PENGECORAN LOGAM WEEK#01 Penyelesaian

Yang dibahas dalam proses pengecoran logam A
1. Umum tentang proses p[engecoran logam
2. Proses pengecoran dengan sand casting
3. Metalurgi pengecoran
4. Gravity casting
Yang dimaksud dengan proses pengecoran logam
adalah proses pembuatan benda dengan menggunakan
logam cair sebagai bahan dasarnya
Memberi tanda untuk bagian bagian yang akan dimesin
dengan penambahan logam , atau menambah ukuran
pola ( 3,2 mm )
Distorsi
Toleransi untuk coran yang berbentuk tidak teratur
karena mengalami distorsi pada saat pendinginan
karena penyusutan logam

PROSES PENGECORAN LOGAM Kelonggaran

1. SAND CASTING Bisa saat pengeluaran pola, diketok ketok maka dengan
2. METAL CASTING bagian dalam cetakan akan mengalami pelebaran,
sehingga perlu dipertimbangkan untuk mengecilkan
Sand casting adalah proses pengecoran dengan ukuran pola
menggunakan pasir sebagai cetakannya sedangkan
metal casting adalah proses pembuatan benda kerja
dimana cetakannya terbuat dari logam
Dalam proses sand casting ada 4 proses
penting dalam pengecoran logam yaitu
1. Pembuatan pola
2. Pembuatan cetakan
3. Pencairan logam
4. Penuangan logam cair

Pola adalah bentuk dari benda kerja yang biasanya

terbuat dari kayu,
Dalam prakteknya pola ada dua yaitu
1. pola permanen ( removable pattern )
2. pola sekali pakai ( disposible pattern )

Yang pertama dilakukan untuk membuat pola adalah :

1. Merubah gambar pola menjadi gambar kerja.
2. Merubah dimensi ukur
3. Ketirusan
4. Penyusutan
5. Distorsi
6. Penyelesaian

Penyusutan
Suatu logam murni atau paduan dingin mengalami
penyusutan, penyusutan yang diperbolehkan persatuan
panjang untuk
• Besi cor ( 1,04 % )
• Kuningan ( 1,50 % )
• Baja ( 2,08 % )
• Al & mg ( 1,30 % )

Ketirusan
Pola ditiruskan untuk menghindari rontoknya pada sisi
sisi ujung cetakan biasa ( 1,04 – 2,08 % ) persatuan
panjang
 SAND CASTING

Pasir cetak dicampur dengan unsur pengikat dengan

menggunakan muller

PROSES PENGECORAN

Sand casting
Sand casting adalah proses pencetakan logam dengan
menggunakan pasir sebagai cetakannya
• bahan pasir adalah pasir silika
• pasir silika diikat dengan lempung
• jenis lempung yang sering dipakai adalah
bentonite bisa juga pasir cetak diikat dengan
bahan lain, seperti Tetes atau plastik jenis
lainnya adalah furan

SAND CASTING

BENTUK PASIR CETAK HALUS DAN KASAR PADA

PEMBESARAN 35 X
Pola
– Pola adalah bentuk produk yang dibuat dari kayu
atau bahan lainnya
– Pola terdiri dari: produk, sprue, gating system,
riser

POROSITY PADA PASIR CETAK HALUS DAN KASAR

PADA PEMBESARAN 35 X
 TAHAPAN PROSES SAND CASTING

POLA DENGAN BENTUK MATCH PLATE PATTERN

HASIL SAND CASTING. MALEABLE IRON

HASIL SAND CASTING. ALUMINIUM ALLOY

Pengenalan Teknik Pola Pengecoran Logam Penggunaan
• Transportasi
Sand Casting process diagram • Alat-alat berat
• Mesin perkakas
• Perlengkapan pabrik
• Alat-alat militer
• Rumah tangga
• Seni
• Dan lain-lain

Jenis-Jenis Proses Pengecoran

• Berdasarkan cetakan dan inti
• Cetakan/inti hilang
• Cetakan/inti tetap
• Berdasarkan pola
• Pola hilang
• Pola tetap
• Berdasarkan pengisian rongga cetak
• Grafitasi
• Tekanan

Alur Proses Pengecoran Logam

• Penentuan teknik pengecoran

• Persiapan bahan cetakan, pembuatan pola,
persiapan bahan peleburan
• Pembuatan cetakan dan inti, peleburan logam
• Penuangan
• Pembersihan coran
• Perlakuan panas dan pengerjaan akhir
• Pemeriksaan and pengujian
• Coran siap kirim

Proses pembuatan cetakan pasir

Metoda Pembentukan Logam

• Pengerjaan Mekanik
• Fabrikasi atau Penyambungan
• Pemesinan
• Metalurgi Serbuk
• Pengecoran

Teknik Pengecoran Logam

Teknik pembentukan logam dengan cara memasukkan
logam cair kedalam rongga cetak yang bentuknya • Pola dan rangka cetak
menyerupai benda yang dikehendaki dan dibiarkan • bagian bawah diletakkan pada landasan
hingga beku. • Rangka cetak bagian bawah diisi dengan pasir
Mengapa pengecoran ? • Rangka cetak bagian bawah dibalik
• Hampir tidak ada batasan ukuran atau berat.
• Dapat membuat bentuk yang rumit
• Pilihan material coran yang sangat banyak
• Cocok untuk pesanan satuan ataupun produksi
massal
• Pilihan proses yang fleksibel
Proses pembuatan cetakan pasir • Cetakan dibersihkan
• Cetakan dirakit dan diberi pemberat dan/atau
klem
• Cetakan siap di cor

Bagian-bagian Cetakan

Proses Penuangan

• Pola, kelengkapan pola, rangka cetak bagian atas

dan perlengkapan lainnya dipasang
• Rangka cetak bagian atas diisi dengan pasir cetak

Proses pembuatan cetakan pasir

•
• Cetakan bagian atas dan bawah dipisahkan Pola Pengecoran Logam
• pola dan kelengkapannya dibuka. • Pola adalah alat bantu yang digunakan untuk
membentuk rongga cetak
• Pola dapat dibuat dari kayu, logam, plastik atau
Proses pembuatan cetakan pasir komposit.
• Tidak ada pola, tidak ada benda cor Patterns
come in all sizes

Jenis-jenis pola
• Berdasarkan umur pakai :
• Pola hilang/habis pakai
• Pola reusable/dapat dipakai berulang
kali
• Pola tunggal, pola plat, pola
khusus, kotak inti
 Berdasarkan bahan pola
• Pola “sementara”, contoh pola kayu,
pola lilin
• Pola tetap/permanen, contoh pola
plastik, pola logam
Kotak inti
• Digunakan untuk membuat inti
• Inti adalah bagian dari cetakan yang berfungsi
untuk membuat rongga dalam benda coran yang
tidak bisa dibentuk dengan cetakan
• Inti menjadi bagian dari cetakan pada saat
perakitan
Metal for Pattern Making
• Pola logam digunakan untuk produksi jangka
panjang
• Pola logam biasanya lebih mahal, lebih kuat, lebih
tahan gesek dan lebih stabil terhadap perubahan
kelembaban
• Pola logam biasanya terbuat dari paduan
aluminium, besi cor, besi cor bergrafit bulat atau
dari baja
Synthetic Materials

• Epoxy resins
Pembuatan pola • RTV rubber
• Pola untuk pengecoran logam memiliki fungsi • Polyurethane
utama untuk membentuk rongga pada cetakan • Dempul
• Untuk memperoleh benda cor yang baik maka • Fiberglass
perlu beberapa fitur yang perlu dipertimbangkan • Kayu tiruan
pada perancangan dan pembuatan pola • Lem
• Cat
Fitur-fitur tambahan pada pola • Polyester foam patterns
• Permukaan pisah/belahan/parting line • Gipsum
• Tambahan ukuran
• Kemiringan, tambahan penyusutan, Menentukan Jenis Pola
tambahan untuk proses pemesinan, • Jumlah casting yang akan diproduksi
tambahan pelenturan (distortion) • Metoda pembuatan cetakan dan inti
• Telapak inti (core print) • Casting Design
• Penambah dan sistem saluran • Toleransi dimensi yang diinginkan
• Tambahan untuk kemudahan proses pemesinan • Jenis dan ukuran rangka cetak dan mesin cetak

Penyusutan pada benda cor The life and cost of pattern

Material untuk pola

• Kayu
• Logam
• Material sintetis
• Resin, RTV rubber, dempul, lem, cat, dll
• Material tambahan
• Paku, sekrup, pena, amplas, dll

Wood for Pattern Making

• Kayu biasa digunakan karena relatif murah dan
mudah untuk di bentuk
• Pola kayu rentan terhadap penyusutan dan
perubahan bentuk karena perubahan kelembaban
udara
• Pola dapat juga dibentuk dari multiplek/kayu lapis
Alat-alat untuk pembuatan pola

• Alat ukur
• Hand tools
• Marking tools, ketam, pahat, kikir, dll
• Machine tools : stationary and portable
• Mesin amplas, mesin gurdi, mesin
gergaji, mesin ketam, bubut, frais, dll
Alat Ukur

• Alat ukur khusus dengan shrinkage allowance

• 2 metoda pengukuran :
• Direct : ruler, caliper, gauge, etc
• Indirect

Hand Tools

• Marking tools
• Planes
• Saws
• Chisels
• Lathe or turning tools
Stationary Machine Tools
• Sander
• Drill press
• Band saw
• Milling machine
• Lathe
Portable Machine Tools

• Portable router
• Portable circular saw
• Portable saber saw
• Portable planer
• Portable drilling
• Portable Sander

|||||

FINAL HANDLING FOR IRON CASTING

Additional Steps After Solidification

• Trimming
• Removing the core
• Surface cleaning
• Inspection
• Repair, if required
• Heat treatment
Trimming
Removal of sprues, runners, risers, parting-line flash,
fins, chaplets, and any other excess metal from the cast
part
▪ For brittle casting alloys and when cross sections
are relatively small, appendages can be broken
off
▪ Otherwise, hammering, shearing, hack-sawing,
band-sawing, abrasive wheel cutting, or various
torch cutting methods are used
TABLE & IMAGE
Removing the Core
If cores have been used, they must be removed
▪ Most cores are bonded, and they often fall out
of casting as the binder deteriorates
▪ In some cases, they are removed by shaking
casting, either manually or mechanically
▪ In rare cases, cores are removed by chemically
dissolving bonding agent
▪ Solid cores must be hammered or pressed out
Surface Cleaning
Removal of sand from casting surface and otherwise
enhancing appearance of surface
▪ Cleaning methods: tumbling, air-blasting with
coarse sand grit or metal shot, wire brushing,
buffing, and chemical pickling
▪ Surface cleaning is most important for sand
casting
In many permanent mold processes, this step can be
avoided
▪ Defects are possible in casting, and inspection is
needed to detect their presence
Heat Treatment
▪ Castings are often heat treated to enhance
properties
▪ Reasons for heat treating a casting:
For subsequent processing operations such as machining
To bring out the desired properties for the application of
the part in service
||||
Sand Casting &Finishing
CASTING INSPECTION
Foundry Inspection Methods
▪ Visual inspection to detect obvious defects such as
misruns, cold shuts, and severe surface flaws
▪ Dimensional measurements to insure that
tolerances have been met
▪ Metallurgical, chemical, physical, and other tests
concerned with quality of cast metal
Casting Quality
▪ There are numerous opportunities for things to
go wrong in a casting operation, resulting in
quality defects in the product
▪ The defects can be classified as follows:
General defects common to all casting processes
Defects related to sand casting process
General Defects: Misrun
A casting that has solidified before completely filling
mold cavity
Figure 11.22 Some common defects in castings: (a)
misrun
General Defects: Cold Shut
Two portions of metal flow together but there is a lack of
fusion due to premature freezing
Figure 11.22 Some common defects in castings: (b) cold
shut
General Defects: Cold Shot
Metal splatters during pouring and solid globules form
and become entrapped in casting
Figure 11.22 Some common defects in castings: (c) cold
shot
General Defects: Shrinkage Cavity
Depression in surface or internal void caused by
solidification shrinkage that restricts amount of molten
metal available in last region to freeze
Figure 11.22 Some common defects in castings: (d)
shrinkage cavity
Sand Casting Defects: Sand Blow
Balloon-shaped gas cavity caused by release of mold
gases during pouring
Figure 11.23 Common defects in sand castings: (a) sand
blow
Sand Casting Defects: Pin Holes
Formation of many small gas cavities at or slightly below
surface of casting
Figure 11.23 Common defects in sand castings: (b) pin
holes
Sand Casting Defects: Penetration
When fluidity of liquid metal is high, it may penetrate
into sand mold or core, causing casting surface to consist
of a mixture of sand grains and metal
Figure 11.23 Common defects in sand castings: (e)
penetration
Sand Casting Defects: Mold Shift
A step in cast product at parting line caused by sidewise
relative displacement of cope and drag
Figure 11.23 Common defects in sand castings: (f) mold
shift
Metals for Casting
▪ Most commercial castings are made of alloys rather
than pure metals
✓ Alloys are generally easier to cast, and properties
of product are better
▪ Casting alloys can be classified as:
✓ Ferrous
✓ Nonferrous
Ferrous Casting Alloys: Cast Iron
▪ Most important of all casting alloys
▪ Tonnage of cast iron castings is several times
that of all other metals combined
▪ Several types: (1) gray cast iron, (2) nodular iron,
(3) white cast iron, (4) malleable iron, and (5)
alloy cast irons
▪ Typical pouring temperatures  1400C
(2500F), depending on composition
Ferrous Casting Alloys: Steel
▪ The mechanical properties of steel make it an
attractive engineering material
▪ The capability to create complex geometries
makes casting an attractive shaping process
▪ Difficulties when casting steel:
Pouring temperature of steel is higher than for most
other casting metals  1650C (3000F)
At such temperatures, steel readily oxidizes, so molten In permanent mold casting, purpose is to aid in removal
metal must be isolated from air of the part from the mold
Molten steel has relatively poor fluidity ▪ Draft = 2 to 3 for permanent
mold processes
Nonferrous Casting Alloys: Aluminum Similar tapers should be allowed if solid cores are used
▪ Generally considered to be very castable
▪ Pouring temperatures low due to low melting Draft
temperature of aluminum Minor changes in part design can reduce need for coring
Tm = 660C (1220F)
▪ Properties:
Light weight
Range of strength properties by heat treatment
Easy to machine

Nonferrous Casting Alloys: Copper Alloys

▪ Includes bronze, brass, and aluminum bronze Figure 11.25 Design change to eliminate the need for
▪ Properties: using a core: (a) original design, and (b) redesign.
Corrosion resistance
Attractive appearance
Good bearing qualities Product Design Considerations
▪ Limitation: high cost of copper ▪ Dimensional Tolerances and Surface Finish:
▪ Applications: pipe fittings, marine propeller Significant differences in dimensional accuracies and
blades, pump components, ornamental jewelry finishes can be achieved in castings, depending on
process:
Nonferrous Casting Alloys: Zinc Alloys ▪ Poor dimensional accuracies
▪ Highly castable, commonly used in die casting and finish for sand casting
▪ Low melting point – melting point of zinc Tm = ▪ Good dimensional accuracies
419C (786F) and finish for die casting and
▪ Good fluidity for ease of casting investment casting
▪ Properties:
Low creep strength, so castings cannot be subjected to Product Design Considerations
prolonged high stresses ▪ Machining Allowances:
▪ Almost all sand castings must be machined to
Product Design Considerations achieve the required dimensions and part
▪ Geometric simplicity: features
Although casting can be used to produce complex part ▪ Additional material, called the machining
geometries, simplifying the part design usually improves allowance, is left on the casting in those surfaces
castability . where machining is necessary
Avoiding unnecessary complexities: ▪ Typical machining allowances for sand castings
▪ Simplifies mold-making are around 1.5 and 3 mm (1/16 and 1/4 in) .
▪ Reduces the need for cores
▪ Improves the strength of the |||||
casting Proses Peleburan (Pencairan) Logam Tuangan
(cor)
Product Design Considerations
▪ Corners on the casting: 1. Berat Jenis, titik Cair dan koefisien kekentalan
Sharp corners and angles should be avoided, since they Besi tuang (cast iron)
are sources of stress concentrations and may cause hot a. Ialah paduan dari besi dan karbon
tearing and cracks dengankandungan karbon lebih dari 2.0 %
Generous fillets should be designed on inside corners b. Biasanya kadar Karbon ini berada pada kisaran
and sharp edges should be blended antara 2,4 hingga 4 %.
c. Temperatur cair antara 1200ºC - 1600ºC
Product Design Considerations "bahan dalam keadaan cair"
▪ Draft Guidelines: Sifat cair dari suatu bahan dapat dibandingkan
In expendable mold casting, draft facilitates removal of dengan sifat cair dari 'Air" namun sifat cair dari bahan
pattern from mold padat seperti logam akan terjadi apabila terjadi
▪ Draft = 1 for sand casting perubahan temperatur terhadap bahan padat itu
sendiri,
 keunggulan, antara lain :
1. Konstruksi dapur kupola sangat sederhana dan
mudah dalam pengoperasian.
2. Biaya operasional relatif rendah
3. Kapasitas relatif besar
4. Komposisi kimia mudah dikendalikan
5. Dapat digunakan dalam peleburan secara terus -
menerus.

3. Prosedur Kerja pengoperasian dapur kupola

• Dapur kupola dibuat dari baja berbentuk silinder
dengan posisi tegak
• Dilapisi dengan bata tahan api.
• kokas (batu bara) sebagai bahan bakar
peleburan
• Bahan baku yakni bahan logam yang akan
dilebur dimasukan kedalam dapur ini.

4. Proses peleburan dengan menggunakan dapur listrik

Dalam beberapa hal pemakaian energi listrik ini
memiliki berbagai keuanggulan, antara lain :
• Homogenitas
o Temperatur pemanasan dapat dikendalikan
o Dapat memperbaiki mutu logam dari bahan
baku dengan mutu rendah

2. Proses Peleburan bahan tuangan

• Proses peleburan bahan tuangan dilakukan
dengan pemanasan didalam dapur Cupola dan
dapur induksi frekwensi rendah
• Peleburan dengan dapur Kupola (Cupola
Furnace) merupakan cara peleburan yang
paling banyak dilakukan dibanding dengan
pemakaian dapur listrik dan dapur - dapur
lainnya
Dapur peleburan dengan induksi listrik frekwensi
rendah
1. Dapur induksi
2. Dapur busur listrik
Dapur induksi ini merupakan dapur yang paling
banyak digunakan dalam proses peleburan karena
biaya operasionalnya murah serta mudah
pengoperasiannya sehingga disebut sebagai dapur
induksi frekwensi rendah
yang termasuk dalam dapur jenis ini antara lain :
a. Dapur listrik jenis Krus
b. Dapur listrik jenis saluran

Dapur Krus
Dapur krus ialah salah satu dari dapur listrik yang
menggunakan induksi listrik sebagai sumber
panasnya. Dapur ini disebut sebagai dapur Krus atau
disebut juga dapur tak berintikarena tempat
peleburannya berbentuk krus atau bak atau
kubangan dapur ini dibentuk dari sistem pemanas
listrik yang dilindungi oleh bahan tahan api dan
dinding baja.

Dapur Induksi saluran

Secara konstruksinya terbagi menjadi dalam dua
bagian :
• Bagian pemanasan
• Bagian krus dan disebut sebagai dapur berinti
Dapur induksi saluran ini konsumsi listriknya
relatif kecil sehingga pemanasannya dilakukan pada
kurang lebih 20% sampai 30% dari bahan yang
akan dilebur