Majalah Metalurgi Edisi April 2011 PDF

VOLUME 26 NOMOR 1, APRIL 2011 ISSN 0126 3188
AKREDITASI : SK 187/AU1/P2MBI/08/2009
Pengantar Redaksi . iii

Abstrak .. v
Penanggung Jawab: Metoda FZ pada Pembuatan Kristal
Kapuslit Metalurgi LIPI Tunggal La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7
Dewan Redaksi : Agung Imaduddin . 1

Ketua Merangkap Anggota: Kendala dan Kemungkinan
Ir. Ronald Nasoetion, MT Pengembangan Proses Caron untuk
Bijih Nikel Laterit Kadar Rendah
Anggota: Indonesia
Dr. Ir. Rudi Subagja
Dr. Ir. F. Firdiyono Arifin Arif dan Edi Herianto... 7
Dr. Agung Imadudin Konsentrasi Pasir Besi Titan dari
Dr. Ika Kartika, MT Pengotornya dengan Cara Magnetik
Ir. Yusuf
Ir. Adil Jamali, M.Sc (UPT BPM LIPI) Deddy Sufiandi .. 5
Prof. Riset. Dr. Ir. Pramusanto Pengaruh Penambahan Serat
(Puslitbang TEKMIRA) Polyvinyl Alcohol dan
Prof. Dr. Ir. Johny Wahyuadi, DEA (UI) Superplastisizer Polycarboxylate
Dr. Ir. Sunara, M.Sc (ITB) Ethers terhadap Sifat Mekanik
Material ECC
Sekretariat Redaksi:
Harsisto, dkk...... 21
Pius Sebleku, ST
Percobaan Peningkatan Kadar
Tri Arini, ST
Mangan Menggunakan Magnetic
Arif Nurhakim, S.Sos
Separator
Penerbit: Immanuel Ginting dan Deddy Sufiandi27
Pusat Penelitian Metalurgi LIPI Masih Terbukanya Peluang
Kawasan PUSPIPTEK, Serpong, Penelitian Proses Caron untuk
Gedung 470 Mengolah Laterit Kadar Rendah di
Telp: (021) 7560911, Fax: (021) 7560553 Indonesia
Alamat Sekretariat: Puguh Prasetiyo dan Ronald Nasoetion.... 35
Pusat Penelitian Metalurgi LIPI Adsorpsi Nikel dan Kobalt pada
Kawasan PUSPIPTEK, Serpong, Resin Penukar Ion Lewatit
Gedung 470 Monoplus TP 207 XL dalam
Telp: (021) 7560911, Fax: (021) 7560553 Beberapa Larutan Sulfat
E-mail : metalurgi_magz@yahoo.com
Frideni G.F.... 45
Majalah ilmu dan teknologi terbit Indeks
berkala setiap tahun, satu volume
terdiri atas 3 nomor.
ii | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188
PENGANTAR REDAKSI
Syukur Alhamdulillah Majalah Metalurgi Volume 26 Nomor 1, April 2011 kali ini
menampilkan 6 buah tulisan.
Tulisan pertama hasil penelitian disampaikan oleh Agung Imaduddin berjudul
Metoda FZ pada Pembuatan Kristal Tunggal La2-2xSr1+2xMn2O7. Selanjutnya Arifin
Arif dan Edi Herianto tentang Kendala dan Kemungkinan Pengembangan Proses Caron
untuk Bijih Nikel Laterit Kadar Rendah Indonesia. Harsisto dan Kawan-Kawan juga
menulis tentang Pengaruh Penambahan Serat Polyvinyl Alcohol dan Superplastisizer
Polycarboxylate Ethers Terhadap Sifat Mekanik Material ECC. Immanuel Ginting dan Dedy
Sufiandi menulis tentang Percobaan Peningkatan Kadar Mangan Menggunakan Magnetik
Separator. Berikutnya Puguh P dan Ronald Nasoetion MT menulis tentang Masih Terbuka
Peluang Penelitian Proses Caron untuk Mengolah Laterit Kadar Rendah di Indonesia.
Pada bagian berikutnya ada 1 buah makalah terbaik pada Seminar Metalurgi 2009
yaitu
Adsorpsi Nikel Dan Kobalt pada Resin Penukar Ion Lewatit Monoplus TP 207 XL dalam
Beberapa Larutan Sulfat yang disampaikan oleh Frideni GF dan Kawan-Kawan.
Semoga penerbitan Majalah Metalurgi volume ini dapat bermanfaat bagi
perkembangan dunia penelitian di Indonesia.
REDAKSI
Pengantar Redaksi | iii

iv | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188
METALURGI
(Metallurgy)
ISSN 0126 3188 Vol 26 No. 1 April 2011
Kata Kunci bersumber dari artikel. Lembar abstrak ini boleh diperbanyak tanpa izin dan biaya.
UDC (OXDCF) 548

Agung Imaduddin (Pusat Penelitian Metalurgi LIPI)
Metoda FZ pada Pembuatan Kristal Tunggal La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7
Metalurgi, Volume 26 No.1 April 2011

La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 (x=0,4) mempunyai CMR (Colossal Magnetoresistance) terbesar dibandingkan bahan
Mn oxide lainnya[1]. Untuk menyelidiki sifat CMR ini, kita harus dapat membuat kristal tunggalnya.
Untuk itu kami telah membuat kristal tunggal La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 (x=0,4) atau disebut LSMO 327. Kristal
tunggal kami buat dengan metoda FZ (Floating Zone). Sebelum pembuatan kristal tunggal dengan
memakai metoda FZ, kami telah menganalisa hubungan suhu dan konsentrasi x dengan memakai thermo-
couple dan analisa EPMA (Electron Probe Microanalysis). Setelah penumbuhan dengan memakai metoda
FZ, analisa struktur kristal dan sifat kristalisasinya pada hasil kristal tunggalnya dilakukan dengan
memakai XRD dan rocking curve, kemudian kami juga memakai EPMA untuk mengetahui komposisi
unsur yang terbentuk. Dari hasil metoda FZ ini diketahui bahwa permukaan cleave (permukaan kelupas)
nya adalah bidang ab, dan memiliki nilai half full value width nya 0,115 , yang menunjukkan kualitas
kristal tunggal yang tinggi. Dari EPMA diketahui bahwa nilai x pada La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 adalah 0,409.
Kata kunci : CMR, Kristal tunggal, LSMO 327, Metoda floating zone
La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 (x=0.4) has the most large CMR (Colossal Magnetoresistance)[1]. In order to research
on CMR effect, we have to prepare high quality single crystals. We have grown La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 single
crystal of x = 0.4 (or LSMO 327). We have grown single crystals with FZ (Floating Zone) method. Before
growing single crystals using the FZ method, we have analyzed the relation of temperature and
concentration x by using thermo-couple and analysis of EPMA (Electron Probe Microanalysis). After
growing using the FZ method, analysis of crystal structure and its crystallization properties were carried
out using XRD and Rocking curve, then we were also using EPMA to determine its elemental
composition. From the results of the FZ method, we know that the cleaved surface is the ab plane, and has
a half full value width of 0.115 , which indicates a high quality single crystal. From the EPMA result, we
know that the value of x at the LA 2-2x Sr 1 +2 x Mn 2 O 7 is 0.409.
Keywords : CMR, Single crystal, LSMO, Floating zone method
Abstrak |v
METALURGI
(Metallurgy)
ISSN 0126 3188 Vol 26 No. 1 April 2011
UDC (OXDCF) 546.6

Arifin Arif dan Edi Herianto (Pusat Penelitian Metalurgi LIPI)
Kendala dan Kemungkinan Pengembangan Proses Caron untuk Bijih Nikel Laterit Kadar Rendah Indonesia
Bagian terbesar dari bijih nikel laterit Indonesia yang cadangannya lebih dari 1 milyar ton termasuk pada
klasifikasi bijih berkadar rendah. Komposisi bijih kadar rendah tersebut sangat bervariasi, dari bijih saprolit
yang tinggi kandungan oksida magnesium dan silikatnya serta bijih limonit yang tinggi kandungan oksida besi
dan aluminiumnya. Selain itu bijih limonit juga berpotensi mengandung silikat yang cukup tinggi. Oleh karena
itu selalu ada kemungkinan dari suatu cebakan bijih, kandungan total magnesium dengan aluminium dan atau
silikat dari bijih campuran tersebut masih melampaui dari batas kritis olahan proses HPAL. Oleh karena itu
pengolahan optimal tidak dapat diharapkan hanya dari proses HPAL. Seperti diketahui walaupun kinerjanya
tinggi tetapi proses HPAL cocok hanya untuk bijih yang kandungan magnesium dan atau silikatnya rendah
seperti limonit murni. Untuk itu perlu disiapkan alternatif berupa proses yang komposisi bijih umpannya dapat
lebih fleksibel. Kalau pilihannya adalah proses Caron tampaknya masih diperlukan langkah pendekatan
terhadap beberapa kendala yang harus dihadapi oleh proses tersebut bila akan dikembangkan kedepan.
Kata kunci : Bijih nikel, Laterit, Saprolit, Limonit, Proses HPAL, Proses Caron
The largest portion of more than 1 billion ton Indonesian nickel laterite ore deposits can be classified as low
grade. It is informed that the compositions of the ores varies in wide range, with high magnesium oxide and
silicates contents for saprolite and high iron and aluminium oxides for limonite. The limonit ores are also
potential in containing high enough silicate. Due to it always possible that the total magnesium and aluminium
and or silicates contents of the mixed ores deposits are higher than the ore feed compositions critical limits of
HPAL, so it is predicted that the optimal treatment would not be achieved if based only on HPAL process. As
have been known even HPAL is high in performance but just only suitable for certain ores with low magnesium
and low silicates contents such likes pure limonite. For that it requires to provide alternative processes which
are more flexible toward ore feed compositions. If the selected process is Caron, still it needs some steps of
problems approach that have to be faced for the future process development.
Keywords : Nickel ore, Laterite, Saprolite, Limonite, HPAL process, Caron process
vi | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188

METALURGI
(Metallurgy)
ISSN 0126 3188 Vol 26 No. 1 April 2011
UDC (OXDCF) 620.18

Deddy Sufiandi (Pusat Penelitian Metalurgi LIPI)
Konsentrasi Pasir Besi Titan dari Pengotornya dengan Cara Magnetik
Pasir besi titan Indonesia cadangannya cukup besar terutama di daerah sekitar pantai Selatan Jawa. Salah satu
potensi pasir besi titan yang akan di teliti adalah pasir besi dari daerah Tegal Buleud Pantai Selatan Sukabumi.
Pemanfaatan pasir besi titan merupakan alternatif yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan bahan baku
industri baja yang dalam perkembangan dan kebutuhannya semakin meningkat dengan terbatasnya cadangan
bijih besi konvensional. Tujuan penelitian untuk mendapatkan kualitas pasir besi titan yang memenuhi
persyaratan peleburan, perlu dilakukan konsentrasi untuk meningkatkan kadar besi dengan cara magnetik.
Metode percobaan adalah melakukan identifikasi pasir besi titan dengan mengunakan analisa XRD. Kemudian
dilakukan proses preparasi sampel dan pengayakan sebelum dimasukan kedalam peralatan pemisah magnetik
dan dari pemisah magnet akan dihasilkan produk konsentrat, middling, dan tailing. Hasil percobaan
menunjukkan produk konsentrat pasir besi titan mempunyai kandungan Fe 2 0 3 80 % dan TiO 2 20 %. Dan
pemisahan pasir besi titan dengan kondisi optimum diperoleh pada kondisi arus 3,5 ampere dan fraksi - 100
mesh dengan perolehan konsentrat rata-rata 90 %.
Kata kunci : Pasir besi titan, Magnetic separator, Tegal Buleud - Sukabumi Selatan, Industri baja
Titan iron sand has been found a lot in Indonesia especially around west coast of Java. One of titan iron sand
used in this research is iron sand from Tegal Buleud area at Sukabumi west coast. The utilization of iron sand is
an alternative to fill-up the rising demand of raw material for steel industry development due to limited amount
of conventional iron ore. To obtain the quality of titan iron sand which is suitable with the requirement for
smelting, it is needed to have concentration process by magnetic separator to increase iron content. The step of
experiment were identification of titan iron sand composition, preparation of sample and sampling processes,
and material separation using magnetic separator to get concentrate, middling, and tailing products. The result
of experiment shown concentrate product of titan iron sand has Fe 2 O 3 and TiO2 with weight composition 80 %
and 20 % respectively. And also The optimum condition in magnetic separator was 3.5 Ampere current and
fraction -100 mesh got average concentrate yield about 90 %.
Keywords : Titans iron sand, Magnetic separator, Tegal Buleud- South Sukabumi, Steel industry
Abstrak | vii
METALURGI
(Metallurgy)
ISSN 0126 3188 Vol 26 No. 1 April 2011
UDC (OXDCF) 620

Harsisto, Hartati, Yulinda Lestari, Ari Yustisia Akbar (Pusat Penelitian Metalurgi - LIPI)
Pengaruh Penambahan Serat Polyvinil Alcohol dan Superplastisizer Polycarboxylate Ethers terhadap Sifat
Mekanik Material ECC
Penelitian ini dilakukan untuk mempelajari pengaruh penambahan serat PVA dan superplastisizer tipe
polycarboxylate ethers (tipe P) terhadap sifat mekanik material ECC. Tujuan dari penggunaan PVA adalah
untuk meningkatkan kekuatan beton sehingga apabila dikenai beban, tipe retakan yang terjadi adalah retak
rambut (microcrack). Superplasticizer ditambahkan untuk meningkatkan kelecakan (workability) ECC sehingga
mudah dipadatkan dan didapatkan mutu yang lebih baik. Pengujian material ECC dilakukan dengan mengukur
kuat tekan dan kuat lentur menggunakan universal testing machine. Dari variasi komposisi sampel ECC yang
dilakukan, komposisi paling efektif terdapat pada perbandingan semen : air : pasir : fly ash : SP : PVA = 1 :
0,68 : 0,94 : 1,6 : 0,01 : 0,02 dengan kuat tekan 196 kg/cm2 dan kuat lentur 145,3 kgf.
Kata kunci : Self healing concrete, Engineered cement composite, Polyvinyl alcohol, Superplastisizer, Fly ash
This research was conducted to study the effect of PVA fiber and polycarboxylate ethers typed superplastisizer
(type P) to the mechanical properties of ECC materials. The purpose of the use of PVA is to increase the
strength of the concrete so that when subjected to load, type of fracture is microcrack. Superplasticizer was
added to enhance ECC workability so it was easily compressed and get better quality. ECC material testing was
conducted by measuring the compressive and flexural strength using a universal testing machine. The most
effective composition of ECC material on the ratio of cement: water: sand: fly ash: SP: PVA = 1 : 0.68 : 0.94 :
1.6 : 0.01 : 0.02 has compressive and flexural strength of 196 kg/cm2 and 145.3 kgf respectively.
Keywords : Self healing concrete, Engineered cement composite, Polyvinyl alcohol, Superplastisizer, Fly ash
viii | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188

METALURGI
(Metallurgy)
ISSN 0126 3188 Vol 26 No. 1 April 2011
UDC (OXDCF) 620.1

Imanuel Ginting dan Deddy Sufiandi (Pusat Penelitian Metalurgi LIPI)
Percobaan Peningkatan Kadar Mangan Menggunakan Magnetic Separator
Metalurgi, Volume 25 No.2 Agustus 2010
Percobaan pemisahan besi dari mangan dengan magnetik seperator telah dilakukan terhadap bijih mangan dari
daerah Trenggalek Jawa Timur dengan variabel percobaan yaitu rapat arus 2,5 ampere dengan tegangan atau
voltage yang disesuaikan dengan kondisi alat. Umpan percobaan yang digunakan dalam pemisahan ini adalah
bijih mangan yang telah melalui proses roasting sebelumnya. Kondisi optimal proses pemisahan diperoleh pada
kuat arus 2,5 ampere dengan kandungan 50,99 % Mn dan kandungan besi 0,27 %.
Kata kunci : Mangan, Pemanggangan, Magnetik separator, Produk
The separation tests of roasted manganese ore by magnetic separator have been carried out. The test variables
were the current densities such like 2,5 ampere and the voltage which suitable to the tool condition. The optimal
condition of 50.99 % content of Mn and 0.27 % Fe content achieved is current density 2.5 ampere.
Keywords : Mangan, Roasting, Magnetic separator, Product
Abstrak | ix
METALURGI
(Metallurgy)
ISSN 0126 3188 Vol 26 No. 1 April 2011
UDC (OXDCF) 620.1

Puguh Prasetiyo dan Ronald NNasoetion (Pusat Penelitian Metalurgi - LIPI)
Masih Terbuka Peluang Penelitian Proses Caron untuk Mengolah Laterit Kadar Rendah di Indonesia
Indonesia memiliki cadangan nikel pada peringkat dua dunia. Cadangan tersebut berupa bijih nikel oksida yang
lazim disebut laterit, berada di Kawasan Timur Indonesia (KTI) terutama di Sulawesi Tenggara dan Halmahera.
Adapun laterit terdiri dari limonit berkadar Ni<1,5 % dan saprolit berkadar Ni > 1,5 %. Laterit kadar tinggi
saprolit berkadar Ni > 1,8 % sudah diolah di Sulawesi Tenggara dengan jalur pyrometalurgi oleh PT Antam
(Aneka Tambang) untuk memproduksi FeNi (ferro nikel) di Pomalaa, dan PT INCO Canada untuk
memproduksi nikel mattte (Ni-matte) di Soroako. Laterit kadar rendah yang terdiri dari limonit dan saprolit
dengan kandungan Ni < 1,8 %, belum diolah di dalam negeri. Secara komersial untuk mengolah laterit kadar
rendah digunakan proses Caron yang pertama kali dibangun di Nicaro Cuba oleh Freeport USA pada tahun
1942. Atau proses HPAL (High Pressure Acid Leaching) juga pertama kali dibangun di Moa Bay Cuba oleh
Freeport USA pada tahun 1959. Kedua proses tersebut tergolong dalam jalur hydrometalurgi, dan pemilihan
proses tergantung dari kondisi bijih terutama pada kandungan Mg (magnesium). Laterit kadar rendah dengan
kandungan Mg (magnesium) rendah (Mg < 6 % atau MgO < 10 %) lebih sesuai untuk diolah dengan proses
HPAL, dan magnesium tinggi (Mg > 6 % atau MgO > 10 %) diolah dengan proses Caron. Dalam
perkembangannya setelah tahun 1990-an, proses Caron mulai ditinggalkan karena mengkonsumsi energi tinggi
dengan perolehan yang rendah untuk nikel (Ni : 70 80 %) maupun kobal (Co maks 50 %). Selanjutnya beralih
ke proses HPAL karena proses ini mengkonsumsi energi rendah dengan perolehan tinggi untuk nikel (Ni > 90
%) maupun kobal (Co > 90 %). Dengan melihat kenyataan kegagalan tiga HPAL plant generasi kedua di
Australia (Bulong tutup 2003, Cawse tutup 2008, dan Murrin Murrin berpindah kepemilikan ke Minara pada
2003/2004 dan beralih ke heap leach tahun 2007). Serta masih berlangsungnya Caron plant di Cuba (Nicaro dan
Punta Gorda), Queensland Nickel di Yabulu Australia, dan Tocantin Brasilia. Maka proses Caron masih punya
peluang untuk mengolah laterit kadar rendah di Indonesia. Peluang tersebut semakin terbuka apabila perolehan
metal (recovery Ni dan Co) pada proses Caron bisa ditingkatkan setara dengan perolehan metal (recovery Ni
dan Co) pada proses HPAL, dan ekonomis konsumsi energinya.
Kata kunci : Laterit kadar rendah, Limonit, Saprolit, Hidrometalurgi, Proses Caron, Proses HPAL, Magnesium
(Mg)
Indonesia had the resources of nickel at the second in the world. The resources are nickel oxide which said
laterite. The abundant of laterite locate at Sulawesi Tenggara (South-East Sulawesi) and Halmahera. There are
two main mineral in laterite, limonit contains Ni<1,5% and saprolit contains Ni>1,5%. The high grade nickel
saprolit contains Ni>1,8% has been processed in Sulawesi Tenggara to produce FeNi (ferro nickel) in Pomalaa
by PT Antam, and to produce Ni-matte (nickel matte) in Sorowako by PT INCO Canada. The low grade laterite
(limonit and saprolit contains Ni<1,8%) not yet processed in Indonesia. To process the low grade laterite are
used Carons process or HPALs process (High Pressure Acid Leaching). The condition of laterites ores are
used to choice the process. The Carons process is remained after 1990s because it consume high energy with
low metal recovery (Ni : 70 80 % Co max 50 %). The choice to process low gradelaterite is HPAL because it
consume low energy wiyh high recovery of metal (Ni > 90 % and Co > 90 %). The fact three HPAL plant in
Australia unsuccessful (Bulong closed on 2003, Cawse closed on 2008, and Murrin Murrin taked over by
Minara and change to heap leach on 2007) and the Caron plant still exist in Cuba (Nicaro and Punta Gorda),
Queensland Nickel di Australia, and Tocantin Brasilia. Then Carons process still have opportunity to process
the low grade laterite in Indonesia if the recovery of metal can be increase as same as HPAL and the consume
of energy can be decreased.
Keywords : Low grade of laterite, Ilmonite, Saprolite, Hydrometallurgy, Caron process, HPAL process,
Magnesium (Mg)
x | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188

METALURGI
(Metallurgy)
ISSN 0126 3188 Vol 26 No. 1 April 2011
UDC (OXDCF) 669.7

Frideni G. F, A. Wisma, M.Z. Mubarok, S. Purwadaria (Program Studi Sarjana Teknik Metalurgi, FTTM-ITB)
Adsorpsi Nikel dan Kobal pada Resin Penukar Ion Lewatit Monoplus TP 207 XL dalam Beberapa Larutan
Sulfat
Resin penukar ion Lewatit Monoplus TP 207 XL adalah salah satu resin untuk memisahkan logam dari larutan
hasil pelindian bijih nikel laterit. Resin ini tahan terhadap abrasi, dapat digunakan pada suhu diatas suhu kamar,
memiliki kelarutan yang rendah dalam larutan hasil leaching sehingga dapat digunakan berulang-ulang. Tulisan
ini membahas kinetika proses adsorpsi nikel dan kobalt pada resin penukar ion Lewatit Monoplus TP 207 XL
dalam beberapa larutan nikel dan kobalt sintetik dengan pH 3, 4, dan 5 pada suhu kamar, 40 C, dan 50 C.
Hasil dari percobaan menunjukkan bahwa dalam larutan nikel sulfat dan kobalt sulfat sintetik pH 5, persen
adsorpsi nikel dan kobalt masing-masing dapat mencapai 92,19% dan 97,12% bila adsorpsinya dilakukan pada
suhu 50 C. Berdasarkan studi kinetika yang telah dilakukan, laju adsorpsi pada resin saat awal proses ( 2 j am)
cenderung terkendali oleh laju difusi ion-ion melalui lapis difusi dalam fluida. Hasil percobaan menunjukkan
pH dan suhu larutan berpengaruh pada persen adsorpsi nikel dan kobalt dan resin lebih sesuai untuk adsorpsi
logam-logam ini secara bersamaan, karena tidak cukup selektif untuk memisahkan keduanya. Kemungkinan
penggunaan resin ini untuk mengadsorpsi nikel dan kobalt dari beberapa larutan hasil pelindian nikel laterit
kadar rendah yang telah dikurangi kandungan ion besinya juga disajikan dalam tulisan ini.
Kata kunci : Resin, Lewatit Monoplus TP 207 XL, Laterit, Pelindian, Difusi
Lewatit Monoplus TP 207 XL ion exchange resin has a function to separate metal from nickel ore laterite in
leaching solution. This resin has good wear ability and low solubility inside of solution after leaching process,
therefore can be used at elevated temperature frequently. This study concern on kinetic of nickel and cobalt
absorption of Lewatit Monoplus TP 207 XL ion exchange resin in nickel solution and synthetic cobalt, with
potential hydrogen various around 3,4 and 5 at room temperature of 40 C and 50 C. Result shows that nickel
and cobalt adsorption percentage can be obtained approximately around 92.19% and 97.12%, respectively, in
nickel sulfide solution and 5 potential hydrogen of synthetic cobalt at temperature 50 C. Based on kinetic
study which has been done, absorption rate of resin at the first process ( 2 h) effected by ions diffusion rate
through diffusion layer in the fluid. Result shows that potential hydrogen and solution temperature affect in
nickel and cobalt absorption percentages, and also resin more appropriate to absorb these metals
simultaneously, due to difficulty to separate of them. This study also shows possibility to using this resin for
absorption nickel and cobalt in various solutions which is obtained from low nickel laterite with low ferrous
ions after leaching process.
Keywords : Resin, Lewatit Monoplus TP 207 XL, Laterit, Leaching, Diffusion
Abstrak | xi
xii | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188
METODA FZ PADA PEMBUATAN KRISTAL TUNGGAL
La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7
Agung Imaduddin
Puslit Metalurgi LIPI
Kawasan Puspiptek Serpong, Tangerang 15314
E-mail: agungi@gmail.com
Intisari
La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 (x=0,4) mempunyai CMR (Colossal Magnetoresistance) terbesar dibandingkan

bahan Mn oxide lainnya[1]. Untuk menyelidiki sifat CMR ini, kita harus dapat membuat kristal tunggalnya.
Untuk itu kami telah membuat kristal tunggal La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 (x=0,4) atau disebut LSMO 327. Kristal
tunggal kami buat dengan metoda FZ (Floating Zone). Sebelum pembuatan kristal tunggal dengan
memakai metoda FZ, kami telah menganalisa hubungan suhu dan konsentrasi x dengan memakai thermo-
couple dan analisa EPMA (Electron Probe Microanalysis). Setelah penumbuhan dengan memakai metoda
FZ, analisa struktur kristal dan sifat kristalisasinya pada hasil kristal tunggalnya dilakukan dengan memakai
XRD dan rocking curve, kemudian kami juga memakai EPMA untuk mengetahui komposisi unsur yang
terbentuk. Dari hasil metoda FZ ini diketahui bahwa permukaan cleave (permukaan kelupas) nya adalah
bidang ab, dan memiliki nilai half full value width nya 0,115 , yang menunjukkan kualitas kristal tunggal
yang tinggi. Dari EPMA diketahui bahwa nilai x pada La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 adalah 0,409.
Kata kunci : CMR, Kristal tunggal, LSMO 327, Metoda floating zone
Abstract
La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 (x=0.4) has the most large CMR (Colossal Magnetoresistance)[1]. In order to
research on CMR effect, we have to prepare high quality single crystals. We have grown La 2-
Sr Mn 2 O 7 single crystal of x = 0.4 (or LSMO 327). We have grown single crystals with FZ (Floating
2x 1+2x
Zone) method. Before growing single crystals using the FZ method, we have analyzed the relation of
temperature and concentration x by using thermo-couple and analysis of EPMA (Electron Probe
Microanalysis). After growing using the FZ method, analysis of crystal structure and its crystallization
properties were carried out using XRD and Rocking curve, then we were also using EPMA to determine its
elemental composition. From the results of the FZ method, we know that the cleaved surface is the ab
plane, and has a half full value width of 0.115 , which indicates a high quality single crystal. From the
EPMA result, we know that the value of x at the LA 2-2x Sr 1 +2 x Mn 2 O 7 is 0.409.
Keywords : CMR, Single crystal, LSMO, Floating zone method
PENDAHULUAN 2, ), dimana n adalah jumlah layer Mn-O

pada tiap molekulnya. Layered Mn oxide
Sejak penemuan bahan oksida Cu yang memiliki n = 2 (atau disebut LSMO
superkonduktor yang mempunyai suhu 327) mempunyai sifat MR
kritis T C yang tinggi, perhatian dunia (magnetoresistance) yang tertinggi
terhadap struktur perovskite ini juga dibanding bahan lainnya[2]. Selain
semakin meningkat. Bahan oksida Mn memiliki sifat MR yang tinggi, LSMO 327
yang mempunyai struktur perovskite juga juga memiliki sifat insulator pada suhu di
mendapat perhatian untuk dilakukan atas T C dan sifat logam pada suhu di
penelitiannya. Bahan oksida Mn memiliki bawah T C [3]. Sampai saat ini, pembuatan
rumus umum (La, Sr) 1+n Mn n O 3n+1 (n = 1, kristal tunggal LSMO 327 sangat sedikit
dibandingkan bahan lainnya, hal ini
disebabkan pembuatan kristal tunggal yang
relatif lebih sulit dibandingkan bahan
Pembuatan Rod Material[4]
lainnya [4]. Untuk dapat menyelidiki sifat
fisika pada elektron Mn ini, diperlukan
kristal tunggal yang memiliki kualitas yang Persiapan Metoda FZ
tinggi. Sampel LSMO 327 mempunyai (pembuatan grafik hubungan
struktur tetragonal dimana elektron suhu dan konsentrasi x)
bergerak pada permukaan ab atau pada
lapisan Mn-O nya dan pada permukaan ab
ini kelupas (cleave) nya terjadi (Gambar Metoda FZ
1).
Analisa Analisa
XRD, EPMA
Rocking
curve
Gambar 2. Alur pembuatan kristal tunggal

dengan metoda FZ
Pembuatan rod material (batang pelet)

pada sampel ini kami jelaskan pada tulisan
kami yang lain[4]. Pemanasan dengan
cahaya lampu halogen pada metoda FZ ini
sangat efektif bagi pembuatan kristal
tunggal pada bahan oksida. Pada salah satu
titik pusat cermin elip, terletak lampu
Gambar 1. Struktur Kristal pada (La, halogen dan pada titik pusat lainnya
Sr) 1+n Mn n O 3n+1 (n = 2) atau disebut LSMO 327, terletak rod material yang akan
(a=b=3,87, c=20,14 ) dipanaskan.
Kelebihan metoda FZ ini antara lain
Untuk itu pada tulisan ini, kami akan ialah karena tidak memakai bejana
menyampaikan pembuatan kristal tunggal sehingga dapat menghindari pencemaran
La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 (dengan nilai x = 0,4), sampel oleh bejana, dapat memakai
yang kami laksanakan di Universitas lingkungan gas/ atmosphere apa saja.
Iwate, Jepang. Kelemahannya ialah karena hanya
mengandalkan daya adhesi cair sampel,
PROSEDUR PERCOBAAN apabila bagian cairnya panjang, akan
mudah terputus. Gambar 3
Pembuatan kristal tunggal LSMO 327 memperlihatkan skema alat metoda FZ
dibuat berdasarkan alur seperti dibawah ini yang kami pergunakan.
(Gambar 2).
2 | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188/ hal 1-6

berlebihan dan ketika suhunya turun
jumlah Sr nya mengkristal mengikuti garis
kondisi padat. Dari gambar tersebut kita
dapat mengatur output lampu halogen,
untuk mencapai konsentrasi x yang
seharusnya.
Gambar 4. Grafik kondisi padat dan cair terhadap

temperatur
Gambar 3. Skema metoda FZ yang memakai
halogen lampu untuk memanaskan
Upper
Kami memakai alat metoda FZ yang
material
diproduksi perusahaan Crystal System, tipe (rod material)
FZ-T-10000-H. Alat FZ ini tidak
dilengkapi sensor suhu. Untuk itu kami Melt-zone
melakukan juga percobaan untuk
mengetahui hubungan output lampu
halogen dan suhu.
Gambar 4 menunjukkan grafik kondisi Lower
konsentrasi x pada garis kondisi padat dan material
garis kondisi cair [5]. Pada sumbu (kristal
vertikalnya untuk mengetahui hubungan
Gambar 5. Kondisi kristal tunggal saat
output lampu dan suhu, kami mula-mula penumbuhan dengan metoda FZ (berdasarkan
mengukur hubungan suhu dan output pengamatan dengan kamera)
lampu dengan memakai thermal-couple.
Untuk sumbu horizontalnya, kami Kondisi penumbuhan kristal tunggal
mengukur dengan EPMA pada sampel. dengan metoda FZ dapat dilihat di Gambar
Untuk membuat garis kondisi padat (solid 5. Rod material digantung lurus kemudian
phase line), kami mengukur dengan diletakkan pada pusat panas sehingga
EPMA pada bagian selain ujung atas mencair sebagian (melt-zone) yang
sample. Sedangkan untuk membuat garis kemudian diturunkan sedikit demi sedikit.
kondisi cair (liquid phase line), kami Shaft (batang) atas dan bawah kami putar
mendinginkan secara tiba-tiba di bagian berlawanan, dengan masing-masing
ujung sampel, setelah itu kami ukur putaran 50 rpm dan 6 rpm. Kami turunkan
dengan EPMA. Dari hasil pengamatan melt-zone nya hingga mendingin perlahan
terlihat ketika sampel tumbuh pada FZ, lahan dengan kecepatan 1,0 mm/h dan
melt zone-nya terdiri atas jumlah Sr yang kemudian mengkristal. Ketika melt-zone
Metoda FZ Pada Pembuatan../ Agung Imaduddin | 3

nya sudah mencapai ujung atas, maka rod Gambar 6 memperlihatkan foto kristal
materialnya menjadi kristal tunggal. Untuk tunggal yang telah ditumbuhkan dengan
mempertahankan kondisi bentuk melt-zone metoda FZ. Bagian kanan yang lebih
ini, maka gaya adhesi, kerapatan, suhu, pendek adalah sisa upper material (rod
kecepatan pindah akan sangat material), sedangkan bagian kiri yang
mempengaruhi. lebih panjang adalah kristal tunggal yang
Alat FZ ini menggunakan 4 cermin elip telah ditumbuhkan (bagian kiri dari batang
dengan 4 halogen lampu dengan kekuatan ini adalah rod material yang dipakai
masing-masing 1 kW sehingga cahaya sebagai bibit kristal tunggal).
panas dapat dipusatkan ke melt-zone dari
hampir semua arah sehingga dapat HASIL DAN PEMBAHASAN
menghindari perbedaan suhu pada melt-
zone. Setelah pengkritalisasi dengan FZ,
Untuk melihat keadaan melt-zone nya, sampel kristal tunggal yang diperoleh
dipergunakan kamera monitor. Dari mempunyai panjang sekitar 30 mm.
kamera langsung ke monitor televisi. Kemudian kami potong dengan panjang
Ketika pertumbuhan, dengan melihat melt- sekitar 5 mm dengan diamond cutter. Pada
zone nya, suhu (output lampu), kecepatan bidang yang terpotong terlihat adanya
pengisian (kecepatan turun upper material) grain yang banyak pada bagian bawah
dan kecepatan penumbuhan (kecepatan sampel. Grain ini semakin berkurang pada
turun lower material) dapat dicocokkan. bagian atas sampel menandakan
Lingkungan gas (pada riset ini memakai kristalisasi yang terjadi. Setelah kami
gas O 2 ) dialirkan dari bawah ke atas. kelupas permukaannya, kami analisa
Ketika kristalisasi terjadi, kami mengamati permukaan kelupasnya dengan XRD
kondisi melt-zone nya melalui monitor (Gambar 6 )[5-6]. Pada Gambar 7 itu
televisi. Apabila suhu terlalu tinggi, melt- terlihat bahwa peak untuk sumbu c terlihat
zone nya akan semakin panjang sehingga semuanya. Disini kami melihat permukaan
mudah putus. Apabila suhu terlalu rendah, kelupasnya tegak lurus terhadap sumbu c.
melt zone nya akan mengecil dan akhirnya Pada peak (0 0 10), kami melihat rocking
rod material atas dan bawah akan curve nya. Rocking curve pada XRD
berbenturan. Setelah penumbuhan awal adalah metoda untuk mengetahui kualitas
sekitar 5 mm, melt-zone akan stabil dan kristal tunggal suatu bahan, dimana pada
pengontrolan suhunya akan semakin tidak peak tertinggi suatu permukaan kristal
diperlukan. Kecepatan shaft atas dan tunggal, sudut detektor sinar-X nya dibuat
bawah untuk turun masing-masing 1,5 tetap, tapi sudut permukaan sampel di-
mm/jam dan 1,0 mm/jam. Hal ini scanning pada sekitar sudut peak tersebut.
disebabkan kerapatan atom kristal tunggal Semakin kecil lebar (derajat) pada
(sampel dibagian bawah melt-zone) lebih setengah tinggi peak (full half value
tinggi dibandingkan rod material (sampel width), maka hal itu menandakan semakin
dibagian atas melt-zone). tingginya kualitas kristal tunggalnya. Dari
hasil rocking curve nya terlihat nilai full
half value width nya, sebesar 0,115
(Gambar 7), yang merupakan angka yang
kecil bagi bahan kristal tunggal oksida.
Disini kami melihat bahwa sampel ini
memiliki kualitas yang tinggi[5].
Setelah memastikan bahwa permukaan
kelupasnya itu sumbu c, kami analisa
Gambar 6. Foto kristal tunggal yang telah dibuat dengan Back Reflection Laue Photograph
dengan metoda FZ (diameter sekitar 5 mm ) untuk menentukan sumbu a dan b. Metoda

penentuan arah sumbu kristal dengan setelah dianalisa dengan XRD permukaan
Back-Reflection Laue ini kami jelaskan di kelupasnya adalah bidang ab. Dan dari
tulisan kami yang lain[7]. Setelah sumbu a hasil EPMA, diketahui bahwa nilai x pada
dan b ditemukan, kami potong La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 adalah 0,409. Dari
berdasarkan sumbu-sumbunya. grafik rocking curve nya, kami lihat nilai
Berdasarkan karakterisasi dengan EPMA, half full value width nya yaitu 0,115 yang
diketahui bahwa sampel La 2- menandakan bahwa sampel ini memiliki
Sr Mn 2 O 7 ini memiliki perbandingan
2x 1+2x kualitas yang tinggi.
jumlah atom La : Sr : Mn : O = 1,4724 :
2,2668 : 2,0832 : 6,1764 , atau dengan UCAPAN TERIMAKASIH
nilai x = 0,409 .
Kami mengucapkan terima kasih
kepada Prof.Yoshizawa dan seluruh
anggota Yoshizawa lab. di Universitas
Iwate Jepang, yang telah banyak
membantu riset saya pada program
doctoral ini.
DAFTAR PUSTAKA
[1] T. Kimura, Y. Tomioka, H. Kuwahara,

A. Asamitsu, M. Tamura, Y. Tokura.
1996. Interplane Tunneling
Gambar 7. Hasil XRD pada permukaan Magnetoresistance in a Layered
kelupasnya Mangaite Crystal: 1698. Science, 274.
[2] A. Urushibara, Y. Moritomo, T,
Arima, A. Asamitsu, G. Kido, Y.
Tokura. 1995. Insulator-metal
transition and giant
magnetoresistance in La 1-x Sr x MnO 3 ,
Physical Review B, vol 51, 20: 14103.
[3] J.A.M. van Roosmalen, P. van
Vlaanderen, E.H.P. Cordfunke. 1995.
Phase in the perovskite-Type
LaMnO3+ Solid Solution and the
La2O3-Mn2O3 Phase Diagram: 516-
523. Journal of Solid State Chemistry
Gambar 8. Rocking curve pada peak (0 0 10) 114.
[4] Imaduddin Agung. 2011. Pembuatan
Batang Pelet La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7
KESIMPULAN
Sebagai Bahan Penumbuhan Kristal
Tunggal. Preprint .
Kami telah mempergunakan metoda FZ
[5] Imaduddin Agung. 2011. Pemakaian
untuk membuat kristal tunggal La 2-
Metoda Back-Reflection Laue Untuk
2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 (x=0,4). Ketika Menentukan Arah Sumbu Kristal
penumbuhan kristal dengan FZ, kami Tunggal pada La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7.
memakai lingkungan gas O 2 dan kecepatan Preprint.
tumbuhnya kami kontrol sangat lambat [6] Imaduddin Agung. 2001. Growth and
yaitu 1,0 mm/h. Sampel yang kami peroleh Physical Properties of La 2-
kami lihat permukaan kelupasnya, yang 2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 Single Crystals.
Metoda FZ Pada Pembuatan../ Agung Imaduddin | 5

Doctoral Thesis: Iwate University. RIWAYAT PENULIS
[7] Imaduddin Agung, H. Kanazawa, N.
Yoshimoto, M. Yoshizawa. 2000. Agung Imaduddin lahir di Bandung pada
Crystal Growth and Physical 29 September 1971. Lulus S1, S2 dan S3
Properties of La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 : 502- dari Iwate University Jepang dan bekerja
504. Physica B, 281&282. sebagai staf peneliti di Puslit Metalurgi
sejak 1989 sampai saat ini.

KENDALA DAN KEMUNGKINAN PENGEMBANGAN PROSES
CARON UNTUK BIJIH NIKEL LATERIT KADAR RENDAH
INDONESIA
Arifin Arif dan Edi Herianto

Pusat Penelitian Metalurgi LIPI
Kawasan PUSPIPTEK Serpong-Tangerang 15314
E-mail : arifin.arif@lipi.go.id
Intisari
Bagian terbesar dari bijih nikel laterit Indonesia yang cadangannya lebih dari 1 milyar ton termasuk pada
klasifikasi bijih berkadar rendah. Komposisi bijih kadar rendah tersebut sangat bervariasi, dari bijih saprolit yang
tinggi kandungan oksida magnesium dan silikatnya serta bijih limonit yang tinggi kandungan oksida besi dan
aluminiumnya. Selain itu bijih limonit juga berpotensi mengandung silikat yang cukup tinggi. Oleh karena itu
selalu ada kemungkinan dari suatu cebakan bijih, kandungan total magnesium dengan aluminium dan atau
silikat dari bijih campuran tersebut masih melampaui dari batas kritis olahan proses HPAL. Oleh karena itu
pengolahan optimal tidak dapat diharapkan hanya dari proses HPAL. Seperti diketahui walaupun kinerjanya
tinggi tetapi proses HPAL cocok hanya untuk bijih yang kandungan magnesium dan atau silikatnya rendah
seperti limonit murni. Untuk itu perlu disiapkan alternatif berupa proses yang komposisi bijih umpannya dapat
lebih fleksibel. Kalau pilihannya adalah proses Caron tampaknya masih diperlukan langkah pendekatan terhadap
beberapa kendala yang harus dihadapi oleh proses tersebut bila akan dikembangkan kedepan.
Kata kunci : Bijih nikel, Laterit, Saprolit, Limonit, Proses HPAL, Proses Caron
Abstract
The largest portion of more than 1 billion ton Indonesian nickel laterite ore deposits can be classified as low
grade. It is informed that the compositions of the ores varies in wide range, with high magnesium oxide and
silicates contents for saprolite and high iron and aluminium oxides for limonite. The limonit ores are also
potential in containing high enough silicate. Due to it always possible that the total magnesium and aluminium
and or silicates contents of the mixed ores deposits are higher than the ore feed compositions critical limits of
HPAL, so it is predicted that the optimal treatment would not be achieved if based only on HPAL process. As
have been known even HPAL is high in performance but just only suitable for certain ores with low magnesium
and low silicates contents such likes pure limonite. For that it requires to provide alternative processes which
are more flexible toward ore feed compositions. If the selected process is Caron, still it needs some steps of
problems approach that have to be faced for the future process development.
Keywords : Nickel ore, Laterite, Saprolite, Limonite, HPAL process, Caron process
PENDAHULUAN dibawahnya (Ni < 1,85%) dan bijih limonit

yang disebut sebagai bijih kadar rendah
Bijih nikel laterit Indonesia yang sampai saat ini belum ada yang diolah.
depositnya mencapai lebih dari 1 milyar Seperti diketahui untuk pengolahan bijih
ton bagian terbesarnya adalah bijih yang kadar rendah ada dua proses yang sudah
berkadar rendah. Dalam pemanfaatannya dioperasikan secara komersial saat ini
sampai saat ini masih terbatas pada bijih yaitu proses Caron dan HPAL.
saprolit kadar tinggi yang diolah untuk Keberhasilan proses HPAL di Moa Bay
produk ferro nikel [Ni > 2%] di Pomala untuk mengolah bijih jenis limonit murni
dan Nikel matte [ Ni > 1,85 %] di Soroako, dengan perolehan nikel dan kobalnya yang
keduanya di Sulawesi. Untuk bijih saprolit tinggi serta kebutuhan energinya yang
relatif rendah, mendorong arah (Kuba). Kedepan tampaknya sudah tidak
pengembangan beberapa proyek baru ada lagi rencana pengembangan baru dari
dengan berbasis proses ini. Hal ini proses yang berbasis Caron ini. Pada hal
didukung pula oleh perkembangan dengan lebih akomodatif terhadap
teknologi pada bagian hilir dari proses komposisi bijih umpan diperkirakan proses
yang dapat dikatakan telah mencapai ini lebih sesuai dengan kondisi bijih kadar
optimal. Tetapi setelah timbulnya rendah Indonesia yang variatif tersebut.
permasalahan yang dihadapi dalam awal Tulisan ini mencoba secara singkat melihat
pengoperasiannya di tiga tempat di lebih jelas kendala yang dihadapi dan
Australia pada awal 2000 an, dimana pendekatan yang mungkin dapat dilakukan
diketahui adanya keterbatasan proses bila ingin mengembangkan proses Caron
terhadap kandungan silikat dari bijih pada untuk pengolahan bijih kadar rendah
skala komersial, maka perlu dikaji lagi Indonesia ke depan.
pemanfaatannya untuk bijih campuran
limonit dan saprolit yang juga masih tinggi Keberadaan Proses Caron
silikatnya. Informasi dari hasil litbang
terakir yang menyangkut masalah tersebut Proses Caron merupakan gabungan dari
mengindikasikan masih belum dua langkah utama yaitu pereduksian
diperolehnya jalan keluar terbaik untuk oksida logam nikel dan kobal dari bijih
mengatasi permasalahan. Oleh karena itu yang diharapkan secara selektif terhadap
tampaknya proses ini tidak akan dapat oksida besi, dilanjutkan dengan pelindian
diandalkan untuk pengolahan bijih kadar logam hasil reduksi dengan larutan
rendah Indonesia yang berupa campuran Ammonia Ammonium Carbonate [AAC].
saprolit dan limonit tersebut secara Selanjutnya logam berharga tersebut dapat
optimal[1]. diambil dari larutan dengan berbagai
Untuk alternatif dicoba kembali metoda tergantung pada produk yang
mencermati proses Caron, walaupun sejak diinginkan (Gambar1). Secara operasional
terjadinya krisis minyak dunia para setelah tahap penyiapan bijih untuk umpan
pengamat sudah kurang maka ada beberapa tahapan lagi yang harus
memperhatikannya. Dibandingkan dengan dilalui sampai mendapatkan masing
proses HPAL yang perolehan nikel dan masing produk seperti uraian berikut:
kobalnya dapat mencapai 90 %, kinerjanya
memang lebih rendah dengan capaian 1. Pemanggangan reduksi
perolehan hanya 70 80 % untuk nikel dan Pada tahap ini terjadi reaksi reduksi
40 50 % untuk kobal. Selain itu sederhana terhadap oksida nikel dan
kebutuhan energinya juga relatif lebih kobal yang menghasilkan logam nikel
tinggi dari HPAL yang terutama (Ni) dan kobal (Co) oleh gas pereduktor
diperlukan untuk pengeringan dan seperti CO, H2 , atau campurannya dan
pemanggangan reduksi dari bijih. Tetapi dengan kandungan gas terbang (volatile
proses ini juga mempunyai kelebihan, matter) bila reduktannya berupa
yaitu fleksibilitasnya terhadap komposisi batubara. Oksida besi (Fe 2 O 3 ) akan
bijih umpan serta dapat diperoleh tereduksi secara bertahap diawali
kembalinya bagian komponen reagen dengan dengan terbentuknya Fe 3 O 4 ,
larutan pelindian seperti ammonia dan CO2 selanjutnya FeO dan terakir menjadi
yang keluar dari larutan pakai secara logam besi.
optimal.
Saat ini proses ini di dunia dioperasikan 2. Pelindian dengan larutan AAC untuk
di empat lokasi yaitu di Nicaro (Kuba), memperoleh larutan kaya
Greenvalle/Yabulu (Australia), Logam nikel dan kobal akan terlarut
Niquelandia (Brazil dan Punta Gorda menjadi senyawa amin komplek

Ni(NH3 ) 6 ++ dan Co(NH3 ) 6 ++. Demikian (perolehan nikel kobalnya) serta harga
juga dengan logam besi (Fe) terlarut nikel yang rendah, bila dikaitkan dengan
lebih dahulu yang juga membentuk tingginya biaya operasional untuk energi
senyawa amin komplek Fe(NH 4 ) 2 ++ dan dan reagen reagen kimia yang dibutuhkan
selanjutnya akan teroksidasi menjadi oleh proses. Selanjutnya disebutkan tidak
Fe(OH) 3 yang berupa endapan terpikirkan akan ada lagi projek baru
berbentuk gel. berbasis proses Caron[2]. Pendapat lainnya
mengatakan dengan kinerjanya yang
3. Pengambilan logam nikel dan kobal dari rendah serta tingginya biaya modal untuk
larutan kaya membangun projek baru maka proses
Rangkaian proses pengambilan logam Caron sudah merupakan teknologi yang
dari larutan kaya akan tergantung pada ketinggalan dan tidak lagi punya masa
produk yang dipilih. Pilihan terhadap depan[3]. Caron dikembangkan sebelum
produk yang akan dihasilkan pada krisis minyak dunia, dan sejak itu tidak ada
dasarnya adalah tergantung pada lagi pengembangan baru dan sepertinya
pertimbangan ekonomis. Secara umum tidak juga dimasa depan[4].
ada beberapa pilihan produk diantaranya Berdasarkan fakta operasional dari
seperti oksida dan katoda logam. Bisa proses serta pendapat yang berkembang
juga produk tersebut masih sebagai seperti disebutkan diatas tampak
produk antara (intermediate product) setidaknya ada tiga masalah yang
seperti suflida logam dan BNC (Basic menonjol yang dihadapi untuk
Nickel Carbonate). pengembangan projek baru proses Caron
seperti uraian berikut :
4. Perolehan kembali amonia dan CO 2
Amonia dan CO 2 yang keluar dari 1. Kebutuhan serta biaya energi dari
larutan dari setiap tangki pelindian, proses yang tinggi
pemekatan (thickener) dan pencucian Kebutuhan energi proses relatif lebih
(washing) ditangkap kemudian dialirkan tinggi dibandingkan dengan yang
ke dalam sistem unit pengelolaan dibutuhkan oleh proses HPAL. Hal ini
reagen. Di dalam sistem semua amonia disebabkan terutama untuk keperluan
dan CO 2 dilarutkan kembali untuk pengeringan dan pemanggangan reduksi
kemudian ditambahkan amonia dan bijih yang diperkirakan menyita bagian
CO 2 yang baru sehingga larutan telah proses terbesar dari energi total yang
kembali mencapai standar konsentrasi dibutuhkan. Kebutuhan energi yang
yang telah ditentukan sebelum dialirkan yang tinggi ini akan terkait pada
kedalam tanki pemekatan dari unit tingginya biaya untuk operasional, dan
pencucian. Demikian juga halnya juga karena masih sangat tergantung
dengan amonia dan CO 2 yang pada sumber energi yang berasal dari
dihasilkan dari alat stripper untuk bbm maka harus siap sewaktu waktu
pembuatan BNC dan lumpur hasil untuk menghadapi gejolak harga bahan
pencucian terakir sebelum lumpur bakar minyak.
dibuang ketempat penampungan.
2. Tingginya biaya modal
Kendala yang Dihadapi untuk Proyek Biaya modal/lb nikel yang dihasilkan
Komersial Baru untuk pembangunan pabrik pengolahan
baru (greenfield project) yang berbasis
Ada pengamat yang berpendapat bahwa proses Caron juga relatif lebih tinggi
proses Caron sudah tidak ekonomis lagi dari HPAL[3]. Disebutkan bagian
untuk pembangunan projek baru dengan terbesar dari biaya modal ini terserap
kadar umpan bijih dan kinerjanya
Kendala dan Kemungkinan../ Arifin Arif | 9

untuk biaya fasilitas dari preparasi yang diperkirakan dapat melapisi
sampai pemanggangan reduksi bijih[5]. partikel yang nikel dan kobalnya belum
sempat terlarutkan sehingga
menghambat pelarutan dari keduanya.
LATERITE ORE
30 40 % MOISTURE
Selain itu ada kemungkinan lain
Ni 1.2-2.0 % sebagaimana endapan dari oksida besi
CO 0.1-0.15 %
Fe 25-40 %
(FeO) aktif demikian pula Fe(OH) 3 juga
FUEL OIL DRYING AND
OR COAL GRINDING dapat meng-adsorp ion nikel dan
ADDITIVE terutama kobal. Pentingnya selektifikasi
FUEL REDUCTION ROAST
REDUCTANT
-OIL reduksi terhadap oksida besi ini dan
-PRODUCER GAS
600 7500C -H2
-CO
pengaruhnya terhadap perolehan nikel
dan kobal dapat dilihat dari hasil
AIR
LEACHING 400C percobaan reduksi dan pelindian
sederhana pada Tabel 1 dan 2.
Percobaan sederhana tersebut dilakukan
NH3(NH4)2CO3
COBALT
SEPARATION
MIXED
SULPHIDES
SOLUTION terhadap bijih saprolit dari daerah Obi
NH3
(Halmahera) dengan komposisi Ni 1,71
CCD WASH
CO2
MAKE UP
%, Co 0,07 %, Mg 15,97 % dan
diperoleh hasil seperti berikut[6] :
STEAM CARBONATE NH3
PRECIPITATION CO2
BASIC Ni TAILING STEAM

CARBONATE DISTILLATION
Tabel 1. Pengaruh penahanan waktu reduksi pada
FUEL
CALCINE
RESIDUE
temperatur 850 C terhadap pelet dengan batubara
12 %
NiO
Waktu Tahan Metalisasi (%)

REDUCTANT
REDUCTION COBALT REFINERY No
(menit) Ni Co Fe
1 0 29,45 48,76 9,75
NICKEL SINTER-90
75-80% RECOVERY
NICKEL
METAL
COBALT METAL
40 50%RECOVERY
2 15 32,67 51,28 14,80
3 30 31,43 50 16,32
4 45 32,87 43,04 21,78
Gambar 1. Proses Caron[5]
5 60 32,6 51,70 22,89
6 75 33,85 55,75 21,71
3. Kinerja proses yang rendah
Perolehan nikel dan kobal dari proses Tabel 2. Hasil pelindian dari setiap kondisi reduksi
sampai saat ini masih rendah 70 80 %
untuk nikel 40 - 50 % untuk kobal. Pada Waktu Tahan Metalisasi (%)
No (menit) Ni Co
dasarnya kinerja dari bagian proses pada
1 0 44,24 30,35
tahap lanjutan dari proses pelindian 2 15 48,79 24,44
sudah mencapai titik optimalnya. 3 30 25,62 18,35
Perolehan yang rendah tersebut 4 45 21,74 16,53
diperkirakan terkait erat dengan tingkat 5 60 25,67 14,84
selektifikasi dari oksida nikel dan kobal 6 75 28,65 12,45
terhadap oksida besi pada saat reduksi,
yang berpengaruh langsung terhadap
perolehan pada tahap pelindian. Oleh
karena itu, selektifikasi masih harus
dipertajam untuk lebih menekan logam
besi dan endapan FeO aktif yang
terbentuk agar diperoleh hasil pelindian
yang optimal. Seperti telah diketahui
logam besi hasil dari reduksi akan
terlindi lebih dahulu pada saat pelindian Gambar 2. Difraksi sinar X dari pelet dengan
penahanan 0 menit
dan akan membentuk endapan Fe(OH) 3

2. Fleksibilitasnya terhadap komposisi
umpan bijih
Komposisi umpan bijihnya lebih bebas
sehingga proses dapat lebih fleksibel
untuk digunakan terhadap umpan yang
berupa bijih campuran limonit dan
saprolit yang variatif.
3. Adanya empat pabrik komersial yang
terus beroperasi sebagaimana telah
Gambar 3. Difraksi sinar X dari pelet dengan disebutkan di depan saat ini ada empat
penahanan 60 menit pabrik komersial berbasis Caron yang
masih terus beroperasi meski
Terlihat dari Gambar 2 pada temperatur keempatnya telah beberapa kali
reduksi 850 C tanpa penahanan waktu menghadapi gejolak harga minyak
seluruh Fe 2 O 3 telah tereduksi menjadi (bbm).
FeO. Dengan perpanjangan waktu reduksi 4. Kebutuhan (demand) akan nikel dan
menjadi 60 menit pada temperatur tersebut kobal kedepan
menyebabkan hampir seluruh FeO telah Dari laporan beberapa pengamat
direduksi menjadi logam besi. Dari disebutkan kebutuhan nikel dan kobal
perhitungan perolehan total menunjukkan diprediksikan akan terus meningkat,
bahwa perolehan nikel yang 13,03 % dan untuk nikel dapat tergambarkan dari
kobal 14,80 % pada metalisasi besi 9,75%, perkiraan produk baja tahan karat.
turun menjadi 9,70 % untuk nikel dan Disebutkan baja tahan karat adalah
hanya 6,94 % untuk kobal dengan konsumen terbesar dari logam nikel
kenaikan metalisasi besi menjadi 22,75%. dan mencapai sekitar 65 % dari nikel
Dari data ini tampak peningkatan yang diproduksi, sedangkan produksi
metalisasi besi cukup berpengaruh pada baja tahan karat dunia cenderung terus
hasil pelindian nikel dan terutama terhadap meningkat dari 23 juta ton pada 2004
kobal. dan diperkirakan akan menjadi 30 juta
ton pada 2010[7]. Kecenderungan
Beberapa Faktor Pendukung untuk kenaikan produksi yang diperkirakan
Pengembangan Wang Y. tersebut ternyata benar
dimana produksi dunia 2010 sudah
1Kemampuan proses untuk mencapai 30.67 juta ton[8]. Selain itu
mengoptimalkan pengambilan kembali patut juga diperhitungkan kebutuhan
ammonia dan CO 2. Kemampuan proses akan baterei yang berbasis nikel untuk
yang optimal untuk pengambilan mobil ataupun alat elektronik yang
kembali komponen ammonia dan CO 2 diperkirakan juga cenderung terus
yang keluar dari larutan pakai pada meningkat[9]. Sedangkan kebutuhan
sistem operasi, residu dan air buangan akan kobal diperkirakan akan
tentu saja dapat menekan biaya meningkat menjadi 50.000 ton pada
operasional dengan mengurangi 2015 dari hanya 30.000 pada tahun
kebutuhan pasokan reagen baru untuk 1998[10]. Seperti diketahui kebutuhan
larutan AAC dan meminimalkan akan kobal juga telah bergeser dari
masalah serta biaya lingkungan. awalnya didominasi hasil samping dari
Seperti diketahui masalah lingkungan pengolahan bijih tembaga ke hasil
merupakan salah satu faktor yang pengolahan bijih laterit. Awalnya
penting untuk dipertimbangkan dalam beban ini direncanakan akan dipenuhi
setiap pemilihan proses yang akan oleh beberapa pabrik yang berbasis
dikembangkan kedepan apalagi bagi HPAL baik Murrin, Cawse maupun
Indonesia yang beriklim tropis.

Bulong serta beberapa lainnya yang setidaknya harus mendekati temperatur
direncanakan akan dibangun kemudian. reduksi untuk bijih limonit yang sekitar
Tetapi dengan adanya permasalahan 700 C. Juga perlu dicermati usaha
yang menimpa ketiga pabrik diatas untuk mendapatkan sumber energi yang
maka pabrik lainnya yang sudah masuk lebih murah setidaknya sebagai
dalam rencana tersebut tampaknya substitusi sebagian dari kebutuhan
harus dikaji ulang yang waktunya tidak energi yang saat ini masih sangat
dapat ditentukan. tergantung pada bahan bakar minyak
5. Pendapat dari MTG (Metallurgical (bbm). Salah satu kandidat untuk itu
Technology Group) tampaknya adalah batubara seperti
Metallurgical Technological Group misalnya untuk pengeringan bijih,
yang merupakan gabungan dari walaupun menurut Okane pemakaian
Noranda dan Falconbridge Technology batubara ini akan memerlukan tambahan
Centre menyebutkan ada beberapa biaya modal lagi sehingga posisi dari
kenyataan yang harus dipertimbangkan langkah ini menjadi marginal.
dalam pengolahan laterit yaitu[11]:
- Sejak teknologi HPAL pertama 2. Tingginya Biaya Modal
dikembangkan sekitar 60 tahun Selama ini perhitungan biaya modal
yang lalu tidak ada lagi pabrik untuk proses Caron adalah berbasis
berbasis HPAL beroperasi secara pada pemanggangan reduksi yang
menguntungkan, tiga di Australia menggunakan dapur Multi Hearth
telah gagal secara komersial. Furnace (MHF), jenis dapur yang
- Dua pabrik berbasis Caron masih digunakan oleh keempat pabrik berbasis
beroperasi secara komersial dengan Caron yang beroperasi saat ini. Ke
menguntungkan. depan tampaknya Selama ini
Perlu juga dicatat pendapat dari perhitungan biaya modal untuk proses
pengamat Alan Taylor dalam suatu Caron adalah berbasis pada
kajiannya bahwa semua proses yang telah pemanggangan reduksi yang
komersial maupun yang masih tahap menggunakan dapur Multi Hearth
litbang mempunyai peluang yang sama Furnace (MHF), jenis dapur yang
untuk mendapatkan tempat dalam digunakan oleh keempat pabrik berbasis
pengembangan bijih nikel kadar rendah Caron yang beroperasi saat ini. Ke
kedepan[12]. Beberapa faktor tersebut diatas depan tampaknya sudah perlu dilakukan
menunjukkan bahwa proses Caron juga perubahan mendasar berupa
masih punya peluang sebagai salah satu penggantian dapur reduksi MHF
proses alternatif yang potensial. tersebut dengan dapur alternatif lainnya
seperti tanur putar (rotary kiln) atau
Langkah Pendekatan yang Diperlukan bentuk tanur lainnya yang diperkirakan
dapat menurunkan biaya modal. Sebagai
Perlu diperhatikan agar maksud tersebut contoh disebutkan penggunaan satu
diatas dapat dilaksanakan masih diperlukan tanur putar dapat menggantikan 12 atau
beberapa langkah pendekatan untuk lebih tungku MHF yang dapat
mengantisipasi beberapa permasalahan mengurangi biaya modal dan
yang telah disebutkan yang diantaranya: operasional untuk tahapan reduksi [13].
Seperti telah diungkapkan biaya modal
1. Masalah Energi dan operasional terbesar untuk
Untuk masalah kebutuhan energi perlu pengembangan proses adalah untuk
dicermati kemungkinan penurunan tahap preparasi bijih sampai tahap
temperatur pemanggangan reduksi reduksi. Oleh karena itu penurunan
untuk bijih saprolit agar sama atau biaya untuk fasilitas reduksi dan

penyederhanaan pengoperasian diperkirakan akan sangat bermanfaat
diperkirakan akan berdampak besar dalam membantu menyangga akibat dari
terhadap usaha menurunkan biaya naiknya harga BBM ataupun turunnya
modal dan operasional yang dibutuhkan harga nikel sewaktu waktu sehingga
untuk pengembangan pabrik komersial peluang pengembangan proses kedepan
baru. Penurunan biaya modal tersebut lebih terbuka.
akan membuka kemungkinan lebih
besar untuk pengembangan batubara KESIMPULAN
sebagai subtitusi sebagian dari bbm
seperti untuk pengeringan bijih, dengan 1. Proses Caron dapat merupakan proses
menepis kekuatiran OKane akan terjadi alternatif yang masih potensial untuk
peningkatan biaya modal apabila itu pengolahan bijih nikel laterit kadar
dilakukan seperti yang telah disebutkan rendah Indonesia yang optimal.
diatas. Secara teknis hal ini sudah tidak 2. Dalam mendukung hal tersebut masih
lagi menjadi masalah karena diperlukan penelitian untuk lebih
pengeringan bijih menggunakan meningkatkan selektifikasi terhadap
batubara telah dikembangkan di pabrik oksida besi saat proses reduksi,
berbasis Caron di Yabulu Australia[14]. penurunan temperatur reduksi saprolit
Diperkirakan langkah subtitusi sebagian mendekati temperatur reduksi bijih
bbm dengan batubara ini memberi limonit dan usaha meminimalkan
dampak yang cukup berarti bagi pemakaian reagen/aditif. Selain itu
ekonomi proses. pengembangannya sudah diarahkan
untuk tidak lagi menggunakan dapur
3. Peningkatan Peroleha Nikel dan Kobal MHF tetapi dapur lainnya yang biaya
Peningkatan perolehan nikel dan kobal modal dan pengoperasiannya
juga merupakan hal yang sangat penting diperkirakan dapat lebih murah. Hal ini
dan tampaknya juga sulit untuk ditawar memperbesar peluang penggunaan
dalam membicarakan pengembangan batubara sebagai subtitusi sebagian
proses ini kedepan. Seperti telah bahan bakar minyak setidaknya untuk
dibicarakan kinerja pada bagian hilir pengeringan bijih, yang juga berarti
proses setelah pelindian dapat dikatakan memperbesar peluang pengembangan
telah optimal, jadi inti permasalahan proses kedepan.
sebenarnya adalah terletak pada masih
belum optimalnya kinerja total dari DAFTAR PUSTAKA
proses reduksi dan pelindian yang
terkait erat dengan selektifikasi reduksi [1] Arif, A. 2007. Prospek Penggunaan
terhadap oksida besi. Kemampuan Proses HPAL untuk Pengolahan
untuk menekan FeO dan logam besi Bijih Nikel Laterit Kadar Rendah
hingga seminimal mungkin diperkirakan Indonesia. Metalurgi Volum 22
pada akhirnya akan dapat meningkatkan Nomor 1 Juni.
perolehan nikel dan terutama kobal saat [2] Dalvi, A.D., dkk. 2004. The Past and
pelindian. Tentu saja hal ini serta juga the Future of Nickel Laterite. PDAC
penurunan temperatur reduksi dari bijih 2004 International Convention,
saprolit dan usaha untuk menekan Trade Show & Investors Exchange,
pemakaian reagen/aditif seperti yang March: Ontario Canada.
disebutkan diatas masih memerlukan [3] Robson, T. 1998. Caron Process
penelitian, yang pengembangannya Technical Description. Nickel
sudah diarahkan untuk tidak lagi Laterite Monitor, Prudential: Bache
menggunakan dapur jenis MHF. Securities.
Keberhasilan dari litbang ini

[4] Elias, M. 2002. Nickel laterite [11] Metallurgical Technology Group.
deposits- Geological Overview, 2004. Investors Presentation.
Resources and Explotation. CODES Falconbridge Technology Centre:
Special Publication 4, Centre for Ore Canada.
Deposit, Research: University of [12] Taylor, A. 2009. Trends in Nickel
Tasmania. Cobalt Processing. ALTA
[5] OKane. 1979. Energy Consumption Metallurgical Services.
and Economic Trend in the [13] Francis, Boyd Ramon. dkk. 2004.
Production of Laterites. International Process for Nickel and Cobalt
Laterite Symposium. Extraction from Laterite Ores. WIPO
[6] Prasetyo, P., dkk. 2002. Pengolahan Patent Application
Bijih Nikel Laterit dengan Cara WO/2004/067787.
Hidrometalurgi untuk Menghasilkan [14] Reid, G., John. dkk. 2004. Yabulu 25
Logam Nikel (Ni) dan Produk Years On. PDAC 2004 International
Samping Kobal (Co). Laporan RUT Convention, Trade Show &
VI. DRN. Inventors Exchange, March: Ontario
[7] Wang, Y. 2005. The status of Nickel Canada.
Resources in the World and the
Development of Mineral Resources RIWAYAT PENULIS
in MCC. China Metallurgical
Construction Group Corporation Arifin Arif lahir di Bandar Khalifah 19
September. April 1948. Pendidikan sarjana dari Teknik
[8] International Stainless Steel Forum. Pertambangan ITB. Bekerja sebagai staf
2011. Bisnis Indonesia Maret. peneliti di Pusat Penelitian Metalurgi sejak
[9] Kuck, H.P. 2002. Nickel. U. S. 1984.
Geological Survey Minerals Year
Book.
[10] Matheson, P. 2000. Cobalt Is it the
Key to the Profitability of the New
Australian Nickel Producers?.
Outlook 2000. Proceedings of the
National Outlook Conference, Vol.
Three: Canberra.

KONSENTRASI PASIR BESI TITAN DARI PENGOTORNYA
DENGAN CARA MAGNETIK
Deddy Sufiandi
E-mail : deddy.sufiandi@lipi.go.id
Intisari
Pasir besi titan Indonesia cadangannya cukup besar terutama di daerah sekitar pantai Selatan Jawa. Salah satu
potensi pasir besi titan yang akan di teliti adalah pasir besi dari daerah Tegal Buleud Pantai Selatan Sukabumi.
Pemanfaatan pasir besi titan merupakan alternatif yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan bahan baku
industri baja yang dalam perkembangan dan kebutuhannya semakin meningkat dengan terbatasnya cadangan
bijih besi konvensional. Tujuan penelitian untuk mendapatkan kualitas pasir besi titan yang memenuhi
persyaratan peleburan, perlu dilakukan konsentrasi untuk meningkatkan kadar besi dengan cara magnetik.
Metode percobaan adalah melakukan identifikasi pasir besi titan dengan mengunakan analisa XRD. Kemudian
dilakukan proses preparasi sampel dan pengayakan sebelum dimasukan kedalam peralatan pemisah magnetik
dan dari pemisah magnet akan dihasilkan produk konsentrat, middling, dan tailing. Hasil percobaan
menunjukkan produk konsentrat pasir besi titan mempunyai kandungan Fe 2 0 3 80 % dan TiO 2 20 %. Dan
pemisahan pasir besi titan dengan kondisi optimum diperoleh pada kondisi arus 3,5 ampere dan fraksi - 100
mesh dengan perolehan konsentrat rata-rata 90 %.
Kata kunci : Pasir besi titan, Magnetic separator, Tegal Buleud - Sukabumi Selatan, Industri baja
Abstract
Titan iron sand has been found a lot in Indonesia especially around west coast of Java. One of titan iron
sand used in this research is iron sand from Tegal Buleud area at Sukabumi west coast. The utilization of iron
sand is an alternative to fill-up the rising demand of raw material for steel industry development due to limited
amount of conventional iron ore. To obtain the quality of titan iron sand which is suitable with the requirement
for smelting, it is needed to have concentration process by magnetic separator to increase iron content. The step
of experiment were identification of titan iron sand composition, preparation of sample and sampling processes,
and material separation using magnetic separator to get concentrate, middling, and tailing products. The result
of experiment shown concentrate product of titan iron sand has Fe 2 O 3 and TiO2 with weight composition 80 %
and 20 % respectively. And also The optimum condition in magnetic separator was 3.5 Ampere current and
fraction -100 mesh got average concentrate yield about 90 %.
Keywords : Titans iron sand, Magnetic separator, Tegal Buleud- South Sukabumi, Steel industry
PENDAHULUAN tersebut hanya dimanfaatkan sebagai bahan

baku tambahan dari pabrik-pabrik semen
Pasir besi titan merupakan sumber yang ada di Jawa dan Sumatra. Sementara
logam besi yang dapat menggantikan untuk memproduksi besi baja, Indonesia
kedudukan bijih besi konvensional, karena harus mengimpor secara keseluruhan dari
di Indonesia cadangannya cukup besar luar negeri. Perkembangan kebutuhan akan
dengan kandungan Fe sekitar 38 % dan produk besi baja akan semakin besar
mineral ikutan seperti Titan berkisar antara dengan meningkatnya
10 - 20 %. Sampai saat ini, pasir besi titan kemakmuran/kesejahteraan sehingga sudah
selayaknya untuk mempertimbangkan karena adanya perbedaan sifat magnetis
pemanfaatan pasir besi titan sebagai bahan dari mineral[3]. Dimana mineral yang
baku alternatif untuk industri besi baja. bersifat ferromagnetik akan tertarik ke
Permasalahan yang timbul dari daerah medan magnetnya paling besar
pengolahan pasir besi titan ialah adanya (produk C) untuk mineral magnetik,
pengotor seperti unsur titanium yang kemudian para magnetik (produk D) untuk
cukup besar, sehingga tidak tepat untuk mineral semi magnetik dan diamagnetik
digunakan sebagai bahan baku industri (produk E) untuk mineral non magnetik.
yang memakai proses konvensional seperti Mekanisme pemisahannya seperti pada
Blast Furnace. Untuk mengatasi Gambar 1 berikut:
permasalahan ini perlu dicarikan proses
yang tepat dan teruji sehingga baik besi
maupun titan dapat dimanfaatkan[1].
Pada penelitian ini dilakukan proses
peningkatan konsentrasi dengan
menggunakan magnetic separator untuk
meningkatkan kadar besi hingga 55 - 65 %
Fe, serta menurunkan logam ikutan
titanium karena titanium mengganggu
dalam proses peleburan , sehingga kadar
besi dapat memenuhi persyaratan sebagai Keterangan:
bahan baku untuk proses peleburan. A. Hopper (wadah umpan)
Dengan demikian kesulitan bahan baku B. Magnit
industri baja secara bertahap dapat teratasi. C. Produk : magnetik
D. Produk : semi magnetik
E. Produk non magnetic
Latar Belakang Teori
Gambar 1. Mekanisme proses pemisahan
Pemisahan secara magnetik terjadi
karena adanya perbedaan sifat fisik antar Mekanisme pemisahan adalah bijih
mineral magnetik dan mineral pasir besi yang sudah dipreparasi masuk
nonmagnetik yang dipengaruhi oleh kuat pada cover A, dengan adanya pemisahan
arus, sehingga mineral yang magnetic dan secara magnetik sedemikian mineral
bersifat non magnetik dapat terpisah. terbagi dalam mineral yang bersifat
Sedangkan mineral semi magnetik akan magnetik ( konsentrat C) pada posisi dekat
berada diantara mineral magnetik dan medan magnet ( B), semi magnetik berada
nonmagnetik sebagai middling. Kedudukan pada posisi diantara magnetik dan non
magnet permanen yang tetap pada magnetik ( D) sedang nonmagnetik ( E)
posisinya, menyebabkan medan magnet jauh dari posisi magnet dan lepas sebagai
selama proses akan ikut tetap[2]. tailling.
Sebaliknya, perbedaan arus dapat
menyebabkan perubahan jarak medan PROSEDUR PERCOBAAN
magnet terhadap daerah aliran muatan
sehingga akan terjadi perubahan Percobaan yang dilakukan adalah
pemisahan antara mineral magnetik pengujian pasir besi titan secara fisik dan
(konsentrat), semi magnetik (middling) dan kimia, dilanjutkan dengan konsentrasi
nonmagnetik (tailing). Mineral semi dengan menggunakan magnetik separator
magnetik yang keluar akan diumpankan untuk mendapatkan konsentrat, middling
kembali sehingga diperoleh peningkatan dan tailing.
konsentrat yang magnetik. Proses Variabel percobaan yang dilakukan
pemisahan pada magnetik separator terjadi adalah variabel ukuran dari -60+80 dan

-100 (mesh) dan rapat arus yaitu 2,5; 3,5;
4,5 dan 5,5 A, dengan voltase 50 - 60 volt . HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari variabel rapat arus dicari kondisi
optimal untuk menghasilkan produk yang Identifikasi Pasir Besi Titan
diharapkan.
Adapun langkah pengerjaan terlihat Identifikasi pasir besi titan dilakukan
pada diagram alir dalam Gambar 2. dengan mengggunakan X-RD, yaitu
Contoh pasir besi
difraksi sinar X untuk mengetahui mineral-
titan mineral yang ada di dalam pasir besi titan,
seperti berikut:
Preparasi dan
sampling
Pemisah magnet
Tailing Middling Konsentrat
Keterangan:Mg :Magnetik IL:Ilmenit

Gambar 2. Bagan alir proses konsentrasi pasir besi
titan
Gambar 3. Analisa XRD pasir besi titan asal
Sukabumi
Proses pengolahan awal dilakukan
dengan mengidentifikasi komposisi pasir
Mineral-mineral dominan yang terdapat
besi titan yang di ambil dari daerah Tegal
pada pasir besi Titan dari Tegal Buleud
Buleud sekitar pantai selatan Sukabumi
(Sukabumi Selatan) adalah magnetik,
Jawa Barat. Kemudian dilakukan preparasi
ilmenit dan hematit titano dan gangue
dan sampling, yaitu pengadukan dan
mineral seperti SiO 2 , CaO, MgO, Cr 2 O 3 ,
pengayakan sesuai ukuran mesh sebelum
Al 2 O 3 dan lain sebagainya. Data diperoleh
masuk pemisah magnet (magnetic
dari interpretasi XRD dan mineralogi
separator). Dalam pemisah magnet
untuk pasir besi titan umumnya
dihasilkan 3 bagian produk yaitu
mengandung mineral-mineral tersebut
konsentrat, middling, dan tailing. Mineral
pada basis batuan plagioklas, kwarsa,
magnetik (konsentrat) ini merupakan hasil
diopsid dalam hal ini penulis
pengolahan bahan galian yang mempunyai
menginterpretasikan hanya pada mineral
kadar mineral berharga paling tinggi.
penting yaitu besi dan titan.
Middling merupakan hasil pengolahan
yang kadar mineral berharganya diantara Tabel 1. Hasil analisa komposisi kimia pasir besi
konsentrat dan tailing. Sedangkan tailing titan Sukabumi Selatan
merupakan hasil pengolahan yang kadar
mineral berharganya paling rendah,atau % SR DTB PTB
sudah tidak mengandung mineral berharga. ZnO 0,1496 0,1827 0,1701
Pada Gambar 2 menunjukkan juga CuO 0,1353 0,1655 0,1591
fraksi semi magnetik (middling) hasil NiO 0,1409 0,1666 0,1896
proses pemisahan pertama diumpankan TiO 2 19,8437 20,2903 18,1292
kembali ke pemisah magnit untuk MgO 2,8422 3,0246 2,8556
mendapatkan konsentrat, kemudian hasil BaO 0,6708 0,692 0,6357
konsentratnya digabung dengan konsentrat Fe 2 0 3 60,2377 55,5166 54,5803
pertama. Proses ini dilakukan terus- 2,4357 2,4196 2,5496
CaO
menerus sampai tidak dihasilkan lagi
MnO 2 0,4777 0,6091 0,6105
konsentrat dan dianggap sebagai final
Cr 2 0 3 0 0,0673 0,3488
tailing.
Konsentrasi Pasir Besi../ Deddy Sufiandi | 17

Si0 2 10,0465 14,12 16,2067 Hasil Analisis Ayak Pasir Besi Titan
Al 2 O 3 2,7099 2,4074 3,2457 Tegal Buleud Sukabumi Selatan
P2 05 0,3099 0,3383 0,319
Dari hasil analisis ayak pasir besi titan
Total 100 100 100 Tegal Buleud Sukabumi Selatan,
LOI 0 0 0 didapatkan hasil seperti dijelaskan pada
Total 100 100 100 Gambar 4 di atas. Dari hasil analisa ayak
diperoleh hasil distribusi ukuran yang
Keterangan: paling dominan adalah pada fraksi mesh -
SR = Lokasi Surade 60 + 80 (37,97 % berat) dan fraksi - 100
DTB = Lokasi darat mesh (55,07 % berat). Dengan
PTB = Lokasi Pantai mempertimbangkan hasil analisa kimia
unsur titan dan besi oksida dari fraksi
ketiga jenis sample yaitu SR, PTB, DTB
sehingga dapat ditentukan fraksi tersebut
yang paling baik kandungan mineralnya,
maka dipakai untuk penelitian pemisahan
dengan cara magnetik untuk mendapatkan
produk konsentrat yang diharapkan. Hasil
seperti pada Tabel 2 dan Gambar 5 berikut:
Hasil analisa ayak sampel SR, PTB, DTB
70
60 TiO2 SR
Fe2O3 SR
50
TiO2 PTB
% Ti/Fe oksida
Keterangan: 40 Fe2O3 PTB

Fraksi 1 : +30 mesh TiO2 DTB
30
Fraksi 2 : -30+50 mesh Fe2O3 DTB
Fraksi 3 : -50+60 mesh 20
Fraksi 4 : -60+80 mesh 10
Fraksi 5 : -80+100 mesh
0
Fraksi 6 : -100 mesh
0 1 2 3 4 5 6
Gambar 4. Grafik hasil analisa ayak sample pada Fraksi
berbagi fraksi
Gambar 5. Grafik hubungan % Ti/Fe oksida
terhadap fraksi
Tabel 2. Hasil analisa ayak sampel SR, PTB, DTB
SR PTB DTB
Fraksi TiO 2 Fe 2 O 3 TiO 2 Fe 2 O 3 TiO 2 Fe 2 O 3
(Mesh%) (Mesh%) (Mesh %) (Mesh %) (Mesh %) (Mesh %)
1 1,84 11,71 4,26 23,79 1,69 12,85
2 14,23 34,07 2,94 20,26 1,87 14,82
3 27,54 58,97 21,01 51,72 7,68 52,3
4 21,86 50,16 21,01 51,72 24,32 50,85
5 27,86 64,03 25,95 63,54 27,59 59,79
Keterangan:
1:Fraksi -30+50, 2:Fraksi -50+60, 3:Fraksi -60+80, 4:Fraksi-80+100, 5:Fraksi -100 mesh

Seperti terlihat pada Gambar 5 bahwa Hasil magnetik separator sampel SR,PTB, DTB fraksi -60+80 #
fraksi 3(-60+80)dan fraksi 5(-100)mesh 80
yang paling baik kandungan 70
mineralnya(Fe 2 O 3 )dibandingkan fraksi 60 TiO2 SR

Fe2O3 SR
lain.
% TI/Fe Oksida
50
TiO2 PTB
40 Fe2O3 PTB
TiO2 DTB
Proses Pengolahan dengan Pemisah 30
Fe2O3 DTB
Magnet 20
10
0
Percobaan pendahuluan dilakukan pada 0 1 2 kuat arus
3 (A) 4 5 6
sample PTB, DTB, dan SR menggunakan
pemisah magnet. Dari percobaan dengan Gambar 7. Hasil percobaan pasir besi titan dengan
magnetic separator yang dilakukan dapat magnetik separator fraksi -100 mesh
diperoleh kondisi dan hasil percobaan
seperti pada Gambar 6 dan Tabel 3. Tabel 4. Hasil percobaan dengan magnetik
separator sampel SR, PTB, DTB fraksi 100#
Tabel 3. Hasil percobaan dengan magnetic
separator sampel SR, PTB, DTB fraksi -60+80# SR PTB DTB
Arus % % % % % %
SR PTB DTB TiO 2 Fe 2 O 3 TiO 2 Fe 2 O 3 TiO 2 Fe 2 O 3
Arus % % % % % % 2,5 15,72 79,28 18,36 76,48 14,72 80,62
TiO 2 Fe 2 O 3 TiO 2 Fe 2 O 3 TiO 2 Fe 2 O 3
2,5 17,7 71,2 18,2 65,01 15,48 66,42 3,5 15,89 79,52 21,98 72,42 15,49 79,76
3,5 19,31 71,78 19,33 66,47 16,19 64,12 4,5 15,89 79,62 15,01 73,5 17,22 77,33
4,5 18,69 71,62 16,76 63,52 12,75 60,81
5,5 16,49 78,71 21,31 71,92 18,13 76,42
5,5 16,87 70,31 17,42 64,21 13,22 63,69
Pada fraksi -100 mesh hasil percobaan

Hasil magnetik separator sampel SR,PTB, DTB fraksi -60+80 #
80
sampel SR, DTB dan PTB hasil pemisahan
70
menunjukkan bahwa sampel SR
60 TiO2 SR merupakan kondisi yang paling baik
Fe2O3 SR
kandungan mineral besinya dibandingkan
% TI/Fe Oksida
50
TiO2 PTB
40 Fe2O3 PTB dengan sampel PTB dan DTB ,dengan
30
TiO2 DTB
penentuan besar ampere yang lebih tepat.
Fe2O3 DTB
20 Dari hasil percoban diperoleh fraksi
10 magnetik dan nonmagnetik dari tiap
0
0 1 2 kuat arus
3 (A) 4 5 6
percobaan kemudian ditimbang dan
digerus -100 mesh untuk di analisa kadar
Gambar 6. Grafik hasil percobaan pasir besi titan besinya (Fe) serta titan dengan metoda
dengan magnetik separator fraksi 60 + 80 mesh analisa yang digunakan adalah memakai
alat XRF.
Kadar konsentrat dari ke tiga sampel
yang dihasilkan kadar Fe 2 O 3 yang paling HASIL DAN PEMBAHASAN
tinggi ialah pada sampel SR dengan kuat
arus 3,5 ampere, pada fraksi -60+80 mesh. Dari hasil analisa fraksi menunjukkan
Selanjutnya percobaan magnetik separator bahwa fraksi ukuran yang dominan
yang dilakukan untuk fraksi -100 mengandung kadar Fe 2 O 3 maupun TiO 2
mesh,kondisi dan hasil percobaan seperti adalah pada -100 mesh. Pada percobaan
terlihat pada Gambar 7 dan Tabel 4. awal konsentrasi dengan menggunakan
magnetic separator dengan ukuran -60+80
mesh menghasilkan konsentrat pasir besi
dengan kandungan Fe 2 O 3 sekitar 60 - 70
%, karena pada ukuran fraksi ini masih
Konsentrasi Pasir Besi../ Deddy Sufiandi | 19

dapat ditingkatkan kadar Fe 2 O 3. yang sedemikian sehingga pemisahan menjadi
masih berikatan dengan mineral-mineral efektif. Dari hasil percobaan pemisahan
pengotor lainnnya. pasir besi titan dengan kondisi optimum
Pada percobaan optimasi fraksi -60 + 80 diperoleh pada kondisi arus 3,5 ampere
mesh produk middling dan tailing masih dan fraksi - 100 mesh dengan perolehan
dianggap tinggi dibanding pada percobaan konsentrat rata-rata 80 %. Perlu penelitian
optimasi fraksi - 100 mesh yang semakin lanjutan untuk mengatasi masalah TiO 2
menurun atau sudah mencapai optimum yang ada dalam bijih sehingga sekecil
untuk perolehan konsentrat. Pada mungkin masuk kedalam logam besi
percobaan optimasi dihasilkan produk apabila dilakukan proses peleburan untuk
konsentrat dengan kadar Fe 2 O 3 79,76% mendapatkan logam besi.
dan kadar TiO 2 mencapai< 20 %.
Unsur titan merupakan sumber pengotor DAFTAR PUSTAKA
dari pasir besi. Unsur titan di usahakan
untuk dipisahkan dari besi secara fisis [1] Katim Indarto. 1996. Pemanfaatan
dengan harapan pasir besi yang dihasilkan Pasir Besi Titan untuk Pembuatan
nantinya dapat diolah secara konvensional Besi Cor, Titan Oksida dan Logam
tetapi ternyata sulit dipisahkan secara fisis Titan. P3M LIPI.
karena adanya ikatan interlock antara besi [2] Gaudin A.M, dkk. 1943. Magnetic
dengan titan yang diharapkan dapat Seperation of Sulphide Mineral.
dipisahkan dengan cara proses lain seperti Technical Publication No. 1549
proses pyrometalurgi dimana sebesar A.I.M.E. New York Meeting.
mungkin unsur titan masuk kedalam dan [3] Hess H.H. 1966. Notes on Operation
terpisah dari besi. of Frantz Isodynamic Magnetik
Pada percobaan pemisahan secara Seperator. Princeton University.
magnetik, fraksi ukuran bijih -60+80 mesh [4] Fait, W.I, Keyes, P.B and Clark, R.L.
untuk sampel SR menunjukkan perolehan 1965. Industrial Chemical, John Wiley
konsentrat yang lebih tinggi dibandingkan & Sons. Inc: USA.
dengan jenis sampel DTB dan PTB dengan [5] Thomas S.Mackey.DR. Selective
kuat arus yang sama. Sedangkan pada leaching of iron from Ilmenite produce
percobaan optimasi fraksi ukuran bijih - a , Syntetic Rutile Structure. Texas
100 mesh baik sampel SR, DTB dan PTB City: Texas.
menunjukkan perolehan konsentrat rata- [6] Xu Meng, dkk. 2006. Beneficiation of
rata cukup tinggi sehingga dapat Titanium Oxides From Ilmenit by Self-
memenuhi kadar konsentrat yang Reduction of Coal Bearing Pellets.
diharapkan. Dari hasil percobaan dan Journal of Iron and Steel Research
pengamatan ketiga jenis contoh yaitu SR, International.
DTB dan PTB diperoleh kondisi percobaan
pada fraksi -100 mesh dengan arus 3,5 RIWAYAT PENULIS
ampere diperoleh konsentrat yang cukup
tinggi rata-rata 80 %. Deddy Sufiandi lahir di Bandung, 26 Juli
1951. Merupakan alumni Akademi
KESIMPULAN Geologi dan Pertambangan Bandung, dan
mendapat gelar kesarjanaan dari Teknik
Diperoleh produk konsentrat pasir besi Metalurgi Unjani. Bekerja sebagai staf
titan dengan kandungan Fe 2 O 3 sekitar 80% peneliti di Pusat Penelitian Metalurgi Lipi
dan TiO 2 sekitar 20 %, dengan ukuran mulai 1 Februari 1978 sampai sekarang.
bijih yang digunakan adalah -60+80 dan-
100 mesh. Untuk ukuran fraksi yang makin
halus diperlukan pengaturan kuat arus

PENGARUH PENAMBAHAN SERAT POLYVINYL ALCOHOL DAN
SUPERPLASTISIZER POLYCARBOXYLATE ETHERS TERHADAP
SIFAT MEKANIK MATERIAL ECC
Harsisto, Hartati Soeroso, Yulinda Lestari, Ari Yustisia Akbar

E-mail : harsisto@lipi.go.id
Intisari
Penelitian ini dilakukan untuk mempelajari pengaruh penambahan serat PVA dan superplastisizer tipe
polycarboxylate ethers (tipe P) terhadap sifat mekanik material ECC. Tujuan dari penggunaan PVA adalah
untuk meningkatkan kekuatan beton sehingga apabila dikenai beban, tipe retakan yang terjadi adalah retak
rambut (microcrack). Superplasticizer ditambahkan untuk meningkatkan kelecakan (workability) ECC
sehingga mudah dipadatkan dan didapatkan mutu yang lebih baik. Pengujian material ECC dilakukan
dengan mengukur kuat tekan dan kuat lentur menggunakan universal testing machine. Dari variasi
komposisi sampel ECC yang dilakukan, komposisi paling efektif terdapat pada perbandingan semen : air :
pasir : fly ash : SP : PVA = 1 : 0,68 : 0,94 : 1,6 : 0,01 : 0,02 dengan kuat tekan 196 kg/cm2 dan kuat lentur
145,3 kgf.
Kata kunci : Self healing concrete, Engineered cement composite, Polyvinyl alcohol, Superplastisizer, Fly
ash
Abstract
This research was conducted to study the effect of PVA fiber and polycarboxylate ethers typed
superplastisizer (type P) to the mechanical properties of ECC materials. The purpose of the use of PVA is
to increase the strength of the concrete so that when subjected to load, type of fracture is microcrack.
Superplasticizer was added to enhance ECC workability so it was easily compressed and get better quality.
ECC material testing was conducted by measuring the compressive and flexural strength using a universal
testing machine. The most effective composition of ECC material on the ratio of cement : water : sand : fly
ash : SP : PVA = 1 : 0.68 : 0.94 : 1.6 : 0.01 : 0.02 has compressive and flexural strength of 196 kg/cm2 and
145.3 kgf respectively.
Keywords : Self healing concrete, Engineered cement composite, Polyvinyl alcohol, Superplastisizer, Fly
ash
PENDAHULUAN penelitian telah dilakukan dengan

penambahan zat aditif berupa serat ke
Beton merupakan bahan komposit dalam adukan beton.
dengan penyusun utama semen, air dan Beton konvensional untuk struktur
agregat. Beton digunakan sebagai statis dan dinamis memiliki umur
penyusun utama bangunan karena layanan yang terbatas. Salah satu
mempunyai kekuatan desak yang besar, penentu umur layan beton adalah
mudah dibentuk dan awet. Meskipun timbulnya keretakan akibat beban statis
demikian, beton bersifat getas sehingga dan dinamis. Beton akan mengalami
mempunyai ketahanan yang rendah retak statis dan dinamis bila daya lentur
terhadap tegangan tarik. Untuk dari beton terlewati. Akibat dari
mengatasi kelemahan itu, banyak kegagalan kontruksi beton adalah
timbulnya kerugian tekno ekonomi dan cenderung putus bukannya tertarik
juga membahayakan jiwa. Sehingga keluar karena terikat kuat pada matriks
diperlukan suatu beton yang dapat semen[3]. Pada saat dilakukan uji tarik,
mengakomodir perubahan bentuk serat PVA menunjukkan sifat
tersebut. sliphardening[4].
Self healing concrete merupakan ECC telah dikembangkan selama 15
beton yang dapat menutup retakan akibat tahun oleh Li dan timnya. Para engineer
beban statis dan dinamis secara alami ini menemukan bahwa keretakan yang
melalui kontak dengan lingkungan tanpa terjadi harus dijaga dibawah 150 m dan
adanya intervensi dari luar. Akibatnya jika ingin beton dapat direcovery
terjadi recovery kekuatan mekanik seluruhnya harus dibawah 50 m.
melalui crack healing. Material penentu Berbeda dengan beton konvensional,
dari pembuatan self healing concrete ini ECC lebih mendekati sifat-sifat logam
adalah ECC (Engineered Cement dibanding gelas yang artinya lebih
Composite) yang dalam penelitian ini fleksibel. Beton konvensional cenderung
komposisinya akan divariasi agar seperti keramik yang rapuh dan kaku.
didapatkan harga tensile strain ECC ini dapat menanggulangi kerusakan
maksimal. akibat becana ketika terjadi regangan
Peristiwa self healing pada beton dalam gempa bumi atau akibat
dapat diamati apabila beton yang telah penggunaan rutin yang berlebihan.
retak dibiarkan pada udara terbuka maka Ketika diberi tekanan, ECC cenderung
setelah beberapa bulan akan terjadi melengkung dan tidak patah. ECC tetap
lapisan putih yang menutupi retakan utuh dan aman hingga tensile strain 5 %.
tersebut. Lapisan putih tersebut Beton konvensional akan mengalami
merupakan endapan kalsium karbonat keretakan dan tidak dapat mengangkat
(CaCO3) yang terbentuk dari hasil reaksi muatan lagi pada tensile strain 0,01 %[5].
antara CaO yang tidak terhidrat pada Rata-rata lebarnya keretakan pada self
beton dengan CO2 dari atmosfer melalui healing concrete milik Li ini adalah di
mekanisme pembasahan dan bawah 60 m, setara dengan setengah
pengeringan. dari lebar rambut. Menurut Li, resep
Material penentu dari pembuatan self utamanya adalah mengekspos extra dry
healing concrete ini adalah ECC cement dalam beton pada permukaaan
(Engineered Cement Composite) yang keretakan sehingga dapat bereaksi
bendable. ECC merupakan salah satu dengan air dan karbon dioksida untuk
tipe bahan komposit semen dengan memulihkan dan membentuk lapisan
perkuatan serat yang unik dan memiliki tipis putih kalsium karbonat pada bekas
performa tinggi[1]. ECC ini ditaburi oleh retakan. Kalsium karbonat ini
coated reinforcing fiber khusus yang merupakan senyawa kuat yang dapat
dicampur merata. ECC mempunyai ditemukan secara alami di kulit kerang.
ductility tinggi pada kisaran 3-7%, lebar Dalam laboratorium, material
microcrack 60 m dan kadar serat yang membutuhkan antara satu sampai lima
relatif rendah sebesar 2% [2]. siklus proses wetting dan drying untuk
Serat yang khas digunakan dalam pemulihan.
ECC adalah serat polivinil alkohol
(PVA). Serat PVA muncul sebagai
jawaban atas pencarian serat yang murah
namun memiliki kinerja tinggi untuk
ECC. Sifat hidrofilik dari serat PVA
merupakan tantangan besar dalam
pembuatan komposit karena serat

Prosedur Penelitian
Metode yang digunakan adalah

membuat berbagai komposisi campuran
ECC dengan menggabungkan bahan
utama yaitu semen Portland tipe 1, fly
ash kelas F, aggregate (tanah dengan
ukuran butir rata-rata 110 m), air dan
bahan tambahan serat polyvinyl alcohol
dan HRWR (High Range Water
Reducer) berbasis polycarboxylate.
Gambar 1. Self healing concrete dalam Adapun tahapan metode penelitian yang
mengatasi keretakan[5] dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Penyiapan bahan baku yang
Secara umum penelitian ini bertujuan diperlukan dengan menyamakan
sebagai salah satu solusi dalam ukuran, penggerusan dan perlakuan
permasalahan konstruksi dan sarana yang lain.
transportasi di Indonesia, khususnya 2. Proses pencampuran yaitu
prasarana gedung dan jalan raya yaitu mencampur bahan bahan yang
dengan membuat self healing concrete diperlukan untuk dibentuk menjadi
dari material ECC yang dapat material ECC sesuai dengan variabel
diaplikasikan baik pada pondasi, yang telah ditentukan seperti pada
jembatan atau jalan raya. Sedangkan Tabel 1.
secara khusus bertujuan untuk 3. Proses pengujian yaitu melakukan
penguasaan teknologi pembuatan self kegiatan pengujian di laboratorium
healing concrete dan memperoleh uji untuk mendapatkan performa
komposisi ECC yang sesuai sehingga yang diinginkan.
dapat mengakomodir perubahan bentuk
akibat beban statis dan dinamis. Tabel 1. Variasi komposisi material ECC
Penelitian ini merupakan kegiatan awal
untuk penguasaan teknologi pembuatan Komposisi
No
dan pendeteksian self healing concrete Semen Air Pasir Fly Ash SP PVA
yang akan dimulai dengan karakterisasi 1 1 0,53 1 - - -
2 1 0,59 0,80 1,2 0,01 0,02
bahan penentu self heal crack yaitu
3 1 0,68 0,94 1,6 0,01 0,02
ECC. Pengujian dilakukan dengan 4 1 0,78 1,10 2,0 0,01 0,02
pemberian beban statis dan dinamis. 5 1 0,90 1,26 2,4 0,01 0,02
PROSEDUR PERCOBAAN Untuk uji tekan mengacu pada SNI

03-1974-1990 dengan dimensi benda uji
Bahan yaitu 51x51x51 mm3. Sedangkan untuk
uji fleksural, benda uji berupa balok
Bahan yang digunakan dalam
penelitian ini adalah pasir, fly ash yang dengan ukuran 51 x 51 x 300 mm3.
diambil dari PLTU Suralaya, semen Pengujian dilakukan di Lab. Uji B2TKS-
Portland dengan merk Tiga Roda serta BPPT.
serat PVA produksi Hunan Xiangwei
co., ltd dengan panjang 4-6 mm. HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil pengujian fisik mekanik pada

material ECC dengan variasi pada Tabel
1 disajikan pada Tabel 2.
Pengaruh Penambahan Serat ../ Harsisto| 23

Tabel 2. Hasil pengujian fisik mekanik ECC bidang patahan seperti ditunjukkan pada
Gambar 2.
Kuat Tekan Kuat Lentur
No.
(Kg/cm2) (Kgf)
1. 77,7 76,5
2. 244,1 117,25
3. 196 145,3
4. 101,6 66,3
5. 90,6 86,65
Dari hasil pengujian sampel blangko

dan material ECC, dapat dilihat dan
dibandingkan kekuatan mekaniknya
meliputi kuat tekan dan kuat lenturnya.
Pengaruh Fly ash
Dalam umur beton 14 hari,

keefektifan komposisi fly ash dalam Gambar 2. Penampang beton tanpa PVA dan
material ECC adalah perbandingan fly HRWR (a) dan beton dengan PVA dan HRWR
ash : semen = 1,6 : 1. Fly ash merupakan (b) setelah uji tekuk
bahan pensubstitusi matriks semen yang
dalam umur beton tertentu (lebih dari 28 Pengaruh Superplasticizer
hari) sebenarnya justru bisa lebih Polycarboxylate
memperkuat atau meningkatkan kuat
tekan beton. Hanya fly ash tidak bisa Super plasticizer dalam beton bisa
mensubstitusi sepenuhnya hanya dalam mengurangi penggunaan air. Dengan
kadar maksimum tertentu saja yaitu berkurangnya penggunaan air, maka
biasanya maksimum 20 %. akan meningkatkan kekuatan beton baik
tekan maupun lentur. Agar beton
Pengaruh Serat Polyvinyl Alcohol mempunyai sifat self healing, digunakan
rasio semen terhadap air cukup besar
Tujuan dari penggunaan PVA adalah sehingga terdapat kelebihan semen yang
untuk meningkatkan kekuatan beton tidak mengalami hidrasi. Apabila terjadi
sehingga apabila dikenai beban, tipe retakan, maka CaO yang tidak terhidrat
retakan yang terjadi adalah retak rambut akan bereaksi dengan CO2 membentuk
(microcrack), bukan makrocrack. endapan putih CaCO3 dari atmosfer
Penambahan serat PVA dapat diartikan melalui mekanisme pembasahan dan
memberi tulangan pada beton yang pengeringan. Penggunaan sedikit air
tersebar merata ke dalam adukan beton pada campuran beton membuat
dengan orientasi acak sehingga kelecakan beton menurun sehingga susah
mencegah terjadinya retakan pada beton dicetak dan dipadatkan. Oleh karena itu
akibat pengaruh pembebanan, ditambahkan superplastisizer, yang pada
penyusutan dan panas hidrasi. penelitian ini adalah berbasis
Keberadaan serat dalam beton dapat polikarboksilat. Superplasticizer
meningkatkan daya lentur/kekuatan ditambahkan untuk meningkatkan
flexuralnya. Sehingga jika dilihat dengan kelecakan (workability) beton sehingga
adanya penambahan serat PVA mudah dipadatkan dan didapatkan mutu
dibandingkan dengan blangko, rata-rata yang lebih baik. Mekanisme disperse
memiliki daya lentur yang lebih tinggi. dari superplasticizer tipe P adalah
Serat PVA ini dapat terlihat jelas pada dengan steric repulsion dimana terjadi

tolakan antar cabang polymer [3]Wang, S. and V. C. Li, "Polyvinyl
polycarboxylate. Alcohol Fiber Reinforced Engineered
Cementitious Composites: Material
KESIMPULAN Design and Performances",
Proceedings of Int'l RILEM workshop
Penambahan serat polyvinylalcohol on HPFRCC in structural
dari hasil pengujian terlihat applications, Published by RILEM
meningkatkan daya lentur beton SARL, pp. 65-73, 2006.
sehingga elastisitasnya pun meningkat. [4]Yang EH, Wang S, Yang Y, Li VC
Penggunaan superplasticizer sangatlah (2008) Fiber-bridging constitutive law
penting karena dapat mengurangi of engineered cementitious
penggunaan air yang dengan composites. J Adv Concr Tech
berkurangnya kadar air dalam beton 6(1):181193.
akan membantu proses self healing beton [5]Li, Victor C., Yang, En-hua., 2007.
tersebut apabila terjadi keretakan. Dari Self Healing in Concrete Materials.
variasi komposisi sampel ECC yang Self Healing Materials Book.
dilakukan, komposisi fly ash paling Springer.
efektif yaitu sampel 3 dengan kadar 1,6.
RIWAYAT PENULIS
DAFTAR PUSTAKA
Harsisto, lahir di Kertosono 13 juni
[1]Ying zi, Yang., Lepech, Michael D.,
1959, lulus S1 jurusan Tambang
Li, Victor C. 2009. Autogenous
Metalurgi ITB. S2 di Departemen
Healing of Engineered Cementitious
Metalurgi Fakultas Teknik Universitas
Cmposites under Wet-Dry Cycles.
Tokyo. Saat ini sebagai sebagai peneliti
Cement and Concrete Research.
di Puslit Metalurgi LIPI sejak tahun
[2]Weimann MB, Li VC. 2003. Hygral
1984.
behavior of engineered cementitious
composite (ECC). Int J Restor Build
Monum 9(5):513534.
Pengaruh Penambahan Serat ../ Harsisto| 25

PERCOBAAN PENINGKATAN KADAR MANGAN
MENGGUNAKAN MAGNETIC SEPARATOR
Immanuel Ginting dan Deddy Sufiandi

E-mail : imma001@lipi.go.id
Intisari
Percobaan pemisahan besi dari mangan dengan magnetik separator telah dilakukan terhadap bijih mangan
dari daerah Trenggalek Jawa Timur dengan variabel percobaan yaitu rapat arus 2,5 ampere dengan tegangan atau
voltage yang disesuaikan dengan kondisi alat. Umpan percobaan yang digunakan dalam pemisahan ini adalah
bijih mangan yang telah melalui proses roasting sebelumnya. Kondisi optimal proses pemisahan diperoleh pada
kuat arus 2,5 ampere dengan kandungan 50,99 % Mn dan kandungan besi 0,27 %.
Kata kunci : Mangan, Pemanggangan, Magnetik separator, Produk
Abstract
The separation tests of roasted manganese ore by magnetic separator have been carried out. The test
variables were the current densities such like 2.5 ampere and the voltage which suitable to the tool condition.
The optimal condition of 50.99 % content of Mn and 0.27 % Fe content achieved is current density 2.5 ampere.
Keywords : Mangan, Roasting, Magnetic separator, Product
PENDAHULUAN dari bijih mangan hasil proses aktivasi

dimaksudkan untuk mengeliminir kadar
Mangan adalah salah satu produk besi dalam mangan untuk memenuhi
mineral hasil pertambangan khususnya proses lanjut. Jadi peningkatan kadar
yang terdapat di Indonesia seperti : di dengan menggunakan magnetic separator
daerah Trenggalek Jawa Timur, Sumatera, merupakan cara efisien untuk mengurangi
Kalimantan, Sulawesi, Nusa Tenggara pengotor seperti besi. Hasil proses ini
Timur dan Papua. Bijih mangan dikenal adalah konsentrat yang mengandung besi
sebagai bahan baku untuk industri baja, dan tailing yang mengandung produk
industri batere, industri kimia, pertanian mangan.
dan lainnya. Pengolahan hasil tambang
menjadi produk-produk yang memiliki LATAR BELAKANG
nilai tambah terutama dari bijih mangan
kadar rendah harus diproses terlebih Bijih mangan kadar rendah di Indonesia
dahulu untuk ditingkatkan kadarnya sampai saat ini belum dimanfaatkan secara
dengan pengolahan konsentrasi, salah maksimal, salah satu langkah setelah
satunya adalah dengan magnetic separator penambangan adalah benefisiasi yaitu
yaitu pemisahan mineral mangan dari proses peningkatan kadar mangan sehingga
mineral pengotor lainnya. Dengan metoda memenuhi syarat dipakai menjadi bahan
magnetic sedemikian rupa sehingga baku yang bernilai tambah. Unsur-unsur
diperoleh produk konsentrat dengan kadar pengotor yang dapat mengganggu proses
mangan yang lebih tinggi. Pada penelitian lanjut adalah kandungan besi. Salah satu
ini dilakukan peningkatan kadar mangan proses untuk meningkatkan kadar
mangannya dengan melalui proses yang dikembalikan sebagai umpan untuk
pemanggangan kemudian dilakukan proses dipisahkan kembali dan konsentrat
pemisahan sehingga besi dapat dipisahkan merupakan kandungan besi yang
dengan magnetic separator. diharapkan dapat dipisahkan dari bijih
Prinsip dari proses pemanggangan ialah, mangan.
MnO 2 dalam bijih dirubah menjadi Mn 2 O 3
dengan proses pemanggangan pada Bijih Mangan Magnetic Separator
temperatur 600 - 800 C dengan reaksi :
Gerus Analisa
2MnO 2 + CO ==== Mn 2 O 3 + CO 2 Tailing Middling Konsentrat
3Mn 2 O 3 + CO ==== 2Mn 3 O 4 + CO 2
Mn 3 O 4 + CO ==== 3MnO + CO 2 Ayak
Analisa produk
Kemudian hasil pemanggangan dapat Roasting
dipisahkan secara fisik dengan cara
magnetik untuk mengeliminir kandungan
Fe (besi) dan diperoleh kadar MnO 2 yang Gambar 1. Diagram Alir Proses Konsentrasi
cukup tinggi. Kondisi pemanggangan Mangan
diusahakan agar reduksi oksida-oksida besi
tidak menjadi Fe 2 O 3 supaya tidak larut Percobaan
dalam asam.
Percobaan pemisahan besi dari
PROSEDUR PERCOBAAN mangan dengan menggunakan magnetic
separator seperti pada gambar berikut :
Bahan baku
Prinsip kerja Magnetik Separator
Bahan baku yang dipakai sebagai
umpan pada percobaan ini adalah bijih
mangan berukuran 100 mesh yang telah
dilakukan proses pemanggangan
sebelumnya dengan variabel temperatur
600, 700, 800 C; waktu pemanggangan
selama 1, 2, 3 jam dan jumlah karbon
sebesar 5,10,15 dan 20 %.
Alat
a.
Alat yang digunakan pada percobaan ini

terdiri dari alat magnetic separator, dengan
variabel percobaan kuat arus (A) 2,5
ampere dengan tegangan atau voltage yang
disesuaikan dengan kondisi alat. Peralatan
lain berupa alat untuk analisa XRD, SEM/
Jeol dan AAS.
Dari diagram alir terlihat bahwa bahan
baku percobaan adalah bijih mangan yang
Nonmagnetic
telah mengalami proses roasting. Hasil material
pemisahan dengan alat magnetic separator b.
ada tiga produk. Tailing adalah produk
Gambar 2. a. Magnetic separator b. Prinsip Kerja
nonmagnetik, middling adalah produk Magnetic separator

Prinsip Kerja Magnetik Separator magnet besi tertarik dan menempel pada
roll yang berputar dan oleh sekat
Konsentrat mangan adalah mineral yang pembersih, besi jatuh pada zona konsentrat
bersifat magnet lemah, kemudian dengan demikian terjadi pemisahan secara
keberhasilan yang sudah dilakukan dengan fisik dimana kandungan besinya dapat
mesin sorting magnetic dengan kekuatan tereliminir sehingga meningkatkan kadar
magnet yang kuat dapat mengambil bijih mangan.
dengan kadar 4 10 % Mn, alat pemisah
magnet ini praktis dan mudah dikontrol HASIL DAN PEMBAHASAN
serta dapat dipakai untuk berbagai jenis
bijih mangan terlebih untuk konsentrat, Untuk mengetahui mineral-mineral
baik bijih kasar, medium dan halus telah yang terkandung dalam bijih mangan
dikembangkan dan berhasil. Secara umum dilakukan analisa X-RD seperti pada
saat ini magnetic separator digunakan gambar berikut, dimana mineral yang
untuk partikel kasar dan halus saja ditampilkan hanya yang dominan dan yang
sedangkan untuk micro-fine particle masih berhubungan dengan mineral yang
sedang dalam penelitian [1, 2, 3]. mengandung mangan.
Magnetic separator adalah alat untuk
memisahkan material padat berdasarkan
sifat kemagnetan suatu bahan. Hal ini
dapat dilakukan karena bijih yang terdapat
di alam mempunyai sifat kemagnetan yang
berbeda antar satu dengan yang lain. Sifat
kemagnetan yang tinggi (ferromagnetic),
lemah (paramagnetic) dan nonmagnetic
(diamagnetic). Alat ini terdiri dari pulley
yang dilapisi dengan magnet yang berada
disekitar arus listrik. Alat pemisah fase Py: Pyrolusit, Ca: Calsium
padat-padat ini memiliki prinsip kerja yaitu
Gambar 3. Identifikasi bijih Mn ditunjukkan pada
dengan melewatkan suatu bahan/material hasil analisa difraksi X-RD
campuran padatan yang mengandung
logam dan padatan yang tidak Selanjutnya dilakukan uji komposisi
mengandung logam pada suatu bagian dari bijih mangan dengan menggunakan
magnetic separator yang diberi medan Atomic Adsorbtion Spectrometer (AAS)
magnet, maka padatan yang mengandung seperti tabel berikut.
logam akan menempel (tertarik) pada
medan magnit sedangkan yang tidak Tabel 1. Hasil analisa bijih ex Trenggalek Jawa
mengandung magnet akan jatuh secara Timur
grafitasi dengan demikian terjadi
pemisahan secara fisik [1.2]. No
Kode Unsur (%)
Pada alat magnetic separator roasted Sampel Mn Fe
mangan yang telah menjadi 3MnO yang 1 T.0 30,56 7,78
mempunyai sifat magnet lemah sehingga
sewaktu melewati roll yang bermedan Disamping analisis dengan AAS, juga
magnet tidak tertarik melainkan oleh dilakukan analisa melalui citra SEM, untuk
putaran roll jatuh bebas dan terkumpul melihat peta sebaran mangan seperti
pada zona nonmagnet yang disebut tailing. Gambar 4.
Sedangkan kandungan besinya mempunyai
kekuatan tarik magnet (tractive magnetic
forces) sehingga sewaktu melalui medan
Percobaan Peningkatan Kadar ../ Immanuel Ginting | 29

6400
OKa
FeLa
5600
MnLl MnLa FeLlCKa
4800
MnKa
4000
SiKa
CaKb
Counts
MgKa AlKa
3200
CaKa
FeKb
MnKb FeKa
2400
KKa KKb
FeKesc
CuLl NaKa
1600
CuKa
CuKb
800
0
0.00 3.00 6.00 9.00 12.00 15.00 18.00 21.00
keV
b.
ZAF Method Standardless Quantitative Analysis

Fitting Coefficient : 0.4264
Element (keV) Mass% Error% Atom% Compound Mass% Cation K
C K 0.277 44.54 0.18 60.92 30.4313
O K 0.525 30.54 0.53 31.35 30.5653
Na K*
Mg K* 1.253 0.06 0.30 0.04 0.0464
Al K* 1.486 0.28 0.26 0.17 0.2907
Si K 1.739 0.80 0.23 0.47 1.0580
K K* 3.312 0.04 0.25 0.02 0.0812
Ca K*
Mn K 5.894 20.84 0.67 6.23 33.0206
Fe K* 6.398 1.58 0.69 0.46 2.5426
Cu K 8.040 1.32 1.47 0.34 1.9640
Total 100.00 100.00
c.
Gambar 4. a,b,c Citra SEM bijih mangan sebelum di roasting

Melalui citra SEM seperti gambar di membandingkan baik dari citra gambar
atas terlihat gambaran sebaran mangan dan dari informasi lainnya.
beserta besi dan melalui ZAF Method Dari Tabel 2 terlihat bahwa pengaruh
Standard Quantitative Anaysis kandungan kenaikan temperatur roasting 700 dan
Mangan dan besi dapat dilihat. Analisa 800C menurunkan kadar mangan tetapi
SEM juga dilakukan untuk dapat untuk pengotor besi berpengaruh positif
karena dapat menurunkan kadar besi
Tabel 2. Hasil analisa proses roasting sebagai umpan poses magnetic separator
Code % Temp Waktu Kadar (%)

No
Sampel Carbon (C) (jam) Fe Mn
1 A 10 600 1 1,043 38,17
2 A 15 600 2 0,405 30,20
3 A 20 600 3 1,013 32,886
4 B 10 700 1 0,91 21,05
5 B 15 700 2 1,028 13,694
6 B 20 700 3 0,484 14,32
7 C 10 800 1 0,491 8,937
8 C 15 800 2 0,462 10,1163
9 C 20 800 3 0,403 9,35
a.

4500
4000
FeLa OKa
MnKa
3500
MnLl
3000
MnLa FeLl
AlKa SiKa
CaKb
Counts 2500
MnKb FeKa
CaKa
2000
NaKa MgKa
KKa KKb
1500
FeKesc
FeKb
1000
500
0
0.00 3.00 6.00 9.00 12.00 15.00 18.00 21.00
keV
b.
ZAF Method Standardless Quantitative Analysis

Fitting Coefficient : 0.4264
Element (keV) Mass% Error% Atom% Compound Mass% Cation K
C K 0.277 44.54 0.18 60.92 30.4313
O K 0.525 30.54 0.53 31.35 30.5653
Na K*
Mg K* 1.253 0.06 0.30 0.04 0.0464
Al K* 1.486 0.28 0.26 0.17 0.2907
Si K 1.739 0.80 0.23 0.47 1.0580
K K* 3.312 0.04 0.25 0.02 0.0812
Ca K*
Mn K 5.894 20.84 0.67 6.23 33.0206
Fe K* 6.398 1.58 0.69 0.46 2.5426
Cu K 8.040 1.32 1.47 0.34 1.9640
Total 100.00 100.00
c.
Gambar 5. a,b,c Citra SEM sesudah dilakukan proses pemisahan
Pada Tabel 2, roasting pada temperatrur

600 C dengan penambahan 5 % karbon Perolehan Mn sebelum dan sesudah proses
kadar mangan maupun Fe cenderung Magnetik seperator
meningkat dengan naiknya temperatur dan 120

prosen karbon sehingga prediksi kadar 100
mangan dapat dicapai pada kondisi
% perolehan
80
tersebut. Pada kondisi penambahan 60
Mn Mag Sep
Mn Roast
temperatur tertentu dapat menaikkan 40
kadar mangan tetapi pada temperatur yang 20
lebih tinggi cenderung menaikkan kadar 0
Fe, dengan adanya penambahan waktu 10/600/1 10/700/1 10/800/1
Kondisi percobaan
proses cenderung kadar mangan ikut turun.
Hubungan antara recovery proses
roasting dan recovery proses pemisahan Gambar 6. Grafik perolehan Mn sebelum dan
dapat dilihat pada Gambar 6. sesudah magnetic separator

Tabel 3. Data hasil konsentrasi dengan Magnetik analisa dengan SEM sebelum dan sesudah
separator dilakukan proses pemisahan dengan
Kode magnetic separator. Pada citra SEM bahan
No % Fe % Mn baku pada Gambar 4, terlihat peta sebaran
Sampel
1 DC6.1.10 1,9932 50,99 bijih mangan jelas dan berkelompok
2 DC6.2. 5 0,6874 37,07 mengandung oksigen. Pada Citra SEM
3 DC6.3.20 1,7876 47,90 sesudah di-roasting dan dipisahkan pada
4 DT 6.1.10 0,89 40,17 Gambar 5, terlihat peta sebaran mangan
5 DT 6.2.5 0,27 32,32 merata dan jelas sedangkan untuk
6 DT 6. 3.20 0,52 40,07 kandungan besi terlihat tipis dan kurang
7 EC 7.1.10 1,414 41,97 jelas kemungkinan karena telah terjadi
8 EC 7.2.10 0,5845 39,39 konsentrasi sehingga melalui citra SEM
9 EC 7.3.20 1,750 41,83 terlihat adanya eleminir kadar besi dan
10 ET 7.1.5 1,008 42,99 kenaikan kadar mangan.
11 ET 7.2.10 0,28 29,61 Pada alat magnetic separator variabel
12 ET 7.3.20 0,76 34,07 percobaan yang dilakukan rapat arus (A)
13 FC 8.1.10 0,453 33,88
2,5 ampere dengan tegangan atau voltage
14 FC 8.2.10 0,496 32,90
yang disesuaikan dengan kondisi alat.
15 FC 8.3.15 1,063 35,91
Melalui Gambar 6, terlihat bahwa sebelum
16 FT 8.1.5 0,39 30,19
17 FT 8.2.10 0,32 30,35
dilakukan proses pemisahan dengan
18 FT 8.3.15 0,33 32,49 magnetic separator perlu dilakukan proses
rosting untuk merubah menjadi mangan
Keterangan : oksida sehingga memudahkan proses
C : konsentrat, T : Tailing, 6 : 600 C, 1: 1 jam, pemisahan.
5 : 5% karbon
C : konsentrat, T : Tailing, 7 : 700 C, 2: 2 jam, KESIMPULAN
10 : 10% karbon
C : konsentrat, T : Tailing, 8 : 800 C, 3: 3 jam,
20 : 20% karbon 1. Diperoleh produk konsentrat mangan
dengan kadar 50,99 % Mn dengan
HASIL DAN PEMBAHASAN recovery 79,81%.
2. Hasil percobaan pemisahan mangan
Dilihat dari analisa bahan baku pada dengan cara magnetik diperoleh pada
Tabel 2 hasil proses roasting, pada kondisi kondisi rapat arus 2,5 ampere dengan
temperatur 600 oC, % karbon 5, 10 dan fraksi -100 mesh.
20% , waktu 1, 2, 3 jam, kandungan 3. Analisa citra SEM menunjukkan
mangan 30 38,17 %. adanya perubahan material umpan
Setelah dilakukan proses pemisahan sesudah proses aktivasi.
dengan magnetic separator pada Tabel 3 4. Sebelum dilakukan proses pemisahan
menghasilkan konsentrat mangan dengan bijih dengan magnetic separator perlu
perolehan 40 50,99% Mn, dan hasil dilakukan proses roasting.
optimum perolehan Mn pada proses 5. Untuk bisa memahami proses
pemisahan dengan magnetic separator konsentrasi tersebut diatas diperlukan
adalah pada kondisi DC6.1.10 temperatur kajian mineralogi, analisa unsur total
600 C, penambahan karbon 10% dan dari bijih mangan.
waktu 1 jam yaitu 50,99% Mn dengan
recovery 79,81%. DAFTAR PUSTAKA
Dari hasil analisa X-RD terhadap bijih
yang dilakukan adalah pyrolusit dengan [1]P.P.Mishra B.K. dkk. 2009.
kadar pengotor yang dominan kalsium. Upgradation of low grade Siliceos
Disamping analisa X-RD juga dilakukan Manganese ore from Bonai-Keonjhar,

Orissa, India. Journal of [5]Elder and E.Yan. 2003. Newest
mineral&materials characterization Generation of Electrostatic Separator
&Engineering, Vol.8.No.1,pp 47-r6, for the Minerals Sands Industri. Heavy
Jmmcc.org: Printed in the USA. minerals, Johanesburg: South African
[2]Manganese Processing,Manganese Institute of Mining and Metallurgy.
Concentrat.(http://www.angolacrushers. [6]N.Babu, dkk. 2009. Recovery of
com/solution/metalic-minerals- Ilmenite and Other Heavy Minerals
processing/manganese-ore- from Teri Sand (Red Sands) of Tamil
processing.html, diakses pada tanggal Nadu, India. Journal of Minerals &
25-10-2011). Materials Characterization &
[3]Gaudin A.M.Member, and Rush Enggineering. Vol.8.No.2, pp 149-159.
Spidden H, junior Member A.I.M.E.
1943. Magnetic Sulphide Mineral. RIWAYAT PENULIS
Ytechnical Publication No 1549,
A.I.M.E: New York meeting, Immanuel Ginting lahir di Pancur Batu,
Seperation . Medan, 20 Agustus 1952. Lulus Sarjana
[4]Hess.H.H. 1966. Notes on Operation of Muda Akademi Geologi dan Pertambangan
Frantz Isodynamic Magnetic Separator: Bandung 1977. Lulus S1 Teknik Metalurgi
Princeton Univesity November. Unjani Bandung 1997. Bekerja di Puslit
Metalurgi sejak 1979 hingga sekarang.

MASIH TERBUKANYA PELUANG PENELITIAN PROSES CARON
UNTUK MENGOLAH LATERIT KADAR RENDAH DI INDONESIA
Puguh Prasetiyo dan Ronald Nasoetion

Pusat Penelitian Metalurgi-LIPI
Kawasan Puspiptek Gd.470, Serpong
E-mail : stev001@lipi.go.id
Intisari
Indonesia memiliki cadangan nikel pada peringkat dua dunia. Cadangan tersebut berupa bijih nikel oksida
yang lazim disebut laterit, berada di Kawasan Timur Indonesia (KTI) terutama di Sulawesi Tenggara dan
Halmahera. Adapun laterit terdiri dari limonit berkadar Ni<1,5 % dan saprolit berkadar Ni>1,5 %. Laterit kadar
tinggi saprolit berkadar Ni>1,8 % sudah diolah di Sulawesi Tenggara dengan jalur pyrometalurgi oleh PT
Antam (Aneka Tambang) untuk memproduksi FeNi (ferro nikel) di Pomalaa, dan PT INCO Canada untuk
memproduksi nikel mattte (Ni-matte) di Soroako. Laterit kadar rendah yang terdiri dari limonit dan saprolit
dengan kandungan Ni<1,8 %, belum diolah di dalam negeri. Secara komersial untuk mengolah laterit kadar
rendah digunakan proses Caron yang pertama kali dibangun di Nicaro Cuba oleh Freeport USA pada tahun 1942.
Atau proses HPAL (High Pressure Acid Leaching) juga pertama kali dibangun di Moa Bay Cuba oleh Freeport
USA pada tahun 1959. Kedua proses tersebut tergolong dalam jalur hydrometalurgi, dan pemilihan proses
tergantung dari kondisi bijih terutama pada kandungan Mg (magnesium). Laterit kadar rendah dengan
kandungan Mg (magnesium) rendah (Mg < 6 % atau MgO < 10 %) lebih sesuai untuk diolah dengan proses
HPAL, dan magnesium tinggi (Mg > 6 % atau MgO > 10 %) diolah dengan proses Caron. Dalam
perkembangannya setelah tahun 1990-an, proses Caron mulai ditinggalkan karena mengkonsumsi energi tinggi
dengan perolehan yang rendah untuk nikel (Ni : 70 80 %) maupun kobal (Co maks 50 %). Selanjutnya beralih
ke proses HPAL karena proses ini mengkonsumsi energi rendah dengan perolehan tinggi untuk nikel (Ni > 90
%) maupun kobal (Co > 90 %). Dengan melihat kenyataan kegagalan tiga HPAL plant generasi kedua di
Australia (Bulong tutup 2003, Cawse tutup 2008, dan Murrin Murrin berpindah kepemilikan ke Minara pada
2003/2004 dan beralih ke heap leach tahun 2007). Serta masih berlangsungnya Caron plant di Cuba (Nicaro dan
Punta Gorda), Queensland Nickel di Yabulu Australia, dan Tocantin Brasilia. Maka proses Caron masih punya
peluang untuk mengolah laterit kadar rendah di Indonesia. Peluang tersebut semakin terbuka apabila perolehan
metal (recovery Ni dan Co) pada proses Caron bisa ditingkatkan setara dengan perolehan metal (recovery Ni dan
Co) pada proses HPAL, dan ekonomis konsumsi energinya.
Kata kunci : Laterit kadar rendah, Limonit, Saprolit, Hidrometalurgi, Proses Caron, Proses HPAL, Magnesium
(Mg)
Abstract
Indonesia had the resources of nickel at the second in the world. The resources are nickel oxide which said
laterite. The abundant of laterite locate at Sulawesi Tenggara (South-East Sulawesi) and Halmahera. There are
two main mineral in laterite, limonit contains Ni<1,5% and saprolit contains Ni>1,5%. The high grade nickel
saprolit contains Ni>1,8% has been processed in Sulawesi Tenggara to produce FeNi (ferro nickel) in Pomalaa
by PT Antam, and to produce Ni-matte (nickel matte) in Sorowako by PT INCO Canada. The low grade laterite
(limonit and saprolit contains Ni<1,8%) not yet processed in Indonesia. To process the low grade laterite are
used Carons process or HPALs process (High Pressure Acid Leaching). The condition of laterites ores are
used to choice the process. The Carons process is remained after 1990s because it consume high energy with
low metal recovery (Ni : 70 80 % Co max 50 %). The choice to process low gradelaterite is HPAL because it
consume low energy wiyh high recovery of metal (Ni > 90 % and Co > 90 %). The fact three HPAL plant in
Australia unsuccessful (Bulong closed on 2003, Cawse closed on 2008, and Murrin Murrin taked over by
Minara and change to heap leach on 2007) and the Caron plant still exist in Cuba (Nicaro and Punta Gorda),
Queensland Nickel di Australia, and Tocantin Brasilia. Then Carons process still have opportunity to process
the low grade laterite in Indonesia if the recovery of metal can be increase as same as HPAL and the consume of
energy can be decreased.
Keywords : Low grade of laterite, Ilmonite, Saprolite, Hydrometallurgy, Caron process, HPAL process,
Magnesium (Mg)
PENDAHULUAN untuk membangunnya, proses Caron
mengkonsumsi banyak energi dengan
Bijih nikel digolongkan dalam dua perolehan yang rendah untuk nikel (Ni:70
jenis, yaitu nikel sulfida berada dibelahan 80%) dan kobal (maks Co 50 %).
bumi sub tropis seperti di Rusia, Canada, Sedangkan proses HPAL (High Pressure
dan nikel oksida yang lazim disebut laterit Acid Leaching) walaupun mahal untuk
berada dibelahan bumi khatulistiwa seperti membangunnya, mengkonsumsi energi
di Indonesia, Philipina, Kaledonia Baru, rendah dengan perolehan yang tinggi untuk
dan Cuba. Dimana sekitar 70 % cadangan nikel (Ni>90%) maupun kobal (Co>90%).
nikel dunia berupa laterit sedangkan Masih menurut Dalvi, pasokan nikel dunia
pasokan nikel dunia yang berasal dari yang berasal dari laterit diperkirakan
laterit sekitar 40 %. Sebagian besar mencapai 51% pada tahun 2012.
pasokan berasal dari produk dari jalur Tambahan pasokan tersebut sebagian besar
proses pirometalurgi terutama dari FeNi berasal dari produk jalur hidrometalurgi
(fero nikel). dengan proses HPAL dari Indonesia
Cadangan bijih nikel laterit ditanah air (PT.Weda Bay Nickel di Halmahera dan
mencapai lebih dari 1,5 milyar ton berada PT BHP di pulau Gag Papua), Rio Tuba
di Kawasan Timur Indonesia (KTI) milik Sumitomo Jepang di Philipina, Goro
terutama di Sulawesi Tenggara dan milik INCO di New Caledonia, Australia
Halmahera. Bagian terbesar dari cadangan (Bulong, Cawse, Murrin Murrin, dan
tersebut dalah nikel kadar rendah dengan Revensthorpe), dan tempat tempat lain
kandungan Ni<1,8%. Adapun laterit terdiri diantaranya seperti Ramu di Papua
dari limonit berkadar Ni<1,5% dan saprolit Nugini[5].
berkadar Ni>1,5%. Laterit kadar tinggi Kenyataan yang ada tiga HPAL plant
saprolit dengan kandungan Ni>1,8% sudah (generasi kedua) di Australia mengalami
diolah di Sulawesi Tenggara dengan jalur kegagalan saat mengolah smectite laterit
pirometalurgi (smelting) oleh PT. Antam kadar rendah Australia yang mengandung
untuk memproduksi FeNi (ferro nikel) di silikat tinggi. Tiga HPAL plant tersebut
Pomalaa, dan PT INCO Canada untuk (Bulong, Cawse, dan Murrin Murrin)
memproduksi nikel mattte (Ni-matte) di commisioning dalam waktu hampir
Soroako. Laterit kadar rendah yang terdiri bersamaan akhir tahun 1998. Bulong tutup
dari limonit dan saprolit dengan tahun 2003, Cawse tutup tahun 2008,
kandungan Ni<1,8%, belum diolah Murrin Murrin berpindah kepemilikan ke
didalam negeri. Untuk mengolahnya Minara pada tahun 2003/2004 dan beralih
digunakan jalur hidrometalurgi ke proses heap leach pada tahun 2007.
menggunakan proses Caron atau proses Satu satunya HPAL plant (generasi ketiga)
HPAL (High Pressure Acid Leaching). yang sukses hanya milik Sumitomo di Rio
Dimana laterit kadar rendah dengan Tuba pulau Palawan Philipina yang
kandungan Mg (magnesium) rendah commisioning akhir tahun 2004. Karena
(Mg<6% atau MgO<10 %) lebih sesuai mengolah limonit mirip limonit yang
untuk diolah dengan proses HPAL, diolah di HPAL plant generasi pertama
sedangkan magnesium tinggi (Mg>6% yang dibangun oleh Freeport USA di Moa
atau MgO>10 %) diolah dengan proses Bay Cuba. Sedangkan PT Weda Bay
Caron. Nickel Canada beralih kepemilikan ke
Menurut Dalvi dkk dari INCO Canada Eramet Perancis pada tahun 2006, PT BHP
dalam makalah Maret 2004, ke depan tidak mengembalikan ijin pulau Gag Papua pada
ada proyek pengolahan laterit kadar rendah pemerintah Indonesia pada tahun
dengan proses Caron dan pengolahan 2008/2009, Revensthorpe Australia milik
laterit kadar rendah beralih ke proses BHP beralih kepemilikan ke FQM (First
HPAL. Karena selain butuh biaya mahal Quantum Mining) Canada pada Desember

2009, dan Goro HPAL Demonstration Dengan kegagalan proses HPAL maka
plant milik INCO di Goro New Caledonia proses Caron masih terbuka untuk
tidak ada kejelasan. Bahkan INCO Canada mengolah laterit kadar rendah di Indonesia
beralih kepemilikan ke CVRD Vale khususnya Halmahera, walaupun masih
Brasilia pada tahun 2010. memiliki kelemahan jika dibandingkan
Penjelasan diatas menunjukkan bahwa denga proses HPAL. Karena laterit kadar
HPAL gagal pada skala industri apabila rendah ditanah air pada umumnya
digunakan untuk mengolah laterit kadar mengandung magnesium (Mg) tinggi yang
rendah dengan karakteristik yang tidak lebih sesuai untuk diolah dengan proses
mirip dengan limonit Moa Bay. Walaupun Caron.
proses HPAL untuk mengolah berbagai
jenis laterit sudah teruji secara Proses Caron
laboratorium maupun pilot plant. Proses Caron ditemukan oleh Prof
Untuk proses Caron sampai saat ini Caron dari Universitas Delf Belanda pada
masih beroperasi Caron plant generasi tahun 1920-an. Beliau telah menghasilkan
pertama di Nicaro Cuba yang dibangun tiga paten tentang proses ini sampai saat
oleh Freeport pada tahun 1942, demikian dilakukan uji pilot plant di Hooskins
juga Caron plant ditempat lain seperti yang Mound Texas USA menjelang tahun 1940.
ditunjukkan pada Tabel 1 dibawah ini. Pilot plant tersebut untuk persiapan
pembangunan pabrik oleh Freeport USA di
Tabel 1. Caron Plant di beberapa tempat[10] Nicaro Cuba pada tahun 1942. Pabrik
mulai beroperasi tahun 1943, ditutup tahun
Perusahaan Lokasi Tahun Status
Establish
1947, dan dibuka lagi tahun 1952 untuk
Cubaniquel Nicaro, 1945 Aktif keperluan perang Korea. Sampai saat ini
Holguin Nicaro plant masih beroperasi dibawah
Cuba kendali pemerintah Cuba karena Freeport
dinasionalisasi oleh rezim Fidel Castro
QNI Yabulu, 1974 Aktif
Australia
pada tahun 1960. Perkembangan
selanjutnya pemerintah Cuba juga telah
Niquel Niquelandia, 1981 Aktif berhasil membangun Punta Gorda plant
Tocantins Brazil pada tahun 1986. Adapun serpentin yang
diolah oleh kedua pabrik tersebut, dapat
Cubaniquel Punta Gorda, 1986 Aktif
Cuba
dilihat pada Tabel 2 dibawah ini.
Ferromin Sered, 1958 Tak Tabel 2. Kandungan Serpentin di Cuba [12]

Slovakia Aktif
Nicaro Punta Gorda
International Sudbury, 1975 Tak Elemen
% berat % berat
Nickel Canada Aktif
Ni 1,32 1,34
Nonoc Philipina 1975 Tak Co 0,10 0,10
Aktif Fe 39,0 41,0
SiO 2 12,0 8,0
MgO 7,0 4,0
Dimana Caron plant yang tidak aktif
dikarenakan secara ekonomi tidak sanggup
mengatasi masalah harga energi yang
makin mahal setelah tahun 1973. Kenaikan
harga energi secara dramatis tersebut
terjadi setelah berakhirnya perang Arab vs
Israel tahun 1973.
Masih Terbukanya Peluang ../ Puguh Prasetiyo | 37

Sedangkan diagram alir pabrik Nicaro, menghilangkan pengotor besi (Fe) dan
dapat dilihat pada gambar 1 dibawah ini. mangan (Mn). Larutan hasil pemurnian
diuapkan untuk mendistilasi ammonia
CO CO2 (NH3 ) untuk di recover kembali, dan
SERPENTINE
padatan BNC (Basic Nkel Carbonate =
NH3+ (NH4) 2CO 3
Reduction NiCO 3 ). BNC dikalsinasi untuk
mendapatkan produk NiO.
Cooling Selanjutnya proses Caron di Nicaro
Air (plant generasi pertama) Cuba digunakan
Leaching ditempat lain seperti yang ditunjukkan
NH4S pada Tabel 1 di atas. Dimana sampai saat
Residue to
Filtration waste and ini teknologi ammonia leaching (proses
NH3 recovery Caron) terbukti mengkonsumsi banyak
Precipitation energi terutama untuk pengeringan dan
pemanggangan reduksi. Disamping juga
Filtration CoS+NiS for
export
mendapatkan perolehan yang rendah untuk
Air
nikel (7080 % Ni) maupun kobal (35
Purification 50% Co).
Filtration Cake
containing Fe Perkembangan Proses Caron di Cuba
NH3 + CO2 & Mn to waste dan Australia
recovery Boiling Harga energi masih murah saat Nicaro
plant dibangun tahun 1942. Harga minyak
Amonia Filtration dunia naik secara dramatis setelah tahun
solution to
recovery BNC (Basic Nickel Carbonate) 1973, akibatnya proyek pengolahan laterit
CO2 Calcination kadar rendah dengan proses Caron yang
belum dimulai terpaksa ditunda sampai
NiO Product batas waktu yang tidak ditentukan. Salah
satu diantaranya adalah PT. Pasific Nickel
Gambar 1. Diagram alir pengolahan serpentine USA yang berencana mengolah laterit
dengan proses caron di Nicaro[8] pulau Gag Papua Indonesia. Sedangkan
yang sudah berjalan dievaluasi agar tetap
Serpentine yang mengandung bisa berjalan dan tetap ekonomis dengan
magnesium tinggi (7% MgO) terlebih harga energi mahal. Karena dinilai tidak
dahulu dikeringkan sebelum dipanggang ekonomis maka Nonoc Philipina (dibangun
secara reduksi dengan menambahkan gas oleh Freeport) terpaksa tutup pada tahun
reduktor (CO + H2 ) didalam Multiple 1986, demikian juga dengan Ferromin
Heart Furnace (MHF) pada temperatur Sered Slowakia dan International Nickel
750-800 C. Ada 24 buah MHF pada Canada.
Nicaro plant. Pemanggangan reduksi Sampai saat ini dua Caron plant di Cuba
terutama dimaksudkan untuk mereduksi masih bisa berlangsung karena
NiO menjadi ion metal Ni, selanjutnya menggunakan crude oil dalam negeri
hasil reduksi dileaching dengan pelarut (Cuban crude oil) sejak 1995. Crude oil
AAC (Ammonia Ammonium Carbonate) tersebut harganya murah tetapi
pada temperatur kamar dan tekanan mengandung sulfur tinggi dan berfungsi
atmosfir. Kobal (Co) dan nikel (Ni) yang untuk menggantikan fuel oil impor yang
terkandung didalam larutan hasil leaching, mahal. Sebelumnya (setelah tahun 1973)
diendapkan dengan ammonia sulfida kebutuhan energi Cuba dipasok oleh Uni
(NH4 HS) untuk mendapatkan produk Soviet (USRR) dengan harga murah yang
padatan NiS+CoS. Selanjutnya larutan dibayar dengan gula. Setelah terjadi
dimurnikan dengan oksidasi untuk
disintregasi di Uni Soviet (USRR) pada Tabel 3. Kandungan Limonit Murni Di Pinares de
tahun 1990 maka Cuba terpaksa harus Mayari Cuba[12]
membeli fuel oil dari pasar internasional. Elemen % berat
Pada tahun 1995, pemerintah Cuba Ni 1,24
memutuskan untuk menggunakan crude oil Co 0,12
dari dalam negeri untuk memenuhi Fe 44
kebutuhan energi. Akibat dari keputusan SiO 2 8,0
MgO 4,0
tersebut maka industri nikel di Cuba
terpaksa menggunakan Cuban crude oil
walaupun ada masalah dengan Seluruh proyek Freeport di Cuba
penggunaannya. Pemakaian Cuban crude dinasionalisasi oleh pemerintah Cuba
oil berpengaruh terhadap proses dibawah rezim Fidel Castro pada Oktober
pengeringan laterit dan menimbulkan 1960. Pada saat dinasionalisasi pabrik Moa
masalah korosi. Sehingga sampai saat ini Bay yang mulai dibangun tahun 1959
terus dicari jalan keluarnya untuk belum selesai pembangunannya. Dengan
mengatasi masalah tersebut. bantuan Uni Soviet (Rusia) pembangunan
QNY Caron plant diYabulu Australia pabrik Moa Bay bisa diselesaikan pada
juga masih beroperasi karena mengganti tahun 1961. Setelah mengalami berbagai
sebagian besar fuel oil dengan batubara, macam kesulitan dalam kurun waktu 6 7
dan terus menerus melakukan litbang tahun maka Moa Bay plant bisa berjalan
(penelitian dan pengembangan) untuk normal, dan sampai saat ini (2011) masih
meningkatkan perolehan nikel. Laterit beroperasi.
kadar rendah dari Greenvale Australia Limonit yang mengandung besi oksida
digunakan sebagai bahan baku sampai (44% Fe) dan sedikit magnesium silikat
tahun 1993. Selanjutnya menggunakan dileaching (pelindian) dengan asam sulfat
laterit impor dari New Caledonia, (H2 SO 4 ) didalam autoclave pada
Indonesia, dan Philipina. Dimana QNI temperatur 250 C dan tekanan 4000
mengimpor laterit dari New Caledonia kPa. Larutan NiSO 4 yang mengandung Ni
(mulai tahun 1986) untuk dicampur dengan (nikel) dan Co (kobal) hasil leaching,
laterit Greenvale, selanjutnya dari diendapkan dengan gas H2 S didalam
Indonesia (pulau Gebe) mulai tahun 1988, autoclave pada temperatur 120 C dan
dan terakhir dari Philipina. Penggantian tekanan 1030 kPa untuk memproduksi
fuel oil dengan batubara dilakukan pada oil NiS. Pada Moa Bay plant terdapat 16
fired rotary dryer dan power plant boiler. buah autoclave yang digunakan untuk
Dimana dua dari tiga (3) oil fired rotary mengolah limonit menjadi NiS. Adapun
dryer diganti dengan pulverized coal flow sheet Moa Bay plant, dapat dilihat
rotary dryer. Dari hasil litbang QNY pada Gambar 2 dibawah ini.
Limonite
berhasil meningkatkan perolehan nikel dari Konsentrat
Ni 73 % pada awal operasi menjadi Ni : H2SO4 Pressure Leaching
80 83 % mulai tahun 1993 s/d saat ini. Filtration Residue to
Sea Shells waste
Coral
Proses HPAL (High Pressure Acid Neutralization
Leaching)
Filtration Gypsum to
Proses HPAL awalnya dikembangkan H2S waste disposal
oleh Sherrit Gordon Canada untuk Precipitation
mengolah limonit murni yang jumlahnya Filtration

berlimpah di Pinares de Mayari Cuba.
NiS + CoS to
Adapun kandungan limonit tersebut, dapat Acid to Waste export
dilihat pada Tabel 3 dibawah ini. Gambar 2. Diagram Alir Pengolahan Limonit
Dengan Acid Leach Di Moa Bay[8]

Karena harga energi (fuel oil) semakin dibangun dengan optimisme penuh untuk
mahal setelah tahun 1973, dan proses memenuhi kebutuhan nikel dunia, dan
HPAL telah terbukti di Moa Bay direncanakan untuk mengolah laterit kadar
mengkonsumsi energi rendah pada rendah di beberapa tempat (Negara)
operasinya dengan perolehan tinggi untuk terutama di Indonesia. Pemerintah RI telah
nikel (Ni) maupun kobal (Co). Maka memberi ijin (awal tahun 1998) untuk
aktivitas litbang (penelitian dan mengolah laterit kadar rendah dengan
pengembangan) untuk mengolah berbagai HPAL untuk laterit pulau Gag Papua pada
jenis laterit dengan proses HPAL termasuk PT BHP Australia, dan PT Weda Bay
modifikasinya makin diintensifkan. Nickel (WBN) Canada untuk laterit di
Aktivitas litbang proses HPAL untuk teluk Weda Halmahera.
mengolah berbagai jenis laterit terutama Kenyataan yang terjadi ternyata
dilakukan oleh Sherrit Gordon Canada, teknologi HPAL mengalami kegagalan
AMAX USA, dan COFREMMI Perancis. pada saat digunakan untuk mengolah
AMAX melakukan kerja sama dengan smectite (dry laterite Australia) yang
COFREMMI untuk melakukan uji pilot mengandung silikat tinggi, walaupun telah
plant dalam skala besar untuk mengolah sukses pada uji laboratorium dan pilot
laterit dari Kaledonia Baru dari 1975-1981. plant. Sehingga dua plant terpaksa ditutup,
AMAX mengklaim bahwa proses yang yaitu Bulong pada tahun 2003 dan Cawse
dikembangannya mampu mengolah tutup menjelang akhir tahun 2008.
berbagai jenis laterit sampai pada Sedangkan Murrin Murrin berpindah
kandungan 15% MgO, dan kebutuhan pemilik ke Minara pada tahun 2003/2004.
energi untuk memproduksi NiS sekitar HPAL plant yang sukses hanya milik
50% kebutuhan energi pada Moa Bay Sumitomo Jepang di Rio Tuba pulau
plant. Adapun flow sheet hasil Palawan Philipina karena mengolah
pengembangan proses HPAL oleh AMAX, limonit mirip limonit Moa Bay. Adapun
dapat dilihat pada Gambar 3 di bawah ini. perbandingan kandungan smectite (dry
laterite Australia) yang mengakibatkan
kegagalan HPAL plant dengan HPAL
plant yang sukses, dapat dilihat pada Tabel
4 di bawah ini.
Tabel 4. Analisa kimia dry laterite Australia, Rio

Tuba dan Moa Bay [1,16]
Senyawa Smectite Cawse Murria- Rio Moa

Australia Murrin Tuba Bay
Gambar 3. Proses amax-cofremmi hasil Phili- Cuba
pengembangan proses HPAL[14] pina
Ni 1,1 1,0 1,25 1,26 1,3
Co 0,08 0,07 0,08 0,09 0,12
Proses HPAL setelah 1990 Fe 20,8 18,0 22 42,3 45
Dengan sukses Moa Bay plant (setelah SiO 2 42,9 42,5 42,0 8,5 8,3
Al 2,8 1,71 2,7 (Si) 4,8
1995) sebagai buah dari kerja sama Mg 4,6 1,58 3,7 1,83 0,55
pemerintah Cuba dengan Sherrit Gordon Mn 0,4 0,17 0,4 2,21 0,8
Canada, dan pilot plant skala besar oleh Cr 0,6 0,92 1,0 0,70 2,0
Ca 0,03 0,03 - - -
AMAX-COFREMMI maka peta Mois- > 35 % >10 % - 1,89 > 20
pengolahan laterit kadar rendah beralih ture - %
pada proses HPAL.
Selanjutnya tiga (3) HPAL plant Smectite adalah mineral utama pada dry
generasi kedua dibangun di Australia yang laterite di Australia.
commissioning dalam waktu bersamaan
menjelang akhir tahun 1998. HPAL plant

Peluang Penelitian Proses Caron CO + H2 didalam MHF (Multiple
Menurut pengamatan para ahli terutama Hearth Furnace).
Dalvi dkk dari INCO Canada, ke depan - Butuh biaya modal besar untuk
tidak ada lagi proyek untuk pengolahan membangun. Sekitar 70 % dari biaya
laterit kadar rendah dengan proses Caron. digunakan pada unit penghalusan bijih,
Hal ini tidak bisa dibantah karena pengeringan bijih, dan pemanggangan
berdasarkan pengalaman litbang Sherrit reduksi dengan MHF. Dimana biaya
Gordon, AMAX, dan terutama terbesar digunakan pada pembangunan
COFREMMI yang selama 15 tahun unit MHF.
mengolah berbagai jenis laterit terutama Namun demikian dengan kondisi laterit
laterit kadar rendah pada skala kadar rendah yang ada di Indonesia
laboratorium dengan HPAL beserta terutama dari Halmahera, proses Caron
modifikasi proses HPAL. Kemudian tidak bisa diabaikan untuk mengolah laterit
dilanjutkan dengan demonstration kadar rendah yang banyak mengandung
integrated pilot plant selama dua (2) tahun. magnesium tinggi (Mg > 6 % atau MgO >
Ternyata proses HPAL terutama 10 %). Kenyataan ini bisa dilihat dari hasil
modifikasi proses HPAL oleh AMAX- eksplorasi di Halmahera oleh PT.Antam
Cofremmi lebih unggul dari proses dan PT Weda Bay Nickel. Disamping itu
pengolahan laterit yang lain, baik dari sisi seperti yang ditunjukkan pada Tabel 1
perolehan (recovery) metal maupun diatas, sampai saat ini proses Caron masih
kebutuhan energi. Adapun hasil kajian eksis karena keunggulan yang dimilikinya,
COFREMMI yang dipublikasikan pada yaitu :
tahun1986, dapat dilihat pada Tabel 5 di - Teknologi sudah proven (mapan)
bawah ini. - Umpan bijih lebih fleksibel
- Ammonia (NH 3 ) bisa diaur ulang.
Tabel 5. Hasil kajian COFREMMI untuk proses - Tidak ada masalah dengan bahan bahan
proses pengolahan laterit[14] pada peralatan untuk proses. Pada
Alternatif Kebutuhan Perolehan
proses HPAL dibutuhkan bahan khusus
Proses Energi Metal untuk autoclave.
(MJ/Kg Nikel) (Recovery) - Tidak ada masalah dengan teknologi
Matte smelting 700 800 65 80 proses dari filtrat (larutan) hasil
Ferronickel 600 700 60 70 leaching (pelindian) dengan pelarut
smelting 500 600 65 75
AAC (Ammonia Ammonium Carbonate)
Ammonia 350 400 80 90
Leach 200 300 92 94 sampai mendapatkan produk yang
Moa Bay Acid diinginkan (lihat Gambar 1).
Leach
COFREMMI Berdasarkan hasil eksplorasi laterit di
Acid Leach
Halmahera oleh PT Aneka Tambang dan
PT Weda Bay Nickel seperti yang
Disamping hasil kajian COFREMMI ditunjukkan pada Tabel 6 s/d 8, ternyata
diatas, berdasarkan pengalaman juga laterit dari Halmahera dominan dengan
ditemukan faktor-faktor penghambat laterit kadar rendah yang sesuai untuk
penggunaan proses Caron sbb : diolah dengan jalur proses hydrometalurgi.
- Perolehan (recovery) yang rendah untuk Dimana laterit kadar rendah tersebut
metal, yaitu : 70 80% untuk Ni dan mengandung MgO bervariasi dari 0,8
3550% untuk Co. 4,72 % MgO untuk limonit dan 16,97
- Konsumsi energi tinggi karena 34,4 % MgO untuk saprolit.
digunakan untuk penghaluskan bijih,
pengeringan bijih, dan pemanggangan
reduksi bijih pada temperatur 750 - 800
C dengan menambahkan gas reduktor
Tabel 6. Pengelompokan mineral dan komposisi kimia contoh bijih Sangaji[13]
Tebal Den-
C. o..g Ni Co Fe 2 O 3 Al 2 O 3 MgO SiO 2
Daerah Mineral lapisan sitas
(%)
(m) (%)
Limonit 12 1,61 0,064 44,7 5,26 4,72 30,04 1,01
Ni>1
Sangaji Saprolit 7 1,55 0,018 16,3 0,59 16,97 41,46 1,03
Total 1,587 0,05 34,23 2,588 9,23 34,32 1,017
Catatan : Limonit mengandung Fe 2 O 3 > 25 % dan MgO < 10 %
Tabel 7. Detailed mineral resources 2004 Weda drilling program [13]
Geological Dry Bulk

Class Mdt Ni Co Al 2 O 3 Cr 2 O 3 Fe 2 O 3 MgO SiO 2
Horizon Density
Lomg 4,2 0,81 0,17 6,05 2,80 52,31 1,71 22,68 0,92
(limonite) 14,6 1,26 0,15 5,15 2,95 53,35 3,03 20,74 0,86
Indicated
Himg
16,9 1,59 0,03 0,81 0,88 15,51 26,52 44,15 1,12
(saprolite)
Sub Total 35,7 1,36 0,09 3,20 1,95 35,31 14,00 32,06 0,99
Lomg 1,1 0,73 0,22 8,66 2,94 59,16 2,71 10,07 1,04
(limonite) 3,5 1,3 0,12 5,12 2,16 44,42 6,55 27,18 0,92
Inferred Himg
5,6 1,65 0,03 1,29 0,87 16,54 22,61 47,92 1,10
(saprolite)
Sub Total 10,3 1,43 0,08 3,41 1,54 30,72 14,95 36,70 1,03
Lomg 7,3 0,77 0,16 9,73 2,97 66,07 1,22 3,26 0,96
(limonite) 10,3 1,24 0,18 7,16 3,18 67,44 1,63 4,12 0,86
Indicated Himg
14,6 1,59 0,03 1,07 0,85 16,10 29,57 37,45 1,13
(saprolite)
Sub Total 32,1 1,29 0,11 4,98 2,07 43,84 14,21 19,05 1,00
Lomg 12,5 0,80 0,17 9,04 2,94 67,49 1,09 2,51 0,94
(limonite) 9,7 1,24 0,20 6,93 2,94 66,07 2,03 5,14 0,84
Inferred Himg
24,3 1,85 0,03 0,99 0,88 16,04 28,44 37,74 1,07
(saprolite)
Sub Total 46,5 1,44 0,10 4,39 1,86 40,27 15,60 21,49 0,99
Boki Mokot
Lomg
2,8 0,82 0,15 9,73 2,86 67,69 0,80 2,35 1,06
(Limonite)
8,9 1,24 0,15 7,22 2,89 66,40 2,05 4,90 1,05
Inferred Himg
8,8 1,61 0,02 0,85 0,72 14,47 30,31 38,41 1,02
(Saprolite)
Sub Total 20,4 1,34 0,10 4,82 1,95 44,13 14,05 18,99 1,04
Tabel 8. Pengelompokan mineral dan komposisi kimia bijih dari P.Pakal & Tjg. Buli [13]
Tebal Lapisan c.o.g. Ni Co Fe 2 O 3 Al 2 O 3 MgO SiO 2

Daerah Mineral
(m) (%) (%)
Limonit 4 1,75 0,21 34,7 - 2,795 16,875
Ni>1
P. Pakal Saprolit 6 1,493 0,023 11,37 - 25,38 45
Total 1,59 0,09 20,70 - 16,346 33,75
Limonit 8 1,457 0,14 46,1 - 1,325 4,39
Tjg. Ni>1
Saprolit 2 1,36 0,025 7,35 - 34,4 39,75
Buli
Total 1,376 0,11 38,67 - 7,26 11,04

Limonit dengan kandungan 0,8 - 4,72% untuk proses Caron yang sangat
MgO memang sesuai untuk diolah dengan memungkinkan untuk dilakukan oleh anak
proses HPAL, tetapi dengan kandungan bangsa di lembaga riset maupun perguruan
silikat diatas 10% (16,875 - 30% SiO 2 ) tinggi ditanah air.
maka penggunaan teknologi HPAL masih
perlu dipertanyakan. Hal ini berdasarkan KESIMPULAN
kenyataan dengan kegagalan HPAL karena
mengolah laterit kadar rendah yang tidak 1. Peluang penelitian untuk proses Caron
mirip limonit Moa Bay. HPAL plant yang masih terbuka terutama untuk mengolah
sukses hanya Moa Bay Cuba dan Rio Tuba laterit kadar rendah Halmahera. Karena
Philipina. HPAL plant di Australia maupun sudah terbukti proses HPAL telah gagal
Goro demonstration HPAL plant milik digunakan untuk mengolah laterit kadar
INCO di New Caledonia, boleh dikatakan rendah yang tidak mirip dengan limonit
gagal. Moa Bay. Walaupun secara
Saprolit kadar rendah dengan laboratorium dan pilot plant tidak ada
kandungan 16,97 - 34,4 % MgO dan 37,45 masalah dengan teknologi HPAL.
- 47,92 % SiO 2 , tidak ada jalan lain hanya 2. Peluang penelitian yang sangat
proses Caron yang bisa mengolahnya. mungkin dilakukan adalah memperbaiki
Dengan melihat kenyataan laterit kadar teknologi pemangganagn reduksi
rendah Halmahera dengan kandungan dengan target mendapatkan perolehan
magnesium (Mg/MgO) dan silikat (SiO 2 ) (recovery) yang mendekati perolehan
yang bervariasi, dimana kedua unsur proses HPAL, yaitu dari 70 - 80% Ni
tersebut sangat berpengaruh terhadap dan 35 - 50% Co meningkat menjadi 80
kesuksesan untuk diolah dengan HPAL. - 90 % Ni dan 80 - 90 % Co. Juga
Maka berdasarkan penjelasan diatas, pemakaian energi tetap ekonomis.
proses Caron tidak bisa diabaikan untuk Karena teknologi dari leaching
mengolah laterit kadar rendah Halmahera. (pelindian) terhadap hasil
Pertanyaannya proses Caron yang pemanggangan sampai produk akhir
bagaimana untuk bisa mengolah laterit NiO sudah proven (mapan).
kadar rendah tersebut? Jawabannya adalah
penelitian modifikasi proses Caron yang DAFTAR PUSTAKA
sukses dan tepat yang bisa mengolah
berbagai jenis laterit kadar rendah dengan [1] Arif, Arifin. 2007. Prospek
perolehan (recovery) Ni maupun Co yang Penggunaan Proses HPAL Untuk
setara dengan perolehan (recovery) proses Pengolahan Bijih Nikel Laterit
HPAL. Kadar Rendah Indonesia. Metalurgi
Masalah pada proses Caron terutama Volume 22 Nomor 1 Juni 2007.
pada pemanggangan reduksi sehingga [2] Baillie, M.G. 2002. An Update of
menghasilkan perolehan (recovery) yang The Weda Bay Nickel/Cobalt
rendah, yaitu Ni : 70 - 80% dan Co : 35- Laterite Projects. Weda Bay
50%. Sedangkan dari tahap leaching Minerals Inc.
(pelindian) terhadap hasil pemanggangan [3] Bhanushali, Tarang dkk. 2007.
sampai produk akhir NiO sudah proven Nickel : Near-term bullish. Infoline,
(mapan) teknologinya. Menurut pendapat September 24, 2007: India.
penulis pada perbaikan teknologi [4] Chalkley, M.E dkk. 1997. The acid
pemanggangan reduksi untuk berbagai pressure leach process for nickel and
jenis laterit kadar rendah sehingga cobalt laterite. Part I : Review of
diperoleh hasil setara dengan proses operations at Moa. Proceding of the
HPAL, dan pemakaian energi lebih Nickel-Cobalt 97 International
ekonomis. Merupakan peluang penelitian

Symposium-Volume I, August 17- [13] Rustiadi dkk. 2009. Identifikasi
20, Sudbury, Ontario: Canada. Mineralogi Bijih Nikel Laterit Kadar
[5] Dalvi, Ashok D dkk. 2004. The Past Rendah Halmahera Serta
and the Future of Nickel Laterites. Kemungkinan Pengolahannya
PDAC 2004 International Kedepan. Laporan akhir kegiatan
Coverence, Trade Show & Investors program insentif bagi peneliti dan
Exchange, March 7 10: Canada. teknisi LIPI. Departemen Pendidikan
[6] Davidson, Vanessa. 2008. Nickel Nasional dan LIPI.
Market Overview-The Supply [14] S.A., Cofremmi. The Cofremmi Acid
Response. INSG Meeting October Leach Process for Laterite Ores.
2008. Compagnie Francaise dEntreprises
[7] Faris, M.D dkk. 1997. Pressure acid Minieres Metallugiques et
leaching of nickel laterite ores from dInvestissements.
New Caledonia. Proceding of the [15] Taylor, Alan. 2009. Trends in
Nickel-Cobalt 97 International Nickel-Cobalt Processing. ALTA
Symposium-Volume I, August 17- Metallurgical Services, ALTA Ni-Co
20: Sudbury, Ontario, Canada. 2009 Conference.
[8] Habashi, Fathi. 1993. Nickel in [16] Tsuchida, N dkk. 2004. Development
Cuba. Proceeding of the Paul E. Of Process Design For Coral Bay
Queneau, International Symposium, Nickel Project. International Laterite
Edyted by R.G Reddy and R.W Nickel Symposium 2004. Edited by
Weizenbach: Department of Mining W.P Imrie and D.M. Lane. TMS
& Metallurgy, Laval University, (The Minerals, Metals & Materials
Quebec Canada. Society). March 14 18.
[9] Lynch, John. 2004. Mineral [17] Wedderburn, Bruce. 2007. Nickel
Resources Estimate Increase for The Laterite A Shift Towards Heap
Weda Bay Nickel Cobalt Projects, Leaching. Malachite Process
Halmahera Island, Indonesia. Consulting.
Technical Report in Accord with
National Instrument 43-101. RIWAYAT PENULIS
[10] Prado, Faustino L. 2004. Sixty Years
of Caron: Current Assesment. Puguh Prasetiyo, dilahirkan di Surabaya
International Laterite Nickel pada tanggal 8 Maret 1958, lulus S1
Symposium 2004. Edited by W.P Teknik Pertambangan ITB pada tanggal 8
Imrie and D.M. Lane. March 14 Maret 1986, dan bekerja sebagai staf
18. peneliti di Puslit Metalurgi sejak 1986
[11] Reid, John G dkk. 2004. Yabulu 25 sampai saat ini.
Years On. International Laterite
Nickel Symposium 2004. Edited by
W.P Imrie and D.M. Lane. TMS
(The Minerals, Metals & Materials
Society), March 14 18.
[12] Rodriguez, R.I. 2004. Reduction in
Energy Cost in Cuban Caron
Process Plant. International Laterite
Nickel Symposium 2004. Edited by
W.P Imrie and D.M. Lane. TMS
(The Minerals, Metals & Materials
Society). March 14 18.

ADSORPSI NIKEL DAN KOBALT PADA RESIN PENUKAR ION
LEWATIT MONOPLUS TP 207 XL
DALAM BEBERAPA LARUTAN SULFAT
Frideni G.F , G. A Wisma, M.Z. Mubarok, dan S. Purwadaria

Program Studi Sarjana Teknik Metalurgi, FTTM-ITB, Jl. Ganesa 10 Bandung, 40312
E-mail : frideni_gf@yahoo.com / sunara_p@yahoo.com
Intisari
Resin penukar ion Lewatit Monoplus TP 207 XL adalah salah satu resin untuk memisahkan logam dari
larutan hasil pelindian bijih nikel laterit. Resin ini tahan terhadap abrasi, dapat digunakan pada suhu diatas suhu
kamar, memiliki kelarutan yang rendah dalam larutan hasil leaching sehingga dapat digunakan berulang-ulang.
Tulisan ini membahas kinetika proses adsorpsi nikel dan kobalt pada resin penukar ion Lewatit Monoplus TP
207 XL dalam beberapa larutan nikel dan kobalt sintetik dengan pH 3, 4, dan 5 pada suhu kamar, 40 C, dan
50C. Hasil dari percobaan menunjukkan bahwa dalam larutan nikel sulfat dan kobalt sulfat sintetik pH 5, persen
adsorpsi nikel dan kobalt masing-masing dapat mencapai 92,19% dan 97,12% bila adsorpsinya dilakukan pada
suhu 50 C. Berdasarkan studi kinetika yang telah dilakukan, laju adsorpsi pada resin saat awal proses ( 2 jam)
cenderung terkendali oleh laju difusi ion-ion melalui lapis difusi dalam fluida. Hasil percobaan menunjukkan
pH dan suhu larutan berpengaruh pada persen adsorpsi nikel dan kobalt dan resin lebih sesuai untuk adsorpsi
logam-logam ini secara bersamaan, karena tidak cukup selektif untuk memisahkan keduanya. Kemungkinan
penggunaan resin ini untuk mengadsorpsi nikel dan kobalt dari beberapa larutan hasil pelindian nikel laterit
kadar rendah yang telah dikurangi kandungan ion besinya juga disajikan dalam tulisan ini.
Kata kunci : Resin, Lewatit Monoplus TP 207 XL, Laterit, Pelindian, Difusi
Abstract
Lewatit Monoplus TP 207 XL ion exchange resin has a function to separate metal from nickel ore laterite in
leaching solution. This resin has good wear ability and low solubility inside of solution after leaching process,
therefore can be used at elevated temperature frequently. This study concern on kinetic of nickel and cobalt
absorption of Lewatit Monoplus TP 207 XL ion exchange resin in nickel solution and synthetic cobalt, with
potential hydrogen various around 3,4 and 5 at room temperature of 40 C and 50 C. Result shows that nickel
and cobalt adsorption percentage can be obtained approximately around 92.19% and 97.12%, respectively, in
nickel sulfide solution and 5 potential hydrogen of synthetic cobalt at temperature 50 C. Based on kinetic study
which has been done, absorption rate of resin at the first process ( 2 h) effected by ions diffusion rate through
diffusion layer in the fluid. Result shows that potential hydrogen and solution temperature affect in nickel and
cobalt absorption percentages, and also resin more appropriate to absorb these metals simultaneously, due to
difficulty to separate of them. This study also shows possibility to using this resin for absorption nickel and
cobalt in various solutions which is obtained from low nickel laterite with low ferrous ions after leaching
process.
Keywords : Resin, Lewatit Monoplus TP 207 XL, Laterit, Leaching, Diffusion
PENDAHULUAN kepermukaan resin, adsorpsi nikel pada

permukaan resin dan dilanjutkan dengan
Mengikuti Hellferich[1-2], proses difusi nikel kebagian dalam resin. Proses
adsorpsi nikel pada resin penukar ion adsorpsi ini ditunjukkan secara skematik
Lewatit Monoplus TP 207 XL secara seperti;
hipotetik diawali dengan perpindahan Resin Permukaan Larutan
massa ion-ion nikel dari ruah latutan [Ni] r kr K ks
[Ni] l (1)
dengan l menyatakan larutan, r Bila konsentrasi nikel dalam larutan pada
menyatakan resin, s menyatakan permukaan resin konstan, integrasi
permukaan butiran resin, k s adalah Persamaan 6 menghasilkan,
koefisien perpindahan massa dalam
larutan, k r adalah koefisien perpindahan ln = kt (7)
massa dalam resin, dan K adalah konstanta Dengan memperhatikan bahwa pada
kesetimbangan reaksi adsorpsi. keadaan kesetimbangan berlaku
Setelah kesetimbangan tercapai antara =
nikel yang teradsorpsi pada resin dengan
nikel dalam larutan dimuka resin , akan dan adalah pemuatan nikel resin
diperoleh hubungan : pada t = 0 yang nilainya = 0, persamaan
= K (2) diatas dapat disederhanakan menjadi,
Laju pemuatan nikel pada resin sebelum
kesetimbangan tercapai dapat dinyatakan ln = kt (8)
oleh laju perpindahan massa nikel dari Persamaan ini menyatakan bahwa
ruah larutan ke permukaan resin ;
hubungan ln dengan t
= (3) linier.
dan laju perpindahan massa nikel pada
resin yang dapat dinyatakan dengan PROSEDUR PERCOBAAN
persamaan,
Untuk mempelajari kinetika adsorpsi
= (4) nikel dan/atau kobalt pada(4) resin penukar
dengan A adalah luas antarmuka resin- ion Lewatit Monoplus TP 207 XL dari
larutan. larutan nikel dan/atau kobalt sulfat,
Apabila laju pemuatan resin terkendali dilakukan serangkaian percobaan adsorpsi
oleh laju perpindahan massa ion-ion Ni dibawah tekanan atmosfer pada suhu
dari ruah larutan kepermukaan resin, maka kamar, 40 C, dan 50 C, dengan
pada keadaan tunak laju perpindahan menggunakan larutan-larutan artifisial
yang pH-nya 3, 4 dan 5. Keseluruhan
massa dalam resin [ ] akan sama percobaan dilakukan dengan menggunakan
dengan laju perpindahan massa dalam resin 4x atau 1x dari perkiraan kebutuhan
teoritik.
larutan [ - ] Kondisi ini biasanya Percobaan adsorpsi nikel dan kobal juga
terjadi dalam larutan dengan konsentrasi dilakukan dengan menggunakan larutan
nikel yang rendah. Dengan menyelesaikan hasil pelindian bijih nikel laterit yang ion
kedua persamaan tersebut (Persamaan 3 = besinya telah dikurangi. Pelindian
Persamaan 4) dan dengan dilakukan dalam larutan asam sulfat 1 M
mensubstitusikannya ke Persamaan (2), pada tekanan atmosfer dan percobaan
akan diperoleh relasi ; adsorpsi ion-ion nikel dan kobalt dilakukan
dalam larutan hasil pelindian pada
= (5)
temperatur 50 C dan 60 C, dengan
Subtitusi persamaan ini ke dalam menggunakan resin 4x teoritik.
Persamaan (4) memberikan, Nikel dan kobalt yang masih tertinggal
dalam larutan, dianalisis dengan
= k(K - ) (6) menggunakan flame AAS (Atomic
Absorption Spectrophotometer) Shimadzu
dengan k=k s k r A/(k s K+k s ) seri AA 6300.

HASIL DAN PEMBAHASAN
Kinetika Adsorpsi Nikel pada Resin

Penukar Ion Lewatit TP 207 XL dalam
Larutan Sulfat Artifisial
Dari data hasil pengujian adsorpsi nikel

dalam larutan nikel sulfat dengan
konsentrasi awal kurang lebih 280 ppm Ni,
dialurkan hubungan antara % adsorpsi Gambar 2. Persen adsorpsi Ni sebagai fungsi
waktu dalam larutan nikel sulfat pH 4 pada suhu
nikel dengan waktu sebagaimana disajikan kamar, 40 C, dan 50 C
pada Gambar-gambar 1, 2 dan 3 berturut-
turut dari hasil percobaan pada pH 3, pH 4
dan pH 5.
Untuk perhitungan kinetika perlu
diprediksi kondisi kesetimbangan (keadaan
terminal proses adsorpsi), yaitu saat tidak
lagi terjadi perubahan konsentrasi ion
logam dalam resin. Oleh karena percobaan
dilakukan selama 4 jam, kondisi
kesetimbangan diasumsikan sebagai
konsentrasi ion logam tertinggi dalam resin Gambar 3. Persen adsorpsi Ni sebagai fungsi
selama 4 jam pengamatan. Sedangkan data waktu dalam larutan nikel sulfat pH 5 pada suhu
yang digunakan untuk perhitungan kinetika kamar, 40 C, dan 50 C
adalah data adsorpsi resin selama 2 jam,
karena adsorpsi sudah tidak signifikan lagi Hubungan ln dengan t untuk
setelah 2 jam proses adsorpsi.
hasil-hasil percobaan di atas ditunjukkan
pada Gambar 4, 5 dan 6. Keseluruhannya
menunjukkan hubungan yang linier dengan
koefisien korelasi (R) mendekati 1. Energi
aktivasi proses (Tabel 1) < 4,46 kkal/mol
menekankan bahwa proses terkendali oleh
difusi melalui lapis difusi dalam fluida [3].
Tabel 1. Energi aktifasi proses adsorpsi nikel
Gambar 1. Persen adsorpsi Ni sebagai fungsi

waktu dalam larutan nikel sulfat pH 3 pada suhu pH k (kalori/mol) (kkalori/mol)
/R
kamar, 40 C, dan 50 C
3 -154,2 -154,2 306,395 0,306

4 -2244 -2244 4458,825 4,459
5 -646,4 -646,4 1284,396 1,284
Adsorpsi Nikel dan ../ Frideni G.F | 47

Hubungan ln dengan t untuk
hasil-hasil percobaan di atas ditunjukkan
pada Gambar 10, 11 dan 12.
Keseluruhannya menunjukkan hubungan
yang linear meskipun tidak sebaik
pengaluran yang dilakukan pada adsorpsi
nikel. Energi aktivasi proses (Tabel 2) <
4,4 kkal/mol menyatakan kembali bahwa
proses terkendali oleh difusi melalui lapis
Gambar 4. Kinetika proses adsorpsi nikel dalam difusi dalam fluida.
larutan dengan pH 3
Gambar 7. Persen adsorpsi Co sebagai fungsi

Gambar 5. Kinetika proses adsorpsi nikel dalam
waktu dalam larutan kobalt sulfat pH 3 pada suhu
larutan dengan pH 4
kamar, 40 C dan 50 C
Gambar 6. Kinetika proses adsorpsi nikel dalam

larutan dengan pH 5 Gambar 8. Persen adsorpsi Co sebagai fungsi
waktu dalam larutan kobalt sulfat pH 4 pada suhu
Kinetika Adsorpsi Kobalt pada Resin kamar, 40 C, dan 50 C
Penukar Ion Lewatit TP 207 XL dalam
Larutan Sulfat Artifisial.
Hubungan antara % adsorpsi kobal

dengan waktu dari serangkaian percobaan
yang dilakukan dalam larutan kobal sulfat
63,48 ppm Co, disajikan pada Gambar 7, 8
dan 9 berturut-turut dari hasil percobaan
pada pH 3, pH 4 dan pH 5. Sama seperti
perilaku adsorpsi nikel pada resin yang
digunakan, laju adsorpsi pada resin
Gambar 9. Persen adsorpsi Co sebagai fungsi
menurun dengan peningkatan waktu waktu dalam larutan kobalt sulfat pH 5 pada suhu
adsorpsi. kamar, 40 C, dan 50 C

Kinetika Adsorpsi Nikel dan Kobalt
pada Resin Penukar Ion Lewatit TP 207
XL dalam Larutan Nikel-Kobalt Sulfat
Artifisial
Untuk menentukan % adsorpsi Ni+Co
dari larutan nikel-kobalt artifisial,
konsentrasi nikel dan kobalt dalam larutan
diubah dalam unit mol/L. Oleh karena itu
hubungan antara % adsorpsi dengan waktu
yang ditunjukkan pada Gambar 13 dan 14
Gambar 10. Kinetika proses adsorpsi kobalt dalam didasarkan pada % mol (Ni+Co) yang
larutan dengan pH 3
teradsorpsi pada resin. Konsentrasi total
awal Ni+Co yang digunakan dalam
percobaan adalah sebesar 0,024 mol/L.
Gambar 11. Kinetika proses adsorpsi kobalt dalam

larutan dengan pH 4
Gambar 13. Persen adsorpsi Ni+Co sebagai fungsi

waktu pada suhu kamar dengan resin 1x teoritik
Gambar 12. Kinetika proses adsorpsi kobalt dalam

larutan dengan pH 5
Gambar 14. Persen adsorpsi Ni+Co sebagai fungsi
Tabel 2. Energi aktifasi proses adsorpsi kobalt waktu pada suhu kamar dengan resin 4x teoritik
Dengan cara yang sama seperti yang

pH k / dilakukan sebelumnya, laju adsorpsi
R (Kalori/mole) (kkalori/mole)
3 -1560 -1560 3099,718 3,100
Ni+Co dialurkan hubungan
4 -1892 -1892 3759,402 3,759 ln dengan t dari hasil-hasil
5 -2196, -2196 4363,449 4,363
percobaan di atas sebagaimana ditunjukkan
pada Gambar 15 dan 16.

Gambar 18. Pengaruh pH dan temperatur pada
persen adsorpsi kobalt dalam larutan kobalt sulfat
Gambar 15. Kinetika adsorpsi Ni+Co dalam setelah selama 4 jam
larutan yang mengandung resin 1 kali teoritik
Proses adsorpsi Ni+Co berlangsung

dengan energi aktifasi yang rendah, karena
cenderung terkendali oleh laju pepindahan
massa ion-ion nikel dalam larutan. Proses
ini tidak sensitif terhadap kenaikan suhu.
Laju adsorpsi nikel secara keseluruhan
lebih lambat dari laju adsorpsi kobal,
meskipun dari larutan dengan konsentrasi
kobalt jauh lebih rendah dari nikel.
Peningkatan jumlah nikel dan kobal
yang dapat diadsorpsi pada suhu yang
Gambar 16. Kinetika adsorpsi Ni+Co dalam
larutan yang mengandung resin 4 kali teoritik lebih tinggi kemungkinan berkaitan dengan
peningkatan konsentrasi kesetimbangan
Pengaruh Temperatur dan pH terhadap ion-ion nikel dan kobalt pada resin.
Kemampuan Adsorpsi Nikel dan Kobalt Adsorpsi pada pH yang lebih tinggi dari
pada Resin Penukar Ion Lewatit TP DpH (DpH nikel 2,2 dan DpH kobal 2,7)[4]
207 XL dari Larutan Artifisial meningkatkan laju adsorpsi nikel dan
kobal serta jumlah nikel dan kobal yang
Gambar 17 dan 18 berturut-turut dapat teradsorpsi selama 4 jam.
menunjukkan pengaruh peningkatan pH
terhadap persen adsorpsi nikel dan kobal Selektifitas Resin Penukar Ion Lewatit
pada pada temperatur kamar, 40 C, dan TP 207 XL Terhadap Nikel dan Kobalt
50 C.
Gambar 19. perbandingan persen adsorpsi nikel

Gambar 17. Pengaruh pH dan temperature pada dan kobalt dalam larutan nikel-kobalt sulfat pada
persen adsorpsi nikel dalam larutan nikel sulfat berbagai pH dengan suhu kamar selama 4 jam
setelah selama 4 jam

Gambar 20. Perbandingan persen adsorpsi nikel Gambar 21. Persen adsorpsi nikel, kobalt, dan besi
dan kobalt dalam larutan nikel-kobalt sulfat pada dari larutan hasil pelindian (besi dioksidasi dengan
berbagai pH dengan suhu kamar selama 4 jam H 2 O 2 ) pada pH 4 dengan suhu 50C
Nikel dan kobal memiliki DpH dengan

rentang perbedaan yang kecil pada resin
penukar ion Lewatit Monoplus TP 207 XL.
Bersamaan dengan itu laju adsorpsi nikel
lebih lambat dari laju adsorpsi kobalt.
Sebagai konsekuensinya selektifitas resin
terhadap nikel dan kobalt dalam larutan
sulfat sangat rendah. Sebagai
kesimpulannya resin penukar ion Lewatit
TP Monoplus 207 XL lebih sesuai untuk
digunakan mengadsorpsi nikel dan kobalt
secara bersamaan. Gambar 22. Persen adsorpsi nikel dan besi dari
larutan hasil pelindian (besi dioksidasi dengan
Adsorpsi Nikel dan Kobalt pada Resin aerasi 2 tahap) pada pH 4,5 dengan temperatur
Lewatit TP 207 XL dari Larutan Hasil 60C
Pelindian
Larutan hasil pelindian yang digunakan

adalah hasil pelindian dibawah tekanan
atmosfer pada 95C dengan menggunakan
reagen pelindi larutan asam sulfat 1 M.
Larutan hasil pelindian mengandung
pengotor besi yang tinggi, sehingga besi
harus dioksidasi terlebih dahulu menjadi
ion Fe3+ dengan berbagai metoda, dan
selanjutnya dilakukan presipitasi besi
dengan menaikkan pH. Ion-ion nikel dan Gambar 23. Persen adsorpsi nikel dari larutan hasil
kobalt dari larutan yang telah dipisahkan pelindian (besi dioksidasi elektrokimia dengan
besinya di adsorpsi dengan resin Lewatit beberapa variasi waktu) pada pH 4,5 dengan
Monoplus TP 207 XL pada pH 4-4,5. temperatur 60C (adsorpsi besi sangat kecil dan
diabaikan)
Gambar-gambar 21, 22 dan 23
menunjukkan persen adsorpsi nikel, kobalt,
Besi yang tertinggal cenderung ikut
dan/atau besi dari larutan hasil pelindian
teradsorpsi saat adsorpsi nikel pada pH 4 -
yang telah dikurangi kadar besinya.
4,5. Oleh karena itu besi dari larutan hasil
pelindian harus dipisahkan sebanyak
mungkin, sebelum dilakukan recovery

nikel dengan Lewatit Monoplus TP 207 DAFTAR PUSTAKA
XL.
[1] Kunin, R., Ion Exchange Resin, Second
KESIMPULAN Edition, John Wiley and Son, Inc.,
New York.
Dari percobaan adsorpsi yang telah [2] Zaimawati, Z. 2005. Development of
dilakukan diketahui bahwa resin penukar Resin in Pulp Process for Recovery
ion Lewatit TP Monoplus 207 XL dapat Nickel and Cobalt from Laterite Leach
digunakan untuk mengadsorpsi nikel, Slurries, PhD Thesis, Murdoch Univ.
kobalt, dan besi pada pH sekitar 4. WA.
Keasaman larutan sangat mempengaruhi [3] Habashi, F.1970. Principle Of
laju dan jumlah ion-ion nikel dan kobalt Extractive Metallurgy, Volume 2
yang dapat di adsorpsi. Resin ini tidak (Hydrometallurgy), Gordon and
selektif untuk memisahkan nikel dan Research, Science Publisher, Inc, New
kobalt dari larutan nikel-kobalt sulfat York.
karena DpH untuk pemisahan kedua ion [4] Metal Winning by Hydrometallurgy,
tersebut sangat berdekatan. Laju adsorpsi Lewatit, Bayer Chamicals.
nikel lebih lambat dari laju adsorpsi kobalt
dari larutan sulfat artifisial. Proses adsorpsi
terkendali oleh laju difusi ion-ion melalui
lapis difusi dalam fluida. Adsorpsi nikel
dan kobalt dari larutan hasil pelindian
berlangsung dengan laju yang lebih tinggi.

Indeks Penulis
A I
Agung Imaduddin 1 Immanuel Ginting 27
Ari Yustisia Akbar 21
Arifin Arif 7
M
M.Z. Mubarok 45
D
Deddy Sufiandi 15, 27
P
Puguh Prasetiyo 35
E
Edi Herianto 7
R
Ronald Nasoetion 3
F
Frideni G.F 45
S
S. Purwadaria 45
G
G. A Wisma 45
Y
H Yulinda Lestari 21
Harsisto 21
Hartati Soeroso 21
Indeks |
| Majalah Metalurgi, V 25.1.2011, ISSN 0126-3188
Indeks
Lewatit Monoplus TP 207 XL 45, 46,
B 51, 52
Bijih nikel 7, 12, 13, 14, 35, 36, 43, 44, Limonit 7, 8, 11, 12, 13, 35, 36, 37, 41,
45, 46 42, 43
Low grade of laterite 35
LSMO 1, 2
C LSMO 327 12
Caron process 7, 13, 35, 44
CMR 1
M
Magnesium (Mg) 35, 37
D Magnetic separator 15, 16, 17, 19, 27,
Difusi 45, 47, 48, 52 28, 29, 31, 32, 33
Mangan 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34,
E 38
Metoda floating zone 1
Engineered cement composit 21., 22
F N
Nickel ore 7
Floating zone method 1
Fly ash 21, 23, 24
P
H Pasir besi titan 15, 16, 17, 18, 19, 20
Polyvinyl alcohol 21, 23, 24
Hidrometalurgi 14, 35, 36
Product 9, 14, 15, 27, 38
HPAL process 7, 35
Produk 3, 7, 8 , 9, 11, 14, 15, 16, 17, 18,
Hydrometallurgy 35, 52
20, 23, 27, 28, 33, 35, 36, 38, 40,
41, 43
I Proses Caron 7, 8, 9, 10, 12, 13, 35, 36,
Ilmonite 35 37, 38, 41, 43
Industri baja 15, 16, 27 Proses HPAL 7, 8, 9, 13, 35, 36, 37, 39,
40, 41, 43
K R
Kristal tunggal 1, 2 , 3, 4 , 5
Resin 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52
Roasting 27, 28, 30, 31, 32, 33
L
Laterit 7, 10, 11, 12, 13, 14, 35, 36, 37,
38, 39, 40, 41, 42, 43, 45, 52
S
Laterite 7, 10, 13, 14, 35, 40, 43, 44, 52 Saprolite 7, 35, 42
Laterit kadar rendah 7, 13, 35, 36, 37, Self healing concrete 21, 22, 23
38, 39, 40, 41, 43, Single crystal 1, 5
44, 45 Steel industry 15
Leaching 10, 20, 35, 36, 38, 39, 51, 43, Superplastisize 21, 24
44, 45
Indeks |
T
Tegal Buleud - Sukabumi Selatan 15
Tegal Buleud- South Sukabumi 15
Titans iron sand 15
| Majalah Metalurgi, V 25.1.2011, ISSN 0126-3188

LEMBAGA ILMU PENGETAHUAN INDONESIA
PUSAT PENELITIAN METALURGI
Kawasan PUSPIPTEK Serpong 15314, Tlp.021-7560911 Fax. 021-7560553
PANDUAN BAGI PENULIS
1. Penulis yang berminat menyumbangkan hasil karyanya untuk dimuat di dalam majalah
Metalurgi, diharuskan mengirim naskah asli dalam bentuk final baik hardcopy atau
softcopy (dalam file doc), disertai pernyataan bahwa naskah tersebut belum pernah
diterbitkan atau tidak sedang menunggu penerbitannya dalam media tertulis manapun.
2. Penulis diminta mencantumkan nama tanpa gelar, afiliasi kedudukan dan alamat emailnya
setelah judul karya tulisnya, dan ditulis dengan Times New Roman (TNR), jarak 1 spasi,
font 12.
3. Naskah harus diketik dalam TNR font 12 dengan satu (1) spasi. Ditulis dalam bentuk
hardcopy dengan kertas putih dengan ukuran A4 pada satu muka saja. Setiap halaman
harus diberi nomor dan diusahakan tidak lebih dari 30 halaman
4. Naskah dapat ditulis dalam bahasa Indonesia atau bahasa Inggris, harus disertai dengan
judul yang cukup ringkas dan dapat melukiskan isi makalah secara jelas. Judul ditulis
dengan huruf kapital menggunakan TNR font 14 dan ditebalkan. Untuk yang berbahasa
Indonesia, usahakanlah untuk menghindari penggunaan bahasa asing.
5. Isi naskah terdiri dari Judul naskah, Nama Pengarang dan Institusi beserta email,
Intisari/Abstract, Pendahuluan, Tata Kerja/Prosedur Percobaan, Hasil Percobaan,
Pembahasan, Kesimpulan dan Saran, Daftar Pustaka, Ucapan Terimakasih dan Riwayat
Hidup. Pakailah bahasa yang baik dan benar, singkat tapi cukup jelas, rapi, tepat dan
informatif serta mudah dicerna/dimengerti. Sub judul ditulis dengan huruf kapital TNR font
12, ditebalkan tanpa penomoran urutan sub judul, misalnya :
PENDAHULUAN
PROSEDUR PERCOBAAN, dan seterusnya.
6. Naskah harus disertai intisari pendek dalam bahasa Indonesia dan abstract dalam bahasa
Inggris ditulis TNR 10 jarak 1 spasi diikuti dengan kata kunci/keywords ditulis miring. Isi
dari intisari/abstract merangkum secara singkat dan jelas tentang :
Tujuan dan Ruang Lingkup Litbang
Metoda yang Digunakan
Ringkasan Hasil
Kesimpulan
7. Isi pendahuluan menguraikan secara jelas tentang :
Masalah dan Ruang Lingkup
Status Ilmiah dewasa ini
Hipotesis
Cara Pendekatan yang Diharapkan
Hasil yang Diharapkan
8. Tata kerja/prosedur percobaan ditulis secara jelas sehingga dapat dipahami langkah-
langkah percobaan yang dilakukan.
9. Hasil dan pembahasan disusun secara rinci sebagai berikut :
Data yang disajikan telah diolah, dituangkan dalam bentuk tabel atau gambar, serta diberi
keterangan yang mudah dipahami. Penulisan keterangan tabel diletakkan di atas tabel,
rata kiri dengan TNR 10 dengan spasi 1. Kata tabel ditulis tebal. Akhir ketrangan tidak
diberi tanda titik .
Contoh : Tabel 1. Harga kekerasan baja SS 316L

Penulisan keterangan gambar ditulis di bawah gambar, rata kiri dengan TNR 10 jarak 1
spasi, format in line with text. Kata gambar ditulis tebal. Akhir ketrangan tidak diberi
tanda titik.
Contoh : Gambar 1. Struktur mikro baja SS 316L
Pada bagian pembahasan terlihat adanya kaitan antara hasil yang diperoleh dengan
konsep dasar dan atau hipotesis
Kesesuaian atau pertentangan dengan hasil litbang lainnya
Implikasi hasil litbang baik secara teoritis maupun penerapan
10. Kesimpulan berisi secara singkat dan jelas tentang :
Esensi hasil litbang
Penalaran penulis secara logis dan jujur, fakta yang diperoleh
11. Penggunaan singkatan atau tanda-tanda diusahakan untu memakai aturan nasional atau
internasional. Apabila digunakan sistem satuan maka harus diterapkan Sistem Internasional
(SI)
12. Kutipan atau Sitasi
Penulisan kutipan ditunjukkan dengan membubuhkan angka (dalam format superscript)
sesuai urutan.
Angka kutipan ditulis sebelum tanda titik akhir kalimat tanpa spasi, dengan tanda kurung
siku dan tidak ditebalkan (bold).
Jika menyebut nama, maka angka kutipan langsung dibubuhkan setelah nama tersebut.
Tidak perlu memakai catatan kaki.
Urutan dalam Daftar Pustaka ditulis sesuai dengan nomor urut kutipan dalam naskah.
Contoh: Struktur mikro baja SS 316L[2].
13. Penyitiran pustaka dilakukan dengan memberikan nomor di dalam tanda kurung. Daftar
pustaka itu sendiri dicantumkan pada bagian akhir dari naskah. Susunan penulisan dari
pustaka sebagai berikut :
1. Buku dengan satu pengarang atau dua pengarang (hanya nama pengarang yang
dibalik) :
[1] Peristiwady, Teguh. 2006. Ikan-ikan Laut Ekonomis Penting di Indonesia : Petunjuk
Identifikasi. Jakarta : LIPI Press.
[2] Bambang, Dwiloka dan Ratih Riana. 2005. Teknik Menulis Karya Ilmiah. Jakarta :
Rineka Cipta.
2. Buku dengan tiga pengarang atau lebih
[1] Suwahyono, Nurasih dkk. 2004. Pedoman Penampilan Majalah Ilmiah Indonesia.
Jakarta : Pusat Dokumentasi dan Informasi Ilmiah, LIPI.
3. Buku tanpa nama pengarang, tapi nama editor dicantumkan.
[1] Brojonegoro, Arjuno dan Darwin (Ed.). 2005. Pemberdayaan UKM melalui Program
Iptekda LIPI, Jakarta : LIPI Press.
4. Buku tanpa pengarang, tapi ditulis atas nama Lembaga.
[1] Pusat Bahasa Departemen Pendidikan dan Nasional. 2006. Kamus Besar bahasa
Indonesia Jakarta : Balai Pustaka.
5. Artikel dari Jurnal/majalah dan koran (bila tanpa pengarang)

[1] Haris, Syamsudin. 2006.,,Demokratisasi Partai dan Dilema Sistem Kepartaian di
Indonesia. Jurnal Penelitian Politik.: 67-76 Jakarta.
6. Artikel dari bunga rampai
[1] Oetama, Yacob. 2006.,, Tradisi Intelektualitas, Taufik Abdullah, Jurnalisme Makna.
Dalam A.B. Lapian dkk. (Ed.), Sejarah dan Dialog Peradaban. Jakarta : LIPI Press.
7. Bahan yang belum dipublikasikan atau tidak diterbikan
[1] Wijana, I dewa Putu. 2007.,,Bias Gender pada Bahasa Majalah Remaja. Tesis,
Fakultas Ilmu Budaya Yogyakarta : Universitas Gajah Mada.
8. Bahan yang belum dipublikasikan atau tidak diterbikan

[1] Wijana, I dewa Putu. 2007.,,Bias Gender pada Bahasa Majalah Remaja. Tesis,
Fakultas Ilmu Budaya Yogyakarta : Universitas Gajah Mada.
9. Tulisan Bersumber dari Internet
[1] Rustandy, Tandean. 2006 Tekan Korupsi Bangun Bangsa.
(http://www.kpk.go.id/modules/news/article.php?storyid=1291, diakses 14 Januari
2007)
14. Ucapan terimakasih ditulis dengan huruf kapital TNR font 12 dan ditebalkan. Isi dari
ucapan terimakasih ditulis dengan TNR 12 dan spasi 1.
15. Naskah yang dinilai kurang tepat untuk dimuat di dalam majalah akan dikirim kembali
kepada penulis. Saran-saran akan diberikan apabila ketidak tepatan tersebut hanya
disebabkan oleh format atau cara penyajian.
16. Penulis bertanggung jawab penuh atas kebenaran naskahnya.
17. Setiap penerbitan tidak ada dua kali atau lebih penulis utama yang sama. Apabila ada, salah
satu naskahnya penulis utama tersebut ditempatkan pada penulis kedua.
Serpong, 8 Juni 2009

Redaksi Majalah Metalurgi

Majalah Metalurgi Edisi April 2011 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Majalah Metalurgi Edisi April 2011 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

VOLUME 26 NOMOR 1, APRIL 2011 ISSN 0126 3188

Pengantar Redaksi . iii

Dewan Redaksi : Agung Imaduddin . 1

Pengantar Redaksi | iii

UDC (OXDCF) 548

Metalurgi, Volume 26 No.1 April 2011

Keywords : CMR, Single crystal, LSMO, Floating zone method

UDC (OXDCF) 546.6

vi | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188

UDC (OXDCF) 620.18

UDC (OXDCF) 620

viii | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188

UDC (OXDCF) 620.1

Kata kunci : Mangan, Pemanggangan, Magnetik separator, Produk

Keywords : Mangan, Roasting, Magnetic separator, Product

UDC (OXDCF) 620.1

x | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188

UDC (OXDCF) 669.7

Keywords : Resin, Lewatit Monoplus TP 207 XL, Laterit, Leaching, Diffusion

La 2-2x Sr 1+2x Mn 2 O 7 (x=0,4) mempunyai CMR (Colossal Magnetoresistance) terbesar dibandingkan

Keywords : CMR, Single crystal, LSMO, Floating zone method

PENDAHULUAN 2, ), dimana n adalah jumlah layer Mn-O

Gambar 2. Alur pembuatan kristal tunggal

Pembuatan rod material (batang pelet)

2 | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188/ hal 1-6

Gambar 4. Grafik kondisi padat dan cair terhadap

Metoda FZ Pada Pembuatan../ Agung Imaduddin | 3

4 | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188/ hal 1-6

[1] T. Kimura, Y. Tomioka, H. Kuwahara,

Metoda FZ Pada Pembuatan../ Agung Imaduddin | 5

6 | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188/ hal 1-6

Arifin Arif dan Edi Herianto

PENDAHULUAN dibawahnya (Ni < 1,85%) dan bijih limonit

8 | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188/ hal 7-14

Kendala dan Kemungkinan../ Arifin Arif | 9

BASIC Ni TAILING STEAM

Waktu Tahan Metalisasi (%)

10 | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188/ hal 7-14

Kendala dan Kemungkinan../ Arifin Arif | 9

12 | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188/ hal 7-14

Kendala dan Kemungkinan../ Arifin Arif | 9

14 | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188/ hal 7-14

PENDAHULUAN tersebut hanya dimanfaatkan sebagai bahan

16 | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188/ hal 15-20

Tailing Middling Konsentrat

Keterangan:Mg :Magnetik IL:Ilmenit

Konsentrasi Pasir Besi../ Deddy Sufiandi | 17

Hasil analisa ayak sampel SR, PTB, DTB

Keterangan: 40 Fe2O3 PTB

Gambar 4. Grafik hasil analisa ayak sample pada Fraksi

Tabel 2. Hasil analisa ayak sampel SR, PTB, DTB

18 | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188/ hal 15-20

fraksi 3(-60+80)dan fraksi 5(-100)mesh 80

yang paling baik kandungan 70

mineralnya(Fe 2 O 3 )dibandingkan fraksi 60 TiO2 SR

Pada fraksi -100 mesh hasil percobaan

Konsentrasi Pasir Besi../ Deddy Sufiandi | 19

20 | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188/ hal 15-20

Harsisto, Hartati Soeroso, Yulinda Lestari, Ari Yustisia Akbar

PENDAHULUAN penelitian telah dilakukan dengan

22 | Majalah Metalurgi, V 26.1.2011, ISSN 0126-3188/ hal 21-26

Metode yang digunakan adalah

PROSEDUR PERCOBAAN Untuk uji tekan mengacu pada SNI