LAPORAN STUDI EKSKURSI

Disusun Oleh :
Nanda Styawan Lasenta
151 33 1033

PROGRAM STUDI D-3 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND
YOGYAKARTA
2017
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan yang Maha Esa sehingga
penulis dapat menyelesaikan laporan Studi Ekskursi ini.
Adapun tujuan pembuatan laporan Studi Ekskursi ini adalah sebagai
bentuk evaluasi dan dokumentasi daripada kegiatan Studi Ekskursi yang telah
penulis lakukan selama dua hari. Penulis menyampaikan banyak terimakasih
kepada :
1. Bapak Dr. Ir. Amir Hamzah, M.T. selaku Rektor Institut Sains dan Teknologi
AKPRIND Yogyakarta yang telah memberikan fasilitas dan juga perizinan
untuk melaksanakan kegiatan Studi Ekskursi.
2. Bapak Aji Pranoto,.Spd,.Mpd dosen Institut Sains dan Teknologi AKPRIND
Yogyakarta yang telah membimbing dan mengawasi kami selama pelaksanaan
kegiatan Studi Ekskursi.
3. Orang tua tercinta yang telah menjadi pendukung utama kegiatan Studi
Ekskursi.
4. Pihak panitia Studi Ekskursi yang telah membantu dan menyukseskan kegiatan
Studi Ekskursi ini.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Namun
penulis berharap laporan ini dapat berguna dan bermanfaat bagi para pembaca.
Penulis juga mengahrapkan adanya masukan berupa kritik dan saran dari pembaca
demi kemajuan penulisan.

Yogyakarta, 20 Mei 2017

Penulis
 BAB I

PERUSAHAN 1

1.1 Profil Perusahan

Peresmian dan Pergeseran Kepemilikan

Perusahan diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden RI

pertama dengan kapasitas terpasang 250.000 tom semen per tahun, dan di tahun
2014 kapasitas terpasang mencapai 31,8 juta ton/tahun.

Pada tanggal 8 Juli 1991 saham perseroan tercatat di bursa efek dan bursa
efek surabaya (kini menjadi bursa efek indonesia) serta merupakan BUMN
pertama yang go public dengan menjual 40 juta lembar saham kepada masyarakat.
Komposisi pemegang saham pada saat itu Negara RI 73% dan Masyarakat 27%.

Pada bulan september 1995, Perseroan melakukan penawaran umum

terbatas I (Right Issue I),yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi
Negara RI 65% dan masyarakat 35%.Pada tanggal 15 September 1995
PT.SEMEN GRESIK berkonsolidasi dengan PT.SEMEN PADANG dan
PT.SEMEN TONASA.Total kapasitas terpasang perseroan saat itu sebesar 8,5
juta ton per tahun.

Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan

sahamnya di perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang
dimenangkan oleh Cemex S. A de C. V., perusahan semen global yang berpusat di
meksiko. Komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51%,
masyarakat 35%, dan Cemex 14%. Kemudian tanggal 30 september 1999
komposisi kepemilikan saham berubah menjadi pemerintah Republik Indonesia
51,0%, masyarakat 23,4% dan Cemex 25,5%.

Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex Asia
Holdings PTE Ltd. 24,9%, dan masyarakat 24,0%. Pada akhir maret 2010, Blue
Valley Holdings PTE Ltd, menjual seluruh sahamnya melalui private placement,
sehimgga komposisi pemegang saham Perseroan berubah menjadi pemerintah
51,0% dan Publik 48,9%.

1.2 Proses Produksi

Proses pembuatan semen dibagi menjadi 6 tahapan, yaitu sebagai berikut :

1. Penambangan Bahan Baku

2. Penyiapan Bahan Baku
3. Penggilingan Awal
4. Proses Pembakaran
5. Penggilingan Akhir
6. Pengemasan
 Flow Sheet Proses Pembuatan Semen

1. Penambangan Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan
semen adalah batukapur dan tanah liat. Kedua bahan baku tersebut diperoleh
dari proses penambangan di quarry.
Penambangan bahan baku merupakan salah satu kegiatan utama dalam
keseluruhan proses produksi semen. Perencanaan penambangan bahan baku
sangat menentukan pada proses proses selanjutnya yang akhirnya bermuara
pada kualitas dan kuantitas semen. Penambangan bahan baku yang tidak
terencana dan terkontrol dengan baik akan menyebabkan gagalnya pemenuhan
target untuk tahap produksi selanjutnya yang jika dihubungkan dengan kualitas
dan biaya produksi secara keseluruhan dapat menurunkan daya saing produk
terhadap produk yang sama yang dihasilkan oleh pesaing
Persyaratan kualitas batukapur & tanah liat dalam proses penambangan
adalah sebagai berikut :
a. Batukapur
52% <Cao< 54% dan MgO < 18%
b. Tanah liat
60%<SiO2 <70% dan 14%Al2O3<17%
Tahapan proses penambangan adalah sebagai berikut:
a. Pengupasan tanah penutup ( Stripping )
b. Pemboran dan peledakan ( Drilling and Blasting )
c. Penggalian/Pemuatan ( Digging/Loading )
d. Pengangkutan ( hauling )
e. Pemecahan ( crushing )

Proses Penambangan Bahan Baku

2. Penyiapan Bahan Baku

Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan untuk
memperkecil ukuran agar mudah dalam proses penggilingan. Alat yang digunakan
untuk menghancurkan batukapur dinamakan Crusher. Dan alat yang digunakan
untuk memecah tanah liat disebut clay cutter.
Pada umumnya Crusher digunakan untuk memecah batu dari ukuran diameter (
100 1500 mm ) menjadi ukuran yang lebih kecil dengan diameter ( 5 300 mm
) dengan sistim pemecahan dan penekanan secara mekanis.
Batu Kapur ( 800 x 800 mm ) 18 % H2O masuk Hopper melewati
Wobbler Feeder. Batu Kapur < 90 mm akan lolos tanpa melewati Crusher ( 700
T/ J ). Tanah Liat ( 500 x 500 mm ) 30 % H2O masuk Hopper melewati Apron
Feeder dipotong -2 menggunakan Clay Crusher menjadi ukuran 95 % lolos 90
mm. Produk dari Limestone Crusher dan Clay Crusher bercampur dalam Belt
Conveyor dan ditumpuk di dalam Storage Mix.
 Setelah itu raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi dengan
pembuatan mix pile. Tujuan pre-homogenisasi material adalah untuk memperoleh
bahan baku yang lebih homogen.

Proses Penyiapan Bahan Baku

3. Penggilingan Awal
Bahan baku lainnya yang digunakan untuk membuat semen adalah bahan
baku penolong yaitu pasir besi dan pasir silika. Pasir besi berkontribusi pada
mineral Fe2O3 dan pasir silka berkontribusi pada mineral SiO2. Kedua bahan
baku penolong tersebut akan dicampur dengan pile batukapur & tanah liat masuk
ke proses penggilingan awal, dimana jumlahnya ditentukan oleh raw mix
design.Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan
bahan baku adalah Vertical Roller Mill (VRM). Media pengeringnya adalah
udara panas yang berasal dari suspention-preheater dengan suhu sebesar 300
400 oC.
Vertical roller mills merupakan peralatan yang tepat untuk penggilingan
dan pengeringan material yang relatif basah. Penggilingan & pengeringan dapat
dilakukan secara effisien didalam satu unit peralatan.
Vertical roller mill menjalankan 4 fungsi utama didalam satu unit peralatan, yaitu:
a. Penggilingan ( Roller & grinding table )
b. Pengeringan (gas buang kiln, cooler, AH1)
 c. Pemisahan (Separator)
d. Transportasi (Gas pengering ID Fan)
Bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian
tengah (tempat penggilingan), sementara itu udara panas masuk ke dalam bagian
bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar
raw mill melalui bagian atas alat tersebut. Material akan digiling dari ukuran
masuk sekitar 7,5 cm menjadi max 90m. Penggilingan menggunakan gaya
centrifugal di mana material yang diumpankan dari atas akan terlempar ke
samping karena putaran table dan akan tergerus oleh roller yang berputar karena
putaran table itu sendiri.
Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan
homogenisasi di dalam Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk
mencamnpur dan menghomogenkan bahan baku adalah blending silo, dengan
media pengaduk adalah udara.

Raw Mill Sebagai Tempat Penggilingan Awal

4. Proses Pembakaran
Dalam proses pembakaran dibagi menjadi 3 tahapan, yaitu :

a. Pemanasan Awal (Preheating)

Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu
ditampung ke dalam kiln feed bin. Alat utama yang digunakan untuk proses
pemanasan awal bahan baku adalah suspension pre-heater.
Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk memanaskan
awal bahan baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Suspension preheater
terdiri dari siklon untuk memisahkan bahan baku dari gas pembawanya, riser duct
yang lebih berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan bahan baku (karena
hampir 80% -90% pemanasan debu berlangsung di sini), dan kalsiner untuk
sistem-sistem dengan proses prekalsinasi yang diawali di SP ini. Pada awalnya
proses pemanasan bahan baku terjadi dengan mengalirkan gas hasil sisa proses
pembakaran di kiln melalui suspension preheater ini. Namun dengan
berkembangnya teknologi, di dalam suspension preheater proses pemanasan ini
dapat dilanjutkan dengan proses kalsinasi sebagian dari bahan baku, asal peralatan
suspension preheater ditambah dengan kalsiner yang memungkinkan
ditambahkannya bahan bakar (dan udara) untuk memenuhi kebutuhan energi yang
diperlukan untuk proses kalsinasi tersebut. Peralatan terakhir ini sudah banyak
ditemui untuk pabrik baru dengan kapasitas produksi yang cukup besar, dan
disebut dengan suspension preheater dengan kalsiner.
Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line
calciner (ILC) dan separate line calciner (SLC). Material akan masuk terlebih
dahulu pada cyclone yang paling atas hingga keluar dari cyclone kelima. Setelah
itu, material akan masuk ke dalam rotary kiln.
Penggunaan kalsiner mempunyai keuntungan sebagai berikut :
Diameter kiln dan thermal load-nya lebih rendah terutama untuk kiln
dengan kapasitas besar. Pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner, 100%
bahan bakar dibakar di kiln. Dengan kalsiner ini, dibandingkan dengan kiln yang
hanya menggunakan SP saja, maka suplai panas yang dibutuhkan di kiln hanya
35% - 50%. Biasanya sekitar 40 % bahan bakar yang dibakar di dalam kiln,
sementara sisanya dibakar di dalam kalsiner. Sebagai konsekuensinya untuk
suatu ukuran kiln tertentu, dengan adanya kalsiner ini, kapasitas produksinya
dapat mencapai hampir dua kali atau dua setengah kali lipat dibanding apabila
kiln tersebut dipergunakan pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner.
Kapasitas kiln spesifik, dengan penggunaan kalsiner ini, bisa mencapai 4,8
TPD/m3.
 Di dalam kalsiner dapat digunakan bahan bakar dengan kualitas rendah
karena temperatur yang diinginkan di kalsiner relatif rendah (850 - 900 oC),
sehingga peluang pemanfaatan bahan bakar dengan harga yang lebih murah, yang
berarti dalam pengurangan ongkos produksi, dapat diperoleh.
Dapat mengurangi konsumsi refraktori kiln khususnya di zona
pembakaran karena thermal load-nya relatif rendah dan beban pembakaran
sebagian dialihkan ke kalsiner.
Emisi NOx-nya rendah karena pembakaran bahan bakarnya terjadi pada
temperatur yang relatif rendah.
Operasi kiln lebih stabil sehingga bisa memperpanjang umur refraktori.
Masalah senyawa yang menjalani sirkulasi (seperti alkali misalnya) relatif
lebih mudah diatasi.

b. Pembakaran (Firing)
Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Di dalam
kiln terjadi proses kalsinasi (hingga 100%), sintering, dan clinkering. Temperatur
material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800900 oC, sedangkan
temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1100-1400 oC.
Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit
pabrik semen, karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan
klinker dari bahan bakunya (raw mix). Secara garis besar, di dalam kiln terbagi
menjadi 3 zone yaitu zone kalsinasi, zone transisi, dan zone sintering
(klinkerisasi). Perkembangan teknologi mengakibatkan sebagian zone kalsinasi
dipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner, sehingga proses yang terjadi di
dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya. Proses perpindahan
panas di dalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi sehingga
diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang keluar. Isolator
tersebut adalah batu tahan api dan coating yang terbentuk selama proses. Karena
fungsi batu tahan api di tiap bagian proses berbeda maka jenis batu tahan api
disesuaikan dengan fungsinya.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan coating antara lain :
1. komposisi kimia raw mix
2. konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating
3. temperatur umpan ketika kontak dengan coating
4. temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan
5. bentuk dan temperatur flame
Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan, karena reaksi klinkerisasi
lebih mudah berlangsung pada fase cair. Tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 %
untuk memudahkan terbentuknya coating yang berfungsi sebagai isolator kiln.
Pada kiln tanpa udara tertier hampir seluruh gas hasil pembakaran maupun
untuk pembakaran sebagian bahan bakar di calciner melalui kiln. Karena di dalam
kiln diperlukan temperatur tinggi untuk melaksanakan proses klinkerisasi, maka
kelebihan udara pembakaran bahan bakar di kiln dibatasi maksimum sekitar 20
30%, tergantung dari bagaimana sifat rawmeal mudah tidaknya dibakar
(burnability of the rawmix). Dengan demikian maksimum bahan bakar yang
dibakar di in-line calciner adalah sekitar 20 25%. Pada umumnya calciner jenis
ini bekerja dengan pembakaran bahan bakar berkisar antara 10% hingga 20% dari
seluruh kebutuhan bahan bakar, karena pembakaran di calciner juga akan
menghasilkan temperatur gas keluar dari top cyclone yang lebih tinggi yang
berarti pemborosan energi pula. Sisa bahan bakar yang berkisar antara 80%
hingga 90% dibakar di kiln. Untuk menaksir seberapa kelebihan udara
pembakaran di kiln dalam rangka memperoleh operasi kiln yang baik akan
dilakukan perhitungan tersendiri. Kiln tanpa udara tertier dapat beroperasi dengan
cooler jenis planetary sehingga instalasi menjadi lebih sederhana dan konsumsi
daya listrik lebih kecil dibanding dengan sistem kiln yang memakai cooler jenis
grate.
Pada kiln dengan udara tertier, bahan bakar yang dibakar di kiln dapat
dikurangi hingga sekitar 40% saja (bahkan dapat sampai sekitar 35%), sedangkan
sisanya yang 60% dibakar di calciner. Dengan demikian beban panas yang
diderita di kiln berkurang hingga tinggal sekitar 300 kkal/kg klinker. Karena
dimensi kiln sangat bergantung pada jumlah bahan bakar yang dibakar, maka
secara teoritis kapasitas produksi kiln dengan ukuran tertentu menjadi sekitar 2,5
kali untuk sistem kiln dengan udara tertier dibanding dengan kiln tanpa udara
tertier. Sebagai contoh untuk kapasitas 4000 ton per hari (TPD), kiln tanpa udara
tertier membutuhkan diameter sekitar 5,5 m. Sedangkan untuk kiln dengan ukuran
yang sama pada sistem dengan udara tertier misalnya sistem SLC dapat beroperasi
maksimum pada kapasites sekitar 10.000 TPD. Namun kiln dengan udara tertier
harus bekerja dengan cooler jenis grate cooler sehingga diperlukan daya listrik
tambahan sekitar 5 kWh/ton klinker dibanding kiln dengan planetary cooler.

SP Calciner & Kiln Sebagai Tempat Pembakaran

c. Pendinginan (Cooling)
Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah
cooler. Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker (clinker
silo) dengan menggunakan alat transportasi yaitu pan conveyor.
Laju kecepatan pendinginan klinker menentukan komposisi akhir klinker.
Jika klinker yang terbentuk selama pembakaran didinginkan perlahan maka
beberapa reaksi yang telah terjadi di kiln akan berbalik (reverse), sehingga C3S
yang telah terbentuk di kiln akan berkurang dan terlarut pada klinker cair yang
belum sempat memadat selama proses pendinginan. Dengan pendinginan cepat
fasa cair akan memadat dengan cepat sehingga mencegah berkurangnya C3S.
 Fasa cair yang kandungan SiO2-nya tinggi dan cair alumino-ferric yang
kaya lime akan terkristalisasi sempurna pada pendinginan cepat. Laju pendinginan
juga mempengaruhi keadaan kristal, reaktivitas fasa klinker dan tekstur klinker.
Pendinginan klinker yang cepat berpengaruh pada perilaku dari oksida
magnesium dan juga terhadap soundness dari semen yang dihasilkan. Makin cepat
proses pendinginannya maka kristal periclase yang terbentuk semakin kecil yang
timbul pada saat kristalisasi fasa cair. Klinker dengan pendinginan cepat
menunjukkan daya spesifik yang lebih rendah. Hal ini disebabkan proporsi fasa
cair yang lebih besar dan sekaligus ukuran kristalnya lebih kecil.

5. Penggilingan akhir
Bahan baku proses pembuatan semen terdiri dari :
1. Bahan baku utama, yaitu terak/clinker.
2. Bahan baku korektif/penolong yaitu gypsum
3. Bahan baku aditif yaitu trass, fly ash, slag, dan lain-lain.
Finish Mill/penggilingan akhir adalah sebuah proses menggiling bersama
antara terak dengan 3% - 5% gypsum natural atau sintetis (untuk pengendalian
setting dinamakan retarder) dan beberapa jenis aditif (pozzolan, slag, dan batu
kapur) yang ditambahkan dalam jumlah tertentu, selama memenuhi kualitas dan
spesifikasi semen yang dipersyaratkan.
Proses penggilingan terak secara garis besar dibagi menjadi sistim
penggilingan open circuit dan sistim penggilingan closed circuit. Gambar dibawah
menunjukkan pada gambar a closed circuit dan gambar b open circuit. Dalam
open circuit panjang shell sekitar 4 5 kali dari diameter untuk mendapatkan
kehalusan yang diinginkan. Sedangkan dalam closed circuit panjang shell sekitar
3 kali diameter atau kurang untuk mempercepat produk yang lewat. Separator
bekerja sebagai pemisah sekaligus pendingin produk semen.
Horizontal Tube Mill/Ball Mill adalah peralatan giling yang sering
dijumpai di berbagai industri semen, meskipun sekarang sudah mulai dijumpai
vertical mill untuk menggiling terak menjadi semen.
 Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh
bucket elevator menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen
yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang
cukup halus akan dibawa udara melalui cyclone, kemudian ditangkap oleh bag
filter yang kemudian akan ditransfer ke dalam cement silo.

Finish Mill Sebagai Tempat Penggilingan Akhir

6. Pengemasan
Pengemasan semen dibagi menjadi 2, yaitu pengemasan dengan
menggunakan zak (kraft dan woven) dan pengemasan dalam bentuk curah. Semen
dalam bentuk zak akan didistribusikan ke toko-toko bangunan dan end user.
Sedangkan semen dalam bentuk curah akan didistribusikan ke proyek-proyek.
Tahapan proses pengemasan dengan menggunakan zak adalah sebagai berikut:
Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi
untuk menghindari penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh
air dari luar, dan pelindung dari udara ambient yang memiliki humiditas tinggi.
Setelah itu Semen dari silo dikeluarkan dengan menggunakan udara bertekanan
(discharge) dari semen silo lalu dibawa ke bin penampungan sementara sebelum
masuk ke mesin packer atau loading ke truck.
1.3 Hasil Kunjungan
Pimpinan Staf bagiam Keluarga dari PT.SEMEN INDONESIA beserta
pengatur acara dan karyawan-karyawannya sangat antusias dengan kedatangan
kami. Mereka melayani dan menyampaikan penjelasan dengan baik dan ramah.
Hasil dari Studi Ekskursi tersebut kami banyak memiliki pengalaman baru
mengenai dunia industri secara langsung. Di PT.SEMEN INDONESIA ini kami
diperkenalkan produk-produk yang berkualitas tinggi yang diproduksinya.Studi
Ekskursi ini dilaksankan sangat sesuai dengan masing-masing kompetensi
keahlian, Kami semua khususnya saya sangat senang telah melaksanakan Studi
Ekskursi ke PT.SEMEN INDONESIA ini.
 BAB II

PERUSAHAN 2

2.1 Profil Perusahan

Sejarah DPS dimulai pada September 22 tahun 1910 ketika pemerintah

kolonial Belanda didirikan NV Drogdok Maatschappij. Hal itu awalnya ditujukan
untuk layanan kapal Belanda di Indonesia. Antara 1942 dan 1945, perusahaan ini
dikelola oleh Pemerintah Jepang dengan nama Harima Zosen.
Setelah nasionalisasi perusahaan pada tanggal 1 Januari 1961, NV
Maatschappij Droogdok Soerabaja menjadi sebuah perusahaan milik negara
bernama PN Dok dan Perkapalan Surabaya. Berdasarkan Keputusan Menteri
Komunikasi Laut pada tahun 1963, galangan Sumber Bhaita diintegrasikan ke
dalam perusahaan. Kemudian, sejak 8 Januari 1976 perusahaan telah diasumsikan
status hukum baru sebagai PT. Dok dan Perkapalan Surabaya (Persero), DPS
singkatan.
Sejak 1961 saja dari database yang tersedia DPS telah memperbaiki dan
membangun lebih dari 600 berbagai jenis kapal, dipesan oleh pelanggan lokal dan
asing.
Tipe Perusahaan : Perseroan Terbatas

Bisnis Perusahaan : Jasa reparasi kapal dan bangunan baru kapal

Deskripsi Bisnis :
* Reparasi kapal (ship repair)
* Pembuatan kapal baru (ship building)
* Konversi kapal (ship conversion)
* Bangunan lepas pantai dan fabrikasi struktur baja (Offshore Construction &
Steel Structure Fabrication)
* Desain dan rekayasa teknis (Design & Engineering)
Visi Perusahan:
" Menjadi perusahaan jasa pemeliharaan, perbaikan dan pembangunan
kapal yang terdepan di Indonesia."

Misi Perusahan:
1. Menyediakan jasa pemeliharaan dan perbaikan kapal serta alat apung lainnya
yang memberikan profitabilitas optimal secara berkesinambungan ;
2. Tumbuh dan berkembang untuk mampu membangun kapal dan alat apung
lainnya yang memberikan nilai tambah ;
3. Menerapkan budaya kerja tepat biaya, tepat mutu dan tepat waktu untuk
kepuasan pelanggan ;
4. Memiliki SDM yang kompeten dan handal dalam memberikan solusi terbaik
sesuai prinsip tata kelola yang baik (GCG) ;
5. Menyelenggarakan kegiatan usaha secara profesional yang mengutamakan
kesehatan dan keselamatan kerja serta ramah lingkungan.
Sebagai persiapan untuk menjadi perusahaan kelas dunia, kami terus
meningkatkan tenaga kerja kami melalui berbagai program pendidikan dan
pelatihan teknis serta pengetahuan manajemen. Selain itu, penelitian kami &
pengembangan diarahkan untuk meningkatkan produktivitas dan teknik
manajemen operasional.
Memiliki lebih dari 500 karyawan yang berpengalaman, sejarah yang
panjang dalam hal pelayanan terhadap pelanggan dan standart ISO 9001:2008
serta OHSAS 18001:2007.

2.2 Proses Produksi

Proses pengedokan kapal pada PT. Dok & Perkapalan (persero)

Keadaan Umum Dok

Perlu diketahui bahwa ada beberapa macam jenis pengedokan, antara lain:

a. Floting dok(dok apung)

 b. Graving dok(dok kolam)
c. Slip away

Dari ketiga jenis dok tersebut PT. Dok & Perkapalan lebih memilih
menggunakan dok jenis Graving dok(Dok kolam) sejumlah dua dok, dengan
beberapa aspek pilihan seperti halnya biaya (cost) keamanan (safety) dan
kemudahan dalam pengerjaan mekanis.Adapun spesifikasi dari dok tersebut
adalah sebagai berikut :

Dok I

Kapasitas : 1200 DWT

Panjang : 6,5 m
Lebar : 10,7 m
Draft : 3,20 m

Dilengkapi Fasilitas berupa :

Pompa utama 16/35PK : 1 Unit

Pompa harian 8/25PK : 1 Unit

Pompa portabel 2/5PK : 2 Unit

Graving Dock I
Dok II

Kapasitas : 6500 DWT

Panjang : 112 m
Lebar : 22 m
Draft : 5 m

Dilengkapi Fasilitas berupa:

Pompa Utama 12/102PK : 3 Unit

Pompa Harian 4/15PK : 1 Unit

Pompa Potrabel 2/5PK : 1 Unit

Pompa PMK 5/3Phase/380V/40PK : 1 Unit

Pompa PMK 6/3Phase/380V/30PK : 1 Unit

Graving Dock II

Selain Sarana Dok tersebut terdapat pula alat-alat pendukung kerja lainnya antara
lain sebagai berikut :

Kompresor 7,5KW\380V\12Kg : 1 Unit

Diesel Las Yanmar TS 190R\16PK\2200RPM : 5 Unit
Jib crane Kapasitas 25 Ton : 1 Unit
Fork lift Kapasitas 5Ton : 1 Unit
 Frok lift kapasitas 3 Ton : 1 Unit
Mesin Press Kapasitas 200 Ton : 1 Unit
Mesin Rol Kapasitas 12 mm : 1 Unit
Mesin Bubut :
- 22x 2,5 m: 1 Unit
- 14 x 1,25 m : 1 Unit
- 10 x 1,25 m : 1 Unit
- 16 x 1,5 m : 1 Unit
- 8 x 4,0 m : 1 Unit
- 51 x 12 m : 1 Unit

Mesin Skrap : 1 Unit

Mesin Gergaji Kayu : 1 Unit

Mesin Ketan Kayu : 1 Unit

Mesin Bor :

-Kapasitas 3/8-2 : 1 unit

-Kapasitas 1/4 -1 : 1 Unit

Bending Pipa kapasitas 3 : 1 Unit

Mesin las hitachi dan toyo deaden 400A : 105 Unit

Pesawat Water jet kapasitas 15Kg/cm2 : 1 Unit

Gas Free detector : 1 Unit

Mugger Test : 1 Unit

Ultrasonic test : 1 Unit

Liquid oxygen tank

Kapasitas 190m2 : 1 Unit

Kapasitas 145m2 : 1 Unit

Alat sekrap lambung kapal : 1 Paket

Sweep Blasting tool : 2 Unit

Sistematika Pengedokan

Secara umum proses sistematika dalam pengedokan tersendiri dapat

diuraikan dalam beberapa item sebagai berikut:

1. Perusahaan (Owner) Menghubungi perusahaan galangan kapal (dalam hal

ini PT. Dok & Perkapalan ) guna minta antrian pengedokan perbaikan
kapal.
2. PT. Dok & Perkapalan memproses berdasarkan data yang diberikan
oleh owner (dijelaskan lebih lanjut pada proses pengedokan)
3. Kemudian dilakukan langkah:
a. Docking Space
b. Repair list
c. Calculation
d. Pranegitiation
e. Contract
f. Dock Regulation
g. Draft Bill
h. Final Calculation

Pada langkah tersebut pihak owner diwakoli oleh OS (Owner Surveyor)

1. Setelah mencapai titik kesepakatan maka pihak owner maupun pihak

galangan kapal, menghubungi anak buah kapal untuk naik dok guna
persiapan peralatan yang dibutuhkan dalam proses pengedokan.
2. Selama kapal yang akan melakukan pengedokan (antri masuk dok) pihak
PT. Dok & Perkapalan melakukan floating Repair dengan tujuan untuk
efisiensi waktu yang digunakan dalam proses perbaikan kapal.
3. Setelah mooring quay habis, kapal mulai memasuki dok yang sebelumnya
telah dipersiapkan bantalan-bantalan yang telah disesuaikan peletakannya
sesuai alur gading-gading utama kapal yang akan melakukan pengedokan,
 dengan fasilitas-fasilitas yang telah dipersiapkan oleh PT. Dok &
Perkapalan lain:
a. Diberikan asistensi tug boat untuk sandar atau datang dan saat kapal
meninggalkan galangan hal ini membutuhkan waktu sekitar 2 3 hari
b. Diberikan asistensi line handler saat kapal datang, naik turun dok serta
saat kapal meninggakan galangan.
c. Diberikan fasilitas sandar kade sebelum/sesudah docking.
d. Kapal dinaikkan diatas dock guna dilakukan pengerjaan dibawah garis
air
e. Disupply aliran listrik kekapal untuk lampu
penerangan/power consumption dikapal selama perbaikan;
380V/50Hz, 3 Phase, 60A
f. Diberikan 2 buah selang air laut untuk pemadam kebakaran selama
kapal dalam perbaikan
g. Diberikan 5 ton air tawar setiap hari untuk keperluan MCK ABK
selama kapal dalam perbaikan.
h. Diberikan 1 buah bak sampah dikapal selama kapal dalam proses
perbaikan dan sampah dibuang 3 hari sekali.

7. Setelah proses perbaikan dibawah garis air selesai maka kembali

dilakukan floating repair dengan tujuan effisiensi dock space, sehingga dok bisa
digunakan kapal yang lainnya.

Proses Pengedokan:

A. Proses persiapan kapal

1. Kapal ditambatkan di Dermaga dan mematikan semua mesin utama kapal.

2. Menurunkan barang-barang yang tidak dipelukan dalam proses perbaikan

kapal, misalnya drum dan barang lainnya yang mudah bergeser.

3. Memasukan alat-alat yang menonjol keluar kapal misalnya stabilisato kapal.

4. Kapal diusahakan tegak tidak dalam posisi miring ataupun nungging.

5. Kapal yang naik dock diusahakan dalam keadaan free gas demi keselamatan
karyawan dalam proses perbaikan.

6. Menyediakan tali temali, fender dan peralatan yang lain yang dapat digunakan
sewaktu-waktu.

7. Menyediakan kapal tunda sebagai pemandu kapal.

8. Pengosongan tangki, baik tangki bahan bakar, pelumas, ballast dll.

9. Menyediakan gambar yang dibutuhkan dalam proses pengedokan, seperti

a. General arrangement
b. Midshipman section
c. Lines plan
d. Shell expantion
e. Lainnya yang dibutuhkan.

10. Memperhatikan posisi waktu gelombang air (pasang/ surut) untuk proses
pemasukan kapal maupun pengeluaran kapal dari dock dengan dibantu kapal
bantu dantug boat.

B. Persiapan Docking oleh Pihak Galangan

1. Pengosongan kolam dok dengan menutup pintu air (ponton) dimana pintu air
ini sendiri merupakan pintu berbentuk balok yang bagian tengahnya terdapat
ruangan untuk air, dan menyedot air yang ada dalam kolam dengan menggunakan
pompa.

2. Setelah dok kolam kosong maka dilakukan pemasangan bantalan dudukan

kapal, peletakannya disesuaikan gading-gading utama daripada kapal itu
tersendiri.
3. Kemudian dilakukan pengisian air kembali pada kolam setinggi water
float dengan membuka pintu induk .

4. Pengosongan air dalam ponton agar massa dalam ponton tersebut menjadi
ringan sehingga mengapung dan dapat dengan mudah dipindahkan. Dengan
bantuan tali dan ditarik ke bagian samping dok kolam.

5. Kapal dimasukkan dengan bantuan tali temali dan di tempatkan pas terhadap
bantalan yang telah di sediakan sebelumnya sesuai center line yang ada.

6. Penutupan ponton kembali dengan bantuan tali temali di paskan pada gerbang
dan kembali diisi air pada bagian dalamnya, dan kemudian dilakukan
pengosongan kolam dengan bantuan pompa.

C. Proses Pemasukan dan Pengeluaran Kapal dari Dok

a. Proses Pemasukan Kapal

Sebelum memasukkan kapal perlu kita perhatikan hal-hal sebagai berikut:

1. Mesin harus mati kecuali mesin winch

2. Kapal diatur supaya trim yang terjadi adalah trim minimum, dimana jarak
antara trim haluan dan buritan adalah 2 meter.

3. Kapal harus bebas dari muatan berbahaya dan gas

4. Kesiapan fasilitas sandar (bolder, tali, crew dock dll)

Selain memperhatikan hal-hal tersebut diatas perlu juga dipersiapkan hal-hal

sebagai berikut:

1. Pengaturan keel block dan side block, pada side block mengacu pada docking
line plan

2. Pada keel block 1 m terdiri dari beton cor setinggi 70cm dan bantalan kayu
keras setinggi 30 cm.
3. Peninggian side block diatur sesuai bentuk gading-gading kapal.

4. Kapal-kapal dengan lebar sama atau lebih dari 16m dibuat side block antara,
dimana jarak antar block maksimal 2 m atau diatur tumpuan maksimal pada
landasan graving tidak lebih.

5. Posisi bottom plug, peralatan elektronik dibawah kulit lambung, sea chest, dan
sepatu kemudi tidak boleh bertumpu pada stop block.

6. Jarak pengaturan lock sebagai berikut:

a. 4 buah keel block terdepan dan 5 buah paling belakang jarak antar stop
blockmasing-masing adalah 50 cm dan diikat masing-masing menjadi 1
unit agar saat kapal duduk susunan keel block tidak bergeser pada pondasi.
b. Jarak antara keel block masing-masing 2 m
c. Jarak antara side block masing-masing 3 m, 3,5 m, 4 m tergantung
masing-masing jarak frame dan besar kapal.
d. Penempatan side block diletakkan dalam daerah setengah lebar R bilga
e. Penempatan side block antara, tergantung posisi side keel pada konstruksi
kapal tersebut.

7. Penempatan keel block, side block dan side block antara diusahakan bertumpu
pada wrang-wrang double bottom, sekat melintang dan memanjang sekat
melintang dan memanjang untuk menghindari deformasi pada plat bottom.

8. Penandaan garis, titik, untuk posisi acuan pembentukan kapal.

9. Persiapan tug boat, dock master dan crew dock,batang stut ukuran, tali-temali,
tangga dan lain-lain.

10. Setelah pekerjaan persiapan selesai, kapaldapat dimasukkan, urutan sesuai

dengan proses docking.
b. Proses Pengeluaran Kapal dari Dock

Apabila proses perbaikan selesai, maka kapal telah siap dikeluarkan dan dapat
melakukan prises finising di dermaga. Adapun proses pengeluaran kapal dari dock
adalah sebagai berikut:

1. Semua perlatan kerja dalam graving dock dikeluarkan semuanya terlebih

dahulu, begitu pula kotoran hasil reparasi.

2. Kran pintu induk dock dibuka sehingga air masuk ke dalam graving dock,
setelah air yang masuk setinggi permukaan air laut maka pintu ponton akan
terangkat dengan sendirinya.

3. Pada waktu kapal mulai terapung side block yang terikat dengan tali ditarik dari
posisinya kemudian diletakkan disamping.

4. Stoot-stoot samping diambil dan kapal ditarik keluar dengan bantuan tug boat.

2.3 Hasil Kunjungan

Selama proses pengerjaan oleh PT.DOK dan Perkapalan seharusnya

dilakukan pengawasan untuk menghindari kesalahan saat produksi.
Sebaiknya industri-industri selain dari PT.Dok dan Perkapalan perlu
meningkatkan kepedulian terhadap lingkungan.
Kunjungan ke Perusahan ini diharapkan dapat memiliki manfaat bagi para
mahasiswa diantaranya mahasiswa dapat mengetahui dan lebih mengerti sistem
manajemen perusahan, proses repaor dan mesin pembuatan kapal skala industri, tata letak
atau lay out perancangan tempat dan alat dalam pabrik, dan juga mengetahui
informasi - informasi dunia kerja.
Kesimpulan :

Setelah kami mengadakan kegiatan industri di di PT. SEMEN

INDONESIA, kami dapat menarik kesimpulan bahwa:

1. PT. SEMEN INDONESIA adalah merupakan perusahan BUMN serta

salah satu perusahaan besar yang memproduksi semen.

2. Dengan adanya kunjungan industri di PT. SEMEN INDONESIA di gresik

jawa timur juga menambah wawasan kami tentang kemajuan jaman.Karena semua
alat yang digunakan sangat canggih dan memberikan wawasan tentang dunia
industri

3. Dengan melakukan kunjungan Industri ke PT. DOK dan Perkapalan Surabaya

saya mendapat pengalaman baru tentang industri, lebih mengerti dunia kerja
industri, dapat membandingkan ilmu yang diperoleh di Institut dengan dunia kerja
industri. Observasi yang dilakukan secara nyata dan langsung pengembangan atas
tugas yang diemban oleh mahasiswa yang pada akhirnya sebagai bekal untuk
tekun terjun di dunia kerja.

Kritik dan Saran :

Untuk menjadi bahan referensi dalam kunjungan industri berikutnya, kami

mempunyai beberapa masukan yang mungkin bisa bermanfaat.

Kritik :

Pada kunjungan industri di PT.SEMEN INDONESIA para peserta

kunjungan industri seharusnya melihat langsung atau turun langsung ke lapangan
dan melihat proses produksi semen dan melihat langsung mesin-mesin yang
digunakan
Pada perusahan PT.Dok Dan Perkapalan sangat disayangkan
K3 pada proses kerja kurang diterapkan.Contohnya pada tangki air yang dimana
pada selang atau pipa yang bocor dan tidak diperhatikan.
 Saran :
a. Sebaiknya pimpinan PT.SEMEN INDONESIA lebih jelas dalam menerangkan
atau menjelaskan tentang bagian-bagian atau tugas-tugas karyawanya.
b. Kegiatan lebih baik disesuaikan dengan jadwal produksi agar siswa dapat
mengetahui proses pembuatannya.
c. Diharapkan agenda program Kunjungan Industri ini tetap berjalan setiap
tahunnya.
d. Kunjungan Industri hendaknya dilaksanakan dengan biasa yang terjangkau oleh
mahasiswa.
Menurut hasil pengamatan penulis terhadap PT. DOK Dan Perkapalan
Surabaya, penulis memberi saran yang mungkin bermanfaat bagi kemajuan PT.
DOK Dan Perkapalan Surabaya, antara lain :

a. Setiap cara pembuatan produk-produk yang dibuat, agar setiap orang yang ingin
melihat cara pembuatan tidak saling berdesak-desakan.
b. Setiap tempat proses pembuatan diurutkan sesuai dengan proses pembuatan yang
sesungguhnya agar pengunjung dapat melihat cara pembuatan dari awal
pembuatan Kapal hingga akhir pembuatan.