BAB I

PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang
Dalam memasuki era perindustrian yang semakin berkembang sebuah perusahaaan
harus bisa bersaing dengan perusahaan lain yang sejenis sehingga dapat terus bertahan dan
dapat menjadi perusahaan yang unggul. Salah satu cara agar dapat memenangkan persaingan
adalah dengan cara memproduksi produk yang berkualitas dengan tepat waktu.
CV Cupu Artama Jaya merupakan salah satu perusahaan rumah pemotongan ayam.
Produk yanh dihasilkan pabrik ini adalah kankas ayam, daging bonless, ayam cutting, dan
MDM. Hasil samping dari pabrik ini yaitu kepala, leher, kaki, ampla, hati, usus, bulu, dan
tulang MDM.
Mesin-mesin yang digunakan untuk memproduksi produk-produk cukup banyak dan
bervariasi, tetapi penempatan mesin-mesin tersebut tidak beraturan sehingga terjadi
kesimpangsiuran dalam proses produksi. Hal ini mengakibatkan jarak total material
handling menjadi sangat panjang sehingga berdampak pada waktu penyelesaian produk yang
jauh lebih lama. Untuk itu perlu dilakukan penataan kembali tata letak mesin-mesin tersebut
agar jarak total material handling lebih pendek sehingga dapat meningkatkan efisiensi waktu
penyelesaian produk.

1.2.Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum ini adalah untuk menganalisis pola aliran bahan,
merancang ulang tata letak fasilitas pada lantai produksi sehingga dapat mengurangi jarak
total material handling.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1.Analisa Pola Aliran Bahan

2.1.1. Pola Dan Tipe Aliran Bahan
Pola aliran bahan pada umumnya akan dapat dibedakan dalam dua tipe yaitu
pola aliran bahan untuk proses produksi dan pola aliran bahan yang diperlukan untuk
proses perakitan. Untuk lebih jelasnya hal ini akan diuraikan sebagai berikut :
1. Pola aliran bahan untuk proses produksi (fabrikasi) yaitu pola aliran yang dipakai
untuk pengaturan aliran bahan dalam proses produksi yang dibedakan menurut :
a. Straight Line (Pola Aliran Garis Lurus)
Pada umumnya pola ini digunakan untuk proses produksi yang pendek dan
relatif sederhana, dan terdiri atas beberapa komponen.

b. Serpentine (Pola Aliran Zig-Zag)

Pola ini biasanya digunakan bila aliran proses produksi lebih panjang daripada
luas area.pada pola ini, arah aliran diarahkan membelok sehingga menambah
panjang garis aliran yang ada. Pola ini digunakkan untuuk mengatasi
keterbatasan area.

c. U-Shaped (Pola Aliran Bentuk U)

Dilihat dari bentuknya, pola aliran ini digunakan bila kita menginginkan akhir
dan awal proses produksi berada di lokasi yang sama. Keuntungannya adalah
meminimasi penggunaan fasilitas material handling dan mempermudah
pengawasan.
d. Circular (Pola Aliran Melingkar)
Pola ini digunakan apabila departemen penerimaan dan pengiriman berada di
lokasi yang sama.

e. Odd Angle (Pola Aliran Sudut Ganjil)

Pola ini jarang dipakai karena pada umumnya pola ini digunakan untuk
perpindahan bahan secara mekanis dan keterbatasan ruangan. Dalam keadaan
tersebut, pola ini memberi linatsan terpendek dan berguna banyak pada area
yang terbatas.
2. Pola aliran bahan
Pada umumnya ada sekitar empat macam pola aliran yang dipakai dalam proses
perakitan (assembly), yaitu sebagai berikut :
a. Combination Assembly Line Pattern
Disini main assembly line akan disuplai dari sejumlah sub-assembly line atau
part-line. Sub-assembly line ini berada pada sisi-sisi yang sama. Combination
assembly line ini akan memerlukan lintasan yang panjang.

b. Tree Assembly Line Pattern

Pada assembly line pattern, sub-assembly line akan berada dua sisi dari main-
assembly line. Baik dipakai terutama bila main assembly line berada di bagian
tengah dari bangunan pabrik.

c. Dendretic Assembly Line Pattern

Tiap bagian berlangsung operasi sepanjang lintasan produksi sampai menuju
produksi yang lengkap untuk proses assembling.

d. Overhead Assembly Line Pattern

Sebenarnya pola ini bukanlah merupakan suatu assembly line pattern, akan
tetapi merupakan sejumlah pattern yang sama atau tidak sama yang terletak
pada tingkat/lantai yang berlainan.
 2.1.2. Langkah-Langkah Menentukan Aliran Bahan
Langkah-langkah dalam menentukan aliran bahan yaitu:
1. Transportasi yang minimum dari proses pemindahan bahan
2. Meminimumkan gerakan balik yang tidak perlu
3. Pemakaian area yang minimum
4. Pola aliran produksi yang terbaik
5. Keseimbangan penggunaan luas area yang dimiliki
6. Keseimbangan dalam lintasan area perakitan
7. Kemungkinan dan fleksibilitas untuk menghadapi ekspansi di masa mendatang.

2.2. Tata Letak Fasilitas

2.2.1.Tata Letak Fasilitas Pabrik
Tata letak fasilitas pabrik merupakan pengaturan tempat bagi sumber daya fisik
yang digunakan untuk proses produksi . Sumber daya fisik yang dimaksud meliputi
bangunan dan mesin – mesin yang akan digunakan dalam proses produksi . Desain tata
letak yang ekonomis harus mempertimbangkan beberapa hal antara lain:
1. Pemanfatan ruangan , peralatan dan orang secara maksimal
2. Memperbaiki aliran informasi , bahan atau orang
3. Memperbaiki kondisi kerja agar lebih baik dan aman
4. Memperbaiki interaksi antara perusahaan dan konsumennya
5. Fleksibel artinya mudah dilakukan perubahan bila diperlukan
 Pengaturan tata letak fasilitas produksi harus mempertimbangkan faktor-faktor
berikut:

1. Jenis produk, termasuk didalamnya desain produk dan volume produksi.

2. Urutan proses, apakah atas dasar arus ataukah atas dasar proses.
3. Peralatan yang digunakan, baik teknologi, jenis, maupun kapasitas mesin.
4. Pemeliharaan dan penggantian mesin dan peralatan (maintenance and
replacement).
5. Keseimbangan kapasitas antar mesin dan antar departemen (balance capacity).
6. Area tenaga kerja(employee area).
7. Area pelayanan (service area).
8. Feksibilitas(flexibility)

2.2.2. Macam-Macam Tata Letak (Layout)

1. Tata Letak Berdasarkan Produk / Layout by Product
Tata letak jenis ini membentuk suatu garis mengikuti jenjang proses pengerjaan
produksi suatu produk dari awal hingga akhir.
2. Tata Letak Berdasarkan Proses / Layout by Process
Layout pada jenis tata letak berdasarkan proses memiliki bagian yang saling
terpisah satu sama lain di mana aliran bahan baku terputus-putus dengan mesin
disusun sesuai fungsi dalam suatu grup departemen.
3. Tata Letak Berdasarkan Stationary / Layout by Stationary
Tata letak jenis ini mendekatkan sumber daya manusia / SDM serta perlengkapan
yang ada pada bahan baku untuk kegiatan produksi.

2.2.3. Tahapan Membuat Tata Letak Fasilitas

Tahapan dalam membuat tata letak fasilitas, yaitu:
1. Analisa Produk. Menganalisa macam dan jumlah produk yang harus dibuat
menggunakan pertimbangan kelayakan teknis dan ekonomis.
2. Analisa Proses. Menganalisa macam dan urutan proses pengerjaan produksi yang
telah ditetapkan untuk dibuat.
3. Sigi dan Analisa Pasar. Mengidentifikasi macam dan jumlah produk yang
dibutuhkan oleh konsumen. Informasi ini digunakan untuk menentukan kapasitas
produksi yang berikutnya dapat member keputusan tentang banyaknya mesin dan
fasilitas produksi yang diberikan.
4. Analisa Macam dan Jumlah Mesin/Equipment dan Luas Area yang Dibutuhkan.
Dengan memperhatikan volume produk yang akan dibuat, waktu standard, jam
kerja dan efisiensi mesin maka jumlah mesin dan fasilitas yang diperlukan (juga
operator) dapat dihitung. Untuk selanjutnya luas area, stasiun kerja, kebutuhan
area, jalan lintasan dapat di tentukan agar proses berlangsung dengan lancar.
5. Pengembangan Alterantif Tata Letak. Sebelum menentukan tata letak terbaik yang
harus dipilih, terlebih dahulu dilakukan pengembangan alternative dengan
mempertimbangkan:
a. Analisa ekonomi didasarkan macam tipe layout yang dipilih
b. Perancanaan pola aliran material yang harus dipindah dari satu proses ke
proses berikutnya
c. Pertimbangan yang terakait dengan luas area, kolom bangunan, struktur
organisasi, dan lain-lain.
d. Analisi aliran material dengan memperhatikan volume, frekwensi dan jarak
perpindahan material sehingga diperoleh total biaya yang paling minimum.
6. Perancangan Tata Letak Mesin dan Departemen Dalam Pabrik. Hasil analisa
terhadap layout dipakai dasar pengaturan fasilitas fisik dan pabrik dan pengaturan
departemen penunjang.