VOLUME 26 NOMOR 2, AGUSTUS 2011 ISSN 0126 3188

AKREDITASI : SK 187/AU1/P2MBI/08/2009

Pengantar Redaksi . xv
Abstrak ..xvii
Penanggung Jawab: Pembuatan Batang Pelet La 2-
Kapuslit Metalurgi LIPI 2x Sr 1+2x Mn O
2 7 Sebagai Bahan
Penumbuh Kristal Tunggal
Dewan Redaksi :
Ketua Merangkap Anggota: Agung Imaduddin 53
Ir. Ronald Nasoetion, MT Perekayasaan Alat Simulasi
Reduksi Pelet Bijih Besi Berkarbon
Anggota:
Edi Herianto, Yusuf, Arifin Arif59
Dr. Ir. Rudi Subagja
Peranan Unsur Refraktori didalam
Dr. Ir. F. Firdiyono
Nickel-Based Superalloys : Suatu
Dr. Agung Imadudin
Review
Dr. Ika Kartika, MT
Ir. Yusuf Efendi Mabruri ...67
Ir. Adil Jamali, M.Sc (UPT BPM LIPI) Peluang Penelitian untuk
Prof. Riset. Dr. Ir. Pramusanto Memperbaiki Teknologi Proses
(Puslitbang TEKMIRA) untuk Mengolah Bijih Nikel Laterit
Prof. Dr. Ir. Johny Wahyuadi, DEA (UI) Kadar Rendah Indonesia
Dr. Ir. Sunara, M.Sc (ITB)
Puguh Prasetiyo ..79
Sekretariat Redaksi: Percobaan Pengerasan Permukaan
Pius Sebleku, ST Komponen Gerus Attrition Mill
Tri Arini, ST
Arif Nurhakim, S.Sos Yusuf dan Iwan Dwi Antoro .....93
Fabrikasi Nanorod Seng Oksida
Penerbit: (ZnO) Menggunakan Metode Sol-Gel
Pusat Penelitian Metalurgi LIPI dengan Variasi Konsentrasi
Kawasan PUSPIPTEK, Serpong, Polyethylene Glycol dan Waktu
Gedung 470 Tunda Evaporasi Amonia
Telp: (021) 7560911, Fax: (021) 7560553
Akhmad Herman Y dan Hasriardy D ......101
Alamat Sekretariat: Optimasi Proses Pelapisan
Pusat Penelitian Metalurgi LIPI Anodisasi Keras pada Paduan
Kawasan PUSPIPTEK, Serpong, Aluminium
Gedung 470
Eka Febriyanti ...109
Telp: (021) 7560911, Fax: (021) 7560553
Indeks
E-mail : metalurgi_magz@yahoo.com

Majalah ilmu dan teknologi terbit

berkala setiap tahun, satu volume
terdiri atas 3 nomor.
xiv | Majalah Metalurgi, V 26.2.2011, ISSN 0126-3188
 PENGANTAR REDAKSI

Syukur Alhamdulillah Majalah Metalurgi Volume 26 Nomor 2, Agustus 2011 kali ini
menampilkan tujuh buah tulisan.
Tulisan pertama hasil penelitian disampaikan oleh Agung Imaduddin berjudul
Pembuatan Batang Pelet La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 Sebagai Bahan Penumbuh Kristal Tunggal.
Selanjutnya Edi Herianto, Yusuf dan Arifin Arif tentang Perekayasaan Alat Simulasi
Reduksi Pelet Bijih Besi Berkarbon. Efendi Mabruri menulis tentang Peranan Unsur
Refraktori didalam Nickel-Based Superalloys : Suatu Review. Puguh Prasetiyo menulis
tentang Peluang Penelitian untuk Memperbaiki Teknologi Proses untuk Mengolah Bijih
Nikel Laterit Kadar Rendah Indonesia. Yusuf dan Iwan Dwi Antoro menulis tentang
Percobaan Pengerasan Permukaan Komponen Gerus Attrition Mill. Berikutnya Akhmad
Herman Yuwono dan Hasriardy Dharma menulis tentang Fabrikasi Nanorod Seng Oksida
(ZnO) Menggunakan Metode Sol-Gel dengan Variasi Konsentrasi Polyethylene Glycol dan
Waktu Tunda Evaporasi Amonia.
Tulisan terakhir oleh Eka Febriyanti, yang berjudul Optimasi Proses pelapisan
Anodisasi Keras pada Paduan Aluminium.
Semoga penerbitan Majalah Metalurgi volume ini dapat bermanfaat bagi
perkembangan dunia penelitian di Indonesia.

REDAKSI

Pengantar Redaksi | xv
xvi | Majalah Metalurgi, V 26.2.2011, ISSN 0126-3188
 METALURGI
(Metallurgy)
ISSN 0126 3188 Vol 26 No. 2 Agustus 2011
Kata Kunci bersumber dari artikel. Lembar abstrak ini boleh diperbanyak tanpa izin dan biaya.

UDC (OXDCF) 207.7

Agung Imaduddin (Pusat Penelitian Metalurgi LIPI )
Pembuatan Batang Pelet La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 Sebagai Bahan Penumbuh Kristal Tunggal
Metalurgi, Volume 26 No.2 Agustus 2011
Bahan Mn oxide telah lama diketahui mempunyai sifat magnetoresistance yang besar. Untuk dapat mempelajari
sifat fisika dari electronnya, diperlukan kristal tunggal dengan kualitas yang tinggi. (La, Sr)1+nMnnO3n+1 (n=2)
yang mempunyai lapisan Mn-O yang berdekatan 2 lapis, mempunyai sifat magnetoresistance yang terbesar
dibandingkan grup n = 1, maupun n = .Pada tulisan kali ini, kami akan melaporkan hasil data kami ketika
membuat batang pellet yang nantinya akan dipakai sebagai bahan penumbuh kristal tunggal. Kami akan
menyampaikan data mengenai pembuatan batang pellet ini dengan analisa DTA / DTG (Differential Thermal
Analysis/ Differential Thermal Gravimetry), dan XRD (X ray diffraction)

Kata kunci : La 2-2X Sr 1+2X Mn 2 O 7 , Superkonduktor, Kristal tunggal, DTA/DTG

Mn oxide has long been known having a large magneto resistance properties. In order to study the physical
properties of the electron, high quality of single crystal is required. (La, Sr) 1 + n Mn n O 3n +1 (n = 2) which has two
layers of Mn-O, has the largest magneto resistance properties in comparison with group n = 1, and n =. In this
research, manufacturing of pellet rod that will be used as a raw material for growing single crystal is studied.
Then, pellet rod product is analyzed by using DTA/DTG (Differential Thermal Analysis/Differential Thermal
Gravimetry) dan XRD (X-Ray Diffraction).

Keywords : La 2-2X Sr 1+2X Mn 2 O 7 , Superconductors, Single crystal, DTA/DTG

Abstrak | xvii
 METALURGI
(Metallurgy)
ISSN 0126 3188 Vol 26 No. 2 Agustus 2011
Kata Kunci bersumber dari artikel. Lembar abstrak ini boleh diperbanyak tanpa izin dan biaya.

UDC (OXDCF) 302.2

Edi Herianto, Yusuf, Arifin Arif (Pusat Penelitian Metalurgi LIPI )
Perekayasaan Alat Simulasi Reduksi Pelet Bijih
Metalurgi, Volume 26 No.2 Agustus 2011
Sumber daya bijih besi Indonesia ada tiga tipe seperti besi laterit yang paling potensial, diikuti oleh pasir besi
dan terakhir besi metasomatik. Dilihat dari langkanya batubara antrasit dan berlimpahnya bituminus /sub
bituminus di Indonesia serta sifat viskositas slag dari pasir besi tampaknya proses reduksi langsung) untuk
mendapatkan besi spons (sponge iron) adalah proses pengolahan yang lebih sesuai bagi semuanya.Terkait
dengan itu telah dilakukan perencanaan pembuatan tungku reduksi dengan umpan berupa pellet bijih bercampur
dengan batubara. Faktor utama dalam proses perencanaan ini adalah kapasitas (skala lab) dan bentuk tungku.
Diantara bermacam tungku yang ada ditentukan yang akan didisain adalah jenis Paired Straight Hearth (PSH)
furnace. Diharapkan selain untuk mendapatkan besi spons, reduksi juga memungkinkan untuk mendapatkan
besi nugget. Oleh karena itu tungku didisain untuk dapat bekerja pada temperatur 1200 C dan bila
memungkinkan sampai temperatur 1500 C. Kapasitas alat dirancang untuk bijih besi dengan umpan seberat
16,7 kg pelet dan menggunakan bahan bakar solar atau gas elpiji.

Kata kunci : Bijih besi, Perancangan alat simulasi, Reduksi temperatur tinggi, Direct reduced iron (DRI), PSH
furnace, Tunnel kiln

There are three types of iron ore resources in Indonesia such like iron laterite as the most potential, followed by
iron sand and the last is iron metasomatic ore, where all of them still have not developed. According to the lack
of anthracite and the abundant of bituminous / sub bituminous coal in Indonesia, beside the slag viscosity of iron
sand it looks that the direct reduction process to get sponge iron (DRI) is more suitable to threat all of the ores.
For that the plan to design a simulation reduction furnace for treating coal bearing pellets of the iron ores have
been carried out. The main factors in design are the type and capacity of the furnace (lab.scale). Among the kind
of furnaces that decided to design is Paired Straight Hearth (PSH) furnace. It is expected beside to get sponge
iron, the reduction also possible to get nugget iron. Due to the furnace is designed to be capable for a
temperature of 1200 C and if possible for 1500 C. The capacity of the simulation furnace for iron ore is
designed for 16,7 kg green pellets of feed, and using heavy fuel oil or LPG as its fuel.

Keywords : Iron ore, Design simulation furnace, High temperature reduction , Direct reduced iron (DRI), PSH
furnace, Tunnel kiln

xviii | Majalah Metalurgi, V 26.2.2011, ISSN 0126-3188

 METALURGI
(Metallurgy)
ISSN 0126 3188 Vol 26 No. 2 Agustus 2011
Kata Kunci bersumber dari artikel. Lembar abstrak ini boleh diperbanyak tanpa izin dan biaya.

UDC (OXDCF) 297.3

Efendi Mabruri (Pusat Penelitian Metalurgi LIPI)
Peranan Unsur Refraktori Di Dalam Nickel-based Superalloys: Suatu Review
Metalurgi, Volume 26 No.2 Agustus 2011
Nickel based superalloys digunakan secara luas sebagai sudu turbin gas mesin pesawat dan pembangkit listrik
karena memiliki kapabilitas suhu tinggi yang dapat mempertahankan kakuatan struktur dan stabilitas permukaan.
Penambahan unsur refraktori terutama rhenium (Re) ke dalam superalloy berbasis nikel berpengaruh besar
terhadap peningkatan kekuatan mekanik pada suhu tinggi khususnya ketahanan terhadap creep. Akan tetapi
penambahan dengan jumlah yang besar akan mengakibatkan munculnya fasa TCP yang tidak diinginkan pada
kondisi operasi suhu tinggi. Tulisan ini akan mengulas the role dari unsur Re ini di dalam superalloy berbasis
nikel terutama dikaitkan dengan faktor-faktor penting di dalam material suhu tinggi. Faktor-faktor yang diulas
adalah koefisien partisi, misfit kisi, dan perilaku interdifusi unsur rhenium didalam paduan nikel. Akan diulas
juga pengembangan nickel based superalloys generasi keempat yang mengandung komposisi yang cocok antara
Re dan Ru.

Kata kunci : Superalloy, Nikel, Rhenium, Ruthenium, Fasa topologically close packed

Nickel based superalloys are widely used in the aircraft engine and in the land-based gas turbine as the blade
material due to its high temperature capability to maintain structural strength and surface stability at elevated
temperatures. The addition of refractory elements, particularly rhenium into single crystal nickel based
superalloys increases high temperature mechanical properties remarkably especially creep resistance. However,
the addition of refractory elements in a large amount in the superalloys induces the formation of the deleterious
TCP phases at high temperature. This paper overviews the role of rhenium in the single crystal nickel based
superalloys in relation with the important factors in the high temperature processes such as partition coefficient,
lattice misfit and interdiffusion behavior of rhenium in the superalloys. In addition, the development of the
fourth generation of single crystal nickel based superalloys containing rhenium and ruthenium is discussed
briefly.

Keywords : Superalloys, Nickel, Rhenium, Ruthenium, Topologically close packed phases

Abstrak | xix
 METALURGI
(Metallurgy)
ISSN 0126 3188 Vol 26 No. 2 Agustus 2011
Kata Kunci bersumber dari artikel. Lembar abstrak ini boleh diperbanyak tanpa izin dan biaya.

UDC (OXDCF) 512

Puguh Prasetiyo (Pusat Penelitian Metalurgi LIPI)
Peluang Penelitian Untuk Memperbaiki Teknologi Proses Untuk Mengolah Bijih Nikel Laterit Kadar Rendah
Indonesia
Metalurgi, Volume 26 No.2 Agustus 2011
Indonesia kaya dengan SDA (Sumber Daya alam) bijih nikel oksida yang lazim disebut laterit. Laterit berkadar
nikel tinggi saprolit (Ni>1,8%) sudah diolah dengan jalur proses pirometalurgi di Sulawesi Tenggara untuk
memproduksi ferro nikel (FeNi) oleh PT Aneka Tambang di Pomalaa, atau untuk memproduksi Ni-matte oleh
Vale INCO di Soroako. Laterit berkadar nikel rendah yang terdiri dari limonit dan saprolit dengan Ni<1,8 %,
belum diolah di tanah air. Untuk mengolahnya digunakan proses Caron atau proses HPAL/PAL (High Pressure
Acid Leaching). Dimana kedua proses tersebut termasuk jalur proses hidrometalurgi. Pemerintah telah memberi
ijin kepada pihak asing untuk mengolah laterit kadar rendah pulau Gag Papua dengan proses Caron pada PT
Pasific Nickel USA pada tahun 1967 (menjelang awal Orde Baru). Akibat harga minyak dunia yang naik secara
dramatis setelah 1973, maka PT Pasific Nickel membatalkan rencananya dan mengembalikan ijin ke pemerintah.
Ijin juga diberikan pada dua PMA (Penanaman Modal Asing) pada Januari 1998 (menjelang akhir Orde Baru)
untuk mengolah laterit kadar rendah dengan proses HPAL/PAL, yaitu PT BHP Australia untuk mengolah laterit
pulau Gag Papua, dan PT Weda Bay Nickel (WBN) Canada untuk mengolah laterit teluk Weda Halmahera.
Dalam perjalanan waktu PT WBN Canada dimiliki Eramet Perancis sejak Mei 2006, dan sampai saat ini (2011)
tidak ada kepastian kapan PT WBN Eramet Perancis merealisasikan proyeknya. Sedangkan PT BHP Australia
mengembalikan ijin pulau Gag ke pemerintah pada awal tahun 2009. Kenyataan mundurnya tiga (3) PMA dari
Indonesia untuk mengolah laterit kadar rendah dengan jalur proses hidrometalurgi. Bisa menjadi peluang bagi
pemerintah untuk menguasai sebagian teknologi yang akan digunakan oleh pihak asing untuk mengolah laterit
kadar rendah. Penguasaan teknologi tersebut diperoleh dari aktifitas penelitian, dan hasil penelitian dipatenkan.
Dengan demikian diharapkan pemerintah bisa punya posisi tawar untuk meningkatkan kepemilikan saham
dengan pihak asing.

Kata kunci : Laterit kadar rendah, Limonit, Saprolit, Hidrometalurgi, Proses Caron, Proses HPAL

The low grade laterite (limonite and saprolite with Ni < 1.8 %) has not yet processed in Indonesia. It uses
process hydrometallurgy. The government of Indonesia has been give permission to foreign company to process
the low grade laterite with hydrometallurgy (Caron process and HPAL process). Process Caron is used to process
laterite Gag island Papua for PT Pasific Nickel USA on 1967. The dramatical increase price of fuel oil after
1973, it become PT Pasific Nickel give up plan and it give back the permission to the government. Process
HPAL (High Pressure Acid Leaching) are used to process laterite teluk Weda (Weda Bay) Halmahera for PT
Weda Bay Nickel (WBN) Canada and Gag island Papua for BHP Australia. Two companies got the permission
on last new era on January 1998. The permission of Gag island Papua is returned by BHP Australia on first year
2009 and the uncertainity when PT WBN Eramet France (PT WBN Canada takes over by Eramet on May 2006)
to build HPAL plant. It becomes opportunity to control the part of technology to process the low laterite via
research. So the government has bargaining position to increase share at foreign company.

Keywords : Low grade laterite , Limonite, Saprolite,Hydrometallurgy, Caron process, HPAL process

xx | Majalah Metalurgi, V 26.2.2011, ISSN 0126-3188

 METALURGI
(Metallurgy)
ISSN 0126 3188 Vol 26 No. 2 Agustus 2011
Kata Kunci bersumber dari artikel. Lembar abstrak ini boleh diperbanyak tanpa izin dan biaya.

UDC (OXDCF) 621.2

Yusuf, Iwan Dwi Antoro (Pusat Penelitian Metalurgi LIPI )
Percobaan Pengerasan Permukaan Komponen Gerus Attrition Mill
Metalurgi, Volume 26 No.2 Agustus 2011
Untuk dapat menggerus material yang cukup keras, komponen gerus attrition mill perlu memiliki kekerasan yang
cukup tinggi. Hal itu dapat diperoleh dengan menggunakan bahan berkekerasan tinggi atau bahan (baja) biasa
yang permukaannya diperkeras. Salah satunya adalah dengan pemberian lapis khrom. Ada dua pilihan yang
ditawarkan untuk pemberian lapis khrom ini, yaitu dengan cara lapis listrik atau pelapisan difusi. Percobaan
menunjukkan bahwa kedua cara memberi kekerasan permukaan yang jauh lebih tinggi dibanding logam
dasarnya. Hasil lapis listrik memberi kekerasan antara 737 hingga 852 BHN, sementara pengerasan difusi dapat
mengeraskan permukaan baja hingga 1100 BHN. Daya lekat hasil lapis difusi juga sangat baik karena terjadi
gradasi fasa dan kekerasan antara lapisan putih (khrom), lapisan difusi hingga ke logam dasar, sedangkan pada
hasil lapis listrik terjadi perubahan menyolok antara lapis khrom dengan logam dasarnya. Secara teknis metode
lapis difusi lebih dianjurkan untuk pengerasan komponen gerus attrition mill.

Kata kunci : Pengerasan permukaan, Attrition mill, Lapis listrik, Khrom keras, Lapis difusi

In order to be able to grind a relatively hard material, the working component of an attrition mill should have a
good strength and hardness. To obtain such a component, it can be done by using a special high quality steel or
by using an ordinary carbon steel with surface hardening. One of the hardening method is the surface
chromizing. There are two methods of surface chromizing, namely the electroplating method and the diffusion
(pack cementation or case hardening) method. Both methods can produce better surface hardness compare to its
base metals. The product of electroplated hard chrome can improve its surface hardness to 737 to 852 VHN,
while the product of diffusion hardening can reach more than 1100 VHN. The adhesion of diffusion surface also
better than the product of electroplated hard chrome because of the existence of diffusion layer between the
chrome layer and the base metal. On the other hand, the electroplating product give a drastic different layer
between the chrome layer and the base metal. From the technical point of view the diffusion method is more
recommended for the surface hardening of the attrition mill working components.

Keywords : Surface hardening, Attrition mill, Electroplating, Hard Chrome, Diffusion Hardening

Abstrak | xxi
 METALURGI
(Metallurgy)
ISSN 0126 3188 Vol 26 No. 2 Agustus 2011
Kata Kunci bersumber dari artikel. Lembar abstrak ini boleh diperbanyak tanpa izin dan biaya.

UDC (OXDCF) 621.2

Akhmad Herman Yuwono dan Hasriardy Dharma ( Departemen Metalurgi dan Material FTUI)
Fabrikasi Nanorod Seng Oksida (ZnO) Menggunakan Metode Sol-Gel Dengan Variasi Konsentrasi Polyethylene
Glycol dan Waktu Tunda Evaporasi Amonia
Metalurgi, Volume 26 No.2 Agustus 2011
Seng oksida (ZnO) adalah salah satu material semikonduktor yang banyak digunakan dalam aplikasi
katalitik, elektronik dan optoelektronik. Pada penelitian ini, ZnO nanorods telah berhasil disintesis
menggunakan metode sol-gel dengan campuran (Zn(NO 3 ) 2 .4H 2 O), NH 4 OH, dan polyethylene glycol
(PEG). Variasi pada konsentrasi PEG dan penahanan laju evaporasi amoniak pada larutan telah dilakukan
dan nanorod ZnO yang dihasilkan dikarakterisasi dengan XRD dan SEM untuk menginvestigasi perbedaan
diameter, morfologi dan tingkat nanokristalinitas nanorod ZnO. Penambahan PEG dari 1 hingga 3 gram
pada larutan meningkatkan ukuran diameter rata-rata nanorods dari 157 menjadi 464 nm. Namun demikian
tidak didapatkan adanya peningkatan ukuran nanokristalit ZnO di dalam struktur solid nanorod tersebut.
Pada variasi waktu tunda evaporasi amonia selama 1 dan 2 jam, terjadi penurunan diameter nanorod
menjadi 410 dan 328 nm, sebagai perbandingan terhadap diameter nanorod ZnO tanpa proses penundaan
evaporasi ammonia yang mencapai 464 nm. Sebaliknya, besar kristalit di dalam struktur nanorod ZnO
bertambah dari 121,49 menjadi 166,59 nm sejalan dengan penambahan waktu tunda evaporasi ammonia
dari 1 hingga 2 jam, sebagai perbandingan terhadap ukuran kristalit nanorod ZnO tanpa proses penundaan
evaporasi ammonia yang hanya mencapai 94,77 nm.
Kata kunci: Nanorod ZnO, Konsentrasi PEG, Waktu tunda evaporasi, Kristalinitas
Zinc oxide (ZnO) is one of semiconductor materials which has been widely used for catalytic, electronic
and optoelectronic applications. In the present research, ZnO nanorod has been successfully synthesized
through a sol-gel method using (Zn(NO 3 ) 2 .4H 2 O), NH 4 OH, and polyethylene glycol (PEG) precusrors.
Variation in PEG concentration and ammonia evaporation delay time were performed and the resulting
ZnO nanorods were characterized by XRD and SEM to investigate the difference in diameter, morphology
and nanocrystallinity. It was revellead that the addition of PEG concentration from 1 to 3 grams has
increased the average diameter of ZnO nanorods from 157 to 464 nm. However, there was no an increase in
the crystallite size on those nanorod solid structures. The ammonia evaporation delay time from 1 to 2
hours has resulted in a deacrease in the average diameter of ZnO nanorods from 410 to 328 nm, in
comparison to those of without evaporation delay time which can reach up to 464 nm. By contrast, the
average crystallite size of ZnO phase in the nanorod structures has increased from 121.49 to 166.59 nm
when the evaporation delay time was prolonged from 1 to 2 hours, as compared to those of without
evaporation delay time which can only reach 94.77 nm in size.
Keywords: ZnO nanorods, PEG concentration, Evaporation delay time, Crystallinity

xxii | Majalah Metalurgi, V 26.2.2011, ISSN 0126-3188

 METALURGI
(Metallurgy)
ISSN 0126 3188 Vol 26 No. 2 Agustus 2011
Kata Kunci bersumber dari artikel. Lembar abstrak ini boleh diperbanyak tanpa izin dan biaya.

UDC (OXDCF) 621.2

Eka Febriyanti (Balai Besar Teknologi Kekuatan Struktur BPPT)
Optimasi Proses Pelapisan Anodisasi keras Pada Paduan Aluminium
Metalurgi, Volume 26 No.2 Agustus 2011
Aluminium merupakan logam yang banyak digunakan untuk bahan baku komponen otomotif karena ringan dan
mudah diproses menjadi bentuk yang diinginkan. Namun disamping keunggulan tersebut aluminium juga
mempunyai kelemahan yaitu mudah terdeformasi dan mempunyai nilai kekerasan dan ketahanan aus yang
rendah, sehingga tidak sesuai untuk aplikasi yang kondisinya harus bergesekan dengan komponen lainnya.
Karena itu untuk aplikasi tersebut aluminum harus ditingkatkan kekerasan dan ketahanan ausnya, salah satunya
dengan proses anodisasi keras. Pada penelitian ini proses anodisasi keras dilakukan dengan memberi konsentrasi
asam sulfat 15 wt % yang dicampur dengan konsentrasi asam oksalat yang berbeda-beda dengan pengaturan
temperatur yang berbeda pula, serta dilakukan pada waktu anodisasi yang berbeda beda. Dari hasil penelitian
terlihat bahwa dengan penambahan konsentrasi berat asam oksalat dapat meningkatkan ketebalan dan kekerasan
lapisan hasil proses anodisasi keras sampai titik optimal. Namun hal tersebut berbanding tebalik dengan
kenaikan temperatur anodisasi, semakin meningkatnya temperatur anodisasi ketebalan dan kekerasan lapisan
anodis menurun. Dengan bertambahnya waktu anodisasi justru meningkatkan ketebalan lapisan anodis dan
menurunkan kekerasannya. Ketebalan lapisan anodis terbaik sebesar 89,6 m didapat dari penelitian anodisasi
keras dengan temperatur 9 C, asam oksalat 2 wt %, dan waktu anodisasi selama 60 menit. Kekerasan lapisan
anodis tertinggi sebesar 515 HV didapat dari penelitian anodisasi keras dengan temperatur 5 C, asam oksalat 1
wt %, dan waktu anodisasi selama 30 menit.

Kata kunci : Aluminium, Anodisasi keras, Konsentrasi, Temperatur, Waktu, Ketebalan, Kekerasan

Aluminum is one of the metals that commonly used for automotive parts because it has specific character such as
light weight and easy to be processed to the desired shapes. Nevertheless, aluminum is also easy to be deformed,
has low hardness and low wear resistance. Therefore, aluminum needs to be treated for application where
abrasive process is taken place. One of the treatment for aluminum to improved its hardness and wear resistance
is hard anodizing. In this research , hard anodizing has been proceed using 15 wt % sulphate acid mixed with
various weight of oxalic acid at different temperature and duration arrangement. Experimental result show that
addition of oxalic acid concentration can increase thickness and hardness value of anodized layer to the optimal
point. However, by increasing anodizing temperature the thickness and hardness of anodized layer decrease.
With increasing anodizing time, it can improves thickness of anodized layer but decreases its hardness value.
The optimum thickness of anodized layer that can be obtained is 89,6 m at variation of temperature 9 C, oxalic
acid of 2 wt % and 60 minutes of anodization time. The optimum hardness that can be obtained is 515 HV at
variation of temperature 5 C, oxalic acid of 1 wt % and 30 minutes of anodization time.

Keywords : Aluminum, Hard anodizing, Concentration, Temperature, Time, Thickness, Hardness

Abstrak | xxiii
xxiv | Majalah Metalurgi, V 26.2.2011, ISSN 0126-3188
 OPTIMASI PROSES PELAPISAN ANODISASI KERAS
PADA PADUAN ALUMINIUM

Eka Febriyanti
Balai Besar Teknologi Kekuatan Struktur (B2TKS) BPPT
Kawasan Puspitek Serpong Tangerang 15314
E-mail : eka.ndut@yahoo.com

Intisari
Aluminium merupakan logam yang banyak digunakan untuk bahan baku komponen otomotif karena ringan
dan mudah diproses menjadi bentuk yang diinginkan. Namun disamping keunggulan tersebut aluminium juga
mempunyai kelemahan yaitu mudah terdeformasi dan mempunyai nilai kekerasan dan ketahanan aus yang
rendah, sehingga tidak sesuai untuk aplikasi yang kondisinya harus bergesekan dengan komponen lainnya.
Karena itu untuk aplikasi tersebut aluminum harus ditingkatkan kekerasan dan ketahanan ausnya, salah satunya
dengan proses anodisasi keras. Pada penelitian ini proses anodisasi keras dilakukan dengan memberi konsentrasi
asam sulfat 15 wt % yang dicampur dengan konsentrasi asam oksalat yang berbeda-beda dengan pengaturan
temperatur yang berbeda pula, serta dilakukan pada waktu anodisasi yang berbeda beda. Dari hasil penelitian
terlihat bahwa dengan penambahan konsentrasi berat asam oksalat dapat meningkatkan ketebalan dan kekerasan
lapisan hasil proses anodisasi keras sampai titik optimal. Namun hal tersebut berbanding tebalik dengan
kenaikan temperatur anodisasi, semakin meningkatnya temperatur anodisasi ketebalan dan kekerasan lapisan
anodis menurun. Dengan bertambahnya waktu anodisasi justru meningkatkan ketebalan lapisan anodis dan
menurunkan kekerasannya. Ketebalan lapisan anodis terbaik sebesar 89,6 m didapat dari penelitian anodisasi
keras dengan temperatur 9 C, asam oksalat 2 wt %, dan waktu anodisasi selama 60 menit. Kekerasan lapisan
anodis tertinggi sebesar 515 HV didapat dari penelitian anodisasi keras dengan temperatur 5 C, asam oksalat 1
wt %, dan waktu anodisasi selama 30 menit.

Kata kunci : Aluminium, Anodisasi keras, Konsentrasi, Temperatur, Waktu, Ketebalan, Kekerasan

Abstract

Aluminum is one of the metals that commonly used for automotive parts because it has specific character
such as light weight and easy to be processed to the desired shapes. Nevertheless, aluminum is also easy to be
deformed, has low hardness and low wear resistance. Therefore, aluminum needs to be treated for application
where abrasive process is taken place. One of the treatment for aluminum to improved its hardness and wear
resistance is hard anodizing. In this research , hard anodizing has been proceed using 15 wt % sulphate acid
mixed with various weight of oxalic acid at different temperature and duration arrangement. Experimental result
show that addition of oxalic acid concentration can increase thickness and hardness value of anodized layer to
the optimal point. However, by increasing anodizing temperature the thickness and hardness of anodized layer
decrease. With increasing anodizing time, it can improves thickness of anodized layer but decreases its hardness
value. The optimum thickness of anodized layer that can be obtained is 89,6 m at variation of temperature 9 C,
oxalic acid of 2 wt % and 60 minutes of anodization time. The optimum hardness that can be obtained is 515 HV
at variation of temperature 5 C, oxalic acid of 1 wt % and 30 minutes of anodization time.

Keywords : Aluminum, Hard anodizing, Concentration, Temperature, Time, Thickness, Hardness

PENDAHULUAN

Selain baja, aluminium merupakan kerja yang sesuai untuk beberapa

logam yang banyak digunakan untuk komponen yang tidak memerlukan
bahan baku komponen otomotiv karena kekuatan tinggi. Selain itu aluminium juga
ringan dan mudah diproses menjadi bentuk mudah membentuk oksida pasif yang dapat
yang diinginkan serta mempunyai unjuk mencegah berlangsungnya proses korosi.
Namun disamping keunggulan tersebut
aluminium juga mempunyai kelemahan
yaitu mudah terdeformasi dan mempunyai
nilai kekerasan dan ketahanan aus yang
rendah. Sifat sifat tersebut dapat
menurunkan masa pakai komponen jika
komponen tersebut beroperasi pada kondisi
yang harus bergesekan dengan komponen
lainnya. Oleh karena itu, jika aluminium
digunakan sebagai bahan baku komponen
yang diaplikasikan pada kondisi tersebut
seperti misalnya piston, maka kekerasan
dan ketahanan ausnya harus ditingkatkan.
Dalam aplikasiannya piston dituntut untuk
mempunyai sifat tahan aus, tahan terhadap
korosi dan mempunyai ketangguhan yang
baik. Ada beberapa cara yang dapat
digunakan untuk meningkatkan sifat sifat
tersebut salah satunya adalah dengan
proses anodisasi keras.
Anodisasi keras adalah proses rekayasa
permukaan aluminium yang bertujuan
untuk memberi lapisan pasif pada
permukaan aluminium. Kelebihan dari
proses anodisasi keras yaitu dapat
menghasilkan lapisan oksida yang
memiliki nilai kekerasan lebih tinggi
dibandingkan dengan logam induknya [1]
bahkan bisa mendekati nilai kekerasan
intan [2]. Dengan proses ini diharapkan
karakteristik lapisan oksida yang
dihasilkan pada permukaan aluminium
seperti ketebalan dan kekerasan yang
tinggi serta ketahanan aus dan ketahanan
korosi yang baik dapat tercapai [2].
Beberapa proses rekayasa permukaan
tersedia untuk memperbaiki sifat mekanis
permukaan logam, salah satunya adalah
proses anodisasi keras. Proses anodisasi
keras bertujuan untuk membentuk lapisan
oksida yang kompak dan tahan korosi di
suatu permukaan logam yang dalam
penelitian ini menggunakan material
aluminium.
Proses ini menggunakan larutan asam
sulfat dengan konsentrasi sekitar 10-20 %
berat dengan atau tanpa aditif, sedangkan
rapat arus yang digunakan sebesar 2-3,6
A/dm2, dengan temperatur operasi yang
sekitar 10 1 C [3]. Kualitas hasil dari
110 | Majalah Metalurgi, V 26.2.2011, ISSN 0126-3188/ hal 109-116
proses anodisasi keras umumnya tercermin
dari nilai ketebalan dan kekerasan lapisan
oksida yang dihasilkan.
Ketebalan lapisan oksida pada proses
anodisasi keras bisa dipengaruhi oleh
beberapa faktor : yaitu besarnya tegangan
yang digunakan, densitas arus yang
mengalir, luas penampang permukaan
yang mengalami anodisasi, dan waktu dari
anodisasi itu sendiri [4].
Secara teoritis ketebalan lapisan oksida
dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan sebagai berikut (Pers.1) :
Dari persamaan diatas dapat dilihat
bahwa densitas arus dan waktu anodisasi
akan mempengaruhi tebalnya lapisan dari
oksida yang terbentuk. Semakin lama
waktu anodisasi maka ketebalan lapisan
anodisnya semakin bertambah [4].
Selain itu ketebalan lapisan anodis juga
berbanding lurus terhadap K (konstanta
pembentukan lapisan anodis). Jadi
penambahan konsentrasi elektrolit (larutan
asam oksalat) akan memperbesar nilai
konstanta pembentukan lapisan anodis (K)
,sehingga penambahan konsentrasi asam
oksalat akan menyebabkan bertambahnya
ketebalan lapisan anodis karena semakin
kecil jumlah oksida yang dilarutkan
kembali.
Konsentrasi asam oksalat akan
berpengaruh terhadap massa dan ketebalan
dari porous anodic layer, jika tidak
menjaga kondisi anodisasi seperti
temperatur dan dissolusi kimianya serta
waktu anodisasi maka lapisan anodisnya
akan tipis dan rapuh apabila bereaksi
dengan lingkungan atmosfir. Hasil seperti
ini akan menurunkan kekerasan dan
ketahanan aus logam. Disamping itu
dengan penambahan asam oksalat dan
waktu anodisasi melebihi batas optimal
maka akan bertambah pula jumlah dan
ukuran porositas dari lapisan tersebut
sehingga kekerasan dari lapisan anodis
yang terbentuk akan menurun.
PROSEDUR PERCOBAAN
Peralatan dan Bahan
Material yang digunakan untuk proses
anodisasi keras dalam penelitian ini adalah
aluminium. Aluminium berperan sebagai
anoda yaitu logam yang dapat dianodisasi.
Sedangkan yang berperan sebagai katoda
adalah logam inert yaitu emas. Logam Al
disiapkan ukurannya sebesar 10 x 5 cm
untuk anodisasi lalu dilakukan degreasing
untuk menghilangkan lemak di
permukaannya. Larutan yang digunakan
pada proses degreasing yaitu larutan
NaOH. Reaksinya dengan aluminium
bersifat eksotermik, menghasilkan
hydrogen dan sodium aluminat serta dapat
meningkatkan temperatur larutan [2].
Kemudian dilakukan pencucian dan etsa
basa (alkali etching) logam Al dengan
NaOH 50 gpl selama 3 menit. Setelah itu
dilakukan pencucian dan penghilangan
oksida (desmutting) logam Al
menggunakan HNO 3 25 % selama 2 menit.
Selanjutnya dilakukan proses anodisasi
keras dengan elektrolit asam sulfat yang
konsentrasinya 10-20 wt % seperti yang
dapat dilihat di Gambar 1. Hal itu karena
larutan ini mudah dikontrol dan cukup
ekonomis. Pada penelitian ini juga
menggunakan tambahan asam oksalat
sebagai elektrolit organiknya.
Gambar 1. Rangkaian sel anodisasi[5]
Optimasi Proses Pelapisan../ Eka Febriyanti |
Variabel Percobaan
Pada penelitian ini variabel percobaan
dirancang dengan membuat variasi
temperatur, waktu dan rapat arus.
Temperaturnya diatur dari 5 C , 9 C , 19
C , dan 28 C ; kemudian waktu
anodisasi yaitu 15, 30, 45, dan 60 menit ;
serta rapat arus antara 60 - 400 A/m2 ; dan
potensial berkisar antara 20 - 100 volt.
Pengujian
Setelah dilakukan proses anodisasi
keras, logam Al dicuci dan dikeringkan
untuk persiapan ke tahapan selanjutnya
yaitu pengujian.
Pengujian yang dilakukan yaitu
ketebalan, kekerasan, dan pengujian visual
untuk mengamati perubahan warna akibat
pembentukan lapisan anodis Al 2 O 3 .
Pengujian kekerasan dilakukan untuk
mengetahui nilai kekerasan lapisan oksida.
Metode yang digunakan yaitu metode
indentasi vickers microhardness mengacu
pada standar ASTM E 92. Metode vickers
menggunakan alat yang disebut dengan
vickers microhardness tester kemudian
hasil yang didapat diukur dengan
mikroskop dan dihitung dengan
menggunakan rumus Pers. (2).
1,8544 xP
HV = (2)
d2
dimana P adalah beban (kg) dan d adalah
panjang diagonal rata-rata (mm).
Pengujian ketebalan lapisan anodis
menggunakan standar ASTM B 487-85
tentang measurement of metal and oxide
coating thickness by microscopial
examination of cross section. Alat yang
digunakan adalah Dermitron D-9 UPA
Technology Corp. Spesimen yang telah
dianodisasi dibersihkan permukaannya
dengan alkohol lalu dikeringkan.
Kemudian dilakukan pengujian ketebalan
setelah dilakukan kalibrasi pada alat
tersebut.
111
 Pengamatan warna lapisan anodis
Al 2 O 3 dilakukan secara visual. Warna
yang dihasilkan dari berbagai kondisi
operasi anodisasi dibandingkan satu
dengan yang lainnya lalu dicatat warnanya.
Penampakan warnanya terlihat antara abu-
abu muda sampai abu-abu kehitaman
tergantung waktu anodisasinya.
Metode percobaan anodisasi keras
secara jelas dapat dilihat dengan flowsheet
(lembar alir) pada Gambar 2.
Persiapan Benda Uji
Pemotongan
Sampel Al
(10 cm x 5 cm)
HASIL DAN PEMBAHASAN
Ketebalan Lapisan Anodis
Pengaruh penambahan asam oksalat
terhadap ketebalan lapisan anodis yang
dihasilkan ditampilkan pada Gambar 3.
Dapat dilihat bahwa penambahan asam
oksalat pada larutan anodisasi keras /
larutan asam sulfat hingga konsentrasi 2
% berat (20 gr/L), cenderung akan
meningkatkan ketebalan lapisan anodis
dengan cukup besar. Ketebalan lapisan
anodis akan meningkat dari 38 m menjadi
42,9 m pada temperatur 19 C.
44

Degreasing 43
(
42
Ketebalan (m)

Pencucian &
41
Etsa Basa
40

Pencucian & 39
Temperatur 19 C
Penghilangan Temperatur 9 C
38
Oksida
(desmutting) 37
0 1 2
Konsentrasi asam oksalat (wt %)

Proses Anodisasi Keras Gambar 3. Hubungan ketebalan lapisan anodis

terhadap konsentrasi asam oksalat

Sedangkan pengaruh penambahan

Pengumpulan Pengambilan waktu anodisasi terhadap ketebalan lapisan
Data Sampel anodis yang dihasilkan ditampilkan pada
Gambar 4. Dapat dilihat bahwa dengan
bertambahnya waktu anodisasi dari 15
menit hingga 60 menit cenderung akan
meningkatkan ketebalan lapisan dengan
Pengujian Ketebalan Lapisan Anodis tajam. Ketebalan lapisan anodis dengan
waktu anodisasi 15 menit hanya 23 m,
Pengujian Kekerasan Lapisan Anodis sedangkan dengan waktu anodisasi 60
menit ketebalan lapisan anodis meningkat
menjadi 90 m pada 2 wt % asam oksalat.
Pengamatan Visual Lapisan Anodis

Gambar 2. Flowsheet (lembar alir) penelitian

anodisasi keras

112 | Majalah Metalurgi, V 26.2.2011, ISSN 0126-3188/ hal 109-116

 100 Kekerasan Lapisan Anodis
90
Pengaruh penambahan asam oksalat
80 terhadap kekerasan lapisan anodis yang
dihasilkan ditampilkan pada Gambar 6.
Ketebalan ( m)

70
Dapat dilihat bahwa penambahan asam
60 oksalat pada larutan anodisasi keras /
larutan asam sulfat hingga konsentrasi 1 %
50
(berat) (10 gram / liter) cenderung akan
40 meningkatkan kekerasan lapisan anodis
30
1 wt % oksalat dengan cukup tajam dari 407,3 HV sampai
2 wt % oksalat 481 HV pada temperatur 9 C. Namun
20 penambahan asam oksalat yang lebih besar
0 20 40 60 80
Waktu anodisasi (menit)
dari 1 wt % sampai 2 wt % menyebabkan
kekerasan lapisan anodisnya menurun
Gambar 4. Hubungan ketebalan lapisan anodis
sampai 458,8 HV.
terhadap waktu anodisasi

Untuk pengaruh penambahan

temperatur anodisasi terhadap ketebalan 490

lapisan anodis yang dihasilkan ditampilkan 470

pada Gambar 5. Dengan kenaikan 450

Kekerasan (VHN)

temperatur anodisasi keras dari 5 C 430

hingga 28 C, cenderung akan menurunkan 410
ketebalan lapisan anodis dengan cukup 390
tajam pada 1 wt % dan 2 wt % Temperatur 19 C
370 Temperatur 9 C
penambahan asam oksalat (H 2 C 2 O 4 ).
350
0 1 2
Konsentrasi asam oksalat (wt % )

49 Gambar 6. Hubungan kekerasan lapisan anodis

terhadap konsentrasi asam oksalat
47
Sedangkan pengaruh penambahan
Ketebalan (m)

45 waktu anodisasi terhadap kekerasan

lapisan anodis yang dihasilkan ditampilkan
43
pada Gambar 7. Dapat dilihat bahwa
41 penambahan waktu anodisasi keras dari 15
menit hingga 60 menit cenderung akan
1 wt % oksalat
39
2 wt % oksalat menurunkan kekerasan lapisan anodis
dengan tajam dari 501 HV selama 15
37
0 5 10 15 20 25 30 menit sampai 377 HV selama 60 menit
Temperatur Anodisasi (C) pada penambahan 1 wt % asam oksalat .
Gambar 5. Hubungan ketebalan lapisan anodis
terhadap temperatur anodisasi

Optimasi Proses Pelapisan../ Eka Febriyanti | 113

 Penampakan Lapisan Anodis
510

490
Dari pengamatan warna lapisan anodis
hasil pelapisan anodisasi keras didapat
470 perubahan warna yang berkisar antara abu-
abu sampai abu-abu kehitaman. Kepekatan
Kekerasan (VHN)

450
430
410
390
370
350
0 20
Gambar 7. Hubungan kekerasan lapisan anodis
terhadap waktu anodisasi
Untuk pengaruh penambahan
temperatur anodisasi terhadap kekerasan
lapisan anodis yang dihasilkan ditampilkan
pada Gambar 8. Dapat dilihat bahwa
dengan kenaikan temperatur pada larutan
anodisasi keras / larutan asam sulfat dari 5
C hingga 28 C cenderung akan
menurunkan kekerasan lapisan anodis
dengan cukup tajam pada penambahan 1
wt % dan 2 wt % asam oksalat .
warna yang dihasilkan dipengaruhi oleh
ketebalan lapisan anodis, dengan
meningkatnya lapisan anodis maka
semakin gelap warna dari lapisan
1 wt % oksalat
2 wt % oksalat
anodisnya. Dari kiri ke kanan untuk kedua
gambar yaitu Gambar 9 dan Gambar 10
menunjukkan bahwa dengan penambahan
40 60 80 waktu anodisasi dari 15 sampai 60 menit
Waktu Anodisasi (menit)
maka penampakan warna dari lapisan
anodis Al 2 O 3 berubah dari abu-abu
menjadi abu-abu kehitaman (semakin
pekat warnanya).
Gambar 9. Penampakan lapisan anodis hasil
anodisasi keras pada temperatur 19 C dengan
penambahan 1 wt % asam oksalat

550

530

510

490
Kekerasan (VHN)

470

450 Gambar 10. Penampakan lapisan anodis hasil

anodisasi keras pada temperatur 9 C dengan
430
penambahan 2 wt % asam oksalat
410
1 wt % oksalat
390
2 wt % oksalat
Dari hasil pengujian ketebalan lapisan
370 anodis ditemukan bahwa dengan
350 penambahan konsentrasi asam oksalat pada
0 5 10 15 20 25 30
larutan anodisasi keras / larutan asam
Temperatur Anodisasi (C) sulfat cenderung akan meningkatkan
ketebalan lapisan anodis dengan cukup
Gambar 8. Hubungan kekerasan lapisan anodis besar.
terhadap temperatur anodisasi Jadi, penelitian anodisasi keras ini
sesuai literatur yaitu dengan penambahan
konsentrasi asam oksalat maka akan
mengurangi kereaktifan asam sulfat

114 | Majalah Metalurgi, V 26.2.2011, ISSN 0126-3188/ hal 109-116

sehingga reaksi pelarutan kembali oleh
asam sulfat akan terhambat. Ini
mengakibatkan porous anodic layer yang
terbentuk akan lebih tebal. Oleh karena
asam oksalat merupakan asam dengan
derajat dissosasi yang rendah maka dapat
menghambat asam sulfat untuk melakukan
reaksi pelarutan lapisan oksida / porous
anodic layer kembali [6].
Selain itu, dari hasil pengujian
ketebalan lapisan anodis juga didapatkan
data bahwa ketebalan lapisan anodis
meningkat secara tajam dengan
bertambahnya waktu anodisasi.
Hal tersebut berhubungan dengan
kinetika pembentukan lapisan oksida.
Pertumbuhan lapisan oksida mengalami
kenaikan pada proses anodisasi yang lebih
lama, sehingga mengakibatkan lapisan
anodis yang diperoleh menjadi lebih tebal.
Hasil pengujian ketebalan lapisan
anodis juga memperlihatkan bahwa
kenaikan temperatur anodisasi keras
cenderung akan menurunkan ketebalan
lapisan anodis.
Terjadinya penurunan ketebalan seiring
dengan kenaikan temperatur disebabkan
karena kecepatan reaksi pembentukan
lapisan anodis semakin rendah karena
diameter porous pada lapisan anodis
semakin besar dengan bertambahnya
temperatur. Artinya peningkatan
temperatur yang terjadi digunakan untuk
memperbesar ukuran diameter porous pada
lapisan anodisnya dan bukan untuk
meningkatkan ketebalan lapisan anodisnya
[7]
. yang berkisar antara abu-abu sampai abu-
Sedangkan dari hasil pengujian
kekerasan lapisan anodis ditemukan bahwa
dengan penambahan konsentrasi asam
oksalat pada larutan anodisasi keras /
larutan asam sulfat hingga konsentrasi
optimal cenderung akan meningkatkan
kekerasan lapisan anodis dengan cukup
tajam. Namun setelah melewati
konsentrasi optimal kekerasan lapisan
anodis akan menurun.
Oleh karena nilai kekerasan lapisan
anodis dipengaruhi jumlah porositas
lapisannya maka dengan semakin
Optimasi Proses Pelapisan../ Eka Febriyanti |
bertambahnya larutan asam oksalat
sampai dengan konsentrasi yang optimal
akan menyebabkan jumlah porositasnya
menurun. Penurunan nilai porositas akan
menyebabkan nilai kekerasan lapisan
anodis meningkat. Pada penambahan asam
oksalat melebihi nilai optimal
menyebabkan jumlah dan ukuran
porositasnya meningkat kembali. Hal ini
kemungkinan disebabkan karena poros
yang terbentuk semakin besar, lunak, dan
fleksibel apabila dibandingkan dengan
konsentrasi yang lebih rendah [6].
Selain itu, dari hasil pengujian
kekerasan lapisan anodis juga didapatkan
data bahwa kekerasan lapisan anodis akan
menurun secara tajam dengan penambahan
waktu anodisasi keras.
Hasil pengujian kekerasan lapisan
anodis juga memperlihatkan bahwa
kenaikan temperatur pada larutan anodisasi
keras / larutan asam sulfat cenderung akan
menurunkan kekerasan lapisan anodis
dengan cukup tajam.
Penurunan kekerasan lapisan yang
cukup ekstrim disebabkan karena ukuran
diameter porous dan jumlah porositas
semakin bertambah dengan meningkatnya
temperatur anodisasi. Artinya dengan
ukuran diameter porous yang besar dan
terdistribusi merata dalam lapisan
anodisnya (berupa peningkatan jumlah
porositas) dapat menurunkan kekerasan
dari lapisan anodisnya [7].
Dari hasil pelapisan anodisasi keras
didapat perubahan warna lapisan anodis
abu kehitaman. Penambahan waktu
anodisasi menyebabkan ketebalan lapisan
anodisnya meningkat sehingga
penampakan warna lapisan anodisnya
semakin pekat.
KESIMPULAN
Dari hasil penelitian anodisasi keras
dapat diambil beberapa kesimpulan
sebagai berikut :
1. Ketebalan lapisan anodis terbaik sebesar
89,6 m didapat dari penelitian
115
 anodisasi keras dengan temperatur 9 C, International New York, New York,
asam oksalat 2 wt %, dan waktu 2005.
anodisasi selama 60 menit. [4] ASM Handbook vol.5, Surface
2. Kekerasan lapisan anodis tertinggi Engineering, 1996, p.482-492.
sebesar 515 HV didapat dari penelitian [5] Mario S.Pennisi, Anodizing, Coating
anodisasi keras dengan temperatur 5 C, and Fabrication Publishing,
asam oksalat 1 wt %, dan waktu http://www.coatfab.com/anodising.htm
anodisasi selama 30 menit. , 2001.
3. Penambahan konsentrasi asam oksalat [6] Jessie Mesa, Skripsi Sarjana, Studi
menyebabkan ketebalan lapisan anodis Pengaruh Penambahan Asam
meningkat pada penelitian anodisasi Oksalat pada Elektrolit Asam Sulfat
keras. terhadap Ketebalan dan
4. Penambahan waktu anodisasi KekerasanLapisan Oksida Hasil
menyebabkan ketebalan lapisan anodis Anodisasi Aluminium AC8A,
meningkat pada penelitian anodisasi Departemen Metalurgi dan Material
keras. Fakultas Teknik UI, Depok, 2007,
5. Kenaikan temperatur anodisasi hal.39, 53-58.
menyebabkan penurunan ketebalan [7] Sunseri,C., et.al., Porosity of Anodic
lapisan anodis pada penelitian anodisasi Alumina Membranes from
keras. Electrochemical Measurement,
6. Penambahan konsentrasi asam oksalat Springer Verlag Publishing,
cenderung menyebabkan kekerasan http://www.springerlink.com, 2005.
lapisan anodis meningkat pada
penelitian anodisasi keras.
7. Penambahan waktu anodisasi RIWAYAT PENULIS
menyebabkan kekerasan lapisan anodis
menurun pada penelitian anodisasi Eka Febriyanti, lahir di Kota Jakarta pada
keras. tanggal 2 Februari 1986. Menamatkan
8. Kenaikan temperatur anodisasi pendidikan S1 di bidang Teknik Metalurgi
menyebabkan penurunan kekerasan dan Material Universitas Indonesia. Saat
lapisan anodis pada penelitian anodisasi ini bekerja sebagai staff engineer Kajian
keras. Material di B2TKS-BPPT.
9. Dengan penambahan waktu anodisasi
menyebabkan ketebalan lapisan
anodisnya meningkat sehingga
penampakan warna lapisan anodisnya
semakin pekat (abu-abu menjadi abu-
abu kehitaman).

DAFTAR PUSTAKA

[1] The LCD Anodizing System,

http://www.caswellplating.com/kits/lcd
_ano.pdf, 2003.
[2] Beverly A. Graves, Anodized Bright ;
Anodized Tough, Proquest Publishing,
http://www.proquest.com, 2001.
[3] J.R. Davies, Surface Engineering for
Corrosion & Wear Resistance, ASM

116 | Majalah Metalurgi, V 26.2.2011, ISSN 0126-3188/ hal 109-116

 Indeks Penulis

A H
Agung Imaduddin 53 Hasriardy Dharma 101
Akhmad Herman Yuwono 101
Arifin Arif 59
I
Iwan Dwi Antoro 93
E
Edi Herianto 59
Efendi Mabruri 67 P
Eka Febriyanti 109 Puguh Prasetiyo 79

Y
Yusuf 59, 93

Indeks |
| Majalah Metalurgi, V 26.2.2011, ISSN 0126-3188
 Indeks

A I
Aluminium 109,110,111,116 Interdifusi 67,68,74,76
Anodisasi keras 109,110,111,112, Intertwisting 103
113,114,115,116 Iron ore 59,66
Attrition mill 93,94,97,98
K
B Kristalinitas 101,102,103,104
Ball Mill 94 Kristal Tunggal 53,54,57,58,67,68
Band Gap 101,102 69,70,72,73,74
Bijih Besi 59,60,61,65,66
L
C La 2-2X Sr 1+2X Mn 2 O 7 52,56,58
Caron 76,77,79,80,81,82,83,84,88,89,90 La 2 O 3 54,55,56,57,58
CIP 54,57 Lapis Difusi 93,97,98
Creep 67,68,69,72,73,74,75,76 Lapis Listrik 93,94,95,96,97,98
Laterit kadar rendah 79,80,81,82,83,84
Limonit 79,80,81,82,83,84,87,89,90
D
Diffusion hardening 93
Direct reduced iron (DRI) 59,61,65 M
DSSC 102 Misfit Kisi 67,72,76
DTA/DTG 53,54,56 Mn 3 O 4 54,55,56,57

E N
EAF 60 Nanorod 101,102,103,104,105,106,107
Electroplating 93 Nickel based superalloys 67,69,70,71,
Elektrolisa 95,96 72,73,74,75,76
Evaporasi 101,103,105,106,107
P
F PEG 101,102,103,104,105,106,107
Fasa topologically close packed 67,82,83 Pellet 53,54,56,57,59,60,63,91
FeNi 77,78 Perancangan alat simulasi 59,64
Floating Zone 53 Porous anodic layer 110,115
Furnace 59,60,61,62,63,64,66,95 PSH 59,61,63,64,66
FWHM 103,104
R
H Reduksi temperatur tinggi 59
Hard chrome 93,94,95 Rhenium 67,68
Hidrometalurgi 79,80,82,83 RHF 59,60,61,62,63,64,66
HPAL 79,80,81,82,83,84,86,87,89,90 Rotary Kiln 61
Ruthenium 67,68,74

Indeks |
S V
Saprolit 79,80,82,83,84,87,89,90 Vickers microhardness 59
SEM 101,103,104,105
Semikonduktor 101,102
Single crystal 53,58,67 W
Spray coating 98 Wurtzite 53,52
SrCO 3 54,55,56,57
Superalloy 67,68,69,70,71,72,
73,74,75,76,77
X
Superkonduktor 53 XRD 1,4,5,49,51,52,54
Surface hardening 93
Z
T ZnO 49,50,51,52,53,54,55
TCP 67,68,74,75
Temperatur tinggi 59,60,61
Tunnel kiln 59,64

| Majalah Metalurgi, V 26.2.2011, ISSN 0126-3188

 LEMBAGA ILMU PENGETAHUAN INDONESIA
PUSAT PENELITIAN METALURGI
Kawasan PUSPIPTEK Serpong 15314, Tlp.021-7560911 Fax. 021-7560553

PANDUAN BAGI PENULIS

1. Penulis yang berminat menyumbangkan hasil karyanya untuk dimuat di dalam majalah
Metalurgi, diharuskan mengirim naskah asli dalam bentuk final baik hardcopy atau
softcopy (dalam file doc), disertai pernyataan bahwa naskah tersebut belum pernah
diterbitkan atau tidak sedang menunggu penerbitannya dalam media tertulis manapun.
2. Penulis diminta mencantumkan nama tanpa gelar, afiliasi kedudukan dan alamat emailnya
setelah judul karya tulisnya, dan ditulis dengan Times New Roman (TNR), jarak 1 spasi,
font 12.
3. Naskah harus diketik dalam TNR font 12 dengan satu (1) spasi. Ditulis dalam bentuk
hardcopy dengan kertas putih dengan ukuran A4 pada satu muka saja. Setiap halaman
harus diberi nomor dan diusahakan tidak lebih dari 30 halaman
4. Naskah dapat ditulis dalam bahasa Indonesia atau bahasa Inggris, harus disertai dengan
judul yang cukup ringkas dan dapat melukiskan isi makalah secara jelas. Judul ditulis
dengan huruf kapital menggunakan TNR font 14 dan ditebalkan. Untuk yang berbahasa
Indonesia, usahakanlah untuk menghindari penggunaan bahasa asing.
5. Isi naskah terdiri dari Judul naskah, Nama Pengarang dan Institusi beserta email,
Intisari/Abstract, Pendahuluan, Tata Kerja/Prosedur Percobaan, Hasil Percobaan,
Pembahasan, Kesimpulan dan Saran, Daftar Pustaka, Ucapan Terimakasih dan Riwayat
Hidup. Pakailah bahasa yang baik dan benar, singkat tapi cukup jelas, rapi, tepat dan
informatif serta mudah dicerna/dimengerti. Sub judul ditulis dengan huruf kapital TNR font
12, ditebalkan tanpa penomoran urutan sub judul, misalnya :
PENDAHULUAN
PROSEDUR PERCOBAAN, dan seterusnya.
6. Naskah harus disertai intisari pendek dalam bahasa Indonesia dan abstract dalam bahasa
Inggris ditulis TNR 10 jarak 1 spasi diikuti dengan kata kunci/keywords ditulis miring. Isi
dari intisari/abstract merangkum secara singkat dan jelas tentang :
Tujuan dan Ruang Lingkup Litbang
Metoda yang Digunakan
Ringkasan Hasil
Kesimpulan
7. Isi pendahuluan menguraikan secara jelas tentang :
Masalah dan Ruang Lingkup
Status Ilmiah dewasa ini
Hipotesis
Cara Pendekatan yang Diharapkan
Hasil yang Diharapkan
8. Tata kerja/prosedur percobaan ditulis secara jelas sehingga dapat dipahami langkah-
langkah percobaan yang dilakukan.
9. Hasil dan pembahasan disusun secara rinci sebagai berikut :
Data yang disajikan telah diolah, dituangkan dalam bentuk tabel atau gambar, serta diberi
keterangan yang mudah dipahami. Penulisan keterangan tabel diletakkan di atas tabel,
rata kiri dengan TNR 10 dengan spasi 1. Kata tabel ditulis tebal. Akhir ketrangan tidak
diberi tanda titik .
 LEMBAGA ILMU PENGETAHUAN INDONESIA
PUSAT PENELITIAN METALURGI
Kawasan PUSPIPTEK Serpong 15314, Tlp.021-7560911 Fax. 021-7560553

PANDUAN BAGI PENULIS

Contoh : Tabel 1. Harga kekerasan baja SS 316L

Penulisan keterangan gambar ditulis di bawah gambar, rata kiri dengan TNR 10 jarak 1
spasi, format in line with text. Kata gambar ditulis tebal. Akhir ketrangan tidak diberi
tanda titik.
Contoh : Gambar 1. Struktur mikro baja SS 316L
Pada bagian pembahasan terlihat adanya kaitan antara hasil yang diperoleh dengan
konsep dasar dan atau hipotesis
Kesesuaian atau pertentangan dengan hasil litbang lainnya
Implikasi hasil litbang baik secara teoritis maupun penerapan
10. Kesimpulan berisi secara singkat dan jelas tentang :
Esensi hasil litbang
Penalaran penulis secara logis dan jujur, fakta yang diperoleh
11. Penggunaan singkatan atau tanda-tanda diusahakan untu memakai aturan nasional atau
internasional. Apabila digunakan sistem satuan maka harus diterapkan Sistem Internasional
(SI)
12. Kutipan atau Sitasi
Penulisan kutipan ditunjukkan dengan membubuhkan angka (dalam format superscript)
sesuai urutan.
Angka kutipan ditulis sebelum tanda titik akhir kalimat tanpa spasi, dengan tanda kurung
siku dan tidak ditebalkan (bold).
Jika menyebut nama, maka angka kutipan langsung dibubuhkan setelah nama tersebut.
Tidak perlu memakai catatan kaki.
Urutan dalam Daftar Pustaka ditulis sesuai dengan nomor urut kutipan dalam naskah.
Contoh: Struktur mikro baja SS 316L[2].
13. Penyitiran pustaka dilakukan dengan memberikan nomor di dalam tanda kurung. Daftar
pustaka itu sendiri dicantumkan pada bagian akhir dari naskah. Susunan penulisan dari
pustaka sebagai berikut :
1. Buku dengan satu pengarang atau dua pengarang (hanya nama pengarang yang
dibalik) :
[1] Peristiwady, Teguh. 2006. Ikan-ikan Laut Ekonomis Penting di Indonesia : Petunjuk
Identifikasi. Jakarta : LIPI Press.
[2] Bambang, Dwiloka dan Ratih Riana. 2005. Teknik Menulis Karya Ilmiah. Jakarta :
Rineka Cipta.
2. Buku dengan tiga pengarang atau lebih
[1] Suwahyono, Nurasih dkk. 2004. Pedoman Penampilan Majalah Ilmiah Indonesia.
Jakarta : Pusat Dokumentasi dan Informasi Ilmiah, LIPI.
3. Buku tanpa nama pengarang, tapi nama editor dicantumkan.
[1] Brojonegoro, Arjuno dan Darwin (Ed.). 2005. Pemberdayaan UKM melalui Program
Iptekda LIPI, Jakarta : LIPI Press.
4. Buku tanpa pengarang, tapi ditulis atas nama Lembaga.
[1] Pusat Bahasa Departemen Pendidikan dan Nasional. 2006. Kamus Besar bahasa
Indonesia Jakarta : Balai Pustaka.
 LEMBAGA ILMU PENGETAHUAN INDONESIA
PUSAT PENELITIAN METALURGI
Kawasan PUSPIPTEK Serpong 15314, Tlp.021-7560911 Fax. 021-7560553

PANDUAN BAGI PENULIS

5. Artikel dari Jurnal/majalah dan koran (bila tanpa pengarang)

[1] Haris, Syamsudin. 2006.,,Demokratisasi Partai dan Dilema Sistem Kepartaian di
Indonesia. Jurnal Penelitian Politik.: 67-76 Jakarta.
6. Artikel dari bunga rampai
[1] Oetama, Yacob. 2006.,, Tradisi Intelektualitas, Taufik Abdullah, Jurnalisme Makna.
Dalam A.B. Lapian dkk. (Ed.), Sejarah dan Dialog Peradaban. Jakarta : LIPI Press.
7. Bahan yang belum dipublikasikan atau tidak diterbikan
[1] Wijana, I dewa Putu. 2007.,,Bias Gender pada Bahasa Majalah Remaja. Tesis,
Fakultas Ilmu Budaya Yogyakarta : Universitas Gajah Mada.

8. Bahan yang belum dipublikasikan atau tidak diterbikan

[1] Wijana, I dewa Putu. 2007.,,Bias Gender pada Bahasa Majalah Remaja. Tesis,
Fakultas Ilmu Budaya Yogyakarta : Universitas Gajah Mada.
9. Tulisan Bersumber dari Internet
[1] Rustandy, Tandean. 2006 Tekan Korupsi Bangun Bangsa.
(http://www.kpk.go.id/modules/news/article.php?storyid=1291, diakses 14 Januari
2007)
14. Ucapan terimakasih ditulis dengan huruf kapital TNR font 12 dan ditebalkan. Isi dari
ucapan terimakasih ditulis dengan TNR 12 dan spasi 1.
15. Naskah yang dinilai kurang tepat untuk dimuat di dalam majalah akan dikirim kembali
kepada penulis. Saran-saran akan diberikan apabila ketidak tepatan tersebut hanya
disebabkan oleh format atau cara penyajian.
16. Penulis bertanggung jawab penuh atas kebenaran naskahnya.
17. Setiap penerbitan tidak ada dua kali atau lebih penulis utama yang sama. Apabila ada, salah
satu naskahnya penulis utama tersebut ditempatkan pada penulis kedua.

Serpong, 8 Juni 2009

Redaksi Majalah Metalurgi