (30) seperti ditunjukkan pada Tabel 2.
= 2713.8 N Mesin dan peralatan tersebut dapat
Transformasi dari output reducer ke membuat mesin press expeller sekitar 10
expeller unit perbulan.
Gaya Expeller = 2713.8 X (33/26)
= 3444.4 N Tabel 2. spesifikasi alat/mesin untuk
Dengan demikian pada Kondisi akhir pembuatan mesin press expeller
didapat data sebagai berikut No. Alat/Mesin
Spesifikasi
Jumlah
Teknis
Putaran twin screw = 29 rpm Diameter 250 1 Unit dan
gaya twin screw = 3444.4 Newton 1. Bubut
mm, Jarak center kelengkapan
800 mm, Motor
3 HP
Tekanan Twin screw Universal miling
Ukuran meja
1 Unit dan
2. 800 x 240 mm
Tekanan terjadi pada twin screw machine / Frais kelengkapan
Motor 3 HP
dipengaruhi oleh besarnya Luas penampang 3. Gerinda Motor 0.5 HP 1 Unit
transfer dan gaya. 4. Bor Motor 1 HP
1 Unit dan
kelengkapan
Data design twin screw Electric welding Transformer 17 2 Unit dan
5.
twin screw = 81 mmN tinggi alur twin equipment Kw kelengkapan
1 Unit dan 1
screw = 87 mm 6. Gergaji Motor 1 HP roll mata
Luas penampang twins crew untuk gergaji
penekanan 7. Potong dan tekuk Tebal 3 mm @ 1Unit
Area twin screw transfer = 8.

Alat-alat kerja 1 Set
bangku selengkapnya
Area tinggi alur Area twin screw Alat ukur Ketelitian 1
9. 1 Unit
= (.87 2 /4) (.81 2 /4) otomatis/CMM mikron
= 6433.65 5150.385
= 1282.8 mm2 2. SDM dan Perkiraan Waktu Pengerjaan
Kebutuhan tenaga kerja dan perkiraan
Tekanan yang terjadi pada twin screw waktu pengerjaan dalam pembuatan
sebagai berikut : P = F / A prototype mesin pengolah algae dengan
P = 3444.4 / 1282.8 = 2.685 N/mm2 menggunakan twin screw ini dapat
dilihat pada Tabel 2 dibawah ini.

Tabel. 2. Kebutuhan operator dan waktu - 1 buah mesin bubut = 2,2 Kw
pengerjaan - 1 buah mesin frais = 2,2 Kw
Waktu - 1 buah mesin bor = 1 Kw
Jumlah
No. Proses Operasi Pengerjaan
Orang - 1 buah mesin gergaji = 1 Kw
(Jam)
1. Pemotongan 1 16 - 1 buah mesin gerinda = 0.5 Kw
2 - 2 buah transformer las= 34 Kw
2. Pengelasan welder, 64 - CMM, gerinda tangan dll = 1,5 Kw
1 helper Jumlah = 42,4Kw
3. Pembubutan 1 56
Untuk penerangan ruang pabrik dan
4. Pengeboran 1 16 gudang diperkirakan sebesar 2,2 Kw.
5. Penggerindaan 1 16 Sumber energi tersebut dapat
6. Milling & Jigbor 2 32 menggunakan sumber PLN atau diesel
7. Kerja bangku & cat 3 72 genset, tergantung dari tersedianya
8. Perakitan 2 24 sumber energi setempat serta
Jumlah 15 296 perhitungan ekonomisnya.
Catatan : Waktu kerja 8 Jam/hari/orang 5. Perkiraan kebutuhan modal dan biaya
produksi
3. Fasilitas Ruang Bangunan Jumlah modal investasi diperkirakan
Fasilitas ruangan dibutuhkan untuk sebagai berikut ;
penempatan mesin-mesin kerja, a. Modal tetap/fixed assets :
pelaksanaan operasi/kerja, material Tanah 500 m2 = Rp. 100.000.000
handling, gudang bahan baku dan Bangunan 320 m2 = Rp. 300.000.000
barang jadi serta kelonggaran- Mesin dan peralatan
kelonggaran (spacing) untuk operasi produksi = Rp. 350.000.000
dapat diperinci seperti ditunjukkan pada
Peralatan kantor dan
Tabel 3.
fasilitas lain = Rp. 20.000.000
Alat-alat angkutan /
Tabel 3. Luas lantai yang diperlukan untuk
pengerjaan transportasi = Rp. 65.000.000
Luas yang Lain-lain 10 % = Rp. 63.500.000 +
Jenis / Tempat Jumlah = Rp.898.500.000
No. Dibutuhkan
Operasi
(m2) b. Modal berputar/modal kerja
1. Pemesinan 50 Perputaran modal kerja diperkirakan terjadi
2. Pengelasan 50 dalam 4 bulan sekali, sehingga untuk modal
3. Pemotongan 15 kerja diperkirakan sebesar :
4. Kerja Bangku 25 Bahan baku
5. Perakitan 20 (4 Bulan) = Rp.500.000.000
6. Gudang Bahan Baku 30 Operator
7. Pengecatan 15 (4 bulan, 15 orang) = Rp. 120.000.000
8. Barang Jadi 50 Tenaga kurir
9. Kelonggaran 25% 65 (4 bulan, 3 orang) = Rp. 12.000.000
Jumlah Luas Bangunan 320 Bunga pinjaman = Rp. 34.000.000
Pemeliharaan /
4. Fasilitas Energi maintenance 5 % = Rp. 17.500.000
Energi yang dibutuhkan untuk Biaya tak
pembuatan mesin press expeller ini yang terduga 20% = Rp 134.700.000+
terutama untuk menggerakkan motor = Rp.808.200.000
listrik pada mesin-mesin. Untuk Jumlah modal yang dibutuhkan (a + b)
menggerakkan motor-motor listrik = Rp.1.710.000.000,-
dibutuhkan energi listrik dengan
perincian sebagai berikut :

Kebutuhan modal sebesar Rp. Jumlah biaya produksi
1.700.000.000,- memerlukan per unit = Rp.19.950.000
pinjaman/kredit yang besarnya Perhitungan harga per unit.
tergantung dari tersedianya modal Biaya produksi = Rp.19.950.000
sendiri (equity contribution). Dalam hal
Biaya administrasi
ini diperkirakan besarnya equity adalah
dan penjualan 20 % = Rp. 3.990.000
sebesar 60% atau Rp.
1.020.000.000,- modal ini utamanya Garansi after-
untuk menutupi semua modal tetap, sales service 10 % = Rp. 2.394.000
sedang sisa dari equity dipakai untuk Keuntungan 20 % = Rp. 5.266.800
modal berputar namun tidak dapat Pajak 11 % = Rp. 3.476.088
menutupi modal berputar, dengan modal Harga twin screw/unit =Rp.35.076.888
tersebut maka dibutuhkan kredit sebesar Jadi harga jual dibulatkan menjadi
Rp. 680.000.000,- yang masuk dalam Rp.36.000.000.
katagori pinjaman jangka panjang (6
tahun) dengan bunga 15% pertahun . KESIMPULAN DAN SARAN
6. Biaya Produksi Kesimpulan
Biaya produksi pertahun untuk kapasitas Prototipe alat twin screw pengolah algae
produksi 10 unit twinscrew pengolah yang dibuat dapat beroperasi, proses yang
algae perbulan dapat diperkirakan terjadi pada alat ini yaitu ekstraksi algae,
sebagai berikut: transfer pemilahan, pengepressan dan
a. Variable Cost (biaya tidak tetap) vacuum.
Bahan baku = Rp. 125.000.000
Operator = Rp. 30.000.000 Saran
Tenaga kurir = Rp. 3.000.000 1. Tenaga ahli diharapkan memiliki
Lain-lain 10% = Rp. 15.800.000 kapabilitas di bidang proses manufaktur,
= Rp. 173.800.000 khusus dibidang algae.
b. Fixed Cost (biaya tetap) 2. Pada komponen screw, harus dibuatkan
Penyusutan sepresisi mungkin harus bernilai 0.002
bangunan 5 % = Rp. 15.000.000 mm atau minimal suaian pas. Sehingga
Penyusutan proses pengepresan dan transfer berjalan
mesin 10 % = Rp. 35.000.000 dengan baik.
Pinjaman &
bunga modal = Rp. 18.000.000 DAFTAR PUSTAKA
Maintenance 15% 1. Becker. 1994. Chemical Compotition.
(Fixed Asset- 2. Danielo,Oliviero. May 2005. "An Algae
tanpa tanah) = Rp. 120.000.000 Based Fuel" Biofutur, No. 255.
Lain-lain 10 % = Rp. 18.800.000 3. Graham,Algaen and Wilcox. 2007
= Rp.206.800.000 4. John Sheehan, Terri Dunahay, John
Jumlah biaya produksi perbulan adalah Benemann and Paul Roessler, A Look
Back at the U.S. Department of Energy's
(a+b) = Rp.3.806.000
Aquatic Species Program-Bio-diesel
Biaya produksi per unit dapat dihitung
from Algae, Closeout Report", July
sebagai berikut :
1998, NREL/TP-580-24 190
Biaya material langsung 5. LaMonica,Martin. May 20, 2005. "Start-
= Rp.12.500.000 up drills for oil in algae". News.com.
Overhead material 20 % 6. Vunjak-Novakovic, Gordana, 2005.
= Rp. 2.500.000 et.al. "Air-Lift Bioreactors for Algal
Tenaga kerja/operator Growth on Flue Gas: Mathematical
= Rp. 3.300.000 Modeling and Pilot-Plant Studies," Ind.
Factory overhead-50 % Eng. Chem. Res., Vol. 44, No. 16.,
upah tenaga kerja = Rp.1.650.000 + published on the web 6/28/2005.

Lampiran
Tabel.1. Chemical composition of algae expressed on a dry matter basis

Gambar 4. Assembling unit twin screw

Gambar 5. Alat ekstraksi algae model twin screw.

PENELITIAN PROSES PEMBUATAN KONSENTRAT DAN INGOT
TEMBAGA DARI BATUAN MINERAL CU SEBAGAI SUBSTITUSI IMPOR
Adid A. Hermansyah1, Hafid2 dan Kosasih1

1
Balai Besar Bahan dan Barang Teknik (B4T) dan 2Balai Besar Logam Mesin (BBLM),
Kementerian Perindustrian, Jl. Sangkuriang No. 14 Bandung 40135
E-mail : adah_1953@yahoo.com
Abstrak
Telah dilakukan penelitian proses pembuatan konsentrat dan ingot tembaga dari batuan
mineral Cu sebagai substitusi impor. Tujuannya adalah untuk menghasilkan produk substitusi
impor dari bahan baku paduan tembaga yang berasal dari dalam negeri. Metode penelitian yang
dilakukan, meliputi : (1) proses pembuatan konsentrat, yaitu ; penghalusan batu Cu (crusher),
perendaman dengan asam sulfat (H2SO4) dan pelarutan dengan serbuk Zn, (2) proses pembuatan
ingot, yaitu ; dibakar pada tungku non ferro (proses peleburan) dan cairan logam non ferro di
cetak sesuai ukuran yang dikehendaki. Berdasarkan hasil percobaan diketahui bahwa komposisi
konsentrat maupun ingot tembaga di dominasi oleh Cu-Pb (98,7%-1,05%), kekerasan yang
dimiliki ingot tembaga adalah 62,28Hv (melebihi kekerasan pada standar tembaga murni : 20-
40 Hv). Hasil pengujian SEM dan EDS menunjukkan adanya lapisan matrix tembaga yang
cukup rapat dan menyatu, dimana unsur Pb menyelip pada matrix Cu. Diharapkan teknologi
proses pembuatan produk dari paduan tembaga dapat diproduksi oleh Industri Kecil dan
Menengah penambangan di indonesi untuk meningkatkan nilai tambah mineral paduan lokal.
Kata kunci : konsentrat, ingot tembaga, tungku non ferro.
Abstrak
Research on the manufacturing process of concentrates and ingots of Copper from Cu
mineralized rocks as import substitution has been done the aims to produce import substitute
products from raw materials from copper alloys in domestic. The research method was then,
consist of: (1) the manufacturing concentrates process, namely Cu smoothing stone (crusher),
soaking in sulfuric acid (H2SO4) and dilution with Zn powder, (2) ingot-making process, that is
burned on non-ferrous furnace (melting process) and liquid non-ferrous metals in print
according to the desired size. Based on the results of the experimental trial the composition of
concentrates and ingots of copper is dominated by Cu-Pb (98.7% -1.05%), the hardness of
copper ingots is 62.28 Hv (hardness exceeds the standards of pure copper: Hv 20-40) . The
result of SEM and EDS showed the presence of a layer of copper matrix is quite tight and
together, where the elements of Pb slip the matrix Cu. We hope that the products manufacturing
process technology of copper alloys can be produced by SMEs mining in Indonesia to
developing the added value of local mineral alloy.
Key words : concentrat, copper ingots, non ferrous furnace
PENDAHULUAN cadangan deposit yang cukup besar.

Indonesia merupakan negara yang Didapat dari batuan yang mengandung
mempunyai kekayaan sumber daya alam unsur Cu 10-20%. Batuan mineral Cu ini
(SDA) melimpah, salah satu potensi SDA terbagi beberapa jenis diantaranya :
untuk dimanfaatkan adalah sumber daya Chalcocite, Digenite, Chalcopyrite, Bornite,
mineral logam. Merupakan bahan baku Cuprite, Malachite, dll. Dari berbagai jenis
yang sangat dibutuhkan baik secara mineral logam, tembaga mempunyai
langsung maupun tidak langsung bagi karakteristik yang berbeda khususnya kadar
berbagai macam industri manufaktur Cu yang dimilikinya.
berbasis logam. Pada Tabel 1(1) Tembaga adalah salah satu logam
diperlihatkan 9 (sembilan) jenis komoditi non ferro yang dapat dibuat untuk berbagai
mineral logam. Dimana tembaga (copper) jenis penggunaan karena mempunyai sifat-
dengan simbol kimia Cu mempunyai sifat(2) : (1) tahan korosi, (2) daya hantar

listrik dan panas yang baik, (3) kemampuan Tabel 1. Sumber daya mineral logam Indonesia
berubah bentuk secara plastis sehingga tahun 2008
Sumber Daya Cadangan
mudah dibentuk dengan baik, (4) No Komoditi awal Th 2008 awal Th 2008
kemampuan memantulkan cahaya, (5) (Ton) (Ton)
tahanan listriknya bertambah besar kalau 1 Nikel 1.650.418.000,00 585.209.103,00
suhunya semakin tinggi. Paduan tembaga 2 Timah 622.626,93 406.103,50
yang lazim adalah material kuningan (Cu- 3 Bauksit 648.879.260,00 83.952.415,00
Zn) dan material perunggu (Cu-Sn). 4 Tembaga 68.960.881,20 33.257.388,43
Aplikasi penggunaan dari kedua 5 Emas 4.162,55 3.393,59
jenis paduan material tersebut mempunyai Primer
spektrum yang sangat luas pada bidang 6 Emas 123,00 2.866,60
alluvial
industri, yaitu : mulai industri konstruksi, 7 Perak 505.151,07 23.026,84
komponen listrik, komponen kapal, asesoris 8 Pasir 267.337.519,30 4.732.000,00
pada kendaraan bermotor dan lain Besi
sebagainya yang sangat dibutuhkan oleh 9 Mangan 10.583.756,98 32.703.889,00
Indonesia.
Penambangan tembaga di Indonesia LANDASAN TEORI
terdapat di Papua (Irja), Sumatera Utara, Unsur Tembaga (Cu) dari batuan
Jawa Barat dan beberapa daerah lainnya di mineral
Indonesia. Pertambangan adalah industri Sebaran deposit mineral tembaga
yang mengolah SDA dengan mengambil yang ditemukan didaerah Jawa Barat cukup
dan memproses bahan tambang untuk berpotensi, adapun mineral tembaga (Cu)
menghasilkan berbagai produk akhir yang tersebut berada dalam bentuk :
dibutuhkan industri. Pemilihan penelitian a. Endapan Sulfida Primer, yaitu :
paduan material Cu didasarkan Kalkopirit [Cu Fe S2], kalkosit (Cu2S),
pertimbangan usaha untuk meningkatkan Bornit (Cu5 FeS4), Kovelit (CuS) dan
nilai tambah mineral paduan lokal. Hal ini Energit (Cu3 AS S4).
akan memberikan efek langsung pengaruh b. Deposit oksida : Krisovola (Cu Si3.
proses substitusi produk impor dengan H2O), Malasit [Cu2(OH)2CO3], dan
memberdayakan industri kecil dan azumit [Cu3(OH)2(CO3)2].
menengah (IKM) sebagai produsennya. Kedua jenis mineral tersebut
Kegunaan penelitian ini adalah : merupakan mineral dalam bentuk bijih
1. Memberikan kemampuan untuk sulfida yang mendekati dalam permukaan
menghasilkan suatu produk dari paduan bumi. Didalam daerah oksida dengan
tembaga yang dapat menjadi produk kandungan oksigen dalam bentuk cairan
substitusi impor di dalam negeri. oksida tembaga, pelepasan garam
2. Menumbuhkan wirausaha baru dan (pelepasan carbonat dan sulfat), dan silikat.
peningkatan kemampuan IKM Pada daerah lebih dalam lagi yaitu daerah
penambangan melalui kerjasama sementasi, larutan tembaga dari garam-
penelitian dengan Balai Besar Bahan garam tersebut ditransformasi kedalam
dan Barang Teknik (B4T) Kementerian sulfide tembaga dengan fasa kedua
Perindustrian untuk menghasilkan (kalkosit dan kovelite) kejadian ini
produk paduan Cu. termasuk tembaga dengan kemurnian yang
Berdasarkan permasalahan tersebut tinggi.
di atas sebagai upaya terobosan untuk
mengatasi masalah ketergantungan industri
manufaktur logam dalam negeri terhadap
bahan baku impor. Maka dilakukan
penelitian ini dengan tujuan adalah untuk
menghasilkan produk substitusi impor dari
bahan baku paduan tembaga yang berasal
dari dalam negeri. Produk ini juga
diharapkan akan mampu dibuat oleh IKM
penambangan di Indonesia.

Sistem penambangan batuan mineral Sifat Kimiawi Mineral Tembaga (Cu)
tembaga (Cu) Dalam tabel periodik tembaga
Pada sistem ini pertama-tama harus ditempatkan pada periodik keempat (4) dan
diketahui defosit dari jumlah mineral sebagai subgroup I B bersama-sama dengan
batuan Cu, apakah cukup efisien atau tidak perak dan emas. Tembaga secara rutin
untuk dilakukan penambangan. Kadar Cu memiliki suhu rendah dan lebih stabil,
yang produktif harus di atas 7%, sehingga tetapi diatas suhu 800 oC tembaga akan
akan merupakan potensial untuk diolah. mencolok yang signifikan untuk proses
Adapun metoda penambangan terdiri dari : pyrometalurgi, kondisi oksidasi +3 dan +4
1. Penambangan pada permukaan (oven pit yang mana melengkapi dalam beberapa
surface) kondisi senyawa.
2. Penambangan didalam permukaan tanah Distribusi pada 29 elektron adalah
(underground mining) IS ,2S , 2PC 3S2 3P6 3d 4S2. Dari
2 2
3. Penambangan dengan larutan ditempat konfigurasi electron ini (Ar) 3 d104S1

(in situ leaching mining) diperoleh tembaga dan ion (Cu+) dengan 18
Dari Keempat sistem penambangan tersebut elektron pada shel logam.
dari batuan Cu yang diperoleh adalah Karakteristik tembaga diudara
menggunakan penambangan pada kering pada suhu kamar perlahan-lahan
permukaan tanah dengan kapasitas dan membentuk lapisan protektif yaitu tembaga
perlatan yang sederhana dan dikerjakan oksida (CuO2) yang sifatnya melindungi
oleh masyarakat setempat. Untuk dari serangan korosi. Pada suhu peleburan
meningkatkan kapasitas dan perlengkapan maka oksida-oksida tersebut akan
yang modern diperlukan ada uluran tangan merupakan scale atau terak.
dari pemerintah.
Logam Bukan Besi (Non Ferrous)
Sifat Fisik Mineral Tembaga (Cu) Dalam keadaan murni, logam
Beberapa sifat dari logam tembaga bukan besi (timah putih, tembaga, nikel,
bergantung pada derajat kemurnian dan aluminium) memiliki sifat yang sangat
sumber logam. Variasi sifat tersebut baik, seperti : daya tahan terhadap korosi
disebabkan oleh antara lain : yang tinggi, daya hantar listrik yang baik
a. Kelas pada tembaga ditentukan oleh dan mudah untuk dibentuk. Logam
kandungan oksigen didalam tanah, tembaga(4) adalah termasuk logam non
dioksidasi tembaga, oksigen bebas pada ferrous yang dalam penggunaannya bisa
tembaga. berupa logam tembaga murni atau
b. Kandungan pada kemurnian yang campuran/paduan dengan unsur logam lain.
nativasi, seperti arsenic atau sebagai Diperoleh dari tambang yang dimurnikan
penambahan seperti fosfor yang dengan cara elektrolisa dan dilebur dalam
berbentuk larutan padat atau fasa yang dapur untuk menjadi bahan atau produk
terpisah pada batas butir. atau komponen tertentu.
c. Perlakuan thermal dan mekanik pada Dalam penggunaannya sebagai bahan :
logam, dimana logam timah hitam 1. Tembaga murni (99,998%) :
berstatus sebagai tembaga Cor, tembaga Untuk peralatan listrik, elektronika,
rol panas, tembaga pengerjaan dingin, komponen mesin, hiasan, alat rumah
tembaga anil, dan tembaga sintering. tangga dll.
Sifat lain yang berbeda yaitu 2. Tembaga paduan (Cu alloy) yang
disebabkan oleh deteksi dalam kisi-kisi dikelompokkan :
Kristal, sifat tersebut antara lain : a. Kuningan
a. Bergantung sedikit pada deteksi kisi Adalah logam yang merupakan paduan
Kristal, seperti sifat kalori dan unsur Cu-Zn. Karakteristik logam
thermodinamik, dan karakteristik kuningan adalah :
magnetis dan haklirisme. Unsur paduan utamanya : Zn (seng)
b. Bergantung banyak pada deteksi seperti dengan kadar sampai 40%
konduktivitas listrik dan thermal, sifat Sifat : kuat, keras, mudah dibentuk
plastik, phenomena kinetik dan tahan Titik lebur : 905-1083 oC
terhadap korosi.

Jenis kuningan ada 8 golongan kualitas ingot tersebut sesuai dengan
(gilding metal muntz metal) 5-40% spesifikasi tembaga murni.
Zn 3. Pemeriksaan mikroskopis :
Penggunaan : alat listrik, komponen Tujuannya untuk mengetahui struktur
mesin, alat rumah tangga, hiasan, dll. apa yang dimiliki oleh material tersebut,
Kuningan merupakan paduan Cu-Zn. sehingga dapat diidentifikasi butirannya
b. Perunggu maupun fasa-fasa yang terjadi.
Adalah logam yang unsur utamanya Selanjutnya data hasil pengujian
adalah tembaga kemudian ditambah tersebut di atas dikumpulkan dan
unsur paduan yang biasanya lebih dari dianalisis.
jenis logam kemudian diproses didalam
dapur lebur sehingga menjadi jenis Mulai
perunggu dan didominasi dengan warna
kuning.
Batuan Cu (malasit)
Karakteristik logam perunggu adalah :
Paduan Cu+Sn = perunggu timah
putih (Sn maks = 30%) Komposisi kimia Penghalusan batu Cu
Paduan Cu+Al = perunggu bahan Cu (Stone crusher bertahap)
aluminium (Al maks = 14%)
Untuk menambah sifat fisis/mekanis
ditambahkan unsur : Zn, Pb. Perendaman dengan H2SO4 dan polimer
Penggunaan : komponen mesin, alat
listrik, alat rumah tangga, hiasan, Larutan CuSO4
medali, dll.
Pembuatan produk : dilakukan
Reaksi antara CuSO4 skrap baja
dengan cara pengecoran dan atau
tempa panas.
Konsentrat Cu
METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian ini dilaksanakan pada Peleburan konsentrat Cu
tahun 2011 di Laboratorium Bahan Balai
Besar Bahan dan Barang Teknik (B4T)
Ingot tembaga (Cu) murni
Kementerian Perindustrian Bandung.
Urutan prosedur kegiatan laboratorium
pembuatan konsentrat dan ingot tembaga Pengujian
dari mineral tembaga ditunjukkan pada
Gambar 1. Hasil dan pembahasan
Metode penelitian dilakukan melalui
pendekatan laboratorium untuk meneliti Kesimpulan dan saran
ingot tembaga (Cu) yang disertai dengan
pengujian-pengujian sebagai berikut :
Selesai
1. Komposisi kimia :
Untuk mengetahui unsur apa saja yang
terkandung pada batuan Cu maupun Gambar 1. Diagram alir pembuatan
pada ingot tembaga (Cu), yang nantinya konsentrat dan ingot tembaga
akan di konversi dengan standar.
Adapun cara uji komposisi kimia ada HASIL DAN PEMBAHASAN
dua cara yaitu : (a) cara basah (wet Teknologi Proses
Material
analysis), (b) cara kering (spectro
Material yang digunakan sebagai
meter).
sampel adalah batuan yang diambil dari
2. Pengujian mekanik :
daerah Tasikmalaya Jawa Barat. Sebaran
Didalam pengujian mekanik ada dua
deposit mineral tembaga yang ditemukan di
cara yaitu uji tarik dan uji keras, ingot
sekitar Jawa Barat harus diketahui defosit
tembaga ini perlu dilakukan pengujian
dari jumlah mineral batuan Cu apakah
tersebut untuk mengetahui sejauh mana

cukup potensial sehingga efisien untuk Tembaga cair mengabsorb hydrogen
dilakukan penambangan. Untuk layak bersama-sama oksigen. Banyak H2 yang
ditambang kadar Cu dari batuan minimal terkandung membentuk gas pada waktu
harus di atas 7% sehingga mempunyai nilai pendinginan. Kalau pencairan tembaga
untuk diolah. Adapun mineral tembaga dilakukan pada atmosfir yang lembab
(Cu) yang ada di daerah Tasikmalaya terjadi desosiasi H2O pada permukaan
tersebut berada dalam bentuk(2) : tembaga cair. Jumlah Hidrogen yang
1. Endapan Sulfida Primer, yaitu : larut didalam tembaga Cair sebanding
Kalkopirit [Cu Fe S2], Kalkosit (Cu2S), lurus dengan akar 2 dari konsentrasi
Bornit (Cu5 FeS4), Kovelit (CuS) dan hydrogen, dan hydrogen masuk kedalam
Energit (Cu3 AS S4). tembaga dalam keadaan atom.
2. Deposit oksida : Krisovola (Cu Si3. Dalam keadaan padat kelarutan
H2O), Malasit [Cu2(OH)2CO3], dan hydrogen menurun banyak, tetapi
azumit [Cu3(OH)2(CO3)2]. hydrogen dengan banyak yang dapat
Kedua jenis mineral tersebut larut dalam keadaan padat terkandung H
merupakan mineral dalam bentuk biji sebanyak - 1/3 O.
sulfida yang mendekati permukaan bumi. H dalam tembaga yang mengandung O
Didalam daerah oksida dengan kandungan bereaksi dengan Cu2O membentuk H2O,
oksigen dalam bentuk cairan oksida yang bias lagi tinggal didalam kisi atom
tembaga, pelepasan garam (pelepasan dan membentuk gelembung-gelembung
carbonat dan sulfat), dan silikat. Pada yang mengakibatkan berbagai cacat
daerah lebih dalam lagi yaitu daerah dalam batas butir. Jadi tembaga liat
sementasi, larutan tembaga dari garam- mengandung O yang cukup tinggi
garam tersebut ditransformasi kedalam menjadi getas, karena pemanasan dalam
sulfida tembaga dengan fasa kedua atmosfir tereduksi, hal ini sering
(kalkosit dan kovelite) kejadian ini dinamakan penyakit hydrogen. Untuk
termasuk tembaga dengan kemurnian yang keadaan tersebut dapat dipergunakan
tinggi. tembaga ulet kecuali tembaga deoksidasi
Material yang digunakan pada tembaga bebas hydrogen atau tembaga
penelitian ini adalah ingot tembaga murni deoksidasi fosfor.
hasil proses hidro metalurgi yang melalui 3. Pengaruh deoksidasi
proses perendaman larutan kimia HCl dan Fosfor sering dipergunakan untuk
proses Extrasi dengan menggunakan meja deoksidasi Cu, karena kegetasan yang
getar (shaking table). Material ingot dipakai disebabkan hydrogen merupakan
untuk bahan penukar panas dalam kerugian, maka tembaga deoksidasi
memanfaatkan hantaran listrik dan fosfor dipergunakan untuk pengelasan
panasnya yang baik. Tembaga murni dan penyolderan. Jumlah fosfor tersisa
banyak dipengaruhi oleh : adalah 0,004-0,040 % yang mengurangi
1. Pengaruh oksigen konduktivitas listrik.
Diagram fasa untuk sistim Cu O Sebagai tambahan Ca B6 dan Li
jumlah larutan padat maksimum dari O digunakan juga untuk deoksidasi.
pada titik entektik 1065oC, adalah Karena Li efektif untuk deoksidasi dan
1,008%. Sedangkan tembaga ulet untuk dihidrogenisasi tanpa
mengandung sampai 0,04% O terdiri menyebabkan penurunan hantaran
dari struktur berfasa ganda dengan Cu listrik, maka dengan maksud yang sama
dan Cu2O. dapat digunakan juga bagi tembaga
Cu2O merupakan fasa berbentuk bebas oksigen. Tembaga bebas oksigen
piringan diharapkan memberikan dan hydrogen digunakan untuk katoda
pengaruh yang baik terhadap sifat-sifat tabung Sinar X dan magnetron.
mekanik, tetapi kalau jumlah banyak
akan menyulitkan dalam pengerjaan Penghalusan Batuan (Stone Crusher)
dingin, jadi lebih baik mengontrol kadar Bongkahan batuan Cu yang didapat
oksigen agar rendah walaupun untuk dari hasil tambang daerah Tasikmalaya
tembaga ulet Jawa Barat adalah jenis malasite dan
2. Pengaruh hidrogen calcofirite. Selanjutnya material tersebut

dipecah dan dikeringkan, digerus dan ekonomis, dan selain itu dibantu dengan
diayak sampai lolos ukuran ayakan 100-200 pelarutan yang sangat cepat dengan
mesh untuk kemudian dipakai sebagai mencampurkan Polimer kedalam larutan
material uji. Penghalusan batuan dengan tersebut.
menggunakan pemecah batu (Stone Dari proses daur ulang beberapa
Crusher) secara bertahap didapat ukuran kali, dimana larutan tembaga sulfat akan
batu yang halus yaitu sekitar 100-200 mesh. terpisah dari lumpur sebagai pengotor, jadi
Dari ketiga item tersebut diaduk dengan persentase tembaga (CuO) yang
sampai merata dalam sebuah bejana, supaya relatif kecil akan lebih ekonomis.
larutan cepat mengendap diberi polimer Dengan terbentuknya larutan
atau serbuk Zn, dengan menghasilkan tembaga sulfat (CuSO4) dari lumpur hasil
larutan tembaga sulfat (CuSO4) sebagai pengendapan, maka larutan tembaga sulfat
awal proses. (CuSO4) dipindahkan ke bejana lain yang
terpisah dari lumpurnya. Dengan
Komposisi Bahan Cu pengambilan larutan tembaga sulfat
Dari serbuk mineral oksida dari batuan (CuSO4) yang berwarna biru yang
malasite dengan kehalusan 200 mesh merupakan cikal bakal tembaga serbuk.
ditemukan komposisi kimia bahan, seperti Pelarutan dengan serbuk Zn atau Besi
ditunjukkan pada Tabel 2. Setelah didapat larutan tembaga
sulfat lalu diberi serbuk Zn atau besi,
Tabel 2. Komposisi kimia bahan Cu dengan tujuan untuk mendapatkan tembaga
dari batuan malasit serbuk dan larutan bereaksi dengan Fe
Jumlah membentuk besi sulfat (FeSO4) maka
No Oksida
(%) serbuk tembaga (Cu) mengendap, maka
1 Silika (SiO2) 64,830
endapan tersebut yang diperlukan untuk
2 Titanium (TiO2) 0,255
dijadikan bahan konsentrat tembaga.
3 Alumina (Al2O3) 10,720
4 Besi Oksida (Fe2O3) 5,960
5 Kalsium Oksida (CaO) 2,200
Konsentrat Tembaga (Cu)
6 Magnesia (MgO) 0,347 Konsentrat Tembaga (Cu)
7 Natrium Oksida (Na2O) 0,347 merupakan hasil dari pengolahan batu Cu
8 Sulfida (SO2) 0,486 yang akan kita perlukan untuk dilakukan
9 Kupro Oksida (CuO) 6,690 peleburan dengan tungku non ferro
10 Lithium Oksida (LiO) 5,260 (Gambar 2) yang menghasilkan ingot
11 Kalium Oksida (K2O) 1,490 tembaga (Cu).
Perendaman dengan Asam Sulfat Peleburan Konsentrat Tembaga (Cu)

(H2SO4). Peleburan konsentrat tembaga (Cu)
Sebagaiman kita butuhkan didalam yang dipadukan dengan Zn atau Sn
penelitian ini, yaitu unsur tembaga (Cu) menggunakan tungku non ferro yang di
dari bahan batuan malasit ini relatif kecil desain dengan kapasitas lebur sekitar 60 kg.
bila dibandingkan dengan unsur lainnya, Dihasilkan ingot tembaga (Cu) dengan
seperti : silica Titania dan besi oksida. kemurnian mencapai sekitar 94%. Bahan
Dengan sedikitnya akan mempengaruhi bakar yang digunakan adalah solar dengan
terhadap kapasitas produksi, khususnya penghembus udara yang digunakan oleh
pada jumlah persentase efektifnya. Idealnya motor listrik. Lebih jelasnya tungku non
adalah harus mencapai 15% keatas yang ferro dapat dilihat pada Gambar 2, dengan
nantinya akan mencapai persentase spesifikasi teknis sebagai berikut :
produksi yang optimal. Tinggi : 1100 mm
Dari persentase tembaga yang Diameter : 772 mm
diteliti untuk mencapai produksi optimal, Berat : 100 kg
maka larutan asam sulfat harus dilakukan Kapasitas : 60-100 kg
proses daur ulang supaya pengotor tidak Daya motor : 3 PK
terbawa ke dalam larutan tembaga Sulfat Konsumsi bahan bakar : 15 liter/jam
(CuSO4), dengan tujuan supaya lebih

Salah satu unsur yang diperlukan
dalam penelitian ini adalah tembaga (Cu),
dari hasil pengujian tembaga didapat 98,7%
(Tabel 3).
Dengan menghasilkan konsentrat
Cu atau ingot Cu dengan kadar 98% itu
menunjukkan proses hydrometalurgi ini
cukup baik, tetapi bila ingin lebih sempurna
menjadi lebih murni dengan kadar 99 -
99,9% maka pengotornya harus dihilangkan
dengan melalui proses peleburan yang
tertutup dari lingkungan atmosfir.
Tetapi dengan kadar tembaga
98,7% ini juga masih memenuhi kriteria
tembaga murni kelas III (harus melalui
Gambar 2. Tungku non ferro. proses pemurnian), sebagai produk tembaga
murni (ingot) dapat dilihat pada Gambar 3.
Keterangan :
(1) crucible, (2) cover, (3) sprayer, Hasil Pengujian
(4) body, (5) blower, (6) handle 1. Hasil Foto Visual Produk Cu.
Pada pemeriksaan foto visual produk
Ingot Tembaga (Cu) ingot Cu, seperti ditunjukkan pada
Ingot Tembaga (Cu) merupakan Gambar 3 menunjukkan hasil yang
hasil akhir didalam pengolahan batuan optimal walaupun hanya dikerjakan
tembaga (Cu) yang kita harapkan. Dari dengan peralatan yang sederhana.
hasil peleburan masih terbawa slag (terak) Secara visual produk ingot Cu ini cukup
yang berupa oksida besi dan sekaligus akan mulus, tetapi kalau dilihat secara makro
menurunkan kualitas dari kemurnian ingot maupun mikro masih banyak pori-pori
Cu, maka diperlukan ketelitian dari akibat dari pengotor yang terbawa, jadi
pembuatan konsentrat, dan peleburan kemurniannya pun masih harus
konsentrat, serta pembersihan slag (terak). dilakukan proses lanjut.
Dengan pengotor atau oksida lainnya
Komposisi Kimia Konsentrat Cu akan menurunkan sifat tembaga murni,
Dari proses pelarutan tembaga sehingga akan mengalami getas dan
sulfat dan baja skrap akan menghasilkan materialnya tidak elastis sebagaimana
serbuk tembaga dengan komposisi, seperti fungsinya tembaga murni. Hal demikian
ditunjukkan pada Tabel 3. perlu dilakukan peleburan yang lebih
sempurna guna menghilangkan pengotor
Tabel 3. Hasil komposisi kimia atau oksida berupa slag.
konsentrat/Ingot Cu
Hasil
No Unsur
konsentrat/Ingot Cu
1 Silika (SiO2) 0,0706
2 Mangan (Mn) < 0,00010
3 Phosfor ( P ) 0,00039
4 Sulfur (S ) 0,00040
5 Khrom (Cr) 0,00036
6 Nikel (Ni) < 0,00020
7 Tembaga (Cu) 98,7
8 Aluminium (Al) < 0,00050
9 Besi ( Fe) 0,0012
10 Timah (Sn) 0,0016
11 Timbal (Pb) 1,05
12 Seng (Zn) < 0,00010
13 Arsen (As) 0,0710
14 Bismut (Bi) 0,0378
15 Berilium (Be) 0,0252
Catatan : Metode uji :spectro emisi
Gambar 3. Produk ingot tembaga

2. Hasil Uji Keras
Sebagaimana telah diungkapkan diatas
Gumpalan Pb
bahwa kekerasan suatu logam
ditentukan oleh komposisi dan
perlakuan panas (heat treatment). Pada
produk ingot Cu memiliki kekerasan
vickers sebagai berikut :
Tabel 4. Hasil uji Keras vickers ingot Cu

Hasil uji keras Vickers Matrix Cu
No/Uji KC
1/15 Kgm/mm2
1 66,5
2 68,1
3 58,5 Potasium Dichromat 500 X
4 58,5 Gambar 4b. Struktur mikro ingot Cu
5 54,8
Rata-rata 62,28 Dari kedua gambar Struktur mikro
ingot Cu dengan pembesaran masing-
Berdasarkan standar kekerasan tembaga masing adalah 125 x dan 500x, dengan
murni masih jauh dengan tembaga hasil matrik tembaga menunjukan jaringan
penelitian karena masih dipengaruhi timbal (Pb) yang merupakan batas butir, hal
oleh : (a) hydrogen, (b) oksigen, (c) ini timbal (Pb) tidak solid pada waktu
deoksidasi terjadi peleburan sedangkan titik cair Pb
Ketiga faktor yang mempengaruhi lebih rendah dibanding tembaga (Cu), jadi
tersebut berlangsung pada waktu diperlukan waktu peleburan yang cukup
pelaburan, jadi diperlukan tungku yang lama. Karena ada Pb akan menurunkan sifat
tidak langsung kontak dengan atmosfir keuletan tembaga.
sesuai dengan desain pada Gambar 2. 4. Hasil Pemeriksaan SEM & EDS
Yaitu tungku non ferro. Pada pemeriksaan SEM terlihat adanya
Pada penelitian ini hasil kekerasan matrik tembaga dengan unsur Pb yang
memiliki rata-rata 62,28 HV, sedangkan menggumpal, hal ini jelas kedua unsur
kekerasan standar tembaga murni ini Cu + Pb merupakan unsur yang
memiliki 20-40 HV. Dengan demikian paling dominan. Dengan demikian
perlu diperhatikan beberapa faktor yang batuan malasit mayoritas dihuni oleh
mempengaruhi kekerasan tersebut, kedua unsur tersebut dan disertai dengan
khususnya oksida-oksida dan pengotor silica. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
yang terbawa bersama-sama dengan pada Gambar 6. Scanning Electrons
konsentrat tembaga. Didalam proses Microscope (SEM).
filtrasi diperlukan mesin filter press, Pada pemeriksaan Energy Dispersed
sehingga kemungkinan kemurnian dari Spectrometry (EDS) dari enam spot
konsentrat Cu dan ingot Cu akan dicapai menunjukkan unsur yang dominan yaitu
dengan oftimal. tembaga dan Pb. Untuk lebih jelasnya
3. Hasil Pemeriksaan Metalografis dapat dilihat pada Tabel 5.
Pada pemeriksaan metalografis telah
menunjukkan Struktur mikro tembaga Tabel 5. Komposisi Kimia Secara EDS
dengan paduan yang cukup dominan Hasil Uji EDS
sebagai ilustrasi dapat dilihat pada Tembaga (Cu) Timbal (Pb)
Uji ke-
Gambar 4. % %
Pb.yang menggumpal 1 96,32 2,23
pada batas butir 2 96,88 2,05
3 97,21 1,48
4 96,40 2,13
5 97,74 1,33
6 98,02 1,42
Potasium Dichromat 125 X Unsur Cu dan Pb cukup punya andil
Gambar 4a. Struktur mikro ingot Cu didalam batuan malasit, dan kedua unsur

tersebut saling mengikat merupakan TTG adalah jenis-jenis teknologi
kesatuan yang cukup rapat, tapi jeleknya Pb yang dikembangkan dan diaplikasikan
bisa menjadi substitusi didalam cacat untuk peningkatan kesejahteraan
dislokasi. masyarakat yang meliputi 3 (tiga) kriteria
persyaratan, yaitu :
1. Kriteria teknis, memperhatikan dan
menjaga tata kelestarian lingkungan
hidup, pemanfaatan secara maksimal
bahan baku lokal untuk kelancaran
produksi, ketersediaan sarana
transportasi yang secara teknis efektif
dan efisien, mudah dalam perawatan
dan operasi serta relatif aman dan
fleksibel terhadap perubahan kondisi.
2. Kriteria ekonomis, adanya kebutuhan
akan modal dan devisa minimum,
efektivitas penggunaan modal,
keuntungan yang dapat kembali ke
produsen, dan jenis usaha kooperatif
yang kesemuanya mendorong
tumbuhnya industri lokal.
3. Kriteria sosial budaya, memanfaatkan
keterampilan yang sudah ada,
menjamin perluasan lapangan kerja,
menekan pergeseran tenaga kerja,
menghindari konflik sosial dan budaya,
serta meningkatkan pendapatan yang
merata.
Pemasaran produk relatif mudah

karena sangat dibutuhkan yang selama ini
masih di impor. Untuk membuat suatu unit
usaha dibutuhkan modal/investasi yang
besarnya tergantung dari kapasitas produksi
yang diinginkan. Besarnya modal/investasi
yang diperlukan adalah sebagai berikut :
1. Permodalan :
a. Modal tetap :
Gambar 5. Komposisi ingot tembaga secara
EDS - Mesin dan peralatan (mesin
crusher, genset/dompeng,
timbangan, drum fiber, mixer,
mesin filter press, bak plastik,
Analisis Aspek Ekonomi tungku non ferro, mesin putar
Bahan baku dan SDM untuk centrifugal, masker gas, helm
pembuatan konsentrat dan ingot tembaga keselamatan, sepatu keselamatan) =
dari batuan mineral Cu tersedia di di daerah Rp 250.250.000
Tasikmalaya Jawa Barat. Teknologi proses - Tanah (200 tumbak @ 14 m2) 2.800
yang digunakan adalah Teknologi Tepat m2 = Rp 200.000.000
Guna (TTG) karena IKM penambangan - Bangunan (50 tumbak@ 14 m2) 700
dengan bantuan bimbingan dan supervisi m2 = Rp 100.000.000
peneliti akan mampu melaksanakan, Jumlah modal tetap = Rp
memelihara dan mengembangkannya 550.250.000
dengan tidak merusak lingkungan hidup.

b. Modal kerja/tahun : 6. Perhitungan Batas Rugi Laba
- Batuan Cu (untuk menghasilkan Prosentase pada
tembaga/ingot) = Rp 23.040.000 batas rugi laba : Biaya tetap
- Tenaga kerja = Rp 660.000.000 = x 100 %
- Ongkos over head (Pemeliharaan, Hasil penjualan - biaya variabel
penyusutan, listrik, bunga pinjaman, 25.000.000
administrasi dan umum) = Rp = x 100%
25.000.000 8.064.000.000 683.040.000
Jumlah modal kerja = Rp
708.040.000 = 0,34%
Jadi jumlah modal investasi yang Nilai pada batas rugi laba :
diperlukan (modal tetap + modal = 0,34% x Rp. 8.064.000.000
kerja) = Rp 1.258.290.000 = Rp 27.417.600
2. Harga pokok produksi (HPP) : Kapasitas pada batas rugi laba :

= Total biaya modal kerja : volume Produk dari paduan tembaga :
produksi = 0,34% x 100.800 kg/tahun
= Rp 708.040.000 : 100.800 kg/tahun = 343 kg
= Rp 7.100/kg
7. Perhitungan Benefit Cost Ratio (BCR)
3. Perhitungan keuntungan
a. Total pendapatan usaha : hasil 8.064.000.000 (benefit)
penjualan = x 100 %
= 100.800 kg x Rp 80.000 708.040.000 (cost)
= Rp 8.064.000.000/tahun = 1.138,92%
b. Total biaya pengeluaran = (BCR > 1) (baik)
Rp 708.040.000
c. Keuntungan kotor :
Total pendapatan usaha total biaya Berdasarkan besarnya nilai proyek BCR
(a-b) = Rp 7.355.960.000 lebih dari 1 (satu), maka pendirian pabrik
sangat layak untuk didirikan karena secara
4. Pajak : ekonomis menguntungkan.
35% x keuntungan kotor
= Rp 2.574.586.000
5. Keuntungan bersih :
Keuntungan kotor pajak
= Rp 4.781.374.000
Dari uraian di atas dapat disimpulkan
bahwa keuntungan bersih dalam periode
1 (satu) tahun adalah sebesar Rp
4.781.374.000.

KESIMPULAN DAN SARAN DAFTAR PUSTAKA
Berdasarkan hasil penelitian yang 1. Hafid, Tatang, A.Wahid, 2009, Penelitian
telah dilakukan, maka di dapat beberapa pembuatan produk impeler pompa dari Cu
kesimpulan dan saran sebagai berikut : Based dengan teknologi investment casting,
Kesimpulan Jurnal Metal Indonesia Vol.31 No.2
1. Komposisi bahan batuan malasit Desember 2009, ISSN 0126-3463,
mengandung unsur/senyawa tembaga Akreditasi No:226/AU1/P2MBI/08/2009,
(CuO) adalah 6,69%, jadi harus BBLM/MIDC, Kementerian Perindustrian,
dilakukan proses filtrasi yang berulang- hal.79.
ulang supaya menunjukkan proses 2. Anonim, 2008, Neraca Sumber Daya
produksi yang efisien. Mineral Tahun 2008, Pusat Sumber Daya
2. Komposisi konsentrat maupun ingot Cu Geologi, Bandung.
di dominisasi oleh Cu Pb (98,7% - 3. Darmono Hariadi, 2007, Peningkatan Mutu
1,05%). Produk Industri Kecil Pengecoran Logam
3. Visualisasi produk ingot cukup Sebagai Persyaratan SNI, Baristand Industri
sempurna, tetapi kekakuan cukup tinggi Surabaya Departemen Perindustrian,
dan disertai adanya lubang pori-pori Surabaya.
(porositas) bila dilihat secara makro dan 4. Lili Satari, 2007, Manajemen Teknologi,
mikro photo. Diktat Pasca Sarjana Teknik dan
4. Kekerasan yang dimiliki pada ingot Manajemen Industri, UNPAS, Bandung.
tembaga adalah 62,28 Hv, melebihi 5. A. Butts, COPPER, 2004, The science and
kekerasan pada standar tembaga murni Technology of the metal, its alloys and
(20-40 Hv). compounds, reinhold Publ. Co. New York.
5. Pemeriksaan secara mikroskofis adalah 6. R.P. Ehrlich, 2000, Copper ini Metallurgy,
memiliki matrix tembaga (Cu), dengan Symposium of the metallurgical society,
batas butir timbale (Pb) yang disertai Denver, Co.
adanya Pb terdisosiasi. 7. M.J. Jones (ED), 2005, Copper Metallurgy
6. Pemeriksaan SEM & EDS Practice and theory, Symposium of the
menunjukkan adanya lapisan matrix institution of Mining and Metallurgy,
tembaga yang cukup rapat dan menyatu. Brussels.
Dimana unsur Pb terlihat sebagai 8. M.J. Jones (ED), 2001, Advances in
intertisi atau menyelip pada matrik Cu. Extractive Metallurgy and Refining,
7. Dari segi ekonomis, pembuatan Symposium of the institution of mining and
konsentrat dan ingot tembaga dari Mettallurgy, London.
batuan mineral Cu menguntungkan 9. J.C. Yannopoulos, J.C. Agarwal (Eds),
karena dengan harga jual Rp. 80.000/kg 2006, : Extractive Mettallurgy of Copper,
dan kapasitas produksi 100.800 Vol I Pyrometallurgy and electrolytic
kg/tahun diperoleh keuntungan bersih refining, The Metallurgy Society of AIME,
sebesar Rp 4.781.374.00. New York, Ny, AIME Annual Meeting Las
Vegas.
Saran 10. ASM Metal Hand book , 2005, Metal of
1. Untuk menanggulangi agar tidak terjadi Microstructure Vol 7,8 th Edition American
pada proses pencampuran antara Society For Metal
H2SO4+ air + serbuk malasit, kurang
efisien dalam memproduksi larutan
tembaga sulfat maka dibutuhkan alat
filtrasi yang memadai seperti filter
press.
2. Untuk menghasilkan ingot tembaga
murni yang sempurna dibutuhkan
tungku non ferro yang dikondisikan
supaya tidak terjadi absorpsi lingkungan
atmosfir.

ISSN 0126 - 3463
PENGENDALIAN MATRIKS AUSTENIT - MARTENSIT MELALUI

PROSES PERLAKUAN PANAS PADA BESI COR PUTIH CHROMIUM
TINGGI UNTUK MATERIAL BOLA PELUMAT
Mochamad Furqon1 dan Doni Sugiyana1

1
Perekayasa bidang Metalugi, Kementerian Perindustrian, Jakarta
E-mail : furqon_bblm@yahoo.com
Abstrak
Besi cor putih chromium tinggi merupakan bahan yang memiliki sifat ketahanan
keausan tinggi dan pembuatannya relatif murah. Pemakaiannya terutama untuk komponen
mesin/alat yang bergesekan misalnya bola pelumat untuk industri semen, industri
pertambangan, industri logam dan pembangkit listrik tenaga uap. Pada penelitian ini telah
dilakukan pengembangan proses perlakuan panas besi cor putih chromium tinggi, dengan
komposisi utama C: 3,12% dan Cr : 23,84%. Proses perlakuan panas mampu mengendalikan
struktur mikro matrik austenit dan martensit sehingga mendapatkan sifat-sifat kekerasan,
ketahanan keausan dan kekuatan impact optimum. Hasil penelitian mengindikasikan bahwa
kekerasan dan kekuatan keausan pada matriks struktur mikro campuran austenit dan martensit
lebih tinggi dibandingkan pada struktur mikro matriks martensit penuh.
Kata kunci : besi cor putih chrom tinggi, bola pelumat, austenit, martensit, ketahanan keausan.
Abstract
High chromium white cast iron is material with superior wear resistance and relatively
low production cost. Its application particularly for wearing machine component, for instance:
grinding ball cement industry, mining industry, metallurgy and steam electric power
generation. In this study, development heat treatment process for high chromium white cast iron
has been carried out, with main chemical composition C : 3,12% and Cr : 23,84%.
Development heat treatment process was able to control microstructure of austenit and
martensit matrix to get optimum hardness, wear resistance and impact strength properties. The
results indicate that hardness and wear resistance obtained from the microstructure matrix
contain combination of austenit and martensit were higher than that of fully martensit.
Key words : high chrom white cast iron, grinding ball, austenite, martensit, wear resistance.

PENDAHULUAN heksagonal akan tumbuh menjadi bentuk
Bola pelumat merupakan salah batang dan tajam, oleh karena itu karbida
satu komponen utama pada mesin terbentuk secara kontinu didalam jaringan
penghancur pada industri semen, sel eutektik(2,3,4).
pertambangan dan mineral, industri logam Saat pembekuan, sel eutektik
dan pembangkit tenaga listrik uap. berorientasi tegak lurus terhadap
Kebutuhan bola pelumat di dalam negeri permukaan cetakan pada daerah kolumnar,
dewasa ini lebih dari 95% masih harus di tetapi berorientasi acak pada daerah yang
impor dari luar negeri. Kebutuhannya tidak beraturan. Matriks hasil cor (as cast)
cenderung semakin meningkat seiring tempat karbida berada adalah austenit
dengan pertumbuhan industri metastabil karena posisi Martensit Start
pertambangan, industri semen dan (MS) berada pada suhu di bawah suhu
(1).
Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) kamar. Berdasarkan kondisi tersebut matrik
Beberapa industri pengecoran austenit dapat ditingkatkan kekerasannya
sudah mencoba memproduksi bola pelumat dan ketahanan keausannya melalui
untuk industri semen dan tambang emas pemanasan austenisasi (sekitar 1.000-1.020
o
dari bahan besi cor putih chromium tinggi. C). Proses pemanasan tersebut dapat
Sampai saat ini belum terdapat industri menurunkan kandungan Cr dan C pada
yang dapat memenuhi persyaratan yang austenit melalui presipitasi carbida
ditentukan industri pemakai, terutama sekunder. Akibat penurunan Cr dan C
persyaratan kekuatan keausan dan kekuatan tersebut akan diperoleh peningkatan suhu
impact. Sebenarnya proses pengerjaan Martensit Start (MS). Oleh karena itu
pengecoran dan perlakuan panas telah selama pendinginan sebagian matrik
dilakukan mengikuti persyaratan standar, austenit bertransformasi menjadi martensit,
serta telah memenuhi persyaratan sedangkan sisa austenit dapat diturunkan
komposisi kimia dan kekerasan. melalui pemanasan pada suhu subkritis
Berdasarkan kenyataan di lapangan, sekitar 500oC.(4,5)
penelitian ini dilakukan dengan tujuan
dapat memperoleh material dengan Morphologi dan volume fraksi karbida
memenuhi standar persyaratan yang selama Morfologi karbida dan volume
ini belum dapat dipenuhi. Diharapkan fraksi karbida sangat menentukan sifat-sifat
masalah tersebut diatas dapat diatasi, material terutama kekerasan daan
sehingga kebutuhan bola pelumat bisa ketahanan keausan. Peningkatan volume
dipenuhi oleh industri dalam negeri. karbida 30-40% sangat meningkatkan
ketahanan ausnya. Batas tertinggi fraksi
TINJAUAN PUSTAKA volume karbida untuk meningkatkan
Besi Cor Putih Chromium Tinggi ketahanan keausan tergantung dari kondisi
Besi cor putih chromium tinggi operasi dilapangan. Pengendalian
merupakan material yang cocok digunakan morphologi anisotropy eutektik karbida
pada lingkungan operasi gesekan, seperti : pada daerah kolumnar juga menentukan
bola pelumat, roll, crusher, pompa lumpur ketahanan keausan material. Orientasi
mineral dan lai-lain. Hal ini disebabkan pembekuan memanjang atau melintang dari
karena sifat keras dan ketahanan keausan pembekuan tidak banyak memberikan
tinggi dan biaya pembuatannya relatif penaruh ketahanan keausan pada besi cor
murah dibandingkan dengan jenis material putih. Namun pada orientasi dan ketebalan
lain. Bergantung dari komposisi kimia karbida sangat penting pada gesekan yang
peleburan, mekanisme pembekuan besi cor berbagai arah dan kondisi tegangan rendah
putih chrom tinggi, akan dimulai dengan atau tegangan gesek tinggi. Demikian juga
pembentukan fasa primer. Untuk besi cor jika orientasi karbida acak pada daerah
hypoeutektik akan terbentuk fasa austenit, coran tidak beraturan, ketahanan ausnya
sedangkan pada besi cor hypereutektik akan setara dengan karbida bentuk batang sejajar
terbentuk karbida M7C3. Kemudian dengan permukaan gesek(6).
pembekuan diakhiri dengan pembentuk fasa Berdasarkan uraian diatas, fasa
eutektik. Besi cor putih chromium tinggi matrik pada ketahanan keausan, sangat
karbida (Cr,Fe)7C3 dengan kristal tergantung dari penghancurnya, maka fasa

matrik yang baik dipergunakan adalah
austenit. Sebaliknya untuk material yang
dihaluskan lebih rendah kekerasannya,
maka material yang digunakan adalah
matrik fasa martensit. Hal ini dapat
dijelaskan sebagai berikut, pada matriks
austenit ketika terjadi gesekan terjadi proses
regangan pada permukaan yang dapat
mendorong terjadinya transformasi austenit
menjadi martensit. Oleh karena itu untuk
bola pelumat industri semen, penghalusan
batu bara di PLTU sebaiknya dipilih
material dengan fasa matrik austenit.
Sebagaimana telah diketahui bahwa matrik
austenit memiliki kekuatan impact yang
tinggi dibandingkan fasa martensit, Gambar 2. Bentuk dan ukuran sampel uji
sehingga apabila ingin diperoleh kekuatan
impact yang optimum, maka perlu Peralatan
direncanakan rasio fraksi austenit dan Peralatan perlakuan panas yang
martensit. Berdasarkan hal tersebut, industri digunakan adalah tungku perlakuan panas
yang mencoba membuat bola pelumat listrik tipe kamar dengan lingkungan
dengan sasaran matriks martensit pada atmosfir tungku gas nitrogen dengan suhu
umumnya tidak dapat memenuhi maksimum 1.200 oC. Proses perlakuan
persyaratan kekuatan impact yang panas yang dilakukan pada penelitian ini
ditetapkan (4,7,8)
. dapat dilihat pada Tabel 2.
METODE PENELITIAN Tabel 2. Proses perlakuan panas

Material No As Cast dan Proses Perlakuan
Besi cor putih chromium tinggi Sampel Panas
Tanpa proses perlakuan panas (as
yang digunakan pada penelitian ini, 1
cast)
memiliki komposisi kimia seperti pada Austenisasi 1.020 oC, holding time 2
Tabel 1. Bentuk dan ukuran sampel coran jam, pendinginan cepat (quenching)
dan sampel uji dapat dilihat pada Gambar 2
media oli. Tempering 450 oC
1-2. holding time 2 jam.
Tabel 1. Komposisi kimia besi 3 Pemanasan suhu kritis 550 oC
cor putih chrom tinggi Austenisasi 1.020oC, holding time 2
No Unsur Komposisi (%) 4
jam, pendinginan udara
1 C 3,12 Austenisasi 1.020 oC, holding time 2
2 Cr 23,8 jam, pendinginan cepat udara
5
3 Ni 0,26 hembus. Tempering 450 oC holding
4 Mn 0,92 time 2 jam.
5 Si 0,48
6 S 0,03 HASIL DAN PEMBAHASAN
7 P 0,04 Hasil Uji
1. Hasil Uji Kekerasan, Laju Keausan dan
Kekuatan Impact
Hasil uji kekerasan, laju keausan dan
kekuatan impact ditunjukkan pada Tabel
3, 4 dan 5. Dari hasil uji tersebut ,
sebagai bahan perbandingan data hasil
uji dibuat dalam bentuk grafik pada
Gambar 3. Berdasarkan Tabel 3, 4 dan 5
serta Gambar 3, kekerasan sampel
Gambar 1. Bentuk dan ukuran sampel coran paling tinggi (780 Hv) diperoleh pada
sampel no.4, yang merupakan sampel

yang mengalami proses austenisasi dan
pendinginan udara. Hasil uji laju
keausan paling tinggi (23,52 gram/20
menit) diperoleh pada sampel no.2, yang
merupakan sampel yang mengalami
austenisasi dan pendinginan cepat
(quenching) pada media oli. Laju
keausan paling rendah diperoleh pada
sampel no.4 dengan laju sebesar 10,71
gram/20 menit. Hasil uji kekuatan
impact menunjukkan hasil tertinggi pada
sampel no.2, sedangkan nilai terendah
ada pada sampel uji no. 3 dan hampir
sama dengan sampel no. 1.
Tabel 3. Hasil uji kekerasan

No Hasil Uji Kekerasan
Sam Rata-
1 2 3
pel rata
1 596 584 596 592
2 662 668 654 662
3 582 586 582 583
4 782 768 764 771
5 706 712 708 707 Gambar 3. Perbandingan hasil uji kekerasan,
laju keausan dan kekuatan impact
Tabel 4. Hasil uji laju keausan
Hasil uji laju keausan
No
Laju keausan Laju keausan 2. Hasil uji struktur mikro
Sampel
(gr/20min) standar Hasil uji struktur mikro sampel uji dapat
1 18,34 0,124
dilihat pada Tabel 6 dan Gambar 4. Pada
2 23,52 0,159
Gambar 4 diperlihatkan gambar struktur
3 20,30 0,137
4 10,71 0,072
mikro sampel as cast dan hasil
5 19,88 0,134 perlakuan panas. Struktur mikro sampel
Keterangan : as cast pada Gambar 4a. Struktur mikro
Pengujian sesuai ASTM A514, laju keausan standar terdiri dari karbida eutektik M7C3,
adalah kehilangan berat sampel uji dibagi berat kehilangan
berat standar.
kelihatan berwarna putih terang dan
matriks austenit primer dengan volume
Tabel 5. Hasil uji kekuatan impact fraksi austenit sekitar 72%. Struktur
Hasil uji kekuatan impact martensit berada pada sekeliling
No Sampel
(Joule) karbida.
1 226 Pada sampel no. 2 (Gambar 4c) yaitu
2 104 sampel yang mengalami austenisasi
3 234 pada suhu 1.02 oC dan penahanan waktu
4 162
2 jam kemudian di quenching pada
5 144
media oli, struktur mikro terdiri dari
matriks martensit sekitar 98%, austenit
sisa 2%. Karbida eutektik dan karbida
sekunder pada matriks martensit.
Sampel uji no. 3 (Gambar 4c)
merupakan sampel as cast yang
dipanaskan pada suhu sub kritis 550 oC.
Struktur mikro relatif sama dengan
sampel as cast dan tidak mengalami
perubahan berarti. Sampel uji no. 4,
sampel yang sudah mengalami proses

austenisasi pada suhu 1.020 oC, Tabel 3, 4, dan 5, nampak jelas bahwa
memiliki struktur mikro martensit matriks struktur mikro material sangat
primer, yang terbentuk selama menentukan pada kekerasan, laju keausan
pendinginan di udara. Jumlah sisa dan kekuatan impact. Secara umum sampel
austenit pada matriks sekitar 34%. 1, 3 dan 4 yang memiliki jumlah matriks
Sampel uji no.5 adalah sampel yang austenit tinggi menunjukkan laju keausan
mengalami proses kering pada suhu 550 lebih rendah atau ketahanan aus lebih tinggi
o
C. Memiliki matriks martensit sekitar dibandingkan sampel dengan matriks
94% dan sisa austenit 6%. Karbida martensit lebih besar (sampel 2 dan 5).
terdiri dari eutektik dan karbida Namun demikian, dari ketiga sampel
sekunder. dengan austenit tinggi, kekerasan dan
ketahanan aus paling tinggi diperoleh pada
Tabel 6. Hasil uji struktur mikro sampel no. 4 karena sisa austenit dari
No proses perlakuan panas yang metastabil
Matriks Karbida
Sampel dapat bertransformasi menjadi keras. Pada
1 Austenit : 72% Karbida eutektik saat terjadi deformasi plastis dan gesekan,
Martensit : 28% M7C3 maka selain sifat tahan aus tinggi, salah
2 Austenit : 2% Karbida eutektik
satu sifat lain dari matriks austenit adalah
Martensit : 98% M7C3
Karbida sekunder
sifat ketangguhan lebih baik dibandingkan
3 Austenit : 74% Karbida eutektik martensit(4,7,8).
Martensit : 26% M7C3 Deformasi plastis tanpa patah pada
4 Austenit : 34% Karbida eutektik austenit lebih tinggi untuk gaya normal dan
Martensit : 66% M7C3 tangensial, yang ditimbulkan oleh partikel
Karbida sekunder gesek. Seperti dapat dilihat pada goresan
5 Austenit : 6% Karbida eutektik struktur mikro contoh uji, matriks austenit
Martensit : 94% M7C3 membentuk daerah tumbukan tanpa patah
Karbida sekunder sepanjang sudut celah gesekan. Garis slip
yang semakin panjang dari goresan
menggambarkan deformasi semakin besar.
Proses deformasi plastis yang disertai
gesekan memberikan matriks untuk
menerima energi mekanik oleh volume
besar sehingga kerusakan per unit volume
lebih kecil. Di lain pihak, energi mekanik
selama proses gesekan pada matriks
martensit diterima oleh volume lebih kecil,
oleh karena itu matriks martensit memilki
ketangguhan lebih kecil dibandingkan
austenit. Kondisi ini mengakibatkan
kerusakan pada daerah yang berbatasan
dengan sudut gesekan, lebih tinggi pada
sampel dengan matriks martensit(2,5).
Sifat lain yang melekat pada fasa
austenit besi cor chromium tinggi pada
suhu kamar adalah metastabil. Deformasi
plastis dari permukaan gesekan oleh
partikel gesek mengakibatkan terjadinya
transformasi fasa matriks dari austenit
menjadi martensit. Transformasi fasa
Gambar 4. Hasil uji struktur mikro sampel uji tersebut dapat memberikan pengaruh pada
(pembesaran 500 X) peningkatan kekuatan gesekan.
Berdasarkan uraian tersebut di atas,
Pembahasan reaksi pada matriks austenit besi cor
Berdasarkan hasil uji kekerasan,
chromium tinggi ditimbulkan oleh gaya
laju keausan dan kekuatan impact pada

yang timbul selama proses gesekan yang DAFTAR PUSTAKA
meliputi tahapan sebagai berikut (2,5) : 1. ASM, 2001, Metals Handbook:
a. Deformasi plastis matriks yang Casting, ASM International
membentuk celah gesekan oleh geseran Committee.
mikro dan garis slip yang semakin 2. Durman, R.W., 2009, The application
panjang. of alloyed white iron in crushing,
b. Pengerasan regangan dari austenit grinding process, British Foundryment
karena deformasi plastis. Vol. 69 No. 6 pp.141 169.
c. Transformasi fasa austenit menjadi 3. Horpe, W.R. & Chicco, B., 2005, The
martensi dari deformasi plastis yang Fe rich corner of metastable C Cr
berkelanjutan. Fe liquids surface, Metal Transaction
Vol. 16A, pp. 1541 1549.
KESIMPULAN DAN SARAN 4. ASM, 2004, Metals Handbook: Heat
Treatment, ASM International
Kesimpulan Committee.
1. Besi cor chromium tinggi merupakan 5. Doganing, O.N. & Hawk, J.A., 2007,
bahan untuk bola pelumat yang Effect of retained austenite on white
memiliki struktur mikro campuran cast iron, Transaction of the American
matriks austenit dan martensit lebih baik Foundryment Society, AFS, Illinnois.
dibandingkan dengan matriks martensit 6. Matsubasa, K. & Matsuda, O.,2005,
penuh. Eutectic solidification of high Cr cast
2. Kondisi tersebut diperoleh melalui iron, mechanisme growth, ATS
fenomena pengerasan regangan karena Transaction Vol. 89, pp. 175 194.
deformasi plastis yang berkelanjutan 7. Turenne, S. & Lavallee, F., 2009,
dari gesekan selama operasi. Matrix microstructure on the abrassion
3. Orientasi karbida eutektik sangat wear resistance of high chromium
menentukan ketahanan keausan besi cor white cast iron, J. Matrix Sci., Vol. 24,
putih chromium tinggi. Sumbu panjang pp. 205 211.
karbida sejajar permukaan gesek atau 8. Zumgahv, K.H. & Eldis, G.T., 2009,
orientasi acak pada daerah tidak Abrasive wear of white cast iron, Wear
beraturan dapat meningkatkan Material Vol. 64 pp. 175 194.
ketahanan keausan. 9. Powell, G.L.F., 2009, Morphology of
eutectic M3C and M7C3 in white iron
Saran casting, Metal Forum, Vol. 3 pp. 37
Berdasarkan hasil pengujian kekerasan 46.
yang paling tinggi, laju keausan yang paling 10. Bereza, J.M., 2004, Wear and impact
kecil dan kekuatan impact yang cukup baik, resistance white cast iron, British
maka proses perlakuan panas yang Foundryments, pp. 205 211.
disarankan untuk diaplikasikan pada bola 11. Lin, H. & Qingde, Z., 2007, Behavior
pelumat dari bahan besi cor putih of 28% chromium white cast iron in
chromium tinggi adalah berdasarkan hasil abrassion and corrossion abrassion
pada sampel no. 4 yaitu melalui proses wear, Wear Materials ASME.
austenisasi pada suhu 1.020 oC dan 12. Gunlach, R.B., 2002, Metals
pendinginan di udara. Keuntungan lain dari Handbook: Heat treating of high alloy
proses ini adalah biaya pengoperasiannya iron, ASM (2002).
lebih rendah dan tahapan proses yang lebih
mudah.

ISSN 0126 - 3463
PENGARUH VARIASI RAPAT ARUS DAN WAKTU PENCELUPAN

PADA PELAPISAN SENG YANG DIKONVERSIKAN DENGAN
KHROMAT HIJAU PADA AISI 1005
Eva Afrilinda2
1
Balai Besar Logam dan Mesin (BBLM/MIDC), Kementrian Perindustrian
Email : afrilinda@yahoo.com
Abstrak
Pelapisan seng yang dikonversikan khromat hijau dengan material dasar baja AISI 1005
memiliki tujuan untuk memisahkan kontak langsung antara logam dasar dengan lingkungannya
agar tidak terjadi korosi, memiliki daya lekat yang baik dan hasil lapisan (warna/tampak rupa
dan ketebalannya) yang baik. Pada proses lapis listrik seng yang dikonversikan dengan khromat
hijau ini, penyusun memvariasikan rapat arus dan waktu pencelupan. Rapat arus yang
divariasikan yaitu : 1 A/dm2, 2 A/dm2 dan 3 A/dm2 sedangkan waktu pencelupan yang
divariasikan yaitu : 5 menit, 10 menit dan 15 menit dengan temperatur konstan yaitu antara 25
C -35 C dan pH larutan seng 9,9. Tahap lapisan seng yang dikonversikan dengan khromat
hijau pada material dasar baja AISI 1005 secara garis besar sebagai berikut : (1) proses
pengerjaan pendahuluan yaitu, cuci lemak dan cuci asam, (2) proses pelapisan seng, (3) proses
pengerjaan akhir yaitu, celup activating, celup khromat hijau dan pengeringan. Dari hasil
pengujian didapatkan ketebalan maksimum sebesar 10,8 m dan ketebalan minimum sebesar 2
m, sehingga kondisi operasi optimum pelapisan seng yang dikonversikan dengan khromat
hijau yaitu pada kondisi rapat arus 2 A/dm2 dengan waktu pencelupan 15 menit.
Kata kunci : pelapisan seng, khromat hijau, rapat arus, waktu pencelupan dan baja AISI 1005
Abstrak
Zinc Electroplating converted with green chromate on steel base material AISI 1005 is
purposed to separate direct contact between base material and the environtment to prevent
corrosion, good adhesion and have a good visual coating (colours and thickness). This research
used variation of current density and dip time. The Variety of current density are : 1 A/dm 2, 2
A/dm2 dan 3 A/dm2 and variety of dip time are : 5 minutes, 10 minutes and 15 minutes with
constan temprature between 25 C -35 C and pH of zinc solution 9,9. Zinc Elektroplating
conversion with green chromate on steel base material AISI 1005, generaly has methods as
following below : (1) preparation process, as : fat rinse and acid rinse, (2) electoplating
process, (3) finishing process, as: dip in activating, dip in green chromate and drying. Based on
research, the maximum thickness result obtained in 10,8m and minimum in 2 m, so the
optimum condition of zinc electroplating conversion with green chromate on steel base material
AISI 1005 achieved in condition current density 2 A/dm2 with dip time 15 minutes.
Key words : zinc electroplating, green chromate, current density, dip time and steel base
material AISI 1005

PENDAHULUAN TINJAUAN PUSTAKA
Pelapisan seng merupakan suatu Material dasar
proses pelapisan dengan menggunakan arus Baja karbon memilki bermacam unsur
listrik searah yang didasari prinsip kerja paduan, dimana unsur paduan yang paling
elektrolisa dan dilengkapi katoda dan anoda. penting adalah Besi (Fe) dan Karbon (C).
Pelapisan seng yang dikonversikan dengan Disamping itu juga ada unsur paduan lain
khromat hijau ini diharapkan menghasilkan seperti : Silikon (Si), Mangan (Mn), Sulfur (S),
daya tahan korosi yang lebih tinggi dan Phospor (P), dalam jumlah yang lebih kecil.
menghasilkan tampak rupa yang lebih indah Sifat-sifat baja karbon sangat dipengaruhi oleh
dan biasanya produk yang dihasilkan salah kadar karbon yang dikandungnya. Oleh karena
satunya dapat digunakan sebagai dekoratif. itu baja karbon dapat diklasifikasikan
Logam seng sangat efektif apabila digunakan berdasarkan kadar karbon yang dikandungnya
sebagai bahan pelapis sesuai dengan yaitu :
karakteristiknya, yaitu : (1) bersifat anodis 1. Baja karbon rendah, dengan prosentase
yang baik, (2) biaya operasinya rendah, (3) bila kadar karbon kurang dari 0,25% karbon
dikonversikan dengan khromat, tampak rupa 2. Baja karbon medium dengan prosentase
akan lebih indah, (4) kekerasannya cukup baik. kadar karbon antara 0,25%-0,5% karbon
Parameter yang digunakan pada penelitian ini 3. Baja karbon tinggi, dengan prosentase
yaitu rapat arus dan waktu pencelupan. kadar karbon antara 0,5%-1,7% karbon
Tujuan dari penelitian ini untuk Material dasar yang digunakan dalam
mendapatkan kondisi optimum dari proses penelitian ini adalah AISI 1005 dengan kadar
pelapisan seng yang dikonversikan dengan karbon 0,033% yang artinya material tersebut
khromat hijau pada material dasar AISI 1005, termasuk klasifikasi baja karbon rendah.
dengan cara memvariasikan rapat arus dan Alasan digunakan material ini dalam penelitian
waktu pencelupannya. Peneliti hanya proses pelapisan seng (Zn) yang dikonversikan
membatasi penelitian menggunakan material dengan khromat hijau yaitu :
AISI 1005 ukuran : (50 x 40 x 1) mm dan 1. Material yang biasa digunakan dalam
besaran yang divariasikan yaitu rapat arus : 1 proses pelapisan seng (Zn) yang
A/dm2, 2 A/dm2 dan 3 A/dm2 dan waktu dikonversikan dengan khromat hijau adalah
pencelupan : 5 menit, 10 menit dan 15 menit. baja karbon rendah, karena dengan
Metoda penelitian yang dilakukan pelapisan ini diharapkan menghasilkan
penyusun dilakukan dengan langkah-langkah daya tahan korosi yang lebih tinggi dan
sebagai berikut : menghasilkan tampak rupa yang lebih
1. Mempelajari teori dasar tentang pelapisan indah, dimana produk yang dihasilkan
dan faktor-faktor yang berpengaruh dimana dapat digunakan sebagai dekoratif
merupakan dasar dari penelitian yang 2. Mahal dan sulitnya mendapatkan baja
dilakukan. karbon tinggi dipasaran
2. Menentukan material dasar, larutan dan
proses pelapisan yang digunakan beserta Pelapisan listrik seng (Zn)
pengujiannya. 1. Pengertian proses lapis listrik
3. Melakukan proses pelapisan sesuai dengan (Electroplating)
prosedur yang telah ditentukan beserta Pelapisan seng pada logam besi atau baja
pengujiannya. bertujuan untuk melindungi logam tersebut
4. Melakukan pengamatan, pembahasan data dari korosi, memperbaiki tampak rupa dan
yang dihasilkan dan menyimpulkan hasil membentuk lapisan dasar untuk proses
yang didapatkan serta memberi saran jika selanjutnya. Sebagai logam pelapis, lapisan
diperlukan. seng lebih besifat anodis terhadap logam
dasar terutama besi atau baja, disamping itu
logam seng lebih reaktif terhadap

lingkungan daripada logam dasar besi atau e = berat equivalen zat dibebaskan (berat
baja. atom suatu unsur dibagi valensi unsur
Berdasarkan sifat elektrokimia tersebut tersebut)
diatas, ternyata logam seng sangat efektif, F = jumlah arus yang diperlukan untuk
membebaskan sejumlah gram equivalen
bila digunakan sebagai bahan pelapis sesuai
sejumlah suatu zat
karakteristiknya yaitu : (a) bersifat anodis 1F = 96500 Coulomb, yaitu jumlah arus
yang baik, (b) biaya operasi rendah, (c) bila listrik yang diperlukan untuk
dikonversikan dengan khromat tampak rupa membebaskan 1 grek suatu zat.
akan lebih indah.
Lapis listrik adalah suatu proses Hukum Faraday sangat erat kaitannya
pengendapan zat atau ion-ion logam pada dengan efisiensi arus yang terjadi pada
elektroda negatif (katoda) dengan cara proses pelapisan secara listrik. Efisiensi
elektrolisa menggunakan arus listrik searah arus adalah perbandingan berat endapan
(DC). Endapan yang terjadi pada proses ini yang terjadi dengan berat endapan secara
karena adanya ion-ion bermuatan listrik teoritis dan dinyatakan dalam persen.
berpindah dari suatu elektroda melalui
larutan elektrolit dimana hasilnya akan Arus yang mengalir sebenarnya
mengendap pada elektroda negatif (katoda) =
dan bersifat adhesif pada logam dasarnya. Arus yang mengalir secara teoritis
Selama proses pengendapan atau deposit x 100% (2)
berlangsung terjadi reaksi kimia pada
elektroda dan larutan elektrolit baik reaksi Efisiensi arus rata-rata untuk berbagai jenis
reduksi maupun reaksi oksidasi, yang larutan dapat dilihat pada Tabel 1 di bawah
diharapkan berlangsung terus menerus ini.
menuju arah tertentu secara tetap. Untuk itu
diperlukan arus listrik searah dan tegangan Tabel 1. Efisiensi arus rata-rata berbagai
yang konstan. jenis larutan pelapisan logam
Prinsip dasar proses lapis listrik Jenis larutan Efisiensi arus (%)
berdasarkan hukum faraday yang Cadmium (oxide) 85-95
menyatakan : Chromium 12-16
a. Jumlah zat-zat atau unsur-unsur yang Emas 70-85
terbentuk dan terbebas pada elektroda Zinc (acid) 97-99
selama proses elektrolisa sebanding Zinc (cyanid) 85-90
dengan jumlah arus listrik yang Nickel 94-98
mengalir dalam larutan elektrolit.
b. Jumlah zat-zat yang dihasilkan oleh arus Tegangan yang diinginkan dalam proses
listrik yang sama selama elektrolisa lapis listrik adalah konstan, maksudnya
sebanding dengan berat eqivalen tegangan tidak akan berubah atau
masing-masing zat tersebut. terpengaruh oleh besar kecilnya arus yang
terpakai.
Pernyataan faraday tersebut diatas dapat V
ditulis dengan rumus seperti berikut ini : I= (3)
R
I .T .e Dimana :
B= (1)
F I = Banyaknya arus (ampere)
V= Tegangan (volt)
Dimana : R= Tahanan (ohm)
B = berat zat yang terbentuk (gram)
I = jumlah arus yang mengalir (ampere) Sehingga untuk memvariabelkan ampere,
T = waktu (detik) yang divariabelkan hanya tahanannya saja

sedangkan tegangannya tetap. Besarnya dan mengendap pada permukaan katoda
rapat arus yang digunakan untuk atau benda kerja.
mendapatkan lapisan dari suatu logam perlu Dengan demikian disini terjadi reaksi:
diketahui efisiensi katoda, begitu pula ZnO Zn2+ + O2
untuk mendapatkan perkiraan tebal lapisan. Katoda : Zn + 2e-
2+
Zn
Pada Tabel 2 dibawah ini diperlihatkan Anoda : Zn Zn + 2e-
2+
tentang hasil perhitungan waktu pelapisan 3. Rangkaian media lapis listrik

dan tebal. a. Larutan elektrolit
Suatu proses lapis listrik memerlukan
Tabel 2. Tebal lapisan yang dihasilkan larutan elektrolit sebagai media agar
metode lapis listrik proes tersebut berlangsung. Larutan
Amp.J/in2
Bahan/ Efisiensi
untuk
Rapat arus
tersebut dapat dibuat dari larutan asam,
mengendapkan Faktor (F)
Larutan Katoda
0,0001 in pada
(Amp/in2) basa dan garam. Untuk tiap jenis
efisiensi 100%
Kuningan 50 1,95 0,027 0,035
pelapisan larutan elektrolit yang
Kadmium 96 9,73 0,07 0,18
digunakan berbeda-beda tergantung
Kromium 14 51,8 2,57 2,5
pada sifat-sifat lapisan yang akan
Tembaga 98 17,8 0,126 0,21
dicapai, jenis material yang dilapis dan
Emas 95 6,2 0,045 0,04
kemampuan daya hantar listrik tiap
Nikel 95 19 0,193 0,25
larutan. Untuk suatu larutan elektrolit
Seng 98 14,3 0,0101 0,21
harga R adalah :
L
R= (5)
Ketebalan dapat dihitung dengan A
menggunakan rumus :
Dimana :
= tahanan jenis elektrolit (ohm.m)
H x (C : A) L = Jarak antar elektroda (m)
T= (4) A = luas penampang larutan (m)
F x 1000 R = Tahanan elektrolit (ohm)
b. Anoda
Dimana : Pada proses lapis listrik, anoda
T = Tebal lapisan dalam (mm) merupakan kutub positif dimana akan
H = Waktu pelapisan (jam0
terjadi reaksi -reaksi anodik. Anoda
C = Rapat arus (ampere/dm2)
A = Luas permukaan (dm2)
terbagi empat macam, yaitu :
F = Faktor - Anoda terlarut (Soluble anode)
Merupakan jenis anoda yang ikut larut
2. Prinsip dasar proses lapis listrik seng (Zn) pada proses lapis listrik, dimana selain
Pada prinsipnya lapis listrik seng berfungsi sebagai penghantar arus
merupakan rangkaian dari : arus listrik, listrik juga berfungsi sebagai pensuplai
anoda, katoda dan larutan elektrolit. bahan baku pelapis. Beberapa hal yang
Apabila anoda dan katoda dimasukkan ke harus diperhatikan dalam memilih
dalam larutan elektrolit yang dialiri arus anoda terlarut diantaranya : jenis
listrik searah, anoda dihubungkan ke kutub larutan elektrolit yang dipakai, bentuk
positif dan katoda dihubungkan ke kutub anoda dan kemurnian anoda.
negatif. Sehingga pada anoda dan katoda - Anoda tidak larut (Unsoluble anode)
akan terdapat potensial yang berbeda. Merupakan jenis anoda yang tidak ikut
Dari kejadian tersebut logam seng akan larut pada proses lapis listrik terjadi,
terurai ke dalam larutan elektrolit yang juga dimana anoda ini hanya dipakai
mengandung ion-ion seng. Kemudian sebagai penghantar arus saja
dengan adanya perbedaan arus listrik dan (Conductor of Current) dan anoda
perbedaan potensial tersebut, maka melalui jenis ini tidak mudah terkikis larutan
larutan elektrolit ion-ion Zn2+ akan terbawa dengan atau tanpa aliran listrik. Tujuan

dipakainya anoda tidak larut untuk penduhuluan dapat diklasifikasikan
mencegah terbentuknya ion logam sebagai berikut :
yang berlebihan dalam larutan dan - Pembersihan secara mekanik
memelihara keseragaman jarak antara Proses ini bertujuan untuk
anoda dan katoda. Kerugian membersihkan oksida, geram dan
penggunaan anoda tidak larut yaitu menghilangkan goresan-goresan serta
cenderung teroksidasi unsur-unsur memperhalus permukaan benda kerja
tertentu dari anoda tersebut ke dalam yang biasanya dilakukan pemolesan
larutan. Oleh karena itu anoda jenis ini - Pembersihan dengan pelarut organik
tidak dapat digunakan dalam larutan (solvent)
yang mengandun bahan-bahan organik proses ini bertujuan untuk
atau cyanide membersihkan lemak, minyak dan
- Katoda pengotor-pengotor lainnya dengan
Pada proses lapis listrik, katoda menggunakan pelarut organik.
merupakan kutub negatif yang dapat Pembersihannya dibagi dua macam
diartikan sebagai benda kerja yang yaitu : proses pembersihan dengan
akan dilapis. Ion-ion logam akan vapour degreasing adalah suatu proses
mengendap membentuk lapisan pada pembersihan menggunakan pelarut
permukaan katoda yang menimbulkan yang tidak mudah terbakar dan proses
reaksi-reaksi katodik. Oleh karena itu pembersihan pada temperatur kamar
jarak antara anoda dan katoda harus dengan cara diusap atau dipoles.
diatur sedemikian rupa sehingga - Pembersihan dengan alkalin (alkalin
lapisan yang terbentuk relatif sama degreasing)
ketebalannya. proses ini bertujuan untuk
- Arus listrik membersihkan benda kerja dari lemak
Umumnya arus listrik yang digunakan atau minyak yang menempel, karena
dalam proses pelapisan listrik adalah akan mengurangi kontak antara lapisan
arus listrik yang digunakan bersumber dengan logam dasar atau benda kerja.
dari PLN merupakan tegangan tinggi, Pencucian dengan alkalin ini
maka sebelum disearahkan terlebih digolongkan dalam dua cara yaitu :
dahulu diturunkan tegangannya dengan Cara biasa (alkaline degreasing)
menggunakan trafo. Biasanya arus Dengan cara merendam benda kerja
yang digunakan dapat divariasikan dalam larutan alkalin pada keadaan
sesuai dengan luas penampang yang panas selama 5-10 menit atau
akan dilapis. disesuaikan dengan kondisi
4. Proses lapis listrik seng (Zn) permukaan benda kerja.
a. Proses pengerjaan persiapan Cara elektro (electrolitic degreasing)
pendahuluan (Pre treatment) Dengan menggunakan arus listrik
Sebelum proses lapis listrik dilakukan, dan katoda dipakai dengan
permukaan benda kerja yang akan lempengan karbon. Bila benda kerja
dilapis harus dalam keadaan yang benar- yang akan dibersihkan dan
benar bersih, bebas dari semua pengotor ditempatkan pada arus listrik positif,
organik, anorganik atau oksida dan maka proses disebut anoda
untuk mendapatkan kondisi fisik degreasing begitu pula sebaliknya.
permukaan yang lebih baik serta aktif. Pencucian dengan asam (picling)
Pengerjaan pendahuluan ini mutlak Proses ini bertujuan membersihkan
dilakukan untuk mendapatkann hasil permukaan benda kerja dari oksida atau
lapisan yang baik sesuai dengan yang karat dan sejenisnya secara kimia
diinginkan. Secara umum pengerjaan melalui perendaman larutan asam.
Larutan asam ini terbuat dari

pencampuran air bersih dengan asam menentukan derajat keasaman ini
antara lain : Asam sulfat (H2SO4), Asam adalah untuk mengecek kemampuan
floride (HF) dan Asam khlorida (HCl). dari larutan dalam menghasilkan
b. Parameter yang berpengaruh pada lapisan yang lebih baik.
pelapisan listrik seng (Zn) - Waktu operasi
- Rapat arus (current density) Lamanya waktu operasi menentukan
Rapat arus menyatakan jumlah arus banyaknya endapan yang terbentuk,
listrik perluas unit elektroda. Pada sehingga semakin lama waktu operasi
proses lapis listrik, rapat arus yang yang digunakan maka semakin tebal
diperhitungkan ialah rapat arus katoda lapisan yang dihasilkan. Hal ini
yaitu banyaknya arus yang diperlukan disesuaikan dengan hukum Faraday
untuk mendapatkan atom-atom logam yang menyatakan jumlah endapan
pada tiap satuan luas benda yang akan logam yang terbentuk sebanding
dilapis. Rapat arus dapat diatur, makin dengan jumlah arus yang diberikan
tinggi rapat arus maka makin tinggi dikalikan dengan lamanya waktu
pula kecepatan pelapisan. Tetapi operasi.
apabila menggunakan rapat arus yang c. Proses pengerjaan akhir (Post
terlalu tinggi dapat menyebabkan Treatment)
lapisan kasar, bersisik dan terbakar Benda kerja yang telah dilakukan
atau hitam. proses lapis listrik, biasanya dibilas
- Tegangan (voltage) kemudian dikeringkan. Biasanya
Tegangan yang digunakan dalam lapis proses lanjutan benda kerja dapat
listrik harus konstan, sehingga yang dipasifkan atau diberi lapis pelindung
divariabelkan hanya rapat arus saja. khromat atau lapis lindung transparan
Maksudnya adalah bila luas yaitu laquar.
permukaan benda kerja bervariasi,
maka rapat aruslah yang divariasikan Proses pelapisan seng (Zn) yang
sesuai dengan ketentuan sedangkan dikonversikan dengan khromat hijau
tegangannya tetap. 1. Pengertian khromatisasi
- Temperatur Pada dasarnya proses pelapisan khromat
Temperatur larutan dapat merupakan prroses pengendapan logam
mempengaruhi hasil lapisan, dimana secara kimia. Tujuan proses lapis listrik
pada temperatur tinggi daya larut seng yang dikonversikan dengan khromat
bertambah besar dan terjadi hijau adalah meningkatkan daya tahan
penguraian garam logam yang terhadap korosi, memberikan lapisan
menjadikan tingginya konduktivitas berwarna lebih indah, berfungsi sebagai
dan mobilitas ion logam tetapi lapisan pasivating dan mendapatkan lapisan
viskositasnya berkurang. Sehingga yang sifat konduktifitas listriknya tinggi.
menyebabkan endapan ion logam pada Apabila logam yang dilapis seng
katoda akan lebih cepat sirkulasinya. dicelupkan ke dalam larutan yang
Peristiwa ini dapat menyebabkan hasil mengandung chromic acid (CrO3) dan acid
lapisan menjadi kasar, tetapi (asam), maka pada permukaan lapisan seng
keuntungannya akan mengurangi akan terbentuk lapisan baru yang disebut
terserapnya gas hidrogen dalam lapisan khromat (chromic film). Endapan
lapisan, menurunkan tegangan dan tersebut terbentuk, karena adanya paduan
mengurangi kerapuhan. chromic acid dengan chromium hydroxida
- pH larutan [Cr(OH)3] yang mana chromium hydroxida
pH dipakai untuk menentukan derajat terjadi akibat adanya reduksi chromic acid
keasaman suatu larutan elektrolit dengan hydrogen yang terdapat pada
dalam operasi lapis listrik. Tujuannya larutan.

Banyaknya ion-ion chromium hexavalen yang lebih aktif sewaktu pelapisan
(Cr6+) yang terikat dan ketebalan lapisan khromat. Larutan ini dibuat dari 0,5% x
akan menentukan sifat-sifat lapisan volume dengan waktu pencelupan max 5
misalnya daya tahan karat, kekuatan detik.
lapisan, sifat dan warna lapisan. Kelemahan b. Proses khromatisasi
utama lapisan khromat adalah apabila Proses pembentukan lapisan khromat
dipanaskan diatas temperatur 350 C, maka dengan mencelupan logam yang akan
lapisan akan pecah membentuk bubuk- dilapis dengan waktu pencelupan 10-20
bubuk chromium oxida (CrO3) dan detik sambil digerak-gerakkan.
akhirnya lapisan akan berangsur-angsur Penggerakkan ini bertujuan untuk
hilang. mendapatkan lapisan khromat yang
2. Prinsip kerja khromatisasi merata.
Proses khromat merupakan lanjutan dari c. Pembilasan
proses pelapisan seng yang dikonversikan Suatu proses yang bertujuan untuk
dengan cara kimia yaitu dengan menetralisir permukaan benda kerja dari
mencelupkan atau merendamkan barang sisa-sisa proses sebelumnya, agar
yang akan dilapis dengan waktu pencelupan didapatkan hasil yang baik untuk proses
dan temperatur larutan disesuaikan macam selanjutnya. Pembilasan ini sebaiknya
khromat yang akan dikehendaki, reaksi tidak menggunakan air panas yang
proses khromat yang terjadi : melebihi temperatur 85 C, karena akan
Zn + H2SO4 ZnSO4 + 2H+ menghasilkan lapisan yang memiliki
+
H2Cr2O7+3 H Cr(OH)3+ H2CrO4 daya tahan korosinya rendah walaupun
2Cr(OH)3+H2CrO4 Cr(OH)3Cr(OH)CrO4 tampak rupa lapisannya lebih indah dan
+2 H2O Cr2O3CrO3nH2O terang.
3. Kondisi operasi khromatisasi d. Pengeringan
Pada proses khromatosasi larutan yang Pengeringan adalah proses pengerjaan
digunakan harus ditentukan terlebih dahulu, akhir yang dapat dilakukan diruangan
hal ini mengingat adanya perbedaan terbuka maupun tertutup. Temperatur
kondisi, komposisi maupun konsentrasi dari pengeringan sebaiknya berkisar 60-
setiap jenis larutan. 70C.
Pemeriksaan pH (derajat keasasaman)
larutan dengan alat yang disebut pH meter, METODA PENELITIAN
apabila belum memenuhi pH larutan yang
diinginkan maka larutan tersebut Tahapan metodologi penelitian yang
ditambahkan sodium hydroksid (NaOH = dilakukan lebih jelasnya dapat dilihat pada
30%) sedikit demi sedikit hingga mencapai skema Gambar 1 berikut ini.
pH yang disyaratkan. Tetapi apabila pH
larutan yang terbentuk melebihi pH yang
disyaratkan maka ditambahkan asam sulfat
(H2SO4 = 98%) sedikit demi sedikit hingga
pH yang disyaratkan.
4. Proses khromatisasi
Rangkaian proses yang khromat secara
keseluruhan adalah :
a. Pencelupan dengan asam nitrat
(activating)
Pencelupan dengan asam nitrat (HNO3)
bertujuan mengembalikan kondisi
permukaan benda kerja menjadi lebih
baik, sehingga didapatkan permukaan

Kandungan kadar karbon yang dihasilkan
sebesar 0,0033% karbon.
Tabel 3. Hasil pengujian komposisi kimia

Standar
Unsur Hasil Pengujian
AISI 1005
C 0,06 0,033
Si 0,01 0,042
Mn 0,35 0,187
P 0,04 0,0008
S 0,05 0,0002
Mo - 0,010
Al - 0,120
Co - 0,013
Cu - 0,017
Nb - 0,0012
Ni - 0,015
Sn - 0,003
Fe Sisa Sisa
2. Pemeriksaan visual
Dilakukan untuk menentukan tingkat
kecermelangan, ketidakberaturan warna,
Gambar 1. Skema penelitian. lapisan suram, noda-noda, terkelupasnya
lapisan dan tingkat kehalusan suatu lapisan.
Dari hasil pemeriksaan permukaan lapisan
HASIL DAN PEMBAHASAN dapat diketahui apakah tampak rupa
Hasil Pengujian material yang dilapis sesuai dengan yang
1. Pengujian komposisi kimia diinginkan atau tidak yang dibandingkan
Dilakukan dengan menggunakan alat dengan standar.
spektrometer dengan prinsip kerja sebagai Pemeriksaan visual pelapisan seng yang
berikut : dikonversikan dengan khromat hijau dan
Elektroda yang ada pada alat uji diamati langsung dengan mata. Data hasil
ditembakkan ke material yang akan pemeriksaan visual dapat dilihat seperti
diketahui jenis dan kadar unsurnya dalam pada Tabel 4.
keadaan vakum. Kemudian percikan api
yang dihasilkan dari proses penembakkan Pengujian visual pada pelappisan listrik
tersebut memancarkan cahaya polikromatik seng yang dikonversikan dengan kromat
yang dipantulkan melalui sebuah prisma hijau diamati langsung dengan mata,
menjadi cahaya monokromtik. Sinar meliputi kerataan warna dan kehalusan
tersebut ditangkap oleh detektor kemudian permukaan yang dihasilkan. Dari pengujian
dideteksi, bahwa panjang gelombang visual ini beberapa spesimen memiliki
menunjukkan jenis unsur yang terdapat tampak rupa yang kurang baik, hal ini bisa
pada material uji dan intensitasnya disebabkan rapat arus yang digunakan
menunjukkkan kadar unsur yang terdapat terlalu kecil 1 (A/dm2) atau terlalu besar (3
didalamnya. Kemudian data yang telah A/dm2) sehinngga warna lapisan tidak
dihasilkan masukkan ke dalam CPU setelah merata, buram dan kehitaman. Hal lain
itu masuk printer. yang juga mempengaruhinya adalah waktu
Pengujian dilakukan oleh alat spektrometer pelapisan seng dan waktu pewarnaannya.
dengan komposisi, seperti ditunjukkan pada Apabila terlalu cepat atau terlalu lama maka
Tabel 3. Dari hasil pengujian komposisi tampak rupa lapisan yang dihasilkan kurang
tersebut, termasuk AISI 1005.

baik atau tidak memenuhi standar
sedangkan untuk rapat arus dan waktu
operasi yang optimum menghasilkan
tampak rupa lapisan sesuai dengan standar.
Tabel 4. data hasil pemeriksaan visual

Rapat
Waktu Kode
Arus Keterangan
(menit) Spesimen
(A/dm2)
5 1 1A K
2 1B B
3 1C B
10 1 2A B Gambar 4. Hasil pelapisan yang kurang baik
2 2B B
3 2C B 3. Pengujian daya lekat
15 1 3A B Dilakukan dengan cara membengkokan
2 3B K
atau menekuk spesimen hasil pelapisan
3 3C K
Keterangan : yang tebalnya 1 mm membentuk sudut
B = Baik (Sesuai dengan standar /dibandingkan dengan 180, sesuai dengan standar ASTM E-290.
pembanding) Apabila permukaan lapisan tidak terkelupas
K = Kurang baik (Tidak sesuai dengan standar)
maka daya lekatnya dikatakan baik, tetapi
apabila pemukaan lapisan terkelupas maka
dikatakan daya lekatnya kurang baik. Dari
pengujian yang dilakukan didapat hasil
seperti pada Tabel 5.
Pengujian daya lekat yang dilakukan pada
semua kondisi operasi menghasilkan daya
lekat lapisan yang baik. Ini artinya rapat
arus dan waktu operasi yang digunakan
pada proses pelapisan menghasilkan adhesi
yang kuat antara logam dasar dengan
lapisan yang dihasilkan, sehingga semua
spesimen memiliki kualitas lapisan yang
Gambar 2. Material AISI 1005 sebelum dilapis baik.
Tabel 5. Data hasil pengujian bengkok
Spesimen Hasil Pengujian

1A Baik
2A Baik
3A Baik
1B Baik
2B Baik
3B Baik
1C Baik
2C Baik
3C Baik
Gambar 3. Hasil pelapisan yang baik

- Adanya benda asing pada permukaan
lapisan atau alat peraba(probe)
- Posisi probe tidak tepat
- Permukaan lapisan kotor
- Penggunaan probe terlalu tepi.
Hasil pengujian ketebalan menggunakan

alat uji Coating Thickness Gauge dapat
dilihat pada Tabel 6.
Dari alat tersebut diperoleh ketebalan
Gambar 5. Lapisan yang memiliki daya lekat baik optimum yaitu pada kondisi operasi
(spesimen no 3C) dengan rapat arus 2 A/dm2 dan waktu
pencelupan 10 menit. Karena pada kondisi
tersebut spesimen ini memiliki hasil yang
baik untuk semua pengujian yang
dilakukan. Semakin tinggi arus yang
digunakan dengan waktu pelapisan
semakin lama, maka dihasilkan ketebalan
lapisan yang semakin tinggi. Hal ini sesuai
dengan hukum Faraday, dimana waktu
operasi dan rapat arus berbanding. Artinya
pada spesimen dengan kondisi operasi
rapat arus 1 A/dm2 dan waktu pencelupan
5 menit memiliki ketebalan minimum,
sehingga semakin kecil rapat arus dan
Gambar 6. Lapisan yang memiliki daya lekat waktu operasi maka semakin sedikit
kurang baik (spesimen no 1A) lapisan yang terbentuk. Hal ini dapat
ditunjukkan oleh kuva hubungan antara
4. Pengujian ketebalan waktu, rapat arus dan ketebalan. Kualitas
Pengujian ini termasuk metoda tanpa lapisan tidak mutlak ditentukan dari
merusak dengan prosedurnya sebagai ketebalan lapisan yang dihasilkan, berarti
berikut : semakin tebal material tidak menjamin
a. Kalibrasi dengan menggunakan logam dapat menghasilkan kondisi optimum.
dasar hingga angka menunjukkan nol.
b. Kalibrasi ulang dengan film untuk Tabel 6. Data hasil pengujian ketebalan
memperkirakan ketebalan lapisan. Ketebalan
c. Kalibrasi ulang menggunakan logam Spesimen Waktu
rata-rata (m)
dasar untuk pengecekan angka nol. 1A 5 2
d. Hitung ketebalan dengan menyentuh
2A 10 3,3
probe pada permukaan benda kerja 3A 15 4,3
sesuai dengan permukaan kalibrasi. 1B 5 3,5
e. Ketebalan dapat dinyatakan jika angka
2B 10 4,8
yang ditujukkan telah konstan. 3B 15 5,8
f. Untuk permukaan yang kasar lebih dari 1C 5 8
3 m, pengujian dilakukan dibeberapa 2C 10 9,5
titik dan hasil ketebalan dengan 3C 15 10,8
pendekatan matematik menggunakan
harga rata-rata. Kesalahan pengukuran 5. Pengujian Korosi
dalam pengujian ini dapat ditimbulkan Pengujian menggunakan alat semprot
oleh : kabut garam untuk melihat ketahanan

korosi lapisan yang terbentuk dengan
kondisi sesuai dengan standar ASTM B
117-90 :
- Kandungan NaCl dalam larutan : 5%

- pH larutan : 5
- Temperatur : 35 C
- Waktu pengujian : 36 jam
- Luas permukaan kontak : 20 cm2
- Satuan perhitungan : mdd
Semakin tinggi rapat arus, waktu operasi

dan tebal lapisan yang terbentuk maka Gambar 7. lapisan yang memiliki daya tahan korosi
semakin rendah laju korosinya.ini berarti baik (spesimen no 3C)
ketahanan korosi hasil lapisan sangant
berpengaruh pada ketebalan lapisan yang
dihasilkan, hal ini dapat dilihat pada kuva
hubungan antara waktu, rapat arus dan laju
korosi.
Maka dapat disimpulkan bahwa laju korosi
minumum terjadi pada kondisi rapat arus 2
A/dm2 dengan waktu operasi 15 menit,
rapat arus 3 A/dm2 dengan waktu operasi
10 menit dan rapat arus 3 A/dm2 dengan
waktu operasi 15 menit sedangkan yang
memiliki laju korosi maksimum terjadi
Gambar 8. Lapisan yang memiliki daya tahan
pada kondisi rapat arus 1 A/dm2 dengan
korosi kurang baik (Spesimen no. 1A)
waktu pelapisan 5 menit.
6. Pemeriksaan struktur mikro/metalografi
Tabel 7. Data hasil pengujian semprot kabut garam
Pemeriksaan ini bertujuan untuk
Berat Selisih Laju mengetahui struktur mikro lapisan yang
Berat awal
Spesimen
(gram)
akhir berat korosi terbentuk menggunakan alat Microscope
(gram) (gram) (mdd)
Metaphot, VMB-UW-04, 523041. Dengan
1A 13,619 13,612 0,007 23,33
2A 13,530 13,525 0,005 16,67 pembesaran didapat berdasarkan
3A 13,449 13,447 0,002 6,67 pendekatan sebagai berikut :
1B 13,445 13,443 0,002 6,67 Pembesaran = Obyektif x Okuler
2B 13,614 13,613 0,001 3,33 x Faktor Kamera x Pembesaran photo
3B 13,478 13,478 0 0,00 = 40 x 5 x 1 x 3
1C 13,496 13,495 0,001 3,33
= 600x
2C 13,467 13,467 0 0,00
3C 13,586 13,586 0 0,00
Larutan etsa yang digunakan yaitu Nital
2% dengan komposisi larutan sebagai
berikut : 2 ml HNO3 didalam 100 ml
etanol/metanol (95%).

2. larutan memiliki throwing power dan
covering power yang baik.
3. Komposisi larutan akan selalu stabil
dalam kondisi operasi yang berbeda-
beda.
Parameter lain mempengaruhi proses lapis
listrik seng yaitu ;
Rapat Arus (Current Density)
Rapat arus menyatakan jumlah arus
listrik perluas unit elektroda. Pada proses
lapis listrik, rapat arus yang
Gambar 9. Struktur mikro material dasar, diperhitungkan ialah rapat arus katoda
lapisan seng yang dikonversikan dengan yaitu banyaknya arus yang diperlukan
kromat hijau
untuk mendapatkan atom-atom logam
(spesimen no 3C, 600x, Nital 2%)
pada tiap satuan luas benda yang akan
dilapis. Rapat arus dapat diatur, makin
tinggi rapat arus maka makin meningkat
pula kecepatan pelapisan. Tetapi apabila
rapat arusnya terlalu tinggi akan
menyebabkan lapisan kasar, bersisik dan
terbakar atau hitam.
Waktu Operasi (Current Density)
Lamanya waktu operasi menentukan
banyaknya endapan yang terbentuk,
sehingga semakin lama waktu operasi
yang digunakan maka semakin tebal
lapisan yang dihasilkan. Hal ini
Gambar 10. Struktur mikro material dasar, lapisan disesuaikan dengan hukum faraday
seng yang dikonversikan dengan kromat hijau menyatakan jumlah endapan logam yang
(spesimen no 1A, 600x, Nital 2%) terbentuk sebanding dengan jumlah arus
yang diberikan dikalikan dengan
Pemeriksaan ini dilakukan untuk melihat lamanya waktu operasi.
secara mikro ketebalan lapisan yang
terbentuk. Dari hasil pemeriksaan struktur Proses Pembentukan Lapisan Khromat
mikro menunjukkan adanya beberapa Hijau
lapisan, yaitu resin pada bagian pertama, Pada dasarnya proses pelapisan khromat
ketebalan lapisan yang dihasilkan pada merupakan proses pengendapan logam secara
lapisan kedua dan yang terakhir material kimia. Apabila logam yang dilapis seng
dasarnya terdapat fasa perlit untuk area dicelupkan ke dalam larutan yang mengandung
yang lebih gelap dan fasa ferrit pada area chromic acid (CrO3) dan acid (asam), maka
yang lebih terang. pada permukaan lapisan seng akan terbentuk
Pada pelapisan listrik seng yang lapisan baru yang disebut lapisan khromat
dikonversikan dengan khromat hijau ini (Chromic Film). Endapan tersebut terbentuk,
digunakan larutan cyanida. Larutan ini karena adanya paduan chromic acid dengan
digunakan karena memiliki beberapa chromium hydroxida [Cr(OH)3] yang mana
keuntungan sebegai berikut : chromium hydroxida terjadi akibat adanya
1. Daya lapis dan kemampuan mencegah reduksi chromic acid dengan hydrogen yang
korosi lebih baik serta biaya operasi terdapat pada larutan.
lebih murah.

Reaksi proses khromat yang terjadi : 2. Kondisi operasi pelapisan seng yang
dikonversikan dengan khromat hijau yang
Zn + H2SO4 ZnSO4 + 2H+ optimum adalah sebagai berikut :
H2Cr2O7 + 3 H+ Cr(OH)3 + H2CrO4 a. Rapat arus : 2 A/dm2
2Cr(OH)3+H2CrO4 Cr(OH)3Cr(OH)CrO4 b. Waktu celup : 15 menit
+2H2O Cr2O3CrO3nH2O c. Temperatur : 25 C
3. Perlu dilakukan penentuan standar kondisi
Banyaknya ion-ion chromium hexavalen (Cr6+) operasi untuk material yang lebih luas
yang terikat dan ketebalan lapisan akan atau lebih penampangnya sehingga dapat
menentukan sifat-sifat lapisan misalnya daya digunakan sebagai acuan dalam
tahan karat, kekuatan lapisan, sifat dan warna penentuan laju korosinya
lapisan. 4. Sebaiknya digunakan bahan kimia yang
lebih ramah lingkungan untuk
KESIMPULAN SARAN meminimalisasi limbah.
1. Berdasarkan semua proses pengujian yang
dilakukan didapatkan hasil pengujian DAFTAR PUSTAKA
sebagai berikut : 1. Azhar A Saleh, 2000, Pelapisan Seng
a. Komposisi kimia diketahui material Secara Listrik Yang Dikonversikan
termasuk ke dalam standar AISI 1005 Dengan Khromat. Balai Besar Logam
b. Pengujian daya lekat didapatkan kondisi Mesin, Bandung.
lapisan yang baik pada semua kondisi 2. Azhar A Saleh, 2000, Teknik Pelapisan
operasi Dengan Cara Listrik. Balai Besar Logam
c. Pengujian ketebalan didapatkan Mesin, Bandung.
ketebalan yang maksimum pada kondisi 3. Frederick A Lewenhien, 2003, Modern
3 A/dm2 dengan waktu 15 menit sebesar Electroplating. Jhon Wiley Sons Inc
10,8 m dan ketebalan yang minimum London.
pada kondisi 1 A/dm2 dengan waktu 5 4. JICA, 2008, Practical Electroplating.
menit etebalan minimum sebesar 2 m Diktat kursus metal finishing, by Mooto
d. Pengujian korosi didapatkan laju korosi Hayashi and Takeo Mitsumura.
maksimum terjadi pada kondisi rapat 5. Nobuyuki Hata, 2009, Standard and
arus 1 A/dm2 dengan waktu pencelupan Testing Method of Plating. Sansi Filter
5 menit sebesar 23,33 mdd dan laju Mfg.Co.Ltd.
korosi minimum terjadi pada kondisi 6. Verlag Stahlschlussel Wegst, KG
rapat arus 2 A/dm2 dengan waktu Stahlschlussel.
pencelupan 15 menit, rapat arus 3 A/dm2
dengan waktu pencelupan 10 menit dan
rapat arus 3 A/dm2 denga waktu
pencelupan 15 menit sebesar 0 mdd
e. Metalografi didapatkan lapisan awal
yaitu resin, ketebalan lapisan seng yang
dikonversikan khromat hijau dan
material dasarnya erdapat fasa perlit
untuk area yang lebih gelap dan fasa
ferrit pada area yang lebih terang.

ISSN 0126 - 3463
POTENSI PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA GAS SINTETIS

DARI PROSES GASIFIKASI BATUBARA (PLTBb)
Achmad Sjaifudin T1 dan Sonny Djatnika2

1
Perekayasa bidang Metalugi, Kementerian Perindustrian, Jakarta
2
Tenaga Ahli Material & Konsultan Free Lance MIDC, Bandung
E-mail : achmad sjaifudin@kemenperin.go.id
Abstrak
Pembangkit Listrik Tenaga Batubara gasifikasi (PLTBb) adalah salah satu alternatif
dalam penyediaan listrik di dalam negeri. Penggunaan gasifikasi batubara bertujuan
meningkatkan efisiensi dan kebersihan pembakarannya dibandingkan proses pembakaran
langsung. Reaktor gasifikasi merupakan teknologi batubara bersih. Walau pun kebersihannya
tidaklah sebaik teknologi alternatif bersih lainnya, namun dibandingkan dengan pembakaran
langsung batubara konvensional, teknologi ini masih jauh lebih unggul. Efisiensi akan jauh
meningkat bila sebuah reaktor gasifikasi digabungkan dengan sebuah rangkaian PLTG dan
PLTU yang terintergrasi. Produk reaktor gasifikasi yang berupa gas sintetis dilewatkan melalui
rangkaian penangkap gas-gas dan partikulat beracun dan/atau tidak menguntungkan, sehingga
hasil pembakaran gas sintetis relatif lebih bersih. Gas sintetis digunakan untuk PLTG. Sisa
panas pembakaran kemudian digunakan untuk pemanasan ketel yang uap-nya digunakan untuk
menjalankan turbin uap. Rangkaian ini dinamakan Siklus Kombinasi Gasifikasi Terintegrasi
(Integrated Gasification Combined Cycle, IGCC). Apabila PLTU secara teoritis hanya memiliki
efisiensi 35%, sedang pada praktiknya hanya antara 18-24%, maka teknologi IGCC saat ini
sudah dapat mencapai di atas 42%. Oleh karena itu, teknologi IGCC ini menjadi suatu tantangan
teknologi di masa mendatang, terutama dalam pencegahan dampak lingkungannya, yaitu
mengurangi atau menangkap gas-gas buang khususnya CO2 dan CO dari hasil pembakaran. Hal
yang menarik lainnya adalah masih tersedianya cadangan batubara di dalam negeri sampai 50
tahun mendatang.
Kata kunci : Pembangkit listrik, batubara, gasifikasi, gas sintetis, efisiensi.
Abstract
PLTBb or Power Plant-Coal Gasification (PLTBb) is one of the alternatives to supply
of electricity in the country. The used coal gasification is to improve efficiency and cleanliness
compare to the direct combustion process. Gasification reactor is clean coal technology.
Eventhough it is not so clean to other clean alternative technologies, however the technology of
CCT is still far superior compared to the direct combustion of conventional coal. Efficiency
will be much improved if a gasification reactor coupled with a series of integrated gas-power
plant (PLTG) and coal-power plant (PLTU). Product gasification reactor in the form of
synthetic gas is passed through a series of gas and toxic/waste particulates catcher, thus the
result of combustion is relatively clean. Next, synthetic gas will be used for PLTG. Residual
heat of combustion is then performed for heating boilers used to run steam turbines. The series
is called Integrated Gasification Combined Cycle (IGCC). If the plant is theoretically only has
an efficiency of 35%, while in practice only between 18-24%, as a matter of fact the IGCC
technology is now able to reach above 42%. Applying the IGCC technology is becoming a
technological challenge in the future, particularly for prevention of environmental impact, i.e.
to reduce gas emission or catching of CO2 and CO gases resulted from combustion. There is an
interesting thing that the availability of coal deposits is available until 50 years.
Key words : power plant, coal, gasification, synthetic gas, efficiency.

PENDAHULUAN alternatif dan teknologi yang berwawasan
Seperti umumnya daerah-daerah lingkungan dapat merupakan solusi yang
di Indonesia, pasokan listrik merupakan dapat merubah kebijakan pemerintah lokal
kebutuhan yang sudah mendasar bagi dan pusat. Gagasan ini telah banyak
kehidupan manusia di jaman modern ini, diterapkan juga di negara-negara maju sejak
yang umumnya masih merupakan harapan. 40 tahun yang lalu.
Ironisnya, di berbagai provinsi yang kaya Gasifikasi batubara merupakan
akan sumber daya alam contohnya Provinsi proses pembakaran batubara menjadi
Kalimantan Timur sebagai sumber produk utama gas yang yang lebih ramah
penghasil bahan bakar fosil dan deposit lingkungan dibandingkan teknologi
batu bara sangat besar dan berkualitas pembakaran batubara langsung. Sebenarnya
nyata-nyatanya kehidupan masyarakatnya teknologi ini pada dasarnya bukanlah
juga masih dalam tahap mendambakan teknologi baru, melainkan suatu teknologi
pasokan listrik. Dari sisi sumber bahan yang dikembangkan sejak tahun 1840-an.
bakar dan cadangan keuangan di Provinsi Pada tahun 1920-an, produk gas
Kalimantan Timur ini sebetulnya sangat dikonversikan menjadi bahan bakar
memungkinkan pendirian pembangkit minyak, terutama minyak diesel, yang
tenaga listrik yang memadai, bukan hanya dikenal dengan proses pencairan Fischer-
bagi kepentingan masyarakat, tetapi untuk Tropsch (FTL). Namun pesatnya laju
kemudahan industri dan investasi di masa pertumbuhan teknologi pemboran dan
mendatang. pemrosesan minyak bumi pada awal abad
Untuk wilayah seperti Provinsi ini, menyebabkan harga produk minyak
Kalimantan Timur, dengan penyebaran bumi menjadi yang sangat kompetitif,
masyarakat dan kegiatannya yang sangat sehingga menghambat pertumbuhan FTL.
luas, sentralisasi pembangkit dan transmisi Saat ini pengembangan FTL dengan
menjadi sangat mahal. Gagasan menerapkan teknologi yang lebih maju dan
desentralisasi pembangkit mungkin dikenal sebagai teknologi coal-to-liquids
merupakan solusi, dimana hal ini (CTL). Dengan batasan harga minyak bumi
memungkinkan berdasarkan penyebaran di atas US$ 40 US$ 60 per barel, CTL
penduduknya, sehingga pembangkit dapat kemudian kembali menjadi sangat
direncanakan mulai dari besaran 200 watt kompetitif. Minyak diesel CTL merupakan
sampai dengan hanya 25 MW saja. Jenis senyawaan hidrokarbon non-aromatik, yang
pembangkit yang mungkin adalah kincir memberikan dampak positif dibandingkan
angin, sel surya, termal surya, mikro-hidro, minyak diesel aromatik dari minyak bumi.
mesin gas, mesin uap, mesin BBM dan Teknologi yang menjadi dasar yang
sebagainya. Kadang-kadang untuk suatu ibu ditawarkan adalah proses gasifikasi. Proses
kota kabupaten saja membutuhkan hanya 1 ini diyakini selain meningkatkan efisiensi
MW. Umumnya, di sejumlah pemukiman dan efektifitas bahan bakar, juga
tingkat desa atau di sekitar kota, masyarakat memberikan solusi bagi lingkungan.
menggunakan genset diesel yang dikelola Berbagai jenis bahan bakar dapat
sendiri, bahkan untuk penerangan kota digunakan, mulai dari biomasa (kayu lunak,
digunakan genset diesel dan gas yang sampah industri perkayuan, serta sampah
dikelola oleh PT. PLN (Persero). pertanian dan perkebunan), sampah
Sejumlah kawasan industri besar perkotaan, sampah industri pengilangan
memanfaatkan turbin gas dan/atau turbin BBM, gambut, batubara berbagai peringkat,
uap sampai beberapa unit pararel masing- dan banyak lagi.
masing sampai 22 MW atau lebih. Dampak Berdasarkan hasil penelaahan awal
isu lingkungan dan kenaikan harga BBM di berbagai lokasi, kajian pustaka serta
dan gas dunia yang melampui US$ 60 per kunjungan ke sejumlah manufaktur
barel BBM menyebabkan kenaikan biaya peralatan. Beberapa gagasan yang mungkin
produksi dan kesulitan dalam pemasaran ditawarkan, semua berbasis kepada bahan
produk. Kuranglah bijak bagi suatu industri baku batubara, untuk menghasilkan energi
untuk melakukan penghematan, yang listrik dalam suatu Pembangkit Listrik
artinya menurunkan daya guna investasi. Tenaga Batubara Gasifikasi (PLTBb),
Gagasan menggunakan sumber bahan baku antara lain :

1. Perancangan peralatan pembangkit baru Analisis kimia batubara biasanya
relatif lebih sederhana, dimana alur berdasarkan adb (air dried basis), yang
proses lebih mudah disusun. Konsep kemudian dirubah menjadi besaran dmmf
sederhananya adalah alur penyiapan (dry mineral matter free).
batubara, reaktor gasifikasi,
pembersihan gas mentah, turbin uap Batubara untuk Pembangkit Listrik
dan/atau turbin gas, mesin gas, atau Pro dan kontra penggunaan
mesin diesel. batubara untuk pembangkit listrik dan
2. Modifikasi pembangkit yang sedang energi uap saat ini memang terus bergulir.
beroperasi Batubara, seperti halnya bahan bakar fosil
Perancangan peralatan pembangkit yang lain, menghasilkan gas CO2 pada saat
sedang beroperasi kadang-kadang tidak pembakaran yang dapat meningkatkan
sederhana, terutama untuk PLTD dan dampak negatif rumah kaca dan pemanasan
PLTG. Kendalanya terletak pada lokasi global. Para ahli energi terus
yang saat ini ditempati, menyangkut mengembangkan teknologi energi dan
pada luasan lahan tersedia dan legalitas berupaya mendapatkan jenis energi
transportasi batubara dari tambang atau alternatif baru dan atau melakukan
pelabuhan bongkar muat ke lokasi. memperbaiki pemrosesan batubara agar
Namun berbagai sistem dapat dapat menurunkan dampak negatif tersebut.
dikembangkan dengan sejumlah biaya Walaupun dampak negatif tersebut masih
operasional yang menjadi lebih mahal ada, namun batubara sebagai bahan baku
walau pada modal investasi yang lebih energi masih tetap merupakan bahan yang
murah. bernilai ekonomis, baik dipandang dari sisi
biaya investasi dan/atau pun dari sisi biaya
PASOKAN BATUBARA proses produksi energi. Dalam pemanfaatan
Batubara dan Pemanfaatannya batubara, dikenal tiga proses yang
Batubara merupakan salah satu digunakan:
bahan galian industri yang mudah dijumpai 1. Pembakaran langsung, yaitu batubara
di banyak tempat di Indonesia, terutama di bongkah atau tepung dibakar langsung
Pulau Sumatera dan di Pulau Kalimantan. untuk menghasilkan panas yang
Sebagian besar batubara di Indonesia kemudian digunakan untuk proses atau
dihasilkan oleh Pulau Sumatera (> 56%). pembangkit listrik.
Namun secara kualitas, dalam hal nilai 2. Pirolisis, yaitu batubara dipanaskan di
kalori dan kandungan belerang, batubara dalam ruang bakar tanpa adanya
Kalimantan merupakan jenis yang banyak pasokan udara atau oksigen. Cara ini
dicari untuk pembangkit listrik. Saat ini dipakai untuk produksi bahan bakar gas
sebagian besar produksi batubara (dahulu dialirkankan melalui pemipaan
digunakan untuk kegiatan pembangkit sebagai gas kota) dan produk bahan
listrik dan energi uap. bakar kokas padat.
Endapan batubara sebenarnya 3. Gasifikasi, yaitu proses pembakaran
merupakan bahan masa-bio berubah sifat batubara dengan oleh oksidan dan
menjadi endapan geologis. Seperti halnya menghasilkan gas sintetis yang
masa-bio, batubara terbentuk dari susunan merupakan bahan baku industri pupuk
senyawaan karbohidrat, lignin, protein dan kimia, untuk bahan bakar proses uap
sejumlah senyawaan organik lainnya (50-70 panas dan pembangkit listrik, atau bahan
% volume), serta sejumlah mineral baku untuk produksi bahan bakar cair
anorganik. Kualitas batubara ditentukan sintetis (diesel atau bensin).
oleh potensi kegunaannya berdasarkan sifat 4. Hidrogenasi, yaitu menyuntikkan
fisis dan kimiawinya, dinyatakan dalam hidrogen ke dalam endapan batubara di
derajat coalification (rank), yaitu pada perut bumi.
kandungan air, unsur hilang pijar, karbon- Sebagai bahan bakar untuk
padat dan abu, serta kandar unsur-unsur pembangkitan listrik, batubara masih
kimiawi pembentuknya, seperti karbon, merupakan bahan yang mudah didapat dan
oksigen, hidrogen, nitrogen, sulfur, tanah- murah. Bahan bakar cair yang dihasilkan
jarang dan unsur tambahan lainnya. merupakan BBM yang paling bersih

dibandingkan BBM lainnya. Selain itu PLTBb proses gasifikasi dapat
dengan proses gasifikasi, gas batubara dan menghasilkan listrik dengan harga lebih
dampak lingkungannya relatif lebih kecil murah dibandingkan PLTD, dapat
dibandingkan batubara padat. dibuat skala mikro dan kecil dan sesuai
untuk kebutuhan daerah-daerah yang
ANALISIS PASAR potensial konsumen listrik seperti
Pada saat ini, Indonesia masih pertambangan, pengolahan hasil hutan,
sangat kekurangan akan pasokan listrik. pengolahan hasil bumi dan sebagainya.
Tingginya harga listrik bukan karena biaya Peluang pasar kebutuhan listrik nasional
pembangkitan. Data hingga awal tahun 10.000 MW bukanlah kecil dan mudah
2008, pembangktian listrik skala menengah dicapai dalam waktu singkat, terutama
dan besar, di atas 10 MW, biaya listrik dalam pembangunan jaringan.
umumnya masih di bawah US$ 0,05 per Pembangunan PLTBb tidak lagi
kWh. Sedikit saja yang ada dalam selang memerlukan kajian pasar yang
US$ 0,05 US$ 0,10 per kWh. Yang mendalam, karena kebutuhan ini akan
menyebabkan biaya listrik negara menjadi semakin meningkat. PLTBb sesuai
mahal adalah transmisi serta subsidi bagi untuk daerah-daerah dengan luasa
pembangkit listrik skala kecil dan mikro. terbatas, atau untuk industri-industri
Umumnya skala kecil dan mikro, selain yang kebutuhan listriknya menengah
berupa PLTMH juga berupa PLTD. Saat sampai besar. Nilai ekonomi optimal
harga BBM dunia mencapai hampir US$ PLTBb terletak di atas 5,0 MW, namun
100 per barel, perkiraan harga listrik PLTD pada besaran di bawah itu tidak berarti
terhubung dengan jaringan adalah hampir di tidak ekonomis. Seandainya, konsumen
antara US$ 0,25 US$ 0,30. Harga jual memutuskan untuk membangun PLTBb
listrik jaringan PLN masih pada harga di dengan kapasitas lebih besar dari
bawah US$ 0,07 per kWh. Perkiraan harga kebutuhannya, maka akan diperoleh
listrik PLTD lokal atau milik bukan- manfaat ganda, yaitu mendapatkan
pemerintah hampir US$ 0,20. Hal ini listrik dengan harga murah dan
disebabkan karena kemampuan mendapatkan keuntungan dari penjualan
pembangkitan mesin diesel (efisiensi listrik ke jaringan PLN, walau dengan
tinggi) hanya sekitar 4,5 4,8 kWh per harga tidak terlalu tinggi.
liter-diesel dan harga diesel industri US$ 2. Terak (Slag), Abuter dan Tar
0,7 per liter. Harga diesel untuk daerah- Terak suatu bahan inert, merupakan
daerah tertentu bahkan jauh lebih mahal, produk-samping gasifikasi. Terak basah
akibatnya biaya pembangkitan dapat atau terak kering (abuter) dapat dijual ke
mencapai US$ 0,30 per kWh. pasar berbeda bergantung kepada cara
1. Energi Listrik pemrosesannya. Abuter merupakan
Rencana pemerintah untuk menambah bahan pozolan (bersifat semen) ringan
pasokan listrik terhubung jaringan dari yang dapat digunakan sebagai bahan
hampir 20.000 MW menjadi 30.000 campuran atau menggantikan perlit-
MW pada tahun 2011 bukan berarti muai (bahan ringan untuk konstruksi
dapat mengurangi subsidi, baik secara bangunan), dengan harga di antara US$
penuh atau sebagian, namun dapat 15 - 150/MT. Terak basah dan terak
menambah beban subsidi walaupun kering dapat digunakan sebagai :
dengan pendapatan yang mungkin a. Agregat beton,
bertambah. Tampaknya, penurunan b. Agregat konstruksi jalan,
biaya listrik mudah dicapai bila c. Material pengisi struktur,
penambahan daya nasional tidak disertai d. Isian tanah urugan,
dengan penambahan panjang jaringan e. Material anti-slip untuk jalan dan
yang sebanding, atau dengan kata lain, jalan bebas hambatan,
pembangunan pembangkit dilakukan f. Blasting grit, genteng dan
setempat, sesuai ukurannya, tanpa sebagainya.
membutuhkan SUTT dan SUTET, Tar digunakan untuk kebutuhan mulai
cukup hanya dengan jaringan tegangan dari sebagai pengawet kayu sampai
rendah. dengan bahan aspal jalan. Industri dan

manufaktur pun banyak menggunakan dihasilkan disebut sebagai syngas (gas
tar dan/atau turunannya. sintetis, disingkat GS). GS merupakan
3. Belerang (Sulfur) campuran dengan kandungan sebagian
Merupakan unsur yang tidak diinginkan besar gas CO dan H2, serta sejumlah gas
dalam banyak penggunaan batubara. lainnya CXHY, CO2, SOX dan NOX.
Dalam proses gasifikasi, belerang Jumlah panas yang dapat dimanfaatkan
dibuang dari gas mentah dalam bentuk dari pembakaran GS adalah 50% lebih
yang paling banyak sebagai H2S. Bila besar dibandingkan panas pemnbakaran
pertimbangan teknis dan analisis langsung bahan masukan berkarbon.
ekonomi memungkinkan untuk 2. Proses gasifikasi batubara
memanfaatkan produk-samping Ditemukan pada tahun 1840-an di Eropa
belerang, misalnya menggunakan yang digunakan untuk kebutuhan bahan
batubara berkadar belerang tinggi yang bakar gas pada umumnya. Gasifikasi
berharga murah, maka perlu batubara menawarkan satu dari banyak
penambahan reaktor penangkap H2S. cara yang terbaik dan bersih dalam
Harga belerang bergantung kepada konversi batubara menjadi listrik, gas
kebutuhan dan permintaan pasar hidrogen dan produk energi berharga
regional, namun senyawaan sulfat tetap lainnya. Gasifikasi batubara telah
merupakan produk berharga. berhasil diterapkan di sejumlah negara
Penggunaan belerang termasuk untuk maju dan merupakan teknologi
pembuatan: (a) pulp dan kertas, (b) pembangkitan listrik berbasis batubara
pemurnian kilang minyak bumi, (c) di masa depan.
kimiawi pertanian, (d) obat-obatan, (e) Berbeda dengan pembakaran batubara
pupuk fosfatis, (f) isolator listrik, (g) langsung, gasifikasi merupakan suatu
vulkanisasi karet, dan (h) asam sulfat. proses kimia termal yang menguraikan
Asam sulfat digunakan di seluruh dunia batubara menjadi senyawaan kimia
di berbagai industri pupuk dan pokoknya. Pada proses gasifikasi
manufaktur. Asam sulfat merupakan mutakhir, batubara secara khusus
asam mineral yang paling luas direaksikan dengan uap air panas dan
penggunaannya dan paling banyak udara atau oksigen yang terkendali
dikonsumsi sebagai kmiawi anorganik dalam suasana temperatur dan tekanan
untuk meiningkatkan nilai tambah tinggi. Di dalam kondisi tersebut,
berbagai produk. molekul karbon dam batubara terurai
4. Bahan Bakar Minyak Sintetis (BBMS) sesuai dengan reaksi kimianya menjadi
Produk lain yang dikembangkan dari suatu campuran monoksida karbon
produk gas GS adalah BBMS. BBMS (CO), hidrogen (H2) dan senyawaan gas
berasal dari GS mentah modifikasi. lainnya.
BBMS memiliki kualitas yang lebih Pada saat ini, gasifikasi merupakan salah
baik untuk unjuk kerja dan dampaknya satu cara untuk menghasilkan
terhadap lingkungan. pembakaran bersih hidrogen untuk
kendaraan dan pembangkit daya
TEKNOLOGI DAN RANCANGAN berbasis sel bahan bakar di masa depan.
PLTBb Hidrogen dan produk gas batubara
Gasifikasi dan PLTBb lainnya juga dapat digunakan sebagai
1. Proses gasifikasi umum bahan bakar PLTU, atau bahkan sebagai
Pada proses gasifikasi, bahan masukan bahan baku kimiawi untuk berbagai
berkarbon (batubara, kayu, sampah kota, kebutuhan komersial lainya.
sampah pertanian, sampah plastik dan Campuran gas batubara dan karakteristik
sebagian besar masa-bio) dirubah masing-masing gas akan menentukan
menjadi produk gas. Umumnya parameter proses gasifikasi seperti
pemrosesan dilakukan pada temperatur temperatur dan jenis pengoksidasi yang
dan tekanan tinggi dengan digunakan apakah itu udara (oksigen
mengendalikan jumlah oksigen. Oksigen dan nitrogen), uap air atau oksigen
dapat berasal dari udara, gas oksigen murni.
murni atau dari uap air. Gas yang

Gasifikasi pada temperatur rendah, 700- Seluruh cara dan metoda proses akan
1.000oC akan menghasilkan banyak mengeluarkan emisi yang sama, namun
hidrokarbon, sehingga sesuai untuk pada produk gas campuran dengan
PLTU atau IGCC, serta dengan komposisi yang berbeda.
pembersihan gas yang baik sesuai untuk Pada proses gasifikasi, uap air
PLTD. Proses gasifikasi ini disuntikan ke batubara di dalam reaktor
memungkinkan kilang gasifikasi besama-sama dengan hembusan udara
dibangun dekat dengan pembangkit, (untuk gasifikasi panas rendah), atau
atau dapat pula disimpan setelah bersama-sama dengan oksigen (untuk
diproses menjadi tar dan dikirim dalam gasifikasi panas tinggi), atau campuran
tangki ke pembangkit di lokasi lain. udara dan oksigen (untuk gasifikasi
Gasifikasi pada temperatur tinggi, panas menengah).
1.200-1.600 oC akan menghasilkan Produk gas mentah merupakan produk
banyak GS seperti CO dan H2 serta gasifikasi panas rendah sampai
sedikit hidrokarbon, yang dapat menengah, mengandung berbagai
digunakan untuk sintesisasi rantai konsentrasi CO, CO2, H2, H2S, CXHYOZ,
hidrokarbon yang lebih panjang menjadi N2, H2O dan partikulat. Paling tidak, ada
pengganti BBMS diesel. Proses ini akan empat pemroses-murnian dan
berjalan baik bila komposisi GS pada pengkondisian gas untuk pembakaran di
perbandingan CO terhadap H2 adalah 1 : dalam mesin bakar, yaitu proses filtrasi
2. partikulat, pemisahan tar dan minyak,
Gasifikasi diklasifikasikan pula oleh pemisahan senyawaan gas asam, serta
besar nilai pemanasan (HV) dan jenis proses pendinginan kejut dan/atau
reaktor sebagai kelas gas yang pendinginan normal.
dihasilkan, yaitu: gasifikasi panas tinggi 3. Unit pembangkit listrik berbahan bakar
(> 33.000 J/m3), gasifikasi panas gas
menengah (9.000 - 19.000 J/m3) dan Dapat digunakan berbagai pemilihan
gasifikasi panas rendah (< 9.000 J/m3). pembangkit energi listrik, dengan alur
Sistem utama gasifikasi terdiri dari seperti pada sketsa pada Gambar 1.
operasi perlakuan awal batubara, Unit-unit pembangkit listrik yang
gasifikasi batubara, pembersihan gas digunakan antara lain :
mentah dan pengkondisian gas. a. Mesin diesel, yaitu menggunakan
Prinsipnya, seluruh jenis batubara dapat GS yang telah dibersihkan dari
digasifikasi bila diperlakukan awal senyawaan yang tidak diinginkan,
dengan baik, termasuk cara pulverisasi kemudian dikonversikan langsung
dan/atau pembriketan. Dengan menjadi minyak diesel di dalam
pembriketan, kandungan batubara akan konverter gas-diesel (normal
lebih homogen, selain itu jenis bahan dan/atau beban puncak). Harga
pengikat dapat dipilih untuk mesin ini relatif murah dan dengan
mengendalikan kebasahan terak. tambahan konverter, namun
Batubara berkadar air tinggi harus dibutuhkan pengendalian yang
dikeringkan terlebih dahulu. cermat dalam penyiapan batubara
Pembriketan batubara digunakan untuk dan pengoperasian reaktor
menggantikan batubara bongkahan, gasifikasi.
sehingga lebih homogen secara
komposisi dan fisis. Umumnya
bongkahan batubara digunakan pada
gasifikasi proses moving bed dan
fluidized bed, sedangkan batubara
pulverisasi untuk gasifikasi proses
entrained flow. Reaktor dapat
bertekanan atau hanya atmosferis,
dengan metoda pembuangan abu kering
atau terak basah.

b. Mesin gas, yaitu menggunakan GS mesin menawarkan pada MN > 30.
yang telah dibersihkan dari Jenis mesin ini berharga cukup
senyawaan yang tidak diinginkan mahal untuk ukuran di atas 1.000
dengan MN (kandungan metana, kW, namun umumnya memang
methane number) > 50 (50 %- diperuntukan untuk jenis gas alam,
volume). Sejumlah manufaktur gas petrol, atau gas-bio.
CHP IGCC
udara/ TURBIN energi
oksigen air UAP listrik
KETEL energi
UAP uap
batu-bara MESIN briket REAKTOR

BRIKET GASIFIKASI TURBIN energi
GAS listrik
MESIN energi
GAS listrik
terak/abuter
sulfur
MESIN energi
bahan lain DIESEL listrik
Gambar 1. Sketsa alur proses pembangkitan listrik dari berbagai jenis pembangkit.
c. Turbin gas, yaitu menggunakan GS PLTU menjadikan kebutuhan lahan

yang telah dibersihkan dari yang lebih luas dibandingkan jenis
senyawaan yang tidak diinginkan pembangkit lainnya, sehingga sering
langsung memutar turbin pada harga tubin uap dan ketel menjadi
temperatur tinggi. Alur proses lebih mahal dibandingkan turbin
PLTG relatif sederhana dan uap, hanya saja pemeliharaannya
membutuhkan peralatan pendingin relatif tidak sesulit turbin gas dan
gas buang, namun spesifikasi lebih murah. Sejumlah PLTU
material turbin gas sangat tinggi memanfaatkan uap air sebagian
antara lain terbuat dari logam super- untuk turbin uap dan sisa daya uap
alloys (mirip dengan turbin pesawat untuk kebutuhan proses lainnya
jet) yang harganya relatif mahal. (CHP). Turbin uap dapat pula
Turbin gas yang berukuran mesin dipasang bersama dengan turbin gas
relatif kecil saja akan mampu (IGCC), dimana gas buang dari
memutar generator pembangkit turbin gas dimanfaatkan untuk ketel
listrik pada putaran yang sangat uap dan turbin uap. Turbin uap
tinggi (sekitar 100.000 rpm), dapat juga berdiri sendiri, uap
sehingga mampu menghasilkan daya dipasok dari blok grafit kristalin
yang sangat besar. (portable thermal storage). Blok ini
merupakan unit penyimpan termal
d. Turbin uap, cukup menggunakan GS bertemperatur tinggi, dimana
mentah untuk menguapkan air temperatur tinggi dapat diperoleh
dalam ketel uap (boiler), kemudian dari reaktor gasifikasi, PLTG,
uap air di bawah 200 oC digunakan termal surya, panel surya, kincir air,
untuk memutar turbin uap. kincir angin, panas bumi, jaringan
Keharusan adanya ketel uap PLN dan sebagainya, yang mungkin
bertekanan tinggi menyebabkan berada cukup jauh dari PLTU.

e. Sel hidrogen, yaitu menggunakan mendidihkan air di dalam ketel uap
gas hidrogen, dimana GS yang telah bertekanan, dan uap yang dihasilkan
dimurnikan, termasuk injeksi uap air digunakan untuk mengerakkan
ke dalam GS kasar untuk mereduksi pembangkit turbin-uap. Umumnya
jumlah gas CO. Model sel hidrogen hanya sepertiga dari energi batubara
digunakan untuk otomotif dan yang terkonversi menjadi energi listrik,
pembangkit linstrik skala mikro sisanya hilang menjadi panas buang.
sampai kecil. Teknologi ini masih Efisiensi suatu PLTU terbaik adalah 30-
sangat baru dan hasilnya belum 35% saja.
nampak handal, sehingga untuk PLTBb sering digunakan untuk
sementara belum dijadikan pilihan. memberikan tugas ganda dari gas yang
dihasilkannya. Pertama, gas batubara
4. Manfaat lingkungan yang telah bebas dari unsur pengotor,
Dibandingkan dengan pembakaran digunakan untuk turbin gas (seperti
langsung batubara, gasifikasi akan halnya gas alam). Kedua, gas buang dari
memberikan dampak lebih baik dalam turbin gas kemudian dimanfaatkan untuk
menekan emisi SOx, NOx dan partikulat ketel uap yang digunakan untuk
ke tingkat yang sangat rendah. Belerang pembangkitan turbin-uap. Kedua turbin
dalam batubara misalnya, dapat diproses ini merupakan sumber pembangkitan
menjadi asam sulfat (baik dalam bentuk listrik ganda, disebut sebagai IGCC,
cair maupun padat) dan dapat dijual mampu menaikan efisiensi 50% dalam
secara komersial. mengkonversikan energi batubara
Dalam pembangkit IGCC, GS yang menjadi energi listrik terpakai. Konsep
dihasilkan merupakan bahan bakar gasifikasi di masa mendatang bahkan
bebas nitrogen. Proses pelewatan GS ke dimungkinkan untuk mencapai efisiensi
dalam larutan penangkap nitrogen akan sampai 80% dengan memanfaatkan
menurunkan emisi NOx ke tingkat di hibrida sel bahan bakar dengan turbin
bawah 15 ppm . Proses SCR (Selective gas.
Catalytic Reduction) digunakan untuk Semakin tinggi efisiensi pemanfaatan
mencapai tingkat yang lebih rendah lagi, gasifikasi batubara dapat diartikan
bila dipersyaratkan emisi pembakaran sebagai potensi menekan emisi CO2 dan
sama dengan oleh gas alam cair. Cara ini dampak rumah kaca (pemanasan global)
menekan emisi NOx sampai di bawah 2 sampai 40% atau lebih dibandingkan
ppm, dan lebih efektif digunakan PLTU konvensional. Tujuan-tujuan
terhadap GS dibandingkan terhadap tersebut di atas serta pemanfaatkan
bahan bakar lainnya, bahkan sehingga produk-produk gasifikasi lainnya
sering dijumpai, proses SCR-ganda menyebabkan proses gasifikasi batubara
dapat menekan emisi Nox sampai nilai merupakan teknologi pembangkit energi
di bawah 1.000 ppb, serta sangat efektif listrik masa depan yang cukup
dalam menekan polusi merkuri, logam menjanjikan.
berat dan unsur pengotor lainnya. 6. Manfaat lain gasifikasi batubara:
Gasifikasi batubara juga menghasilkan Diversifikasi produk likuifaksi
gas CO2 sangat rendah, dimana CO2 Dalam banyak aplikasi, produk GS
dituding sebagai penyebab efek rumah batubara juga digunakan langsung untuk
kaca. Jika pada gasifikasi batubara ini pembangkit listrik mesin bakar skala
diharuskan kadar CO2 lebih rendah lagi, kecil sampai besar. Beberapa contoh
maka harus ditambahkan oksigen ke pembangkit listrik ini adalah mesin gas
dalam udara hembus, atau bahkan alam dan diesel. Perkembangan
oksigen menggantikan udara seluruhnya. teknologi beberapa tahun terakhir
bahkan melakukan proses likuifaksi
5. Manfaat efisiensi batubara, yaitu produk gasifikasi
Efisiensi akan tercapai oleh manfaat batubara yang berupa hidro-karbon cair,
lainnya dalam gasifikasi batubara. Pada terutama minyak diesel. Proses ini
PLTU, panas yang dihasilkan dari dikenal dengan nama asalnya Synthesis
pembakaran batubara digunakan untuk Gas-to-Liquids Fischer-Tropsch (FTL),

teknologi Jerman yang sudah cukup tua dampak negatif 8.000.000 tph CO2,
tersebut dikembangkan terus sampai 4.000 tph SOx, 5.000 tph CO, 2.200 tph
beberapa tahun terakhir dengan nama NOx, 95 tph senyawaan uap organik dan
Coal-to-Liquids (CTL). Teknologi ini 85 tph HAP. Tahap ini masih dalam
merupakan produksi bahan bakar yang kajian.
tidak digunakan langsung serta lebih
memungkinkan untuk kemudahan Simulasi Model PLTBb
penyimpanan dan transportasi. BBMS 1. Model pengembangan PLTD
diesel yang dihasilkan merupakan BBM Model ini kurang fleksibel. Banyak
non-aromatis yang disebut-sebut lebih faktor ketergantungannya terutama
ramah lingkungan dibandingkan dengan lokasi dan luasan lahan yang tersedia.
diesel aromatis dari kilang kondensat Lokasi akan berpengarug terhadap
minyak bumi. legalitas pemasokan batubara dan
Contoh pemanfaatan gasifikasi langsung bongkar muatnya. Selain itu, konverter
telah dilakukan oleh sejumlah PLTD, ECU gas-diesel ukuran di atas 30 kW
antara lain oleh PLN dan BPPT di masih jarang dijumpai. Keuntungannya
wilayah Cirebon, Jawa Barat, dengan adalah pemotongan investasi akibat
ukuran pembangkit 250 kW. Contoh pembangkit dan instalasi kabel yang
lainnya, gasifikasi dan likuifaksi telah terpasang.
dikembangkan oleh pemerintah negara 2. Model PLTBb rancangan dasar
bagian Victorian, Australia. Di negara Model ini akan lebih fleksibel, lebih
ini, terdapat cadangan batubara 62 mudah dalam pemilihan lokasi untuk
milyar ton. Jenis batubara pada menghindari kendala legalitas
umumnya adalah lignit kualitas dan pemasokan batubara dan bongkar
nilai-kalori rendah (brown coal), kadar muatnya. Peralatannya banyak dijual
air sampai 60% dan kadar oksigen. walaupun harganya relatif mahal
Batubara diproses menjadi diesel dibandingkan mesin diesel. Dalam
bermutu baik. Dibutuhkan 1,2 ton bahan kajian ini model ini digunakan sebagai
batubara untuk mendapatkan sekitar 1 patokan Rancangan Dasar, dengan
barel (sekitar 200 liter) diesel. Saat ini penggunaan bahan batubara low-rank
produksi batubara Victorian mencapai briket dengan bahan imbuh pengikat
65 juta ton per tahun, sekitar 30 sampai butiran sebagai slag conditioner.
40 juta ton direncanakan untuk konversi 3. Parameter Ekonomi
CTL. Investasi yang direncanakan Perkiraan modal investasi untuk PLTBb
sebesar AU$5 milyar untuk produksi adalah US$ 1.000 per kW terpasang,
60.000 barel per hari. Nilai ekonomis berdasarkan kepada harga umum untuk
proses pada harga minyak dunia di atas pembangkit listrik antara US$ 900
US$ 62 per barel. US$ 1.500 per kW terpasang. Nilai kurs
Contoh lainnya ada di daerah aliran patokan sementara adalah Rp 10.000 per
sungai Montana - AS, untuk produksi US$. Sesuai dengan tujuannya sebagai
4.400 kilo-liter per hari BBMS. Total pembangkit listrik, maka matriks utama
biaya US$ 2,0-milyar, teritegrasi dengan adalah harga produk adalah Rp/kWh,
PLTBb IGCC 300 MW. Kilang dan yaitu besar listrik yang dihasilkan dari
produk BBMS akan menghasilkan 3,5- generator pembangkit dengan
juta ton CO2 per tahun. Untuk kegiatan pengukuran kWh-meter yang dipasang
ini harusnya kilang tersebut melakukan di sistem PLTBb. Besar kehilangan daya
kompensasi pemeliharaan seluas akibat distribusi dan penyambungan ke
700.000 hektar hutan alam berdasarkan jaringan tidak dihitung. Efisiensi
Protokol Kyoto. Keberadaannya dekat jaringan adalah perbandingan besarnya
dengan sungai karena membutuhkan daya kWh yang diterima oleh konsumen
pasokan air lebih dari 22 juta liter per (kWh-nyata) terhadap kWh yang tercatat
hari. ditransmisikan dari sistem PLTBb
Masih di Montara, rencana pengemba (kWh-ambang).
ngan skala PLTBb 3.200 MW di a. Modal investasi
kemudian hari akan menimbulkan

Modal investasi adalah modal a. Pembangkit tunggal turbin uap,
pembangunan PLTBb, termasuk dengan proses tertutup, sehingga
mesin, peralatan, konstruksi, pajak uap dapat dimanfaatkan ulang ke
pembelian, jasa perencana dengan bentuk air dengan kehilangan
besar perkiraan lumpsum harga diasumsikan maksimum 50%.
pasaran pembangkit Rp 20 milyar b. Air dapat dipasok dari kondensat
untuk 2,000 kW bersih. Total modal keluaran turbin uap dan/atau air
investasi merupakan asumsi modal segar (demin), yang dianggap
investasi PLTBb ditambah dengan hilang menjadi produk GS.
modal kerja produksi listrik selama c. Perkiraan harga turbin uap dan uap
tiga bulan, yaitu untuk pembelian terpadu adalah US$ 550 ribu per
batubara dan bahan imbuh lainnya, MW terpasang.
over-head termasuk depresiasi, jasa d. Mesin briket US$ 50 ribu per MW.
konsultan, biaya personal dan e. Reaktor gasifikasi US$ 150 ribu per
sebagainya. Total modal investasi MW.
diasumsikan 100% pinjaman (full f. Peralatan lain seperti panel kontrol,
loan) dengan bunga (rate) 12%. pompa, perendam gas yang
Dana cadangan pembangunan diinginkan dan sebagainya, serta
(contingency) 10% tidak masuk ke biaya instalasi dan jasa konsultasi
dalam perhitungan analisis ekonomi. mencapai US$ 250 ribu per MW.
Demikian pula dengan dana g. Biaya lahan dan pematangan lahan,
cadangan proses dan modal kerja demaga/shelter bongkar muat, dan
10%. bangunan tidak termasuk dalam
b. Kapasitas produksi biaya modal investasi.
Kapasitas produksi dihitung h. Semakin besar skala pembangkit,
berdasarkan kapasitas pembangkit biaya per MW PLTBb akan
listrik terpasang. Pada unit menjadi lebih rendah.
pembangkit (generator) 2 x 1.000 i. Konversi termal dan efisiensi
kW, model 220/380 VAC; 50 Hz; teoritis.
300 - 1200 rpm : Pada analisis parameter proses,
Produksi daya = 2 x 1.000 kW pemilihan Rancangan Dasar gasifikasi,
x 24 jam/hari x 80% (eff) digunakan bahan batubara briket.
= 40.000 kWh/hari Batubara briket memiliki nilai efisiensi
= 40.000 kWh/hari x 30 hari/bulan terhadap harga beli yang terbaik,
= 1.200.000 kWh/bulan walau pada proses pembriketannya
= 1.200 MWh/bulan dapat saja terjadi kehilangan 50% berat
Besaran merupana kapasitas produksi (dari berat hasil penambangan
optimistis, over produksi 10% langsung, dengan dasar VM dan kadar
diabaikan. air sampai 70%). Pada proses
c. Nilai produksi pembriketan, kehilangan diperkirakan
Produksi daya = 1.200 MWh/bulan dari:
Penggunaan untuk PLTBb sendiri Bertambah panjangnya alur proses,
(10%) = 120 MWh/bulan sehingga kemungkinan terjadi
Daya layak jual = 1.080 MWh/bulan kehilangan saat pengangkutan,
Harga jual optimistis lamanya waktu pengerjaan dan
= Rp 700.000 /MWh penyimpanan dalam alur proses
4. Parameter Proses (air dried),
Perkiraan berbagai jenis batubara proses penepungan (grinding) dan
merupakan bahan kering udara (adb) pembuangan material yang tak
dengan analisis komposisi laboratorium diinginkan,
Proximate dan Ultimate (dmmf). Alur penambahan bahan imbuh briket
proses yang digunakan adalah : menyebabkan penurunan persen
Reaktor gasifikasi lapisan bergerak, berat relatif dan sebagainya.
menggunakan bahan bongkah atau Manfaat dari pembriketan adalah:
briket.

Menaikkan kekuatan mekanis material yang masuk dan keluar dari proses
bahan, serta bahan bebas dari debu PLTBb.
awal. 1. Metodologi
Penepungan dapat menurunkan Analisis finansial berkaitan dengan
kadar merkuri, sulfur dan bahan informasi dan data dari berbagai sumber,
logam lainnya sampai 50% dari antara lain asumsi-asumsi harga bahan
kadar total, karena umumnya umum, modal investasi, biaya
material tersebut sebagai operasional dan pemeliharaan dan harga
senyawaan kimiawi besi. Saat jual-tetap. Adanya perubahan dari
bahan tepung ditransfer ke mesin harga-harga variabel akan berpengaruh
briket, butiran sentyawaan besi sebanding dengan harga jual, sehingga
halus tersebut akan terambil oleh model I/O proses akan selalu konstan.
magnetic drum yang terpasang Beberapa asumsi yang dibutuhkan untuk
pada sabuk konveyor. analisis sensitifitas adalah sebagai
Persyaratan kekeringan bahan berikut:
tercapai saat di dalam mixer, karena Dana cadangan investasi 10% yang
aksi dalam mixer menimbulkan belum dicantumkan.
panas yang dapat mempercepat Dana cadangan modal kerja dan
pengeringan. biaya operasional 10% yang juga
Mixer akan menaikkan belum dicantumkan.
homogenitas kandungan bahan Pajak penjualan listrik, PPn 10%
briket dan kualitas kadar bahan yang belum dicantumkan, karena
lebih mudah diatur. untuk masalah energi yang
Penambahan bahan imbuh lainnya berwawasan lingkungan dan
dapat direncanakan untuk pemenuhan kebutuhan nasional,
memperbaiki sifat terak, menaikkan dianggap memperoleh
sifat kekuatan panas, serta keringan/bebas pajak.
membuat bahan berpori halus Waktu konstruksi paling lama 10
sehingga luas permukaan bahan (sepuluh) bulan.
bertambah yang dapat Usia (depresiasi) peralatan minimal
meningkatkan kemampuan proses 10 tahun dengan sistem flat.
gasifikasi. 100% pendanaan berbasis
Proses pembriketan hanya kredit/pinjaman dengan bunga 12%
dimaksudkan untuk proses gasifikasi per tahun.
pada reaktor lapisan bergerak, Model ini dapat dijadikan basis untuk
sehingga parameter model lebih pasti menghitung perkiraan titik-balik modal
pada jenis reaktor ini. Untuk pada bunga bank 12%. Nilai ini dapat
meningkatkan kecepatan gasifikasi pula dibandingkan dengan harga
pada skala ini dipilih ruang bakar pembangkitan listrik dengan BBM
ganda (double stage), sehingga terak diesel pada ukuran yang sama. Sebagai
yang terbentuk adalah terak kering ukuran untung-rugi investasi, maka
sampai abuter. hanya potensi penjualan energi listrik
sajalah yang relevan digunakan.
ANALISIS FINANSIAL 2. Hasil Analisis Model
Analisis finansial dilakukan untuk Dengan berbagai asumsi harga dan
mengkaji awal PLTBb kapasitas terpasang kapasitas produksi, serta asumsi bunga
2.000 kW. Cara ini diambil sebagai dasar 12%, model PLTBb rancangan baru
kebijakan terhadap kebutuhan yang lebih dengan berbagai bahan batubara dapat
spesifik. Sejumlah peralatan yang sesuai dilihat pada Tabel 3. Titik balik modal
akan bergantung kepada pasokan jenis terendah diperoleh untuk briket
batubara dan ketersediaan alat yang batubara, yaitu dalam waktu antara 9 -
mungkin dibeli dan dipasang di lokasi. 10 tahun, pada harga asumsi Rp 700.000
Dasar yang digunakan adalah setaraan per MWh, serta seluruh model input
dibuat konstan.

Alasan menuntukan harga jual Rp (kedalaman ribuan meter). Cara-cara ini
700/kWh adalah sulit dijelaskan, karena membutuhkan kompresor, pemipaan dan
hanya berdasar pada patokan dari harga energi yang harganya relatif mahal.
jual PLN untuk kebutuhan rumah tangga Untuk skala PLTBb kecil dan mikro,
(Rx). Sebenarnya, bagi kebutuhan CO2 sequestration umumnya dilakukan
komersial dan industri, walau harga secara pemrosesan kimiawi dan/atau
nampaknya lebih murah, namun adanya fisis yang terpadu.
faktor pengali beban normal (base load)
dan harga dengan faktor beban puncak
(peak load), menjadikan pembayaran KESESUAIAN LINGKUNGAN
pemakain menjadi berlipat ganda. Untuk Tujuan pemrosean gasifikasi, selain
penggunaan besaran daya fleksibel, untuk meningkatan efisiensi pemanfaatan
pelanggan kommersial dan industri batubara untuk pembangkitan energi, juga
diberikan dengan perhitungan biaya untuk tujuan menurunkan dampak negatif
terbaik pada program Multiguna dengan terhadap masalah-masalah lingkungan.
tarif Rp 1.380 /kWh. Berbagai parameter teknis perlu
3. Model Sensitifitas diperhatikan agar proyek dan pelaksanaan
Analisis sensitifitas harusnya diterapkan PLTBb dapat mencapai tujuan tersebut.
terhadap model pendanaan untuk Berbagai kajian rinci dibutuhkan untuk
sejumlah parameter ekonomis dan memenuhi perijinan Pemerintah Daerah
operasional. Biaya-biaya jasa dan dan/atau Pemerintah Pusat, seperti dari
konstruksi untuk model pendanaan induk atau suku dinas
seperti diuraikan di atas hanyalah berupa Kementrian/Departemen Pertambangan dan
asumsi dasar, namun diharapkan cukup Energi, Lingkungan Hidup, Bappenas,
memenuhi untuk model ini, dimana bila Perindustrian dan sebagainya, mengenai
terjadi penyimpangan pada parameter- hal-hal antara lain:
parameter tersebut besarnya masih di Konstruksi dan operasi PLTBb pada
dalam batas suaian yang masih reaktor gasifikasi, pembangkit tenaga
diijinkan. Pengabaian dana cadangan, listrik dan mesin/peralatan lainnya.
dana cadangan operasional dan biaya Transportasi pengiriman batubara, lokasi
percobaan dan pegoperasian awal sistem pembongkaran dan penyimpanan.
hanya dimungkinkan untuk PLTBb Jaringan transmisi milik PT. PLN atau
skala seperti ini, namun tidak diterapkan rencana pembuatan transmisi baru untuk
untuk skala menegah sampai skala kebutuhan lokal.
besar. Analisis model dilakukan pada Konstruksi untuk pasokan air dan
besaran I/O yang tetap sejak awal pembuangan air limbah.
operasi dan seterusnya. Perbandingan Selain dibutuhkan kajian Amdal apabila
efisiensi harga bahan briket : bitumen peraturan mengharuskannya karena skala
low-VM adalah 62,18/420 : 40,09/180 PLTBb yang cukup besar, demi
per kg, atau 3 : 2. Briket 50% lebih baik. kenyamanan pengoperasiannya, untuk skala
4. CO2 Sequestration yang kecil pun sebaiknya dilakukan kajian
Perancangan CO2 sequestration-ready mengenai dampak lingkungan karena hal
plant, yaitu teknologi pemusnahan gas ini akan memberikan data yang dapat
CO2 akan menjadi keharusan di masa memenuhi kebutuhan operasional.
mendatang, terutama bila kadar CO2 1. Emisi Udara
tidak dapat dianggap kecil. Tujuannya Tingkat buangan emisi polutan yang
adalah untuk mengurangi dampak diijinkan untuk setiap daerah dapat saja
pengaruh terhadap pemanasan global. berbeda. Hal ini bergantung kepada
CO2 sequestration dapat dilakukan Peraturan Daerah setempat yang
secara geologis, botanis atau kelautan. ditetapkan berdasarkan sudah seberapa
Biasanya secara penghilangan dilakukan tingginya kondisi polusi di wilayah
dengan penyuntikan gas CO2 ke lapisan tersebut, serta sasaran apa yang harus
batubara atau kapur (geologis), atau ke dicapai di masa mendatang.
tambak tanaman ganggang hijau a. Emisi produk reaktor gasifikasi
(botanis), atau langsung ke dalam lautan

Informasi hasil pengujian 2. Padatan dan Limbah Berbahaya
pembakaran GS dari beberapa PLTBb akan menghasilkan sejumlah
reaktor gasifikasi produksi padatan dan limbah padat, baik selama
sejumlah manufaktur lokal mudah pembangunan konstruksi maupun
diperoleh. Beberapa pengertian setelah beroperasi. Perlu penanganan
terhadap besaran akan lebih mudah dan penyimpanan terpisah antara bahan
disesuaikan, misalkan tentang PM- tidak-berbahaya dan berbahaya.
10 (Particulate Matter), VOC Limbah tidak berbahaya antara lain:
(Volatile organic Compound) dan Sisa-sisa bahan konstruksi (potongan
opacity. bahan konstruksi, kemasan dan
Emisi harus sudah diasumsikan sebagainya).
bahwa peralatan pengendali kadar- Terak batubara dari reaktor
kadar parikulat, merkuri, timbal dan gasifikasi.
hidrogen sulfida sudah merupakan Abuter (abu terbang) dari reaktor
bagian terpadu dengan sistem gasifikasi
PLTBb, sehingga besarannya dapat Sulfur
diabaikan terhadap HAP luasan Katalis bekas dari berbagai
wilayah lokal. pengolahan air.
b. Perijinan Penjualan sejumlah limbah padat yang
Perijinan pemerintah daerah atau dapat didaur-ulang sangat
pusat harus diperoleh terlebih memungkinkan. Terak dan abuter
dahulu, terutama untuk seberapa digunakan sebagai bahan agregat beton
besar emisi yang dihasilkan oleh dan bahan bagunan lain, selama tidak
sistem sehingga Dasar Perencanaan mengandung kadar merkuri. Pilihan
reaktor gasifikasi dapat lainnya adalah sebagai bahan urugan
disesuaikan. Peralatan lain seperti tanah, dan bila kadar merkuri di atas
pembangkit listrik lebih bersifat batas ambang, terak dan abuetr sebelum
umum, artinya emisi yang digunakan sebagai urugan harus
dihasilkan bergantung kepada dipendam dahulu dalam bentukan beton.
tingkat kebersihan GS yang Limbah sulfur, asam sulfat dan katalis
diperoleh. Namun dimungkinkan dapat digunakan sebagai bahan
pula untuk dilakukan penyesuaian tambahan unsur hara dalam proses
unjuk kerja dan hasil emisinya. produksi pupuk tanaman.
Untuk mendapatkan perijinan Limbah potensial berbahaya lainnya
tersebut maka, maka bila adalah antara lain:
diwajibkan membuat Amdal ada Limbah elemen dan media filter,
beberapa hal termasuk dalam karbon mengandung merkuri
analisis, antara lain : (cukup berbahaya).
Spesifikasi peralatan harus Limbah katalis (berbahaya).
memenuhi tingkat teknologi Logam, garam dan lumpur dari
pengendalian yang terbaik, sesuai
pengolahan air dan tower
dengan kondisi lingkungan dan pendingin, demikian pula dengan
ekonomi di wilayah tersebut. senyawaan amina yang digunakan
Cukup data mengenai kondisi dan untuk menangkap CO2 (potensi
kualitas udara setempat paling berbahaya).
tidak empat bulan sebelum Seluruh limbah berbahaya
pembangunan PLTBb, dan juga membutuhkan penanganan dan
setelah pembangunan. pembuangan secara penuh ke sarana
Cukup data metereologi setempat, yang sesuai dengan undang-undang dan
baik rinci atau hanya umum. peraturan yang berlaku.
Analisis dampak terhadap tanah, 3. Air Baku dan Air Limbah
tanaman dan hal-hal yang PLTBb membuthkan air baku dan juga
mungkin terjadi akibat menghasilkan air limbah dan limbah
pembangunan PLTBb, langsung cairan. Untuk itu diperlukan ijin
atau tidak langsung.

Pemerintah Daerah (dapat berupa (lignit dan bitumen). Di masa depan,
Amdal): bahan bakar batubara dapat digantikan
Pasokan air untuk proses gasifikasi, oleh masa-bio dan limbah masa-bio
paling tidak 0,5 m3 per 3 MWh atau pertanian, yang benar-benar merupakan
sekitar 3 m3 per hari per Megawatt renewable resources. Pada saat harga
pembangkit terpasang. Air yang minyak dunia berada di sekitar
digunakan adalah air bersih atau air US$200/barrel, harga batubara kualitas
sulingan (demin). rendah pun akan meningkat.
Pembuangan air limbah haruslah 3. Dibandingkan dengan biaya investasi
melalui pengolahan (PAL) untuk PLTU dan PLTG, pembangkit listrik gas
dapat dibuang ke saluran umum. sintetis relatif sedikit lebih mahal, serta
Pasokan dan buangan air pendingin, mempersyaratkan cadangan air lebih
bila sistem pendinginannya terbuka, banyak. Namun dibandingkan dengan
membutuhkan dan membuang paling PLTP, PLTA, PLTN dan jenis
sedikit 6 m3 per hari per Megawatt pembangkit bersih berwawasan
pembangkit terpasang. lingkungan lainnya, biaya investasi
Jumlah kebutuhan air total untuk pembangkit ini masih relatif jauh lebih
seluruh PLTBb berikut kebutuhan murah. Kontroversi bahan bakar
operasional dan personal lainnya batubara yang tidak ramah lingkungan
diperkirakan paling sedikit 12 m3 per bisa ditepis dengan memanfaatkan
hari per Megawatt pembangkit konsep teknologi ini. Walaupun tidak
terpasang. mengurangi kebenaran akan semakin
4. Kebutuhan Lahan menipisnya cadangannya di alam. Tetapi
Kebutuhan lahan bergantung kepada untuk alternatif kesejahteraan
besaran PLTBb secara konstruktif yang masyarakat, teknologi ini dapat menjadi
akan dibangun, termasuk prasarana alternatif yang tidak dapat diabaikan dan
bongkar muat batubara, serta luasan tidak punya pilihan lain.
lahan lainnya untuk keperluan
pencegahan dampak lingkungan dan DAFTAR PUSTAKA
budaya masyarakat setempat, serta segi 1. Albert J. Forney, Stanley J. Gasior,
keamanan dari tindak pidana. William P. Haynes and Sidney Katell,
April 1970, A Proses To Make High-
KESIMPULAN DAN SARAN BTU Gas From Coal, U.S. Departement
1. Pembangkit listrik gas sintetis ini Of The Interior, Bureau of Mines Coal
merupakan konsep teknologi yang sudah Gasification Program, Technical
banyak diterapkan di banyak negara Progress Report 24.
yang memiliki cadangan atau 2. D. Yogi Goswami, 1986, Alternative
kemudahan impor batubara. Hal yang Energy in Agriculture : Biomass
menarik adalah minimalnya dampak Gasification, Vol. II, Ed., CRC Press,
lingkungan yang ditimbulkan. proses pgs. 83-102.
gasifikasi dapat menghasilkan gas 3. J.P. Hoffman, 1992, Oxygen-coal in-
sintetis yang lebih bersih dibandingkan bath smelting reduction-a future process
proses pembakaran langsung, sehingga for the production of iron and stainless
secara signifikan hanya ada CO2, CO steel? J. S. At,. Inst. Min. Metall., vol.
dan uap air pada produk gas buang 92, no. 8/9, Aug/Sep. pp. 253-273.
proses. Apalagi apabila pada proses 4. EPA SITE Technology Capsule, April
pembangkitan, adanya penambahan 1995, Texaco Gasification Process,
perangkat pembakar gas CO dan Environmental Protection Agency, EPA
penangkap CO2. 540/R-94/514a.
2. Dari sisi ekonomis, jenis pembangkit 5. Jared P. Ciferno and John J. Marano,
IGCC ini menggunakan bahan bakar June 2002, Benchmarking Biomass
fosil batubara yang relatif lebih murah Gasification Technologies for Fuels,
dibandingkan bahan bakar minyak dan Chemicals and Hydrogen Production,
gas alam. Bahkan dapat menggunakan U.S. Department of Energy (US DoE),
jenis batubara kualitas rendah sekali pun

National Energy Technology Laboratory Scale Steam Hydrogasification Process
(NETL). With Fischer-Tropsch Liquids Facility,
6. Jay A. Ratafia-Brown, Lynn M. International Pittsburgh Coal
Manfredo, Jeff W. Hoffmann, Massood Conference 2008, Center for
Ramezan and Gary J. Stiegel, 2002, An Environmental Research and
Environmental Assessment Of IGCC Technology, University of California,
Power Systems, Science Applications Riverside, Pittsburgh, PA, USA
International Corporation - U.S. September 29 October 2.
DOE/National Energy Technology 14. Arun SK Raju, 2008, Steam
Laboratory, Presented at the Nineteenth Hydrogasification Of Coal Wood
Annual Pittsburgh Coal Conference, Mixtures In A Batch Reactor,
September 23 27. International Pittsburgh Coal
7. Prenma consulting, 2005, Gasification Conference 2008, Center for
Process: Waste Energy Chain, Proactive Environmental Research and
Energy Management SPRL, Brussel Technology, University of California,
Belgium. Riverside, Pittsburgh, PA, USA
8. Engineering Subject Centre staff, July September 29 October 2.
2005, Education for Sustainable 15. Wabash River Energy Ltd. 2008,
Development, Briefing Papers, Energy Wabash River Coal Gasification
and Energy Systems Edition. ISBN Repowering Project Final Technical
190480442X, Published by The Higher Report (PDF), The U.S. Department of
Education Academy - Engineering Energy/Office of Fossil Energy/National
Subject Centre. Energy Technology
9. Samir Succar, Jeffery B. Greenblatt, Laboratory/Morgantown, West Virginia.
Robert H. Williams, 2006, Comparing Retrieved.
Coal IGCC with CCS and Wind-CAES 16. Schon, Samuel C., and Arthur A. Small
Baseload Power Options in a Carbon- III, 2008, Climate change and the
Constrained World, Conference potential of coal gasification."Geotimes
Proceedings, Fifth Annual Conference 51.9 (Sept 2006): Expanded Academic
on Carbon Capture and Sequestration- ASAP. Gale. University of Washington.
DOE/NETL, May 8 11. published on October.
10. The National Bioenergy Center, March 17. IGCC Working Group, April 2009,
2007, Cellulosic Ethanol - Research Feedback and Future Directions, Chair
Advances, National Renewable Energy Mr Ross Willims, Australia Asia-Pacific
Laboratory (NREL): NREL/BR-510- Partnership, Cleaner Fossil Energy
40742. Taskforce, Seoul - Korea.
11. Fossilfuels@energyjustice.net, April 18. Sarah Parsons, 2010, New Gasification
2007, Fact Sheet: Clean Coal Power Process More Efficiently Converts
Plants (IGCC), No New Coal Plants Biomass to Biofuels, via
Network, Inhabitat.com.
www.energyjustice.net/coal/igcc/ . 19. Omega Thermal Technologies, Inc.,
12. Roland Schenkel, 2008, Europes 2010, Synthetic Fuels, Infrormation
Response: Promoting International Sheet.
Research on Clean Energy 20. Dietmar Keller, 2011, IGCC/CCS power
Technologies, Joint Research Centre, plant, RWE Information sheet on
European Commission. European research into low-emission
13. Chan S Park, 2008, Baseline Technical coal-based power generation.
And Economic Assesment Of A Small

ISSN 0126 - 3463
PENELITIAN PROSES REDUKSI BIJIH BESI LANGSUNG DENGAN

BATUBARA
Rachmat1
1
E-mail : rachmat@kemenperin.go.id
Abstrak
Telah dilakukan penelitian proses reduksi bijih besi langsung dengan batubara.
Tujuannya adalah untuk mempelajari faktor-faktor yang mempengaruhi bentuk komposit pasir
besi dengan batubara sebagai reduktor sehingga menghasilkan spons iron. Metode penelitian
yang dilakukan, meliputi : (1) pembuatan alat bantu atau magnetic separator dan granular, (2)
proses reduksi (sintering), (3) karakterisasi produk reduksi, (4) proses peleburan, (5)
karakterisasi produk leburan. Hasil penelitian membuktikan bahwa dengan suhu reduksi
1.100oC dan 1.200oC menghasilkan intensitas Fe yang cukup besar sedangkan pada suhu 1.000
o
C tidak terlalu berpengaruh terbentuknya Fe. Dengan telah dikuasainya teknologi proses
reduksi bijih besi dengan batubara, maka diharapkan dapat menghasilkan spons iron yang
selama ini menjadi masalah yang dihadapi industri besi dan baja nasional.
Kata kunci : proses reduksi bijih besi, batubara, besi spon.
Abstract
Research on the iron ore direct reduction process with coal has been done. The aim is
to study the factors that affect the shape of composite sand iron with coal as a reductant to
produce sponge iron. Methods of research conducted, include: (1) creation tool or a magnetic
separator and granular, (2) the reduction process (sintering), (3) characterization of the
reduction product, (4) the melting process, (5) characterization of the reduction product. The
research proves that the temperature reduction 1.100oC and 1.200oC produce substantial Fe
intensity while at a temperature of 1000 C does not significantly affect the formation of Fe.
Having mastered the technology of iron ore reduction process with coal, it is expected to
produce sponge iron which has been a problem faced by the national iron and steel industry.
Key words : reduction process of iron ore, coal, iron sponge.
PENDAHULUAN di dalamnya. Hal ini mengakibatkan perlu

Indonesia memiliki potensi sumber teknologi yang spesifik dalam
daya alam yang melimpah sebagai bahan pengolahannya karena pasir ini
tambang, di ekspor dalam keadaan mentah mengandung ilminet.
tanpa melalui proses peningkatan nilai Berdasarkan hasil analisa
tambah secara berarti. Dilain pihak industri petrografi, bijih besi Indonesia pada
di dalam negeri termasuk industri baja umumnya mengandung Magnetik (Fe3O4),
sering mengalami kesulitan pasokan/impor Hematit (Fe2O3) dan llmenit (FeTiO3).
bahan baku/penunjang yang bahan dasarnya Proses reduksi langsung dalam
sebenarnya terdapat di Indonesia. bentuk komsentrat pasir besi dengan
Pasir besi merupakan salah satu batubara sebagai reduktor merupakan
sumber bahan baku pembuatan besi cor dan alternatif proses yang potensial untuk
baja, namun pasir besi yang berlimpah di dikembangkan. baik bijih besi maupun
Indonesia belum dapat dimamfaatkan batubara, relatif lebih longgar dibandingkan
secara optimal. Bahkan belum ada industri dengan proses-proses konvensional yang
di Indonesia yang mengolah pasir besi ada di dunia saat ini. Dengan teknologi
menjadi besi cor dan baja. Pada umumnya direct reduction, terbuka peluang untuk
pasir besi tidak lepas dari kandungan Titan memanfaatkan bahan baku lokal yang

paling potensial di tinjau dari jumlah LANDASAN TEORI
cadangannya, yaitu bijih besi laterit dan Mereduksi (Sintering)
pasir besi serta batubara jenis non-coking Mereduksi metal-oksida adalah
coal. suatu usaha untuk memperoleh metal murni
Tujuan kegiatan penelitian ini dari konsentratnya dengan cara
secara umum adalah suatu usaha menghilangkan oksigen yang terikat
pendahuluan untuk : didalam kisi kristalnya melalui pereduktor
1. Memahami mekanisme proses reduksi yang memiliki afinitas terhadap oksigen
dengan reduktor batu bara. lebih tinggi dibandingkan dengan metal
2. Mempelajari faktor-faktor yang tersebut. Reduksi terhadap konsentrat bijih
mempengaruhi konsumsi reduktor batu besi secara komersial dilakukan
bara pada proses reduksi. menggunakan reduktor gas CO dan H2.
3. Menentukan kondisi optimal proses konsentrat bijih besi umumnya berbentuk
reduksi secara Metoda Volumetri hematite (Fe2O3), magnetite (Fe2O4),
4. Mempelajari kinetika reaksi heterogen. wustite (FeO), ferrous carbonat (FeCO3)
5. BBLM dapat menguasai proses reduksi atau titano magnetite (FeTiO3). Selanjutnya
bijih besi langsung dengan batu bara dan CO dan H2 akan mengikat oksigen yang ada
sekaligus menguasai pembuatan spons pada bijih membentuk CO2 atau H2O dan
iron. menghasilkan logam besi.
6. Menjadi salah satu solusi bagi berbagai Masalah-masalah termodinamika
permasalahan yang dihadapi industri dan kinetik yang menyertai proses reduksi
besi dan baja nasional bijih besi oksida ini adalah menyangkut
Hasil yang diharapkan dari mungkin tidaknya direduksi oleh
penelitian ini adalah : pereduktor pada temperatur dan tekanan gas
1. Dalam rangka pemanfaatan pasir besi reduktor tertentu, dan jumlah panas yang
lokal dan bahan bakar kualitas rendah harus diberikan untuk memulai reaksi
cooking coal, lignite dsb) yang tidak reduksi. Secara kinetika yang perlu
sesuai untuk persyaratan dapur tinggi, mendapat perhatian yakni kecepatan reaksi
antara lain dapat menghasilkan produk menghasilkan besi. Kecepatan reaksi
antara untuk proses pembuatan baja atau ditentukan oleh luas permukaan reaksi,
dapat pula menghasilkan produk besi difusivitas gas reduktor dan gas hasil
dengan kadar karbon rendah. reaksinya pada bijih, porous atau tidaknya
2. Penguasaan pemisahan pasir besi produk reaksi, konsentrasi gas reduktor, dan
dengan pengotor. suhu.
3. Penguasaan pembuatan pelet Pengotor dalam proses reduksi bijih
4. Penguasaan proses sintering bijih besi besi oksida terutama ditinjau dari perilaku
langsung dengan batubara. pengotor tersebut dalam menurunkan
5. Penguasaan proses peleburan dari mulai keaktifan bijih dan batubara dalam proses
charging, proses peleburan dan reduksi pada tekanan atmosfer ruang dan
pengujian di depan dapur dan suhu proses tertentu serta jumlah panas
penuangan efektif yang diperlukan untuk memulai
6. Memberikan imformasi kepada pembaca reaksi reduksi. Selain itu adalah
mengenai pengaruh perbandingan kemungkinan pengotor membentuk larutan
komposisi, waktu dan temperatur padat atau terlarut dalam produk yang
reduksi terhadap persen metalisasi besi dihasilkan
spons hasil reduksi langsung bijih besi Reaksi yang melibatkan fasa padat
dengan pereduktor batubara. dan gas (reaksi heterogen) dan
7. Data parameter proses yang diperlukan menghasilkan suatu lapisan produk yang
dalam pembuatan spons iron yang membatasi reaktan, maka kehadiran lapisan
mampu dikembangkan lebih lanjut produk ini mempengaruhi laju ini sangat
untuk proses secara massal. menentukan laju reaksi melalui diffusivitas
gas pada lapisan produk padat. Tekanan gas
reduktor yang relatif tinggi memberikan
peningkatan kecepatan reaksi.

Termodinamika Sistem Fe - C O temperatur kira-kira 680 oC terjadi pada 60
Kesetimbangan Fe-C-O dalam % CO2, dibandingkan dengan reduksi
proses ini adalah kesetimbangan antara Fe, wustite menjadi besi (700 oC) yang
Fe oksida sebagai konsentrat, dan C sebagai berkesetimbangan dengan hampir 40%
reduktor, serta gas-gas O2 CO, dan CO2 CO2. Pada diagram tersebut, tidak terlihat
yang ada dalam kesetimbangan. Yang reduksi hematite menjadi magnetite, yang
termasuk dalam Fe oksida adalah hematite, seharusnya berada di sebelah sisi kanan
magnetite, wustite, dan berada dalam garis magnetite-wustite, dengan harga
kesetimbangan dengan Fe, C, CO, dan CO2, kesetimbangan CO2 yang sangat tinggi.
C, CO, dan CO2 membentuk kesetimbangan Dengan demikian, efektifitas terbanyak
yang dinyatakan dalam reaksi berikut : penggunaan CO untuk mereduksi dari yang
CO2 + C 2CO (1) terkecil sampai yang terbesar adalah :
Konsentrat kesetimbangannya : reduksi hematite menjadi magnetite,
K (C) = p2(CO)/{p(CO2)aC} (2) reduksi magnetite menjadi wustite, dan
Untuk temperatur 600 0K sampai 1200 0C reduksi wustite menjadi besi.
memiliki nilai : Jika reduksi dilangsungkan
Log K( C ) = 9,11 8840 T oK (3) dibawah temperatur-temperatur
Untuk p(CO) + p(CO2) = atm, kesetimbangan reaksi boudourd akan terjadi
kemungkinan untuk mereduksi Fe Oksida dekomposisi karbon dan membentuk Fe3C
dengan campuran CO dan CO2 sebagai (besi karbida) didalam besi yang dihasilkan.
fungsi dari temperatur, diberikan oleh Pada temperatur lebih tinggi akan terjadi
diagram pada Gambar 1. perubahan besi (ferrite) menjadi besi-
(austenite)
Tahapan-tahapan untuk reduksi Fe-
oksida dengan gas CO pada temperature di
atas 5700C adalah sebagai berikut :
Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe
Reaksi tahapan-tahapan di atas adalah
sebagai berikut :
1. 3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
GT = - 12470 9,8 T kal/mol ...(4)
2. Fe2O3 + CO 3FeO + CO2
GT = 8462 9,63 T kal/mol ....(5)
3. FeO + CO Fe + CO2
GT = - 3147 + 4,14 T kal/mol (6)
Pada suhu dibawah 570 0C, wustite
bersifat metastabil sehingga terjadi reaksi
langsung magnetite menjadi besi :
Gambar 1. Diagram Bauer-Glaessner 4. Fe2O4 + CO Fe + CO2
untuk Ptotal 1 ATM GT = - 247 + 0,71 T kal/mol .... (7)
Dari Gambar 1 diketahui bahwa Pengaruh Unsur Pengotor

pada suhu di atas 710 oC, seluruh Fe- Pengotor dalam proses reduksi ini
Oksida direduksi menjadi Fe dengan berasal dari konsentrat dan batubara.
campuran gas CO dan CO2, dengan tekanan Pengotor adalah mineral-mineral atau unsur
total 1 atm yang berkesetimbangan dengan yang tidak diperlukan dalam proses reduksi.
karbon. Pada suhu lebih rendah, komposisi Pengotor-pengotor konsentrat tersebut
gas CO dan CO2 berubah (konsentrasi CO2 adalah : SiO2, AL2O3, MgO, dan CaO.
semakin besar). Dan reduksi hanya Sedangkan pengotor-pengotor batu bara
menghasilkan wustite. Pada suhu dibawah adalah : SiO2, MgO, AL2O3, TiO2, P2O5,
500oC reaksi deposisi karbon terjadi. dll.
Dari Gambar 1 dapat pula diketahui Pengotor-pengotor dalam proses
bahwa reduksi megnetite wustite reduksi mengakibatkan penurunan
memerlukan gas CO yang paling sedikit, keaktifan besi oksida dan karbon (batubara)
karena kesetimbangan reaksi pada dan merubah komposisi gas CO/CO2 dalam

reaksi reduksi tersebut, sehingga konstanta Tabel 1. Komposisi kimia head
kesetimbangan berubah dari keadaan sampel bijih besi Ilmenit
idealnya pada suatu temperatur. Penurunan
keaktifan besi-oksida ini disebabkan No Unsur %
asosiasi pengotor dengan besi oksida. 1 Fe Total 62,6
2 Fe++ 14,2
Asosiasi pengotor dalam partikel bijih
3 V2O5 0,5
berbentuk :
4 TiO2 15,77
1. Dua phasa yang terlepas 5 P 0,098
2. Phasa berbeda dalam bentuk campuran 6 S 0,04
kristal 7 SiO2 1,5
3. Phasa yang sama 8 MgO 2,2
Adanya pengotor menyebabkan 9 Al2O3 2,50
penurunan keaktifan besi-oksida dalam 10 CaO 0,50
partikelnya. Secara termodinamika, adanya 11 K2O 0,48
pengotor menyebabkan selalu terdapat 12 NgO 0,13
mineral yang tidak dapat diubah menjadi
metalnya dalam proses reduksi.
Pengotor-pengotor juga
mempengaruhi pemakaian panas reaksi, Tabel 2. Spesifikasi batubara
yaitu memerlukan panas yang diberikan
untuk proses reduksi karena pengotor- Presentase
Analisa Parameter
(%)
pengotor tersebut memiliki kapasitas panas
Analisa proksimat H2O 19,1
masing-masing. Abu 2,16
Secara kinetika, pengotor yang Zat terbang 40,65
berada didalam partikel akan membentuk Fixed 38,09
abu dan bersama-sama dengan produk Carbon 0,11
reaksi mempengaruhi difusitas gas reduktor S 55,3
yang masuk kedalam partikel bijih. Jika abu C 4,2
tersebut porous, maka laju reaksi tidak H 0,6
dipengaruhi oleh difusi gas. Tetapi jika N 18,53
tidak porous, maka laju reaksi dipengaruhi O
oleh difusi gas. Nilai Kalori : 5745
Kkal/kg
METODOLOGI PENELITIAN
Kegiatan Laborarorium
1. Bahan-bahan yang digunakan
a. Pasir besi jenis ilmenit dari daerah
Sukabumi Jawa Barat (Tabel 1).
b. Batubara sebagai bahan pereduktor
dari daerah Kalimantan Selatan
(Tabel 2).
2. Peralalatan yang digunakan
a. Magnetic separator
b. Granurator
c. Neraca timbangan
d. Ayakan (ukuran 100, 150, dan 200
mesh)
e. Burning furnace (Tungku pembakar)
f. Pengering (oven)
g. Thermocouple Pt-Rh
Gambar 2. Magnetic separator
h. Induction Furnace
i. Lumpang Agate

Gambar 3. Granulator Gambar 7. Pengering (oven)
Gambar 4. Lumpang agate Gambar 8. Burning furnace
Gambar 9. Induction furnace

Gambar 5. Neraca timbangan
Gambar 10. Heating furnace

Gambar 6. Ayakan

Kemudian masukkan bahan yang
Prosedur Percobaan telah dimixer tersebut semuanya
1. Tahapan persiapan kedalam mesin granulator untuk
a. Prosedur untuk analisa kimia, pembuatan pellet terjadi dengan
meliputi : sendirinya.
Ayak 1 kg consentrat dengan Penambahan air harus dilakukan
ayakkan berukuran : ( 4, 12, 45, agar pembuatan pelet sempurna.
70, 100) mesh. d.Prosedur dehidrasi pellet
Timbang berat consentrat Dilakukan didalam oven, temperatur
Gerus consentrat tersebut dengan operasi sekitar 200 0C, terlebih
menggunakan lumpang agate dahulu ditetapkan waktu tinggal
sampai consentrat berukuran 200 konsentrat didalam oven.
mesh sebanyak 25-30 gram. Pelet diletakkan kedalam cawan
Analisa kandungan consentrat dan dimasukkan kedalam oven
tersebut. Operasikan oven dan diset pada
b. Prosedur preparasi consentrat, temperatur 50 0C
meliputi : Tiap periode waktu 60 menit,
Bijih besi kode contoh I-A terdapat naikkan temperatur 50 0C sampai
dalam karung dengan berat 42 kg mencapai pada temperatur 200 0C
konsentrasi tersebut berukuran selama 24 jam untuk
homogen sehingga tidak diperlukan menghilangkan ikatan air
pengecilan ukuran sebelum proses kristalinnya.
reduksi. Lakukan langkah-langkah diatas
Seluruh pasir besi dikeluarkan untuk semua proses dehidrasi
dari karung dan disaring pelet
menggunakan Ayakkan untuk 2. Proses reduksi (Sintering)
memisahkan kotoran. Dilakukan di dalam tungku pembakaran,
Pasir besi kemudian dimasukkan dengan prosedur sebagai berikut :
kedalam hopper yang berada Periksalah tungku pembakaran dan
diatas mesin magnetic separator. peralatannya dengan seksama
Kemudian hidupkan mesin Masukkan pellet yang telah
magnetic separator tsb sehingga didehidrasi kedalam cawan
memisahkan antara consentrat Letakkan pada ruang pembakaran
dengan pengotornya. dan turunkan kembali penutupnya.
Hasil pemisahan yang didapat Nyalakan tungku pembakaran pada
adalah suhu yang telah ditentukan,
- Consentrat = 23 kg bersamaan dengannya, burner
- Pengotor = 19 kg menyala.
Sehingga didapat bijih besi murni Suhu acuan didapat dalam periode
54% waktu tertentu, jika suhu telah
c. Prosedur pembuatan pellet tercapai, tandai waktu (jam
(peletizing) pengamatan) waktu tinggal proses
Periksalah mesin mixer, granulator sintering 45 menit.
dan peralatannya dengan sempurna Jika waktu telah tercapai, matikan
serta tak lupa memakai alat tungku pembakaran, naikkan kembali
keselamatan kerja. penutupnya, keluarkan produk reaksi
Siapkan konsentrat, batubara, batu dari tungku pembakaran dan
kapur, bentonit, yang telah di tampung dalam wadah yang bersih.
tentukan nisbah komposisinya dan Analisa kandungan Fe o dan Fe total
air secukupnya. untuk memperoleh metalisasi.
Masukkan bahan tadi untuk
dicampurkan kedalam mesin mixer
dan hidupkan selama kurang lebih
5 menit

3. Karakterisasi produk reduksi HASIL DAN PEMBAHASAN
Karakteristik produk reaksi meliputi satu Hasil Percobaan
hal yaitu : analisa kimia basah. 1. Dehidrasi pelet
Dilakukan di laboratorium kimia Balai Dehidrasi pelet ditujukkan guna
Besar Bahan dan Barang Teknik (B4T), menentukan waktu dehidrasi terhadap
Jalan Sangkuriang No 14 Bandung dan contoh awal. Tabel 3 berikut merupakan
untuk pengujian Slag dilakukan di hasil dehidrasi contoh yang ditimbang
Laboratorium Pusat Survey Geologi per waktu :
Bandung.
Tabel 3. Berat dehidrasi awal per waktu
Pemilihan Variabel Operasi
Faktor-faktor yang mempengaruhi Waktu
No Berat (gram)
konsumsi batubara adalah jumlah batubara (menit)
1 0 60
yang ditambahkan, jenis batubara, dan suhu
2 30 57
operasi. Lebih jelasnya diuraikan pada
3 60 56,5
paparan di bawah ini. 4 75 56
1. Jumlah Batubara (Fe/C) 5 90 55
Mengingat pengaruh pengotor terhadap 6 105 53.1
keaktifan masing-masing padatan pada 7 120 53.1
percobaan ini yaitu mengubah
komposisi gas reduktor dari 2. Analisa kimia hasil proses reduksi
kesetimbangan termodinamiknya. Untuk lebih jelasnya dapat ditunjukkan
Nisbah yang dioperasikan adalah 8%, pada Tabel 4 berikut ini.
10%, 12%.
2. Suhu operasi Tabel 4 Analisa kimia hasil proses reduksi
Dipilih di atas 815 0C karena proses
gasifikasi batubara terjadi signifikan Nisbah
Temperatur %
hanya pada suhu diatas 815 0C (oC)
Fe/C % Fe
Metalisasi
(E,Sanwani, 1997), Selain itu juga suhu %
dibatasi dengan kemampuan alat yakni 8 51,30 81,94
1.000 10 50,69 80,97
1.200 0C, suhu yang dioperasikan adalah
12 48,84 78,01
: 1.000 0C, 1.100 0C, 1.200 0C. 8 52,46 83,80
3. Waktu Reduksi 1.100 10 53,11 84,84
Untuk mengetahui pengaruh nisbah 12 53,09 84,80
Fe/C dan suhu terhadap persen 8 51,93 82,95
metalisasi, maka proses reduksi 1.200 10 50,04 79,93
dilakukan dengan waktu yang sama. 12 50,75 81,07
waktu optimum reaksi diperoleh dari
percobaan pendahuluan menggunakan 3.Hasil Peleburan
tungku pembakar, dimana pada selang Percobaan peleburan terhadap hasil-hasil
tersebut persen metalisasi yang uji reduksi dilakukan di dalam dapur
diperoleh optimum dan kenaikan persen induksi, karena keterbatasan alat, simulasi
metalisasi pada selang tersebut tidak injeksi gas nitrogen hanya dapat
signifikan. dilakukan sampai permukaan cairan
4. Jenis Batubara logam saja, tidak bisa mencapai cairan
Batubara yang dipergunakan hanya satu terak.
jenis sehingga variasi jenis batubara Kondisi-kondisi pada percobaan
tidak dioperasikan. Batubara yang peleburan sebagai berikut :
digunakan adalah jenis batubara yang Peleburan 1
banyak terdapat di Indonesia. - Berat pellet llmenit hasil reduksi : 33 kg
- Berat fluks kapur (CaO) 2% : 66 gram
Pada kondisi-kondisi peleburan no 1 di
atas diperoleh logam kasar (pig iron)
seberat 29 kg, dan terak (slag) seberat 4

kg. sehingga di dapat logam besi sekitar termodinamika berdasarkan keaktifan
89%. consentrat dan batu bara untuk
Pig iron yang diperoleh dianalisis dengan mengubah komposisi gas CO/CO2 pada
alat emission spectrometer Shimadzu, proses reduksi sehingga harga konstanta
hasilnya ditampilkan pada Tabel 5 dan tetapan kesetimbangan reaksi berubah
juga analisa kimia terak ditampilkan pada dari idealnya.
Tabel 6. Adanya unsur-unsur pengotor dalam
consentrat inkonvensional tersebut
mungkin dalam hal tertentu dapat
memberikan dampak positif terhadap
komposisi baja yang dihasilkan. Sebagai
contoh, dewasa ini di Jepang sedang
dikembangkan logam Titanium untuk
tujuan pembuatan logam khusus.
Dengan melihat consentrat yang
mengandung unsur tersebut dalam
jumlah yang cukup tinggi, membuka
peluang pemamfaatan pasir besi ini
sebagai bahan baku pembuatan besi baja
Gambar 11. Ingot (produk peleburan) dan sekaligus pengembangan
diversifikasi produk-produk logam lain.
2. Proses reduksi
Proses reduksi langsung (direct
reduction) bijih besi didefenisikan
sebagai pengambilan/pengurangan
sebagian besar kandungan oksigen
dalam bijih tersebut sehingga hampir
seluruhnya yang tertinggal adalah logam
besi serta merupakan pemanasan awal
bijih sebelum dilebur. Sedangkan proses
peleburan (smelting) merupakan proses
reduksi lanjutan dengan menggunakan
reduktor serta tahap dimana terjadi
Gambar 12. Slag (limbah peleburan)
pemisahan fasa logam dan fasa terak,
proses peleburan dilakukan
Tabel .5. Komposisi kimia pig iron
Unsur / Unsur/
menggunakan induction furnace.
% % 3. Pengaruh temperatur reduksi
Senyawa Senyawa
Fe 96,73 V 0,010 Reduksi dengan perubahan temperatur
C 2,051 Ti 0,035 dilakukan pada temperatur 1.000 oC,
Si 0,228 Nb 0,000 1.100 oC, dan 1.200 oC. Hasil reduksi
Mn 0,111 Sn 0,007 menunjukkan Adanya kecenderungan
Cr 0,050 V 0,093 metalisasi yang makin naik walaupun
Ni 0.006 Mg 0,000 relatif tidak significan terutama pada
Mo 0,000 Cu 0,665 temperatur 1.000 oC dan 1.200 oC. Pada
temperatur 1.100 oC, gas CO yang
Pembahasan Teknologi Proses terbentuk oleh reaksi antara C dalam
1. Sifat Kimia Bahan Baku batubara dengan oksigen akan stabil
Berdasarkan hasil analisis kimia (Tabel pada temperatur tersebut sehingga reaksi
2) diketahui bahwa konsentrat reduksi lebih mudah berlangsung.
mengandung unsur-unsur pengotor. Dengan didapatnya kestabilan pada
Pengotor yang paling dominan berurutan temperatur ini, reaksi-reaksi reduksi,
mulai yang terbesar adalah SiO2, Al2O3, khususnya reaksi bijih besi akan
V2O5, TiO2, MgO dan CaO. Unsur-unsur semakin cepat. Oksida-oksida lainnya
tersebut selain berpengaruh buruk seperti A12O3 dan SiO2 sampai
terhadap proses reduksi karena secara temperatur 1100OC belum akan

tereduksi. selanjutnya diikuti oleh besi diagram Bauer-Glaessner pada
yang tereduksi di atas temperatur 900 temperatur diatas 800 oC, komposisi
o
C. Sedangkan Titanium akan tereduksi CO/(CO + CO2) > 80 %. Selain itu gas
pada temperatur yang lebih tinggi (R. CO yang dihasilkan selain dipakai untuk
Binudi, 1999). Dari Gambar 13, persen mereduksi besi oksida juga dipakai
metalisasi tertinggi diperoleh pada mereduksi unsur lain seperti nikel dan
temperatur 1100 oC yakni sebesar khrom.
84,84% dengan nisbah Fe/C=10%. Menambahkan terus batubara selain
akan memperkecil jumlah bijih besi juga
akan menghasilkan abu batubara yang
lebih banyak yang selanjutnya akan
100
90
menghalangi gas reduktor untuk kontak
80 dengan bijih sehingga persen metalisasi
70 Fe/C=8% akan menurun, hal ini ditunjukkan pada
% Metalisasi....
Fe/C=10%
60
Fe/C=12%
nisbah Fe/C = 12% pada temperatur
10000C. Seperti diketahui dari analisa
50
Line 4
40
30
Line 5 ultimat dan proksimat batubara yang
20 digunakan merupakan batubara yang
10
banyak mengandung pengotor-pengotor
0
900 1000 1100 1200 1300 sehingga pada proses gasifikasi akan
Temperatur
dihasilkan abu batubara.
Gambar 13. Grafik pengaruh temperatur

terhadap % metalisasi 100
4. Pengaruh komposisi bahan pereduksi 80
batubara
% Metalisasi .
60 1000oC
Penambahan reduktor batubara 1100oC
berhubungan dengan ketersediaan unsur 40
1200oC
carbon yang berguna membentuk gas 20
CO dengan unsur carbon yang berguna
membentuk gas CO dengan unsur 0
0 1 2 3 5
oksigen yang ada dalam bijih. Dengan Nisbah Fe/C
adanya udara, bahan pereduksi batubara

pada temperatur diatas 600 oC akan
berubah menjadi CO, yang berguna
Gambar 14. Grafik pengaruh Fe/C
untuk mereduksi besi oksida yang ada
terhadap % metalisasi
dalam konsentrat.
Dari Gambar 13. terlihat persen
5. Pengaruh waktu reduksi
metalisasi optimum diperoleh pada
Waktu reduksi yang makin lama
temperatur 1.1000C dengan nisbah Fe/C
memberikan kesempatan gas CO untuk
= 10%, baik untuk Temperatur 1.0000C,
menembus bagian atau lapisan partikel
1.1000C, dan 1.2000C dari grafik juga
besi oksida yang paling dalam. Dengan
terlihat kecenderungan persen metalisasi
demikian, gas CO dapat mereduksi besi
menurun untuk nisbah Fe/C = 12, Fe/C
oksida dengan sempurna.
= 8 dan Fe/C = 10 akibat dari gas CO
Hubungan antara waktu lamanya reduksi
terbentuk Belum sempurna atau
dengan persen metalisasi diperlihatkan
komposisi gas C2 > gas CO. Hal ini
pada Gambar 15.
disebabkan unsur carbon yang
Dari gambar tersebut terlihat bahwa
membentuk gas CO sudah habis
persen metalisasi meningkat dengan
tergasifikasi sehingga masih ada besi
bertambah lamanya waktu reduksi
oksida yang Belum tereduksi atau
sampai ke tingkat tertentu dimana harga
Belum tereduksi sempurna. Agar proses
persen metalisasi mulai menurun. Dari
reduksi berjalan sempurna menurut
15 30 menit kenaikan persen

metalisasi tidak significan (dapat faktor di atas yaitu biaya dan produksi
dikatakan tetap), tetapi dari 30 45 merupakan hal yang paling mudah dilihat
menit, persen metalisasi mengalami dan diuji.
kenaikan. Mulai dari menit 45, harga Menimbang faktor-faktor tersebut
persen metalisasi menurun. Hal ini di atas, di dalam hal penelitian reduksi bijih
mungkin disebabkan oleh terjadinya besi dengan batubara, proses reduksinya
oksidasi kembali logam besi menjadi yaitu dengan proses reduksi langsung.
oksidanya. Pada Tabel 7-10 (terlampir)
diuraikan biaya produksi untuk pembuatan
ingot dari bahan baku pasir besi sebanyak
per 500 kg ditinjau dari segi biaya operasi
yang dipakai dan biaya investasi mengacu
pada standar harga yang ada.
Dari uraian di atas terlihat bahwa
keuntungan perusaan mendapatkan 1.030
per kg dari harga jual Rp. 6.000 yang ada
dipasaran.
Teknologi proses benefisiasi

Proses peningkatan kadar Fe
(benefisiasi) adalah melalui metode
pemisahan dengan Magnetic Separator,
perlu diketahui dahulu besarnya komposisi
Gambar 15. Grafik pengaruh waktu terhadap Fe2O3 dan Fe3O4 didalam pasir besi halus,
% metalisasi apabila pasir besi bersifat magnet kuat atau
hampir 100% mengandung Fe3O4 maka
6.Proses Peleburan pemisahan dengan magnetic separator dapat
Peleburan terhadap hasil reduksi, seperti langsung di lakukan, agar material-material
diuraikan sebelumnya, menunjukkan non magnet dapat dipisahkan dari besi
masuknya unsur-unsur seperti Ni, Cr, magnetic. Apabila pasir besi banyak
dan Mn ke dalam pig iron. Dari 33kg mengandung besi Hematie (Fe2O3), maka
pellet hasil reduksi yang dilebur ternyata pasir besi halus tersebut perlu dilakukan
berat pig iron yang diperoleh adalah proses roasting terlebih dahulu sehingga
seberat 29 kg (89%) sedangkan terak Fe2O3 dapat diubah menjadi Fe3O4 yang
yang dihasilkan adalah 4 kg (11%). Ini bersifat magnetic, setelah dilakukan
menunjukkan sudah optimalnya proses magnetic separation akan dihasilkan pasir
reduksi dan peleburannya sendiri. besi halus dengan kadar Fe sekitar 60 62
Pig iron yang didapat menurut standar %.
termasuk jenis kadar karbon tinggi dan
masih mengandung unsur belerang dan KESIMPULAN DAN SARAN
posfor yang relatif tinggi. Oleh karena Kesimpulan
itu pig iron yang dihasilkan Beberapa kesimpulan yang dapat
memungkinkan dipakai sebagai bahan diambil dari hasil penelitian ini adalah
baku pengecoran besi namun belum bisa sebagai berikut :
dipakai sebagai bahan baku baja, kecuali 1. Pasir besi lokal dapat direduksi
dilakukan pemurnian selanjutnya. menghasilkan besi sponge dengan
menggunakan batubara sebagai
Analisa Ekonomi reduktor.
Faktor utama yang paling penting 2. Pemisahan secara magnetik separator
didalam mengkaji suatu proses adalah biaya yang dilakukan terhadap head sampel
produksi, suatu proses bernilai positif dan pasir besi, menunjukkan adanya
memiliki efesiensi yang tinggi apabila peningkatan kadar Fe dari 49 %
dalam proses produksinya mampu menjadi 58 % dan tingginya nilai
menghasilkan produksi yang tinggi dan perolehan besi.
biaya yang relatif lebih murah. Kedua

3. Metalisasi hasil reduksi tertinggi DAFTAR PUSTAKA
mencapai 84,84% pada temperatur 1. Bainudi R., 1999, Undang, A.H.,
1100 0C dan nisbah Fe/C 10% dengan Susanto, Kuswara, Reduksi Bijih Besi
waktu 45 menit. Laterit dalam Pelet dengan Reduktor
4. Kereaktifan batubara dan tingkat Batubara Tanpa Bentonit, Prosiding
reduksi bijih menentukan karakteristik Pemaparan Hasil Litbang Ilmu
grafik persen metalisasi terhadap Pengetahuan Teknik, Bandung, hal. 509-
temperature dan nisbah Fe/C. 514.
semangkin tinggi temperature maka 2. Fienman, J., 1999, Direct Reduction and
semangkin tinggi persen metalisasi Smelting Processes, Iron making
yang dihasilkan. Volume, The AISE Steel Foundation,
5. Berdasarkan hasil premodelan kinetika Pittsburgh, hal. 743-744, 746-747, 762-
diperoleh bahwa pengendali reaksi 763.
proses ini dikendalikan oleh mekanisme 3. Gupta, R.C., S.N., 2001, Composite Pre-
difusi lapisan produk. Reduced Pellet Quality as Affected by
6. Jenis pig iron yang diperoleh adalah Reduction Reativity, ISIJ International
kadar sejenis dengan besi karbon tinggi Vol. 41, hal. S9-S12.
yang dapat dipakai untuk bahan baku 4. Kasai, E., Kitajima, T., Kawaguchi, T.,
pengecoran. Nakamura, T., 2000, Carbothermic
Reduction of Iron Oxide and Coal
Saran Composite in Packed Bed Combustion
1. Penelitian reduksi langsung bijih besi Process, Minprex, hal. 499-507.
dengan reduktor batubara memerlukan 5. Levensipiel, O., 1999, Chemical
pengerjaan yang lebih representatif, Reaction Engineering, Jhon Willey &
salah satunya teknologi proses Sons Inc., New York, hal. 566-586.
pengolahan pasir besi ini memerlukan 6. Purwanto, H., T., Takahasi, R., Yogi, J.,
peralatan khusus karena terak yang Lowering of Grinding and Enhancement
terbentuk memiliki kandungan titanium of Agglomerate Srength by Dehydration
yang tinggi dapat merusak dinding Laterite Ore, ISIJ International Vol. 42,
tungku. 2002, haal. 243-247.
2. Hal lain yang perlu dipikirkan yakni 7. Sanwani, E., Sudarsono, A., Sule, D.,
bijih besi ikutan seperti bijih timah 1997, Diklat Pemanfaatan Batubara
dikenal dengan sebutan ilmenit (FeTiO3) (Coal Utilization), ITB, Bandung.
merupakan bijih besi yang terdiri dari 8. Shin, S., Sahajwalla, V., Kang, T., Lu,
oksida besi dan titan, teknologi L., 2000, Properties and Reactivity of
pengolahan ilmenit menjadi produk Coal Chars for COREX Process,
bijih besi dan titanium oksida sampai Minprex, hal. 587-595.
saat ini hanya terdapat di Australia, 9. Yudawinata, K., dan Sunarya, Y., 1996,
karena di Australia ilmenit betul-betul Sumberdaya Logam dan Paduan Besi
murni ilmenit sedangkan di Indonesia di Indonesia untuk Menunjang Industri
bercampur Xenotine, Zeratine dan lain- Besi Baja, Prosiding Kolokium
lain. Pertambangan, Bandung.
3. Penelitian pemanfaatan pasir besi local 10. Yusuf, dan Arif, A., 1996, Endapan :
perlu terus dilakukan secara terpadu Laterit Sebagai Cadangan Besi-Baja
dengan memperlihatkan perkembangan Indonesia, Simposium Nasional Besi-
diversifikasi produk-produk baja Baja, ITB, 14-15 Oktober.
dipasaran. 11. Yusuf, R., Karakteristik Reduksi
Langsung Campuran Bijih Laterit dan
Pasir Besi dalam Komposit Bijih Besi-
Batubara, Buletin Tekmira No. 26,
Bandung, September, 2002.
12. Prosiding Seminar Nasional Besi Baja (
SNBB 2009 )

Tabel 6. Komposisi Kimia Terak
% Fe % % % %
% CaO % Cr % Ni %MgO %Co
Total TiO2 SiO2 MnO Al2O3
3,30 13,26 27,19 2,66 7,42 1,01 0,470 0,0083 3,09 O,0226
Tabel 7. Biaya bahan baku
Harga jual Harga jual 1

No. Satuan Kadar (%) Berat (kg) Harga / kg
per hari tahun
1. Bahan baku 500
2. Komposisi
3. Pig iron 50 % 250 6.000 1.500.000 450.000.000
Total 1.500.000 450.000.000
Tabel 8. Biaya Peralatan
Biaya
No. Alat Total
1. Peralatan utility 150.000.000
2. Total peralatan mesin 150.000.000
Total Investasi 300.000.000
Tabel 9. Biaya operasional
No. Kebutuhan dana Harga/kg Kebutuhan Biaya per hari Biaya per tahun
1. Bahan baku (kg) 350 50 % 175.000 52.500.000
2. Bahan kimia Floating 500 10 % 60 18.000.000
3. Listrik (kVA) 125 kVA 500.000 12.500.000
4. Gaji orang 85.000.000
5. Administrasi (ATK 500.000 12.500.000
dsb)
6. Lain-lain 15.000.000
Total biaya operasional 195.500.000
Tabel 10. Hasil perhitungan ekonomi harga jual/kg dalam 1 tahun
1. Biaya operasional 195.500.000 1.303

2. Biaya investasi 3 tahun 100.000.000 667
3. Biaya produksi 295.500.000 1.970
4. Harga penjualan per tahun 450.000.000 3.000
5. Keuntungan perusahaan 154.500.000 1.030

Alternator Mobil

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Alternator Mobil

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Vol. 33 No.

2, Desember 2011 ISSN 0126 3463

METAL INDONESIA merupakan PENGANTAR REDAKSI

BALAI BESAR LOGAM DAN MESIN

METAL INDONESIA Vol. 33 No. 2, Desember 2011 i

1. Pembuatan Alternator Permanen Magnet Putaran Rendah untuk 62 - 71

2. Pembuatan Prototip Twin Screw Untuk Mengolah Algae Menjadi 72 - 82

3. Penelitian Proses Pembuatan Konsentrat dan Ingot Tembaga Dari 83 - 93

4. Pengendalian Matriks Austenit-Martensit Melalui Proses Perlakuan 94 - 99

ii METAL INDONESIA Vol. 33 No.2, Desember 2011

PEMBUATAN ALTERNATOR PERMANEN MAGNET PUTARAN RENDAH

Kata kunci : alternator, permanen magnet, transmisi, putaran poros rotor

Key words : alternator, permanent magnet, transmission, rotor shift rotation

METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011 62

63 METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011

Motor Bakar Alami

- Alternator Matahari Air Angin

- - Solar Cell Bendungan Low Speed Al- Gear Box

High Speed High Speed

Gambar 1. Diagram alir pembangkit listrik

METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011 64

Gambar 2. Konsep generator permanen magnet

65 METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011

METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011 66

Pada saat penempatan permanen magnet,

Gambar 9. Piringan rotor yang telah di cor

Langkah selanjutnya yaitu menggabungkan

67 METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011

Sangat perlu diperhatikan dalam

METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011 68

69 METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011

Tabel 1. Data awal

2. Pengambilan Data Pengujian

Gambar 18. Pengujian dan Pengambilan data

METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011 70

Tanpa Beban Dengan Beban

KESIMPULAN DAN SARAN 3. Alternator permanen magnet dapat

DAFTAR PUSTAKA 4. John D. Kraus. 2003, Electro Mag-

71 METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011

PEMBUATAN PROTOTIPE TWIN SCREW UNTUK

Kata kunci : twin screw, compress, mikro algae, dewatering, conveying.

Key words : twin screw, compress, mikro algae, dewatering, conveying.

PENDAHULUAN perlakuan khusus sebelum akhirnya

METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011 72

73 METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011

METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011 74

Gambar 2. Unit transfering seperator dan skematik Output ampas

75 METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011

Tabel 1. Gaya twin screw

Motor Input reducer Output reducer Twinscrew

RPM 1430 715 23 29

Gaya motor = (2x3.14x1430)/ 60 = 149.673 rad/detik

Gaya Twin screw

METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011 76

penekanan 7. Potong dan tekuk Tebal 3 mm @ 1Unit

Area twin screw transfer = 8.

77 METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011

METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011 78

79 METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011

Tabel.1. Chemical composition of algae expressed on a dry matter basis

METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011 80

81 METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011

METAL INDONESIA Vol.33 No.2, Desember 2011 82

Adid A. Hermansyah1, Hafid2 dan Kosasih1