DESAIN TATA LETAK INDUSTRI

Plant Layout

1. Tinjauan Umum Tentang Plant Layout

Pada umumnya setiap industri yang bergerak dalam bidang produksi akan berusaha
untuk melakukan proses seoptimal mungkin sehingga dapat menghasilkan produk
berkualitas dan biaya yang seminimal mungkin dimana salah satu diantaranya adalah
dengan merencanakan susunan tata letak pabrik semaksimal mungkin.
Plant layout merupakan susunan dari fasilitas-fasilitas dan operasional yang
dibutuhkan untuk proses pengolahan suatu produk. Menurut James M. Apple (tata letak
pabrik dan pemindahan bahan), tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai perencanaan
dan pengintegrasian lintasan/aliran dari komponen produk untuk memperoleh
inetrelasi yang paling efektif dan ekonomis antara manusia, peralatan dan pergerakan
bahan dari saat penerimaan melalui tahap pengolahan menuju pengiriman produk jadi.
Pentingnya plant layout yang baik mempunyai kaitan terhadap efisiensi. Hal ini
dapat diuraikan sebagai berikut:
a. Perencanaan aliran bahan (flow of material) yang direncanakan dengan baik akan
memberikan proses produksi yang ekonomis.
b. Pola aliran bahan (material flow patern) yang menjadi basis terhadap suatu
susunan peralatan yang efektif.
c. Alat pemindahan bahan akan mengubah pola aliran bahan yang statis menjadi
dinamis dimana dilengkapi dengan alat angkut yang sesuai.
d. Susunan fasilitas-fasilitas yang efektif dari berbagai proses yang saling
berhubungan
e. Operasi yang efisien akan meminimumkan biaya dan menghasilkan keuntungan
yang lebih besar.
2. Peta proses operasi
Peta proses operasi adalah peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja
dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen-elemen operasi yang detail
secara logis dan sistematis. Keseluruhan operasi kerja dapat digambarkan mulai dari raw
material sampai pada finishing goods, sehingga analisa perbaikan dapat dilakukan secara
keseluruhan dari masing-masing operasi kerja.
Aturan-aturan dasar dalam pembuatan peta operasi adalah:
a. Pertama-tama pada baris paling kiri atas perlu dituliskan peta proses operasi dan
seterusnya tulis semua identifikasi kerja lainnya seperti nama obyek, nomor
gambar kerja dan lain-lain.
b. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal yang menunjukkan
bahwa materila tersebut masuk kedalam proses kerja.
c. Lambang atau simbol aktivitas ditempatkan dalam arah vertikal secara berurutan
yang menunjukkan terjadinya perubahan proses untuk setiap simbolnya.
 d. Penomeran terhadap kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan
urutan proses yang diperlukan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai
dengan proses yang terjadi. Penomeran terhadap kegiatan pemeriksaan diberikan
tersendiri dan aturannya sama dengan aturan pemberian nomer pada proses
operasi.
e. Agar diperoleh gambar pada peta proses operasi yang baik, maka produk yang
paling banyak memerlukan proses operasi harus dipetakan terlebih dahulu dan
digambarkan pada garis vertikal paling kanan sendiri.
f. Membuat ringkasan yang berisikan informasi-informasi mengenai banyaknya
operasi dan pemeriksaan yang dilakukan serta jumlah waktu yang dibutuhkan
untuk masing-masing proses tersebut.

Beberapa kegunaan yang dapat diperoleh dari peta proses operasi adalah :

a. Dapat diketahui data kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi

pada setiap elemen operasi kerja atau pemeriksaan.
b. Dapat diketahui pola tataletak fasilitas kerja aliran pemindahan material.
c. Dapat diketahui alternatif-alternatif perbaikan prosedur dan cara kerja yang
sedang dipakai.
d. Dapat diketahui kebutuhan jenis proses atau mesin yang diperlukan dalam
pelaksanaan operasi kerja penganggarannya.
3. Sasaran tata letak pabrik
Plant layout atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefinisikan sebagai
perencanaan lintasan aliran komponen produk untuk memperoleh hubungan yang paling
efektif dan ekonomis diantara manusia, peralatan dan gerakan bahan. Pengaturan tersebut
akan coba memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang
produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik
yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya. Dimulai
pada saat bahan masuk ke pabrik melalui tahapan-tahapan pengolahan sampai kepada
pengiriman bahan jadi. Layout yang baik mempunyai kaitan erat terhadap efisiensi, hal
ini dapat diuraikan sebagai berikut :
a. Memperlancar proses pengolahan dengan cara :
Susunan mesin, peralatan, operator dan bahan diatur dengan baik.
Mengurangi penundaan yang mungkin terjadi.
Merencanakan aliran bahan sedemikian rupa sehingga setiap aliran bahan
dapat berjalan dengan baik dan teratur.
Merencanakan kegiatan pemeliharaan kondisi yang baik sehingga dapat
dihasilkan mutu kerja yang efektif.
b. Meminimumkan material handling
Proses desain layout yang baik harus direncanakan sedemikian rupa sehingga
mengurangi material handling yang mekanis dan seluruh gerakan direncanakan
menuju daerah shipping (pengiriman).
c. Menjaga turnover dalam proses
 Efisiensi operasi akan diperoleh bila waktu pengolahan dapat dipersingkat dengan
menghindari delay. Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan
beban dari masing-masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka
yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak
yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay)
yang berlebihan.
d. Mengusahakan biaya atau investasi serendah mungkin
Susunan mesin dan peralatan yang baik dalam pabrik dapat mengurangi jumlah
mesinterutama mesin yang sejenin yang jumlahnya banyak.
e. Memelihara fleksibilitas
Kemungkinan perubahan jumlah dan bentuk produksi sangat penting diperhatikan
dalam layout.
f. Pemakaian luas lantai yang seoptimal mungkin
Setiap meter luas lantai pabrik yang dipergunakan merupakan biaya. Dengan plant
layout yang baik dapat diperoleh luas lantai yang seminimal mungkin. Luas lantai
pada umumnya dipergunakan untuk kebutuhan instalasi mesin, ruang gerak
karyawan dan aliran bahan. Dalam suatu pabrik besar, umunya pemakaian luas
lantai untuk instalasi mesin-mesin mencapai 50 % dari seluruh ruangan.
g. Memelihara pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin
Plant layout yang tidak baik akan selalu membutuhkan tenaga kerja yang lebih
besa sehingga merupakan pemborosan. Tenaga kerja yang efektif dan efisien
diperoleh dengan cara :
Mengurangi pemindahan bahan secara manual
Mengurangi faktor yang mengakibatkan butuh banyak berjalan dalam pabrik
Menusahakan keselarasan antara mesin dan operator sehingga antara mesin
dan operator sehingga tidak mengalami idle.
Mengadakan pengawasan secara rutin terhadap kinerja para karyawan
Meberikan suasana kerja yang menyenangkan pekerja seperti pengaturan letak
penerangan, ventilasi dan keselamatan kerja tyang terjamin.

Tata letak pabrik adalah susunan dari segala fasilitas fisik dan tenaga kerja yang
diperlukan untuk menyelesaikan suatu produk. Penataan (tata letak pabrik) dapat
dilakukan sebelum dan sesudah pabrik berjalan. Jika tata letak pabrik dilaksanakan
sesudah pabrik berjalan disebut relayout yang bertujuan utnuk menyempurnakan
keadaan yang sudah ada.

4. Evaluasi layout
Pengoperasian pabrik secara efisien dapat menekan biaya produksi dan operasi secara
keseluruhan tanpa mengabaikan kualitas produk yang dihasilkan. Layout yang baik
mengakibatkan setiap aktivitas terencana dan memiliki interelasi antara satu dengan yang
lainnya.
Suatu evaluasi pada akhirnya akan berpangkal pada suatu layout yang mengusulkan
alternatif apakah mempertahankan layout yang sudah adan atau melakukan perubahan
terhadap layout tersebut. Selain berguna untuk menemukan peluang-peluang perbaikkan
bagi layout yang ada, suatu evaluasi juga diperlukan bagi suatu tata letak yang diusulkan
yang nantinya akan dipergunakan sebagai pembanding terhadap hasil evaluasi dari layout
yang ada.
Meskipun secara ideal suatu evaluasi mesti dilakukan dengan objektif namun hal
tersebut tidak dapat dilaksanakan sepenuhnya. Ada hal-hal diluar jangkauan dan dilura
pertimbangan yang tidak bisa diukur secara objektf dengan alat-alat ukur yang ada.
Setiap keputusan akhirnya hharus dibuat denga tidak hanya mengandalkan kepada
pertimbangan kuantitatfi semata.
a. Evaluasi secara grafis
Untuk melihat secara grafis situasi layout maka dipergunakan teknik. Berikut ini :
1) Flow process chart
Merupakan pencatatan dari langkah-langkah dalam proses. Ini memberikan
penampilan yang paling lengkap secara grafis.
2) Flow diagram
Merupakan pencatatan grafis atas layotu area yang sedang diamati
3) Pembuatan peta dari ke
Peta ini menunjukkan hubungan dan jarak antara stasiun kerja didalam pabrik
b. Pola umu aliran bahan
Pola umum aliran bahan pada umumnya akan dapat dibedakan dalam dua tipe
yaitu pola aliran bahan untuk proses prduksi dan pola aliran bahan yang
diperlukan untuk proses perakitan.
Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses produksi : (sritomo, 200)
Bentuk garis lurus

Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi pendek, reltif singkat dan hanya
mengandung sedikit komponen dan beberapa peralatan produksi.
Bentuk zig-zag

Bentuk ini digunkan bila lintasan produksi lebih panjang dari ruangan yang
dapat ditempati. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambhan
panjangnya garis aliran yang adan dan secara ekonomis hal ini akan dapat
mengatasi segala keterbatasan dari area bangunan.
Bentul U (U-Shapes)
 Bentuk ini digunakan jika diharapkan produksi jadinya
ditempatkan/mengakhiri proses pada tempat yang relatif sama dengan awal
proses karena keadaan fasilitas transportasi luar pabrik, pemakaian mesin yang
bersamaan. Aplikasi garis aliran bahan relatif panjang, maka pola U-Shaped
ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran tipe zig-
zag.
Bentuk melingkar

Bentuk melingkar ini digunakan jika diharapkan barang atau produk jadi
kembali ketempat dimana proses produksi dimulai, sehingga bagian
pengiriman terletak pada tempat yang sama.
Bentuk tak tentu

Bentuk ini digunakan bila pemindahan bahan mekanis atau bila ruangan
sangat terbatas sehingga tidak memungkinkan pola lain.
Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses perakitan : (sritomo, 2000)
Combination assembly line pattern
Disini main assembly line akan disuplai dari sejumlah sub-assembly line. Sub
assembly line ini berada pada sisi-sisi yang sama. Combination assembly line
ini akan memerlukan lintasan yang panjang.

Tree assembly line pattern

Pada assembly line pattern sub assembly line akan berada dua sisi dari main-
assembly line. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan dapat
diperkecil lintasan dari main assembly line. Kalau combination assembly line
pattern akan memungkinkan untuk menempatkan main assembly lin e pada
atau sepanjang jalan lintasan (aisle), maka tree assembly line pattern ini akan
baik dipakai terutama bila main assembly line berada dibagian tengah dari
bangunan pabrik..
 Dendretic assembly lline pattern
Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination atau
tree assembly line pattern. Disini tiap bagian berlangsung operasi sepanjang
lintasa produksi sampai menuju produksi yang lenkap untuk proses assemblig.

Overhead assembly line pattern

Merupakan pola aliran bahan yang bergantung paa beberapa faktor, yaitu
antara lain :
a) Area luasan yang tersedia dan ukuran/dimensi dari lantai tersebut.
b) Luas area yang dibutuhkan untuk masing-masing mesin atau faslitas
produksi lainnya.

5. Diagram aliran (flow diagram)

Meskipun peta aliran proses telah memberikan informasi yang tepat dan mendetail
mengenai suatu proses produksi akan tetapi peta seperti ini masih belum menunjukkan
suatu gambaran yang jelas mengenai aliran kerja yang sebenarnya dalam suati pabrik.
Untuk ini kadang-kadang tambahan informasi yang berupa gambar atau sketsa
sebenarnya dari sutu pabrik buka sekedar gambar yang berbentuk grafik atau chart saja
akan sangat berguna didalam menganalisa kondisi aliran kerja yang ada. Sebagai contoh,
sebelum keputusan tentang apakah proses transportasi atau pemindahan bahan dapat
diperpendek jaraknya maka secara visual dan nyata diketahui denah rangan yang masa
suatu barang harus dipindahkan dari lokasi atau ke lokasi yang lainnya. Untuk cara yang
terbaik dan untuk memeberikan informasi yang tepat ialah dengan menggambarkan
layout dan area pabrik yang ada, kemudian dibuat sketsa aliran yang akan menunjukkan
gerakan perpindahan bahan dari stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya. Suatu
 penggambaran yang menunjukkan lokasi-lokasi dari semua aktivitas dalam bentuk peta
aliran proses ini disebut flow diagram.
Diagram aliran proses ini terlihat akan lebih mempunyai arti didalam usaha
menganalisa tata letak pabrik, karena disini digambarkan bukan saja dalam bentuk peta
aliran proses akan tetapi juga layout sebenarnya dari pabrik yang ada atau yang
direncanakan.
Dengan mengamati arah lintasan/aliran proses maka kita akan bisa
mempertimbangkan pada lokasi-lokasi mana sutu kondisi pemindahan bahan akan
terlihat kritis yaitu lokasi dimana perpotongan lintasan akan terlihat paling banyak.
Prosedur penggambaran diagram aliran dalam hal ini dilakukan dengan terlebih dahulu
menggambarkan layout dari fasilitas-fasiltas pabrik yang ada kemudian dibuatkan sketsa
aliran proses yang berkangsung dari awal (dimuali dari raw material storage) sampai ke
akhir proses operasi ( biasanya akan diakhiri di finished-goods storage) seperti apa yang
dilaksanakan dalam pembuatan peta lairan proses. Karena keterbatasan tempat untuk
emnulis maka tidak semua informasi yang biasanya dicantumkan dalam peta proses
operasi atas peta aliran proses perlu dicantumkan pula dalam penggambaran diagram
aliran ini.
Pembuatan diagram aliran proses terlihat akan lebih mempunyai arti didalam upaya
menganalisa tata letak fasi;itas produksi dan proses pemindahan bahannya dengan
mengamati ara lairan proses operasi maka akan bisa dilihat dan dipertimbangkan lokasi-
lokasi kerja mana yang kritis dengan memperhatikan terutama banyak garis
perpotongan yang menggambarkan lintasan pemindahan material. Demikian pula akan
dapat diidentifikasikan secara jelas adanya gerakan perpindahan material yang bolak-
balik (back-tracking) yang justru harus dihindari dalam perancangan tata letak fasilitas
pabrik dan pemindahann material.
6. Metode kualitatfi guna menganalisis aliran bahan (activity relationship chart)
Aliran bahan bisa diukur secara kuantitatif menggunakan tolak ukur derajat kedekatan
hubungan antara satu fasilitas 9departemen) dengan lainnya. Nilai-nilai yang
menunkukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan yang
mendasrinya dalam sebuag peta hubungan aktivitas ( aktivity relationship chart) yang
telah dikembangkan oleh richard muther dalam bukunya systematic layout planning
(bottom cahners books, 1973). Suatu peta hubungan aktivitas dapat dikonstruksikan
denga prosedur sebagai berikut :
Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen-departemen yang akan
diatur tata letaknya dan dituliskan daftar urutannya dalam peta.
Lakukan wawancara terhadap karyawan terhadap karyawan dari setiap
departemen yang tertera dalam daftar peta dan juga manajemen yang
berwenang.
Definisikan kriteria hungungan antar departemen yang akan diatur letaknya
berdasarkan derajat keterdekatan hubungan serta alasan masing-masing dalam
peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan tersebut untuk setiap hubungan
aktivitas antar departemen yang ada dalam peta.
 Diskusikan hasil penilaian hubunga aktivitas yang telaj dipetakan tersebut
deng kenyataan dasar manajemen. Secara bebas beri kesempatan untuk
evaluasi atau perubahan yang lebih sesuai. Checking, rechechking dan
tindakan koreksi perlu dilakukan agar ada konsistensi atau kesamaan persepsi
dari mereka yang terlibat hubungan kerja. Sebagai contoh bila departeme A
dinyatakan memiliki nilai hubungan aktivitas penying (important) dengan
departemen B, maka hal inipun harus memuliki nilai hubunga aktivitas
penting (important) dengan departemen A. Disini individu karyawan atau
manajer departemen A harus memberikan penilaian hubungan aktivitas ang
sama dengan individu karyawan/manajemen departemen B.

Peta hubungan aktivitas atau activity relationship chart (ARC) adalah suatu cara atau
teknik yang sederhana didalam merencanakan tata letak fasilitas atau departemen
berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering dinyatakan dalam penilaian
kualitatif dan cenderung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat
subyektif dari masing-masing fasilitas/departemen.

Pada dasarnya activity relationship chart ini hampir sama dengan from to chart, hanya
saja disini analisisna lebih bersifat kualitatfi. Kalau dalam from to chart, hanya saja disini
analisisnya lebih bersifat kualitatfi. Kalau dalam from to chart analisis dilaksanakan
berdasarkan angka-angka berat/volume dan jarak perpindahan bahan dari satu
departemen ke departemen yang lain, maka activity relationship ini akan menggantikan
kedua hal tersebut dengan kode-kode huruf yang akan menunjukkan derajat hubungan
aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan alasan untuk
pemilihan kode huruf tersebut.

Derajat hubungan :

A = mutlak perlu didekatkan

E = sangat penting untuk didekatkan

I = penting untuk didekatkan

O = cukup/biasa

U = tidak pening

X = tidak dikehendaki berdekatan

Analisa pada ARC memakai kode-kode huruf yang akan menunjukkan derajat
hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan alasan-
alasan pemilihan/penentuan derajat hubungan antara masing-masing departemen
tersebut. Kode huruf yang menjelaskan derajat hubungan antara masing-masing
departemen secara khusus telah distandarkan, yaitu seperti tercantum dalam tabel berikut
ini:
 Sumber : sritomo, 2000

7. Pemindahan bahan
Pemindahan bahan atau material adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam
kegiatan produksi dam memiliki kaitan erat dengan perencanaan tata letak fasilitas
produksi. Aktivitas ini sendiri sebetulnya merupakan aktivitas yang diklarivikasikan
non produktif sebab tidak memberikan nilai perubahan apa-apa terhadap material atau
bahan yang dipindahkan dimana tidaka akan terjadi perubahan bentuk, dimensi, maupun
sifat-sifat fisi atau kimiawi dari materila yang dipindahkan. Disisi lain justru kegiatan
pemindahan bahan/ material tersebut akan menambah biaya (cost).
Pada dasarnya bahwa untuk mengoptimalkan funsi material handling maka terlebih
dahulu harus ditetapkan tujuan utama dari aktivitas pemindahan dari selanjutnya harulah
diterapkan prinsip dasar yang menyangkut kesederhanaan dan meminimalisasi gerakan-
gerakan pemindahan. Prinsip utama dari pendekatan ini adalah sebaiknya kita
memindahkan bahan dan volume, kuantitas dan unit material yang sebesar mungking
daripada memecah-mecahnya dalam unit-unit yang kecil (tidak efisien). Beberapa aturan
lain dalam proses pemindahan bahan adalah sebagai berikut :
Pemindahan bahan pada dasarnya membutuhkan biaya yang tidak kecil tetapi
tidak memberikan nilai tambah pada material dari produk yang dipindahlan
tersebut.
Material seharunya dipindah melaui lintasan yang lurus dan pendek bilamana
dimungkinkan.
Kombinasikan/kelompok aktivitas-aktivitas pemindahan bahan dan eliminir
sejauh hali ini dimungkinkan.
Pertimbangan unuk sebaiknya memindahkan operator daripada materialnya.
 Pemindahan material secara mekanis seharusnya dipergunkan bilaman secara
manual hal ini dianggap kurang praktis dan efektif untuk dilaksanakan.

Data-data yang bisa dipakai sebagai petunjuk-petunjuk secara garis besar tentang
aspek material handling :

Material handling data (jenis material yang dipindahkan, bentuk dimensi,

berat, sifat/karakteristik, dan lain-lain) harus bisa dikumpulkan secara lengkao,
karena dataini akan sangat bermanfaat pada saat merencanakan preliminary
layout.
Frekuensi gerak perpindahan material berapa kali suati material harus
dipindahkan ke suatu tempat tertentu - harus bisa diketahui. Demikian pula
jarak perpindahannya.
Kapasitas dan kemampuan daris etiap aspek yang berkaitan dengan sistem
material handling harus dievaluasi.
Jadwal perencanaan kerja dan inventory harus dibuat dan diketahui.
Aisles dan luas area untuk trucks, conveyors, cranes, elevators dan peralatan
material handling lainnga yang dibutuhkan harus dialokasikan didalam
penetapan luas area pabrik yang diperlukan. Alokasi luasan ini tentu saja akan
didasarkan pada volume dan arah perpindahan material yang direncanakan.
Ruang untuk gudang baik untuk material maupun suplies haruslah
dialokasikan sedemikian rupa sehingga tidak menimbulkan kemacetan pada
saat o[erasi produksi berjlan. Hal ini terutama sekali ditujukan untuk in-
process storage.
Semua data yang ada ini harus selalu dinimati, dievaluasi dan dilakukan
koreksi-koresi seperlunya bilamana suatu saat perencanaan produksi atau
inventory akan berubah.
8. Metode corelap
Algoritma corelap adalah singkatan dari computerized relationship layout planning
yang dikembangkan oleh Lee & Moore pada tahun 1967 dimana menggunakan peringkat
hubungan kedekatan yang dinyatakan dalam TCR (Total Closeness Rating) untuk
pemilihan penempatan stasiun kerja. Dengan etode corelap dapat menentukan lokasi
realatif suatu fasilitas dengan fasilitas yang lain.
TCR suatu departemen menyatakan jumlah niali-nilai hubungan kedekatan
departemen tersebut terhadapdepartemen-departemen yang lain.
Ada 4 langkah utama menentukan layout dalam corelap yaitu :
a. Membuat ARC (Activity Relationship Chart)
b. Mencari hubungan antara departemen yang dilambangkan dari hubungan
terpenting sampai yang tidak bpleh berdekatan, sebagi berikut :
A = mutlak perlu didekatkan
E = sangat penting untuk didekatkan
I = penting untuk didekatkan
O = cukup/biasa
U = tidak penting
 X = tidak dikehendaki berdekatan
c. Membuat TCR yaitu peringkat hubungan kedekatan dalam pemilihan penempatan
stasiun kerja. TCR diperoleh dari penjumlahan bobot kepentigan pada deret
tersebut.
d. Menyusun algoritma corelaps
Pilih salah satu departemen dengan TCR maksimum
Departemen yang dialokasikan kedua, pilih departemen yang mempunyai
hubungan A dengan departemen yang telah dipilih. Jika terdapat beberapa
hubungan A maka pilih yang memiliki TCR terbesar, jika tidak ada yang
mempunyai hubungan A maka pilihlah departemen yang mempunyai hubung
E (I,O,U) dengan departemen yng dipilih.
Ulangi proses kedua sampai semua departmen dialokasikan.
Departemen yang dipilih pertama kali dialokasikan dipusat diagram kotak, lalu
menggunakan mtode western edge (prioritas pada alokasi yang terletak pada
sisi sebarat) untuk menentukkan alokasi departemen berikutnya.

Nomor-nomor menunjukkan calon lokasi fasilitas yang disediakan

Nomor 1 selalu untuk calon lokasi pada sisi terbarat dari departemen-
departemen yang telah dialokasikan
Kotak yang tepat bersebelahan dengan departemen yang sudah dialokasikan
(horizontal/vertikal) mempunyai bobot = 1
Kotak yang tepat bersebelahan dengan departemen yang telah dialokasikan
dlam arah diagonal mempunya bobot = 0,5
Nilai lokasi = bobot X nilai hubungan dari departemen yang telah dan akan
dialokasikan.
9. Metode blockplan
Blockplan adalah teknik perancangan fasilitas yang dikembangkan oleh charles E.
Donaghey dan vanina F. Pire pada tahun1991. Data-data yang dipakai dapat berupa data
kualitatif yang dibentuk dengan menggunakan activity relationship chart (ARC) maupun
data kuantitatif yang berupa aliran produk dan ukuran dari area bangunan yang akan
ditempati oleh fasilitas. Setelah semua data dimasukkan akan dihasilkan layout secara
random dimana pertukaran letak fasilitas-fasilitas terus dilakukan hingga tercapai layout
yang lebih baik tetapi jumlah iterasi terbatas yaitu maksimal 20. Blockplan dapat
menganalisa maksimal 18 fasilitas dalam satu tata letak (layout).
 Blockplan menghitung R-sccore dari masing-masing alternatif layout yang mungkin
dimana R-score (normalized relationship distance score) yang mendekati 1 menunjukkan
bahwa layout tersebut optimal, sebaliknya R-score yang mendekati ) menunjukkan
bahwa layout tersebut tidak optimal ( .

Dimana : R-score = 1 [( )]

Rel-dist.score =
Keterangan : = jarak rectilinier antara fasilitas i dan j
= nilai hubungan kedekatan antara fasilitas i dan j.
Lower bound = 21 1 + 20 2 + + 1 21
Artinya nilai D ( nilai D adalah jarak antara fasiiliitas) tertinggi dilakikan dengan nilai
S ( nilai S adalah nilai hubungan kedekatan antar fasilitas) terendah kemudia D tertinggi
selanjutnya dikalikan dengan nilai S terendah berikutnya, demikian seterusnya.
Upper bound = 1 1 + 2 2 + + 21 21
Artinya nilai D (nilai D adalah jarak antar fasilitas) terendah dikalikan dengan nilai S
(nilai S adalah nilai hubungan kedekatan anatar fasilitas) terendah kemudian nilai D
terendah selanjutnya dikalikan dengan nilai S terendah berikutnya, demikisn seterusnya.