PLC

PROYEK AKHIR
RANCANG BANGUN SMART PACKAGING

MACHINE DENGAN MENGINTEGRASIKAN
PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC)
BERBEDA VENDOR
(PLC MODICON DAN HMI TOUCH SCREEN)
HERMAN GUSNADI
NRP. 7304 040 012
DOSEN PEMBIMBING :
Ir. ANANG TJAHJONO, MT
NIP. 131 793 746
Ir. ERA PURWANTO, M.Eng

NIP. 131 651 855
JURUSAN TEKNIK ELEKTRO INDUSTRI

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
2008
PROYEK AKHIR
RANCANG BANGUN
SMART PACKAGING MACHINE DENGAN
MENGINTEGRASIKAN PROGRAMMABLE LOGIC
CONTROLLER (PLC) BERBEDA VENDOR
HERMAN GUSNADI
NRP. 7304 040 012
DOSEN PEMBIMBING :
Ir. ANANG TJAHJONO, MT
NIP. 131 793 746
Ir ERA PURWANTO, M.Eng

NIP. 131 651 855
JURUSAN TEKNIK ELEKTRO INDUSTRI

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
2008
RANCANG BANGUN SMART PACKAGING MACHINE
DENGAN MENGINTEGRASIKAN PROGRAMMABLE LOGIC
Oleh:
HERMAN GUSNADI
NRP 7304.040.012
Proyek Akhir ini Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan (S.ST)
di
Politeknik Elektronika Negeri Surabaya
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
Disetujui oleh
Tim Penguji proyek akhir: Dosen Pembimbing:
1. Drs. Irianto, MT 1. Ir. Anang Tjahjono, MT

NIP. 131 964 948 NIP 131 793 746
2. Renny Rakhmawati, ST,MT 2. Ir. Era Purwanto,M.Eng

NIP. 132 233 200 NIP 131 651 855
3. Ir. Sutedjo, MT
NIP. 131 918 367
Mengetahui
Ketua Jurusan Teknik Elektro Industri
Ainur Rofiq Nansur, ST,MT

NIP. 131 859 915
ABSTRAK
Peningkatan jumlah penduduk yang besar perlu diwaspadai
oleh instansi yang berwenang, karena mempengaruhi aspek kehidupan
salah satunya kebutuhan pokok hidup sehari-hari yang kian meningkat.
Dampak peningkatan kebutuhan pokok ini ialah meningkatnya jumlah
produksi kebutuhan tersebut. Proses produksi kebutuhan pokok dapat
dilakukan oleh semua pihak, namun untuk kebutuhan yang besar serta
mengutamakan kecepatan dan ketelitian dilakukan oleh industri. Dalam
suatu industri banyak terdapat proses yang variatif dan kompleks, salah
satu metode yang digunakan untuk mengatasi permasalahan tersebut
ialah sistem kontrol, sebagian besar industri menggunakan
Programmable Logic Controller (PLC) sebagai sistem kontrol. PLC
memiliki tipe bermacam-macam serta memiliki spesifikasi atau
keunggulan berbeda sesuai dengan vendor yang memproduksi, hal ini
memungkinkan dalam suatu industri terdapat dua PLC atau lebih dengan
vendor berbeda, agar beberapa PLC tersebut dapat bekerja secara efektif
dan efisien maka dilakukan integrasi, dengan melakukan integrasi,
proses dibagi menjadi beberapa bagian dan setiap bagian dikerjakan
oleh satu PLC. Untuk komunikasi antar PLC yang saling integrasi
tersebut digunakan media Local Area Network (LAN), Human Macine
Interface (HMI) Touch Screen , dan Supervisory Control And Data
Acquisition (SCADA). Hasil proyek akhir ini ialah PLC Modicon tidak
dapat secara langsung berkomunikasi dengan PLC Allen Bradley, tetapi
harus melalui HMI Touch screen yang berfungsi sebagai penerjemah
antara keduanya, bahasa pemrograman yang digunakan untuk
penterjemahan berbasis Java, dan dapat digunakan untuk mendukung
kegiatan akademis di PENS ITS yaitu sebagai modul praktikum
Kata Kunci : PLC, LAN, HMI Touch Screen, SCADA
iii
ABSTRACT
Increase of people population more need to warried, This case can
make any change, such as main necessary that increase, and can
increase that production Process. This Process can do all side, but for
big process and need high accuration can handle with factory. Factory
have many variation and complex process, one of method that used to
solve the problem is control system, Factories use Programmable Logic
Controller (PLC) as control system. PLC has any type and specification
or difference function relationship with vendor that produce. In factory
possible have two PLC or more with difference vendor, in order to some
PLC can work effective and efficient then do integration, process
divided some parts and each PLC do one part. Communication media
that used is Local Area Network (LAN), Human Macine Interface (HMI)
Touch Screen , dan Supervisory Control And Data Acquisition
(SCADA). This Final Project result are PLC Modicon cannot
communicate with PLC Allen Bradley directly, but need HMI Touch
screen for translate between two PLC, programming language on the
HMI based on Java, and can used to support academic activity in
PENS-ITS as practice modul.
Keyword: PLC, LAN, HMI Touch Screen , SCADA

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur senantiasa kita panjatkan ke hadirat Allah SWT

atas segala nikmat, kekuatan, taufik serta hidayah-Nya. Shalawat dan
salam semoga tercurah kepada Rasulullah SAW, keluarga, sahabat, dan
para pengikut setianya. Amin. Atas kehendak Allah sajalah, penulis
dapat menyelesaikan proyek akhir yang berjudul :
RANCANG BANGUN SMART PACKAGING MACHINE
DENGAN MENGINTEGRASIKAN PROGRAMMABLE LOGIC
Pembuatan Proyek Akhir ini merupakan salah satu syarat untuk
memperoleh gelar Sarjana Sains Terapan (S.ST) di Politeknik
Elektronika Negeri Surabaya Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Penulis berharap agar proyek akhir dapat menambah literatur dan
memberikan banyak manfaat bagi para pembacanya.
Dengan segala upaya penulis telah berusaha sebaik mungkin
menyelesaikan proyek akhir ini, namun kami menyadari bahwa tak ada
yang sempurna didunia ini sehingga mungkin masih banyak terdapat
kekurangan dalam penulisan Proyek Akhir ini. Untuk itu koreksi, kritik
dan saran yang bersifat membangun sangat diperlukan demi
kesempurnaan dari Proyek Akhir ini.
Akhirnya tak lupa penulis ucapkan terima kasih kepada semua
pihak yang telah memberikan bantuan sehingga terselesaikannya Proyek
Akhir ini.
Surabaya, Juli 2008
Penulis
v
UCAPAN TERIMA KASIH
Sujud dan Syukur senantiasa penyusun ucapakan kehadirat ALLAH
SWT karena atas rahmat dan hidayah-Nya penyusun dapat
menyelesaikan proyek akhir ini, juga tak lupa penyusun ucapkan terima
kasih kepada:
1. Ibunda dan Ayahanda tercinta yang tanpa kenal lelah selalu

mendukung baik lewat doa , materi, motivasi dan juga kasih
sayang yang tak pernah hilang. Rasa terima kasih tak cukup
untuk membalas besar pengorbanan yang telah engkau berikan.
Semoga anakmu ini selalu menjadi anak yang berbakti
kepadamu dan dapat membalas semua pengorbananmu, terima
kasih ayah dan ibuku yang tercinta.
2. Bapak Dr. Ir. Titon Dutono, M.ENG selaku Direktur Politeknik
Elektronika Negeri Surabaya.
3. Bapak Ir. Anang Tjahjono, MT selaku pembimbing yang selalu
memberikan masukan dan nasehat.
4. Bapak Ir. Era Purwanto, M.Eng selaku pembimbing yang selalu
memberikan motivasi dan saran yang terbaik.
5. Bapak Ainur Rofiq N, ST,MT, selaku Ketua Jurusan Teknik
Elektro Industri yang selalu memberikan yang terbaik bagi
kami.
6. Ibu Renny Rakhmawati, ST,MT, selau Sekertaris Jurusan
Teknik Elektro Industri yang selalu mendukung dan
memberikan motivasi bagi kami.
7. Bapak Agus Indra Gunawan, ST, Msc selaku kepala Lab.
Otomasi TC 102 yang telah banyak memberikan ilmu, terima
kasih pak agus
8. Bapak Arman Jaya, ST, MT terima kasih buat training PLC nya
pak
9. Bapak Ibu Dosen PENS-ITS yang tidak bisa saya sebutkan
satu-persatu, terimakasih atas ilmu yang telah diberikan.
10. Bapak Satpam yang mau membukakan pintu malam-malam
ketika kami mau ke giras, suwon pak.
11. Buat adikku yang tercinta yoga dan dian, Jangan pernah putus
asa, kamu harus bisa meraih yang terbaik.
12. Terima kasih banyak buat partner terbaikku Rudy, yang selalu
sabar dan terus memberikan motivasi, nasehat, guyonan segar
yang membuat aku terhindar dari stress. Aku akan selalu ingat
padamu teman, Aku sekarang libur ke mak yem jangan
pernah putus asa dan patah semangat, lakukan yang terbaik dan
bermanfaat bagi orang lain.
13. Andik Terima Kasih telah membantu membuatkan hardware
conveyor, aku bangga padamu teman, engkau memang teman
yang selalu menghibur aku dikala suka dan duka, ayo macul
bareng youre Robotic Hardware Design Specialist terus
berjuang teman.
14. Buat Aang Thanks For All, Aku gak tau harus bilang apa
padamu teman, aku tak kan melupakan semuanya, kamu bisa
ang semangatmu tak pernah padam, semua pasti bisa
dihadapi kalau kita punya semangat dan keyakinan untuk
BISA....
15. Buat Aka kita pasti bisa kalau punya keyakinan dan semangat,
thanks buat gurauannya box, sukses slalu ya
16. Buat Syaiful asrama thanks udah gambarkan aq desain
conveyor
17. Terima kasih buat teman-teman 4 D4 Elin semua Andry
suwun bos buat nasinya, Anthony dijaga ya parkirannya?,
Atim kalau ke schneider jangan bawa flashdisk),tata ayo
beli nasi krengsengan, soepril ayo bos nggarap ndek smk 8
karo tuku bajol, aries kapan maen PS lagi, tanti thanks buat
laptopnya, yusron ojo ndek alas terus hehehe, epenk kapan
IW maneh, aka kmu dicari tarzan katanya rumput di hutan
habis, haho ayo ndek jombang maneh, bakpo kalau njaga
rental jangan lupa makan, nunuk kalau makan jangan
banyak-banyak ntar diliatin orang lo, andik ayo ndek koo,
rudy kamu pantasnya masuk jurusan mekanik hee hee, evie
jangan lupa kuenya ya, amink ayo taun baruan karo ndelok
bal-bal an, aang kalau ke THR aq ojo ditinggal ndek giras, j-
pank ayo tuku bubur, bang huda ayo tuku krupuk sak
kolam, asimo tolong dijaga stadionnya salam bonek, hasna
kapan jalan-jalan pagi lagi, ebes mosok mangan urang
mendem salam glewo, bisma kalau naik motor jangan
kenceng-kenceng hehehe, tofan ayo maen ps sampek isuk.
Aku bangga punya kalian semua, jaga terus kekompakkan yaa..
kapan maen bola lagi.. jangan malem-malem ya ntar
kedinginan nich jaga persahabatan kita semua friends.
Semoga kita semua sukses dan berhasil.
vii
18. Buat Finila Thanks buat obat, nasehat n supportnya dikala aq
lagi down n butuh nasehat.
19. Buat Cici,aris, n effendi terima kasih da jenguk aq ke rumah
sakit, thanks banget teman
20. Teman-teman asrama 108 basuki ojo malsu ae kang.. kalau ke
WBL jangan lupa bawa bekal, susilo, mbah darmo, zainul,
kang bontu thanks for all, kang john,idrus, kiki, sidiq, haqim,
dan semuanya aja dech, jangan lupa kalau tidur komputernya di
shut down dulu,
21. Mas heres kapan maen PS lagi ayo rekaman , thanks buat
inverter dan PLC nya
22. Teknisi Lab Otomasi TC 102 Harun maaf aku ngerepotin kamu
terus, hendi terima kasih banyak datanya, ridwan jangan tidur
malam-malam, deddy jangan lupa oleh-olehnya kalau ke
jombang
23. Mas agus fitriyanto terima kasih banyak mas, buat lab nya,
panel dan semua fasilitas yang telah mas sediakan, semoga
slalu sukses.
24. Pak Ronald Schneider thanks buat trainingnya di PENS-ITS.
25. Mas Aqib Maimun yang jauh-jauh dari Jakarta menuju lab
otomasi dan menyempatkan diri untuk berbagi ilmu di dunia
industri, suwun mas buat masukannya yang sangat berarti.
26. Buat seseorang yang slalu dukung aq, yang slalu ada dikala
hati ini suka dan duka, aku bisa bangkit karena ada kau di
hatiku, aku tetap mencintaimu walau kini kau tak bersamaku
lagi, jangan sedih yaaa aku yakin kamu pasti bisa
menghadapi ini semua , jangan marah ya kalau slama ini aku
diam, aku tetap mencintaimu slamanya
27. Bapak Ibrahim, Bapak Saleh, Bapak Fauzi, Lek Mustain Lek
Romadhon terima kasih banyak telah membantu aku dikala
sakit, semoga Allah SWT membalas semuanya dengan seribu
kebaikan.
28. Pak Budi Ruko Sulung yang telah membagi ilmu tentang PLC
dan touch screen, terima kasih banyak pak.
29. PT Dempo Laser Metalindo, buat conveyornya dan telah
mengajarakan design conveyor yang baik. Semoga terus maju..
30. Semua pihak yang telah membantu terselesaikannya Tugas
Akhir ini yang tidak bisa penyusun sebutkan satu persatu.
DAFTAR ISI
ABSTRAK ............................................................................................. iii
ABSTRACT ........................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ............................................................................ v
UCAPAN TERIMA KASIH .................................................................. vi
DAFTAR ISI .......................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ............................................................................ xii
DAFTAR TABEL ................................................................................ xiv
BAB I ...................................................................................................... 1
PENDAHULUAN................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................. 1
1.2 Tujuan........................................................................................... 2
1.3 Metodologi ................................................................................... 2
1.4 Batasan masalah ........................................................................... 3
1.5 Tinjauan pustaka ........................................................................... 3
1.6 Sistematika Pembahasan .............................................................. 4
BAB II ..................................................................................................... 5
TEORI PENUNJANG ............................................................................ 5
2.1 Pendahuluan ................................................................................. 5
2.2 Sejarah PLC .................................................................................. 7
2.3 Komponen-komponen PLC .......................................................... 9
2.3.1 Unit Pengolah Pusat (CPU - Central Processing Unit) ....... 10
2.3.2 Memori ............................................................................... 10
2.3.3 Pemrograman PLC.............................................................. 11
2.3.4 Catu daya PLC .................................................................... 11
2.3.5 Masukan-masukan PLC ...................................................... 12
2.3.6 Pengaturan atau Antarmuka Masukan ................................ 12
2.3.7 Keluaran-keluaran PLC ...................................................... 13
2.3.8 Pengaturan atau Antarmuka Keluaran ................................ 14
2.3.9 Jalur Ekstensi atau Tambahan ............................................. 14
2.4 Menghubungkan Piranti Masukan dan Keluaran........................ 14
2.4.1 Konsep Dasar ...................................................................... 15
2.4.2 Jalur-jalur Masukan ............................................................ 16
2.4.3 Jalur-jalur Keluaran ............................................................ 17
2.4.4 Operasional PLC ................................................................. 18
2.5 PLC MODICON Quantum CPU 311 100 .................................. 20
2.5.1 Modul controller (CPU) ...................................................... 21
2.5.2 Power Supply (CPS) ........................................................... 21
2.5.3 Modul Input / Output .......................................................... 22
2.6 Software Unity Pro XL ............................................................... 32
ix
2.7 HMI Touch Screen Magelis XGBGT ......................................... 34
2.8 Komnikasi dengan Ethernet........................................................ 36
2.9 Software Vijeo Designer ............................................................ 37
2.9.1 Membuat project baru ......................................................... 37
2.9.2 Penggunaan Script pada Vijeo Designer dengan bahasa
pemrograman Java ....................................................................... 39
2.9.3 Contoh Pembuatan Script ................................................... 41
2.10 Photo Semikonduktor ......................................................... 43
2.11 perational Amplifier (OP-AMP) sebagai pembanding
(Comparator) .................................................................................... 46
2.12 Opto Coupler ............................................................................ 47
2.13 Transistor .................................................................................. 48
2.13.1 Transistor BJT sebagai saklar ........................................... 50
2.14 Jaringan Komputer ................................................................... 52
2.14.1 Jenis-Jenis Jaringan Komputer ......................................... 52
2.14.2 Topologi Jaringan Komputer ............................................ 53
2.14.3 Manfaat jaringan computer ............................................... 56
BAB III ................................................................................................. 57
PERANCANGAN DAN PEMBUATAN ALAT .................................. 57
3.1 Blok diagram sistem ................................................................... 57
3.2 Perancangan dan pembuatan perangkat masukan (input) ........... 58
3.2.1 Perancangan dan pembuatan pendeteksi posisi benda ........ 58
3.2.2 Transistor sebagai switch .................................................... 59
3.3 Perancangan dan pembuatan perangkat keluaran (output) ......... 60
3.3.1 Perancangan dan pembuatan driver solenoid ...................... 60
3.3.2 Data Selenoid ...................................................................... 60
3.3.3 Data Opto Coupler 4N25 .................................................... 60
3.3.4 Data Transistor TIP31......................................................... 60
3.5 Perancangan dan pembuatan conveyor ....................................... 62
3.6 Perancangan dan pembuatan software PLC dan HMI ................ 63
3.6.1 Mapping input output PLC Modicon .................................. 63
3.6.2 Mapping memory PLC Allen Bradley pada HMI ............... 63
3.6.3 Definisi variabel PLC Modicon .......................................... 64
3.6.4 Flow Chart .......................................................................... 66
BAB IV ................................................................................................. 71
PENGUJIAN DAN ANALISA ............................................................. 71
4.1 Pengujian perangkat masukan .................................................... 71
4.2 Pengujian aktuator solenoid ....................................................... 72
4.3 Pengujian Software HMI Touch Screen ..................................... 72
4.3.1 Pengambilan data ................................................................ 72
4.3.2 Pengujian monitoring sensor .............................................. 74
4.3.3 Pengujian Monitoring Aktuator .......................................... 75
4.4 Pengujian Integrasi Sistem ......................................................... 78
4.4.1 Definisi kode barcode ......................................................... 78
4.4.2 Hasil Pengujian ................................................................... 79
BAB V................................................................................................... 81
PENUTUP ............................................................................................. 81
5.1 Kesimpulan ................................................................................. 81
5.2 Saran ........................................................................................... 81
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................... 83
LAMPIRAN .......................................................................................... 85
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Elelmen-elemen dasar PLC ................................................. 9
Gambar 2.2 Rangkaian antarmuka masukan PLC ................................. 13
Gambar 2.3 Rangkaian antarmuka keluaran PLC ................................ 14
Gambar 2.4 Ilustrasi terminal COMM .................................................. 15
Gambar 2.5 Menghubungkan sensor keluaran singking dengan masukan
sourcing ................................................................................................. 16
Gambar 2.6 menghubungkan sensor keluaran sourcing dengan masukan
singking ................................................................................................. 17
Gambar 2.7 Menghubungkan beban keluaran dengan keluaran PLC tipe
singking ................................................................................................. 17
sourcing ................................................................................................. 18
Gambar 2.9 Proses scanning pada PLC ................................................. 19
Gambar 2.10 PLC Modicon Quantum .................................................. 21
Gambar 2.11 Modul Digital Input DDI 353 00 ..................................... 22
Gambar 2.12 Indikator LED modul DDI 353 00 .................................. 23
Gambar 2.13 Konfigurasi modul DDI 353 00 ....................................... 24
Gambar 2.14 Modul Digital Output DDO 353 00 ................................. 27
Gambar 2.15 Indikator LED modul DDO 353 00 ................................. 28
Gambar 2.16 Konfigurasi modul DDO 353 00 ..................................... 29
Gambar 2.17 Tampilan Software Unity Pro XL .................................. 32
Gambar 2.18 Tampilan depan XGBGT ............................................... 34
Gambar 2.19. Tampilan Belakang XGBGT ......................................... 34
Gambar 2.20 Komuniksi antara HMI dengan devicve lain melalui
Ethernet ................................................................................................. 36
Gambar 2.21 User interface dari vijeo designer .................................... 37
Gambar 2.22 Tampilan untuk pembuatan project baru ......................... 38
Gambar 2.23 Konfigurasi komunikasi via Ethernet .............................. 39
Gambar 2.24 Penggunaan script pada vijeo designer ............................ 40
Gambar 2.25 Penggunaan script dengan switch .................................... 41
Gambar 2.26 Penambahan script dengan aksi ....................................... 41
penekanan switch .................................................................................. 41
Gambar 2.28 Editor Script1 .................................................................. 42
Gambar 2.29 Editor Script2 .................................................................. 42
Gambar 2.30 Konstruksi Dioda Foto (a) junction harus dekat permukaan
(b) lensa untuk memfokuskan cahaya (c) rangkaian dioda foto ........... 43
Gambar2.30 Karakteristik Dioda Foto (a) intensitas cahaya (b) panjang
gelombang ............................................................................................. 44
(c) reverse voltage vs arus dan (d) reverse voltage vs kapasitansi ....... 44
Gambar 2.31 Rangkaian Komparator dengan OP-Amp LM 324 .......... 46
Gambar 2.32 Opto Coupler ................................................................... 47
Gambar 2.33 Contoh penggunaan opto coupler .................................... 48
Gambar 2.34 Transistor through-hole (dibandingkan dengan pita ukur
centimeter) ............................................................................................ 48
Gambar 2.35 Skematik Transistor ........................................................ 50
Gambar 2.36 Kurva Transistor ............................................................. 51
Gambar 2.37 Topologi Bus ................................................................... 53
Gambar 2.38 Topologi TokenRing ....................................................... 54
Gambar 2.39 Topologi Star ................................................................... 55
Gambar 3.1 Blok Diagram Sistem ........................................................ 57
Gambar 3.2 Rangkain pendeteksi benda ............................................... 58
Gambar 3.3 Driver Selenoid .................................................................. 60
Gambar 3.4 Disain Konveyor ................................................................ 62
Gambar 3.5 Diagram Alur pengambilan data........................................ 66
Gambar 3.6 Flow Chart Penterjemahan memory PLC Allen Bradley .. 67
Gambar 4.1 Tampilan data ................................................................... 72
Gambar 4.2 Tampilan data 2 ................................................................. 73
Gambar 4.3 Tampilan sensor ................................................................ 74
Gambar 4.4 Monitoring Aktuator selenoid ........................................... 75
Gambar 4.5 Monitoring Kecepatan ....................................................... 76
Gambar 4.6 Perekaman kecepatan motor .............................................. 76
Gambar 4.7 Perekaman Operasi motor ................................................. 77
Gambar 4.7 Perekaman Operasi motor ................................................. 77
xiii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Mode Power Supply .............................................................. 22
Tabel 2.2 Keterangan Indikator Modul DDI 353 00 ............................. 23
Tabel 2.3 Spesifikasi Umum Modul DDI 353 00 .................................. 25
Tabel 2.4 Isolasi Modul DDI 353 00 ..................................................... 25
Tabel 2.5 Pengaman (Fuses) Modul DDI 353 00 ................................. 25
Tabel 2.6 Rating Input Modul DDI 353 00 ........................................... 25
Tabel 2.7 Input Maksimum Modul DDI 353 00 .................................... 26
Tabel 2.8 Respon Modul DDI 353 00 ................................................... 26
Tabel 2.9 Pemetaan (Mapping) DDI 353 00 ......................................... 26
Tabel 2.10 Keterangan Indikator Modul DDO 353 00 .......................... 28
Tabel 2.11 Spesifikasi Umum Modul DDO 353 00 .............................. 30
Tabel 2.12 Tegangan Operasi Modul DDO 353 00 .............................. 30
Tabel 2.13 Arus Beban maksimal Modul DDO 353 00 ....................... 30
Tabel 2.14 Proteksi atau isolasi Modul DDO 353 00 ............................ 30
Tabel 2.15 Respon ( Beban Resistif) Modul DDO 353 00 .................... 31
Tabel 2.16 Respon Beban Induktif / kapasitif maksimal ....................... 31
Tabel 2.17 Pemetaan (Mapping) Modul DDO 353 00 .......................... 31
Tabel 2.18 Deskripsi tampilan unity pro xl ........................................... 32
Tabel 2.19. Spesifikasi XGBGT seri 4000 ............................................ 35
Tabel 3.1 Data transistor BC557 ........................................................... 59
Tabel 3.2 Data Opto Coupler 4N25....................................................... 60
Tabel 3.3 Data Transistor TIP31 ........................................................... 60
Tabel 3.4 Mapping Input Output PLC Modicon ................................... 63
Tabel 3.5 Mapping memory PLC Allen Bradley Pada HMI ................. 63
Tabel 3.6 Definisi Variabel PLC Modicon............................................ 64
Tabel 3.6 Definisi Variabel PLC Modicon............................................ 65
Gambar 3.7 Diagram Alur pemrosesan data ......................................... 68
Gambar 3.8 Diagram alur eksekusi ....................................................... 69
Tabel 4.1 Pengujian sensor dan komparator.......................................... 71
Tabel 4.2 Pengujian aktuator ................................................................. 72
Tabel 4.3 Definisi kode barcode ........................................................... 78
Tabel 4.4 Pengujian Integrasi ................................................................ 79
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Peningkatan jumlah penduduk yang besar perlu diwaspadai oleh
instansi yang berwenang, karena mempengaruhi aspek kehidupan,
diantaranya angka pengangguran yang bertambah secara signifikan,
peningkatan tindak pidana dan kekerasan, tingkat kesejahteraan
menurun, muncul berbagai masalah sosial, dan yang perlu diperhatikan
ialah kebutuhan pokok hidup sehari-hari yang kian meningkat. Dampak
peningkatan kebutuhan pokok ini ialah meningkatnya jumlah produksi
kebutuhan tersebut. Proses produksi kebutuhan pokok dapat dilakukan
oleh semua pihak, namun untuk kebutuhan yang besar serta
mengutamakan kecepatan dan ketelitian dilakukan oleh industri.
Industri memegang peranan penting dalam peningkatan produksi,
karena hampir seluruh kebutuhan hidup manusia dapat dipenuhi oleh
industri, baik skala kecil, sedang maupun besar. Penerapan teknologi di
industri merupakan syarat agar diperoleh proses produksi yang cepat,
efektif, dan efisien. Saat ini, teknologi elektro merupakan aspek penting
dalam dunia industri, karena banyak peralatan-peralatan proses produksi
yang berbasis elektrik, seperti motor listrik, bor listrik, kontaktor, ralay
dan yang sering digunakan yaitu Programmable Logic Controller
(PLC).
PLC diperkenalkan pertama kali pada tahun 1989 oleh
Modicon (sekarang bagian dari Schneider Electric), kemudian beberapa
perusahaan seperti Rockwell Automation, General Electric, GEC,
Siemens dan Westinghouse memproduksi dengan harga standar dan
kemampuan kerja tinggi. Pemasaran PLC dengan harga rendah
didominasi oleh perusahaan Jepang seperti Mitsubishi, Omron, dan
Toshiba.
Sebelum PLC, telah banyak peralatan kontrol sekuensial,
seperti Cam Shaft dan Drum, ketika relay muncul, panel kontrol dengan
relay menjadi kontrol sekuensial utama dan sering digunakan dalam
industri.
Kontrol logika konvensional tidak dapat melakukan beberapa kasus
digital, dan Programmable Logic Controler diperlukan untuk itu.
Persaingan industri makin meningkat, efisiensi produksi secara umum
1
dianggap sebagai kunci sukses. Efisiensi produksi meliputi area yang
luas seperti :
1. Kecepatan peralatan produksi dan line produksi dapat diset untuk
membuat suatu produk.
2. Menurunkan biaya material dan upah kerja dari suatu produk.
3. Meningkatkan kualitas dan menurunkan reject.
4. Meminimalkan downtime dan biaya peralatan lebih murah.
PLC merupakan sistem yang dapat memanipulasi, mengeksekusi,
dan atau memonitor keadaan proses pada laju yang amat cepat, dengan
dasar data yang bisa diprogram dalam sistem berbasis mikroprosesor
integral. PLC menerima masukan dan menghasilkan keluaran sinyal-
sinyal listrik untuk mengendalikan suatu sistem.
PLC mempunyai spesifikasi dan keandalan berbeda sesuai dengan
vendor yang mengeluarkan, tidak menutup kemungkinan dalam suatu
industri memiliki PLC dengan vendor berbeda contohnya tipe Quantum
Modicon yang diproduksi Schneider Electric, Allen Bradley diproduksi
oleh Rockwell Automation. Untuk mengoptimalkan penggunaan PLC
yang berbeda vendor, maka dilakukan integrasi dalam suatu proses
produksi, dengan metode ini proses dibagi menjadi beberapa bagian, dan
tiap bagian dikerjakan oleh satu PLC, proses slanjutnya dikerjakan oleh
PLC yang lain. Pengaturan proses dilakukan dengan komunikasi antar
PLC.
1.2 Tujuan
Tujuan dari proyek akhir ini adalah mengintegrasikan PLC
Modicon dan PLC Allen Bradley untuk proses packaging. Software
yang digunakan ialah Vijeo Designer sebagai HMI.
1.3 Metodologi
Beberapa langkah yang dibutuhkan untuk pengerjaan proyek
akhir ini, diantaranya :
1.Penentuan dan pengumpulan literatur
Mengumpulkan dan mempelajari literatur sehubungan dengan
permasalahan yang dihadapi, seperti Manual Book PLC modicon,
Komunikasi PLC Modicon
2. Studi literatur tentang teori penunjang Proyek Akhir
Mempelajari secara teori dan praktis tentang penggunaan PLC dalam
proses di industri
3. Perancangan sistem
Melakukan perancangan sistem Proyek Akhir secara umum, yaitu
integrasi dengan PLC Allen Bradley dan HMI Touch screen
4. Pembuatan sistem
Membuat Proyek akhir bagian per bagian dimulai pembuatan panel
sampai software HMI
5. Pengujian plant dan sistem.
Melakukan pengujian dan analisa terhadap hasil integarsi PLC
modicon dengan Allen Bradley
6. Verifikasi sistem
Perbaikan terhadap error dan penyempurnaan dari sistem yang dibuat
agar sesuai dengan harapan
7.Penyusunan buku
Menyimpulkan hasil perencanaan dan pembuatan serta
penyempurnaan alat dengan hasil pengujian dan menyusun buku
Laporan Tugas Akhir.
1.4 Batasan masalah

Lingkup proyek akhir ini meliputi penggunaan PLC modicon
Quantum sebagai controller, software HMI vijeo designer, plant berupa
proses packaging bola, Software PLC yang digunakan ialah unity pro xl.
1.5 Tinjauan pustaka

1. Aqib Maimun dalam proyek akhir 2006, dengan judul Miniatur
DCS Memanfaatkan Controller Link Network Dengan PLC Omron
CS1G/H Sebagai Controller Pada Modul Praktikum New Fa Model
SFA-2211, membahas tentang komunikasi menggunakan DCS.
2. Dodiek Ika Candra dalam proyek akhir 2006 dengan judul HMI
Dari Visual Basic 6.0 Untuk Miniatur Dcs Berbasis PLC Omron
CS1 Series Pada Modul Praktikum New Model SFA 2211,
membahas tentang Human Machine Interface (HMI) yang
digunakan untuk proses monitoring dan kontrol proses.
Pada proyek akhir ini digunakan PLC dengan vendor berbeda tipe
Allen Bradley dan Modicon, yang saling berintegrasi untuk proses
packaging, tipe Komunikasi yang digunakan ialah TCP/IP sehingga
proses lebih cepat, juga dilengkapi dengan HMI touch sreen dan
SCADA .
3
1.6 Sistematika Pembahasan
Sistematika pembahasan dalam penyusunan laporan Proyek
Akhir ini adalah sebagai berikut :
Bab I : Pendahuluan.
Berisi latar belakang pembuatan, tujuan, batasan masalah yang
dikerjakan dan sistematika pembahasan.
Bab II : Teori penunjang
Menjelaskan mengenai teori-teori penunjang yang dijadikan landasan
dan rujukan perhitungan dalam mengerjakan Proyek Akhir ini.
Bab III : Perancangan dan pembuatan alat
Menjelaskan dan membahas tentang perencanaan dan pembuatan
sistem..
Bab IV : Pengujian dan analisa
Membahas pengujian mekanik, sensor, sistem perangkat keras
(hardware), perangkat lunak(software) maupun pengujian sistem secara
keseluruhan dan analisa sistem.
BAB V : Penutup
Berisi kesimpulan dari keseluruhan pengerjaan Proyek Akhir dan saran-
saran untuk memperbaiki kelemahan sistem dari sistem yang telah
dibuat demi pengembangan dan penyempurnaan di waktu mendatang.
BAB II
TEORI PENUNJANG
2.1 Pendahuluan
Sistem kontrol proses terdiri atas sekumpulan piranti-piranti

dan peralatan-peralatan elektronik yang mampu menangani kestabilan,
akurasi, dan mengeliminasi transisi status yang berbahaya dalam proses
produksi. Masing-masing komponen dalam sistem kontrol proses
tersebut memegang peranan pentingnya masing-masing, tidak peduli
ukurannya. Misalnya saja, jika sensor tidak ada atau rusak atau tidak
bekerja, maka sistem kontrol proses tidak akan tahu apa yang terjadi
dalam proses yang sedang berjalan.
Sebuah PLC (kepanjangan Programmable Logic control)
adalah sebuah alat yang digunakan untuk menggantikan rangkaian
sederetan relay yang dijumpai pada sistem kontrol proses konvensional.
PLC bekerja dengan cara mengamati masukan (melalui sensor-sensor
terkait), kemudian melakukan proses dan melakukan tindakan sesuai
yang dibutuhkan, yang berupa menghidupkan atau mematikan
keluarannya (logika 0 atau 1, hidup atau mati). Pengguna membuat
program (yang umumnya dinamakan diagram tangga atau ladder
diagram) yang kemudian harus dijalankan oleh PLC yang bersangkutan,
Dengan kata lain, PLC menentukan aksi apa yang harus dilakukan pada
instrumen keluaran berkaitan dengan status suatu ukuran atau besaran
yang diamati.
PLC banyak digunakan pada aplikasi-aplikasi industri,
misalnya pada proses pengepakan, penanganan bahan, perakitan,
otomatis dan sebagainya. Dengan kata lain, hampir semua aplikasi yang
memerlukan kontrol listrik atau elektronik membutuhkan PLC.
Guna memperjelas contoh penggunaan PLC ini, misalnya
diinginkan saat suatu saklar ON, akan digunakan untuk menghidupkan
sebuah selenoida selama 5 detik, tidak peduli berapa lama saklar
tersebut ON. Kita bisa melakukan hal ini menggunakan pewaktu atau
timer. Tetapi bagaimana jika yang dibutuhkan 10 saklar dan 10
selenoida, maka kita akan membutuhkan 10 pewaktu. Kemudian
bagaimana jika kemudian dibutuhkan informasi berapa kali masing-
masing saklar dalam kondisi ON, tentu saja akan membutuhkan
pencacah eksternal. Demikian seterusnya, makin lama makin kompleks.
Dengan demikian, semakin kompleks proses yang harus
ditangani,
5 5
semakinpenting penggunaan PLC untuk mempermudah
proses-proses tersebut (dan
sekaligus menggantikan beberapa alat yang diperlukan). Selain itu
sistem control proses konvensional memiliki beberapa kelemahan,
antara lain :
perlu kerja keras saat dilakukan pengkabelan
Kesulitan saat dilakukan penggantian dan/atau perubahan;
Kesulitan saat dilakukan pelacakan kesalahan;
Saat terjadi masalah, waktu tunggu tidak menentu dan biasanya
lama.
Sedangkan penggunaan kontroler PLC memiliki beberapa kelebihan
dibandingkan dengan sistem kontrol konvesional, antara lain:
Dibandingkan dengan sistem kontrol proses konvensional,
jumlah kabel
yang dibutuhkan bisa berkurang hingga 80 %
PLC mengkonsumsi daya lebih rendah dibandingkan dengan
sistem kontrol
proses konvensional (berbasis relay);
Fungsi diagnostik pada sebuah kontroler PLC membolehkan
pendeteksian
kesalahan yang mudah dan cepat;
Perubahan pada aurutan operasional atau proses atau aplikasi
dapat dilakukan dengan mudah, hanya dengan melakukan
perubahan atau penggantian program, baik melalui terminal
konsol maupun komputer PC;
Tidak membutuhkan spare part yang banyak;
Lebih murah dibandingkan dengan sistem konvensional,
khususnya dalam
kasus penggunaan instrumen I/O yang cukup banyak dan
fungsi operasional
prosesnya cukup kompleks;
Ketahanan PLC jauh lebih baik dibandingkan dengan relay
auto-mekanik
2.2 Sejarah PLC
PLC pertama kali diperkenalkan pada tahun 1960-an. Alasan utama
perancangan PLC adalah untuk menghilangkan beban ongkos perawatan
dan penggantian sistem kontrol mesin berbasis relay. Bedford Associate
(Bedford, MA) mengajukan usulan yang diberi nama MODICON
(kepanjangan Modular Digital controller) untuk perusahaan-perusahaan
mobil di Amerika. Sedangkan perusahaan lain mengajukan sistem
berbasis komputer (PDP-8). MODICON 084 merupakan PLC pertama
didunia yang digunakan pada produk komersil.
Saat kebutuhan produksi berubah maka demikian pula dengan
sistem kontrol-nya. Hal ini menjadi sangat mahal jika perubahannya
terlalu sering. Karena relai merupakan alat mekanik, maka, tentu saja,
memiliki umur hidup atau masa penggunaan yang terbatas, yang
akhirnya membutuhkan jadwal perawatan yang ketat. Pelacakan
kerusakan atau kesalahan menjadi cukup membosankan jika banyak
relai yang digunakan. Bayangkakn saja sebuah panel kontrol yang
dilengkapi dengan monitor ratusan hingga ribuan relai yang terkandung
pada sistem kontrol tersebut. Bagaimana kompleks-nya melakukan
pengkabelan pada relai-relai tersebut. Bayangkan saja hal ini.
Dengan demikian "pengontrol baru" (the new controller) ini harus
memudahkan para teknisi perawatan dan teknisi lapangan melakukan
pemrograman. Umur alat harus menjadi lebih panjang dan program
proses dapat dimodifikasi atau dirubah dengan lebih mudah. Serta harus
mampu bertahan dalam lingkungan industri yang keras. Jawabannya ?
Penggunaan teknik pemrograman yang sudah banyak digunakan
(masalah kebiasaan dan pada dasarnya bahwa 'people do not like to
change') dan mengganti bagian-bagian mekanik dengan teknologi solid-
state (IC atau mikroelektronika atau sejenisnya)
Pada pertengahan tahun 1970-an, teknologi PLC yang dominan
adalah sekuenser mesin-kondisi dan CPU berbasis bit-slice. Prosesor
AMD 2901 dan 2903 cukup populer digunakan dalam MODICON dan
PLC A-B. Mikroprosesor konvensional kekurangan daya dalam
menyelesaikan secara cepat logika PLC untuk semua PLC, kecuali PLC
kecil. Setelah mikroprosesor konvensional mengalami perbaikan dan
pengembangan, PLC yang besar-besar mulai banyak menggunakan-nya.
Bagaimanapun juga, hingga saat ini ada yang masih berbasis pada AMD
2903. Kemampuan komunikasi pada PLC mulai muncul pada awal-awal
tahun 1973. Sistem yang pertama adalah Modbus-nya MODICON.
Dengan demikian PLC bias berkomunikasi dengan PLC lain dan bisa
ditempatkan lebih jauh dari lokasi mesin sesungguhnya yang dikontrol.
7
Sekarang kemampuan komunikasi ini dapat digunakan untuk
mengirimkan dan menerima berbagai macam tegangan untuk
membolehkan dunia analog ikut terlibat. Sayangnya, kurangnya
standarisasi mengakibatkan komunikasi PLC menjadi mimpi buruk
untuk protokol-protokol dan jaringa-jaringan yang tidak kompatibel.
Tetapi bagaimanapun juga, saat itu merupakan tahun yang hebat untuk
PLC.
Pada tahun 1980-an dilakukan usaha untuk menstandarisasi
komunikasi dengan protokol otomasi pabrik milik General Motor
(General Motor's Manufacturring utomation Protocol (MAP)). Juga
merupakan waktu untuk memperkecil ukuran PLC dan pembuatan
perangkat lunak pemrograman melalui pemgromaman smbolik dengan
komputer PC daripada terminal pemrogram atau penggunaan
pemrogram genggam (handled programmer). Sekarang PLC terkecil
seukuran dengan sebuah kontrol relai tunggal (seperti produk ZEN
Programmable Relay dari Omron).
Tahun 1990- dilakukan reduksi protokol baru dan modernisasi
lapisan fisik dari protokol-protokol populer yang bertahan pada tahun
1980-an. Standar terakhir (IEC 1131-3), berusaha untuk
menggabungkan bahasa pemrograman PLC dibawah satu standar
internasional.Sekarang bisa dijumpai PLC-PLC yang diprogram dalam
diagram fungsi blok daftar instruksi, C dan teks terstruktur pada saat
bersamaan1
1
http://www.plcopen.org/default.htm)
2.3 Komponen-komponen PLC
PLC sesungguhnya merupakan sistem mikrokontroler khusus
untuk industri, artinya seperangkat perangkat lunak dan keras yang
diadaptasi untuk keperluan aplikasi dalam dunia industri. Elemen-
elemen dasar sebuah PLC ditunjukkan pada gambar berikut:
Pengatur Masukan /Input

Catu daya
Memori
Komunikasi
CPU
Jalur
tambahan
Pengatur Keluaran /Output
Atau
Extension
Gambar 2.1 Elelmen-elemen dasar PLC2
2
Agfianto - sistem kontrol proses
9
2.3.1 Unit Pengolah Pusat (CPU - Central Processing Unit)
Unit pengolah pusat atau CPU merupakan otak dari sebuah
kontroler PLC. CPU itu sendiri biasanya merupakan sebuah
mikrokontroler (versi mini mikrokontroler lengkap). Pada awalnya
merupakan mikrokontroler 8-bit seperti 8051, namun saat ini bisa
merupakan mikrokontroler 16 atau 32 bit. Biasanya untuk produk-
produk PLC buatan Jepang, mikrokontrolernya adalah Hitachi dan
Fujitsu, sedangkan untuk produk Eropa banyak menggunakan Siemens
dan Motorola untuk produk produk Amerika. CPU ini juga menangani
komunikasi dengan piranti eksternal,interkonektivitas antar bagian-
bagian internal PLC, eksekusi program, manajemen memori, mengawasi
atau mengamati masukan dan memberikan sinyal ke keluaran (sesuai
dengan proses atau program yang dijalankan). Kontroler PLC memiliki
suatu rutin kompleks yang digunakan untuk memeriksa agar dapat
dipastikan memori PLC tidak rusak, hal ini dilakukan karena alasan
keamanan. Hal ini bisa dijumpai dengan adanya indikator lampu pada
badan PLC sebagai indikator terjadinya kesalahan atau kerusakan.
2.3.2 Memori
Memori sistem (saat ini banyak yang mengimplementasikan

penggunaan teknologi flash) digunakan oleh PLC untuk sistem kontrol
proses. Selain berfungsi untuk menyimpan sistem operasi, juga
digunakan untuk menyimpan program yang harus dijalankan, dalam
bentuk biner, hasil terjemahan diagram tangga yang dibuat oleh
pengguna atau pemrogram. Isi dari memori Flash tersebut dapat berubah
(bahkan dapat juga dikosongkan atau dihapus) jika memang dikehendaki
seperti itu. Tetapi yang jelas, dengan penggunaan teknologi Flash,
proses penghapusan dan pengisian kembali memori dapat dilakukan
dengan mudah (dan cepat). Pemrograman PLC, biasanya, dilakukan
melalui kanal serial komputer yang bersangkutan. Memori pengguna
dibagi menjadi beberapa blok yang memiliki fungsi khusus. Beberapa
bagian memori digunakan untuk menyimpan status masukan dan
keluaran. Status yang sesungguhnya dari masukan maupun keluaran
disimpan sebagai logika atau bilangan 0 dan 1 (dalam lokasi bit
memori tertentu). Masingmasing masukan dan keluaran berkaitan
dengan sebuah bit dalam memori. Sedangkan bagian lain dari memori
digunakan untuk menyimpan isi variabelvariabel yang digunakan dalam
program yang dituliskan. Misalnya, nilai pewaktu atau nilai ppencacah
bisa disimpan dalam bagian memori ini.
2.3.3 Pemrograman PLC
Kontroler PLC dapat diprogram melalui komputer, tetapi juga
bisa deprogram melalui program manual, yang biasa disebut dengan
konsol (console). Untukkeperluan ini dibutuhkan perangkat lunak, yang
biasanya juga tergantung pada produk PLC-nya. Dengan kata lain,
masing-masing produk PLC membutuhkan perangkat sendiri-sendiri.
Saat ini fasilitas PLC dengan komputer sangat penting sekali
artinya dalam pemrograman-ulang PLC dalam dunia industri. Sekali
sistem diperbaiki, program yang benar dan sesuai harus disimpan ke
dalam PLC lagi. Selain itu perlu dilakukan pemeriksaan program PLC,
apakah selama disimpan tidak terjadi perubahan atau sebaliknya, apakah
program sudah berjalan dengan benar atau tidak. Hal ini membantu
untuk menghindari situasi berbahaya dalam ruang produksi (pabrik),
dalam hal ini beberapa pabrik PLC telah membuat fasilitas dalam
PLCnya berupa dukungan terhadap jaringan komunikasi, yang mampu
melakukan pemeriksaan program sekaligus pengawasan secara rutin
apakah PLC bekerja dengan baik dan benar atau tidak.
Hampir semua produk perangkat lunak untuk memprogram
PLC memberikan kebebasan berbagai macam pilihan seperti: memaksa
suatu saklar (masukan atau keluaran) bernilai ON atau OFF, melakukan
pengawasan program (monitoring) secara real-time termasuk pembuatan
dokumentasi diagram tangga yang bersangkutan. Dokumentasi diagram
tangga ini diperlukan untuk memahami program sekaligus dapat
digunakan untuk pelacakan kesalahan. Pemrogram dapat memberikan
nama pada piranti masukan dan keluaran, komentar-komentar pada blok
diagram dan lain sebagainya. Dengan pemberian dokumentasi maupun
komentar pada program, maka akan mudah nantinya dilakukan
pembenahan (perbaikan atau modifikasi) program dan pemahaman
terhadap kerja program diagram tangga tersebut..
2.3.4 Catu daya PLC
Catu daya listrik digunakan untuk memberikan pasokan catu
daya ke seluruh bagian PLC (termasuk CPU, memori dan lain-lain).
Kebanyakan PLC bekerja pada catu daya 24 VDC atau 220 VAC.
Beberapa PLC catu dayanya terpisah (sebagai modul tersendiri). Yang
demikian biasanya merupakan PLC besar, sedangkan yang medium atau
kecil, catu dayanya sudah menyatu. Pengguna harus menentukan berapa
besar arus yang diambil dari modul keluaran/masukan untuk
memastikan catu daya yang bersangkutan menyediakan sejumlah arus
11
yang memang dibutuhkan. Tipe modul yang berbeda menyediakan
sejumlah besar arus listrik yang berbeda.
Catu daya listrik ini biasanya tidak digunakan untuk
memberikan catu daya langsung ke masukan maupun kelauran, artinya
masukan dan keluaran murni merupakan saklar (baik relai maupun opto
isolator). Pengguna harus menyediakan sendiri catu daya terpisah untuk
masukan dan keluaran PLC. Dengan cara demikian, maka lingkungan
industri dimana PLC digunakan tidak akan merusak PLC-nya itu sendiri
karena memiliki catu daya terpisah antara PLC dengan jalurjalur
masukan dan keluaran.
2.3.5 Masukan-masukan PLC
Kecerdasan sebuah sistem terotomasi sangat tergantung pada
kemampuansebuah PLC untuk membaca sinyal dari berbagai macam
jenis sensor dan pirantipiranti masukan lainnya. untuk mendeteksi
proses atau kondisi atau status suatu keadaan atau proses yang sedang
terjadi, misalnya, berapa cacah barang yang sudah diproduksi,
ketinggian permukaan air, tekanan udara dan lain sebagainya, maka
dibutuhkan sensor-sensor yang tepat untuk masing-masing kondisi atau
keadaan yang akan dideteksi tersebut. Dengan kata lain, sinyal-sinyal
masukan tersebut dapat berupa logika (ON atau OFF) maupun analog.
PLC kecil biasanya hanya memiliki jalur masukan digital saja,
sedangkan yang besar mampu menerima masukan analog melalui unit
khusus yang terpadu dengan PLC-nya. Salah satu sinyal analog yang
sering dijumpai adalah sinyal arus 4 hingga 20mA (atau mV) yang
diperoleh dari berbagai macam sensor. Lebih canggih lagi, peralatan
lain dapat dijadikan masukan untuk PLC, seperti citra dari kamera, robot
(misalnya, robot bisa mengirimkan sinyal ke PLC sebagai suatu
informasi bahwa robot tersebut telah selesai memindahkan suatu objek
dan lain sebagainya) dan lain-lain.
2.3.6 Pengaturan atau Antarmuka Masukan
Antarmuka masukan berada di antara jalur masukan yang sesungguhnya
dengan unit CPU. Tujuannya adalah melindungi CPU dari sinyal-sinyal
yang tidak dikehendaki yang bisa merusak CPU itu sendiri. Modul antar
masukan ini berfungsi untuk mengkonversi atau mengubah sinyal-sinyal
masukan dari luar ke sinyal-sinyal yang sesuai dengan tegangan kerja
CPU yang bersangkutan (misalnya, masukan dari sensor dengan
tegangan kerja 24 VDC harus dikonversikan menjaid tegangan 5 VDC
agar sesuai dengan tegangan kerja CPU). Hal ini dengan mudah
dilakukan menggunakan rangkaian opto-isolator sebagaimana
ditunjukkan pada gambar berikut:
Gambar 2.2 Rangkaian antarmuka masukan PLC3
Penggunaan opto-isolator artinya tidak ada hubungan kabel

sama sekali antara dunia luar dengan unit CPU. Secara optik
dipisahkan (perhatikan gambar diatas), atau dengan kata lain, sinyal
ditransmisikan melalui cahaya. Kerjanya sederhana, piranti eksternal
akan memberikan sinyal untuk menghidupkan LED (dalam opto
osilator), akibatnya photo transistor akan menerima cahaya dan akan
menghantarkan arus (ON), CPU akan melihatnya sebagai logika nol
(catu antara kolektor dan emitor drop dibawah 1 volt). Begitu juga
sebaliknya, saat sinyal masukan tidak ada lagi, maka LED akan mati dan
photo transistor akan berhenti menghantar (OFF), CPU akan melihatnya
sebagai logika satu.
2.3.7 Keluaran-keluaran PLC
Sistem otomatis tidaklah lengkap jika tidak ada fasilitas
keluaran atau fasilitas untuk menghubungkan dengan alat-alat eksternal
(yang dikendalikan). Beberapa alat atau piranti yang banyak digunakan
adalah motor, selenoida, relai, lampu indikator, speaker dan lain
sebagainya. Keluaran ini dapat berupa analog maupun digital. Keluaran
digital bertingkah seperti sebuah saklar, menghubungkan dan
memutuskan jalur. Keluaran analog digunakan untuk menghasilkan
3
13
sinyal analog (misalnya, perubahan tegangan untuk pengendalian motor
secara regulasi linear sehingga diperoleh kecepatan putar tertentu).
2.3.8 Pengaturan atau Antarmuka Keluaran
Sebagaimana pada antarmuka masukan, keluaran juga
membutuhkan antarmuka yang sama yang digunakan untuk memberikan
perlindungan CPU dengan peralatan eksternal, sebagaimana ditunjukkan
pada gambar I.3 Cara kerjanya jugasama, yang menyalakan dan
mematikan LED didalam optoisolator sekarang adalah CPU, sedangkan
yang membaca status photo transistor, apakah menghantarkan arus atau
tidak, adalah peralatan atau piranti eksternal.
Gambar 2.3 Rangkaian antarmuka keluaran PLC4
2.3.9 Jalur Ekstensi atau Tambahan

Setiap PLC biasanya memiliki jumlah masukan dan keluaran
yang terbatas. Jika diinginkan, jumlah ini dapat ditambahkan
menggunakan sebuah modul keluaran dan masukan tambahan (I/O
expansion atau I/O extension module).
2.4 Menghubungkan Piranti Masukan dan Keluaran
Sebagaimana sudah dijelaskan sebelumnya, PLC yang berdiri
sendiri tidak ada artinya, agar berfungsi sebagaimana mestinya, PLC
haruslah dilengkapi dengan piranti-piranti masukan dan keluaran. Untuk
masukan, diperlukan sensor untuk memperoleh informasi yang
dibutuhkan. Kemudian apa yang dikendalikan atau dikontrol ? inilah
fungsi dari keluaran, dihubungkan dengan berbagai macam piranti yang
akan dikendalikan seperti motor, selenoida dan lain sebagainya.
4
2.4.1 Konsep Dasar
Konsep dasar berkaitan dengan apa yang bisa dihubungkan dan
bagaimana caramenghubungkan ke masuka atau keluaran PLC. Ada dua
istilah yang sudah lazimdikalangan elektronika maupun pengguna PLC,
yaitu istilah singking dan sourcing. Istilah singking berkaitan
dengan penarikan atau penyedotan sejumlaharus dari piranti luar
(eksternal), istilah ini berkaitan degan tanda - (terminalnegatif) atau
GND (ground). Sedangkan istilah sourcing, yang berkaitan dengan
terminal atau tanda + atau Vcc, berkaitan dengan pemberian sejumlah
arus ke piranti luar (eksternal)Masukan atau keluaran, baik yang bersifat
singking atau sourcing hanya bisamenghantarkan arus listrik satu arah
(searah saja), artinya menggunakan catu dayaDC. Dengan demikian,
setiap jalur keluaran atau masukan memiliki terminal (+) dan(-), jika
terdapat 5 masukan, maka akan terdapat 10 (5x2 terminal) sekrup
termina lmasukan, yang masing-masing bertanda (+) dan (-). namun hal
ini kemudian dihindari dengan cara menyatukan terminal (+)nya, yang
kemudian untuk beberapa masukan atau keluaran dijadikan satu dan
disebut dengan jalur common (dalam PLC dengan tanda COMM). Pada
gambar dibawah ditunjukkan contoh 3 masukan dengan satu jalur
tunggal terminal COMM dan masing-masing dihubungkan dengan
sebuah saklar.
Gambar 2.4 Ilustrasi terminal COMM5
5,6
15
2.4.2 Jalur-jalur Masukan
Yang perlu diperhatikan dalam menghubungkan piranti luar
dengan jalur masukan, yang biasanya berupa sensor, adalah bahwa
keluaran dari sensor bisa berbeda tergantung dari sensor itu sendiri dan
aplikasinya. Yang penting, bagaimana caranya dibuat suatu rangkaian
sensor yang dapat memberikan sinyal ke PLC sesuai dengan spesifikasi
masukan PLC yang digunakan. Pada gambar 2.5 ditunjukkan suatu
contoh cara menghubungkan sebuah sensor denga tipe keluaran singking
dengan masukan PLC yang bersifat sourcing.
Gambar 2.5 Menghubungkan sensor keluaran singking dengan masukan

sourcing6
Pada gambar 2.5 tersebut, jenis sensor yang digunakan,

sebagaimana disebutkan sebelumnya, merupakan jensi yang menyedot
arus (singking), dengan demikian, masukan atau hubungan yang cocok
disisi lainnya (PLC) adalah yang memberikan arus (sourcing).
Perhatikan penempatan tegangan DC-nya, terutama polaritas
terminalnya (positif dan negatifnya). Dalam hal ini COMMON bersifat
positif untuk tipe hubungan atau koneksi semacam ini. Sedangkan pada
gambar 2.6 ditunjukkan tipe koneksi yang lain atau kebalikan dari tipe
koneksi yang sebelumnya.
Gambar 2.6 menghubungkan sensor keluaran sourcing dengan masukan
singking7
Pada gambar 2.6 memperlihatkan bahwa sekarang sensor
memiliki sumber arussendiri sehingga tipenya merupakan sourcing,
pasangan terminalnya disisi yanglain (PLC) merupakan tipe singking.
Untuk tipe hubungan semacam ini, COMMON bersifat negatif atau
GND. Secara garis besar dapat dikatakan bahwa harus dilakukan
hubungan singking-sourcing atau sourcing-singking bukan
singkingsingking maupun sourcing-sourcing.
2.4.3 Jalur-jalur Keluaran

Keluaran dari PLC biasanya dapat berupa transistor dalam
hubungan PNP, NPN maupun relai. Pada gambar 5.3.a dan 5.3.b,
masing-masing ditunjukkan bagaimana cara PLC mengatur piranti
eksternal secara nyata.

singking8
7
17
sourcing9
Pada 2.7 ditunjukkan bagaimana PLC menangani beban

keluaran, jika PLC-nya sendiri keluarannya tipe singking. Beban
diletakkan antara terminal masukan singking dengan terminal positif
catu daya, yang digunakan untuk menggerakkan beban bukan untuk
PLC-nya itu sendiri. Sedangkan pada gambar 2.8. adalah sebaliknya,
tipe keluaran PLC adalah sourcing, sehingga konfigurasinya beban
keluaran diletakkan antara keluaran sourcing dengan terminal negatif.
2.4.4 Operasional PLC
Sebuah PLC bekerja secara kontinyu dengna cara men-scan
program. Ibaratnya kita bisa mengilustrasikan satu siklus scan ini
menjadi 3 langkah atau 3 tahap. Umumnya lebih dari 3 tetapi secara
garis besarnya ada 3 tahap tersebut, sebagaimana ditunjukkan pada
gambar dibawah
8
9
Gambar 2.9 Proses scanning pada PLC
Keterangan :
1.Periksa status masukan, pertama PLC akan melihat masing-
masing status
Keluaran apakah kondisinya sedang ON atau OFF. Dengan
kata lain, apakah sensor yang terhubungkan dengan masukan pertama
ON ? Bagaimana dengan yang terhubungkan pada masukan kedua ?
Demikian seterusnya, hasilnya disimpan ke dalam memori yang terkait
dan akan digunakan pada langkah berikutnya;
2.Eksekusi Program, berikutnya PLC akan mengerjakan atau
mengeksekusi
program Anda (diagram tangga) per instruksi. Mungkin program Anda
mengatakan bahwa masukan pertama statusnya ON maka keluaran
pertama akan di-ON-kan. Karena PLC sudah tahu masukan yang mana
saja yang ON dan OFF, dari langkah pertama dapat ditentukan apakah
memang keluaran pertama harus di-ON-kan atau tidak (berdasarkan
status masukan pertama). Kemudian akan menyimpan hasil eksekusi
untuk digunakan kemudian;
3.Perbaharui status keluaran, akhirnya PLC akan memperbaharui atau
mengupdate status keluaran. Pembaharuan keluaran ini bergantung pada
19
masukan mana yang ON selama langkah 1 dan hasil dari eksekusi
program di langkah 2. Jika masukan pertama statusnya ON, maka dari
langkah 2, eksekusi program akan menghasilkan keluaran pertama ON,
sehingga pada langkah 3 ini keluaran pertama akan diperbaharui
menjadi ON.
Setelah langkah 3, PLC akan menghalangi lagi scanning
program-nya dari langkah 1, demikian seterusnya. Waktu scan
didefinisikan sebagai waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan 3
langkah tersebut. Masing-masing langkah bisa memiliki waktu tanggap
(response time) yang berbeda-beda, waktu total tanggap atau total
response time adalah jumlah semua waktu tanggap masing-masing
langkah:
waktu tanggap masukan + waktu eksekusi program + waktu

tanggap keluaran =
waktu tanggap total
2.5 PLC MODICON Quantum CPU 311 100

Modicon Quantum merupakan seri PLC keluaran Schneider Electric,
berikut bagian dari PLC modicon quantum:
Modul Kontroler (CPU)

Modul Power Supply (CPS)
Modul I/O (Dxx, Axx)
Modul Network Interface ( terdapat Modul Field Bus)
Modul Special Purpose /Intelligent
Simulator (XSM) dan Modul Baterai (XCP)
Backplanes (XBP) dan Backplane Expander (XBE)
Pengkabelan tipe CableFast (CFx)
Gambar 2.10 PLC Modicon Quantum10
2.5.1 Modul controller (CPU)

CPU quantum digunakan sebagai master bus yang mengendalikan
sistem lokal, remote dan I/O terdistribusi.
Modul ini menggunakan sistem operasi digital dimana menggunakan
programmable memory untuk penyimpan internal dari insruksi. Instruksi
ini digunakan untuk mengimplementasikan fungsi spesifik seperti:
Logic
Proses squensial
Timing
Coupling
Aritmatika
2.5.2 Power Supply (CPS)
Digunakan untuk supply semua modul yang terdapat pada

backplane.
10
Unity Pro Xl Manual Modicon Quantum
21
Mode power supply
Tabel 2.1 Mode Power Supply
Tipe Power Penggunaan

Supply
Standalone Untuk konfigurasi 3 dan 8 A yang tidak
membutuhkan toleransi kesalahan
Standalone Untuk konfigurasi konsumsi lebih dari rating arus
summable dari supply, dua buah power supply diperlukan
untuk power redudancy
Redundant Untuk Konfigurasimemerlukan daya untuk opersi
sistem uninterrupted. Dua Power Supply redundant
diperlukan untuk daya Redundancy
2.5.3 Modul Input / Output

Digital Input (DDI 353 00)
Gambar 2.11 menunjukkan Modul dengan mode sink dengan
kapasitas 4 X 8 dan tegangan masukan 24 VDC.
Gambar 2.11 Modul Digital Input DDI 353 0011
11,12
Unity Pro XL manual Digital input / Output
1. Nomer Modul, Deskripsi Modul, Code Warna
2. Tampilan LED
3. Fuse Cutouts
4. Terminal Kabel
5. Removabel Door
6. Label identifikasi konsumen
Gambar 2.12 Indikator LED modul DDI 353 0012
Berikut ini keterangan dari gambar 2.12:
Tabel 2.2 Keterangan Indikator Modul DDI 353 00
LED Warna Indikator ketika ON

Active Hijau BUS Komunikasi aktif
1.32 Hijau Indikator tiap chanel
Konfigurasi Modul digital input DDI 353 00 dapat dilihat pada gambar
2.13
23
Gambar 2.13 Konfigurasi modul DDI 353 0013
Catatan : N/C = Tidak Dihubungkan (Not Connected)
13
Unity Pro Xl manual - Digital input / Output
Spesifikasi Modul
Tabel 2.3 Spesifikasi Umum Modul DDI 353 00
Tabel 2.4 Isolasi Modul DDI 353 00
Tabel 2.5 Pengaman (Fuses) Modul DDI 353 00
Tabel 2.6 Rating Input Modul DDI 353 00
25
Tabel 2.7 Input Maksimum Modul DDI 353 00
Tabel 2.8 Respon Modul DDI 353 00
Tabel 2.9 Pemetaan (Mapping) DDI 353 00

Modul Digital Output
Gambar 2.11 menunjukkan Modul dengan mode source dengan
kapasitas 4 X 8 dengan keluaran 24 VDC.
Gambar 2.14 Modul Digital Output DDO 353 0014
1. Nomer Modul, Deskripsi Modul, Code Warna

2. Tampilan LED
3. Fuse Cutouts
4. Terminal Kabel
5. Removabel Door
6. Label identifikasi konsumen
14
27
Gambar 2.15 Indikator LED modul DDO 353 0015
Berikut ini keterangan dari gambar 2.15:
Tabel 2.10 Keterangan Indikator Modul DDO 353 00

LED Warna Indikator ketika ON
Active Hijau BUS Komunikasi aktif
F Merah Kesalahan diluar modul
1.32 Hijau Indikator tiap chanel
Konfigurasi Modul digital input DDI 353 00 dapat dilihat pada gambar
2.16
15
Gambar 2.16 Konfigurasi modul DDO 353 0016
16
29
Spesifikasi Modul Digital Output DDO 353 00
Tabel 2.11 Spesifikasi Umum Modul DDO 353 00
Tabel 2.12 Tegangan Operasi Modul DDO 353 00
Tabel 2.13 Arus Beban maksimal Modul DDO 353 00
Tabel 2.14 Proteksi atau isolasi Modul DDO 353 00

Tabel 2.15 Respon ( Beban Resistif) Modul DDO 353 00
Tabel 2.16 Respon Beban Induktif / kapasitif maksimal
Tabel 2.17 Pemetaan (Mapping) Modul DDO 353 00
31
2.6 Software Unity Pro XL
Tampilan software Unity Pro Xl dapat dilihat pada gambar 2.17:
Gambar 2.17 Tampilan Software Unity Pro XL
Tabel 2.18 Deskripsi tampilan unity pro xl

Area Deskripsi
1 Toolbar Unity Pro XL
2 Editor Window (editor bahasa, editor data, dan lain-lain)
3 Project browser
4 Jendela informasi
Untiy pro dapat digunakan untuk membuat program dengan 5 bahasa
pemrograman (standar IEC)
FBD (Function Block Diagram),
LD (Ladder Diagram),
SFC (Sequential Function Chart), only available for the MAST
task,
IL (Instruction List),
ST (Structured Text).
2.5.1 Bahasa Pemrograman dengan ST (Structured Text)
Beberapa hal penting dalam Stuctured Text:

Exspression
Expression ialah konstruksi yang berisi operator dan operand
yang mengembalikan nilai ketikan dieksekusi
Operator
Operator adalah symbol yang merepresentasikan operasi untuk
di eksekusi
Operand
Operator digunakan untuk operand. Operand merupakan
variabel, literals, input FFB dan output FFB.
Instrucsions
Instruksi digunakan untuk memberi nilai kembalian dari
expression kepada parameter actual dan kepada structure dan
mengontrol expression.
Batas penulisan ST dibatasi sampai 300 karakter dan panjang program

dibatasi oleh memori yang ada di PLC.
33
2.7 HMI Touch Screen Magelis XGBGT
Gambar 2.18 Tampilan depan XGBGT
Gambar 2.19. Tampilan Belakang XGBGT

Tabel 2.19. Spesifikasi XGBGT seri 4000
Tipe Komunikasi Magelis XGBGT

USB
RS-232
RS-485
Ethernet
35
2.8 Komnikasi dengan Ethernet
Gambar 2.20 Komuniksi antara HMI dengan devicve lain melalui Ethernet
2.9 Software Vijeo Designer
Gambar 2.21 User interface dari vijeo designer
2.9.1 Membuat project baru
Masukkan comment (tambahan)

Pilih tipe (gunakan satu atau beberapa terminal)
Definisikan password untuk project
Masukkan nama target
Pilih tipe terminal
Definisikan parameter untuk komunikasi antara vijeo designer
dan terminal (IP address)
37
Gambar 2.22 Tampilan untuk pembuatan project baru
2.9.1.1 Konfigurasi driver melalui Ethernet

Pilih driver komunikasi
Konfigurasi device
Konfigurasi grup komunikasi
Gambar 2.23 Konfigurasi komunikasi via Ethernet
2.9.2 Penggunaan Script pada Vijeo Designer dengan bahasa

pemrograman Java
2.8.1.1 Level Script

Aplikasi
Asosiasi dengan panel
Asosiasi dengan obhect ( contoh switch)
39
Gambar 2.24 Penggunaan script pada vijeo designer
2.9.3 Contoh Pembuatan Script
.
1 Tambahkan switch dengan tipe spin button sesuai

gambar 2.25
Gambar 2.25 Penggunaan script dengan switch
2 Klik dua kali pada bagian atas switch dan tambahkan script
dibawah tab while touch , lihat gambar 2.26
Gambar 2.26 Penambahan script dengan aksi

penekanan switch
3 Buat script seperti gambar 2.27
41
Gambar 2.28 Editor Script1
4 Tambahkan script dibawah ini pada spin button dibawah

tab while pressed. Validate program script seteleah selesai
Gambar 2.29 Editor Script2

2.10 Photo Semikonduktor
Divais photo semikonduktor memanfaatkan efek kuantum pada
junction, energi yang diterima oleh elektron yang memungkinkan
elektron pindah dari ban valensi ke ban konduksi pada kondisi bias
mundur.
Bahan semikonduktor seperti Germanium (Ge) dan Silikon (Si)
mempunyai 4 buah electron valensi, masing-masing electron dalam
atom saling terikat sehingga electron valensi genap menjadi 8 untuk
setiap atom, itulah sebabnya kristal silicon memiliki konduktivitas
listrik yang rendah, karena setiap electron terikan oleh atom-atom yang
berada disekelilingnya. Untuk membentuk semikonduktor tipe P pada
bahan tersebut disisipkan pengotor dari unsure golongan III, sehingga
bahan tersebut menjadi lebih bermuatan positif, karena terjadi
kekosongan electron pada struktur kristalnya.
Bila semikonduktor jenis N disinari cahaya, maka elektron
yang tidak terikat pada struktur kristal akan mudah lepas. Kemudian
bila dihubungkan semikonduktor jenis P dan jenis N dan kemudian
disinari cahaya, maka akan terjadi beda tegangan diantara kedua bahan
tersebut. Beda potensial pada bahan silikon umumnya berkisar antara
0,6 volt sampai 0,8 volt.
(a) (b)
(c)
Gambar 2.30 Konstruksi Dioda Foto (a) junction harus dekat permukaan (b)
lensa untuk memfokuskan cahaya (c) rangkaian dioda foto17
17
Sensor www.gecocities.com
43
Ada beberapa karakteristik dioda foto yang perlu diketahui antara lain:
Arus bergantung linier pada intensitas cahaya
Respons frekuensi bergantung pada bahan (Si 900nm, GaAs
1500nm, Ge2000nm)
Digunakan sebagai sumber arus
Junction capacitance turun menurut tegangan bias mundurnya
Junction capacitance menentukan respons frekuensi arus yang
diperoleh
Gambar 2.30 Karakteristik Dioda Foto (a) intensitas cahaya (b) panjang
gelombang
(c) reverse voltage vs arus dan (d) reverse voltage vs kapasitansi18
18
Karakteristik Photo semikonduktor Insitut Teknologi Bandung
LED infra merah adalah suatu komponen yang tersusun dari
sambungan PN yang akan memancarkan cahaya bila dialiri arus dengan
bias maju. Proses pancaran cahaya berdasarkan perubahan tingkat energi
ketika elektron dan lubang bergabung atau berekombinasi di daerah N
pada saat LED dibias maju19. Selama perubahan energi ini, proton akan
dibangkitkan, sebagian akan diserap oleh bahan semikonduktor dan
sebagian lagi akan dipancarkan sebagai energi cahaya. Tingkatan energi
dari proton dinyatakan dengan persamaan 2.1
hc
E ...........................................................................................(2.1)

E adalah energi dalam elektron volt

c adalah kecepatan cahaya
adalah panjang gelombang
h adalah konstanta Plank (6,62x10-34 Js)
Infra merah yang digunakan sebagai transmisi dan hanya memanfaatkan
pancaran cahaya infra merah. Jika LED infra merah memancarkan
cahaya berarti datanya dianggap 1, sedangkan jika LED infra merah
tidak memancarkan cahaya berarti datanya 0.
19
Wikipedia 2006, Light Emitting Diode,
http://en.wikipedia.org/wiki/Light-emitting_diode.
45
2.11 perational Amplifier (OP-AMP) sebagai pembanding
(Comparator)
Gambar 2.31 Rangkaian Komparator dengan OP-Amp LM 32420
Bagian ini adalah rangkaian pembanding. Menggunakan

sebuah OpAmp (operational amplifier) yang mempunyai 2 masukan
yaitu inverting dan non inverting. Prinsipnya adalah hanya
membandingkan antara masukan inverting dan non inverting jika kedua
masukan bernilai (bertegangan) sama, maka output OpAmp akan
bernilai nol dan sebaliknya. Sebuah masukan dijadikan patokan dan
diberi variable tegangan (untuk menentukan kepekaan daya tangkap)
dalam hal ini, masukan non inverting lah yang menjadi referensi.
Cara kerja rangkaian ini adalah ketika photo diode tidak
terkena cahaya, set Resistor variable 20k hingga masukan inverting dan
non inverting pada Op-Amp sama, ditandai dengan LED menyala
(bernilai 0). Pada saat photodiode terkena cahaya, maka resistansinya
akan mengecil sehingga terjadi drop tegangan pada titik A, drop
20
Sistem Pengendalian Motor Stepper Tanpa Kabel
Berbasis mikrokontroler AT89C51
Ramon Zamora, Rahmad Sadli dan Yunidar
Jurusan Teknik Elektro Fakultas Teknik
Universitas Syiah Kuala Banda Aceh
tegangan tersebut tentu saja juga mengubah masukan inverting Op-Amp
sehingga menyebabkan output Op-Amp bertegangan (tidak nol lagi).
2.12 Opto Coupler
Gambar 2.32 Opto Coupler
Opto coupler merupakan komponen yang digunakan sebagai

isolator antara rangkaian power dengan rangkaian control21, contohnya
sebagai pemisah antara mikrokontroller dengan peralatan yang
mempunyai tegangan besar dan dapat mengganggu kinerja
mikrokontroller.
Seperti ditunjukkan pada gambar 2.32 Opto coupler jenis

transistor (opto transistor) terdiri dari LED dan photo transistor yang
meiliki prinsip kerja mirip dengan transistor normal Cuma yang
membedakan ialah cara pemberian sinyal, jika pada transistor
menggunakan tegangan atau arus sedangkan pada opto transistor
menggunakan cahaya, karena menggunakan cahaya maka masukan
dengan keluaran akan terisolasi oleh cahaya tersebut. Gambar 2.33
merupakan contoh dari penggunaan opto coupler
21
http://elektronika-elektronika.blogspot.com/2007/03/sensor-
optocoupler.html
47
Gambar 2.33 Contoh penggunaan opto coupler
2.13 Transistor
Transistor adalah alat semikonduktor yang dipakai sebagai
penguat, sebagai sirkuit pemutus dan penyambung (switching),
stabilisasi tegangan, modulasi sinyal atau sebagai fungsi lainnya.
Transistor dapat berfungsi semacam kran listrik, dimana berdasarkan
arus inputnya (BJT) atau tegangan inputnya (FET), memungkinkan
pengaliran listrik yang sangat akurat dari sirkuit sumber listriknya.22
Gambar 2.34 Transistor through-hole (dibandingkan dengan pita ukur

centimeter)23
22
http://id.wikipedia.org/wiki/transistor
23
Pada umumnya, transistor memiliki 3 terminal. Tegangan atau
arus yang dipasang di satu terminalnya mengatur arus yang lebih besar
yang melalui 2 terminal lainnya. Transistor adalah komponen yang
sangat penting dalam dunia elektronik modern. Dalam rangkaian analog,
transistor digunakan dalam amplifier (penguat). Rangkaian analog
melingkupi pengeras suara, sumber listrik stabil, dan penguat sinyal
radio. Dalam rangkaian-rangkaian digital, transistor digunakan sebagai
saklar berkecepatan tinggi. Beberapa transistor juga dapat dirangkai
sedemikian rupa sehingga berfungsi sebagai logic gate, memori, dan
komponen-komponen lainnya..
Terdapat dua jenis kontruksi dasar BJT, yaitu jenis n-p-n dan
jenis p-n-p. Untuk jenis n-p-n, BJT terbuat dari lapisan tipis
semikonduktor tipe-p dengan tingkat doping yang relatif rendah, yang
diapit oleh dua lapisan semikonduktor tipe-n. Karena alas an sejarah
pembuatannya, bagian di tengah disebut basis (base), salah satu
bagian tipe-n (biasanya mempunyai dimensi yang kecil) disebut
emitor (emitter) dan yang lainya sebagai kolektor (collector). Secara
skematik kedua jenis transistor diperlihatkan pada gambar 2.35. Tanda
panah pada gambar 2.35 menunjukkan kaki emitor dan titik dari material
tipe-p ke material tipe-n. Perhatikan bahwa untuk jenis n-p-n, transistor
terdiri dari dua sambungan p-n yang berperilaku seperti diode. Setiap
diode dapat diberi panjar majuatau berpanjar mundur, sehingga
transistor dapat memiliki empat modus pengoperasian. Salah satu modus
yang banyak digunakan disebut modus normal, yaitu
sambunganemitor-basis berpanjar maju dan sambungan kolektor-basis
berpanjar mundur. Modus ini juga sering disebut sebagai pengoperasian
transistor pada daerah aktif.
49
Gambar 2.35 Skematik Transistor24
2.13.1 Transistor BJT sebagai saklar
Komponen transistor dapat berfungsi sebagai switch, walaupun

bukan sebagai switch ideal. Untuk dapat berfungsi sebagai switch, maka
titik kerja transistor harus dapat berpindah-pindah dari daerah saturasi
(switch dalam keadaan on) ke daerah cut-off (switch dalam keadaan
off).
24
Gambar 2.36 Kurva Transistor 25
Cut off
VBE <0,7 dan Ic =0
Saturasi
VBE 0,7 dan Ic bergantung beban / Rangkaian
25
Draft Mata Kuliah Rangkaian elektronika Sekolah Teknik Elektro
dan Informatika .
51
2.14 Jaringan Komputer
Jaringan komputer adalah sebuah kumpulan komputer, printer dan
peralatan lainnya yang terhubung dalam satu kesatuan. Informasi dan
data bergerak melalui kabel-kabel atau tanpa kabel sehingga
memungkinkan pengguna jaringan komputer dapat saling bertukar
dokumen dan data, mencetak pada printer yang sama dan bersama-sama
menggunakan hardware/software yang terhubung dengan jaringan.
Setiap komputer, printer atau periferal yang terhubung dengan jaringan
disebut node. Sebuah jaringan komputer dapat memiliki dua, puluhan,
ribuan atau bahkan jutaan node.
2.14.1 Jenis-Jenis Jaringan Komputer
2.14.1.1 Local Area Network (LAN)

Local Area Network (LAN), merupakan jaringan milik pribadi di
dalam sebuah gedung atau kampus yang berukuran sampai beberapa
kilometer. LAN seringkali digunakan untuk menghubungkan komputer-
komputer pribadi dan workstation dalam kantor suatu perusahaan atau
pabrik-pabrik untuk memakai bersama sumberdaya (resouce, misalnya
printer) dan saling bertukar informasi.
2. 14.1.2 Metropolitan Area Network (MAN)

Metropolitan Area Network (MAN), pada dasarnya merupakan
versi LAN yang berukuran lebih besar dan biasanya menggunakan
teknologi yang sama dengan LAN. MAN dapat mencakup kantor-kantor
perusahaan yang letaknya berdekatan atau juga sebuah kota dan dapat
dimanfaatkan untuk keperluan pribadi (swasta) atau umum. MAN
mampu menunjang data dan suara, bahkan dapat berhubungan dengan
jaringan televisi kabel.
2.14.1.3 Wide Area Network (WAN)

Wide Area Network (WAN), jangkauannya mencakup daerah
geografis yang luas, seringkali mencakup sebuah negara bahkan benua.
WAN terdiri dari kumpulan mesin-mesin yang bertujuan untuk
menjalankan program-program (aplikasi) pemakai.
2.14.1.4 Internet
Sebenarnya terdapat banyak jaringan didunia ini, seringkali
menggunakan perangkat keras dan perangkat lunak yang berbeda-beda .
Orang yang terhubung ke jaringan sering berharap untuk bisa
berkomunikasi dengan orang lain yang terhubung ke jaringan lainnya.
Keinginan seperti ini memerlukan hubungan antar jaringan yang
seringkali tidak kampatibel dan berbeda. Biasanya untuk melakukan hal
ini diperlukan sebuah mesin yang disebut gateway guna melakukan
hubungan dan melaksanakan terjemahan yang diperlukan, baik
perangkat keras maupun perangkat lunaknya. Kumpulan jaringan yang
terinterkoneksi inilah yang disebut dengan internet.
2.14.1.5 Jaringan Tanpa Kabel

Jaringan tanpa kabel merupakan suatu solusi terhadap komukasi
yang tidak bisa dilakukan dengan jaringan yang menggunakan kabel.
Misalnya orang yang ingin mendapat informasi atau melakukan
komunikasi walaupun sedang berada diatas mobil atau pesawat terbang,
maka mutlak jaringan tanpa kabel diperlukan karena koneksi kabel
tidaklah mungkin dibuat di dalam mobil atau pesawat. Saat ini jaringan
tanpa kabel sudah marak digunakan dengan memanfaatkan jasa satelit
dan mampu memberikan kecepatan akses yang lebih cepat dibandingkan
dengan jaringan yang menggunakan kabel.
2.14.2 Topologi Jaringan Komputer

Topologi adalah suatu cara menghubungkan komputer yang
satu dengan komputer lainnya sehingga membentuk jaringan. Cara yang
saat ini banyak digunakan adalah bus, token-ring, star dan peer-to-peer
network. Masing-masing topologi ini mempunyai ciri khas, dengan
kelebihan dan kekurangannya sendiri.
2.14.2.1 Topologi BUS
Gambar 2.37 Topologi Bus26
26
www.ilmukomputer.com/umum/yuhefizar-komputer.php
53
Keuntungan
Hemat kabel
Layout kabel sederhana
Mudah dikembangkan
Kerugian
Deteksi dan isolasi kesalahan sangat kecil
Kepadatan lalu lintas
Bila salah satu client rusak, maka jaringan tidak bisa
berfungsi.
Diperlukan repeater untuk jarak jauh
2.14.2.2 Topologi TokenRING
Metode token-ring (sering disebut ring saja) adalah cara
menghubungkan komputer sehingga berbentuk ring (lingkaran). Setiap
simpul mempunyai tingkatan yang sama. Jaringan akan disebut sebagai
loop, data dikirimkan kesetiap simpul dan setiap informasi yang
diterima simpul diperiksa alamatnya apakah data itu untuknya atau
bukan
Gambar 2.38 Topologi TokenRing27
27
Keuntungan
Hemat Kabel
Kerugian
Peka kesalahan
Pengembangan jaringan lebih kaku
2.14.2.3 Topologi STAR

Kontrol terpusat, semua link harus melewati pusat yang
menyalurkan data tersebut kesemua simpul atau client yang dipilihnya.
Simpul pusat dinamakan stasium primer atau server dan lainnya
dinamakan stasiun sekunder atau client server. Setelah hubungan
jaringan dimulai oleh server maka setiap client server sewaktu-waktu
dapat menggunakan hubungan jaringan tersebut tanpa menunggu
perintah dari server.
Gambar 2.39 Topologi Star28

Keuntungan
Paling fleksibel
Pemasangan/perubahan stasiun sangat mudah dan tidak
mengganggu bagian jaringan lain
Kontrol terpusat
Kemudahan deteksi dan isolasi kesalahan/kerusakan
Kemudahaan pengelolaan jaringan
Kerugian
Boros kabel
Perlu penanganan khusus
Kontrol terpusat (HUB) jadi elemen kritis
28
55
2.14.2.4 Topologi Peer-to-peer Network
Peer artinya rekan sekerja. Peer-to-peer network adalah jaringan
komputer yang terdiri dari beberapa komputer (biasanya tidak lebih dari
10 komputer dengan 1-2 printer). Dalam sistem jaringan ini yang
diutamakan adalah penggunaan program, data dan printer secara
bersama-sama. Pemakai komputer bernama Dona dapat memakai
program yang dipasang di komputer Dino, dan mereka berdua dapat
mencetak ke printer yang sama pada saat yang bersamaan.
Sistem jaringan ini juga dapat dipakai di rumah. Pemakai
komputer yang memiliki komputer kuno, misalnya AT, dan ingin
memberli komputer baru, katakanlah Pentium II, tidak perlu membuang
komputer lamanya. Ia cukup memasang netword card di kedua
komputernya kemudian dihubungkan dengan kabel yang khusus
digunakan untuk sistem jaringan. Dibandingkan dengan ketiga cara
diatas, sistem jaringan ini lebih sederhana sehingga lebih mudah dipejari
dan dipakai.
2.14.3 Manfaat jaringan computer

- Resource Sharing, dapat menggunakan sumberdaya yang ada secara
bersama-sama. Misal seorang pengguna yang berada 100 km jauhnya
dari suatu data, tidak mendapatkan kesulitan dalam menggunakan data
tersebut, seolah-olah data tersebut berada didekatnya. Hal ini sering
diartikan bahwa jaringan komputer mangatasi masalah jarak.
- Reliabilitas tinggi, dengan jaringan komputer kita akan mendapatkan
reliabilitas yang tinggi dengan memiliki sumber-sumber alternatif
persediaan. Misalnya, semua file dapat disimpan atau dicopy ke dua,
tiga atu lebih komputer yang terkoneksi kejaringan. Sehingga bila salah
satu mesin rusak, maka salinan di mesin yang lain bisa digunakan.
- Menghemat uang. Komputer berukutan kecil mempunyai rasio
harga/kinerja yang lebih baik dibandingkan dengan komputer yang
besar. Komputer besar seperti mainframe memiliki kecapatan kira-kira
sepuluh kali lipat kecepatan komputer kecil/pribadi. Akan tetap, harga
mainframe seribu kali lebih mahal dari komputer pribadi.
Ketidakseimbangan rasio harga/kinerja dan kecepatan inilah membuat
para perancang sistem untuk membangun sistem yang terdiri dari
komputer-komputer.
BAB III
PERANCANGAN DAN PEMBUATAN ALAT
Perencangan dan pembuatan alat terdiri dari pembuatan
hardware yang terdiri dari sensor, actuator, dan rangkaian komparator,
pemasangan PLC pada panel dan wiring. Bagian Software terdiri dari
pemograman PLC dan pemograman HMI Touch Screen.
3.1 Blok diagram sistem
Unity Pro Xl
Vijeo Designer
Touch Screen
PLC NOE Basic

CPU 31 I/O
MOD
LAN
PLANT
PLC ETH Basic

CPU I/O
AB
SCADA
RS Logic 500
Gambar 3.1 Blok Diagram Sistem

Gambar 3.1 merupakan rancangan integrasi PLC menggunakan
Local Area Network (LAN). PLC harus memiliki IP address berbeda
dengan PLC yang lain demikian juga untuk HMI. Data yang dikirim
57 57
disimpan pada memory PLC dan memory HMI, untuk proses
pengolahan data dilakukan di dalam HMI.
3.2 Perancangan dan pembuatan perangkat masukan (input)
3.2.1 Perancangan dan pembuatan pendeteksi posisi benda

Bagian ini terdiri dari infra merah sebagai Transmitter (Tx),
photo dioda sebagai Receiver (Rx), rangkaian comparator, dan
rangkaian switching , lihat gambar 3.2
Gambar 3.2 Rangkain pendeteksi benda
Arus relatif yang melewati infra merah pada suhu ruangan 25 0C

ialah kurang dari sama dengan 20 mA 29, dalam rangkaian digunakan
arus infrared =15 mA
5V
IIR= 330
15mA
jadi nilai resistor R1 yang dipasang 330
29
Albert Paul Malvino, Ph.D Aproksimasi rangkaian semikonduktor
edisi ke empat, Erlangga
Tegangan di photo dioda berubah tergantung pada intensitas
cahaya, asumsi pada saat terkena cahaya tegangan photo dioda = 1,7 V
agar didapat output komparator low maka nilai tegangan di
VR(referensi) harus lebih kecil dari tegangan photo dioda (masukan) ,
tegangan di photo dioda akan berubah jika intensitas cahaya yang masuk
juga berubah, untuk keperluan setting dan menghasilkan logika high dan
low dipasang resistor variabel dengan nilai 50K.
3.2.2 Transistor sebagai switch
3.2.2.1 Data Transistor Tipe BC557
Tabel 3.1 Data transistor BC557

Parameter Nilai
Arus kolektor maksimum 100mA
Hfe 150
VCE maksimum 45V
VCE saturasi 0.25V
VBE ON 0.75V
Syarat transistor sebagai saklar sesuai data pada table 3.1

Cut off VBE < 0,75V
Cut on VBE 0.75
Arus Kolektor tergantung beban dengan catatan arus beban yang
digunakan dibawah arus kolektor maksimum (Ic max). Beban yang
digunakan dalam rangkaian ialah relay dengan tegangan 5 V dan arus 60
mA
Tegangan keluaran komparator pada kondisi high 5 Volt

Tegangan keluaran komparator pada kondisi low 0 Volt
Dengan tegangan keluaran komparator tersebut maka transistor dapat

berfungsi sebagai saklar.
59
3.3 Perancangan dan pembuatan perangkat keluaran (output)
3.3.1 Perancangan dan pembuatan driver solenoid
Gambar 3.3 Driver Selenoid

3.3.2 Data Selenoid
Arus Selenoid 550 mA
Tegangan Selenoid 12 V
3.3.3 Data Opto Coupler 4N25
Tabel 3.2 Data Opto Coupler 4N25

Parameter Nilai
Arus input Forward Maksimum 60 mA
Arus Colektor 50 mA
3.3.4 Data Transistor TIP31
Tabel 3.3 Data Transistor TIP31

Parameter Nilai
Arus collector maksimum 3A
Arus Basis maksimum 1A
Hfe 10-50
Sesuai dengan tabel 3.2 dan table 3.3 maka:

Ic
Ib ..(3.1)
Hfe
0,55 A
Ib 13,75mA
40
(Vcc Vcesat 4 n 25 )
Ib ......................................................(3.2)
R2
Vcesat 4 n 25 0
Vcc
Ib ...........................................................................(3.3)
R2
12V
R2 0,92 K
13mA
R2 1K
Sesuai dengan table 3.2 arus masukan forward maksimum optocoupler =

60mA maka digunakan arus 15 mA
Vin
R1 ..........................................................(3.4)
Iin 4 n 25
5V
R1 333
15mA
R1 330
61
3.5 Perancangan dan pembuatan conveyor
Gambar 3.4 Disain Konveyor
Plan terdiri dari beberapa bagian :

1. Tempat penyeleksi barang
Sistem penyeleksian barang menggunakan sensor photodioda
yang memiliki sistem kerja hampir sama dengan barcode yaitu
membaca garis hitam putih. Saat pengambilan data pada
daerah ini di triger oleh sensor S1 untuk mengambil data.
2. Pengisian Bola
Terdiri dari sensor pendeteksi barang , berhenti koveyor,
pengisi bola menggunakan solenoid. Pengisian bola tergantung
dari data yang dikirim oleh sensor pengambil data. Saat
pengisian bola akan dihitung sebanyak data yang dibutuhkan.
3. Penandaan Kotak
Terdiri dari solenoid penanda, sensor penghitung.
3.6 Perancangan dan pembuatan software PLC dan HMI
3.6.1 Mapping input output PLC Modicon
Tabel 3.4 Mapping Input Output PLC Modicon

Tipe Address
Sensor 5 %I1.4.1
Sensor 6 %I1.4.2
Selenoid 1 %Q1.5.1
Selenoid 2 %Q1.5.2
Selenoid 3 %Q1.5.3
Selenoid 4 %Q1.5.4
3.6.2 Mapping memory PLC Allen Bradley pada HMI
Tabel 3.5 Mapping memory PLC Allen Bradley Pada HMI

Nama Alamat
Start Sistem B3:1/4
Stop Sistem B3:1/3
Kecepatan 1 B9:0/4
Kecepatan 2 B9:0/5
Kecepatan 3 B9:0/6
Baca Kecepatan N7:5
Kecepatan Motor (Analog in) I:3.1
Data Kotak N7:2
Sensor 1 B3:1/2
Sensor 3 B3:1/5
Sensor 4 I1/2
Selenoid A O2:1
Selenoid B O2:3
Selenoid C O2:5
Selenoid D O2:7
Penghitung Bola C5:0
63
3.6.3 Definisi variabel PLC Modicon
Tabel 3.6 Definisi Variabel PLC Modicon

Nama Variabel Alamat Tipe
baca_sensor_5 unlocated BOOL
bola_biru %M43 EBOOL
bola_hijau %M42 EBOOL
bola_kuning %M41 EBOOL
bola_merah %M40 EBOOL
Coba %M45 EBOOL
coba1 unlocated INT
conveyor_stop %M46 EBOOL
data_sensor_5 unlocated BOOL
jumlah_produksi_gagal %MW14 INT
output_counter_biru unlocated BOOL
output_counter_bl_biru unlocated BOOL
output_counter_bl_hijau unlocated BOOL
output_counter_bl_kuning unlocated BOOL
output_counter_bl_merah unlocated BOOL
output_counter_hijau unlocated BOOL
output_counter_kuning unlocated BOOL
output_counter_merah unlocated BOOL
output_counter_produksi_gagal unlocated BOOL
produksi_bola_biru %MW12 INT
produksi_bola_hijau %MW11 INT
produksi_bola_kuning %MW10 INT
produksi_bola_merah %MW9 INT
produksi_gagal %M48 EBOOL
produksi_kotak_biru %MW8 INT
produksi_kotak_hijau %MW7 INT
produksi_kotak_kuning %MW6 INT
produksi_kotak_merah %MW5 INT
reset_counter_biru unlocated BOOL
reset_counter_bl_biru unlocated BOOL
reset_counter_bl_hijau unlocated BOOL
reset_counter_bl_kuning unlocated BOOL
reset_counter_bl_merah unlocated BOOL
reset_counter_hijau unlocated BOOL
reset_counter_kuning unlocated BOOL
Tabel 3.6 Definisi Variabel PLC Modicon
reset_counter_merah unlocated BOOL
reset_counter_produksi_gagal %M49 EBOOL
selenoid1 %Q1.5.1 EBOOL
sensor5 %I1.4.1 EBOOL
sensor6 %I1.4.2 EBOOL
sensor_bola %M47 EBOOL
total_produksi_bola %MW13 INT
Wes unlocated BOOL
65
3.6.4 Flow Chart
3.6.4.1 Flow chart pengambilan data
START
NO
SISTEM ON ?
YES
NO
CONVEYOR ON ?
YES
AMBIL DATA KECEPATAN

MOTOR DARI PLC AB
ADA DATA BARCODE ?
NO
YES
AMBIL DATA BARCODE
NO
ADA DATA BOLA?
YES
AMBIL DATA BOLA
Gambar 3.5 Diagram Alur pengambilan data

Alur pada gambar 3.5 digunakan untuk mengambil data dari
PLC Allen Bradley yang selanjutnya diproses di HMI Touch Screen
3.6.4.2 Flow chart penterjemahan memory PLC Allen Bradley
START
DEFINISI VARIABEL
SCRIPT
AMBIL DATA DI HMI
PENERJEMAHAN VARIABEL
DENGAN SCRIPT
SIMPAN DATA VARIABEL DI

HMI
END
Gambar 3.6 Flow Chart Penterjemahan memory PLC Allen Bradley
Penerjemahan dilakukan agar data dari PLC allen Bradley

dapat dikenali oleh PLC Modicon, proses ini dilakukan dengan
menggunakan fasilitas script dalam HMI. Alur proses ditunjukkan pada
gambar 3.6
67
3.6.4.3 Flow chart pemrosesan data
START
BACA DATA DARI

HMI
HITUNG PROSES SALAH

DATA BARCODE
PEMBACAAN BARCODE
SESUAI DATA BASE
N (PRODUKSI GAGAL)
HITUNG PROSES BENAR

PEMBACAAN BARCODE
HITUNG PROSES WARNA

WARNA BOLA SESUAI
SALAH (PRODUKSI
DATA BARCODE
GAGAL)
Y WARNA
HITUNG PROSES
BENAR
HITUNG PROSES BOLA

JUMLAH BOLA SESUAI
SALAH (PRODUKSI
DATA BARCODE
GAGAL)
N
HITUNG PROSES BOLA

Y
SALAH (PRODUKSI
GAGAL)
END
Gambar 3.7 Diagram Alur pemrosesan data
Alur pada gambar 3.7 digunakan untuk memproses data yang

telah diambil dari PLC allen Bradley, selanjutnya hasil pemprosesan
dikirimkan ke PLC modicon
3.6.4.4 Flow chart eksekusi
START
BACA DATA DARI

HMI
YES
AKTIFKAN
DATA BARCODE =
SELENOID
BOLA MERAH ?
MERAH
NO
AKTIFKAN
DATA BARCODE =
SELENOID
BOLA KUNING ?
KUNING
NO
AKTIFKAN
DATA BARCODE =
SELENOID
BOLA HIJAU ?
HIJAU
NO
AKTIFKAN
DATA BARCODE =
SELENOID
BOLA BIRU ?
BIRU
NO
END
Gambar 3.8 Diagram alur eksekusi
Alur pada gambar 3.8 merupakan proses akhir setelah data

diproses di HMI maka PLC modicon mengolah data tersebut dan
mengeksekusi aktuator sesuai data yang telah diproses.
69
Halaman ini sengaja dikosongkan
BAB IV
PENGUJIAN DAN ANALISA
Dalam Bab ini dibahas tentang pengujian berdasarkan

perencanaan dari sistem yang dibuat.. Pengujian ini dilaksanakan untuk
mengetahui kehandalan dari sistem dan untuk mengetahui apakah sudah
sesuai dengan perencanaan atau belum. Pengujian pertama-tama
dilakukan secara terpisah, dan kemudian ke dalam dilakukan ke dalam
sistem yang telah terintegrasi.
Pengujian yang dilakukan pada bab ini antara lain:
1. Perangkat Masukan
2. Aktuator selenoid
3. Integrasi Sistem
4.1 Pengujian perangkat masukan
Tabel 4.1 Pengujian sensor dan komparator

Parameter Output Photo Dioda Output
OP-AMP
Tegangan Photo Dioda 0,89 Volt 0,62 Volt
(Terkena Sinar Infra
merah)
Tegangan Photo Dioda 4,201 Volt 3,52 Volt
(Tidak Terkena Sinar
Infra merah
Tegangan keluaran op-amp merupakan masukan dari transistor

BC 557 yang berfungsi sebagai saklar, dengan tegangan yang sesuai
tabel 4.1 maka transistor dapat bekerja sebagai switch karena sesuai
data sheet VBE saturasi = 0,75 dan VBE cut off<0,75V.
71 71
4.2 Pengujian aktuator solenoid
Tabel 4.2 Pengujian aktuator

Parameter Tegangan Arus
Selenoid ON 11,75 Volt 0,51 A
Selenoid OFF 0,2 Volt 0
Keluaran Selenoid idealnya 12 V (sesuai dengan tegangan catu)
tetapi dalam pengukuran menghasilkan 11,75 Volt sesuai dengan tabel
4.2, Hal ini disebabkan karena pada saat transistor TIP 31 staurasi
terdapat drop tegangan pada kolektor emitor (Vce) yang besarnya VCC-
Vselenoid = 0,25 Volt.
4.3 Pengujian Software HMI Touch Screen
4.3.1 Pengambilan data
Gambar 4.1 Tampilan data

Gambar 4.2 Tampilan data 2
Gambar 4.1 dan 4.2 merupakan tampilan data yang telah melalui proses
pengambilan dan penerjemahan.
73
4.3.2 Pengujian monitoring sensor
Gambar 4.3 Tampilan sensor
Sensor 1 sampai sensor 4 merupakan bagian dari PLC Allen

Bradley dan sensor 5 dan 6 merupakan bagian PLC Modicon
Monitoring sensor sesuai gambar 4.3 digunakan untuk mengetahui kerja
dari bagian sistem, selain itu apabila terjadi error pada sistem
dikarenakan sensor tidak bekerja maka dengan proses monitoring sensor
dapat memudahkan untuk perbaikan.
Dalam industri monitoring sensor dapat digunakan untuk:
memonitor sensor yang pemasangannya jauh dengan panel
mengetahui kondisi sensor yang dipasang pada bagian
berbahaya pada saat produksi berlangsung
memudahkan operator dalam pengamatan
4.3.3 Pengujian Monitoring Aktuator
Gambar 4.4 Monitoring Aktuator selenoid
Aktuator terdiri dari 8 selenoid, pada gambar 4.4 menunjukkan

kerja dari solenoid 1 sampai 4 yang dikendalikan oleh PLC modicon dan
solenoid a sampai d dikendalikan oleh PLC allen bradley
Dalam Industri Monitoring aktuator dapat berfungsi untuk
mengetahui berapa kali solenoid beroperasi sehingga didapatkan suatu
manajemen penggunaan solenoid yang efektif dan efisien, disamping itu
dapat memprediksi kapan solenoid rusak dan waktunya mengganti.
Fungsi lain ialah untuk mengetahui proses.
75
Gambar 4.5 Monitoring Kecepatan
Gambar 4.6 Perekaman kecepatan motor

Gambar 4.7 Perekaman Operasi motor
Gambar 4.7 Perekaman Operasi motor
77
Penggunaan monitoring kecepatan pada gambar 4.5
mempunyai tujuan untuk mengetahui kerja dari motor. Kecepatan
produksi ditentukan oleh kecepatan motor karena semakin cepat maka
proses produksi semakin banyak, oleh sebab itu digunakan monitoring
kecepatan motor dan melakukan perekaman kerja sesuai yang
ditunjukkan pada gambar 4.6
Perekaman waktu operasi motor yang ditunjukkan pada gambar
4.7 digunakan untuk memprediksi kerusakan dari motor sehingga
memudahkan dalam proses maintenance dan repair.
Selenoid yang beroperasi direkam waktu kerjanya seperti pada
ganbar 4.8, sama seperti pada monitoring opersi motor, yaitu digunakan
untuk mengetahui kerusakan selenoid.
4.4 Pengujian Integrasi Sistem
4.4.1 Definisi kode barcode
Tabel 4.3 Definisi kode barcode

Kode Warna Bola Jumlah Bola Penanda
1 Merah 3 Selenoid Merah
4 Kuning 3 Selenoid Kuning
7 Hijau 3 Selenoid Hijau
10 Biru 3 Selenoid Biru
4.4.2 Hasil Pengujian
Tabel 4.4 Pengujian Integrasi

Kode Pembaca Warna Jumlah Penanda Status
Barcode an PLC Bola Bola
AB
1 1 Merah 3 Selenoid OK
merah
4 4 Kuning 3 Selenoid OK
Kuning
7 7 Hijau 3 Selenoid OK
Hijau
10 10 Biru 3 Selenoid OK
Biru
8 4 Kuning 5 Selenoid Salah
Kuning
12 1 Merah 3 Selenoid Salah
Merah
11 11 Biru 4 Selenoid OK
Biru
5 5 Kuning 4 Selenoid OK
Kuning
Sesuai dengan pengujian integrasi terdapat beberapa error

pembacaan barcode, hal ini dikarenakan sensor yang digunakan tidak
mendeteksi perubahan data di Kotak sehingga data yang dikirimkan dari
PLC Allen Bradley ke modicon salah, selain itu kesalahan pengiriman
data dikarenakan pengaruh cahaya pada sensor barcode sehingga tidak
dapat melakukan pembacaan secara benar.
79
BAB V
PENUTUP
Berdasarkan perancangan, pembuatan dan pengujian sistem,
maka dapat disimpulkan dan diberikan saran yang kelak berguna dalam
pengembangan proyek akhir ini:
5.1 Kesimpulan
1. PLC modicon dapat berkomunikasi dengan PLC Allen Bradley
meskipun berbeda vendor.
2. Untuk mengintegrasikan PLC Allen Bradley dan PLC
Modicon, dalam proyek akhir ini digunakan perantara HMI
Touch Screen.
3. Integrasi PLC berbeda vendor dapat diterapkan industri yang
ingin menambah sistem kontrol tetapi tidak merubah sistem
kontrol yang lama.
5.2 Saran
1. Integrasi dengan lebih dari dua PLC berbeda vendor
2. Penambahan plan untuk memaksimalkan kerja PLC
3. integrasi dengan PLC lama dengan PLC tipe baru
4. penggunaan sensor yang lebih baik, agar tidak terganggu oleh
noise
81 81
DAFTAR PUSTAKA
[1] agfianto - sistem kontrol proses http://www.kelas
mikrokontrol.com/kp/kp1.htm
[2] http://www.forumsains.com/index.php?page=36
[3] Albert Paul Malvino, Aproksimasi Rangkaian Semikonduktor
Edisi keempat, Erlangga
[4] Unity Pro Xl Operation Manual Schneider Electric
[5] Vijeo Designer Manual
[6] http://www.ilmukomputer.com
[7] Allen Bradley Manual book
83
LAMPIRAN
//-------------------------------------
//Script Created: Jul 06, 2008
//
// Description:
//
//-------------------------------------
// Replace this line with your script

//analog_out_1=analog_out;
float hasil_kecepatan_motor;
float Data1;
float data_2=16384;
Data1 = analog_in.getIntValue();
hasil_kecepatan_motor=(Data1/data_2)*1380;
analog_in_1.write(hasil_kecepatan_motor);
//-------------------------------------
//
// Description:
//
//-------------------------------------
int selenoid1;
int posisi_selenoid1;
selenoid1=selenoid_1.getIntValue();
if (selenoid1==0)
{
posisi_selenoid1=0;
posisi_selenoid_1.write(posisi_selenoid1);
}
else
{
85
posisi_selenoid1=50;
}
//-------------------------------------
//
// Description:
//
//-------------------------------------

int selenoid2;
if (selenoid2==0)
{
posisi_selenoid2=0;
}
else
{
}
//-------------------------------------
//
// Description:
//
//-------------------------------------
int selenoid3;
if (selenoid3==0)
{
posisi_selenoid3=0;
}
else
{
}
//-------------------------------------
//
// Description:
//
//-------------------------------------

int selenoid4;
if (selenoid4==0)
{
posisi_selenoid4=0;
}
else
{
}
//-------------------------------------
//
// Description:
//
//-------------------------------------
87
int selenoid_aa;
int posisi_selenoid_aa;
selenoid_aa=selenoid_a.getIntValue();
if (selenoid_aa==0)
{
posisi_selenoid_aa=0;
posisi_selenoid_a.write(posisi_selenoid_aa);
}
else
{
posisi_selenoid_aa=50;
posisi_selenoid_a.write(posisi_selenoid_aa);
}
//-------------------------------------
//
// Description:
//
//-------------------------------------

int selenoid_bb;
int posisi_selenoid_bb;
selenoid_bb=selenoid_b.getIntValue();
if (selenoid_bb==0)
{
posisi_selenoid_bb=0;
posisi_selenoid_b.write(posisi_selenoid_bb);
}
else
{
posisi_selenoid_bb=50;
posisi_selenoid_b.write(posisi_selenoid_bb);
}
//-------------------------------------
//
// Description:
//
//-------------------------------------
int selenoid_cc;
int posisi_selenoid_cc;
selenoid_cc=selenoid_c.getIntValue();
if (selenoid_cc==0)
{
posisi_selenoid_cc=0;
posisi_selenoid_c.write(posisi_selenoid_cc);
}
else
{
posisi_selenoid_cc=50;
posisi_selenoid_c.write(posisi_selenoid_cc);
}
//-------------------------------------
//
// Description:
//
//-------------------------------------
int selenoid_dd;
int posisi_selenoid_dd;
selenoid_dd=selenoid_d.getIntValue();
if (selenoid_dd==0)
{
posisi_selenoid_dd=0;
posisi_selenoid_d.write(posisi_selenoid_dd);
}
else
{
posisi_selenoid_dd=50;
posisi_selenoid_d.write(posisi_selenoid_dd);
}
89
//Program PLC Eksekusi selenoid
baca_sensor_5:=not sensor5;
if baca_sensor_5 =1 then
data_sensor_5 := 1;
END_IF;
timer (IN:=data_sensor_5, PT:=T#2s,Q=>wes) ;
if sensor5=0 then
if bola_merah=1then selenoid1:=1;
elsif bola_kuning=1 then selenoid2:=1;
elsif bola_hijau=1 then selenoid3:=1;
elsif bola_biru=1 then selenoid4:=1;
END_IF;
END_IF;
if wes=1 then
data_sensor_5:=0;
selenoid1:=0;
selenoid2:=0;
selenoid3:=0;
selenoid4:=0;
END_IF;
91
93
95
97
PROFIL PENULIS
Nama : Herman Gusnadi

TTL : Banyuwangi,17Agustus 1986
Alamat : Ds Tegallalang Kel.bulusan Kec. Kalipuro Banyuwangi
68451
Telepon : 08563279195
E-Mail : herman_gusnadi@yahoo.com, detective_@plasa.com
Riwayat Pendidikan Formal

SDN Klatak 1 lulus tahun 1998.
SLTP Negeri 1 Kalipuro lulus tahun 2001.
SMK Negeri 1 Glagah Banyuwangi lulus tahun 2004.
Jurusan Teknik Elektro Industri
Politeknik Elektronika Negeri Surabaya (PENS)
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya (ITS).
Pada tanggal 25 juli 2008 telah mengikuti Seminar Proyek

Akhir sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar Sarjana
Sains Terapan (SST) di Politeknik Elektronika Negeri Surabaya,
Institute Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya (ITS)
Moto
Hadapilah semua dengan senyuman dan hati yang ikhlas
99

PLC

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PLC

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PROYEK AKHIR

RANCANG BANGUN SMART PACKAGING

Ir. ERA PURWANTO, M.Eng

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO INDUSTRI

Ir ERA PURWANTO, M.Eng

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO INDUSTRI

Proyek Akhir ini Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

1. Drs. Irianto, MT 1. Ir. Anang Tjahjono, MT

2. Renny Rakhmawati, ST,MT 2. Ir. Era Purwanto,M.Eng

Ainur Rofiq Nansur, ST,MT

Kata Kunci : PLC, LAN, HMI Touch Screen, SCADA

Keyword: PLC, LAN, HMI Touch Screen , SCADA

Puji dan syukur senantiasa kita panjatkan ke hadirat Allah SWT

Surabaya, Juli 2008

1. Ibunda dan Ayahanda tercinta yang tanpa kenal lelah selalu

1.1 Latar Belakang

1.4 Batasan masalah

1.5 Tinjauan pustaka

Sistem kontrol proses terdiri atas sekumpulan piranti-piranti

Pengatur Masukan /Input

Gambar 2.1 Elelmen-elemen dasar PLC2

Memori sistem (saat ini banyak yang mengimplementasikan

Gambar 2.2 Rangkaian antarmuka masukan PLC3

Penggunaan opto-isolator artinya tidak ada hubungan kabel

Gambar 2.3 Rangkaian antarmuka keluaran PLC4

2.3.9 Jalur Ekstensi atau Tambahan

Gambar 2.4 Ilustrasi terminal COMM5

Gambar 2.5 Menghubungkan sensor keluaran singking dengan masukan

Pada gambar 2.5 tersebut, jenis sensor yang digunakan,

2.4.3 Jalur-jalur Keluaran

Gambar 2.7 Menghubungkan beban keluaran dengan keluaran PLC tipe

Pada 2.7 ditunjukkan bagaimana PLC menangani beban

waktu tanggap masukan + waktu eksekusi program + waktu

2.5 PLC MODICON Quantum CPU 311 100

Modul Kontroler (CPU)

2.5.1 Modul controller (CPU)

2.5.2 Power Supply (CPS)

Digunakan untuk supply semua modul yang terdapat pada

Tabel 2.1 Mode Power Supply

Tipe Power Penggunaan

2.5.3 Modul Input / Output

Gambar 2.11 Modul Digital Input DDI 353 0011

Gambar 2.12 Indikator LED modul DDI 353 0012

Berikut ini keterangan dari gambar 2.12:

Tabel 2.2 Keterangan Indikator Modul DDI 353 00

LED Warna Indikator ketika ON

Catatan : N/C = Tidak Dihubungkan (Not Connected)

Tabel 2.3 Spesifikasi Umum Modul DDI 353 00

Tabel 2.4 Isolasi Modul DDI 353 00

Tabel 2.5 Pengaman (Fuses) Modul DDI 353 00

Tabel 2.6 Rating Input Modul DDI 353 00

Tabel 2.8 Respon Modul DDI 353 00

Tabel 2.9 Pemetaan (Mapping) DDI 353 00

Gambar 2.14 Modul Digital Output DDO 353 0014

1. Nomer Modul, Deskripsi Modul, Code Warna

Tabel 2.10 Keterangan Indikator Modul DDO 353 00

Tabel 2.11 Spesifikasi Umum Modul DDO 353 00

Tabel 2.12 Tegangan Operasi Modul DDO 353 00

Tabel 2.13 Arus Beban maksimal Modul DDO 353 00

Tabel 2.14 Proteksi atau isolasi Modul DDO 353 00

Tabel 2.16 Respon Beban Induktif / kapasitif maksimal

Tabel 2.17 Pemetaan (Mapping) Modul DDO 353 00