MODUL 4

Tata Letak Fasilitas Produksi Dalam Sebuah Pabrik

Disusun : Emaria Sugiarto, S.T., M.T.

KOMPETENSI PEMBAHASAN

Setelah mengetahui konsep dasar pemilihan lokasi suatu industri

(pabrik), maka perlu kemudian mengetahui perancangan tata letak
fasilitas-fasilitas produksi dalam pabrik. Tujuannya agar dapat
mengidentifikasi proses-proses yang tepat untuk memproduksi
suatu barang/jasa dengan alur yang tepat dan efisien.

Pembahasan meliputi:
• Macam dan Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi (layout)
• Perencanaan Tata Letak secara Sistematis (Systematic Layout
Planning)
Macam dan Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi (layout)
Tata letak pabrik didefinisikan sebagai tata cara
pengaturan fasilitas–fasilitas pabrik guna
menunjang kelancaran proses produksi.

Tujuan utama dari tata letak pabrik ialah

mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi
yang paling ekonomis untuk beroperasi secara
aman dan nyaman sehingga akan dapat
menaikkan moral kerja dan performance dari
operator.
Pengaturan tersebut akan memanfaatkan
- luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya,
- kelancaran gerakan-gerakan material,
- penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen,
- personil pekerja dan sebagainya.

Heizer dan Render (2005) menyatakan bahwa, desain tata letak harus
mempertimbangkan beberapa hal:
a. Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi.
b. Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik
c. Moral karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih aman
d. Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik.
e. Fleksibilitas (bagaimanapun kondisi tata letak yang ada sekarang, tata letak tersebut akan
perlu dirubah).
Prinsip perencanaan tata letak fasilitas pabrik:
Berikut ini adalah 7 Prinsip yang wajib dipertimbangkan pada saat merencanakan Tata Letak Fasilitas Pabrik
(Plant Layout).
1. Prinsip Integrasi (Principle of Integration).
Dapat mengintegrasikan manusia, material, mesin dan layanan pendukung lainnya untuk
mendapatkan pemanfaatan yang optimal terhadap sumber daya yang dimilikinya.
2. Prinsip Kedekatan Jarak (Principle of minimum distance),
Terkait dengan perpindahan atau pergerakan manusia dan material. Tata Letak diatur sedekat mungkin
untuk meminimalisasi perjalanan dan pergerakan. Karena jarak yang jauh dapat meningkatkan waktu
kerja yang berarti meningkatkan biaya operasional.
3. Prinsip Pemanfaatan Ruang (Principle of Space Utilisation)
Tata letak yang baik adalah memanfaatkan keseluruhan ruang baik ruang Horizontal maupun ruang
Vertikal. Pemanfaatan optimal bukan saja pada lantai ruangan saja, namun juga meliputi tinggi ruangan
(pemanfaatan tiga dimensi).
4. Prinsip Aliran (Principle of Flow)
Tata letak yang baik adalah Layout yang dapat memperlancar aliran perpindahan material hingga tahap
penyelesaiannya.
5. Prinsip Fleksibilitas Maksimum (Principle of Maximum Flexibility)
Tata Letak yang baik tidak memakan biaya besar dan waktu lama saat terjadi perubahaan. Kebutuhan
masa depan juga dijadikan salah satu pertimbangan dalam melakukan perancangan tata letak fasilitas
pabrik.
6. Prinsip Keselamatan, Keamanan dan Kepuasan (Principle of Safety, Security and Satisfaction)
Tata letak yang baik adalah yang mempertimbangkan keselamatan, keamanan, kenyamanan dan
kepuasan tenaga kerja serta keamanan fasilitas seperti menghindari terjadinya kebakaran dan
kemalingan.
7. Prinsip Penanganan minimum (Principle of minimum handling)
Tata letak yang baik dapat meminimalisasi penanganan material.
Macam dan Type Tata letak Fasilitas Pabrik
Perancanaan fasilitas akan menentukan bagimana aset tetep yang berwujud akan mendukung tercapainya
suatu tujuan kegiatan, untuk perusahaan manufuktur, perencanaan fasilitas melibatkan penentuan bagaimana
fasilitas manufuktur dapat mendukung kegiatan produksi. Sehingga tata letak model ini sering disebut juga
flow-line layout.

Secara umum tata letak fasilitas pabrik dapat diklasifikasikan 3 tiga macam yaitu:
a. Tata letak berdasarkan aliran produk (product layout)
b. Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout)
c. Tata letak berdasarkan posisi (fixed position layout)

A. Tata letak berdasarkan aliran produk (product layout).

Dengan layout berdasarkan aliran produk maka mesin dan fasilitas lainnya diatur menurut prinsip “machine
after machine” apapun mesin yang digunakan.
Tipe aliran produk yang biasa diaplikasikan:
- Straight line  digunakan pada proses produksi yang
pendek dan sederhana.
- S - shaped (zig zag)  biasa digunakan jika proses
produksi lebih panjang daripada luas pabrik. Untuk
mengatasi keterbasatan area.
- U – shaped  digunakan bila menginginkan akhir dan
awal proses pada lokasi yang sama. Untuk meminimaasi
material handling dan pengawasan mudah.
- O – shaped (circular)  digunakan jika bagian penerimaan
dan pengiriman berada pada lokasi yang sama.
- Odd-angle  digunakan jika bagian penerimaan dan
pengiriman berada pada lokasi yang sama.
Dasar Utama Tata Letak Aliran Produk

Beberapa pertimbangan dalam sebagai dasar utama tata letak aliran produk:
- Hanya ada satu atau beberapa produk yang dibuat.
- Produk dibuat dalam volume besar dalam jangka relatif lama.
- Ada kemungkinan melakukan motion and time study guna menentukan laju produksi
per satuan waktu.
- Adanya keseimbangan (line balancing) anatar operator dan peralatan produksi.
- Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit.
- Satu mesin untuk satu macam operasi kerja
- Aktivitas perpindahan material secara mekanik, dengan conveyor.
- Mesin produksi yang digunakan dipilih tipe yang special purpose machine.
Kelebihan dan kekurangan Tata Letak Aliran Produk
B. Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout).

Merupakan metode pengaturan dan penempatan segala mesin dan peralatan produksi yang memiliki tipe/
jenis yang sama ke dalam satu bagian/departemen. Jadi mesin dikelompokan sesuai dengan kesamaan
proses atau fungsi kerjanya. Sehingga model tata letak ini sering disebut juga functional layout.

Tata letak berdasarkan aliran proses umumnya diaplikasikan untuk industri yang bekerja dengan
jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama sekali untuk jenis produk–produk yang tidak standar.

Tata letak tipe aliran proses ini akan jauh lebih fleksibel bilamana dibandingkan dengan tata letak tipe aliran
produk

Contoh:
- bengkel-bengkel,
- rumah sakit,
- universitas atau
- Perkantoran
- Pabrik furniture
antik
Kelebihan dan kekurangan Tata Letak Aliran Proses
Dasar Utama Tata Letak Aliran Proses

Beberapa pertimbangan dalam sebagai dasar utama tata letak aliran proses:
- Produk yang dibuat terdiri dari berbagai macam model/tipe dengan volume yang dalam
jumlah kecil dan jangka waktu yang relative singkat.
- Aktivitas motion and time study untuk menentukan metoda dan waktu standar sulit
dilakukan karena kegiatan berubah-ubah.
- Sulit mengatur keseimbangan kerja (line balancing) Antara kegiatan manusia dan mesin.
- Memerlukan pengawasan yang ketat selama langkah-langkah berlangsung.
- Satu tipe mesin mampu melakukan berbagai macam fungsi / operasi kerja. Dipilih mesin
dengan tipe general purpose machine.
- Banyak menggunakan peralatan berat khususnya untuk material handling dan memerlukan
perawatan khusus.

C. Tata letak berdasarkan posisi (fixed position layout).

Merupakan metode pengaturan suatu fasilitas
produk seperti mesin, manusia dan komponen
lainnya yang bergerak menuju komponen produk
utama yang berada pada posisi tetap.

Biasanya tata letak ini digunakan untuk kegiatan

produksi yang menghasilkan produk-produk
dengan skala ukuran yang besar seperti pesawat
terbang, kapal laut, dan lainnya.
Kelebihan dan kekurangan Tata Letak Aliran Posisi Tetap (fixed-position layout)
Karakteristik Tata Letak dilihat dari aspek operasi atau produksi.
Perencanaan Tata Letak Secara Sistematis
(Systematic Layout Planning)
Tahapan-tahapan proses
perancangan tata letak dapat
dijabarkan mengikuti urutan kegiatan
yang dikembangkan oleh Richard
Murther, yaitu melalui pendekatan
yang dikenal sebagai Systematic
Layout Planning (SLP) atau Fasilities
Planning (FP).

Secara sistematis prosedur

pelaksanaan SLP dapat digambarkan
menurut bagan di samping:
Langkah dan Prosedur SLP

Adapun langkah-langkah yang perlu dibuat dalam Sytematic Layout Planning

sebagai berikut:

- Langkah Awal (Analysis)

Pengumpulan Data Masukan dan Aktivitas, yang terdiri atas 5 lima langkah
(langkah 1-5). Analisa aliran barang sampai dengan penyesuaian dengan luasan
area yang tersedia.

- Langkah Penelitian (Search)

Pembuatan kebutuhan ruang - perencanaan alternatif layout, yang terdiri atas
4 empat langkah (langkah 6-9).
Merupakan langkah-langkah analisa terhadap problem yang telah
diformulasikan sampai dengan (pembuatan kebutuhan ruang – perencanaan
alternatif layout), merupakan fase-fase penelitian yang diperlukan untuk proses
perencanaan (design process).

- Langkah Pemilihan Alternatif (Selection)

Fase pemilihan alternatif layout yang ingin diaplikasikan dan akan dilaksanakan,
merupakan langkah 10.
Langkah Awal (Analysis) – Pengumpulan Data Masukan dan Aktivitas

Agar plant layout analysis bisa bekerja secara efektif maka ia harus bisa
mengumpulkan data informasi yang berkaitan dengan aktivitas pabrik, proses
dan penjadwalan kerja.

Data yang berkaitan dengan desain produk sangat penting dan akan berpengaruh
terhadap layout yang akan dibuat
- Data Rancangan Produk  prototype, gambar kerja, parts lists, bill of materials
- Data Rancangan Proses  assembly charts, route sheet, operation / flow
process, jenis mesin-mesin
- Data Rancangan Jadwal Produksi  leadtime, start-end schedule, jumlah
tenaga kerja, job description, jumlah mesin, jumlah material, handling material

Langkah 1 : Analisa Aliran Material/Bahan (flow of materials)

Merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan matrial di antara
departemen-departemen atau aktivitas-aktivitas operasional.

Pola aliran ini menggambarkan raw material masuk sampai menjadi produk jadi. Dimana
alternative prosesnya di antaranya Straight line, U-shaped, L-shaped, O-shaped, Odd
angle, S-shaped.
Langkah analisa aliran material ini
 diawali dengan penggambaran aliran material
yang bergerak dari satu tahapan proses ke
proses berikutnya.

Tipe proses yang sering dipakai yaitu

a. Peta Aliran Proses (flow process chart)
digunakan pada proses standar dengan
menggambarkan aktivitas-aktivitas yang menurut
ASME (American Society of Mechanical
Engineering) sebagai berikut:

Contoh Peta Aliran Proses

b. From-to Chart (FTC) digunakan pada proses job shop (berdasarkan job order, custom designs)

Disebut juga Travel Chart atau Trip Chart menunjukkan sejumlah “aktivitas perjalanan” dari satu lokasi
kerja ke lokasi kerja yang lain.

Dimana analisa didasarkan pada bobot / volume material yang harus dipindahkan dan jarak
perpindahan yang ditempuh.

Secara prinsip analisa ini mencari total material handling yang minimal dengan cara:
- Material dengan bobot/volume besar dipindahkan dalam jarak pendek.
- Menghindari adanya aliran balik (back tracking) karena menyebabkan aktivitas dilakukan dua kali atau
lebih.

Contoh Analisa From-to Chart

1. Diketahui Data Volume of Handling dan Luas departemen

Contoh Peta Aliran Proses

2. Membuat matriks From-to Chart

- Urutan awal dapat ditentukan secara sembarang (untuk pertama kalinya).

- Analisa momen yang besarnya ditentukan berdasarkan % of handling volume
dikalikan dengan jarak terhadap diagonal matriks
- Dalam analisa momen back tracking dinilai sebesar dua kali forward moment.
- Buat macam-macam alternatif letak departemen berdasarkan analisis momen
untuk menentukan urutan departemen sebaik-baiknya.

Contoh Peta Aliran Proses

Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktivitas (Activity relationships)

Analisis hubungan aktivitas diperlukan untuk menentukan derajat kedekatan hubungan antar
departemen dipandang dari dua aspek yaitu kualitatif dan kuantitatif.
- Aspek kualitatif  lebih dominan dalam menganalisis derajat hubungan aktivitas dan biasanya
ditunjukkan oleh peta hubungan aktivitas (ARC). Atau sering disebut Relation Chart (REL-
chart).
- Aspek kuantitatif lebih dominan pada analisis aliran material.

Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu departemen, telah
ditetapkan suatu pengelompokan derajat hubungan, yang diikuti dengan tanda bagi setiap derajat
tersebut. Menurut Richard Muther berbagai hubungan tersebut antara lain:
A = Mutlak perlu aktivitas-aktivitas tersebut didekatkan (absolutely necessary).
E = Sangat penting aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan (especially important).
I = Penting bahwa aktivitas- aktivitas berdekatan (important).
O = Biasanya (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah (ordinary closeness OK).
U = Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun (un-important).
X = Tidak diinginkan aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan (un-desirable)

Fasilitas Tingkat Hubungan

Contoh-contoh Analisa Hubungan Aktivitas
Contoh 1
Contoh 2
Langkah 3 : Penyusunan String Diagram (Relationships Diagram)

Langkah ini pada dasarnya merangkum Langkah 1 dan Langkah 2 dimana posisi mesin (atau
kelompok fasilitas kerja/departemen) akan diatur letaknya dan dihubungkan dengan garis (string)
sesuai dengan jarak perpindahan materialnya.

Peta ativitas yang telah dibuat kemudian digunakan sebagai dasar pembuatan activity relationship
diagram (ARD) yaitu untuk menentukan letak masing-masing aktivitas/ depatement.

String / garis keterkaitan aktivitas (ARD) ditunjukan pada table berikut:

Pada dasarnya diagram tersebut menjelaskan mengenai hubungan pola aliran material dan lokasi dari
masing – masing setasiun kerja.
Ada dua cara yang bisa digunakan dalam pembuatan diagram sebagai landasan penyusunan untuk
perencanaan tata fasilitas, yaitu :
1. Dengan membuat suatu Activity Template Block Diagram ( ATBD ).
2. Dengan menggunakan kombinasi – kombinasi garis dan pemakaian kode warna yang telah
distandarkan untuk setiap hubungan aktivitas yang ada.
Contoh-contoh String Diagram

Dari Contoh 2 di atas, ARD untuk kasus tersebut adalah sebagai berikut:
Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area (Area Allocation Diagram)

Langkah ini disebut juga langkah “penyesuaian”. Penyesuaian dilakukan dengan memperhatikan luas
area yang diperlukan. Disebut juga space relationship diagram.

Dilakukan dengan menganalisa dan menghitung

- kebutuhan luas area untuk penempatan fasilitas produksi (luasan area per mesin), dan
- kelonggaran (allowance)

Dari contoh di atas ditentukan kebutuhan luas area (AAD) fasilitasnya sebagai berikut:

Langkah 5 : Pertimbangan Terhadap Luas Area yang tersedia (Space Available)

Dalam penerapan layout yang didesain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia.
Demikian juga jika ada kasus biaya serba terbatas. Dalam langkah ini dipertimbangan kebutuhan luas
area tiap aktivitas dan luas area yang tersedia secara seksama.
Langkah Penelitian (Search)
Langkah ini terdiri atas Langkah 6, Langkah 7, Langkah 8 dan Langkah 9 merupakan langkah
pembuatan Space Realtionship Diagram.

Langkah 6 : Space Relationship Diagram

 merupakan modifikasi dari Langkah 3
 dengan pertimbangan Langkah 4 dan Langkah 5 sebagai acuan maka layout yang telah
direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya berdasarkan string diagram
yang tersusun pada Langkah 3.
Menggambarkan dalam bentuk Block Layout dengan skala tertentu merepresentasikan
bangunan dengan batasan-batasan ruang yang dimiliki

Beberapa metode dalam penentuan kebutuhan luas ruangan diantaranya:

a). Metode Fasilitas Industri
Menentukan kebutuhan ruangan berdasar pada fasilitas produksi dan fasilitas pendukung
proses produksi yang digunakan.
b). Metode Template
Memberikan gambaran yang nyata tentang bentuk dan seluruh kebutuhan ruangan dalam
dalam suatu model atau template dengan skala tertentu.
c). Metode Standar Industri
Standar industri dibuat atas penelitian-penelitian yang dilakukan terhadap industri yang
dinilai telah mapan dalam perancangan tata letak fasilitas secara keseluruhan.
Untuk Contoh 2 Block Layout sebagai berikut:
 Langkah 7 dan Langkah 8 : Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis

Dimana

Langkah 7  Modifying Consideration dilakukan dengan mempertimbangkan

kemungkinan modifikasi baik dalam bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi
piping system, dll sebagai dasar untuk memperbaiki desain layout yang diusulkan.

Langkah 8  Practical Limitation yaitu mempertimbang semua keterbatas yang ada

baik luasa area bangunan maupun biaya.

Langkah 9 : Develop Layout Alternatives

Merupakan langkah pengambilan keputusan terhadap usulan beberapa alternative
desain layout.

Langkah Pelaksanaan Alternatif Layout (Selection)

Langkah ini adalah evaluasi terhadap alternative layout yang dipilih dan dilaksanakan.

Langka 10: Evaluasi

Merupakan evaluasi untuk memastikan bahwa keputusan yang diambil merupakan
alternative layout yang paling optimal. Bila ternyata ditemukan ketidaksesuaian atau
ketidak-efisienan layout maka akan dilakukan langkah re-layout.
Langkah Pelaksanaan Alternatif Layout (Selection)
Langkah ini adalah evaluasi terhadap alternative layout yang dipilih dan dilaksanakan.

Langka 10: Evaluasi

Merupakan evaluasi untuk memastikan bahwa keputusan yang diambil merupakan alternative layout
yang paling optimal. Bila ternyata ditemukan ketidaksesuaian atau ketidak-efisienan layout maka akan
dilakukan langkah re-layout.

Berikut iniadalah teknik-teknik untuk mengevaluasi perancangan tata letak.

a. Perbandingan Untung Rugi
Menyusun daftar keuntungan dan kerugian masing-masing alternatif yang direncanakan. Alternatif
yang terpilih adalah yang memiliki keuntungan yang relatif besar.
b. Peringkat
Dilakukan dengan memilih faktor-faktor yang dinilai penting, kemudian dibuat daftar peringkat dari
masing-masing alternatif untuk masing-masing faktor. Alternatif perancangan dengan jumlah skor
tertinggi akan dipilih sebagai perancangan tata letak yang akan dibuat.
c. Analisis Faktor
Hampir sama dengan metode peringkat yaitu dengan menentukan faktor-faktor yang dianggap
penting kemudian dilakukan pemberian bobot untuk tiap-tiap faktor.
Faktor yang dianggap paling penting diberi bobot terbesar.
Bobot juga diberikan untuk peringkat alternatif masing-masing faktor. Alternatif perancangan yang
menempati peringkat pertama mendapat bobot terbesar.
Hasil kali bobot faktor dan bobot peringkat merupakan skor dari alternatif perancangan. Alternatif
perancangan tata letak terbaik adalah yang memiliki skor tertinggi.
d. Perbandingan Biaya
Metode ini dilakukan dengan membandingkan biaya untuk masing-masing alternatif perancangan.
Biaya yang diidentifikasi adalah biaya investasi, operasi, dan pemeliharaan.
Alternatif perancangan dengan biaya terkecil akan terpilih sebagai alternatif perancangan terbaik.