PERALATAN INDUSTRI PROSES 2

BUBBLE COLOUM

OLEH :

KELOMPOK II

Nama :Aulia Rahmi (061430401244)

Miftah Anasia (06143040)
Sebrina Fitriyani (06143040)
Yuniar Rachmawati (061430401996)
Kelas : 3KD
Dosen Pembimbing : Ir. Mustain Z, M.Si

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

2015
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kita panjatkan kehadirat Alllah SWT karena atas berkat dan
rahmat-Nya lah kami dapat menyelesaikan makalah mengenai “BUBBLE
COLOUM” ini. Shalawat serta salam tak lupa kami sampaikan kepada junjungan
Nabi Besar Muhammad SAW beserta keluarga, para sahabat, serta pengikutnya
yang insya ALLAH tetap istiqomah dijalannya.

Kami menyadari bahwa dalam pembuatan makalah ini melibatkan banyak pihak
yang membantu kami menyelesaikan makalah ini sehingga kami mengucapkan
teimakasih kepada :

1. Yth. Ir. Mustain Z, M.Si selaku dosen pembimbing mata kuliah peralatan
industri proses 2.
2. Teman-teman yang telah memberikan semangat dan bantuannya.

Kami juga menyadari bahwa dalam penulisan makalah ini masih banyak
kekurangan. Oleh karena itu, kami sangat mengharapkan kritik dan saran yang
membangun sehingga dapat mencapai kesempurnaan di masa mendatang. Semoga
makalah ini dapat berguna dan bermanfaat bagi kita semua.

Palembang, September 2015

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL................................................................................................i

KATA PENGANTAR.............................................................................................ii

DAFTAR ISI...........................................................................................................iii

DAFTAR GAMBAR..............................................................................................iv

BABI PENDAHULUAN

1.1.Latar belakang....................................................................................................1
1.2.Tujuan Penulisan................................................................................................2
1.3.Manfaat Penulisan..............................................................................................2
1.4.Rumusan Masalah..............................................................................................2
BAB II PEMBAHASAN

2.1. Pengertian bubble coloum.................................................................................3

2.2. Peralatan bubble coloum...................................................................................5
2.3. Aplikasi bubble coloum dalam dunia industri................................................11
2.4. Teknologi terbaru dari peralatan bubble coloum............................................26
BAB III PENUTUP

3.1.Kesimpulan......................................................................................................34
3.2. Saran................................................................................................................34
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................35

iii
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 1.Struktur bubble column...........................................................................3

Gambar 2. Bubble Cap (Pelat Genta).......................................................................6

Gambar 3. Daerah aktif piring bubble cap...............................................................8

Gambar 4.Sieve tray.................................................................................................9

Gambar 5. Valve tray.............................................................................................10

Gambar 6. Menara destilasi....................................................................................12

Gambar 7. Rangkaian alat destilasi pabrik.............................................................13

Gambar 8. Rotary pumps ..................................................................................... 12

Gambar 9. Fenomena dasar jet bubble column......................................................28

Gambar 10. Alat kolom absorbsi .........................................................................28

Gambar 11. Diagram alir denitrifikasi...................................................................30

Gambar 12. Skema UCG (Underground Coal Gasification) ................................31

Gambar 13. Prinsip kerja dari IGCC.....................................................................32

Gambar 14. Proses pembuatan biodisesel secara non-katalitik.............................33

iv
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. LATAR BELAKANG

Operasi pemisahan komponen dari suatu campuran ialah operasi

yang didasarkan atas perpindahan bahan dari satu fase ke fase yang lain.
Pada kontak antar fase dan pemisah fase teknik-teknik yang digunakan
seperti distilasi (penyulingan), absorpsi (penyerapan) gas, dehumidifikasi
(pengurangan kelembaban) dan ekstraksi zat cair.Misalnya saja fungsi
daripada distilasi ialah untuk memisahkan, dengan jalan menguapkan
suatu zat cair yang mampu campur dan mudah menguap.
Pada absorpsi gas misalnya, uap yang dapat larut diserap dari
campuran di mana uap itu terdapat bersama gas yang tak dapat larut
dengan bantuan zat cair yang dapat melarutkan uap itu tetapi tidak
melarutkan gas campurannya.Dehumidifikasi yaitu pembuangan
kelembaban dua komponen diolah dengan suatu pelarut yang lebih banyak
melarutkan salah satu atau beberapa komponen di dalam campuran itu.
Campuran yang telah diolah dengan cara tersebut disebut rafinat dan fase
yang kaya pelarut disebut ekstrak.
Kolom bubble (gelembung) banyak digunakan dalam industri
kimia, antara lain sebagai absorber, fermentor dan reaktor dimana terjadi
reaksi antara gas dan liquida yang dalam proses tersebut sangat
memerlukan daerah kontak yang besar antara kedua phase tersebut. Kolom
bubble adalah peralatan yang sederhana dan tidak mahal. Kolom bubble
merupakan alat kontak dimana gas yang masuk berupa bubble bergerak
secara relatif terhadap phase liquida kontinyu. Gas masuk melalui sparger
pada dasar kolom, begitu gas masuk kedalam kolom maka liquida akan
mengembang. Dalam kolom, gas terdispersi ke dalam phase liquida dalam
bentuk gelembung-gelembung kecil yang berakibat luas kontaknya
menjadi besar. Perpindahan massa terjadi selama pembentukan gelembung
dan juga selama gelembung naik ke permukaan.

1
1.2. RUMUSAN MASALAH

Rumusan masalah dari makalah ini adalah :

1. Apa yang dimaksud bubble coloum ?
2. Apa saja peralatan bubble coloum ?
3. Bagaimana aplikasi bubble coloum dalam dunia industri ?
4. Apa teknologi terbaru dari peralatan bubble coloum ?

1.3. TUJUAN PENULISAN

Tujuan penulisan makalah ini adalah :
1. Memberitahukan pengertian bubble coloum.
2. Memberitahukan peralatan bubble coloum.
3. Memberitahukan aplikasi bubble coloum dalam dunia industri.
4. Memberitahukan teknologi terbaru dari peralatan bubble coloum.

1.4. MANFAAT PENULISAN

Manfaat penulisan makalah ini adalah :
1. Mengetahui pengertian bubble coloum.
2. Mengetahui peralatan bubble coloum.
3. Mengetahui aplikasi bubble coloum dalam dunia industri.
4. Mengetahui teknologi terbaru dari peralatan bubble coloum.

2
 BAB II
PEMBAHASAN
1. Pengertian bubble coloum

Kolom gelembung adalah peralatan tempat terjadinya proses

perpindahan massa, dimana gas akan berkontak dengan liquida. Gas akan
terdispersi ke dalam phase liquida yang kontinue dalam bentuk
gelembung. Tingkat perpindahan massa dalam kondisi tertentu akan
menentukan lajunya dimana seluruh proses terjadi. Tujuan proses ini
adalah untuk dapat terjadinya laju perpindahan massa yang tinggi, yaitu
dengan meperbesar luas interfacial dan tingkat intensitas turbulensi yang
tinggi.

Kolom bubble (gelembung) banyak digunakan dalam industri kimia,

antara lain sebagai absorber, fermentor dan reaktor dimana terjadi reaksi
antara gas dan liquida yang dalam proses tersebut sangat memerlukan
daerah kontak yang besar antara kedua phase tersebut. Kolom bubble
adalah peralatan yang sederhana dan tidak mahal. Kolom bubble
merupakan alat kontak dimana gas yang masuk berupa bubble bergerak
secara relatif terhadap phase liquida kontinyu. Gas masuk melalui sparger
pada dasar kolom, begitu gas masuk kedalam kolom maka liquida akan
mengembang. Dalam kolom, gas terdispersi ke dalam phase liquida dalam
bentuk gelembung-gelembung kecil yang berakibat luas kontaknya
menjadi besar. Perpindahan massa terjadi selama pembentukan gelembung
dan juga selama gelembung naik ke permukaan.
Diantara peneliti-peneliti sebelumnya antara lain telah
menggunakan model dengan anggapan bahwa dispersi axial lebih dominan
dari pada konveksi axial. Pengembangan model telah dilakukan dalam
penelitian ini untuk memprediksi profil konsentrasi oksigen terlarut secara
aksial dan steady-state dalam sebuah kolom gelembung bersekat dan
vertikal.

3
 Jika profil konsentrasi oksigen hanya dipengaruhi oleh tekanan
hydrostatik saja, maka akan terbentuk profil linier; jika terdapat pengaruh
pengadukan maka profilnya menjadi non-linier. Beberapa faktor yang
mempengaruhi profil konsentrasi antara lain , koeffisien perpindahan
massa gas-liquid volumetric overall, laju liquida dan laju gas di dalam
kolom. Pengaruh dari kenaikkan variabel di atas terhadap bentuk profil
konsentrasi adalah tidak begitu besar karena kenaikkan variabel tersebut
dipengaruhi oleh laju alir gas atau laju alir liquida yang harganya relatif
kecil kalau dibandingkan dengan adanya pengaruh pengadukan.
Sedangkan dalam penelitian ini dilengkapi dengan sekat yang berfungsi
sebagai pengaduk.

Perbedaan dalam komposisi kesetimbangan antara fase likuid dan

uap dapat digunakan untuk memisahkan suatu komponen secara individu
ataupun campuran. Dalam peralatan industri untuk operasi transfer uap-
likuid, uap dapat berupa gelembung yang melalui (melintas) fase likuid
secara kontinyu (droplet) likuid yang jatuh kedalam fase uap secara
kontinyu, ataupun kombinasi dari beberapa metode lainnya.
Pengertian dari gelembung uap (bubbling vapor) yang melintasi likuid
adalah uap didistribusi melalui sparger atau pipa berlubang (perforated
pipe) yang terletak pada dasar tangki yang berisi likuid. Gelembung-
gelembung uap tersebut melintasi likuid selama masa lintasannya ke
permukaan (ke bagian atas kolom), dimana ia akan terpisah dan
meninggalkan kolom melalui jalur uap bagian atas (overhead) dari kolom.
Kolom gelembung (bubble coloum) dapat berupa piringan dengan
sejumlah lubang yang di las pada risers atau chimney, dimana uap
akan lewat melintas dari bagian bawah kolom. Tiap risers dipenuhi oleh
sejumlah cap berbentuk bell (genta) untuk mempercepat uap melalui risers
tersebut.
Dalam operasinya, uap (vapor) naik melalui chimney, menghasilkan
sejumlah gelembung dari slot dari bagian bawah cup didalam likuid,
dimana level (ketinggian) likuid dijaga pada plate oleh weir (dam)
sehingga permukaan likuid adalah 2-2,5 inch diatas slot dari bubble cap.

4
 Likuid diumpankan pada plate dan turun melintasi downspout
menuju bagian bawah plate dimana uap akan melintas naik melalui plate
bercampur dengan likuid pada plate karena disperse yang dihasilkan oleh
slot dalam bubble cap. Uap kemudian terpisah pada permukaan likuid dan
melintasi bagian atas piringan (plate). Hal ini dapat dicapai dengan aliran
berlawanan arah (countercurrent) dari likuid yang melintas turun dengan
uap yang melintas naik melalui kolom.

2. Peralatan bubble coloum

2.1. Kolom Piring Gelembung (Bubble Plate Coloum)

a. Dengan tanggul dan salauran limpah yang bundar
Kolom piring gelembung (bubble plate coloum), merupakan salah satu alat
yang digunakan pada kontak anatar fase dan pemisah fase dimana bentuk
pemisahannya dilakukan dengan cara destilasi. Alat ini terdiri dari tanggul
(weit), dan pipa saluran limpah (downcomers).
Dalam kolom ini harus terjadi perpindahan massa dan panas antara uap
yang naik dan cairan yang mengalir turun. Sampel yang biasa digunakan alat
ini adalah yang berupa liquid, misalnya etanol dan air. Pada alat ini terdapat
pelat-pelat yang berfungsi sebagai perlengkapan dalam (internal fitting)
berupa bidang yang letaknya mendatar dan disusun satu diatas yang lain pada
jarak-jarak tertentu di dalam pipa kolom. Pada setiap plat terdapat lapisan
cairan dengan ketinggian tertentu. Cairan ini diterobos oleh uap yang naik
melalui lubang-lubang pada pelat.

b. Piring aliran melintang yang menunjukkan jalan masuk dan jalan

keluar tanggul
Alat ini digunakan untuk cairan, dimana cairan masuk melewati piring menuju
ke piring berikut di bawahnya. Cairan di dalam kolom dipindahkan dari pusat
piring.
5
 Alat ini juga harus mempunyai cairan yang dapat menahan pada piring
yang lebih rendah untuk mencegah uap air mengalir dari atas alat ini. Cairan
pada piring yang lebih rendah ditahan oleh sebuah tanggul (weit). Tanggul ini
berfungsi untuk mendistribusikan cairan. Cairan yang masuk melalui tanggul
akan mengalir melintang sesuai dengan aliran pada piring untuk selanjutnya
mengalir ke jalan keluar tanggul.

2.2. Bubble Cap (Pelat Genta)

Suatu bubble cap adalah suatu piringan yang dilengkapi dengan sebuah
lubang yang menuju suatu pipa yang sesuai yaitu chimney, yang dilewati oleh
uap dari bagian bawah piringan. Tiap-tiap pipa arah naik ditutupi oleh sumbat
berbentuk bel (genta). Sumbat-sumbat tersebut diberi bingkai agar tersedia
ruang yang cukup antara riser (pipa naik) dan sumbat sebagai tempat
keluarnya uap.
Pada operasinya, uap naik melalui chimney dan dialihkan ke bawah oleh
sumbat. Keluarnya berupa gelembung-gelembung kecil dari celah pada bagian
bawah sumbat dibawah cairan. Level cairan diduga diatas pinggiran oleh suatu
alat yang berupa weit. Jadi, permukaan weit sekitar 2-2,5 in diatas puncak
celah dari bubble cap. Cairan memasuki piringan dan melewatinya dan turun
melalui pipa turun melalui piringan ke bagian bawah piringan (plate).
Sementara uap turun melalui piringan bercampur dengan cairan yang berada
diatas piringan karena hamburan dihasilkan dari celah bubble cap. Uap
kemudian terpisah pada permukaan cairan dan melewati bagian atas piringan,
selanjutnya sejumlah aliran balik dari likuid melewati bagian bawah dan uap
melewati bagian atas, melewati kolom penampang hasil.
6
Peralatan bubble coloum ini banyak diaplikasikan didalam proses yang
melibatkan pemisahn secara termal, seperti pada Destilasi, Rektifikasi, dan
Fraksionasi.

Kolom Destilasi dan Rektifikasi

Destilaasi dan rektifikasi adalah proses pemisahan termal yang digunakan
secara luas dibidang teknik untuk memisahkan campuran dalam jumlah yang
besar.
Contoh:
Destilasi atau penyulingan larutan, untuk mengurangi volumenya, untuk
meningkatkan konsentrasi zat terlarut atau untuk mengkristalkan bahan padat
yang terlarut
Destilasi produk antara atau produk akhir yang diperoleh pada reaksi kimia
Rektifikasi pelarut organik yang telah tercemar, agar diperoleh cairan
murni yang dapat digunakan kembali.
Ketiga proses diatas adalah serupa, yaitu pemisahan terjadi oleh penguapan
salah satu komponen dari campuran, artinya dengan cara mengubah bagian-
bagian yang sama dari keadaan cair menjadi berbentuk uap. Persyaratannya
adalah kemudahan menguap (volatilitas) dari komponen yang akan dipisahkan
berbeda satu dengan lainnya.
Bila suatu campuran yang terdiri atas dua jenis cairan yang saling larut
akan dipisahkan, sedangkan tekanan uap atau titik didih keduanya relative
berdekatan, maka pemisahan tidak cukup dilakukan dengan satu kali destilasi
sederhana. Hal ini karena selain mengandung zat yang lebih mudah menguap,
uap yang terbentuk (berarti pula destilatnya) juga banyak mengandung zat
yang lebih sukar menguap.
Rektifikasi berarti memisahkan komponen-komponen yang mudah
menguap dari suatu campuran cairan dengan cara penguapan dan kondensasi
berulang-ulang, dengan perpindahan massa serta panas melalui refluks yang
terkendali. Setelah itu uap dikondensasi dan kondensat ditampung.

7
 Diameter bubble coloum

Efisiensi kontak antara likuid dan uap pada plate tergantung pada
besarnya agitasi yang disebabkan suplai energi oleh uap yang melewati likuid
pada piringan. Pada kecepatan uap yang rendah, maka dihasilkan efisiensi
panas yang rendah pula. Hal ini disebabkan oleh turunnya level (ketinggian)
likuid pada piringan. Makin tinggi kecepatan uap, maka makin tinggi juga
efisiensi plate karena kontak yang panjang. Pada kecepatan uap yang sangat
tinggi, pemsukan likuid ke uap dimulai dan uap cenderung membentuk
kerucut. Efisiensi maksimum plate dicapai diatas interval kecepatan uap.
Diameter kolom bubble dapat ditentukan dengan prosedur kelebihan
kapasitas. Beban uap ini berbeda di beberapa tempat sehingga
menyebabkancross sectional area harus di justifikasi.
Daerah aktif pada piring pada bubble-cap

Diameter Kolom Diameter Tutup Daerah (area) aktif

(m) (mm) pada Bubble cap
0,9 75 0,60
1,2 100 0,57
1,8 100 0,66
2,4 100 0,70
13,0 150 0,74

Spesifikasinya adalah :
 Kapasitas sedang sampai tinggi
 Efisiensi sedang sampai tinggi
 Biaya instalasi dan perawatan lebih mahal
 Laju alir rendah karena pressure drop tinggi
 Korosi Tinggi

8
 1. Sieve Tray

Sieve tray merupakan jenis tray yang paling sederhana dibandingkan jenis
tray yang lain dan lebih murah daripada jenis bubble cap. Pada Sieve tray uap
naik ke atas melalui lubang-lubang pada plate dan terdispersi dalam cairan
sepanjang plate. Cairan mengalir turun ke plate di bawahnya melalui down comer
dan weir.
Meskipun sive tray mempunyai kapasitas yang lebih besar pada kondisi
operasi yang sama dibandingkan dengan bubble cap, namun sieve tray
mempunyai satu kekurangan yang cukup serius pada kecepatan uap yang relatif
lebih rendah dibandingkan pada kondisi operasi normal. Pada sieve tray, aliran
uap berfungsi mencegah cairan mengalir bebas ke bawah melalui lubang-lubang,
tiap plate di desain mempunyai kecepatan uap minimum yang mencegah
terjadinya peristiwa “dumps” atau “shower” yaitu suatu peristiwa dimana cairan
mengalir bebas mengalir ke bawah melalui lubang-lubang pada plate.
Kecepatan uap minimum ini yang harus amat sangat diperhatikan dalam
mendesain sieve tray dan menjadi kesulitan tersendiri dalam kondisi operasi
sesungguhnya.Efisiensi sieve tray sama besarnya dengan bubble cap pada kondisi
desain yang sama, namun menurun jika kapasitasnya berkurang di bawah 60%
dari desain.
9
 Spesifikasinya adalah :

 Kapasitas tinggi
 Efisiensi tinggi
 Pressure drop sedang
 Biaya instalasi dan perawatan murah
 Korosi rendah

2. Valve Tray

Valve tray mempunyai design yang khusus. Seperti Sieve tray tetapi diameter
lubangnya lebih besar yang ditutupi oleh movable flaps yang bergerak jika aliran
uap meningkat. Valve tray dapat beroperasi lebih efisien pada kecepatan aliran
rendah daripada Sieve Tray.
10
 Spesifikasinya adalah :

1. Kapasitas tinggi-sangat tinggi

2. Efisiensi tinggi
3. Turndown 4:1 – 5:1. beberapa desain khusus mencapai 10:1 atau
lebih
4. Entrainment sedang
5. Pressure drop sedang
6. Biaya 20 % lebih tinggi dari sieve tray
7. Perawatan sedang
8. Fouling tendency sedang
9. Efek korosi sedang
10. Aplikasi utama:
- Sebagian besar kolom
- Menangani dimana titik didih penting
- Pangsa pasar 70 %

3. Aplikasi bubble coloum dalam dunia industri

a. Destilasi Skala Industri

Umumnya proses destilasi dalam skala industri dilakukan dalam

menara, oleh karena itu unit proses dari destilasi ini sering disebut sebagai
menara destilasi (MD). Menara destilasi biasanya berukuran 2-5 meter dalam
diameter dan tinggi berkisar antara 6-15 meter. Masukan dari menara destilasi
biasanya berupa cair jenuh, yaitu cairan yang dengan berkurang tekanan
sedikit saja sudah akan terbentuk uap dan memiliki dua arus keluaran, arus
yang diatas adalah arus yang lebih volatil (mudah menguap) dan arus bawah
yang terdiri dari komponen berat. Menara destilasi terbagi dalam 2 jenis
kategori besar:

1. Menara Destilasi tipe Stagewise, menara ini terdiri dari banyak piringan
yang memungkinkan kesetimbangan terbagi-bagi dalam setiap
piringannya, dan
2. Menara Destilasi tipe Continous, yang terdiri dari pengemasan dan
kesetimbangan cair-gasnya terjadi di sepanjang kolom menara.

11
Menara destilasi

Mula-mula minyak mentah dipanaskan dalam aliran pipa dalam furnace (tanur)
sampai dengan suhu ± 370°C. Minyak mentah yang sudah dipanaskan tersebut
kemudian masuk kedalam kolom fraksinasi pada bagian flash chamber (biasanya
berada pada sepertiga bagian bawah kolom fraksinasi). Untuk menjaga suhu dan
tekanan dalam kolom maka dibantu pemanasan dengan steam (uap air panas dan
bertekanan tinggi).

Minyak mentah yang menguap pada proses destilasi ini naik ke bagian atas kolom
dan selanjutnya terkondensasi pada suhu yang berbeda-beda. Komponen yang
titik didihnya lebih tinggi akan tetap berupa cairan dan turun ke bawah, sedangkan
yang titik didihnya lebih rendah akan menguap dan naik ke bagian atas melalui
sungkup-sungkup yang disebut sungkup gelembung. Makin ke atas, suhu yang
terdapat dalam kolom fraksionasi tersebut makin rendah, sehingga setiap kali
komponen dengan titik didih lebih tinggi akan terpisah, sedangkan komponen
yang titik didihnya lebih rendah naik ke bagian yang lebih atas lagi. Demikian
selanjutnya sehingga komponen yang mencapai puncak adalah komponen yang
pada suhu kamar berupa gas.

12
Komponen yang berupa gas ini disebut gas petroleum, kemudian dicairkan dan
disebut LPG (Liquified Petroleum Gas). Fraksi minyak mentah yang tidak
menguap menjadi residu. Residu minyak bumi meliputi parafin, lilin, dan aspal.
Residu-residu ini memiliki rantai karbon sejumlah lebih dari 20.

Aplikasi Distilasi

 Pemisahan minyak mentah menjadi bagian-bagian untuk penggunaan

khusus seperti untuk transportasi, pembangkit listrik, pemanas, dll.
 Pemekatan alkohol dengan penerapan panas terhadap larutan hasil
fermentasi untuk menghasilkan minuman suling.
 Pemisahan minyak kemiri dari biji kemiri

Kelebihan Destilasi :

1. Dapat memisahkan zat dengan perbedaan titik didih yang tinggi.

2. Produk yang dihasilkan benar-benar murni.

13
 Kekurangan Destilasi :

1. Hanya dapat memisahkan zat yang memiliki perbedaan titik didih yang
besar.
2. Biaya penggunaan alat ini relatif mahal.

Perawatan peralatan distilasi

Kolom distilasi harus dirawat agar kebersihan dan penggunaannya dapat
seoptimal mungkin, dilakukan sebagai berikut :

1. Pengaruh panas kolom pada unit kolom distilasi terbatas pada kondensor dan
pendidih ulang (reboiler), karena, pada umumnya, kolom tersebut diisolasi,
sehingga kehilangan kalor sepanjang kolom relatif kecil

2. Untuk umpan yang berupa zat cair pada titik gelembungnya (q = 1) yaitu cairan
jenuh, kalor yang diberikan pada pendidih ulang sama dengan yang dikeluarkan
pada kondensor. Untuk umpan yang berwujud selain cairan jenuh kebutuhan
kukus, pemanas dihitung dengan neraca panas (neraca entalpi).

Adsorpsi atau penjerapan adalah proses pemisahan bahan dari campuran gas atau
cair, bahan yang akan dipisahkan ditarik oleh permukaan zat padat yang menyerap
(adsorben). Biasanya partikel-partikel kecil zat penyerap ditempatkan ke suatu
hamparan tetap dan fluida kemudian dialirkan melalui hamparan tetap tersebut
sampai zat padat itu mendekati jenuh dan pemisahan yang dikehendaki tidak
dapat berlangsung lagi. Kebanyakan zat pengadsorpsi adalah adsorben. Bahan-
bahan yang berpori, dan adsorpsi berlangsung terutama pada dinding-dinding
pori.

Pemisahan terjadi karena perbedaan bibit molekul atau karena perbedaan

polaritas menyebabkan sebagian molekul melekat pada permukaan itu lebih erat
daripada molekul-molekul lainnya. Misalnya, limbah industri pencucian kain
batik diadsorpsi zat warnanya dengan menggunakan arang tempurung kelapa yang
sudah diaktifkan. Limbah elektroplating yang mengandung nikel, logam berat
nikel diadsorpsi dengan zeolit yang diaktifkan.

14
 b. Absorber dan Stripper

Absorber dan stripper adalah alat yang digunakan untuk

memisahkan satu komponen atau lebih dari campurannya menggunakan
prinsip perbedaan kelarutan. Solut adalah komponen yang dipisahkan dari
campurannya sedangkan pelarut (solvent ; sebagai separating agent)adalah
cairan atau gas yang melarutkan solut. Karena perbedaan kelarutan inilah,
transfer massa solut dari fase satu ke fase yang lain dapat terjadi.
Absorbsi adalah operasi pemisahan solut dari fase gas ke fase cair,
yaitu dengan mengontakkan gas yang berisi solut dengan pelarut cair
(solven / absorben ) yang tidak menguap. Stripping adalah operasi
pemisahan solute dari fase cair ke fase gas, yaitu dengan mengontakkan
cairan yang berisi solute dengan pelarut gas ( stripping agent) yang tidak
larut ke dalam cairan.
Berdasarkan cara kontak antar fase, alat transfer massa difusional
dibagi menjadi 2 jenis, yaitu :

1. proses keseimbangan dimana operasi dengan keseimbangan antar

fase, yaitu alat dengan kontak bertingkat ( stage wise
contact / discreet ), misalnya menara menggunakan plat atau tray.

2.proses dikontrol kecepatan transfer massa, yaitu alat dengan kontak

kontinyu ( continuous contact ), misalnya menara sembur,
gelembung atau menggunakan bahan isian (packing).

Kolom Absorpsi
Adalah suatu kolom atau tabung tempat terjadinya proses pengabsorbsi
(penyerapan/penggumpalan) dari zat yang dilewatkan di kolom/tabung tersebut.
Struktur yang terdapat pada kolom absorber dibagi menjadi tiga bagian yaitu:

 Bagian atas: Spray untuk megubah gas input menjadi fase cair

 Bagian tengah: Packed tower untuk memperluas permukaan sentuh

sehingga mudah untuk diabsorbsi.

 Bagian bawah: Input gas sebagai tempat masuknya gas ke dalam

reaktor.
15
Prinsip Kerja Kolom Absorpsi
• Kolom absorbsi adalah sebuah kolom, dimana ada zat yang berbeda fase
mengalir berlawanan arah yang dapat menyebabkan komponen kimia ditransfer
dari satu fase cairan ke fase lainnya, terjadi hampir pada setiap reaktor kimia.
Proses ini dapat berupa absorpsi gas, destilasi, pelarutan yang terjadi pada semua
reaksi kimia.

• Campuran gas yang merupakan keluaran dari reaktor diumpankan kebawah

menara absorber. Didalam absorber terjadi kontak antar dua fasa yaitu fasa gas
dan fasa cair mengakibatkan perpindahan massa difusional dalam umpan gas dari
bawah menara ke dalam pelarut air sprayer yang diumpankan dari bagian atas
menara. Peristiwa absorbsi ini terjadi pada sebuah kolom yang berisi packing
dengan dua tingkat. Keluaran dari absorber pada tingkat I mengandung larutan
dari gas yang dimasukkan tadi.

Gambar diatas adalah contoh proses Sebuah kolom destilasi juga dapat digunakan
untuk mendaur ulang. Absorber yang terpolusi dilewatkan kedalam destilasi
kolom. Dibawahnya, pelarut dikumpulkan dan dikirim kembali ke absorber.

c. Rektifikasi

Rektifikasi adalah memisahkan suatu komponen yang mudah menguap

dari suatu campuran dengan cara penguapan dan kondensasi berulang-ulang
dengan perpindahan massa tetap panas melalui refluks yang terkendali dan di
kondensasi dan kondensat ditampung.

Pada rektifikasi uap naik sedapat mungkin dikontakkan dengan baik

dengan cairan mengalir kembali (refluk) dalam arah yang berlawanan. Pada saat
kontak terjadi perpindahan massa dana panas. Komponen yang mudah
menguap yang terdapat dalam uap akan mengembun dalam cairan yang mengalir
balik selanjutnya bersama cairan menuju kebawah. Komponen mudah menguap
yang terdapat dalam cairan akan menguap dan selanjutnya bersama uap naik
keatas.

16
 Dengan cara ini konsentrasi komponen mudah menguap dan yang terdapat
didalam uap akan meningkatkan dari bawah ke atas dan konsentrasi komponen
sukar menguap yang terdapat dalam cairan yang mengalir kebawah akan
meningkatkan dari atas kebawah. Akibatnya akan diperoleh pemisahan lebih
banyak dari pada destilasi sederhana.

Dengan rektifikasi campuran cairan dapat dipisahkan menjadi komponen-

komponen yang praktis murni. Dengan cara ini dibutuhkan peralatan yang
kompleks. Dan memerlukan panas yang lebih banyak (karena cairan yang di
uapkan di alirkan kembali sebagian kedalam alat penguap dalam bentuk refluks
sehingga cairan harus diuapkan berulang kali/recycle).

Rektifikasi Normal :

1. Penguapan komponen-komponen cairan yang lebih mudah menguap

didalam alat penguap
2. Perpindahan massa dan panas dalam kolom rektifikasi
3. Kondensasi uap yang keluar dari ujung atas kolom di dalam kondensor
4. Membagi aliran kondensasat menjadi cairan yang mengalir kembali ke
kolom dan destilat yang akan di ambil.
5. Pendinginan lanjut dalam sebuah alat pendingin dari destilat yang akan di
ambil
6. Penampung destilat dalam sebuah bejana
7. Pengeluaran residu
8. Pendingin lanjut dari residu yang di keluarkan
9. Penampung residu dalam bejana

Perbedaan :
Destilasi : kondensasinya terjadi 1x dan pemisahan komponen yang lebih
mudah menguap.
Rektifikasi : kondensasinya berulang-ulang dan pemisahan komponen yang
lebih mudah dan sulit menguap.
Persamaan Destilasi dan Rektifikasi :
Pemisahan komponen berupa cairan, pemisahan dengan cara penguapan dan
destilatnya berupa cairan.

Kerugian Rektifikasi :
1, Rektifikasi waktu yang dibutuhkan lama
2, peralatannya yang dibutuhkan lebih kompleks
3, pemanasan lebih besar sehingga biaya yang diperlukan lebih banyak
4, selalu butuh banyak pemanasan pada tiap tahapnya

17
 Untuk memulai proses rektifikasi kolom di isi dengan cairan
campuran yang akan dipisahkan dididihkan dalam alat penguap. Uap yang
timbul di embunkan secara sempurna dalam kondensor dan semua
kondesat yang terbentuk di kembalikan ke dalam kolom. Setelah menjadi
kesetimbangan antara refluks, uap yang naik dan muatan cairan(hole up
pada setiuap cairan di antara benda pengisi/didalam benda jajal/packing).
Setelah itu barulah cairan yang diperoleh (produk atas) dalam kondensoer
mencapai kemurnian yang optimal, dan pengambilan destilat sudah dapat
di mulai, pengambilan destilasi dilakukan sebelum kesetimbangan
diperoleh, yaitu segera setelah dilakukan sebelum kesetimbangan
diperoleh, yaitu segera setelah derajat kemurnian yang diharapkan tercapai
(ditentukan dengan analisis/pengukur temperatur dalam kolom).
Perbandingan antara kuantitas kondensat yang di kembalikan
kekolom (kuantitas refluks) persatuan waktu disebut perbandingan refluk
dan merupakan besaran penting dalam rektifikasi. Untuk memperoleh
pemisahan yang baik maka di tetapkan perbandingan minimum.
Pada perbandingan refluks yang relatif kecil, yaitu banyak sedikit lebih
besar dari pada perbandingan refluks minimum, biaya pemanasan relatif
murah. Namun kolom-kolomnya memerlukan lebih banyak perlengkapan
dan menjadi lebih mahal.
Dengan perbndingan refluks yang relatif besar, biaya pemasaran
jadi lebih tinggi tetapi biaya instalasinya lebih murah, semakin kecil
perbandingan refluks, semakin besar jumlah tahap pemisahan teoretis yang
diperlukan.jumlah tahap teoretis ini disebut juga jumlah pelat teoretis.
Pelat teoretis yang di maksud disini bekuanlah pelat yang
sesungguhnya melainkan bagian rektifikasi . bagian ini terjadi suatu
kesetimbangan yang sempurna (dalam hubungannya dengan perpindahan
massa dan panas) antara uap yang naik dan cairan yang mengalir dibalik
kebawah. Yang dimaksud dengan pelat praktis adalah pelat kolom yang
sesungguhnya/tinggi unggul jejak yang sesuai.
Derajat pemisahan pada pelat praktis selalu lebih kecil dari pada
pelat teoretis. Ukuran derajat pemisahan dapat berupa perbandingan
pengayaan (enrichement retio) yaitu perbandingan antara derajat
pemisahan yang sesungguhnya dicapai dan yang di mungkinkan secara
teoretis dari suatu pelat (biasanya antara 0,7 dan 0,9).

Jenis-jenis rektifikasi berdasarkan pada :

1. Kuantitas
2. Komposisi’
3. Jenis campuran yang akan di pisahkan
4. Persyartan yang berhubungan dengan kemurnian produk.
Macam-macam proses rektifikasi berdasarkan prosesnya :
1. Rektifikasi kontinu dan tak kontinu
2. Rektifikasi normal dan macam
3. Rektifikasi dengan bahan penolong (rektifikasi aerotrop, rektifikasi
ektraktif)

18
 Pada rektifikasi tersebut dilaksanakan pada dua proses yang berbeda :
1. Perbandingan refluks dipertahankan konstan.
Hal ini memang hanya memerlukan kerja pengoperasian atau
pengendalian yang lebih sedikit namun komposisi didalam labu dan kolom
berubah. Dengan demikian komposisi produk atas juga teru berubah,
sehingga destilat sering harus ditampung dalam fraksi yang berbeda-beda.
2. Komposisi destilat dipertahankan konstan
Tetapi karena fraksi zat yang lebih mudah menguap didalam labu dan
kolom menurun terus, komposisi destilat yang konstan hanya mungkin
dicapai bila perbandingan refluks dinaikan terus. Jika perbandingan
refluks tidak lagi ekonomis dan konsentrasi terlalu tinggi sehingga
merugikan rektifikasi harus dihentikan. Kemudian residu harus
dikeluarkan langsung dari alat penguap labu.
Fraksinasi adalah suatu proses pemisahan senyawa – senyawa berdasarkan
tingkat kepolaran. Jumlah dan senyawa yang dapat dipisahkan menjadi fraksi
berbeda – beda tergantung pada jenis tumbuhan. Pada prakteknya dalam
melakukan fraksinasi digunakan dua metode yaitu dengan menggunakan corong
pisah dan kromatografi kolom.

Corong pemisah atau corong pisah adalah peralatan laboratorium yang

digunakan dalam ekstraksi cair-cair untuk memisahkan komponen-komponen
dalam suatu campuran antara dua fase pelarut dengan densitas berbeda yang
takcampur.

Destilasi bertingkat atau fraksinasi adalah proses pemisahan destilasi ke

dalam bagian-bagian dengan titik didih makin lama makin tinggi yang selanjutnya
pemisahan bagian-bagian ini dimaksudkan untuk destilasi ulang. Destilasi
bertingkat merupakan proses pemurnian zat/senyawa cair dimana zat
pencampurnya berupa senyawa cair yang titik didihnya rendah dan tidak berbeda
jauh dengan titik didih senyawa yang akan dimurnikan. Dengan perkataan lain,
destilasi ini bertujuan untuk memisahkan senyawa-senyawa dari suatu campuran
yang komponen-komponennya memiliki perbedaan titik didih relatif kecil.
Destilasi ini digunakan untuk memisahkan campuran aseton-metanol, karbon tetra
klorida-toluen, dll. Pada proses destilasi bertingkat digunakan kolom fraksinasi
yang dipasang pada labu destilasi. Tujuan dari penggunaan kolom ini adalah
untuk memisahkan uap campuran senyawa cair yang titik didihnya hampir
sama/tidak begitu berbeda. sedangkan senyawa yang titik didihnya lebih tinggi,
jika belum mencapai harga titik didihnya maka senyawa tersebut akan menetes
kembali ke dalam labu destilasi, yang akhirnya jika pemanasan dilanjutkan terus
akan mencapai harga

19
titik didihnya. Senyawa tersebut akan menguap, mengembun dan turun/menetes
sebagai destilat.

Macam – macam proses fraksinasi:

a) Proses Fraksinasi Kering (Winterization)

Fraksinasi kering adalah suatu proses fraksinasi yang didasarkan pada

berat molekul dan komposisi dari suatu material. Proses ini lebih murah
dibandingkan dengan proses yang lain, namun hasil kemurnian
fraksinasinya rendah.

b) Proses Fraksinasi Basah (Wet Fractination)

Fraksinasi basah adalah suatu proses fraksinasi dengan menggunakan zat

pembasah (Wetting Agent) atau disebut juga
proses Hydrophilization atau detergent proses. Hasil fraksi dari proses ini
sama dengan proses fraksinasi kering.

c) Proses Fraksinasi dengan menggunakan Solvent (pelarut)/ Solvent

Fractionation

Ini adalah suatu proses fraksinasi dengan menggunakan pelarut. Dimana

pelarut yang digunakan adalah aseton. Proses fraksinasi ini lebih mahal
dibandingkan dengan proses fraksinasi lainnya karena menggunakan
bahan pelarut.

d) Proses Fraksinasi dengan Pengembunan (Fractional Condentation)

Proses fraksinasi ini merupakan suatu proses fraksinasi yang didasarkan

pada titik didih dari suatu zat / bahan sehingga dihasilkan suatu produk
dengan kemurnian yang tinggi. Fraksinasi pengembunan ini membutuhkan
biaya yang cukup tinggi namun proses produksi lebih cepat dan
kemurniannya lebih tinggi.

19
 1. Teknologi terbaru dari peralatan bubble coloum

a. Absorbsi CO2 menggunakan kolom gelembung berpancaran jet ( jet

bubble column).

Fenomena kecepatan pancaran jatuh cukup sering terjadi di alam. Sebagai

contoh adalah air terjun. Tenaga dorong dari jatuhnya air secara vertikal menuju
permukaan air akan membawa gelembung udara kecil ke dalam medium reaktor.
Momentum (tumbukan) aliran cairan dapat membawa gelembung berikutnya
secara lengkap ke dasar vessel. Aliran air yang jatuh menuju satu level permukaan
cairan tersebut akan menarik udara sekelilingnya sepanjang aliran. Ini akan
memancing permukaan cairan untuk membentuk terompet. Jika kecepatan aliran
cukup tinggi, gelembung–gelembung udara akan tertarik ke bawah, yaitu
mengikuti gerakan cairan dan kemudian akan naik kepermukaan cairan tersebut.
Hal ini terjadi dikarenakan dua alasan :
- Udara yang terperangkap antara batas aliran jatuh dan profil permukaan
berbentuk terompet adalah yang terbawa di bawah permukaan.
- Turbulensi permukaan dari aliran jatuh akan bercampur dengan udara dalam
pusaran eddy (eddy current) dan terbawah jauh di bawah permukaan.
Perbedaan banyaknya udara yang terbawa pada setiap aliran dapat dilihat
jika mereka dibiarkan jatuh pada permukaan air yang tenang. Aliran yang pelan
tidak akan membentuk sejumlah gelembung-gelembung yang signifikan, tetapi
aliran yang lebih cepat akan membentuk gelembung-gelembung yang dapat
menimbulkan awan gelembung. Pada fenomena tersebut akan terjadinya suatu
proses perpindahan massa, dimana akan terjadi perpindahan massa gas kedalam
fasa cair. Dalam perpindahan massa dikenal dua cara perpindahan, yaitu konveksi
dan difusi. Massa berpindah secara konveksi karena terbawa aliran dan aliran
disebabkan oleh gaya dari luar sistem. Dalam difusi molekul-molekul bergerak
satu terhadap yang lain karena adanya gaya penggerak didalam sistem, yaitu
perbedaan konsentrasi. Molekul-molekul gas bergerak ke satu arah di antara
molekul-molekul cairan, sedangkan molekul-molekul cairan mungkin diam atau
bergerak dengan arah yang berlawanan.

Keuntungan kolom gelembung pancaran diantaranya adalah sederhana

dalam perancangan, mudah dalam pengoperasian dan pemeliharaannya, volume
reaktor yang dibutuhkan kecil, ukuran diameter gelembung yang terdispersi
kedalam cairan kecil, luas area spesik antar fasa besar, serta dapat memperoleh
koefisien perpindahan massa yang sangat besar apabila dibandingkan dengan jenis
kolom gelembung konvensional lainnya. Selain itu pencampuran yang terjadi
antar fasa gas-cair diperoleh sendiri dari gerakan tumbukan cairan yang
menumbuk cairan stagnan yang terdapat didalam kolom, tumbukan tersebut akan
membentuk lubang seperti terompet serta gas akan terhisap dan akan terperangkap
diantara celah lubang tersebut.

20
 Tumbukan tersebut dapat membentuk pusaran eddy, sehingga demikian
tidak diperlukan lagi alat pengaduk. Kemampuan pusaran eddy ini tergantung pula
pada diameter kolom downcomer yang akan didisain.

Dalam pemakaian kolom gelembung pancaran, diperlukan pemahaman

yang baik mengenai peristiwa perpindahan massa yang terkait dengan masalah
mixing (pengadukan) dan hidrodinamika. Dalam membahas perpindahan massa di
dalam kolom gelembung yang melibatkan suatu reaksi kimia, masalah yang
menarik untuk diteliti adalah menentukan konstanta/tetapan laju reaksi yaitu suatu
besaran yang diperoleh atau bergantung dari ordo suatu reaksi kimia dan dapat
menentukan reaksi tersebut cepat atau lambat. Perpindahan massa dari fasa gas ke
fasa cair akibat adanya gradien konsentrasi pada film cairan, dipengaruhi oleh
sifat fisis bahan, pola alir dan resim pola aliran. Atas dasar phenomena itu, maka
koefisien perpindahan massa merupakan fungsi multiple variable. Penelitian
perpindahan massa selalu dimaksudkan untuk memperoleh model matematik yang
menyatakan hubungan fungsional antara koefisien perpindahan massa fasa cair
dengan variable-variabel perancangan yang dipandang relevan yaitu diameter
kolom, laju sirkulasi cairan dan gas, diameter nozzle dan jarak nozzle dengan
permukaan air.

Dalam proses perpindahan massa gas kedalam fasa cair yang melibatkan
suatu reaksi di dalam suatu kolom gelembung pancaran, salah satu hal yang
penting untuk diketahui adalah laju reaksi kimia untuk proses tersebut, yaitu
besaran yang menyatakan jumlah mol reaktan persatuan volume yang bereaksi
dalam satuan waktu tertentu. Harga konstanta laju reaksi (k) didalam suatu kolom
gelembung pancaran dapat ditentukan melalui percobaan profil perubahan
konsentrasi larutan NaOH dalam kolom gelembung persatuan waktu tertentu.
Selain itu juga untuk pemahaman hidrodinamikanya kita akan menghitung holdup
fasa gas,. Adapun tujuan dari penelitian ini adalah melihat pengaruh laju alir
volumetrik cairan (QL) terhadap laju alir volumetrik gas yang terhisap (QG) pada
panjang pipa downcomer tercelup (Z) yang konstan,,menghitung holdup fasa gas,
serta kinetika reaksi absorpsi gas CO2.

Dalam studi hidrodinamika kolom absorpsi diperoleh gambaran bahwa

ternyata semakin besar kecepatan pancaran cairan jet dan ukuran diameter nozzle
akan menghasilkan gas entrainmet yang diperoleh semakin besar dan cenderung
berkorelasi linear terhadap laju kecepatan pancaran cairan jet. Begitu juga untuk
gas hold up yang dihasilkan cenderung berkorelasi linear terhadap kecepatan
cairan jet.

27
Fenomena dasar :

28
 b. Axial absorbsi oksigen dalam air pada kolom gelembung
bersekat vertikal

Kolom bubble (gelembung) banyak digunakan dalam industri kimia,

antara lain sebagai absorber, fermentor dan reaktor dimana terjadi reaksi antara
gas dan liquida yang dalam proses tersebut sangat memerlukan daerah kontak
yang besar antara kedua phase tersebut. Kolom bubble adalah peralatan yang
sederhana dan tidak mahal. Kolom bubble merupakan alat kontak dimana gas
yang masuk berupa bubble bergerak secara relatif terhadap phase liquida
kontinyu. Gas masuk melalui sparger pada dasar kolom, begitu gas masuk
kedalam kolom maka liquida akan mengembang. Dalam kolom, gas terdispersi ke
dalam phase liquida dalam bentuk gelembung-gelembung kecil yang berakibat
luas kontaknya menjadi besar. Perpindahan massa terjadi selama pembentukan
gelembung dan juga selama gelembung naik ke permukaan. Dalam paper ini akan
dibuat suatu model yang dikembangkan untuk memprediksi profil konsentrasi
oxygen yang melarut secara axial dalam kolom vertikal. Profil yang terbentuk
dipengaruhi oleh beberapa faktor, misalnya oleh koeffisien perpindahan massa
gas-liquida secara over-all, oleh koeffisien dispersi axial dan radial phase-liquida,
dan perbedaan geometric, hydrodynamic dan sifat-sifat operasional kolom
gelembung tersebut. Model yang dikembangkan ini akan memungkinkan untuk
membuat prediksi oxygen terlarut dalam berbagai arah axial dalam kolom
gelembung.
Beberapa peneliti yang telah melakukan penelitian ini antara lain Blazej at
al (2003), yang menggunakan persamaan continuity dan persamaan momentum
untuk campuran dalam kolom bergelembung yang membandingkan antara hasil
simulasi dengan experimen untuk menentukan gas holdup. Cook at al (2001),
telah meneliti secara simulasi numerik dan membandingkannya dengan hasil dari
experimen yang menggambarkan gerakan gelembung terhadap aliran gas yang
naik secara bertahap. Krishna at al (2003), meneliti kolom bergelembung baik
secara flow regime homogen ataupun heterogen menggunakan model
computational fluid dynamic (CFD) untuk menggambarkan hydrodinamika dan
perpindahan massa dari kolom bergelembung tersebut. Romanainen at al (1994),
menggunakan penyelesaian secara numerik berdasar pada diskretisasi beda-hingga
dan orthogonal collocation pada model reaktor kolom gelembung steady-state;
ternyata dasar collocation memberikan hasil yang lebih teliti.
Tujuan ini adalah untuk mengembangkan suatu model guna memprediksi
distribusi profile secara axial dari oksigen yang melarut dalam kolom gelembung
bersekat. Model ini dipakai menghitung konsentrasi oksigen dengan
membandingkannya dengan data yang di dapat dari experiment, yang dilakukan
pada kolom bersekat tinggi 200 cm dan diameter 3,2 cm. Profile yang di dapat
ternyata dipengaruhi oleh beberapa hal antara lain, koeffisien perpindahan massa
gas-liquid, koeffisien dispersi axial phase liquida, laju gas dan laju air. Model ini
ternyata dapat membuat distribusi konsentrasi oksigen secara axial yang
mendekati hasil experiment.

21
 Dari hasil simulasi ternyata bubble kolom dengan memakai sekat
memberi hasil absorbsi oksigen yang lebih tinggi dari pada tanpa sekat.
o
Sedangkan sudut sekat 135 transfer masssa oksigen ke dalam air lebih
o o
baik dari pada sudut kemiringan 45 . Pada kemiringan sudut 135 maka
gelembung-gelembung akan terpecah menjadi gelembung yang lebih kecil
diameternya, sehingga luas permukaanya menjadi lebih besar dan
berakibat perpindahan massanya lebih baik. Dengan memakai cara
simulasi ternyata hasil yang diperoleh ternyata mendekati hasil experimen,
dan kelebihan yang lain adalah dapat diketahui profil konsentrasi oksigen
pada seluruh kolom.

c. Gasifikasi batubara, penerapan teknologi bersih setelah proses

pembakaran

Penerapan teknologi ini dikenal dengan “Burn it “dirty” then clean it up “. Emisi
dikurangi dengan menggunakan teknologi :
 Denitrifikasi,
 Desulfurisasi,
 Electrostratic precipitator (penyaring debu)

Teknologi Denitrifikasi
Penerapannya dengan cara memasang peralatan denitrifikasi pada saluran gas
buang untuk mengurangi emisi NOx.

Teknologi Dedusting
Teknologi dedusting digunakan untuk mengurangi partikel yang berupa debu.
Menggunakan electrostatic precipitator (ESP), berupa elektroda yang ditempatkan
pada aliran gas buang.

22
Teknologi Desulfurisasi
Bertujuan mengurangi emisi SO2, menggunakan peralatan desulfurisasi “flue gas
desulfurization (FGD)”. Ada dua tipe FGD yaitu :
1. FGD basahcampuran air dan gamping disemprotkan dalam gas buang.
2. FGD kering campuran air dan batu kapur atau gamping yang diinjeksikan ke
dalam ruang bakar.

Teknologi CO2 Removal

Dilakukan pemisahan gas CO2 dari gas buang. Pemisahan ini mengggunakan
bahan kimia amino dan memerlukan energi sebesar seperempat dari energi listrik
yang dihasilkan.

Teknologi Gasifikasi
Proses gasifikasi batubara adalah proses perubahan batubara padat menjadi
gas yang lebih mudah terbakar dengan klasifikasi berdasarkan nilai panas (heating
value), yaitu Low-btu (180-350 Btu/scf), Medium-btu (250-500 Btu/scf), High-
btu (950-1000 Btu/scf). Proses gasifikasi batubara ada dua jenis yaitu UCG
(Underground Coal Gasification) dan IGCC (Integrated Gasification Combined
Cycle).

UCG
 UCG adalah proses gasifikasi batubara secara insitu. Batubara dikonversi
ke bentuk gas dibawah tanah dengan cara menginjeksikan suatu oksidan
(uap dan oksigen) yang bertekanan tinggi ke dalam lapisan batubara pada
suatu pipa yang disebut dengan pipa injeksi, lalu dilapisan batubara
oksidan tersebut direaksikan dengan batubara baik secara homogen (gas-
gas) maupun heterogen (gas-padat).
Reaksi pembakaran dijaga suhu dan konsentrasi oksigennya agar reaksi
pembakaran hanya mencapai proses pirolisa (pembaraan) atau istilah
lainnya adalah pembakaran tidak sempurna. Lalu gas hasil reaksi digiring
keluar melalui pipa produksi. Hasil keluarannya adalah H2 dan CO

23
IGCC
IGCC merupakan teknologi batubara bersih yang sekarang dalam tahap
pengembangan. Berbeda dengan UCG yang prosesnya secara insitu, pada IGCC
batubara di bawah tanah dieksplorasi terlebih dahulu, lalu proses kimianya
berlangsung di dalam reactor gasifikasi (gasifier). Mula-mula batubara yang
sudah diproses secara fisis diumpankan ke dalam reactor dan akan mengalami
proses pemanasan sampai temperature reaksi serta mengalami proses pirolisa.
Kecuali bahan pengotor, batubara bersama-sama dengan oksigen dikonversikan
menjadi hydrogen, karbon monoksida dan methane.
Prinsip kerja dari IGCC ditunjukkan pada gambar di bawah. IGCC merupakan
perpaduan teknologi gasifikasi batubara dan proses pembangkitan uap.

Kelebihan-kelebihan IGCC
Teknologi IGCC ini mempunyai kelebihan yaitu dalam hal bahan bakar :
1. Tidak ada pembatas untuk tipe, ukuran dan kandungan abu dari batubara
yang digunakan. Dalam hal lingkungan : emisi SO2, NOX, CO2 serta
debu dapat dikurangi tanpa penambahan peralatan tambahan seperti de-
SOX dan de-NOX dan juga limbah cair serta luas tanah yang dibutuhkan
juga berkurang.

24
 2. Disamping itu pembangkit listrik IGCC mempunyai produk sampingan
yang merupakan komoditi yang mempunyai nilai jual seperti : sulfur, asam
sulfat dan gypsum.
3. Efisiensi pembangkit listrik ICGG berkisar antara 38 - 45 % yang lebih
tinggi 5 - 10 % dibandingkan PLTU batubara konvensional. Hal ini
dimungkinkan dengan adanya proses gasifikasi sehingga energi yang
terkandung dalam batubara dapat digunakan secara efektif dan
digunakannya HRSG untuk membentuk suatu daur kombinasi antara
turbin gas dan turbin uap.

d. Biodiesel Non Katalitik

Produksi biodiesel secara non-katalitik memiliki keuntungan yaitu tidak

memerlukan proses pemurnian sebelum dan sesudah reaksi, tidak memerlukan
katalis sehingga biaya yang akan dikeluar untuk proses produksi dapat dikurangi.
Pembuatan biodiesel dalam kondisi superkritis dilakukan pada suhu dan tekanan
tinggi. Penggunaan reaktor bertekanan tinggi selain membutuhkan biaya dan
produksi yang tinggi juga beresiko membahayakan keamanan dan keselamatan
karena lebih mudah meledak, untuk mengurangi resiko kecelakaan dan biaya yang
dikeluarkan untuk proses produksi dibutuhkan alternatif lain dalam pembuatan
biodiesel, salah satunya dengan penggunaan bubble culomn reactoratau reaktor
kolom gelembung. Dengan metode Superheated Methanol Vapor (SMV)-Bubble
Column, reaktor kolom gelembung berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi
antara minyak dengan metanol dalam bentuk uap super terpanaskan. Diagram alir
proses pembuatan biodisesel secara non-katalitik dapat dilihat pada Gambar.

Permasalahan utama pada non-katalitik metode Superheated Methanol

Vapor (SMV)-Bubble Column adalah laju reaksi produksi biodiesel masih
rendah. Untuk meningkatkan laju reaksi yang terjadi maka diperlukan permukaan
kontak yang luas antara minyak dengan metanol dengan cara
pemasangan obstacle pada reaktor kolom gelembung. Obstacle berfungsi untuk
memecah gelembung metanol agar menjadi lebih kecil pada kolom
gelembung. Dengan merancang atau memodifikasi obstacle maka diharapkan
meningkatkan luas permukaan kontak antara minyak dan metanol akan semakin
luas. Wulandani (2010) mendapatkan peningkatan laju reaksi pembentukan
biodiesel 2.8 kali lebih besar dibandingkan dengan laju reaksi tanpa menggunakan
obstacle.
25
 BAB III
PENUTUP

3.1 KESIMPULAN
Industri adalah suatu kelompok usaha yang menghasilkan produk
yang serupa atau sejenis. Sedangkan produk adalah barang atau jasa yang
ditawarkan oleh suatu usaha. Kegiatan industri bertujuan untuk
menghasilkan suatu produk dengan spesifikasi tertentu. Kolom gelembung
adalah peralatan tempat terjadinya proses perpindahan massa, dimana gas
akan berkontak dengan liquida. Gas akan terdispersi ke dalam phase
liquida yang kontinue dalam bentuk gelembung. Tujuan proses ini adalah
untuk dapat terjadinya laju perpindahan massa yang tinggi, yaitu dengan
meperbesar luas interfacial dan tingkat intensitas turbulensi yang tinggi.
Peralatan bubble column terdiri dari Bubble Cap (Pelat Genta) dan
Kolom Piring Gelembung (Bubble Plate Coloum), dibagi lagi menjadi
dua jenis yaitu dengan tanggul dan salauran limpah yang bundar Piring
aliran melintang yang menunjukkan jalan masuk dan jalan keluar tanggul.
Bubble column banyak digunakan dalam industri kimia, seperti pada
proses destilasi, fraksinasi, rektifikasi, absorbsi, dan alat penukar panas.
Namun seiring dengan perkembangan teknologi dan penemuan –
penemuan baru, maka bubble column mendapat pembaharuan teknologi.
Diantaranya jet bubble column, Axial absorbsi oksigen dalam air pada
kolom gelembung bersekat vertikal, Gasifikasi batubara, penerapan
teknologi bersih setelah proses pembakaran, dan biodiesel non katalik.

3.2 SARAN
Meskipun memiliki industri bahan baku yang melimpah, namun
perkembangan industri ini masih kalah dibandingkan dengan negara
tetangga seperti Malaysia, jerman, jepang, dll yang kapasitas produksinya
mencapai dua kali lipat dari Indonesia. Oleh karena itu, perlu diperluas
dan dipelihara ide pengembangan teknologi – teknologi industri terbaru
serta meningkatkan kinerja peralatan industri sehingga dapat bersaing di
dunia industri.

26
 DAFTAR PUSTAKA

http://mardi-subiono.blogspot.com/search/label/Chemical%20Engineering

http://emalovetasari.blogspot.com/2013_05_01_archive.html

https://www.academia.edu/5390905/MATERI_KIMIA_TEKNIK_Ekstraksi_Disti
lasi_dll

http://kbbi.web.id/rektifikasi

http://repository.ipb.ac.id/handle/123456789/26571

http://yoniarman.blogspot.com/2013/07/distilasi-dan-rektifikasi.html

http://www.scribd.com/doc/179476384/DESTILASI-DAN-REKTIFIKASI-
doc#download

http://kimirochimi.blogspot.com/2012/04/gliserin-itsb-teknologi-pengolahan.html

https://www.academia.edu/7319645/Upaya_Peningkatan_Efisiensi_Energi_di_Pu
puk_Kujang

http://zapthegreat.wordpress.com/2013/09/03/teknologi-fischer-tropsch-tipikal-
proses-ft-tipe-reaktor-yg-digunakan-dan-licensor-teknologi-ft/