BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Dasar Teori

3.1.1 Teori umum elecktroplating

Jika suatu logam dipajang (expose) kelingkungannya maka akan

terjadi interaksi antara logam dengan lingkungan. Berdasarkan teori,
mekanisme interaksi akan melibatkan pertukaran ion antara permukaan
logam dengan lingkunyannya. Karakteristik pertukaran ion sangat dipacu
antara lain oleh adanya perbedaan potensial diantara keduanya. Hasil dari
adanya pertukaran ion terhadap logam yang dipajang adalah timbulnya
kerusakan pada logam serta terbentuknya produk korosi.

Jadi konsep yang sangat mendasar dalam rangka melindungi

logam adalah mengupayakan agar tidak terjadi pertukaran ion antara
logam dengan lingkungannya. Kalaupun tidak bisa memutus sama sekali
pertukaran ion tersebut, diupayakan agar pertukaran ion berlangsung
dengan laju yang relatif rendah. Berdasarkan kriteria ini maka muncullah
pengertian pengendalian, artinya pertukaran ion yang terjadi dikendalikan
lajunya agar tidak berlangsung terlalu cepat. Upaya pengendalian yang
lazim diterapkan dalam rangka perlindungan terhadap logam yang
digunakan adalah sebagai berikut :

Pemilihan material/logam yang tepat

Perancangan/design konstruksi yang memadai (appropriate)
Penambahan Inhibitor
Penerapan Pelapisan (Coating)
Penerapan system Proteksi Katodik dan Anodik
Pengkondisian lingkungan

Metoda perlindungan logam yang banyak digunakan dan paling

mudah dilakukan serta dari aspek biaya lebih murah adalah penerapan
pelapisan. Perlindungan terhadap logam dengan cara menerapkan
pelapisan pada hakekatnya adalah melindungi logam dari lingkungan
sehingga pertukaran ion antara permukaan logam dengan sekeliling
lingkungan dapat dikendalikan.

Sistem perlindungan yang memisahkan kontak antara logam dan

lingkungan sangat banyak dijumpai. Lapisan pemisah ini dapat
digolongkan sebagai berikut :

Lapisan hasil reaksi kimia atau elektrokimia pada permukaan logam

Lapisan anorganik : cat, resin, plastik, karet dan lain sebaginya.
Lapisan organik : enamel, semen dan lain sebagainya.
Lapisan logam : logam murni, logam paduan

Proses pelapisan logam sendiri dapat diklasifikasikan sebagai

berikut :

Secara Pelelehan ( celup panas/hot dip)

Secara Endap Vakum
Secara Sherardizing
Secara Rich Coating
Secara Listrik (Electroplating)

Bila dibandingkan dengan proses-proses pelapisan logam dengan

cara lain, proses lapis listrik mempunyai beberapa keuntungan dan
kelemahan :

Keuntungan :

Suhu/temperatur operasi rendah yaitu berkisar 60 700C

Ketebalan lapisan mudah dikendalikan
Permukaan halus dan mengkilap
Hemat dalam pemakaian logam pelapis

Kelemahan :

Adanya keterbatasan dalam usuran lapisan dan desain

dari benda kerja yang akan dilapis.
Hanya bisa dilakukan dibengkel ( harus ada listrik), tidak
bisa dilakukan dilapangan.

2|Laporan Prakerin PT.SurtecKariyaIndonesia

 Terbatas dengan bahan yang bersifat konduktor.

Dengan adanya kemajuan teknologi lapis listrik, kelemahan-

kelemahan diatas dapat diatasi yaitu dengan cara lapis listrik selektif dan
proses electroless.

3.1.1.1 Pengertian Proses Lapis Listrik ( Electroplating)

Lapis listrik (electroplating) adalah suatu proses pengendapan zat

(ion-ion logam) pada elektroda (katoda) dengan cara elektrolisa.
Terjadinya sutau endapan pada proses ini adalah karena adanya ion-ion
bermuatan listrik berpindah dari suatu elektroda melelui elektrolit yang
mana hasil dari elektrolisa tersebut akan mengendap pada elektroda lain
(katoda). Endapan yang terjadi bersifat adhesive terhadap logam dasar.

Selama proses pengendapan/deposit berlangsung terjadi reaksi

kimia pada elektroda dan elektrolit baik reaksi reduksi maupun reaksi
oksidasi dan diharapkan berlangsung terus menerus menuju arah tertentu
secara tetap. Untuk itu diperlukan/digunakan arus listrik searah (direct
current) dan tegangan yang konstan/tetap.

Prinsip dasar dari proses lapis listrik adalah berpedoman atau

berdasarkan HUKUM FARADAY yang menyatakan :

Jumlah zat-zat (unsur-unsur) yang terbentuk dan

terbebas pada elektroda selama elektrolisa sebanding
dengan jumlah arus listrik yang mengalir dalam
larutan elektrolit.
Jumlah zat-zat (unsur-unsur) yang dihasilkan oleh
arus listrik yang sama selama elektrolisa adalah
sebanding dengan berat ekivalen masing-masing zat
tersebut.

Pernyataan tersebut diatas dapat ditulis dengan rumus sebagai

berikut:
Keterangan :
B = Berat zat yang terbentuk (gram)
I = Jumlah arus yang mengalir (Ampere)
t = Waktu (detik)
e = Berat ekivalen zat yang dibebaskan (berat atom suatu unsur
dibagi valensi unsur tersebut)
F = Jumlah arus yang diperlukan untuk membebaskan sejumlah gram
ekivalen suatu zat.
1 F = 96.500 Coloumb yaitu jumlah arus listrik yang diperlukan
untuk membebaskan 1 grek suatu zat.

Hukum Faraday sangat erat kaitannya dengan efisiensi arus yang

terjadi pada proses pelapisan secara listrik. Effisiensi arus adalah
perbandingan berat endapan yang terjadi dengan berat endapan secara
teoritis dan dinyatakan dalam persen (%).

Bila diatas dijelaskan bahwa tegangan/arus dalam proses lapis

listrik diinginkan dalam kondisi yang konstan, maksud dari pernyataan
tersebut adalah tegangan tidak akan berubah/terpengaruh oleh besar
kecilnya Ampere.

Keterangan :
I = Banyaknya arus (Ampere)
V = Tegangan (Volt)
R = Tahanan

Sehingga untuk memvariabelkan ampere, maka yang divariabelkan

hanyalah tahanannya saja, sedangakan voltagenya tetap.

3.1.1.2 Prinsip Kerja Lapis Listrik

Pada prinsipnya pelapisan logam dengan cara lapis listrik adalah

merupakan rangkaian dari : arus listrik, anoda, larutan elektrolit dan
katoda (benda kerja).

4|Laporan Prakerin PT.SurtecKariyaIndonesia

 Keempat gugusan ini disusun sedemikian rupa, sehingga
membentuk suatu sistim lapis listrik dengan rangkaian sebagai berikut :
- Anoda dihubungkan dengan kutub positip dari sumber listrik.
- Katoda dihubungkan pada kutub negatif dari sumber listrik.
- Anoda dan Katoda direndamkan dalam larutan elektrolit.

Bila arus listrik (potensial) searah dialirkan antara kedua elektroda

anoda dan katoda dalam larutan elektrolit, maka muatan ion negatif ditarik
oleh elektoda katoda. Sementara ion bermuatan negatif berpindah kearah
elektroda bermuatan negatif. Ion-ion tersebut dinetralisir oleh kedua
elektroda dan larutan elektrolit yang hasilnya diendapkan pada elektroda
katoda. Hasil yang terbentuk/terjadi adalah lapisan logam dan gas
hidrogen.

Untuk lebih jelasnya rangkaian dan prinsip kerja proses lapis listrik
dapat dilihat pada gambar 1 dan 2 berikut ini:

Sebagai contoh misalkan pelat baja yang akan dilapis dengan

tembaga/cupper (Cu). Larutan yang digunakan adalah garam cupper
sulfat (CuSO4). Oleh karena pada anoda dan katoda terjadi perbedaan
potensial setelah dialiri listrik, maka logam tembaga akan terurai didalam
larutan elektrolit yang juga mengandung ion-ion tembaga. Melalui larutan
elektrolit, ion-ion tembaga (Cu2+) akan terbawa kemudian mengendap
pada permukaan katoda (pelat baja) dan berubah menjadi atom-atom
tembaga.
 Di sini terjadi reaksi reduksi ion tembaga menjadi logam tembaga
sebagai berikut :

CuSO4 Cu2+ + SO42-

H2O H+ + OH-
Cu2+ + 2 e Cu (s)

Fenomena terjadinya reaksi tersebut sewaktu proses pelapisan

berlangsung dan dapat dilihat pada gambar 3 berikut ini:

3.1.1.3 Larutan Elektrolit

Telah diuraikan diatas bahwa suatu proses lapis listrik memerlukan

larutan elektrolit sebagai media proses berlangsung. Larutan elektrolit
dapat dibuat dari larutan asam, basa dan garam logam yang dapat
membentuk muatan ion-ion negatif dan ion-on negatif. Tiap jenis
pelapisan, larutan elektrolitnya berbeda-beatergantung pada sifat-sifat
elektrolit yang diinginkan. Sebagai contoh pelapisan tembaga, larutn yang
dipAkai dibuat dari garam logam cupper sulfat (CuSO4) dan H2O yang
akan terurai seperti berikut :

CuSO4 Cu2+ + SO42-

H2O H+ + OH

6|Laporan Prakerin PT.SurtecKariyaIndonesia

 Oleh karena larutan elektrolit selalu mengandung garam dari logam
yang akan dilapis. Garam-garam tersebut sebaiknya dipilih yang mudah
larut, tetapi anionnya tidak mudah tereduksi.

Walau anion tidak ikut langsung dalam proses terbentuknya

lapisan, tapi jika menempel pada permukaan katoda akan menimbulkan
gangguan bagi terbentuknya microstructur lapisan.

Kemampuan/aktivitas dariion logam ditentukan oleh konsentrasi dri

garam logamnya, derajat disosiasi dan konsentrasi unsur-unsur lain yang
ada didalam larutan. Bila konsentrasi logamnya tidak mencukupi untuk
diendapkan, akan terjadi endapan/lapisan yang terbakar pada rapat arus
yang relatip rendah. Selain itu, larutan elektrolit harus mempunyai sifat-
sifat seperti Covering power, throwing power dan levelling yang baik.

Adanya ion klorida dalam larutan yang bersifat asam berfungsi :

Mempercepat terkorosi/terkikisnya anoda atau mencegah

pasipasi anoda.
Menaikkan koefisien difusi dari ion logamnya atau
menaikkan batas rapat arus (limiting current density).

Sedangkan larutan yang bersifat basa (alkali) yang banyak

digunakan pada proses lapis listrik adalah garam komplek cyanida, karena
cyanid komplek terekomposisi oleh asam.

Fungsi natrium hydroksida dan kalsium hydroksida pada larutan

yang brsifat basa adalah untu memperbaiki konduktivitas dan mencegah
leberasi dari asam hydrocyanat oleh karbon dioksida (CO2) yang masuk
kedalam larutan dari udara.

Beberapa bahan/zat kimia sengaja dimasukkan/ditambahkan

kedalam larutan elektrolit bertujuan untuk mendapatkan sifat-sifat lapisan
tertentu. Sifatsifat tersebut antara lain tampak rupa (appearance),
kegetasan lapisan (brittlness), keuletan (ductility), kekerasan (hardness)
dan struktur mikro lapisan yang terjadi (microstructur).
 Untuk mengatur pH, maka ditambah/dimasukkan unsur yang
berfungsi sebagai penyangga (buffer/pengatur pH), misalnya pada larutan
nickel digunakan asam borat dan sodium hydroksida pada larutan yang
bersifat basa.

3.1.1.4 Anoda

Pada proses pelapisan secara listrik, peranan anoda sangat

penting dalam menghasilkan kualitas lapisan. Pengaruh
kemurnian/kebersihan anoda terhadap elektrolit dan penentuan
optimalisasi ukuran serta bentuk anoda perlu dipikirkan/diperhatikan.

Dengan perhitungan/pertimbangan yang cermat dalam menentukan

anoda pada proses pelapisan dapat memberikan keuntungan yaitu
meningkatkan distribusi endapan, mengurangi kontaminasi laruitan,
menurunkan biaya bahan kimia yang dipakai, meningkatkan efisiensi
produksi dan mengurangi timbulnya masalah-masalah dalam proses
pelapisan.

Adanya arus listrik yang mengalir melalui larutan elektrolit diantara

kedua elektroda, maka pada anoda akan terjadi pelepasan ion logam dan
oksigen (reduksi), selanjutnya ion logam tersebut dan gas hydrogen
diendapkan pada elerktroda katoda.

Peristiwa ini dikenal sebagai proses pelapisan dengan anoda

terlarut (soluble anoda), tetapi bila anoda tersebut hanya dipakai sebagai
penghantar arus saja (conductor of current), anoda ini disebut anoda tak
larut (unsoluble anoda). Dari anoda terlarut akan terbentuk ion logam
sewaktu atom logam dioksidasi dan melepaskan elektron-elektron yang
sebanding dengan elektronelektron dari katoda. Ion logam direduksi
kembali secara kontinyu dalam atom logam, selanjutnya diendapkan pada
katoda. Anoda tidak larut adalah paduan dari bahan-bahan baja nickel,
paduan timbal-tin, karbon, platina-titanium dan lain sebaginya.

Anoda ini diutamakan selain sebagai penghantar yang baik juga

tidak mudah terkikis oleh larutan dengan atau tanpa aliran listrik. Tujuan
dipakainya anoda tidak larut adalah untuk:

8|Laporan Prakerin PT.SurtecKariyaIndonesia

 Mencegah terbentuknya logam yang berlebihan dalam
larutan
Mengurangi nilai investasi peralatan
Menghindari dari kehilangan

Kerugian penggunaan anoda tidak larut adalah cenderung

teroksidasinya unsur-unsur tertentu dari anoda tersebut kedalam larutan.
Oleh karena itu anoda jenis ini tidak bisa digunakan dfalam larutan yang
mengandung bahan-bahan organik (organic agent) atau cyanid.

Garam logam sering ditambahkan dalam larutan bertujuan untuk

menjaga kestabilan komposisi larutan dari pengaruh unsur-unsur yang
larut dari anoda tidak larut.

Bagi industri pelapisan, anoda tidak larut kurang bagitu disenangi,

mereka lebih menyukai memakai anoda terlarut. Hal ini dikarenakan harga
anoda terlarut 2-4 kali lebih murah dibandingkan harga jumlah logam
equivalen yang diserap/diambil dari larutan garam logam.

Beberapa kriteria yang perlu diperhatikan dalam memilih anoda

terlarut antara lain adalah:

Effisiensi anoda yang akan dipakai

Jenis larutan elektrolit
Kemurnian bahan anoda
Bentuk anoda
Rapat dan kapasitas arus yang disuplay
Cara pembuatan anoda

Effisiensi anoda akan turun/berkurang akibat adanya logam

pengotor (metallic impurities) dan kekasaran butiran yang terdapat dalam
larutan. Pengotor dalam anoda juga dapat menyebabkan terjadi pasivasi
dan mengurangi effisiensi anoda secara drastis.

Kemurnian anoda terlarut dapat meningkatkan effisiensi anoda,

tetapi rapat arus yang tinggi pada saat pelapisan berlangsung akan
menyebabkan pasivasi pada anoda, sehingga perlu diperhitungkan
besarnya rapat arus terhadap luas permukaan anoda.
 Pada proses lapis listrik yang umum dipakai perbandingan anida
dengan katoda adalah 2 : 1, karena kontaminasi anoda adalah
penyebab/sumber utamapengotor, maka usahakan penggunaan anoda
yang semurni mungkin.

Sedapat mungkin menggunakan anoda sesuai bentuk yang akan di

lapis. Jarak dan luas permukaan anoda di atur sedemikian rupa, sehingga
dapat mengasilkan lapisan yang seragam dan rata.

Rapat arus anoda usahakan dalam range yang dikehendaki agar

mudah di kendalikan. Anoda dan gantunganya dapat menyupley arus
dengan sempurna tanpa menimbulkan panas yang berlebihan.

Bentuk-bentuk anoda terdiri dari beberapa macam, ada yang

berbentuk balok,bulat,palet lempengan dan kubus, sedangkan ukiuran
sesuai dengan bentuk anoda tersebut.

Untuk bentuk bulat, kubus dan palet biasanya digunakan dengan

memakai keranjang yang berfungsi sebagai tempat penampung
anoda.Bentuk=bentuk anoda dapat dilihat pada gambar 4.

3.1.1.5 Proses Lapis Listrik

Secara garis besarnya proses lapis listrik dapat di kelompokan

dalam tiga tahap pengerjaan yaitu:

3.1.1.5.1 Proses pengerjaan persiapan/tahap pendahuluan (pre

treatment)

Sebelum lapis listrik dilakukan, permukaan benda kerja yang akan

di lapis harus dalam kondisi benar-benar bersih, bebas dari bermacam-

10 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
macam pengotor.Hal ini mutlak agar bisa di dapat hasil lapisan dengan
cara listrik yang baik.

Untuk mendapatkan kondisi seperti tersebut perlu di lakukan

pengerjaan pendahuluan dengan tujuan:

Menghilangkan semua pengotor yang ada di permukaan benda

kerjaseperti pengotor organik, anorganik / oksida dan lain-lainya.
Mendapatkan kondisi fisik permukaan yang lebih baik dan lebih
aktif.

Teknik pengerjaan pendahuluan ini tergantung dari pengotoran,

tetapi secara umum dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

3.1.1.5.2 Pembersihan secara mekanik:

Pekerjaan ini betujuan untuk menghaluskan permukaan dan

menghilangkan goresan-goresan serta geram-geram yang masih melekat
pada benda kerja. Biasanya untuk menghilangkan goresan-goresan dan
geram-geram tersebut dilakukan dengan mesin gerindra, sedangkan untuk
menghaluskan permukaannya dilakukan dengan proses buffing.
Prinsipnya sama seperti proses gerindra, tetapi roda/wheel polesnya yang
berbeda yaitu terbuat dari bahan katun, kulit, laken dan sebagainya.
Selain dari pengerjaan seperti tersebut diatas, kadang-kadang diperlukan
proses lain misalnya brushing, brigthening dan lain sebagainya

3.1.1.5.3 Pembersihan/pencucian dengan pelarut (solvent):

Proses ini bertujuan untuk membersihkan lemak, minyak, garam

dan kotoran-kotoran lainnya dengan pelarut organik. Pembersihan
dilakukan dengan cara:

Vapour degreasing yaitu proses pembersihan dengan pelarut yang

tidak mudah terbakar. Prinsipnya benda kerja diuapkan dengan
pelarut tersebut dalam keadaan panas, kemudian kotoran akan
mengembun/menguap karena adanya reaksi dari bahan pelarut.
 Proses pembersihan pada temperatur kamar yaitu dengan
menggunakan pelarut organik, tetapi dilakukan pada temperatur
kamar dengan cara diusap/dipoles.

3.1.1.5.4 Pembersihan/pencucian dengan alkalin (Degreasing):

Pekerjaan ini bertujuan untuk membersihkan benda kerja dari

lemak atau minyak-minyak yang menempel. Pembersihan ini perlu sekali,
karena lemak maupun minyak tersebut akan mengganggu pada proses
pelapisan, karena mengurangi kontak antara lapisan dengan logam
dasar/benda kerja.

Pencucian dengan alkalin digolongkan dalam dua cara yaitu

dengan cara biasa (alkalin degreasing) dan dengan cara electro
(electrolitic degreasing). Pembersihan secara biasa hdala meredamkan
benda kerja dalam larutan alkalin dalam keadaan panas selama 5-10
menit. Lamanya perendaman harus disesuaikan dengan kondisi
permukaan benda kerja. Seandainya lemak atau minyak yang menempel
lebih banyak, maka dianjurkan lamanya perendaman ditambah hinga
permukaan bersih dari noda-noda tersebut.

Pembersihan secara electro bertujuan selain akan didapatkan hasil

pembersihan yang lebih bersih juga meningkatkan kecepatan pencucian.
Prinsip kerjanya dengan menggunakan arus listrik dan katoda dipakai
dengan lempengan carbon. Bila benda kerja yang akan dibersihkan
ditempatkan pada arus listrik negatif, maka prosesnya disebut anoda
cleaning/degreasing, begitu pula sebaliknya.

3.1.1.5.5 Pencucian dengan asam (pickling):

Pencucian dengan asam bertujuan untuk membersihkan

permukaan benda kerja dari oksida atau karat dan sejenisnya secara
kimia melalui perendaman. Larutan asam ini terbuat dari pencampuran air
bersih dengan asam antara lain:

Asam chlorid (HCl)

Asam sulfat (H2SO4)
Asam sulfat dan asam fluorid ( HF)

12 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
 Reaksi proses pickling sebetulnya adalah proses electro kimia
dalam sel galvanis antara logam dasar (anoda) dan oksida (katoda). Gas
H2 yang timbul dapat mereduksi ferri oksida yang mudah larut. Dalam
reaksi ini biasanya diberikan inhibitor agar reaksi tidak terlalu cepat dan
menghasilkan pembersihan yang merata. Ada dua jenis bahan inhibitor
yang dikenal yaitu:

Bahan organik alam (natural organic) yaitu glatine, lumpur

minyak, asfaltum, sulfonate, coaltar, Woodtar dan
sebagainya.
Bahan organik sintetis (synthetic organic) yaitu thio aldehyd,
pyridine, quinidine, aldehyde dan sebagainya.

Adapun keuntungan menggunakan larutan asam chlorid adalah :

Menghasilkan keseragaman permukaan benda kerja

Mudah dibilas
Terjadinya over pickling lebih kecil
Operasinya lebih mudah

Keuntungan menggunakan asam sulfat yaitu:

Ongkos lebih rendah

Pencemar bau rendah/kecil

Untuk barang/benda kerja dari besi/baja cor yang maz

mengandung sisa-sisa pasir dapat digunakan larutan campuran dari asam
sulfat dan asam fluorid, sebab larutan tersebut dapat berfungsi selain
untuk menghilangkan oksida/serpih juga dapat membersihkan sisa-sisa
pasir yang menempel pada benda kerja.

3.1.1.6 Proses lapis listrik

Setelah benda kerja betul-betul bebas dari pengotor, maka benda

kerja tersebut sudah siap untuk dilapis. Rangkaian sistem pelapisan dapat
dilihat seperti yang digambarkan pada gambar 5.
 Dalam operasi pelapisan, kondisi operasi perlu/penting sekali untuk
diperhatikan. Karena kondisi tersebut menentukan berhasil atau tidaknya
proses pelapisan serta mutu pelapisan yang dihasilkan. Kondisi operasi
yang perlu di perhatikan tersebut antara lain:

3.1.1.6.1 Rapat arus (current density):

Rapat arus adalah bilangan yang menyatakan jumlah arus listrik

yang mengalir perluas unit elektroda.Terbagi dalam 2 macam yaitu rapat
arus yang di perhitungkan ialah rapat arus katoda yaitu banyakna arus
listrik yang di perlukan untuk mendapatkan atom-atom logam pada tiap
satuan luas benda yang akan di lapis.

Rapat arus dapat di atur , makin tinggi raat arus, makin meningkat
kecepatan pelapisan dan dapat memperkecil ukuran/bentuk kristal.Tetapi
bila rapat arus terlalu tinggi akan mengekibatkan lapisan kasar, bersisik
dan akan terbakar/hitam. Satuan arus dinyatakan dalam Amp/dm2 atau
Amp/ft2 atau Amp/in2.

3.1.1.6.2 Tegangan arus (Voltage):

Seperti di jelaskan sebelumnya bahwa pada proses lapis listrik,

tegangan yang digunakan harus konstan sehingga yang di variablekan
hanyalah amperesaja. Maksudnya adalah bila Luas Permukaan benda
kerja bervariasi, maka rapat aruslah yang di variasikan sesuai dengan
ketentuan,sedangkan voltagenya tetap.

14 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
 Sebagai contoh pada pelapisan tembaga, rapat arus ditentukan 3,6
A/dm2, voltage 6 volt, sedangkan luas benda yang akan dilapisi 10 dm2
maka rapat arus adalah 36 A/dm2, tetapi tegangan tetap 6 volt.Biasanya
tegangan yang digunakan pada operasi lapis listrik adalah 6-12 volt.

3.1.1.6.3 Temperatur/Suhu larutan:

Temperatur larutan dapat mempengaruhi hasil lapisan. Kenaika

temperatur larutan menyebabkan bertambahnya ukuran kristal. Pada
temperatur yang tingi, daya larut bertambah besar dan terjadi: penguraian
garam loga yang menjadikan tingginya konduktifitas serta menambah
mobilitas ion logam, tetapi viscositas jadi berkurang, sehingga endapan
ion logam pada katoda akan lebih cepat sirkulasinya. Sebagai contoh dari
pengaruh temperatur terhadap lapisan dapat dijelaskan sebagai berikut.

Bila temperatur larutan pada pelapisan chromium decorative lebih

rendah dari 45 C rapat arus sama (20 A/Dm2), tetapi hasil lapisan
tampak suram juga. Hal ini dikarenakan lapisan terbakar.

3.1.1.6.4. pH Larutan:

pH di pakai untuk menentukan derajat keasaman suatu larutan

elektrolit dan dalam operasi lapis listrik, pH berarti juga pOH-. pH larutan
dapat diatur /diukur dengan alat ukur pH meter atau colorimeter.Tujuan
menentukan derajat keasaman ini adalah untuk melihat atau mengecek
kemampuan dari larutan dalam menghasilkan lapisan yang lebih baik.
Umumnya untuk larutan yang bersifat basa/alkali.derajat keasaman (pH)
nya berkisar antara 11-14, sedangkan untuk larutan asam, pH-nya
berkisar 4,5-5,6. Untuk mengatur nilai pH sesuai dengan yang diinginkan,
digunakan sodium atau potassium hydroksida dan atau asam sulfat untuk
larutan yang bersifat asam.

3.1.1.6.5. Proses pengerjaan akhir ( Post Treatment)

Benda kerja yang telah dilakukan proses lapis listrik biasanya di

bilas dan di keringkan. Tetapi kadang-kadang perlu juga dilakukan
pengerjaan lanjut seperti misalnya dipasipkan atau di beri lapis pelindung
chromat (chromatting) atau lapis lindung transparan yaitu dengan Iaquar.
Proses ini dilakukan dengan cara dipping biasa, tetapi untuk apis lindung
dengan lacquar biasa secara electro dan dipping.

3.2.1 Proses Pendahuluan

Proses pendahuluan dari pelapisan adalah mengangkat minyak,

karat, dan kotoran-kotoran yang menempel pada material.Penanganan
pelapisan material sampai pada kondisi yang paling cocok di sebut Proses
Pengerjaan. Proses pendahuluan memberi pengaruh yang sangat besar
pada kualitas pelapisan. Hal-hal yang menjadikan barang yang berkualitas
rendah pada perusahaan pelapisan, dan yang merupakan penyebab
buruknya hasil pelapisan di atas 60 % karena ketidak sempurnaan dari
proses pendahuluan tersebut. Ketidak sempurnaan proses pendahuluan
nantinya menjadi gejala penyebab tidak baiknya pelapisan, antara lain:
a. Hasil plating mengelupas dan terjadi gelembung udara.
b. Hasil plating tidak mengkilap dan tidak rata.
c. Banyak lubang-lubang kecil di atas penyepuhan dan ketahuan
karatnya menurun.
d. Sama sekali tidak terjadi penyepuhan.
e. Kotoran yang menempel pada material bercampur dengan larutan
plating, sehingga terjadi pengotoran pada larutan plating.

3.2.1.1 Degreasing

Degreasing adalah proses pelepasan kotoran minyak yang

menempel pada material. Degreasing ada beberapa macam yaitu:
degreasing dengan solvent, alkali degreasing basa dan arus,
dandegreasing gelombang ultrasonik. Kalau terjadi ketidaksempurnaan
proses degreasing, maka akan terjadi pengelupasan lapisan dan akan
tampak noda.

16 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
A.1 Degreasing Dengan Solvent (pelarut organik)
Degreasing dengan solvent adalah proses pembersihan dengan
penggunaan pelarut organik, contohnya Tri Chloro Ethylene dan lain lain.
Dengan cara meleburkan dan mengangkat kotoran-kotoran minyak.
Dengan cara ini kotoran minyak yang dileburkan dengan pelarut organik
kembali menempel pada material dan menjadikannya sulit diangkat
dengan sempurna sehingga diperlukan degreasing pelengkap.

Tabel 3.1 Degreasing dengan Pelarut Organik

Sifat Benda Waktu
Penggantian
Rumus Berat Suhu Kepadatan Berat Suhu pH

Molekul Jenis (oC) (PPM) Jenis (OC)

(20oC) (20oC)
TriChloro CHCl= 1,464 86,9 50 1,2 91 4
Ethylene CCl2
1.1.1Tri CH3CCl 1,349 74,1 200 1,2 78 4
Chloro 3

Ethylene
TriChloro CCl2F - 1,572 48 1000
Fluorethane CClF2

A.2 Penyabunan Alkali Degreasing

Dengan mereaksikan alkali dengan minyak, akan mendapatkan
sabun yang bisa larut dalam air. Cara degreasing yang disebabkan
perpaduan alkali dan minyak tersebut dinamakan Alkali Degreasing.Di
dalam larutan alkali biasanya menggunakan larutan tambahan dan
suhunya dinaikan.Untuk besi baja dikerjakan pada konsentrasi tinggi di
atas pH 13 dan untuk bukan besi dikerjakan di bawah pH 12 dan suhu di
bawah 70oC.
A.3 Degreasing Basa dengan Arus
Degreasing elektrolitik pada cairan basa, yaitu menggunakan
Natrium Hidroksida (NaOH) dan larutan persenyawaan lain.Ada yang
menggunakan Natrium Sianida (NaCN) dan EDTA dan persenyawaan
lain. Dalam larutan basa, pada saat reasksi bahan dasar bisa berlaku
sebagai kutub positif (+) atau kutub negatif (-) yang dikerjakan secara
otomatis, sehingga akan lebih banyak mengangkat minyak dan kotoran.
Dalam proses degreasing alkali ada 3 macam yaitu : Anodik Elektrolitik,
Katodik Elektrolitik dan P.R Elektrolitik.

A.4 Proses Anodik Elektrolitik

Barang yang di degreasing berlaku sebagai anoda dan papan besi
(plat karbon) sebagai katoda akan mengalirkan arus listrik yang
mengeluarkan gas Oksigen (O2). Minyak yang menempel akan terangkat
keluar oleh gas oksigen. Juga kadang-kadang membersihkan papan besi
(plat karbon). Besi tuang tidak cocok menggunakan proses anodik
elektrolit, karena lapisan zat yang berada pada permukaan material
bercampur dan bersenyawa sehingga akan terjadi penghambatan pada
waktu plating. Pada proses anodik kekuatan arus listriknya tidak harus
lebih tinggi dari proses katodik. Kuat arus untuk logam bukan besi adalah
2,5A/dm2.Untuk besi dan baja dengan arus 5 A/dm 2lebih baik, dengan
syarat suhunya lebih tinggi akan lebih baik pula. Yang perlu diperhatikan,
waktu yang di perlukan logam bukan besi tidak lebih dari 60 detik. Untuk
pencucian bahan baja khusus mencakup nikel, bila tidak dihentikan dalam
waktu sebelum 30 detik, akan terjadi kesulitan untuk mengangkat kotoran
yang terbentuk pada material. Oleh karena itu barang yang kotor
mengeras memerlukan waktu dan tenaga pencucian yang sebanding
dengan proses katodik.

18 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
A.5 Proses Katodik Elektrolitik
Barang yang didegreasing berlaku sebagai kutub negatif (-) dan
plat karbon sebagai kutub positif (+) yang akan mengalirkan arus listrik
yang mengeluarkan gas Hidrogen (H2). Sehingga minyak yang menempel
akan terangkat keluar dan terkadang gas itu akan membersihkan plat
karbon (papan besi) juga. Syarat proses dari katodikadalah : kuat arus 5 ~
10 A/dm2 dengan suhu antara 60 ~ 80oC, dan pergantian waktu di bawah
60 detik. Kekurangan dari proses ini adalah sensitif pada barang yang
sewaktu pemprosesan, khususnya tembaga, seng, timah, timah hitam,dan
lain-lain. Sudah tentu logam bukan besi. Termasuk besi, yang merupakan
barang logam yang kotor pada waktu penyepuhan sama dengan pada
waktu proses katodik. Kotoran yang ada pada material akan terurai keluar,
maka terjadi penyepuhan yang kotor dan tidak mengkilap yang
mengakibatkan usia pelapisan menjadi pendek.

A.6 Proses P.R. Elektrolitik

Arah arus listrik di buat bolak-balik secara berkala sehingga benda
yang sedang terproses degreasing berubah-ubah sifatnya dari anodik ke
katodik, begitu seterusnya.Dengan tenaga pencucian yang besar, maka
pengelupasan karat dan pengangkatan kotorannya menjadi lebih efektif.
Syarat proses ini adalah : kuat arus listrik 5 ~ 10 A/dm 2 dengan suhu 50-

70O C dan pergantian waktu 1 ~ 3 menit.

Waktu proses anodik : waktu proses katodik = dari 10 : 10 detik (1:1)

s/d 20 detik : 10 detik (2:1)

Pada proses ini, untuk membatasi pengotoran karena waktu yang sudah
berjalan pada waktu proses anodik di perbanyak. Hanya pada proses ini
khusus untuk pencucian logam-logam besi dan baja saja. Untuk
menghadapi kondisi ini plat karbon harus benar-benar difungsikan, maka
plat karbon terkadang harus dicuci.
A.7 Proses Pencucian Secara Gelombang Ultrasonik
Pada degreasing solvent, degreasing alkali dan elektro degreasing
secara bersama-sama menggunakan gelombang ultrasonik, tujuannya
untuk menaikkan keefektifan proses degreasing tersebut. Pada proses ini,
dengan bantuan gelombang ultrasonik akan timbul dan menghilang buih-
buih yang berdiameter sebesar 1 mikron yang karena terlalu banyak
hingga sebagian besar tidak terlihat. Karena pada saat timbul dan
menghilangnya buih-buih ini kekuatan aduknya sebanding, sehingga
kotoran yang ada pada permukaan benda menjadi hancur terurai dan bisa
terangkat. Pencucian memakai gelombang ultrasonik biasanya dibawah
60 KHz yaitu antara 25 ~ 40 Khz dan 25 KHz. Buih yang timbul dan
menghilang diperbesar dengan tenaga yang kuat sehingga sanggup
mengangkat kotoran separah apapun. Kemudian karena kotoran yang
terserap tidak melebihi batas, pencuciannya memakai proses-proses
pencucian untuk benda-benda datar.Dengan gelombang sebesar 40 KHz
buih yang timbul dan menghilang kecil frekuensinya dan dayanyapun
lemah, sehingga banyak kotoran yang terserap.Jadi dapat digunakan
untuk mencuci benda-benda kecil dan halus serta mengangkat kotoran-
kotoran yang terkumpul pada lubang-lubang kecil serta celah-celah lubang
menjadi lebih efektif.

3.2.1.2 Pickling
Dengan cara merendam benda pada larutan asam, maka pada
waktu proses pada permukaan benda-benda logam akan terjadi proses
pengangkatan oksida karat dan oksida-oksida kotoran yang menempel
pada material. Bahan utamanya adalah HCl dan H2SO4.

B.1 Proses Perendaman Dengan Asam

Proses perendaman pada larutan asam pada waktu relatif singkat
disebut perendaman asam.

20 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
B.2 Proses Perendaman Dengan Asam Elektrolitik
Asam elektrolit pada proses katodik memakai larutan H2SO4
dengan syarat sebelum dan sesudah proses kerapatan arus listrik pada
katodiknya 5 A/dm2 memakai plat karbon sebagai anodik. Pada proses ini
hanya barang-barang besi saja yang bisa diproses. Juga dengan
mengabaikan masalah kesimpulan yang disebabkan air.Keistimewaan dari
asam elektrolitik ini adalah dapat dengan mudah dan cepat mengangkat
lapisan dan oksida.

3.2.1.3 Activation

Activation adalah proses perendaman dalam waktu yang relatif

singkat pada larutan asam. Zat-zat yang baru saja hampir melebur
permukaan material yang sudah sedikit terbuka, kemudian proses
pelapisannya bisa dilakukan dengan sempurna. Sebagai bahan utama
menggunakan HCl dan H2SO4 untuk mengankat kotoran.

1 Proses Anodik 2. Proses Katodik

(-) Sumber (+) (-) (-) (+) Sumber
arus listrik arus listrik

(-) (+) (-) (+) (-) (+)

Plat karbon
(Kutub listrik)
O2 O2 H2 H2

Na+ Na+ Na+ Na+

Gambar 3.1 Skema plating pada proses anodik dan katodik

3.3 Pelapisan Seng

Pelapisan seng ini bertujuan untuk melindungi material dari udara

terbuka dan mencegah dari proses pengkaratan. Meskipun pelapisan ini
menimbulkan lubang-lubang kecil bahkan sampai menembus bahan dasar
besi, hal ini tidak akan menyebabkan perubahan apapun pada besi karena
seng menjadi bersifat positif. Karena sifat positif ini, proses pengkaratan
terjadi pada seng itu sendiri dan hal ini juga berfungsi pula untuk
melindungi besi dari pengkaratan. Pada pelapisan seng ini perlindungan
terhadap besi dari proses pengkaratan lebih sempurna dibandingkan
pelapisan cadmium. Pada prinsipnya, ketika permukaan seng beroksidasi
dengan udara maka permukaan seng tersebut terlihat tidak mengkilap
atau berwarna Kelabu. Pada proses pengkaratan seng akan timbul serbuk
putih yang dari luar akan terlihat tidak bagus. Untuk mempermudah dan
mencegah pengkaratan pada lapisan seng tersebut maka dilengkapi
dengan pelapisan chrome.

3.3.1 Jenis Pelapisan Seng

Sifat alkali Sifat netral Sifat alkali

Pelapisa Pelapisa Pelapisan Pelapisan seng Pelapisan

n seng n seng Seng dengan klorida seng
Dengan Tanpa dengan (NH4Cl, KCl, dengan
Sianida Sianida larutan larutan sulfat
garam campuran)

Gambar 3.2 Jenis Pelapisan Berdasarkan Sifat Larutannya

Pada proses pelapisan diatas, larutan yang biasa dipakai tanpa

menggunakan larutan tambahan adalah larutan seng sianida dan larutan
seng dengan sulfat. Pada pelapisan tersebut pelapisannya tidak
mengkilap (kekilapannya rendah) sehingga materialnya lebih mengkilap
daripada lapisan platingnya.

22 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
3.4 Keistimewaan Pelapisan

1) Pelapisan seng dengan sianida

Pada pelapisan ini, lapisan platingnya lebih merekat dan lebih baik
daya tahan karatnya dan tidak perlu dikhawatirkan adanya kotoran yang
melekat.Kekilapan lapisan plating merata dan kesesuaian arus listriknya
pun baik. Hanya saja pada proses pembuangan limbahnya memerlukan
penguraian sianida. Kekerasan lapisan sengnya adalah HV 50 ~ 60.

2) Pelapisan seng tanpa sianida

Larutannya tidak mencakup gabungan sianida.Kekilapannya baik
dan merata dan pelapisannya dapat dilakukan dengan konsentrasi Zn
rendah.Tetapi keistimewaan pelapisan ini masih kalah bila dibandingkan
pelapisan dengan sianida.Kekerasan lapisan seng adalah sekitar HV 70.

3) Pelapisan seng dengan klorida

Tujuannya untuk merendahkan voltase dengan cara menaikkan
efisiensi arus listrik sehingga penggunaan tenaga listrik dapat berkurang.
Kekilapannya lebih baik bila dibandingkan dengan yang lain bahkan besi
tuang pun dapat dilapisi dengan mudah. Daya tahan terhadap karat
rendah, kesesuaiannya arus listriknya buruk dan bila pelapisannya tebal
akan mudah pecah. Kekerasan lapisan sengnya sekitar HV 100 dan
ekkerasan lapisan pengasamnya dalaha HV 60 ~ 70.

Pelapisan seng pada larutan asam tunggal, efisiensi arus listrik

katodanya baik tetapi kesesuaian dan perputaran arus listriknya
tidak baik. Untuk mengatasi hal itu, pada larutan katalisnya
dibuat berlawanan.

Larutan dengan resiko kecil yang menyebabkan terjadinya

Hydrogen Embritlement secara berurutan adalah larutan seng
sulfat, larutan seng klorida. Perbandingan daya tahan karat
larutan asam sulfat dengan larutan sianidanya adalah 1 : 10
 Akhir dari proses adalah baking yang waktunya tidak lebih dari 4
jam dengan suhu 190 ~ 210oC untuk membuat material tersebut
berbeda dari sebelum dibaking.

Setelah proses pelapisan seng perlu adanya pelapisan chrome.

Proses ini menggunakan larutan garam chrome yang
mempunyai sifat warna : biru(putih), kuning, hijau, dan hitam.
Tidak ada yang dapat melindungi konduktivitas sengnya agar
dapat berfungsi sesuai yang diinginkan selain pelapisan chrome.
Tetapi selain pelapisan chromate tidak akan melindungi
konduktivitas sengnya, pelapisan ini juga akan menyebabkan
benda-benda sambungan menjadi jelek, walaupun pada benda-
benda sambungan itu telah dibuat tindakan untuk mengatasi
pelapisan yang tipis. Bagaimana juga selain pelapisan chromate
yang tipis akan menimbulkan kesulitan.

Karena pada larutan pelapisan seng ada benda yang

terpengaruh oleh gelombang listrik, maka pada sumber listrik
arus searah lebih baik menggunakan hambatan yang kecil dan
kepadatan arus listrik dari awal hingga akhir sekitar 0,5 A/L.

3.5 Larutan Pelapisan Seng Sianida

Larutan lapisannya terdiri dari seng sianida [Zn(Cn)2] atau seng
oksida (ZnO), Natrium sianida (NaCN), dan Natrium hidroksida (NaOH).
Tabel 3.2 Komposisi Larutan Pelapisan Oksida Seng Sianida

Komponen Larutan Larutan Larutan

Konsentrasi konsentrasi konsentrasi
Tinggi sedang rendah
Seng Sianida [Zn(CN)2] 60 - -
(g/L)
Seng Oksida [ZnO] (g/L) - 20 ~ 25 10 ~ 18
Natrium Sianida [NaCN] 35 ~ 42 70 ~ 80 10 ~ 20

24 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
 (g/L)
Natrium Hidroksida 70 ~ 80 60 ~ 80 60 ~ 90
(NaOH) (g/L)
Brightener/pengkilap Kuantitas Kuantitas Kuantitas
(ml/L) yang tepat yang tepat yang tepat
Perbandingan M 2,5 ~ 2,8 1,7 ~ 2,5 1,1 ~ 1,7
(g/L) M Rasio

Suhu (oC) 20 ~ 35 20 ~ 35 20 ~ 35
Rapat Arus Listrik 1~ 5 1~5 1~5

Katodik(A/dm2)

3.5.1 Cara Kerja Larutan

1. Logam-logam seng : Konsentrasi meninggi (rasio M rendah),

efisiensi arus listrik naik, batas kilap cenderung menyempit. Khusus
untuk larutan konsentrasi rendah, dengan perubahan konsentrasi ion
logam berpengaruh besar pada efisiensi arus listrik, dengan ketentuan
jangan sampai dibawah 6g/L.

2. Natrium Hidroksida : NaOH-nya sedikit akan berpengaruh

buruk pada konduktivitas anodanya. Konsentrasi ion logam pun
menurun, dan pada waktu yang sama suhu pada larutan cenderung
naik. Apabila NaOH berlebihan akan terjadi reaksi yang berlebihan di
anoda, bahkan terjadi kenaikan konsentrasi ion logam dan jadi
penyebab rendahnya rasio M.

3. Natrium Sianida : Bila konsentrasinya tinggi (rasio M naik),

keseragaman arus listrik akan naik, sehingga efisiensi arus listriknya
menurun. Dengan konsentrasi larutan yang tinggi dan sedang pada
saat baking dan lain-lainnya, jika terjadi pengelupasan, rasio M sedikit
dinaikan.
3.5.2 Efisiensi Arus Listrik
Efisiensi arus listrik pada konsentrasi larutan plating berpengaruh
terhadap hasil akhir plating.
Tabel 1.3 Efisiensi Arus
Listrik

Arus listrik 1 A/dm2 3 A/dm2 5 A/dm2

Konsentrasi
Larutan konsentrasi tinggi 97% 81% 65%
Larutan konsentrasi sedang 93% 82% 67%
Larutan konsentrasi rendah 82% 71% 50%

3.5.3 Pengendalian Larutan Pelapisan

a) Rasio M
Cara pengendalian rasio M ialah dengan cara menggunakan
larutan Oksida Sianida, yaitu perbandingan antara total Natrium
sianidadengan konsentrasi logam-logam seng.

Rasio M = Total NaCN g/L

Zn g/L
Rasio M ini berbeda dengan batas ketentuan rapat arusnya. Rasio M
dilakukan dengan satu jenis pada 2,0 ~ 3,0 sedangkan untuk barel
lapisannya 2,5 ~ 3,2. Dengan rasio M yang lebih rendah efisiensi
listriknya menjadi baik, tetapi pemerataan lapisannya memburuk.

b) Pemeliharaan konsentrasi logam seng

Ketika konsntrasi logam seng menjadi terlalu tinggi, penggantian
plat yang tergantung diganti dengan plat besi dilakukan.Hanya saja
untuk stainless tidak dapat digunakan. Dengan menggantung plat
besi, akan membentuk baterai dan anoda seng yang lain, hanya ada
pelarut seng yang tidak terkontrol. Sewaktu dihentikan di pergantian
waktu yang lama diusahakan untuk mengangkat plat besi, Dengan
merendahnya konsentrasi larutan, maka diperlukan penambah jumlah
plat sengnya.

26 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
c) Suhu pelapisan
Dengan meninggikan suhu pelapisan akan mempersempit batas
kilapnya yang semakin lama semakin tidak mengkilap sama sekali.
Karena suhu yang dipakai terbatas yaitu 35oC, maka alat pendingin
pun diperlukan,

d) Larutan Brightener (pengkilap)

Bila larutan brightenernya kurang menyebabkan hasil plating
terbakar, kotor, dan kasar. Bila berlebihan lapisannya akan mudah
mengeras, efisiensi arus rendah, kesesuaian arus rendah, plating
terkelupas, dan lain-lain.

3.5.4 Pengankatan Kotoran dalam Larutan Plating

Tabel 3.2 Penanganan dan Kondisi Pelapisan pada Pengotoran

Larutan Seng Sianida
Penyebab Batas nilai Gejala Penanganan
Pengotoran (ppm)

Chrome (Cr6+) 2 1. Kilapnya kurang Menambahkan

Hidro sulfit 0,2 ~ 0,5
g/L yang dilarutkan
dalam air
2. Lapisannya Dengan
berwarna kelabu Penyaringan
muda
3. Kesesuaian arus
listriknya rendah
Timbal hitam 2 1. Kilapnya kotor Menambahkan
(Pb) Sodium sulfide
0,5g/L yang
dilarutkan dalam air
 2. Lapisannya Dengan
berwarna kelabu penyaringan
tua (khususnya
keluar pada
bagian berapat
arus listrik
rendah)
Tembaga (Cu) 50 1. Lapisannya Seng dihabiskan
menghitam atau dengan proses
(sewaktu proses elektrolisis arus
chromate) rendah
Nickel (Ni) 25 1. Belang Seng dihabiskan
2. Lapisannya atau dengan proses
keras elektrolisis arus
3. Mudah keluar rendah
noda hitam

Timah (Sn2+) 50 1. Kilapnya rendah Di letakkan dan

(kasar dan putih dibiarkan hingga
khususnya pada nilai timah nya 4,
bagian yang dan pengaruh nya
berarus listrik sedikit
rendah)
Cadmium (Cd) 50 1. Kilapnya rendah Melakukan proses
2. Terjadi corengan karbon
3. Lapisannya
buram
Benda-benda Berlubang Melakukan proses
organik minyak Tercoreng karbon
yang lain Lapisan tidak rata
Dan lain-lain

28 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
 Catatan :
*Gunakan Sodium Sulfida yang tidak mencair
*Dengan menggunakan Hidro Sulfit yang berat, kesesuaian arus
listriknya rendah, dan juga timbul lapisan yang kasar, maka perlu berhati-
hati.
Tabel 3.3 Kerusakan yang Lain pada Larutan Seng
Sianida dan Penanganannya
Gejala Penyebab Penanganan
Pengelupasan 1. Konsentrasi Penambahan
logammnya tinggi, Natrium Sianida
rasio M-nya
Rendah
2. Larutan brightener Pada kondisi
jumlahnya darurat dilakukan
berlebihan proses active
karbon
3. Proses Pengecekan
pendahuluannya proses
Kotor
Kesesuaian arus listrik 1. Rasio M-nya Penambahan
Rendah rendah natrium sianida
2. Logam-logam Melihat acuan
pengotor, prinsip
khususnya pengangkatan
chrom kotoran
Ketebalan lapisan 1. Rasio M nya Penambahan seng
Kurang terlalu tinggi sianida,
(konsentrasi konsentrasi NaOH-
logam rendah) nya diperiksa
2. Suhu larutannya Dinaikan sampai

Rendah batas 20oC

 3. Larutan brightener Pada kondisi
jumlahnya darurat dilakukan
berlebihan proses karbon
4. Proses Pengecekan
pendahuluanny proses
a kotor
5. Titik kontak Merupakan
listriknya kotor penyebab NG
terbanyak, tapi
cukup dengan
melakukan kontrol
yang baik
Kelenturannya menurun 1. Logamnya kotor, Melihat acuan
khususnya yang prinsip
terkotori dengan pengangkatan
Ni kotoran
2. Larutan brightener Pada kondisi
jumlahnya darurat dilakukan
berlebihan proses karbon
3. Proses Pengecekan
pendahuluan kotor proses
Lapisannya terbakar 1. Konsentrasi Membuat larutan
logamnya ringgi
(rasio M-nya
tinggi)
2. Brightener kurang Menambah sedikit
kadarnya
(tergantung situasi)

Pada dasarnya ada beberapa macam pengkaratan yang dapat

segera kita lihat.Lalu digunakan bahan yang berfungsi sebagai pelindung
karat.Sebagai contoh adalah kaleng dan seng. Kaleng adalah plat besi

30 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
yang permukaannya dilapisi dengan timah, sedangkan seng adalah plat
besi yang permukaannya di lapisi seng. Pemanfaatan bagian ketahanan
karat ada dua jenis pelapisan ini sebenarnya berlawanan. Pada
permukaan kaleng akan lebih sulit tergores, tetapi akan lebih mudah
berkarat jika tergores sampai ke bahan dasarnya. Kaleng minyak atau
kaleng lain bila di coba dibiarkan begitu saja akan tampak karat merah
keluar dari bekas goresan pada besinya. Lain hal nya dengan seng, ketika
tergores seluruh bahan akan mengeluarkan karat warna putih.
Hal ini dapat dijelaskan melalui Deret Volta, sekarang besi kita
letakkan pada posisi ditengah Deret Volta. Maka potensial oksidasi seng
lebih besar dari potensi oksidasi besi (lebih positif) ini akan menyebabkan
seng lebih mudah teroksidasi. Timah berada pada posisi potensial
oksidasi yang lebih kecil dari pada besi. Sehingga timah akan lebih sulit
beroksidasi daripada besi.
Pada seng (lapisan besi diatas besi). Bagian yang tergores
terkena air, maka potensial seng yang besar akan bereaksi menjadi Zn 2+.
Electron yang terlepas dari Zn akan mudah berpindah ke besi sehingga
permukaan besi akan lebih mudah menerima H+ dari air, yang kemudian
membentuk H2. Karena itu besi tidak akan berkarat karena sengnyalah
yang beroksidasi.

Seng kaleng
air
air

Zn H+ H+

Zn Sn Fe

Fe Fe

Gambar 3.2 Contoh Pelapisan Sederhana dengan Logam Zn dan Sn

a) Pengkaratan dari Lapisan Seng
Pada gambar dibawah, lubang-lubang kecil lapisan seng akan
melembabkan komposisi daerah penting dari baterai yang bekerja terus-
menerus dalam larutan elektrolit. Dengan melakukan tes penyemprotan
material yang sudah terlapisi seng dengan air garam, pada selang waktu
tertentu akan terjadi senyawa kimia berwarna putih pada sebagian atau
seluruh permukaan materialnya. Tes terus dilanjutkan agar bahan
dasarnya kelihatan.Jika belum terjadi karat warna merah, tes terus
dilanjutkan hingga berangsur melebarkan penyingkapan luas area pada
bahan dasar.Tetapi bila penyingkapan bahan dasarnya semakin besar
maka pada bagian tengah pelindung karat bahan dasarnya jadi tidak
berfungsi. Walaupun pada lapisan seng terdapat lubang-lubang
menyerupai lubang jarum, hal itu tidak akan berpengaruh secara langsung
pada proses pengkaratan bahan dasar. Tetapi karena setelah diplating
benda tersebut dipakai terus-menerus, maka akan selalu terjadi
pemborosan waktu dan energi. Hanya dengan mempertebal lapisannya,
akan dapat memperpanjang daya tahan karatnya.

Lubang-lubang kecil Karat merah

Anoda Anoda Lapisan seng

Katoda Material Katoda

Gambar 3.3Proses Sederhana Pengkaratan dari Lapisan Zn

Komposisi baterai yang bertahan pada lapisan seng di atas material

b) Kecenderungan (Tendensi) Ion

Kemampuan benda-benda logam menjadi ion positif disebut
Kecenderungan(tendensi) ion benda logam. Tendensi ion yang berbaris
menurut aturannya itu disebut deret volta.Tendensi ion ini berbaris dari
potensial tinggi ke potensial rendah. Deret volta barisan ion berurutan dari
logam yang mudah menjadi kutub positif.
Bagian penting bate

32 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
 Potensial listrik dari seng adalah -0,76 V. Bila dihubungkan dengan
air garam laut arus listriknya akan mengalir dari besi ke seng. Seng dalam
larutan akan bereaksi dan menjadi kutub positif sehingga akan
menghambat proses pengkaratan pada besi dengan sempurna. Hanya
saja pada arus pelapisan dengan sifat ini tidak akan melebihi sengnya.

3.6 Larutan Pelapisan Seng Tanpa Sianida

Pengertiannya adalah larutan yang tidak memakai Natrium Sianida

(NaCN) yang menyebabkan polusi. Sebagai tujuan Keistimewaan untuk
nilai selanjutnya bisa bertambah, yaitu :
1. NaCN tidak terbasahi, dan dengan konsentrasi benda logam yang
rendah dapat mencegah polusi dengan baik.
2. Larutan yang sama baik dengan larutan benda oksidasi sianida juga
mengubah dari larutan benda oksidasi sianida pun bisa berpengaruh.
3. Dengan kesederhanaan komposisi akan mempermudah pengontrolan
.
Tabel 3.4 Komposisi Larutan Lapisan Seng Tanpa Sianida

Senyawa Larutan alkali Larutan oksidasi garam

Larutan tanpa Larutan Larutan
sianida Kalium Amonium

Logam seng (Zn2+) 8 ~ 15 15 ~ 25

(g/L)
Natrium Hidroksida 90 ~ 150
(NaOH) (g/L)
Seng klorida (ZnCl2) 70 ~ 75 100 ~ 120
(g/L)
Kalium klorida (KCl) 200~ 225
(g/L)
Amonium Klorida 140 ~ 180
(NH4Cl) (g/L)
Asam Borat (H3BO3) 25 ~ 30
 (g/L)
Brightener Kuantitas yang Kuantitas Kuantitas
(ml/L) Tepat yang tepat yang tepat
Ph 4,5 ~ 5 4,5 ~ 5,2
Rasio R (semua 11 ~ 13
NaOH/Zn)
Suhu 15 ~ 30 25 ~ 30 20 ~ 35
(g/L)
Rapat arus listrik 0,5 ~ 8 0,5 ~ 4 1 ~5

katodik (A/dm2)

3.6.1 Cara Kerja Komposisi Larutan

1. Logam seng :Dalam hal ini konsentrasi larutan sampai pada batas 10
g/L akan lebih mudah dipakai. Bila konsentrasinya meninggi maka
efisiensi arus listriknya pun menjadi naik, sehingga pemerataan
kilapnya menjadi sempit. Pengelupasan dan yang lainnya akan mudah
terjadi dan akan mudah pula timbul berbagai kesulitan.

2. Natrium Hidroksida :Bila konsentrasi larutannya dibawah 90 g/L akan

membuat kotoran-kotoran menempel pada anoda, akibatnya
konsentrasi logam menurun. Normalnya, perbandingan NaOH dan
logam seng adalah 10 : 1. Pada batas ini pemeliharaannya masih baik,
tetapi bila sekitar 150 g/L, maka akan menjadi pokok batas nilai. Saat
terjadi pengelupasan konsentrasi NaOH dinaikaan sedikit untuk
menghentikannya.

3. Brightener :Perbedaan brightener pada larutan oksida sianida dalam

penambahannya perlu diperhatikan bahan utamanya.

34 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
3.6.2 Efisiensi Arus Listrik

Tabel 3.5 Efisiensi Arus Listrik

0,5 A/dm2 2 A/dm2 4 A/dm2 6 A/dm2

93% 76% 65% 59%

3.6.3 Pengndalian Larutan Pelapisan

1. Rasio R
Pengendalian larutan tanpa sianida adalah pembagian
NaOH dengan konsentrasi logam seng.

Rasio = NaOH (g/L)

Logam seng (g/L)

Dalam pengendalian larutannya, rasio R-nya rendah, akan

mudah terjadi gelembung udara.
2. Pemeliharaan Konsentrasi Logam Seng
Ketika konsentrasi logam sengnya semakin bertambah,
sebagian anoda sengnya diangkat keluar dan sebagai gantinya
akan lebih baik apabila plat besinya di gantung. Tetapi plat stainlees
tidak bisa digunakan dalam hal ini.
3. Proses Pendahuluan
Daya pencucian larutan ini sebanding dengan larutan sianida,
walaupun merupakan larutan alkali, tetapi tidak bisa di
kesampingkan. Pengontrolan larutan akan lebih aman bila melalui
proses degreasing elektrolitik. Hanya saja, bila larutan
persenyawaan yang digunakan pada alkali electron degreasing
masuk ke dalam larutan plating, akan menyebabkan kesulitan
sewaktu pengangkatan kotoran-kotoran benda logam, sehingga
perlu berhati hati.

4. Suhu larutan dijaga sekitar 15 ~ 30o C. Bila suhunya rendah

kilapnya akan lebih baik, tetapi akan lebih mudah terjadi
 pengelupasan. Sedangkan pada suhu tinggi kilapnya rendah dan
mudah terbakar, jadi memerlukan peralatan untuk pendingin.
5. Penyaringan
Bila larutan tanpa sianida tercampur larutan logam, misalnya
besi (sebagai oksidator air), maka kotoran itu akan mengapung di
dalam larutan. Biasanya di angkat melalui penyaringan dengan
benda-benda yang tahan pada larutan alkali.

3.7 Pengangkatan Kotoran dari Dalam Larutan

3.7.1 Kondisi pelapisan pada larutan seng tanpa

sianida yang kotor dan penanganannya.

Tabel 3.6 Kondisi Pelapisan pada Larutan Seng Tanpa Sianida yang
Kotor dan Penanganannya

Penyebab Batas Gejala Penanganan

Pengotoran nilai
(ppm)
Chrome 1. Pada bagian yang Menambahkan hidro

(Cr6+) berarus listrik sulfit 0,2 ~ 0,5 yang

rendah, maka dilarutkan dalam air
kilapnya rendah Penyaringan
2. Pemerataan arus
pada benda
Rendah
Timah 1. Pada bagian yang Menambahkan
hitam (Pb) berarus listrik sodium sulfide 0,2 ~
rendah, 0,5 g/L yang
lapisannya dilarutkan dalam air
berwarna kelabu Penyaringan
atau hitam
2. Pemerataan arus
pada benda
Rendah

36 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
Tembaga 1. Warna putih tidak Proses elektrolitik
(Cu) ada kilap rendah
2. Sewaktu proses Ketika kuantitasnya
rendaman HNO3 banyak, ditambahkan
atau chrome sodium sufida 0,2 ~
berwarna hitam 0,5 g/L dan dilarutkan
Penyaringan
Proses Zinc dust
Besi (Fe) 1. Bagian yang Cukup dengan cara
0 berarus listrik penyaringan
rendah berwarna
Hitam
2. Sewaktu proses
chromate menjadi
Hitam
3. Setelah dibaking
Warnanya
Memudar
Nickel (Ni) 1. Pit-nya naik Proses Zinc dust
0 2. Lapisannya
Mengeras
Sendawa 1. Kilap rendah, Proses elektrolitik
Asam warna kelabu rendah
Garam g/L 2. Pemerataan arus
listrik pad abenda
Rendah

Perhatian :
1. Sodium sulfide dapat dilarutkan dengan air bila kondisi bendanya
mengkristal. Dengan menggunakan sodium sulfide yang dileburkan,
 bagian yang berarus listrik rendah akan menghitam jadi berhati-
hatilah.
2. Penambahan hidro sulfit pada chrome dapat merubah nilai chrome
3 menjadi tidak berbahaya dan katodiknya tidak akan bersifat
konduktor sehingga ketika menggunakan plat besi akan
beroksidasi, dan nilai chromenya kan berubah menjadi 6 sehingga
membahayakan

3.7.2 Kerusakan yang Lain pada Larutan Tanpa Sianida dan

Penanganannya

Tabel 3.9 Kerusakan yang Lain pada Larutan Tanpa Sianida

Gejala Penyebab Penanganan

Pengelupasan 1. Pengotoran benda Melihat acuan prinsip
logam, khususnya pengangkatan kotoran
tercampur dengan besi
2. Konsentrasi logam Melakukan rasio di
tinggi, konsentrasi atas 1 : 10
NaOH rendah
3. Suhu larutan rendah
4. Penambahan Di saat darurat
brightener berlebihan dilakukan proses
karbon
5. Proses pendahuluan Pengecekan proses
Kotor
Ketebalan 1. Konsentrasi logam Menambahkan oksida
lapisan kurang Kurang seng pada peleburan
NaOH
2. Konsentrasi NaOH Ditambah sampai pada
Rendah kuantitas yang
ditentukan

38 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
 3. Proses pendahuluan Pengecekan proses
Kotor
4. Kontak listrik kotor Merupakan penyebab
NG terbanyak, tapi
cukup dengan
melakukan kontrol
yang baik
Kelenturan 1. Logamnya kotor, Melihat acuan prinsip
Menurun khususnya tercampur pengangkatan kotoran
besi dan nickel
2. Jumlah brightener Di saat darurat
Berlebihan dilakukan proses
karbon
3. NaOH kurang Ditambah sampai pada
kuantitas yang
ditentukan
4. Proses pendahuluan Pengecekan proses
Kotor
Suram dan 1. Tercampur kotoran Melihat acuan prinsip
Bernoda Logam pengangkatan kotoran
2. Suhu larutan tidak tepat Penyesuaian sampai
pada suhu yang
ditentukan
3. Konsentrasi logam Penyesuaian sampai
tidak tepat pad akonsentrasi yang
ditentukan

3.8 Larutan Seng Klorida

Larutan menggunakan Seng Klorida (ZnCl2) dan Ammonium

Klorida (NH4Cl) atau (KCL). Keistimewaannya yang penting dalam prose
selanjutnya, antara lain:
1. Bila tidak menggunakan ion sianida, instalasi proses pembuangan air
pada sianida tidak diperlukan.
2. Jika konduktivitas larutannya baik maka voltase larutan rendah, dan
bisa menghemat tenaga listrik.
3. Kekilapan dan kualitas lebih baik
4. Semakin baik efisiensi arus listriknya, akan semakin cepat kecepatan
pelapisannya
5. Pelapisan hydrogen Embritlement dalam larutan sulit terjadi.
6. Pada besi tuang dapat langsung dilapisi
7. Karena sebagian besar tidak berbentuk gas, maka pencemaran
lingkungan dapat diperbaiki
8. Karena pelarutan anodanya sedikit, maka anoda tidak perlu diangkat
saat proses plating dihentikan.

3.8.1 Cara Kerja Larutan

1. Logam Seng (Seng klorida)

Ketika logam seng semakin sedikit, pada bagian yang berarus
listrik tinggi akan mudah terbakar. Sebaliknya, ketika logam seng semakin
banyak, perataan kilap pada bagian berarus listrik rendah memburuk.

Tabel 3.10 Konsentrasi Zinc dan Kecenderungannya

Konsentr Perataan Sifat Efisiensi Adhesi Kelentur Terbaka
asi seng Arus Dasar arus (blister an r/pit
listrik Kekilap listrik resist) lapisan
padaben An
da
Kenaik
an

Penuru
nan

40 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
 3.8.2 Pemeliharaan Larutan

Dalam larutan seng klorida, fungsi pencucian yang dilakukan

sendiri oleh larutan sianida tidak ada, maka proses pendahuluan sangat
perlu dilakukan. Ketika konsentrasi larutan tinggi maka sifat
pengkaratannya kuat, karena banyak mengandung garam klorida.Karena
sifat tersebut maka beberapa peralatan perlu mempunyai ketahanan karat
yang baik, terutama pada batangan elektroda yang mudah terkena larutan
sehingga mudah berkarat. Karena dikhawatirkan adanya kotoran yang
masuk kedalam larutan, maka di bagian yang tidak ada kontak dengan
plat anodanya akan lebih baik bila ditutup dengan isolasi.

1. Pemeliharaan Seng 15 30 g/L (standar 20 g/L)

Anoda seng biasanya dimasukan kedalam keranjang
anoda.Kontrol seng dalam larutan dilakukan dari konsentrasi ion Cl - dan
pH.Bila konsentrasi ion Cl- menurun, pH tinggi, maka kecenderungan
sengnya menurun.

Tabel 3.11 Gejala Ketika Seng Diluar Area Kontrol (standar)

Konsentrasi seng Gejala

Di bawah 15 g/L 1. Pada bagian yang kepadatan arus listriknya
tinggi mudah terbakar
2. Efisiensi arus listrik rendah(ketika plating
terjadi ledakan lain)
3. Leveling rendah
4. Kenaikan pH cepat
5. Penempelan naik
Di atas 30 g/L 1. Perataan arus listrik rendah
2. Area kilapnya menyempit (bagian yang
kepadatan arus listriknya rendah menghitam
atau tidak ada sama sekali)
 3. Bagian yang kepadatan arus listriknya
tinggi mudah sekali menggelembung
(blister), kelenturaannya menurun

Hal-hal yang perlu diperhatikan :

Konsentrasi seng perubahannya sedikit jika dibandingkan dengan

larutan alkali. Ketika pH-nya tinggi, maka kristal ZnCl tebentuk,
sehingga menurunkan konsentrasi seng secara ekstrim/tajam. Pada
kondisi seperti ini pH sedikit diturunkan. Benda-benda yang
mengendap dikembalikan lagi ke larutan, konsentrasi sengnya menjadi
naik lagi.

Konsentrasi seng tinggi, perataan arus listrik dan kelenturannya

menjadi buruk, penambahan NH4Cl dihentikan dan rendahkan

konsentrasi Cl-, jaga agar pH cukup tinggi sehingga seng akan turun
konsentrasinya.

ZnCl adalah bahan yang reaktif dan sangat korosif, bisa terserap ke
dalam kulit yang menyebabkan Dermatitis (radang kulit). Berhati-
hatilah saat menangani bahan ini.

Dalam ZnCl kandungan sengnya 48%, maka dalam 2,1 g ZnCl

terdapat 1 g seng.

Ketika proses Green Chromate warnanya akan buram jika sengnya

tinggi.
Pada seng tinggi, barrel spot (lubang barrel) yang diakibatkan oleh
besi, sulit terjadi.

2. Ion Klorida (Cl-) 140 ~ 180 g/L (standar 160 g/L) Penambahan ion
klorida dalam satu kali penambahan maksimal 5 g/L (dalam NH 4Cl =
7,5g/L).

42 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
Tabel 3.12 Gejala ketika Cl- diluar area control (standar)

Konsentrasi Cl- Gejala

Di bawah 140 g/L 1. Perataan arus listrik dan daya tutup (covering
power) rendah
2. Area kilapnya sempit
3. Tegangan larutan naik, kelarutan seng rendah
Di atas 180 g/L 1. Pada bagian kepadatan arus listrik tinggi
mudah terjadi pit.
2. Pada suhu rendah larutannya keruh (NH4Cl
dan yang lainnya mengkristal)
3. Ketika suhu larutan naik, warnanya keputih-
putihan.

Hal-hal yang perlu diperhatikan :

a) Karena NH4Cl sangat korosif terhadap peralatan, maka harus
berhati-hati jika menangani bahan ini.

b) 66,3 % di dalam NH4Cl adalah Cl-, karena itu dalam 1,5 g NH4Cl
terdapat 1 g Cl-.
c) Ketika penambahan NH4Cl berlebihan :
- Untuk sementara kilapnya rendah, keadaan warnanya
menghitam.
- Saat konsentrasi garamnya meninggi, pada suhu kamar larutan
lapisannya terdapat kotoran berwarna putih, kilap lapisannya
juga memburuk.

- Bila konsentrasi Cl- rendah, maka bintik noda akibat besi

(sebesar lubang pada mata barrel) akan sulit terjadi.

3. pH 5,5 ~ 6,5 (standar 5,8)

Pengukuran pH dilakukan pada jangka waktu tertentu dengan
menggunakan elektroda gelas pH-meter dan dengan kertas tes pH.Dan
untuk memelihara pH agar tetap stabil pada standar, maka digunakan
 NH4OH (menaikkan pH) atau HCl (menurunkan pH). Dalam penyesuaian,
penambahan HCl dalam satu kali penambahan maksimal 5m/L.
Penyesuaian pH ketika proses plating caranya yaitu dicampur dengan air
dan ditambahkan sedikit demi sedikit.
Tabel 3.13 Gejala ketika pH diluar batas control

pH Gejala
Di bawah 1. Besinya mudah terlarut
5,5 2. Ketika proses H2O2, larutan brightenernya banyak yang
hancur (pH-nya di bawah 5,0 dan besinya banyak
menimbulkan kotoran coklat kemerahan)
Di atas 1. Pada bagian yang kepadatan arus listriknya tinggi
6,5 mudah terjadi pit.
2. Ketika suhu rendah larutannya menjadi keruh (NH4Cl
dan lainnya mengkristal).
3. Bila suhu larutan naik, hasil plating akan ternoda bintik-
bintik putih.

Hal-hal yang perlu diperhatikan :

Jika pH diatas 6,7 maka ZnCl-nya bisa mengkristal.

Untuk penyesuaian/menjaga pH digunakan NH4OH dan HCl (akan

lebih baik bila menggunakan yang kemurniannya tinggi). Karena dalam
HCl yang digunakan dalam industri banyak mengandung besi, maka
dalam kondisi ZnCl seperti di atas bisa menjadi penyebab pengotoran
larutan, maka jangan digunakan untuk penyesuaian pH. Untuk
menurunkan pH digunakan HCl dan untuk menaikkan pH digunakan
NH4OH.

Dalam pengukuran pH khususnya dikarenakan konsentrasi garam di

larutan pelapisan, nilai pengukuran antara kertas pH dengan pH-meter
terkadang berbeda, jadi harus benar-benar diperhatikan.

44 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
 Dalam penyesuaian pH, pemakaian HCl atau NH4OH akan berbeda-
beda, bergantung padakonsentrasi NH4Cl dan lainnya, tidak
seharusnya.

Pada proses Green Chromate, bila pH-nya rendah, warna buram

mudah terjadi.

Bila pH tinggi, barrel spot (bercak sebesar mata barrel) yang

diakibatkan oleh kotoran besi, sulit terjadi.

4. Larutan Brightener
Kuantitas penambahan harus ditentukan dari penampakan hasil
Hull Cell. Jumlah penambahan brightener disesuaikan dengan kadar
berikut ini :

EZ 960 A :75 ~ 125 ml/KAH (standar100ml/KAH)

EZ 960 B : 100 ~ 150 ml/KAH (standar 125ml/KAH)

Tabel 3.14 Gejala ketika larutan brightener di luar batas control

(standar)

Larutan Brightener Gejala

Larutan A Kurang 1. Bagian yang kepadatan arus listriknya
tinggi mudah terbakar, sewaktu pelapisan
banyak timbul busa.
2. Bagian yang kepadatan arus lsitriknya
tinggi mudah terkelupas.
3. Seng klorida mengkristal, pH-nya
menurun, larutan pelapisannya mudah
mengeruh.
4. Kelenturannya menurun.
5. Larutan B sukar larut, dan mudah
menyebabkan lapisan berawan (buram)
Berlebihan Bila terlalu berlebihan, pengendapan logam
berat menjadi buruk dalam proses
 pengolahan limbah

Larutan B Kurang Tidak mengkilap

Berlebihan 1. Kelenturannya menurun
2. Bagian yang kepadatan arus listriknya
tinggi mudah terkelupas
3. Mudah bermasalah pada chromate
(mengelupas atau berawan)

Hal- hal yang perlu diperhatikan :

Jangan mencampur larutan A & B, karena jika bercampur akan

bereaksi dan akan menghilangkan fungsi dari pengkilap tersebut.

Bila dalam satu kali penambahannya terlalu banyak, maka lapisan

chromateakan mudah mengelupas, berawan, atau terbakar.
Test Hull cell
o Hull Cell test biasa . 2 A x 10 menit

(suhu larutan 25oC)

o Mengecek EZ 960 A . 5 A x 10 menit

(suhu larutan 25oC)

o Mengecek EZ 960 B . 0,5Ax10 menit

(suhu larutan 25oC)

Gunakan plat seng sebagai anoda pada Hull cell test

5. Suhu Larutan 15 ~ 35oC (standar 25oC)

Tabel 3.15 Gejala Ketika Suhu Larutan Brightener di Luar Kontrol

(standar)

Suhu larutan
brightener Gejala

Di bawah 15oC 1. Bagian yang kepadatan arus listriknya tinggi

mudah terbakar
2. Bagian yang kepadatan arus lsitriknya tinggi

46 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
 mudah terkelupas
3. Sebagian dari komponen larutan plating
mengendap sebagai garam
4. Kelenturannya menurun

Di atas 30oC 1. Kekilapan menurun

2. Pengkilapnya (terutama larutan B mudah
habis)
3. Perataan arus listrik, throwing power menurun
4. Larutan pelapisan berwarna putih keruh
(berawan/buram)

Hal-hal yang perlu diperhatikan :

Apabila cloudy point larutan platingnya di atas suhu standar, larutan
platingnya kan putih keruh, dan kekilapannya akan hilang sama sekali.
Pada kondisi ini, hentikan penambahan NH4Cl dan EZ-960 B,
kemudian kontrol suhu larutan di bawah suhu cloudy point.

Cloudy point EZ 960 biasanya pad asaat suhu diatas 50 oC. Hal-hal
yang mempengaruhi cloudy point tersebut, yaitu:
a. Minyak yang terbawa dari proses pendahuluan
b. Keseimbangan larutan brightener yang berbeda jauh
c. Penambahan NH4Cl berlebihan

Dari hal diatas cloudy point bisa menurun. Jika cloudy point turun
dikarenakan minyak yang dibawa dari proses sebelumnya diangkat
dengan proses active carbon, lalu tambahkan brightener. pada
pengangkatan larutan B dilakukan proses Zinc Dust
*Cloudy point adalah larutan di mana larutan tersebut membentuk
gumpalan endapan menyerupai awan.

Tabel 3.16 Pengaruh Benda-benda Pengotor dan Cara Penanganannya

 Benda Standar Gejala Cara
pengotor kuantitas penanganan

Cr6+ 3 mg/L 1. Selain Proses zinc dust

bagian yang Proses elektrolitik
kepadatan rendah
arus listrik-
nya tinggi
kotor
2. Daya tutup
menurun
Pb 2 mg/L 1. Selain Proses zinc dust
bagian yang Proses elektrolitik
kepadatan rendah
arus
listriknya
tinggi kotor
2. Daya tutup
menurun
3. Daya lapis
turun
Cu 5 mg/L 1. Proses akhir Proses zinc dust
bright nya Proses elektrolitik
kurang rendah
2. Daya tutup
menurun
3. Pada
activation
dengan
asam nitrat
menghitam
Fe 100 1. Pada Proses hydrogen
mg/L activation peroksida

48 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
 dengan
asam nitrat
menghitam
2. Pada blue
chromate
warnanya
menjadi
kuning
3. Kerapatan
lapisan dan
kelenturanny
a menurun
Ni 100 1. Kelenturan Dami/ proses
mg/L menurun arus rendah
Organisme 1. Dengan Penyaringan
minyak dan adanya
plankton gumpalan-
gumpalan Active carbon 5
minyak dan g/L
plankton,
maka
materialnya
akan kotor
2. Hasilnya
kasar
3. Karena
kotoran
minyak yang
terbawa
masuk ke
larutan
plating maka
 cloudy
point-nya
menurun

Tabel 3.17 Contoh Penyebab Tercampurnya Pengotor Logam

Pengotor Gejala Pencampuran

Cr6+ 1. Proses akhir dari proses pelapisannya menggunakan

barrel yang sama, water rinsenya tidak sempurna
2. Terlarut keluar dari stainless steel yang mana dipakai
sebagai penguat barrel dan hook anoda.
Pb 1. Kotoran di dalam ZnCl2 (beberapa produk tertentu
mengandung Pb lebih dari 50 ppm)
2. Sewaktu besi mengandung Pb dilapisi
3. Terlarut dari anoda yang kotor
Cu 1. Kerak, busbar, hook, kabel yang terbuka

Tabel 3.18 Keistimewaan Atas Pandangan Luar Hull Cell Test

(0,5 A 25o C 10 menit)

Pengotor Gejala

Cr6+ 1. Bila di atas 2 mg/L pada daerah rapat arus rendah dan
sedang kilapnya kurang, jika di atas 4 mg/L
permukaanya akan timbul garis-garis warna kecoklatan.
3+
2. Pengaruh Cr sebagian besar tidak kelihatan.
Pb 1. Hull Cell dengan pengadukan di atas 1 mg/L pada
bagian berapat arus rendah tidak terbentuk endapan.
2. Dengan Hull Cell Test biasa ketebalan rapat arus
rendahnya menurun, daya tutup menurun, pada proses
activation dengan HNO3 akan terbentuk awan putih.

50 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
 Cu 1. Di atas 3 mg/L dengan rapat arus rendah ketebalannya
menurun, pada chromate mudah berawan
2. Di atas 5 mg/L pada activasion HNO3 banyak lapisan
mengelupas, batas materialnya hitam

Cloudy point

Cloudy point suhunya biasa diatas 60oC, tapi karena sebab-sebab

tertentu dapat terjadi penurunan, yaitu :
a. Keseimbangan larutan brightener berbeda jauh (larutan A
kurang, larutan B berlebih)
b. Penambahan NH4Cl berlebihan (khususnya waktu pH dan Zn-
nya rendah)
c. Minyak yang terbawa masuk dari proses pendahuluan

Dengan penyaringan yang berkesinambungan, aktivitas larutan

akan terjaga dan angka cloudy pointnya naik. Saat terjadi cloudy point
kilapnya tidak tampak. Ketika nilai cloudy point menurun karena kelebihan
larutan B, maka suhu diusahakan serendah mungkin dan untuk
mengangkat kelebihan larutan B dilakukan aktif karbon, setelah itu larutan
A ditambahkan.

Lubang mata barrel

Walaupun hasil yang baik dapat dicapai setelah plating, pada

proses akhir dengan activation HNO3akan terlihat bintik-bintik sebesar
lubang mata barrel (barrel spot). Gejala keanehan warna ini disebabkan
oleh besi yang ikut mengendap pada daerah rapat arus tinggi, untuk itu
pada akhir activation HNO3 bendanya menghitam. Penghilangan barrel
spot, bisa dilakkan dengan menurunkan kadar Fe 2+ atau dengan
menurunkan rapat arus sampai dibatas mana Fe tidak ikut mengendap.
(Jika Fe rendah, unichrome akan berwarna ke kuning-kuningan).
 Rencana bentuk sekat dalam barrel :

Rencana A Rencana B
Gambar 3.4 Rencana Skat dalam Barrel

Proses Hidrogen Peroksida (H2O2)

H2O2 sebagai larutan oksidator kuat, bila penambahannya terlalu

berlebihan penempelan kotoran pada materialnya akan membesar. Juga
sewaktu pH-nya rendah Fe2+ berfungsi sebagai katalisator dan endapan
berwarna coklat kemerahan. Proses H2O2 dapat dilakukan bila pH larutan
di atas 5,5 dan penambahan H2O2 maksimalnya adalah dibawah 0,2 ml/L.
Tambahkan sedikit demi sedikit larutan yang telah diencerkan dengan air
10 kali pengenceran.

Pengendapan besi dalam tangki klorida

Pada kondisi dibawah ini, pengendapan besi akan bergeser

kearah daerah yang berapat arus tinggi. Dan tentunya barrel spot
tidak akan terjadi kalau dalam standar operasi.
a. Suhu larutan tinggi
b. Konsentrasi Zn tinggi

c. Konsentrasi Cl- rendah

- Penampakan Hull cell (5 A 5 menit)

Jika konsentrasi Fe2+ - nya 50 ppm, daerah yang berapat

arus tinggi akan menghitam setelah direndam dalam HNO 3 (10
mL HNO3 62% selama 30 detik). Dan lebih jauh, permukaan
panel hull cell akan menghitam setelah diangkat dari larutan
plating.

Ketidakrataan warna chromate (contoh: pelapisan tebal)

52 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
 Pada chromate lapisan tebal (green & black), sifat warnanya bisa
bervariasi bergantung pada rapat arusnya. Oleh karena itu, pada
materialnya yang berbarrel spot warnanya menjadi muda. Pada keadaan
seperti itu, lebih baik jika konsentrasi logam, konsentrasi kloridanya
diturunkan, dan di saat yang sama, pH dan suhu larutan dinaikkan.

Pengontrolan seng di dalam larutan klorida

Tidak seperti larutan alkali konsentrasi Zn akan sulit sekali

dikontrol dengan jumlah anoda yang direndam di larutan. Untuk
menurunkan seng nya:
- Kurangi jumlah anoda
- Kurangi NH4Cl nya dan kemudian naikkan pH-nya untuk
dinaikkan efisiensi arus katoda/ menurunkan arus di anoda.

Bercak kotoran pada rendaman HNO3

Penyebab bercak kotoran :

- Harga ORP larutan paling tinggi.

- Dalam larutan paling konsentrasi Fe2+ tinggi.

- Penempelan kotoran plating rendah (larutan brightener, larutan
EZ-960 A, suhu dan komposisi larutan).
- pH larutan platingnya tidak cocok.

Zinc dust dan aktif karbon

- Cara penyaringan coating
Setelah filter dilapiskan (direkatkan) pada unit filter,
rekatkanlah zinc dust 400 g/m2 (aktif karbon 200 g/m2) lalu
jalankan proses filtrasi selama 3-4 jam.
- Penyaringan berkala
Larutan dipindahkan ke tangki lain, lalu tambahkan zinc dust
0,5 g/L (aktif karbon 0,3 g/L) dan diaduk selama 2 3 jam.
Filter
Untuk larutan klorida yang digunakan plastik sintetis atau
bahan yang telah dilapisi karet (gum linting)

3.9 Finishing Chromate

3.9.1 Chromate Sebagai Proses Akhir

Proses ini adalah untuk memberikan kotoran pada waktu-waktu

tertentu yang khusus, pada umumnya bekerja sebagai proses akhir seng.
Pada chromate biasa, garam chrome dan bijih asamnya digunakan
sebagai bahan dasar. Proses chromate dengan merendam seng maka
permukaan sengnya sebagian akan terurai oleh asam, dan pada waktu
yang bersamaan, chrome nya akan tereduksi, pH di sekeliling permukaan
naik, chrome sebagai bahan utamanya akan mengendap sebagai
endapan yang kompleks yang terdiri dari persenyawaan garam chrome
terhidrasi dengan ion logamnya tang mana merupakan lapisan di
permukaan logam. Hal ini disebut sebagai lapisan chromate.

Seng adalah logam yang relatif mudah berkarat, dengan

melakukan proses chromate setelah akhir pelapisan akan dapat
memperbaiki ketahanan karat dan penampilannya. Pada waktu dalam
larutan pelapisan Cr6+ nya banyak terjadi pewarnaan pelapisan,

sedangkan sewaktu Cr3+ nya banyak akan sering tidak terjadi pewarnaan
pelapisan. Dengan konsentrasi yang bervariasi bisa mendapatkan
macam-macam warna pelapisan seperti hijau, hitam, dan lain-lain.

54 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
3.9.2 Macam-macam Larutan Chromate

Yellow chromate

Mengkilat (HNO3& asam lain)

Bluebright
Larutan chromate Tidak mengkilat

Green chromate
Dengan asam asetat
(CH3COOH)
Black chromate Dengan
asam posfat (H3PO4)

Gambar 3.5 Macam-macam Larutan Chromate

Chrome lapisan warna kuning adalah warna ras chromate, lapisan

bright chromatenya adalah warna biru (putih) atau disebut juga
unichromate.

3.9.3 Ringkasan Pengerjaan Proses Chromate

Zn Plating Water Rinse Activation HNO3 Water Rinse

Blue Yellow Green Black

Chrom Chrom chrom Chrom

Water Water Water Water

rinse rinse rinse rinse

Hot Finishing Finishing

Water
Rinse

Spraying

Drying

Gambar 3.6 Ringkasan Pengerjaan Chromate

3.9.4 Perhatian Atas Pekerjaan

Biasanya untuk mendapatkan perataan pelapisan chromate,

konsentrasi lapisan, suhu larutan, waktu penguraian, pengadukan, dan
lain-lainnya kondisinya harus dijaga agar tetap konstan.Pada konsentrasi
yang rendah biasanya dikehendaki pengadukan yang kuat.Khususnya
pada mesin plating otomatis, harus menyediakan alat pengaduk dengan
angin. Untuk itu, bukan hanya dasar tangki saja yang diberi pipa
penghembus angin, tetapi dipasang sedikit di atas dasar tangki akan
membuat warna buramnya lebih sedikit.

2/3
Pipa
PVC 1/3

Gambar 3.7Letak Pipa Pada Dasar Tangki

3.9.5 Green dan Black Chromate

1. Green chromate
Pada larutan chromate terdiri dari larutan bahan utama
asam chrome dan asam organik, sehingga ketebalan
lapisan green chromate yang cukup baik bisa didapat.
2. Black chromate
Pada larutan chromate ini, penambahan ion perak dan
ion tembaga serta lainnya akan menghasilkan lapisan black

56 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
 chromate yang tebal-tebal dan berdaya tahan karat yang
lebih baik.

3.9.6 Drying

Pada drying setelah proses pelapisan proses chromate, pada

lapisannya yang banyak mengandung air bila tersentuh tangan akan
mudah mengelupas (mutunya rendah). Untuk itu dengan mengeringkan air
yang menempel akan menghasilkan lapisan yang keras. Tetapi jika
menggunakan suhu tinggi dan pengeringgan yang sebentar akan
menyebabkan lapisan retak dan pecah, dan pada bagian yang lebar akan
menyebabkan daya tahan karatnya menurun, khususnya pada lapisan
tebal. Kan lebih baik jika dryingnya menggunakan suhu yang rendah dan
waktu yang lama. Pada yellow, green sampai black chromate, bila di cuci
dengan panas maka Cr6+ akan terurai keluar, juga memudarkan
warnanya, di saat bersamaan daya karatnya menurun. Untuk bright
chromate dengan pencucian berlebihan yang tidak terbatas sebagian
besar tidak berpengaruh dan hasilnya akan baik.

3.9.7 Kecelakaan dan Penanganannya

Tabel 3.19 Jenis Trouble dan Cara Penanggulangannya

Gejala Penyebab Penanganan

Berawan 1. Tangki water rinse kotor, Make up,
pengaduka kurang. Memasukkan
2. Konsebtrasi HNO3 Pengaduk
(activation) menurun, Penambahan
terbawanya kotoran atau make up
3. Larutan chromate berubah Melakukan
4. Terbawanya kotoran ke Proses
dalam larutan chromate Pembersihan
(tembaga,besi, dan lain- larutan planting
lain)
5. Kotoran logam dalam
 lapisan planting (khususnya
tembaga, besi, timah, waktu
pengotorannya hebat
warnya berubah biru ungu
atau hitam)
Lapisan pecah 1. Lapisan terlalu tebal Pengendalia
Suhu larutan, n proses
konsentrasi pH-nya tidak Hindari suhu
tepat, waktu perendaman pemanasan
lama, pengadukan terlalu yang tinggi
kuat, terlalu lama di biarkan
di tempat terbuka.
2. Suhu drying terlalu tinggi.
Noda hitam 1. Pengotoran logam pada Proses
lapisan planting (khususnya pembersihan
tembaga dan nikel) larutan
planting
Ketahanan 1. Suhu drying terlalu tinggi Khususnya
karatnya rendah 2. Water rinse kurang menghindari
3. Retak pembakaran
4. Tenggang waktu dari langsung
proses sati ke proses lain pada drying
kurang Hati hati
penangannya
Setelah
dibiarkan
selama 48
jam baru
dilakukan tes

58 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
3.9.8 Keistimewaan Lain dariTipe Black Chromate

Tabel 3.20 Kelebihan dan Kekurangan Black Chrome

Kelebihan Kekurangan
1. Ketahanan karatnya 1. Mudah terjadi noda
baik . putih.
2. Sulit terjadi perubahan 2. Setelah proses
warna (ketahanan chromate, dengan
karatnya lebih baik). proses waktu
3. Waktu prosesny pendek perpindahan sampai
4. Perusakan lapisan ke drying yang lama,
stainless pada basket kekilapnya mudah
sedikit (barrel). hilang.
5. COD dan BOD dalam 3. Area pengotoran
proses larutan chromate suhunya sempit.
sedikit. 4. Area pengontrolan
6. Kestabilan larutan konsentrasi (pH)
proses tinggi. sempit.
5. Di barrel planting
larutan chromate
tertentu.
6. Dibandingkan dengan
tipe asam nitrat
kekilapanya dan
kehitamnya lebih
rendah .
1. Dibandingkan tipe asam 1. Larutan proses black
fosfat, kekilapannya dan chromate bisa
kehitamnya lebih baik. mencemari alam
2. Area pengontrolan suhu (konsentrasi HNO3
nya luas. rendah).
3. Area pengontrolan 2. Ketahanan karatnya
 konsentrasi (pH) luas. rendah.
4. Noda putih sulit terjadi. 3. COD dan BOD dalam
5. Tidak ada jenis larutan larutan proses
tertentu pada chromate tinggi.
penggunaan barrel 4. Perusakan lapisan
planting. stainless pada basket
6. Setelah proses cepat (barrel).
chromate, walaupun 5. Cepat terjadi
proses perpindah perubahan warna
sampai dryting (ketahanan karatnya
memakan waktu lama buruk).
kemungkinan tidak apa-
apa.

Tipe Asam Fosfat

Tabel 3.21 Trouble dan Cara Penanggulangan Tipe Posfating

Gejala Penyebab Penanganan

Noda putih 1. Suhu drying Merendahkan suhu
karena endapan tinggi. drying.
Larutan 2. Chemical plating Pembaruan lagi
terlalu kotor. dengan kompisisi
standar.
3. Kekuatan angin Memperkuat tenaga
dari oven kuran. hembusan angin
dari oven.
4. Konsentrasi Pengenceran atau
larutan proses menghentikan
chromate tinggi penambahan.
(pH tinggi).
5. Suhu larutan Pendinginan.
proses chromate

60 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
 naik.
6. Larutan B Memperkuat
Berlebihan. adukan.
Bagian yang Konsentrasi Menambah larutan
adukan lemah larutan proses chromate.
warnanya chromate rendah
buram dan tidak Suhu larutan Pendinginan .
mengkilap proses chromate
naik.
Adukan lemah. Memperkuat
adukan.
Pencapaian 1. Konsentrasi Make up atau
warna kurang larutan proses penambahan
chromate rendah larutan chromate.
(pH naik).
2. Larutan B kurang Menambahkan
larutan B
3. Suhu larutan Suhu disetting ke
proses chromate yang lebih panas.
rendah.
4. Waktu proses Waktu perendaman
chromate lebih lama
cepat/pendek.
5. Pengandukan Memperkuat
rendah. pengadukan.
Berawan, 1. Konsentrasi Pengenceran
Terbakar larutan terlalu
(dengan dicek tinggi.
apakah terjadi 2. Konsentrasi Buat larutan yang
pencampuran larutan terlalu dibutuhkan, larutan
warna atau rendah. chromate tambahan
 tidak, ditambahkan
konsentrasi bersamaan.
chromate tinggi 3. Suhu larutan Pendinginan.
atau rendah) tinggi.
4. Larutan B Pengenceran.
berlebihan.
5. Suhu water rinse Pendinginan .
setelah larutan
proses chromate
tinggi.
6. Konsentrasi Setting kuantitas air
water rinse hingga pH 3-4.
setelah larutan
proses chromate
tinggi (pH-nya
rendah ).
7. Konsentrasi Setting kuantitas air
water rinse hingga pH 3-4.
setelah larutan
proses chromate
rendah (pH-nya
tinggi).
8. Waktu Waktu perendaman
perendaman di di percepat.
water rinse
setelah proses
chromate lama.
9. Tenggang waktu Melakukan spray
sampai ke drying sebelum drying.
lama.
Ketahanan 1. Suhu drying Suhu dryimg di
Karatnya tinggi turunkan

62 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a
Menurun 2. Larutan plating Memperbarui
terlalu kotor. larutan.
3. Terlalutnya Memperbarui
kotoran logam larutan.
ion yang tidak
baik.
4. Larutan B Pengenceran .
berlebihan.
5. Konsentrasi Pengenceran.
larutan chromate
terlalu tinggi.
6. Konsentrasi Penambahan
larutan chromate larutan chromate
rendah
Barrel buram 1. Konsentrasi kotoran Mengangkat
(menganalisa besi pada larutan kotoran besi
besi yang tanpa sianida tinggi dengan
terkandung penyaringan Zn
pada bagian Dust
arus listrik 2. Konsentrasi kotoran Mengangkat
rendah untuk besi pada larutan kotoran besi
larutan tanpa asam klorida tinggi dengan menambah
sianida dan hydrogen peroksida
pada bagian (H2O2)
arus listrik tinggi 3. Lapisan basket Merendam basket
untuk larutan stainless kurang selama 12 jam
asam) (pada hubungan pada HNO3 dengan
antara SUS dan perbandingan 1 : 1
seng yang berakibat stelah itu
peleburan karena dipanaskan selama
potensi listrik yang 12 jam dalam
tidak sama) baking
 Pada bentuk larutan yang mudah menggumpal dan bernoda untuk
penanganan pada kondisi yang tidak normal, sebelum masuk ke drying
dilakukan spray untuk mengangkat air yang tersisa akan lebih baik.
9. Tipe Asam Asetat (CH3COOH)
Walaupun memberikan tendensitas yang hampir sama dengan tipe H 3PO4,
tipe asam asetat sebagai larutan penetral pH karena mengandung konsentrasi asam
asetat tinggi, pemeliharaan konsentrasinya akan menjadi nilai paling penting. Di saat
suhu larutan dan suhu udara luar naik lebih baik berhati-hati pada penurunan
konsentrasi asam asetat (pada penguapan, udara adukan).

64 | L a p o r a n P r a k e r i n P T . S u r t e c K a r i y a I n d o n e s i a