Tesis Dona

PERILAKU MEKANIKA PAPAN LAMINASI
BAMBU PETUNG DARI KAB. NGADA PROP. NTT

TERHADAP BEBAN LATERAL
DENGAN VARIASI SUSUNAN BILAH
Tesis
Untuk memenuhi sebagian persyaratan

mencapai derajat sarjana S-2
Program Studi Teknik Sipil

Magister Teknologi Bahan Bangunan
Diajukan Oleh :
DONA FABIOLA THO
07/262179/PTK/4548
Kepada
PROGRAM PASCA SARJANA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2008
Tesis
PERILAKU MEKANIKA PAPAN LAMINASI

BAMBU PETUNG DARI KAB. NGADA PROP. NTT
TERHADAP BEBAN LATERAL
DENGAN VARIASI SUSUNAN BILAH
dipersiapkan dan disusun oleh
DONA FABIOLA THO

07/262179/PTK/4548
telah dipertahankan di depan Dewan Penguji
pada tanggal 3 Nopember 2008
Susunan Dewan Penguji
Pembimbing Utama Anggota Dewan Penguji Lain
Prof. Ir. Morisco, Ph. D Dr.-Ing. Ir. Djoko Sulistyo

Pembimbing Pendamping I
Prof. Dr. Ir. TA. Prayitno, MFor.
Tesis ini telah diterima sebagai salah satu persyaratan

untuk memperoleh gelar Magister
Tanggal ……………............…
Dr. Ir. Bambang Agus Kironoto

Pengelola Program Studi : Teknik Sipil
i
PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa dalam tesis ini tidak terdapat karya yang
pernah diajukan untuk memperoleh gelar kesarjanaan disuatu Perguruan Tinggi,
dan sepanjang pengetahuan saya juga tidak terdapat karya atau pendapat yang
pernah ditulis atau diterbitkan oleh orang lain kecuali yang secara tertulis diacu
dalam naskah ini dan disebutkan dalam daftar pustaka.
Yogyakarta, Nopember 2008.
Dona Fabiola Tho

07/262179/PTK/4548
LEMBAR PERSEMBAHAN
ii
”UNTUK SEGALA SESUATU ADA WAKTUNYA”
Ia membuat segala sesuatu indah pada waktunya, bahkan
ia memberikan kekekalan dalam hati mereka. Tetapi
manusia tidak dapat menyelami pekerjaan yang dilakukan
Allah dari awal sampai akhir.
Pengkhotbah 3 : 11
Karya ini kupersembahkan kepada:
Suami dan putriku tercinta, kedua
orang tuaku dan kedua mertuaku.
PRAKATA
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, yang telah melimpahkan
rahmat dan berkatNya sehingga tesis ini dengan judul Perilaku Mekanika Papan
iii
Laminasi Bambu Petung dari Kabupaten Ngada Propinsi Nusa Tenggara
Timur Terhadap Beban Lateral Dengan Variasi Susunan Bilah dapat
diselesaikan. Penulisan tesis ini dimaksudkan untuk memenuhi sebagian
persyaratan dalam menyelesaikan studi dan memperoleh derajat kesarjanaan S-2
pada Program Pascasarjana Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada Yogyakarta.
Penelitian ini dilakukan di Laboratorium Pengolahan Hasil Hutan,
Fakultas Kehutanan Universitas Gadjah Mada, Laboratorium Struktur Fakultas
Teknik Universitas Gadjah Mada, Laboratorium D3 Mesin Fakultas Teknik
Universitas Gadjah Mada dan Laboratorium Mekanika Bahan Pusat Studi Ilmu
Teknik PAU Universitas Gadjah Mada Yogyakarta.
Selama menyelesaikan tesis ini penulis banyak mendapat bantuan dan
masukan-masukan dari berbagai pihak, untuk itu penulis menghaturkan terima
kasih yang tulus kepada :
1. Bapak Dr. Ir. Bambang Supriyadi, CES. DEA, selaku pengelola Program
Pascasarjana pada Magister Teknologi Bahan Bangunan yang telah
memberikan izin penelitian dalam penyelesaian tesis ini.
2. Bapak Prof. Ir. Morisco, Ph. D, selaku dosen pembimbing utama yang telah
memberikan segala perhatian, waktu, saran dan pengarahan selama
penyelesaian tesis.
3. Bapak Prof. Dr. Ir. TA. Prayitno, M.For, selaku dosen pembimbing
pendamping yang telah memberikan banyak masukan dan saran-saran yang
bermanfaat dalam penulisan tesis ini.
4. Bapak Dr.-Ing. Ir. Djoko Sulistyo, selaku dosen penguji yang telah memberikan
saran-saran dan masukan yang bermanfaat pada tesis ini.
5. Yang terhormat bapak-bapak staf pengajar di lingkungan program studi
Magister Teknologi Bahan Bangunan yang namanya tidak dapat disebutkan
satu per satu, mbak Tatik, mbak Ekta, mbak Susi, Santo Ajie Dhewanto, mas
Sugianto, mas Wawan dan mas Haryanto yang selalu memberikan perhatian
kepada penulis. iv
6. Pusat Pembinaan Keahlian dan Teknik Konstruksi (Pusbiktek) PKSDM
Departemen PU di Bandung melalui program beasiswanya.
7. Suami tercinta B. Paulus Yos, Putri tercintaku Misella Maria F. Dampung dan
kakakku tercinta Ivona Dara Tho serta adikku tercinta Magdalena Diwna
Yunita Tho yang telah memberikan semangat dan dukungan selama
menyelesaikan studi.
8. Bapak Wika Matana Nion dan Bapak Flores Riduan Sihombing, yang telah
memberikan motivasi dan dukungan moril selama perkuliahan dan penyusunan
tesis ini dan adik Haryani yang telah memberikan bimbingan TOEFL kepada
Penulis.
9. Rekan-rekan MTBB angkatan 2007 yang telah memberikan dukungan,
semangat, motivasi dalam menjalani kebersamaan selama masa studi di
Universitas Gadjah Mada Yogyakarta.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa penelitian ini masih jauh dari
kesempurnaan. Oleh karena itu semua saran dan kritik membangun ke arah
perbaikan sangat diharapkan. Penulis berharap semoga tesis ini dapat bermanfaat
bagi ilmu pengetahuan dan penelitian tentang papan laminasi dari bambu serta
berguna untuk penelitian selanjutnya.
Yogyakarta, Nopember 2008
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN PENGESAHAN i
HALAMAN PERNYATAAN ii
HALAMAN PERSEMBAHAN iii
PRAKATA iv
ABSTRACT xiv
v
INTISARI xv
I. PENDAHULUAN.................................................................................1
A. Latar Belakang.............................................................................1
B. Perumusan Masalah.....................................................................3
C. Keaslian Penelitian.......................................................................4
D. Tujuan Penelitian.........................................................................6
E. Manfaat Penelitian.......................................................................6
F. Batasan Masalah..........................................................................7
II. TINJAUAN PUSTAKA.........................................................................8

A. Bambu Secara Umum..................................................................8
B. Sifat Fisika dan Mekanika Bambu Petung.................................10
C. Teknologi Perekatan Laminasi...................................................13
D. Jenis-jenis perekat......................................................................13
E. Teori Pengempaan..................................................................... 15
F. Papan Laminasi Bambu.............................................................17
Halaman
III. LANDASAN TEORI...........................................................................20

A. Kadar Air ....................................……………….........……....20
B. Kerapatan Bambu............................…………….........….........21
C. Kuat lentur Statis (MOR & MOE)……………..........………...21
D. Kuat Tarik Tegak Lurus Permukaan…………..........……........24
E. Kuat Geser (Shering Strength)…………………………...…....24
F. Panjang Kritis Papan Laminasi Agar Terjadi Kegagalan
Lentur & Geser Bersamaan………..........................................
vi 25
G. Proses Perekatan Kayu………………………….........….........25
H. Hipotesis.....................................................................................27
IV. METODOLOGI PENELITIAN..........................................................28

A. Bahan Penelitian.……………………………………......…… 28
1. Bambu Petung..................................................................... 28
2. Bahan Perekat........................................................................29
B. Peralatan Penelitian....................................................................30
1. Peralatan pendahuluan dan alat pembuatan bilah..................30
2. Peralatan penyeragam bilah bambu.......................................30
3. Peralatan pembuatan papan laminasi.....................................32
4. Alat pengujian sifat fisika dan mekanika bambu...................34
C. Benda uji ...................................................................................36
1. Benda uji pendahuluan..........................................................36
2. Benda uji papan laminasi.......................................................39
D. Pelaksanaan penelitian...............................................................41
1. Penyiapan bambu...................................................................42
Halaman
2. Pembuatan benda uji pendahuuan..........................................44

3. Pembuatan benda uji blok geser.............................................44
4. Pembuatan papan laminasi.....................................................45
5. Pengujian papan laminasi.......................................................51
6. Analisis data...........................................................................53
V. HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN...................................54

A. Hasil uji pendahuluan.................................................................54
1. Kadar air................................................................................54
2. Kerapatan...............................................................................55
vii
3. Sifat Mekanika.......................................................................55
4. Blok geser laminasi................................................................57
B. Hasil pengujian sifat mekanika papan laminasi.........................58
1. Panjang optimum papan laminasi.........................................58
2. Kuat lentur (MOR & MOE)..................................................59
3. Kuat tarik tegak lurus permukaan.........................................89
4. Kuat geser // garis perekatan.................................................96
VI. PENUTUP.........................................................................................101
A. Kesimpulan..............................................................................101
B. Saran.........................................................................................102
DAFTAR PUSTAKA..................................................................................104
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
No. Keterangan Halaman

2.1 Jenis perekat dan penggunaannya 15
4.1 Jenis pengujian dan jumlah benda uji pendahuluan 38
4.2 Jenis pengujian dan jumlah benda uji papan laminasi 40
5.1 Nilai kadar air bambu petung Kab. Ngada 54
5.2 Nilai kerapatan bambu petung Kab. Ngada 55
5.3 Nilai pengujian mekanika bambu petung Kab.Ngada 56
5.4 Perbandingan Nilai pengujian mekanika Bambu Petung
Kab. Ngada dan Bambu Petung Desa Alas Ombo, Kec. Weru
Kab. Sukharjo Jawa Tengah 57
5.5 Nilai kuat geser blok geser laminasi bambu petung 57
5.6 Nilai kuat lentur (MOR) papan laminasi
viii 65
5.7 Univariate analisys of variance MOR papan laminasi 66
5.8 Hasil signifikansi pada post hoc test MOR papan laminasi 68
5.9 Nilai kuat lentur (MOE) papan laminasi 69
5.10 Univariate analisys of variance MOE papan laminasi 70
5.11 Hasil signifikansi pada post hoc test MOE papan laminasi 72
5.12 Nilai kuat lentur (MOR) sampel papan laminasi 79
5.13 Univariate analisys of variance rerata kuat lentur (MOR)
sampel papan laminasi 80
5.14 Hasil signifikansi pada post hoc test MOR sampel papan laminasi 82
5.15 Nilai kuat lentur (MOE) sampel papan laminasi 83
5.16 Univariate analisys of variance MOE sampel papan laminasi 84
5.17 Hasil signifikansi pada post hoc test MOE sampel papan laminasi 86

5.18 Hasil pengujian kuat tarik tegak lurus permukaan type I 89
5.19 Hasil pengujian kuat tarik tegak lurus permukaan type II 89
5.20 Hasil pengujian kuat tarik tegak lurus permukaan type III 90
5.21 Hasil pengujian kuat tarik tegak lurus permukaan type IV 90
5.22 Univariate analisys of variance rerata kuat tarik tegak lurus 92
5.23 Hasil signifikansi pada post hoc test kuat tarik papan laminasi 94
5.24 Hasil pengujian kuat geser // garis perekatan Type I 97
5.25 Hasil pengujian kuat geser // garis perekatan Type II 97
5.26 Hasil pengujian kuat geser // garis perekatan Type III 98
5.27 Hasil pengujian kuat geser // garis perekatan Type IV 98
5.28 Univariate analisys of variance rerata kuat geser //
garis perekatan papan laminasi 99
ix
DAFTAR GAMBAR

3.1 Perilaku lentur papan 22
4.1 Bahan baku bambu petung 28
4.2 Bahan perekat 29
4.3 Mesin gergaji sirkel pembuat bilah 30
4.4. Mesin serut (planner) 31
4.5 Mesin perata sisi 31
4.6. Mesin gergaji pemotong 32
4.7. Cetakan papan laminasi 33
4.8 Alat kempa hidrolis 33
4.9 Oven 34
4.10 Timbangan digital 34
4.11 Kaliper dan Moistermeter 35
4.12 Universal testing machine (UTM) 35
4.13 Data Logger dan LVDT 36
4.14 Alat uji tarik 36
x
4.15 Bentuk dan dimensi benda uji pendahuluan 37
4.16 Benda uji pendahuluan 38
4.17 Dimensi dan type benda uji papan laminasi 39
4.18 Dimensi dan type benda uji papan laminasi 40
4.19 Bagan alir pelaksanaan penelitian 41
4.20 Perebusan bambu & Penjemuran bambu 42
4.21 Pembuatan bilah bambu 44
4.22 Papan Laminasi type I 46
4.23 Papan laminasi type II 46
4.24 Papan laminasi type III 47
4.25 Papan laminasi type IV 47
4.26 Proses pelaburan perekat 48
4.27 Proses pelaburan dan perekatan & pengempaan papan laminasi 49
4.28 Proses perataan papan laminasi & papan laminasi siap uji 50
4.29 Uji lentur papan laminasi 51
4.30 Uji geser // garis perekatan papan laminasi 52
4.31 Uji tarik tegak lurus permukaan papan laminasi 53
5.1 Grafik hasil uji blok geser laminasi bambu 58
5.2 Grafik hubungan lendutan dan beban type I-A, I-B, I-C 60
5.3 Grafik hubungan lendutan dan beban type II-A, II-B, II-C 62
5.4 Grafik hubungan lendutan dan beban type III-A, III-B, III-C 63
5.5 Grafik hubungan lendutan dan beban type IV-A, IV-B, IV-C 64
5.6 Pengaruh variasi susunan terhadap MOR papan laminasi 65
5.7 Pengaruh variasi susunan terhadap MOE papan laminasi 69
5.8 Grafik hubungan lendutan dengan beban pada papan laminasi
Type I-1,I-2 dan I-3 74
Type II-1,II-2 dan II-3 xi 75
Type III-1,III-2 dan III-3 77
Type IV-1,IV-2 dan IV-3 78
5.12. Peng
aruh variasi susunan bilah terhadap MOR sampel
papan laminasi 79
5.13. Peng
aruh variasi susunan bilah terhadap MOE sampel
papan laminasi 83
5.14 Kuat tarik tegak lurus permukaan papan laminasi 88
5.15 Grafik hubungan tegangan tarik dan regangan 91
5.16 Pembebanan arah radial dan tangensial pada uji tarik tegak lurus
Permukaan papan laminasi 96
5.17 Kuat geser // garis perekatan papan laminasi 99
xii
DAFTAR LAMPIRAN

1. Data teknis perekat urea formaldehida 107
2. Kebutuhan bambu 108
3. Kebutuhan Borax 109
4. Kebutuhan perekat terlabur 110
5 Hasil pengujian kadar air dan kerapatan 121
6. Hasil pengujian kuat tekan // serat 122
7. Hasil pengujian kuat tekan tegak lurus serat 123
8. Hasil pengujian kuat geser sejajar serat 124
9. Hasil pengujian kuat tarik sejajar serta 125
10. Hasil Pengujian kuat lentur (MOR & MOE) 126
11. Hasil pengujian blok geser laminasi 131
12. Hasil pengujian lentur papan laminasi 132
13. Hasil pengujian kuat tarik tegak lurus permukaan 165
14. Hasil pengujian kuat geser // garis perekatan 180
15. Tabel Distribusi F 187
16. Univariate Analysis of Variance 193
17. Gambar pola kerusakan pengujian lentur papan laminasi 235
xiii
18. Gambar pola kerusakan pada pengujian lentur, geser //
garis perekatan tarik tegak lurus permukaan 236
ABSTRACT
Increasing number of population results in increasing needs of houses,

woods, and hardboards being state foreign currency sources. Excessive needs of
woods will cause excessive illegal lodging which dangers forest preservation. For
forest preservation, other building materials are needed as substitutes for forest
woods. A research on bamboo lamination board using Petung bamboo
(Dendrocalamus sp). from Java Island has been conducted, but a research on
bamboo Petung (Dendrocalamus sp.) lamination board outside Java Island,
especially Flores Island, NTT, has not been conducted. The research objective was
to identify blade structure variations.
This research used petung bamboo which made as glue-laminated board
with dimension of 120x20x1200 mm and 120x25x1200 mm. There were 4 types
of samples, each of which was tested 3 times. Type I with 1-layer blade structure
variation was arranged vertically. Type II with 3-layer blade structure variation
consisting of face and back layers was arranged horizontally. Type III with 3-layer
blade structure variation consisting of face, back, and core layers was arranged
horizontally. Type IV with 3-layer blade structure variation consisting of face and
back layers was arranged horizontally and core layer was arranged vertically. All
types of lamination boards used blade without bark. One of each type was used as
the test of interlaminar shear, the tension perpendicular to surface and flexure in
order to the level of glue-lamination. The preliminary test employed the standar of
ISO-1975, while the test of shear block used the standard of ASTM. The bending
strength test to cussed on the center point bending with static load a half span.
The research result showed out that type I produced Modulus of Rupture
(MOR) 117.38 MPa and Modulus of Elasticity (MOE) 21,490 MPa, Type II produced
MOR of 126.63 MPa and MOE of 22,772. Type III produced MOR of 84.79 MPa
and MOE of 19,150 MPa. Type IV produced MOR of 72.00 MPa and MOE of
16,083 MPa. The average of tension perpendicular to surface for types I, II, III
and IV were 0.44 MPa, 1.44 MPa, 1.41 MPa and 1.30 MPa, respectively average
interlaminar shear for Types I, II, III, and IV were 3.40 MPa, 4.55 MPa, 2.33 MPa
and 2.63 MPa.
xiv
Keywords: glue-laminated board, bending strength, and petung bamboo (denrocalamus
Sp.) without bark.
INTISARI
Perkembangan jumlah penduduk mengakibatkan naiknya kebutuhan

perumahan, yang berarti meningkatnya kebutuhan kayu, apalagi kalau dilihat
bahwa kayu dalam bentuk kayu lapis juga dipakai sebagai sumber devisa negara.
Kebutuhan kayu yang berlebihan akan mengakibatkan penebangan kayu hutan
dalam jumlah banyak dan membahayakan kelestarian hutan. Untuk kelestarian
hutan, kiranya perlu dicari bahan bangunan lain sebagai pengganti kayu hutan.
Penelitian tentang papan laminasi bambu dengan menggunakan bambu petung
yang berasal dari pulau jawa telah banyak dilakukan, tetapi penelitian tentang
papan laminasi bambu petung yang berasal dari luar pulau jawa khususnya Pulau
Flores-Nusa Tenggara Timur belum pernah dilakukan. Penelitian ini bertujuan
untuk mengetahui perilaku papan laminasi bambu petung terhadap beban lateral
dengan variasi susunan bilah.
Penelitian ini menggunakan bambu petung, dibuat menjadi papan laminasi

dengan dimensi : (120x20x1200) mm dan (120x25x1200) mm. Benda uji dibuat
empat variasi susunan bilah dan masing-masing tiga ulangan. Type I dengan
variasi susunan bilah 1 lapis disusun secara vertikal. Type II variasi susunan bilah
3 lapis disusun secara horizontal. Tipe III variasi susunan bilah 3 lapis yang terdiri
dari lapis face, back dan core disusun secara horizontal. Type IV variasi susunan
bilah 3 lapis yang terdiri dari lapis face dan back disusun secara horizontal dan
lapis core disusun secara vertikal. Semua type papan laminasi menggunakan bilah
tanpa kulit. Satu benda uji dari masing-masing type digunakan untuk pengujian
kuat geser antara lapisan, tarik tegak lurus permukaan dan pengujian lentur. Uji
Pendahuluan bambu petung menggunakan standar ISO-1975, uji blok geser
menggunakan standar ASTM. Pengujian Kuat Lentur menggunakan beban satu
titik di tengah bentangan.
Hasil pengujian lentur untuk type I didapat MOR sebesar 117,38 MPa dan
MOE sebesar 21.490 MPa. Type II didapat MOR sebesar 126,63 MPa dan MOE
sebesar 22.772 MPa. Type III didapat MOR sebesar 84,79 MPa dan MOE sebesar
19.150 MPa. Type IV didapat MOR sebesar 72,00 MPa dan MOE sebesar 16.083
MPa. Rerata kuat tarik tegak lurus permukaan untuk type I, type II, Type III dan
IV berturut-turut sebagai berikut : 0,44 MPa, 1,44 MPa, 1,41 MPa dan 1,30 MPa.
xv
Rerata kuat geser Type I, type II, type III dan type IV berturut-turut didapat 3,40
MPa, 4,55 MPa, 2,33 MPa dan 2,63 MPa.
Kata kunci: Papan laminasi, lentur dan bambu petung (dendrocalamus sp) tanpa
kulit.
xvi
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Kabupaten Ngada terletak diantara 9 – 9’ lintang selatan dan 120’’45’ –
121’50’ bujur timur. Bagian utara berbatasan dengan laut Flores, bagian selatan
berbatasan dengan laut Sawu, bagian timur berbatasan dengan Kabupaten
Nagekeo dan bagian barat berbatasan dengan Kabupaten Manggarai. Kabupaten
Ngada tergolong daerah yang beriklim tropis dan terbentang hampir sebagian
besar padang rumput, juga ditumbuhi dengan pepohonan seperti bambu, kemiri,
asam, kayu manis, lontar dan sebagainya.
Dari segi Topografi, Kabupaten Ngada termasuk daerah yang beriklim
tropis sehingga perubahan suhu tidak dipengaruhi oleh pergantian musim, tapi
ditentukan oleh perbedaan ketinggian dari permukaan laut. Jika dilihat dari data
curah hujan tahun 2006, curah hujan di kabupaten Ngada tercatat 196 mm,
sedangkan rata-rata jumlah hari hujan di tahun 2006 tercatat sebayak 12 hari per
bulan (sumber : Ngada dalam angka). Kondisi tersebut merupakan salah satu
faktor yang mempengaruhi pertumbuhan tanaman bambu sangat baik. Ini
ditunjukkan dengan luas hutan bambu di Kabupaten Ngada adalah sekitar 30%
dari luas kawasan hutannya yaitu 32.427 Ha dari luas kawasan hutan 108.091 Ha
dan dari luas seluruh wilayah kabupaten Ngada 1.620,92 Km2. Oleh karena itu
bambu merupakan salah satu material konstruksi yang tersebar di hampir seluruh
daerah di Kabupaten Ngada. Bambu adalah salah satu jenis kayu yang banyak
1
2
dipakai sebagai bahan struktur bangunan serta perabot rumah tangga di daerah
Kabupaten Ngada sejak beberapa abad yang lalu. Pemilihan bambu sebagai bahan
bangunan dapat dirasakan pada harganya yang relatif rendah, pertumbuhan cepat,
mudah ditanam, mudah dikerjakan, serta serat bambu memiliki kekuatan tarik
yang tinggi, seperti pada kuat tarik bambu Ori sekitar dua kali tegangan leleh
luluh baja (Morisco, 1999). Mengacu pada penelitian tersebut dapat
dipertimbangkan bahwa bambu dapat digunakan sebagai bahan baku dalam
pembuatan struktur bangunan.
Dengan mempertimbangkan pada kebutuhan bambu yang sangat tinggi
sesuai dengan peningkatan jumlah penduduk, maka Dinas Kehutanan Kab. Ngada
pada tahun 2007 mengadakan kegiatan pemeliharaan tanaman bambu di lahan
seluas 200 Ha, yang diharapkan dimasa depan akan dikembangkan pabrik bambu
laminasi di Kabupaten tersebut, sehingga penelitian jenis bambu Petung dari Kab.
Ngada akan menjawab kebutuhan tersebut.
Untuk kebutuhan papan sebagai bahan perumahan dikembangkan teknik
pengolahan papan bambu dengan cara laminasi, yaitu menggabungkan sejumlah
lapisan bilah bambu yang direkatkan menjadi satu kesatuan menjadi suatu elemen
papan dengan panjang bentang dan dimensi penampang yang dibutuhkan.
Bambu petung jika dibanding dengan bambu jenis lain memiliki peluang
untuk menjadi bahan baku pembuatan papan laminasi. Secara anatomi bambu
petung memiliki ketebalan batang yang lebih tebal dibanding dengan jenis bambu
3
lain. Selain itu bambu petung kuat tarik yang mendekati kuat tarik baja (Morisco,
1999). Ketebalan bambu petung berkisar antara (10-30) mm.
Untuk itu Penelitian ini menggunakan bambu Petung dari Kabupaten
Ngada Propinsi Nusa Tenggara Timur sebagai bahan pembuat papan laminasi
karena jenis bambu yang banyak terdapat diwilayah Kabupaten Ngada adalah
jenis Bambu Petung
Pembuatan papan laminasi bambu Petung dari Kab. Ngada Prop. NTT
dimaksudkan untuk mengetahui sampai sejauh mana pengaruh variasi susunan
bilah pada papan laminasi tanpa pemakaian kulit luar bambu terhadap sifat
mekanik yang dihasilkan, menggunakan bahan baku berupa bilah yang tidak
menggunakan kulit luar dibuat menjadi 4 (empat) tipe. Papan laminasi pada
penelitian ini direncanakan sebagai dinding pembatas ruang, jadi secara mekanika
gaya yang bekerja pada papan tersebut adalah gaya lateral.
B. Perumusan Masalah
Perkembangan jumlah penduduk mengakibatkan naiknya kebutuhan
perumahan, yang berarti meningkatnya kebutuhan kayu, apalagi kalau dilihat
bahwa kayu dalam bentuk kayu lapis juga dipakai sebagai sumber devisa negara.
Kebutuhan kayu yang berlebihan akan mengakibatkan penebangan kayu hutan
dalam jumlah banyak dan membahayakan kelestarian hutan. Untuk kelestarian
hutan, kiranya perlu dicari bahan bangunan lain sebagai pengganti kayu hutan.
4
Dengan pertimbangan-pertimbangan diatas maka timbul pemikiran untuk
membuat penelitian tentang papan laminasi yang terbuat dari bambu. Diharapkan
hasil penelitian ini akan menambah produk baru bambu sebagai pengganti bahan
konstruksi papan yang terbuat dari kayu. Penelitian ini dimaksudkan untuk
mengetahui pengaruh beban lateral terhadap papan laminasi bambu, menggunakan
bambu petung dari Kab. Ngada Prop. NTT yang direkat dengan bahan perekat
jenis Urea Formaldehida (UA – 104) dan bahan pengeras (hardener) berupa
bubuk NH4Cl (HU-12).
C. Keaslian Penelitian
Pembuatan papan laminasi dari bambu telah dimulai oleh Sulastiningsih et
al. (1998) dalam Barly (2005). Mereka meneliti tetang kerapatan papan laminasi
menggunakan bilah dan galar (pelupuh) dari bambu petung dan bambu andong,
dengan perekat Tanin Resorsinol Formaldehida (TRF). Hasil penelitian
menunjukan kerapatan bambu lamina dari bilah bambu andong lebih tinggi
(0,80g/cm3) jika dibanding dengan kerapatan lamina bambu dari galar (pelupuh)
andong (0,70 g/cm3) atau bambu lamina dari galar (pelupuh) bambu petung (0,73
g/cm3). Sulatiningsih (2004) dalam Barly (2005) menyebutkan bahwa lamina dari
bambu andong sangat cocok untuk papan lantai, karena mempunyai sifat mekanis
khusus yaitu kekerasan sisi 443 kg/cm2 lebih tinggi dari kayu jati (428 kg/cm2).
Selain itu laminasi bambu andong mempunyai kestabilan dimensi yang cukup
tinggi setelah produk direndam dalam air selama 24 jam.

5
Penelitian papan laminasi telah dilakukan oleh Sjelly Haniza (2005) yang
meneliti tentang perilaku papan laminasi yang tetap mempertahankan kulit luar
pada lapisan atas dan bawah. Hasil Penelitian menunjukkan bahwa berdasarkan
analisis varians yang dilakukan terhadap papan laminasi bambu petung dari desa
Donomulyo Donokerto – Turi Kab. Sleman terhadap kuat lentur, kuat tarik tegak
lurus permukaan dan kuat geser disimpulkan bahwa : bentuk bahan baku (bilah
atau galar), tetap mempertahan kulit atau tidak dan susunan lapisan dari papan
laminasi akan memberikan pengaruh terhadap sifat mekanik yang dihasilkan. Dan
Pembuatan papan laminasi yang tetap mempertahankan kulit luar bambu,
menghasilkan nilai MOR berkisar antara 80,98 MPa sampai 151,22 MPa, nilai
MOE berkisar antara 16.094 MPa sampai 25.060 MPa, nilai Kuat Geser berkisar
antara 1,96 MPa sampai 3,94 MPa dan nilai Kuat Tarik tegak lurus permukaan
berkisar antara 0,808 MPa sampai 0,969 MPa.
Penelitian ini dilakukan bertujuan untuk mengetahui perilaku mekanik
papan laminasi dengan memakai bambu Petung dari Kab. Ngada Prop. NTT yang
tidak mempertahankan kulit luar bambu pada lapisan atas dan bawah. Dari
berbagai sumber literatur dan laporan hasil penelitian yang pernah dibaca, maka
penelitian pembuatan papan laminasi dengan bambu Petung dari Kabupaten
Ngada Prop NTT ini belum pernah dilakukan. dengan demikian dapat dikatakan
bahwa ditinjau dari asal bahan, penelitian yang dilakukan ini relatif baru.
6
D. Tujuan Penelitian
Yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui sifat fisik dan mekanik bambu Petung dari Kab. Ngada, yaitu
kadar air dan kerapatan, tekan sejajar serat, tekan tegak lurus serat, tarik
sejajar serat, geser sejajar serat dan kuat lentur.
2. Menghasilkan papan laminasi bambu Petung dari Kab. Ngada yang memiliki
kekuatan tinggi sehingga dapat digunakan sebagai pengganti papan dari kayu.
3. Mengetahui kekuatan geser perekat antar lamina dengan menggunakan
perekat Urea Formaldehida (UA-104).
4. Mengetahui pengaruh variasi susunan bilah dari papan laminasi, terhadap
pengujian mekanik yang dilakukan yaitu uji lentur, uji geser dan tarik tegak
lurus permukaan.
5. Mengetahui pola kerusakan papan laminasi dari bambu petung terhadap beban
lateral.
E. Manfaat Penelitian
Penelitian ini nantinya diharapkan :
1. Memberi pengetahuan baru tentang papan laminasi dari bambu Petung Kab.
Ngada yang tidak mempertahankan pemakaian kulit luar dari bambu, kepada
masyarakat NTT khususnya.

7
2. Dengan merubah penampilan bambu menjadi papan, diharapkan dapat
menambah nilai dan pemanfaatan bahan bambu sebagai pengganti kayu dalam
dunia konstruksi.
3. Menjadi dasar pertimbangan untuk penelitian selanjutnya.
F. Batasan Masalah
Penelitian dilakukan terhadap bambu Petung (Dendrocalamus sp), dibuat menjadi
papan laminasi bambu dimana kulit luar bambu tidak dipertahankan. Parameter
yang akan diteliti adalan perilaku mekanika papan laminasi terhadap beban lateral
dengan melakukan uji lentur, geser sejajar garis perekatan dan tarik tegak lurus
permukaan. Pembuatan papan leminasi menggunakan perekat jenis Urea
Formaldehida (UA-104).
7
II. TINJAUAN PUSTAKA
A. Bambu Secara Umum
Bambu merupakan jenis tanaman yang termasuk ordo graminae, familia
Bambuceae, sub familia Bamboidae. Menurut Cusack (1997), berdasarkan
pertumbuhannya bambu dibedakan dalam dua kelompok yaitu bambu simpodial
dan bambu monopodial. Bambu Simpodial mempunyai akar dangkal, dan secara
genetic tidak mempunyai kemampuan berkembang secara cepat. Bambu jenis
Simpodial biasanya membentuk rumpun tersendiri, rumpun-rumpun secara
lamban membesar seiring dengan bertambahnya tegakan baru. Area pertumbuhan
rumpun bambu simpodial sangat terbatas karena setiap risoma hanya
menghasilkan satu tegakan bambu. Oleh karena itu akar bambu jenis ini tidak
banyak merusakkan lingkungan, sedangkan jenis bambu yang kedua adalah
bambu monopodial yaitu bambu yang menyebar. Bambu jenis ini membentuk
hutan monokultur dengan satu tanaman yang dominan, sehingga kurang baik bagi
lingkungan. Risoma dari bambu monopodial biasanya panjang, menyebar jauh,
menerobos tanah padat/agak padat yang menopang sistim akar yang halus dan
tebal. Risoma dari bambu monopodial menghasilkan kuncup hampir pada setiap
internodia. Satu risoma dapat menghasilkan banyak tegakan dan risoma setiap
tahun.
Batang bambu terdiri atas ruas (internodia) dan buku (nodia). Kulit luar
terdiri atas epidermis, sedangkan bagian dalam terdiri atas sarung sklerenkim,
serabut, parenkim dan pembuluh. Parenkim tersusun atas sel-sel parenkim,

8
ditunjukkan dengan ketebalan dari bambu yang tersusun atas struktur
polylamellate.
Begitu banyak jenis bambu di indonesia, tapi hanya beberapa yang umum
dipakai untuk konstruksi bangunan antara lain adalah:
1. Bambu petung/bambu betung (Dendrocalamus Asper) Bambu petung
memiliki jenis rumpun yang agak rapat. Dapat tumbuh di dataran rendah
sampai kepegunungan, warna kulit batang hijau kekuningan, panjang ruas
berkisar 40-60 cm, diameter 6-15 cm dan tebal 10-15 mm.
2. Bambu Hitam/bambu wulung (Gigantochloa Atroviolacea). Ciri-ciri
tumbuhan ini memiliki rumpun agak jarang, tumbuh didataran rendah sampai
ketinggian 650 m diatas permukaan laut, warna kulit batang hitam, hijau
kehitam-hitaman atau ungu tua, panjang ruas 40-50 cm, diamater 6-8 cm dan
tebal dinding 6-8 mm.
3. Bambu Andong/bambu gombong (Giganthchloa Verticillata) Bambu andong
ini memiliki rumpun tidak terlalu rapat, warna kulit batang hijau kekuningan
dengan garis kuning sejajar batang, panjang ruas 40-60 cm, diameter 8-12 cm
dan tebal dinding 20 mm.
4. Bambu Apus / bambu Tali (Giganthocloa Apus) Ciri-ciri bambu apus dapat
tumbuh didataran rendah sampai pegunungan dengan ketinggian 1000 m
diatas permukaan laut. Memiliki panjang ruas 45-65 cm diameter 5-8 mm dan
tebal dinding 3-15 mm. Jenis bambu ini kuat, liat, lurus dan tahan terhadap
serangan kumbang bubuk.
9
B. Sifat Fisika dan Mekanika Bambu Petung
Bambu adalah salah satu jenis kayu yang banyak dipakai sebagai bahan
struktur bangunan serta perabot rumah tangga di daerah tropis sejak beberapa
abad yang lalu. Dari kenyataan ini dapat disimpulkan bahwa bambu telah
berfungsi sebagai salah satu kebutuhan manusia, baik untuk perumahan maupun
untuk perabot rumah tangga. Pemilihan bambu sebagai bahan bangunan dapat
didasarkan pada harganya yang rendah, serta kemudahan untuk memperoleh.
Agar suatu bahan dapat dipakai secara optimum, maka sifat mekanik bahan
itu harus dipahami betul. Tanpa pemahanan sifat mekanik, pemakaian bahan dapat
berlebihan sehingga dari segi ekonomis akan boros, sedang pemakaian dengan
ukuran terlalu kecil dapat membahayakan pemakainya. Jika sifat mekanik bahan
telah dikuasai, maka dapat dipikirkan cara mengatasi kelemahannya, serta
memanfaatkan sifat-sifat unggulannya. Dan pemakaian bahan dapat diusahakan
lebih optimum.
Sifat-sifat mekanika bambu secara teoritis menurut Frick (2004) tergantung
pada jenis bambu yang berkaitan dengan tumbuh-tumbuhan, umur bambu pada
waktu penebangan, kelembaban pada batang bambu, bagian batang yang
digunakan (pangkal, tengah dan ujung), letak dan jarak masing-masing ruas.
Penentuan sifat mekanik bambu berdasarkan prasyarat bahwa bambu yang
digunakan sebagai bahan konstruksi adalah bahan bangunan kering dengan kadar
air 12%. Ini merupakan kadar air kesetimbangan pada kelembaban udara 70%
yang dianggap sebagai nilai rata-rata yang wajar pada iklim tropis (Suseno, 1999
10
dalam Haniza, 2005). Beberapa sifat mekanika bambu yang penting untuk
perencanaan konstruksi bambu (Frick, 2004) antara lain:
1. Berat jenis
Berat jenis bambu berbeda–beda tergantung pada jenis bambu berkisar antara
(p=670-720 kg/m3). Selain itu berat jenis dapat turun akibat proses
pengeringan, semakin lama proses pengeringan akan mengurangi berat bambu
tersebut.
2. Kuat tarik
Kekuatan bambu untuk menahan gaya tarik tergantung pada posisi bagian
batang yang digunakan. Bagian ujung memiliki kakuatan terhadap gaya tarik
12% lebih rendah dibanding dengan bagian pangkal.
3. Kuat tekan
Kekuatan bambu untuk menahan gaya tekan tergantung pada bagian ruas dan
bagian antar ruas batang bambu. Bagian batang tanpa ruas memiliki kuat tekan
(8-45)% lebih tinggi dari pada batang bambu yang beruas.
4. Kuat geser
Kemampuan bambu untuk menahan gaya-gaya yang membuat suatu bagian
bambu bergeser dari bagian lain didekatnya disebut dengan kuat geser.
Kuat geser bambu tergantung pada ketebalan dinding batang bambu, bagian
batang tanpa ruas memiliki kekuatan terhadap gaya geser 50% lebih tinggi dari
pada bambu yang beruas.
11
5. Kuat lentur (MOR)
Kuat lentur adalah kemampuan untuk menahan gaya-gaya yang berusaha
melengkungkan batang bambu atau menahan muatan mati atau hidup karena
bambu merupakan bahan yang elastis, maka lendutan yang terjadi sesuai
kekuatan bahan agak menjadi tinggi (rata-rata 1/20).
6. Modulus Elastisitas (MOE)
Batang bambu yang berbentuk pipa dan langsing lebih menguntungkan
dibanding batang yang utuh, karena nilai kekuatannya lebih tinggi. Kepadatan
serat kokoh pada bagian dinding luar batang bambu meningkatkan kekuatan
maupun elastisitas.
Pada tesis ini untuk mendapatkan nilai-nilai tersebut dilakukan dengan pengujian
laboratorium menggunakan standar ISO 3129-1975 dan ASTM.
Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Morisco (1999) kekuatan tarik
rata-rata bambu petung dalam keadaan kering oven adalah 1900 kg/cm 2 (tanpa
buku) dan 1160 kg/cm2 (dengan buku). Ditinjau dari sisi potongan kuat tarik rata-
rata bambu petung pada bagian pangkal 2278 kg/cm2, bagian tengah 1770 kg/cm2
dan pada bagian ujung 2080 kg/cm2, kuat tekan rata-rata bambu petung bulat pada
bagian pangkal 2769 kg/cm2, pada bagian tengah 4089 kg/cm 2 dan pada bagian
ujung 5479 kg/cm2 (Morisco, 1996). Tegangan batas lentur rata-rata 1240 kg/cm2
(dengan buku) 2070 kg/cm2 (tanpa buku).
12
C. Teknologi Perekatan Laminasi
Teknologi perekatan laminasi adalah teknik penggabungan bahan dengan
bantuan perekat, bahan bangunan berukuran kecil dapat direkatkan membentuk
komponen bangunan sesuai keperluan. Teknik laminasi juga merupakan cara
penggabungan bahan baku yang tidak seragam atau dari berbagai kualitas
(Prayitno, 1996). Menurut Widjaya (1995) dalam Irawati (2004), cara-cara
perekatan yang dilakukan apabila mengikuti prosedur perekatan yang baik sesuai
dengan petunjuk-petunjuk yang dikeluarkan oleh lembaga riset perekat dan
teknik-teknik perekatan, maka kualitas perekatan akan mencapai maksimum, yang
kadang mampu melebihi daya kohesi substract dari bahan yang direkatkan.
D. Jenis-Jenis Perekat
Berdasarkan sifat kimia dan bahan penyusunnya, perekat sintetis
dibedakan menjadi dua yaitu: perekat jenis thermoplastic yang akan mengeras
dengan menguapnya bahan pelarut atau menurunya temperatur, biasanya
dipergunakan untuk beban ringan non struktural. Kedua jenis thermosetting akan
mengeras melalui reaksi kimia dengan bantuan panas atau katalis.
Untuk meningkatkan sifat perekat dapat digunakan bahan tambah berupa
pengembang (extender) dan pengisi (filler) (Tsounomis, 1991 dalam Fakhri, 2001)
Faktor-faktor yang mempengaruhi perekatan antara lain faktor bahan perekat,
bahan yang direkat, permukaan yang direkat, teknik perekat, cara pengujian dan
amplikasi bahan yang digunakan. Bahan yang direkat dipengaruhi oleh beberapa
13
faktor antara lain struktur anatomi bahan, massa jenis, kadar air, sifat permukaan
(Fakhri, 2001). Menurut Prayitno (1996) untuk mendapatkan hasil rekatan yang
baik, pada waktu pelaksanaan sebaiknya bahan baku dalam keadaan kering atau
kadar air berkisar (6-12 )%.
Ketebalan resin menghasilkan rekatan yang baik antara 0,01 – 0,002 in
(Selbo, 1975 dalam Prayitno, 1996). Perekat terlabur (glue spread) yang biasa
dipergunakan untuk perekat bambu laminasi adalah 50#/MDGL, tapi jumlah ini
bisa bervariasi kurang atau lebih tergantung sifat atau keadaan permukaan bahan
bambu yang akan direkat (Prayitno, 1996).
Perekat sintetis yang umum dipakai dalam proses laminasi menurut
Prayitno (1994) dalam Irawati (2004) adalah Urea formaldehida (UF) yang
merupakan hasil reaksi antara Urea dan formaldehida, dimana urea merupakan
produk yang diperoleh dengan mereaksikan karbondioksida dengan amoniak
sedangkan formaldehida didapat dari hasil oksidasi metanol yang berasal dari gas
alam dan napthalin. Pembuatan bambu laminasi dapat dikerjakan dengan perekat
secara proses panas (1000c) ataupun dingin (300c). Proses panas umumnya
digunakan pada pemakaian non struktual seperti industri kayu lapis, sedangkan
proses dingin lebih sesuai untuk keperluan struktual mengingat tebalnya dimensi
elemen yang direkatkan cukup besar. Penggunaan perekat jenis ini perlu kontrol
keasaman dan harus ditambah bahan pengisi (filler) agar mengisi pori bahan yang
direkat, namun ketebalan garis perekat harus dikontrol tidak lebih dari 0,1 mm
untuk menghindari retak, perekat ini tersedia dalam bentuk cairan atau bubuk.
14
Resin dalam bentuk bubuk perlu dilarutkan terlebih dahulu dengan air sebelum
digunakan, keuntungannya adalah daya simpan yang lebih lama yakni 1-2 tahun.
Resin dalam bentuk cair kepekatanya berkisar 65-70% akan stabil selama
beberapa minggu pada temperatur 200c, dengan kadar 50% resin solid (padat)
untuk beberapa bulan. Kelemahan UF ini adalah tidak tahan terhadap air, suhu dan
kelembaban ekstrim sehingga lebih cocok digunakan untuk struktur terlindung
(interior).
Beberapa jenis perekat beserta batasan penggunaan yang terdapat dalam
Peraturan Kayu Indonesia 1961 (PDMB, 1992), seperti tercantum pada Table 2.1.
Tabel 2.1 Jenis Perekat dan Penggunaannya
Macam Perekat Bentuk dalam Pemakaian untuk Bangunan

Perdagangan
Casein Tepung Yang terlindung, seperti :
Kuda-kuda
Urea Formaldehyde Cairan atau tepung Yang terlindung dimana
dengan zat pengeras warna perlu diutamakan
Resin Cairan dengan zat Yang tidak terlindung,
Resolcinol Resin pengeras seperti : jembatan, stadion,
bang. Kapal, dll.
Phenolic Resin Cairan dengan zat Yang tidak terlindung,
pengeras seperti : jembatan, stadion,
dll.
E. Teori Pengempaan
Menurut Selbo (1975) dalam Prayitno (1996), pengempaan produk
perekatan ataua rakitan perekatan bertujuan untuk menempelkan lebih rapat
sehingga garis perekat dapat terbentuk serata dan sepejal mungkin dengan
ketebalan yang setipis mungkin. Oleh karenanya penekanan rakitan yang cukup
15
kuat dan seragam serta homogen pada semua permukaan bahan yang direkat
sangat penting dan diharuskan. Pengempaan ini mengakibatkan pula penekanan
perekat agar mengalir dari sisi (flow) atau meresap kedalam bahan direkat
(penetration) dengan meninggalkan sebagian perekat yang tetap berada
dipermukaan bahan direkat dalam bentuk film perekat yang kontinyu
(bersambung) dan dilanjutkan dengan pengerasan perekat untuk menahan ikatan
permukaan agar tetap kuat (Brown et al, 1952 dalam Prayitno, 1996).
Menurut Chen dan Rice (1973) dalam Prayitno (1996), semakin tebal garis
perekat kekuatan rekat yang dihasilkan justru semakin rendah. Oleh sebab itu
pengempaan ditujukan untuk menghasilkan garis perekat setipis mungkin, bahkan
mendekati ketebalan molekul perekat yang digunakan. Pengempaan sebesar 100-
200 psi sering direkomendasikan untuk perekatan kayu (Selbo, 1975 dalam
Prayitno, 1996).
Menurut Prayitno (1996) dalam pembuatan papan/balok laminasi dikenal
dua macam jenis pengempaan yaitu :
1. Pengempaan dingin (cold pressing), pengempaan dingin dapat dilakukan
sebagai pengempaan pendahuluan (prepressing) agar pengempaan panas yang
dilakukan dapat berlangsung lebig efisien karena waktu pengempaan lebih
pendek dan pematangan perekat lebih cepat karena telah terbentuk garis
perekat yang berkesinambungan.
16
2. Pengempaan panas (hot pressing), pengempaan panas dilakukan sebagai tahap
akhir dari proses perekatan, dalam arti langkah pengerasan perekat diusahakan
memakai teknik dan dipercepat dengan menaikan suhu pematangan perekat.
Pengempaan tergantung pada tekanan spesifik yang diberikan, waktu
pengempaan dan suhu pengempaan. Adapun untuk jenis perekat UF rata-rata
memerlukan waktu pengempaan 2-4 menit, sedangkan untuk perekat PF
memerlukan waktu pengempaan rata-rata sekitar 5-7 menit dengan keadaan dan
kondisi yang sama.
F. Papan Laminasi Bambu
Papan laminasi pertama kali diperkenalkan menggunakan bahan dasar kayu,
yang bertujuan untuk mendapatkan dimensi kayu lebih besar. Produk kayu lamina
ini dikenal dengan istilah glulam (Glue Laminated Timber) dapat diartikan sebagai
produk kayu rakitan, dibuat dengan cara merekat sejumlah potongan kayu
sedemikian rupa, sehingga arah serat dari semua potongan pada hakekatnya
sejajar dengan arah panjang dari produk tersebut (Chugg, 1964 dalam jurnal
Balfas, 1995. 32-33). Berdasarkan orientasi dari penyusunan potongan kayu
kearah panjang produk yang dibuat terdapat dua pola susunan yaitu, susunan
horisontal dan susunan vertikal.
Dengan mengikuti konsep di atas, maka lamina bambu diperoleh dari
pengolahan batang bambu mulai dari pemotongan, perekatan dan pengempaan
hingga diperoleh bentuk lamina dengan dimensi yang dikehendaki. Dalam
17
beberapa hal sifat-sifat lamina tidak jauh berbeda dengan sifat bambu asli, sifat
akhir akan banyak dipengaruhi oleh banyak ruas (nodia) yang terdapat pada
batang dan jenis perekat yang dipakai, (Wijaya, 1995 dalam Oka, 2004). Tarmeze,
(2002) menyebutkan bahwa ada beberapa parameter yang mempengaruhi
kekuatan dan kekakuan dari bambu laminasi yaitu adanya rongga (voids), ketidak
seimbangan lem dan bentuk pemakaian dari bambu.
Penelitian papan laminasi bambu dengan menggunakan galar (pelupuh)
bambu petung dan bambu andong menggunakan perekat Tanin-Resolsinol
formaldehida (TRF) menyimpulkan, bahwa kerapatan laminasi bambu dari bilah
bambu andong lebih tinggi (0,8 g/cm3) jika dibanding dengan kerapatan laminasi
bambu dari gelar (pelupuh) andong (0,70 g/cm 3) atau laminasi bambu dari galar
(pelupuh) bambu petung (0,73 g/cm3). Modulus patah dan keteguhan rekat dari
bilah juga lebih tinggi jika dibandingkan dengan yang dibuat dari galar (pelupuh),
begitu juga terhadap modulus elastisitas (Sulatiningsih dalam Barly, 2005).
Sedangkan Penelitian papan laminasi yang dilakukan oleh Sjelly Haniza
(2005) meneliti tentang perilaku papan laminasi yang tetap mempertahankan kulit
luar pada lapisan atas dan bawah. Hasil Penelitian menunjukkan bahwa
berdasarkan analisis varians yang dilakukan terhadap papan laminasi bambu
petung dari desa Donomulyo Donokerto – Turi Kab. Sleman terhadap kuat lentur,
kuat tarik tegak lurus permukaan dan kuat geser disimpulkan bahwa : bentuk
bahan baku (bilah atau galar), tetap mempertahan kulit atau tidak dan susunan
lapisan dari papan laminasi akan memberikan pengaruh terhadap sifat mekanik
18
yang dihasilkan. Pembuatan papan laminasi yang tetap mempertahankan kulit luar
bambu, menghasilkan nilai MOR berkisar antara 80,98 MPa sampai 151,22 MPa,
nilai MOE berkisar antara 16.094 MPa sampai 25.060 MPa, nilai Kuat Geser
berkisar antara 1,96 MPa sampai 3,94 MPa dan nilai Kuat Tarik tegak lurus
permukaan berkisar antara 0,808 MPa sampai 0,969 MPa.
Keuntungan yang dapat diperoleh dari teknologi laminasi secara garis
besar antara lain:
1. Memudahkan pembuatan komponen struktur yang lebih besar.
2. Teknologi laminasi secara tidak langsung dapat mengatasi masalah retak,
pecah ataupun cacat akibat pengeringan karena lamina terdiri atas
lembaran-lembaran yang tipis sehingga pengeringan lebih cepat dan mudah.
3. Produk lamina yang berlapis-lapis memungkinkan untuk memanfaatkan
lamina berkualitas rendah untuk disisipkan diantara lapisan luar (face) dan
lapisan belakang (back) seperti halnya produk kayu lapis.
4. Teknologi laminasi memungkinkan pembuatan struktur bangunan
berukuran besar yang lebih stabil karena seluruh komponen (lembaran)
yang digunakan telah dikeringkan sebelum dirakit menjadi produk laminasi.
19
III. LANDASAN TEORI
A. Kadar Air
Kadar air bambu adalah nilai yang menunjukkan banyaknya air dalam bambu.
Kemampuan untuk menyerap dan kehilangan air tergantung pada suhu dan
kelembaban atmosfir di sekitarnya. Kandungan air bambu ini sangat
mempengaruhi kualitas bambu, terutama pada saat akan dimanfaatkan sebagai
komponen bangunan. Berat air dalam bambu diperoleh dengan cara menghitung
selisih berat bambu dan air dengan berat bambu kering tanur. Kadar air bambu
mempengaruhi kekuatan mekanika bambu yaitu sangat menurun bila kadar air
tinggi. Dalam kondisi kering bambu lebih kuat daripada dalam kondisi segarnya,
namun perbedaan itu seringkali relatif kecil (Mohamod & Liese, 1995 dalam
Kusumaningsih, 1997). Menurut Liese (1980) pada batang bambu yang telah
berumur 3-4 tahun kandungan air lebih tinggi pada bagian pangkal dari pada
bagian ujung. Waktu penebangan juga berpengaruh terhadap kandungan air,
batang bambu yang ditebang pada waktu musim kering memiliki kandungan air
minimum. Titik jenuh serat bambu berkisar antara 20 – 22% (Kinshen, dkk., 1956
dalam Kumar, 1988). Kadar air bambu dihitung dari berat bambu dengan volume
bambu pada kadar air tertentu dengan Persamaan 3.1 berikut ini :
(m1  m 2 )
w x100% (3.1)
m2
dengan :
w = kadar air (%)
20
m1 = berat benda uji sebelum dikeringkan (g)
m2 = berat benda uji setelah dikeringkan (g)
B. Kerapatan Bambu
Kerapatan adalah nilai perbandingan antara berat dan volume pada suatu kadar air
tertentu. Parameter kerapatan kayu dapat dipergunakan sebagai tanda kekuatan
kayu, karena menunjukkan jumlah sel yang mampu mendukung beban (Prayitno,
2001). Rumus yang digunakan untuk memperoleh kerapatan bambu menggunakan
Persamaan 3.2 :
m
ρw = w (3.2)
vw
dengan :
pw= kerapatan (g/cm3)
mw = berat bambu (g) pada kadar air
Vw = volume (cm3) pada kadar air w
C. Kuat Lentur Statis (MoE dan MoR)
Papan merupakan suatu komponen yang dominan dikenai beban lateral.
Akibat beban tersebut maka papan akan mengalami tegangan yang
terdistribusi secara linier pada penampangnya. Perilaku lentur papan terlihat
pada Gambar 3.1.
21
Gambar 3.1. Perilaku Lentur Papan
Akibat lentur, serat bagian atas memendek sedang bagian bawah
memanjang. Pada bagian yang memendek terjadi tegangan tekan sementara
pada bagian yang memanjang terjadi tegangan tarik. Kondisi dimana papan
mampu menahan beban yang diterima disebut kondisi elastis. Kondisi ini akan
berlaku sesuai sebelum bambu mencapai tegangan leleh. Biasanya leleh pertama
akan ditentukan oleh tegangan tekan hal ini disebabkan kuat tekan bambu lebih
kecil dibanding kuat tariknya.
Untuk mengetahui sampai sejauh mana papan mampu menahan beban
yang akan diberikan maka dilakukan pengujian modulus elastisitas dengan
menggunakan standar ISO-1975. Bertujuan mengukur modulus kekenyalan
dengan cara mengukur defleksi dalam daerah pelengkungan selama pembebanan
berlangsung dengan kecepatan konstan dalam batas batas proporsional.
Perhitungan modulus elastisitas ini menggunakan standar ISO 3349 -1975.
Untuk satu beban terpusat pada ½ bentang, seperti terlihat pada Gambar
3.1 dihitung dengan persamaan berikut :
3
P. l
MoE = 3
[ MPa] (3.3)
4.b.h .γ
22
Dengan P = beban rata-rata dari batas atas dan bawah (N)
l = jarak penopang (mm)
b = lebar benda uji (mm)
h = tebal/tinggi benda uji (mm)
 = defleksi pada titik lengkung dihitung dan rata-rata defleksi
batas atas dan bawah (mm)
Nilai modulus elastisitas merupakan ukuran ketahanan kayu terhadap
perpanjangan atau perpendekan akibat pembebanan dari luar, bila balok kayu
mengalami tarik atau tekan selama pembebanan berlangsung dengan kecepatan
pembebanan konstan. Nilai elastisitas kayu sangat berhubungan erat dengan kadar
air, berat jenis dan kelas kuat kayu.
Setelah tegangan tekan pada serat paling luar mencapai batas tegangan tekan
maksimum, maka kondisi elastis akan terlewati dan masuk pada kondisi plastis.
Pada tahap ini bagian tekan akan meleleh dan terus merambat keserat bagian
dalam, sedangkan serat tarik akan terus mengalami tarik sampai mencapai
tegangan tarik maksimum dan runtuh jika tegangan leleh mencapai maksimum.
Pada papan laminasi pengujian dimaksudkan untuk mengetahui kekuatan
maksimum atau beban maksimum yang dapat ditopang oleh benda uji, hingga
rusak atau pecah dalam waktu 1,5  0,5 menit sejak pembebanan. Nilai Mor
dihitung dengan persamaan di bawah ini:
3.Pmax . l
MoR =  MPa
2.b.h 2
(3.4)
23
dengan :
Pmax = kekuatan/beban maksimum ( N )

l = jarak antara titik penopang (mm)
b = lebar benda uji yang menerima beban (mm)
h = tebal/tinggi benda uji (mm)
D. Kuat Tarik Tegak Lurus Permukaan
Untuk mengetahui daya rekat antar partikel. Khususnya pada bagian tengah
papan apabila dilakukan gaya tarik tegak lurus permukaan. Pengujian ini
menggunakan standar ASTM, hasil yang diperoleh dihitung dengan menggunakan
persamaan:
Pmax
 = A
 MPa 
(3.5)
dengan
Pmax = beban maksimum
A = luas penampang benda uji
E. Kuat Geser ( Shearing Strength )
Menggunakan standar ISO/DIS 3347 untuk pengujian pendahuluan dan
standar ASTM untuk pengujian pada papan laminasi. Bertujuan menentukan
kekuatan atau keteguhan geser (ultimate Shearing stress) dengan cara
memberikan beban secara teratur pada bidang geser benda uji sampai
24
menimbulkan retak akibat geser. Perhitungan kuat geser menggunakan persamaan
dibawah ini :
Pmax
τ // serat =  MPa
b.1
(3.6)
dengan Pmax = beban maksimum (N)

b = tebal benda uji (mm)
1 = panjang bidang geser (mm)
F. Panjang Kritis Papan Laminasi Agar Terjadi Kegagalan Lentur
dan Geser.
Untuk mendapatkan panjang batas kritis agar terjadi kegagalan lentur dan
geser secara bersamaan dengan menggunakan satu beban terpusat berjarak 1/2
bentang dari jarak tumpuan, dapat menggunakan persamaan berikut :
6h
Lcr = (3.7)
8
dengan : Lcr = Panjang kritis terjadi lentur dan geser bersamaan (mm)
 = Tegangan lentur (MPa)
 = tegangan geser glulam (MPa)
h = tinggi laminasi (mm)
G. Proses Perekatan Kayu
Perekat terlabur (glue spread) adalah jumlah perekat yang dilaburkan
persatuan luas permukaan bidang perekatan. Jumlah perekat yang dilaburkan
menggambarkan banyaknya perekat agar tercapai garis perekatan yang solid yang
25
kuat. Satuan luas permukaan rekat ditentukan dengan satuan Inggris, yaitu seribu
kaki persegi (1000 square feet) dengan sebutan MSGL (Mean Single Glue Line)
dan dinyatakan dalam satuan pounds (lbs). Bila kedua bidang permukaan dilabur
maka disebut MDGL (Mean Double Glue Line) atau pelaburan dua sisi (Prayitno,
1996). Menurut Prayitno (1996) untuk perhitungan di laboratorium, satuan
perekat disederhanakan dengan cara dikonversikan ke dalam satuan GPU (gram
per pick-up) dengan Persamaan berikut ini :
S .A
GPU= 317,5
(3.8)
dengan :GPU = Gram Pick Up (gram )

S= Jumlah perekat yang dilaburkan ( Pound/ MSGL ) atau ( pound/
MDGL)
A= Luas bidang yang akan direkat (cm2)
Apabila luas bidang yang direkat dihitung dalam sentimeter persegi, maka
faktor pembagi pada persamaan diatas diganti menjadi 2048,2 (Prayitno, 1996:
40-41).
Tahap-tahap pencampuran perekat agar diperoleh hasil yang optimal
adalah sebagai berikut:
a. Bahan perekat ditimbang sebanyak 2/3 jumlah perekat yang diperlukan dan
ditempatkan dalam cawan pencampur.
26
b. Timbang bahan tambahan berupa pengeras ( hardener), bahan pengembang
(extender) pengisi (filler), katalisator (catalyst) serta bahan lain, yang
dicampur dengan cairan perekat.
c. Campuran diaduk perlahan-lahan sampai seluruh bahan tercampur rata dan
tidak terdapat gumpalan-gumpalan (lump free condition).
d. Tambahkan sisa dari jumlah perekat tadi (1/3 nya) kedalam campuran diatas
kemudian diaduk kembali sampai campuran tercampur dengan sempurna.
Yang perlu diperhatikan adalah waktu ikat (setting time ) dari bahan perekat,
perekat yang telah tercampur sebaiknya dipergunakan segera sehingga daya
rekat dari lem yang diperoleh adalah maksimum.
H. Hipotesis
Dengan memperhatikan sifat dan perilaku bahan penyusunnya, sifat fisik dan
mekanika maka papan laminasi bambu Petung dari Kab. Ngada dengan variasi
susunan bilah, maka akan memberikan nilai yang berbeda terhadap kuat lentur
(MOR) dan modulus elastisitas (MOE).
27
IV. METODOLOGI PENELITIAN
A. Bahan Penelitian
1. Bambu Petung
Bambu yang dipergunakan dalam penelitian ini diperoleh dari Desa
Mangulewa Kecamatan Golewa Kabupaten Ngada Propinsi Nusa Tenggara Timur.
Jenis bambu yang digunakan adalah Bambu Petung (Dendrocalamus Asper)
dengan diameter bambu + 180 mm dan tebal bambu + 25 mm. Bambu diawetkan
dengan cara direbus dengan larutan air dan boraks selama + 6 jam, kadar boraks 5
% dari jumlah larutan. Kemudian diangin-anginkan sampai kering + 14 hari
sampai kadar air mencapai maksimal 12%. Setelah bambu kering kemudian
semua kulit luarnya dibuang dan dijadikan bilah dengan ukuran (30x1300) mm,
lebar bilah untuk pengujian pendahuluan disesuaikan dengan ukuran benda uji
pendahuluan. Proses penyiapan bambu dilakukan di Laboratorium Teknologi
Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan, Universitas Gadjah Mada Yogyakarta.
Gambar 4.1 Bahan baku bambu Petung
2. Bahan Perekat
28
a. Bahan perekat yang digunakan adalah jenis UF (Urea Formaldehyde)
dengan kode (UA-104) yang diperoleh dari PT. Palmolite Adhesive Indonesia
(PAI) Probolinggo, Jawa Timur. Perekat jenis ini berbentuk cairan putih, agak
kental disimpan dalam jerigen plastik, dapat mengeras pada suhu kamar serta
memerlukan tekanan untuk pematangan. Spesifikasi dapat dilihat pada Lampiran
1. Gambar bahan perekat dapat dilihat pada Gambar 4.2
b. Bahan Pengeras (hardener), digunakan jenis garam NH 4 CL dengan kode
HU-12. Hardener yang digunakan berupa bubuk putih yang didapat dari PT.
Pamolite Adhesive Industry (PAI). Gambar bahan pengeras dapat dilihat pada
Gambar 4.2.
c. Bahan Pengembang (extender), dalam penelitian ini menggunakan tepung
terigu cap Gunung Bromo yang diproduksi oleh PT Indofood Sukses Mandiri
Surabaya. Tepung terigu ini diperoleh dari salah satu toko di Yogyakarta.
Gambar 4.2 Bahan Perekat
B. Peralatan Penelitian
1. Peralatan pendahuluan dan alat pembuatan bilah
29
Peralatan pendahuluan yang digunakan untuk mengolah bmbu yaitu berua
gergaji tangan biasa yang digunakan untuk memotong bambu menjadi panjang 1,3
m. Untuk menghilangkan kulit bambu digunakan peralatan tradisional berupa
parang, sedangkan untuk pembuatan bilah digunakan mesin gergaji pembuat bilah
seperti terlihat pada Gambar 4.3.
Gambar 4.3. Mesin gergaji sirkel pembuat bilah
2. Peralatan Penyeragam bilah bambu
Untuk menyeragamkan ukuran bilah bambu digunakan alat-alat sebagai
berikut :
a. Mesin Serut (Planner)
Alat ini digunakan untuk meratakan bilah-bilah bambu sehingga diperoleh
ketebalan yang seragam. Mesin planner yang dipakai adaah merk SCM-S52
buatan Italia, seperti terlihat pada Gambar 4.4.
30
Gambar 4.4 Mesin Serut (Planner)
b. Mesin Perata Satu Sisi
Mesin ini digunakan untuk meratakan salah satu sisi bilah-bilah bambu
yang nantinya sebagai acuan untuk meratakan sisi yang lainnya dengan
menggunakan mesin gergaji sirkel (circular panel saw). Mesin yang dipakai
adalah merk SCM F4L buatan Italia, seperti terlihat pada Gambar 4.5.
Gambar 4.5. Mesin perata sisi
c. Mesin Gergaji Pemotong
31
Alat ini digunakan untuk memotong bilah-bilah bambu sesuai dengan
ukuran yang diinginkan. Adapun gambar mesin gergaji pemotong dapat dilihat
pada Gambar 4.6.
Gambar 4.6. Mesin gergaji pemotong
3. Peralatan Pembuatan Papan Laminasi
Untuk membuat papan laminasi diperlukan alat-alat sebagai berikut :
a. Cetakan Papan Laminasi
Cetakan papan laminasi terbuat dari papan kayu panjang 1,6 meter
dilengkap dengan klem baja sebanyak 5 pasang sebagai pengunci yang diberi baut
sebagai penahan tekanan pada proses pengempaan. Papan cetakan diberi alas
dengan menggunakan plastik atau karpet plastik agar bilah bambu tidak melekat
pada papan cetakan. Papan cetakan diatur sedemikan rupa sehingga bisa bergeser
dan bisa menyalurkan tekanan ke lapisan-lapisan bilah bambu pada proses
pengempaan. Alat cetakan papan laminasi seperti terlihat pada Gambar 4.7.
32
Gambar 4.7. Cetakan papan laminasi
b. Alat Kempa Hidrolis
Alat ini digunakan untuk memberikan tekanan pada cetakan papan
laminasi dan dapat ditentukan berapa jumlah beban yang diberikan sehingga
menghasilkan tekanan tertentu pada cetakan. Selanjutnya untuk mempertahankan
tekanan cetakan dikencangkan oleh klem-klem pengunci yang dilengkapi dengan
baut. Alat kempa hidrolis yang digunakan yaitu merk Springville dengan
kapasitas 10 ton. Alat kempa hidrolis dapat dilihat pada Gambar 4.8.
Gambar 4.8. Alat kempa hidrolis
c. Alat bantu lain
33
Alat bantu lain yang digunakan yaitu seperti : kuas, scrap, gelas
pengaduk dan kunci roda.
4. Alat Pengujian Sifat Fisika dan Mekanika Bambu
Pengujian sifat Fisika dan Mekanika bambu (uji pendahuluan) menggunakan
alat bantu sebagai berikut :
− Digital Oven merk ”Memmert UNB 200” untuk mengeringkan benda uji
sampai kering tanur (Gambar 4.9).
Gambar 4.9. Oven
− Timbangan digital merk ”Sartorius” kapasitas 2100 g dengan ketelitian 0,1
gram, untuk mengukur berat bambu sebelum dan setelah di oven (Gambar
4.10)
Gambar 4.10 Timbangan digital
34
− Kaliper merk ”Mitutoyo” dengan ketelitian 0,05 mm (1/128 in) untuk
mengukur dimensi bambu (Gambar 4.11 (a)).
− Moisturemeter merk ”Protimeter” untuk menentukan kadar air bambu
seperti terlihat pada Gambar 4.11 (b) di bawah ini :
(a)
(b)
Gambar 4.11 Kaliper (a) dan Moistermeter (b)
− Universal Testing Machine (UTM) merk ”Wykeham Farrance” dengan
beban maximum 10 Ton, untuk menguji Kuat Lentur, Kuat Tekan dan Kuat
Geser (Gambar 4.12).
Gambar 4.12 Universal Testing Machine (UTM)

- Data Logger type ”TDS-303”, alat untuk membaca hasil LVDT ataupun load
cell (Gambar 4.13).
35
(a) (b)
Gambar 4.13 Data Logger (a), LVDT (b)
- Alat Uji Tarik (Gambar 4.14).
Gambar 4.14 Alat Uji Tarik
C. Benda Uji
1. Benda Uji Pendahuluan
Dimensi untuk pengujian sifat fisik dan mekanik bambu petung berdasarkan
ISO (Internasional Standart Organization) 3129-1975, dengan ketebalan
menyesuaikan tebal bahan bambu yang tersedia. Pembuatan benda uji antara lain
untuk kadar air dan kerapatan, tekan tegak lurus serat, tekan sejajar serat, geser
sejajar serat tarik sejajar serat dan lentur. Bentuk dan dimensi benda uji
pendahuluan dapat dilihat pada Gambar 4.15
a. Uji kadar air dan kerapatan
t = tebal bambu
36
b. Tekan sejajar serat dan tegak lurus serat
Tekan sejajar serat Tekan tegak lurus serat

c. Tarik sejajar serat
d. Kuat lentur (MOR) dan Modulus Elastisitas (MOE)
e. Geser f. Balok Geser
Gambar 4.15 Bentuk dan dimensi Benda Uji Pendahuluan

Uji blok geser dilakukan untuk mengetahui jumlah perekat terlabur
optimum, dilakukan untuk tiga variasi dengan tiga ulangan. Jumlah benda uji
pendahuluan bambu petung ditampilkan pada Tabel 4.1
Tabel 4.1 Jenis pengujian dan jumlah benda uji pendahuluan
37
No. Jenis Pengujian Jumlah Standar Pengujian
Benda uji
1. Kadar air dan kerapatan 3 ISO 3130-1975 (E) dan ISO 3131-1975
2. Tekan sejajar serat 3 ISO 3787-1975 (E)

3. Tekan tegak lurus serat 3 ISO 3132-1975(E)
4. Tarik sejajar lurus serat 3 ISO 3346-1975(E)
5. Geser sejajar serat 3 ISO/DIS 3347-1975(E)
6. Kuat lentur 3 ISO 3133-1975 (E)& ISO 3349-1975(E)
7. Blok Geser ASTM

40 # MDGL 3
50 # MDGL 3
60 # MDGL 3
Jumlah Benda Uji 27
(a) (b) (c) (d)
(e) (f) (g)
Gambar 4.16 Benda uji kadar air & kerapatan (a), Tekan sejajar & tegak lurus
serat (b) & (c), Geser (d), Lentur (e), Tarik sejajar serat (f) dan Blok
Geser (g)
2. Benda Uji Papan Laminasi
Papan laminasi yang dibuat adalah 4 (empat) tipe sesuai variasi susunan
bilah, dan semua variasi tidak mempertahankan kulit luar bambu. Masing-
masing variasi dibuat sebanyak 4 (empat) buah dengan jumlah keseluruhan papan
38
laminasi yang dibuat adalah 16 (enam belas) buah, yang terlihat pada Gambar
4.17.
a. Type I b. Type II
c. Type III d. Type IV
Gambar 4.17 Dimensi papan laminasi

Pengujian mekanik dan benda uji yang dilakukan terhadap sampel papan laminasi
adalah seperti terlihat pada Gambar 4.18.
a. Kuat lentur
39
b. Kuat tarik tegak lurus bidang rekat c. Geser // garis perekatan
Gambar 4.18 Dimensi dan tipe benda uji papan laminasi
Jumlah benda uji Papan Laminasi terlihat pada Tabel 4.2
Tabel 4.2 Jenis pengujian dan jumlah benda uji Papan Laminasi
Jumlah Benda Uji Papan Laminasi
Jenis Pengujian dengan Variasi Susunan Bilah
Tipe I Tipe II Tipe III Tipe IV
Kuat Lentur
- Sampel papan laminasi 3 3 3 3
- Papan laminasi 3 3 3 3
Kuat Tarik Tegak Lurus Permukaan 3 3 3 3

Kuat Geser // Garis Perekatan 3 3 3 3
Jumlah Benda Uji 12 12 12 12
D. Pelaksanaan Penelitian
Kegiatan penyiapan, pengolahan dan pembuatan benda uji dilakukan di
Laboratorium Teknologi Hasil Hutan Fakultas Kehutanan Universitas Gadjah
Mada. Pengujian Sifat Fisika Mekanika Bambu petung dan Papan Laminasi
dilakukan di Laboratorium Struktur Fakultas Teknik, Laboratorium Mekanika
Bahan Pusat Studi Ilmu Teknik PAU dan Laboratorium D3 Mesin Fakultas
40
Teknik Universitas Gadjah Mada. Pelaksanaan penelitian secara umum terlihat
pada diagram alir dalam Gambar 4.19.
Mulai
Penyiapan bambu
Pembuatan Bilah Bambu
Pembuatan Benda Uji Pembuatan Papan

Sifat Fisik & Mekanik Laminasi
Pengujian : Pengujian :
- Kadar air & Kerapatan - Kuat Tarik 
- Kuat Tekan // serat Pengumpulan permukaan
- Kuat Tekan  serat Data Pengujian - Kuat Geser //
- Kuat Tarik // serat garis perekatan
- Kuat Geser// Serat - Kuat Lentur
Analisis Data
- Kuat Lentur
- Blok Geser
Pembahasan
Kesimpulan
Selesai
Gambar 4.19 Bagan alir Pelaksanaan Penelitian

1. Penyiapan Bambu
Bambu Petung yang didatangkan dari Kabupaten Ngada Propinsi Nusa
Tenggara Timur dengan jumlah kebutuhan bambu untuk keperluan pembuatan
papan laminasi bambu terlihat pada Lampiran 2, langsung diadakan pengawetan
dengan proses perebusan dengan air dan boraks, dengan kadar boraks 5% dari
larutan. Jumlah pemakaian boraks terlihat pada Lampiran 3. Proses perebusan
41
dilaksanakan di Laboratorium Pengolahan Hasil Hutan Fakultas Kehutanan
Universitas Gadjah Mada. Setelah direbus selama + 6 jam, bambu petung
diangin-anginkan sampai mencapai kadar air 6 – 12% + 14 hari. Semua bambu
yang telah kering kemudian dibuang kulit luarnya, setelah itu dibelah menjadi
bilah-bilah bambu dengan ukuran + (30 x 1300) mm, dengan ketebalan apa
adanya.
Proses perebusan dan penjemuran bambu dapat dilihat pada Gambar 4.20.
Gambar 4.20 Proses perebusan dan penjemuran bambu
Selanjutnya dengan mesin planer, bilah diserut sampai mencapai ketebalan
yang diinginkan. Tebal bilah untuk benda uji pendahuluan adalah disesuaikan
dengan tebal bambu, sedangkan tebal bilah untuk papan laminasi disesuaikan type
papan laminasi dengan 4 (empat) variasi susunan bilah sebagai berikut :
a. Papan Laminasi Type I;
Papan Laminasi tipe ini terdiri atas 1 (satu) lapis bilah, dengan ukuran bilah
panjang 1300 mm, lebar 10 mm dan tebal bilah 30 mm.
42
b. Papan Laminasi Type II;
Papan Laminasi tipe ini terdiri atas 3 lapisan bilah yaitu lapisan face, lapisan
back dan lapisan core dengan ukuran bilah panjang 1300 mm, lebar 30 mm dan
tebal 8,3 mm.
c. Papan Laminasi Type III;
Papan Laminasi tipe ini terdiri atas 3 lapisan bilah yaitu face dan back dengan
ukuran bilah panjang 1300 mm, lebar 30 mm dan tebal 8,3 mm. Dengan
lapisan core dengan ukuran bilah panjang 120 mm, lebar 30 mm dan tebal 8,3
mm.
d. Papan Laminasi Type IV;
Papan Laminasi tipe ini terdiri atas 3 lapisan bilah yaitu lapisan face dan back
dengan ukuran bilah panjang 1300 mm, lebar 30 mm dan tebal 7,5 mm.
Dengan lapisan core dengan ukuran bilah panjang 120 mm, lebar 30 mm dan
tebal 10 mm.
Proses pembuatan bilah bambu dapat dilihat pada Gambar 4.21
43
Gambar 4.21. Pembuatan bilah bambu
2. Pembuatan Benda Uji Pendahuluan (Sifat Fisika dan Mekanika)
Dimensi benda uji pendahuluan dibuat berpedoman pada Standar ISO
(Internatonal Standar Organization), dimana tebal benda uji disesuaikan
dengan kondisi tebal bambu yang ada. Benda uji pendahuluan yang dibuat
adalah untuk pemerikaan sifat fisika bambu yaitu pengujian kadar air dan
kerapatan bambu. Dan pemeriksaan sifat mekanika bambu yaitu kuat tekan
sejajar serat, kuat tekan tegak lurus serat, kuat tarik sejajar serat, kuat lentur
dan kuat geser. Sampel bambu diambil secara acak, bebas cacat dan tanpa kulit
luar, sehingga dapat mewakili bambu yang digunakan untuk pembuatan papan
laminasi.
3. Pembuatan Benda Uji Blok Geser
Bilah bambu yang disesuaikan dengan dimensi benda uji blok geser dilabur
dengan perekat dengan jumlah perekat terlabur terlihat pada Lampiran 2, dengan
perbandingan campuran disesuaikan bersarkan rekomendasi pabrik yakni : 150 :
25 : 0,5 (Perekat : Pengembang : Pengeras). Benda Uji dibuat 3 (tiga) variasi
campuran perekat yaitu 40#MDGL, 50#MDGL dan 60#MDGL. Masing-masing
campuran dengan 3 kali ulangan, kemudian dikempa dengan tekanan sebesar 2
MPa. Kemudian didiamkan pada suhu kamar selama + 10 jam, klem pada benda
uji dibuka dan setelah 3 (tiga) hari blok geser dipotong dengan dimensi
44
disesuaikan dengan standar ASTM. Kebutuhan perekat terlabur terlihat pada
Lampiran 4.
4. Pembuatan Papan Laminasi
Papan Laminasi dibuat setelah diperoleh hasil pengujian blok geser, yaitu
digunakan campuran 50#MDGL dengan perekat Urea Formadehilda.
Pembuatan Papan Laminasi ini terdiri atas 3 (tiga) tahap yaitu :
a. Penyiapan bilah bambu dengan prosedur sebagai berikut :
1. Cek kadar air bilah bambu dengan Moister meter. Disesuaikan dengan
rekomendasi pabrik 6 – 12%.
2. Ukuran bilah dipastikan sudah sesuai dengan ukuran bilah pada type Papan
Laminasi yang akan dibuat (4 type variasi susunan bilah). Masing-masing
tipe dibuat sebanyak 4 (empat) buah papan. Untuk memudahkan
pelaksanaan, bilah bambu dipisahkan sesuai dengan type yang akan dibuat.
Keempat type papan laminasi yaitu :
- Type I; merupakan variasi susunan bilah 1 (satu) lapis yang disusun
secara vertikal, dengan dimensi : tebal 20 mm, lebar 120 mm dan
panjang 1200 mm. Adapun papan laminasi type I dapat dilihat pada
Gambar 4.22.
45
Gambar 4.22 Papan laminasi type I
- Type II; merupakan variasi susunan bilah 3 (tiga) lapis yang terdiri dari 3
lapis susunan bilah yang disusun disusun secara horizontal, dengan
dimensi : tebal 25 mm, lebar 120 mm dan panjang 1200 mm. Adapun
papan laminasi type II dapat dilihat pada Gambar 4.23.
Gambar 4.23. Papan laminasi type II
- Type III; merupakan variasi susunan bilah 3 (tiga) lapis yang terdiri dari
lapisan face dan back dengan susunan bilah disusun secara vertikal, dan
lapisan core disusun melintang secara horizontal, dengan dimensi : tebal
25 mm, lebar 120 mm dan panjang 1200 mm. Adapun papan laminasi
type III dapat dilihat pada Gambar 4.24.
46
Gambar 4.24 Papan laminasi type III
- Type IV; merupakan variasi susunan bilah 3 (tiga) lapis yang terdiri dari
lapisan face dan back dengan susunan bilah disusun secara vertikal, dan
lapisan core disusun melintang secara vertikal, dengan dimensi : tebal 25
mm, lebar 120 mm dan panjang 1200 mm. Adapun papan laminasi type
III dapat dilihat pada Gambar 4.25.
Gambar 4.25 Papan laminasi type IV
b. Pelaburan Perekat dan Pengempaan
Bilah-bilah bambu yang kadar airnya telah memenuhi syarat perekatan yaitu 6
– 12%, dilabur dengan perekat dengan mengunakan kuas sampai merata pada
seluruh permukaan bilah. Adapun jumlah perekat terlabur disajikan pada
Lampiran 4-1. Lapisan bilah-bilah bambu dimasukan kedalam cetakan,
kemudian baut-baut pada pada cetakan dikencangkan untuk proses
pengempaan. Proses pelaburan perekat dapat dilihat pada Gambar 4.26
47
Gambar 4.26 Proses Pelaburan Perekat
Untuk papan Laminasi Type I proses perekatan hanya dilakukan 1 (satu) tahap
yaitu perekatan bilah-bilah bambu satu lapis, kemudian dilanjutkan dengan
proses kempa. Sedangkan untuk Papan Laminasi type II, III dan IV, proses
perekatan dilakukan dengan 2 (dua) tahap yaitu proses perekatan bilah untuk
core, dengan proses perekatan seperti pada uraian diatas. Kemudian proses
selanjutnya yaitu pelaburan perekat bagian face dan back dengan
menggunakan kuas, kemudian dimasukkan kedalam cetakan. Susunan papan
laminasi diletakkan diantara 2 (dua) buah papan untuk memperoleh tekanan
seragam pada proses pengempaan. Setelah papan Laminasi tersusun rapi,
kemudian dilakuan proses pengempaan. Proses pengempaan dengan menyetel
jarum penunjuk besaran tekanan kempa pada alat kempa yaitu sebesar 2 MPa,
kemudian setelah + 2 menit alat kempa dilepas. Papan laminasi yang telah
dikempa, dibiarkan + 10 jam, setelah itu klem dapat dilepas untuk persiapan
48
benda uji berikut. Proses Perekatan dan proses kempa dapat dilihat pada
Gambar 4.27a. dan Gambar 4.27.b.
Gambar 4.27a Proses pelaburan dan perekatan
Gambar 4.27b Proses Pengempaan Papan Laminasi Bambu
c. Proses perataan tebal dan tepi Papan Laminasi
Setelah proses perekatan selesai, papan Laminasi dilepas dari cetakannya.
Untuk memperoleh dimensi dari papan Laminasi yang diinginkan, dilakukan
proses perataan sisi bawah dan sisi atas papan dengan menggunakan mesin
penyerut (planner). Setelah itu dilakukan perataan pada bagian tepi dengan
menggunakan gergaji sirkel (circular pannel saw). Setelah itu papan Laminasi
49
siap diuji. Proses perataan Papan Laminasi dan Hasil Akhir Papan Lamnasi
dapat dilihat pada Gambar 4.28a dan Gambar 4.28b.
Gambar 4.28a Proses perataan Papan Laminasi
Gambar 4.28b Papan Laminasi siap uji
5. Pengujian Papan Laminasi
Pengujian-pengujian yang dilakukan terhadap papan Laminasi Bambu
Petung adalah sebagai berikut :
a. Pengujian Lentur, pengujian ini menggunakan 2 (dua) macam ukuran yaitu:
papan laminasi berukuran (20 x 120 x 1200) mm (type I), papan laminasi
ukuran (25 x 120 x 1200) mm (type II,III dan IV) dan benda uji lentur
50
laminasi dengan dimensi sesuai standar ISO 3133-1975 (E) dan ISO 3349-
1975 (E) yaitu berukuran (20 x 20 x 280) mm. Benda uji dites dengan
menggunakan alat uji lentur, jarak bentang antar tumpuan 1000 mm untuk
papan laminasi bentang panjang dan jarak bentang 260 mm untuk sampel
uji bentang pendek. Pengujian dilakukan dengan pembebanan 1 (satu) titik
dengan kecepatan konstan (uniform). Penurunan (lendutan) dicatat dengan
alat LVDT yang dicetak dengan data logger. Pengujian lentur dilakukan di
Laboratorium Struktur Fakultas Teknik UGM.
Pelaksanaan Uji lentur dapat dilihat pada Gambar 4.29.
Gambar 4.29 Uji Lentur Papan Laminasi
b. Pengujian kuat geser sejajar garis perekatan Papan Laminasi. Dimensi
benda uji dibuat menurut standar ISO/DIS 3347-1975, pengujian dilakukan
dengan menggunakan Universal Testing Machine (UTM), yang dilengkapi
dengan load cell untuk membaca beban yang dihasilkan, LVDT untuk
membaca regangan yang dicetak dengan data logger. Hasil yang diperoleh
51
digunakan untuk mengetahui kuat geser sejajar garis perekatan Papan
Laminasi. Pengujian geser sejajar garis perekatan dilakukan di
Laboratorium Struktur Fakultas Teknik UGM. Pengujian kuat geser sejajar
garis perekatan Papan Laminasi dapat dilihat pada Gambar 4.30.
Gambar 4.30 Uji geser // garis perekatan Papan Laminasi
c. Pengujian tarik tegak lurus permukaan. Dimensi benda uji dibuat menurut
standar ASTM D 143-52, pengujian dilakukan dengan menggunakan alat uji
tarik. Besarnya beban yang diperlukan untuk menarik sampel dihitung setiap
kenaikan 5 digit pada alat pembacaan beban dan regangan yang terjadi
dibaca lewat dial yang diletakkan sedemikian rupa sehingga dapat dibaca
setiap perubahan yang terjadi. Pengujian kuat tarik tegak lurus permukaan
Papan Laminasi dilakukan di Laboratorium Mekanika Bahan Pusat Studi
Ilmu Teknik PAU UGM. Pelaksanaan pengujian kuat tarik tegak lurus
permukaan papan laminasi dapat dilihat pada Gambar 4.31.
52
Gambar 4.31 Uji tarik tegak lurus permukaan Papan Laminasi
6. Analisis Data
Nilai yang diperoleh dari hasil pengujian tersebut ditabelkan kemudian

dianalisis menggunakan program SPSS for windows dengan Univariate Analysis
of Variance dalam Rancangan Acak Lengkap (Completely Randomised Design). F
hitung (Fhit) hasil analisis dibandingkan dengan F tabel (Ftab) pada ketelitian
95% ( α =5%) dan 99% ( α =1%). Tingkat 99% dinyatakan berbeda sangat nyata
sedangkan tingkat ketelitian 95% dinyatakan berbeda nyata. Analisis varian ini
dilakukan untuk mengetahui signifikansi dari pengaruh variasi susunan bilah
terhadap sifat mekanika papan laminasi bambu.
V. HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Uji Pendahuluan
1. Kadar Air
53
Kadar air bambu petung dari Kabupaten Ngada Propinsi Nusa Tenggara
Timur pada uji pendahuluan dihitung dengan menggunakan persamaan (3.1).Hasil
penghitungan memberikan nilai kadar air berkisar antara 10,40% sampai 10,47 %,
dengan rata-rata 10,42% secara lengkap data disajikan pada tabel 5.1 dan
Lampiran 5. Kadar air benda uji ini telah sesuai dengan kadar air yang disyaratkan
pada Perencanaan Konstruksi Kayu di Indonesia yaitu kayu kering udara berkisar
antara (12 – 18)% (PKKI, 1961). Hasil Pemeriksaan kadar air sesuai ISO 3130-
1975 (E) adalah sebagai berikut :
Tabel 5.1 Nilai kadar air Bambu Petung Kab. Ngada
No Kode Benda Uji Kadar Air

1. BPF – 1 10,40
2. BPF – 2 10,40
3. BPF – 3 10,47
Rata-rata 10,42
Untuk mendapatkan perekatan yang sempurna PT. PAI memberikan
persyaratan kadar air sebesar (6 – 12)%, sehingga nilai kadar air rata-rata bambu
petung yaitu sebesar 10,42% sudah memenuhi syarat untuk proses perekatan
menjadi Papan Laminasi.
54
55
2. Kerapatan
Kerapatan bambu petung dari hasil uji pendahuluan yang dilakukan dengan
melakukan tiga kali ulangan didapat nilai kisaran 0,62 gram/ cm3 sampai 0,67
gram/cm3 dengan kerapatan rata-rata 0,64 gram/cm3. Hasil perhitungan Kerapatan
bambu petung sesuai standar ISO 3131-1975 disajikan pada Tabel 5.2 dan
Lampiran 5.
Tabel 5.2 Nilai Kerapatan Bambu Petung Kab. Ngada
No Kode Benda Uji Kerapatan (g/cm)3

1. BPF – 1 0,62
2. BPF – 2 0,67
3. BPF – 3 0,63
Rata-rata 0,64
Menurut PKKI-1961 kerapatan bambu petung dapat diklasifikasikan
kedalam kelas kuat II dengan nilai kerapatan antara 0,6 – 0,9 g/cm³.
3. Sifat Mekanika
Pengujian pendahuluan yang dilakukan untuk mengetahui sifat mekanika
bambu petung dilakukan pada kadar air rata-rata 10,42 % Hasil pengujian sesuai
standar ISO 1975 secara lengkap disajikan dalam bentuk Tabel 5.3 dan Lampiran 6
s/d 10.
56
Tabel 5.3 Nilai pengujian mekanika Bambu Petung Kab. Ngada
Kekuatan benda uji (MPa)

No Jenis pengujian
1 2 3 Rata - rata
1. Tekan // serat 61,08 54,99 63,70 59,92
2. Tekan  serat 20,38 20,87 16,58 19,28
3. Tarik // serat 238,88 283,81 243,43 255,37
4. Lentur MOR 113,11 102,14 122,54 112,60
5. Lentur MOE 13.369,00 13.337,00 14.993,00 13.900,00
6. Geser // serat 11,28 13,76 12,04 12,36
Bambu merupakan material yang tidak homogen, sehingga kekuatan
bambu cenderung ditentukan oleh pola serat dan jenis beban yang didukung. Sifat
mekanik yang dihasilkan bambu petung dari Kab. Ngada masih memenuhi standar
tegangan yang diijinkan di Indonesia menurut Frick (2004) yaitu : Tekan // serat
7,85 MPa, Tarik // serat 29,40 MPa, Lentur 9,80 MPa dan Geser 2,45 MPa.
Sifat mekanika bambu petung Kab. Ngada Propinsi Nusa Tenggara Timur
dibandingkan dengan sifat mekanika bambu petung dari Desa Alas Ombo
Kecamatan Weru Kabupaten Sukoharjo Jawa Tengah (Setyawati, 2008),
memperlihatkan sifat yang tidak jauh berbeda, dimana perbedaan sifat kedua
bambu petung tersebut dapat disajikan pada Tabel 5.4.

57
Tabel 5.4 Perbandingan Nilai pengujian mekanika Bambu Petung Kab. Ngada dan
Bambu Petung Desa Alas Ombo, Kec. Weru Kab. Sukharjo Jawa Tengah
Kekuatan Benda Uji (Mpa)
BP-Ngada BP-Sukharjo
No. Jenis Pengujian
1. Tekan // serat 59,92 58,21
2. Tekan  serat 19,28 16,49
3. Tarik // serat 255,37 218,37
4. Lentur MOR 112,60 125,45
5. Geser // serat 12,36 8,15
4. Blok Geser Laminasi
Hasil pengujian blok geser bambu laminasi dengan menggunakan tiga
variasi campuran menunjukkan bahwa tiap campuran memberikan nilai kuat geser
yang berbeda. Dari ketiga variasi campuran tersebut memberikan hasil seperti
yang terdapat pada Tabel 5.5 dan Lampiran 11.
Tabel 5.5. Nilai kuat geser dari blok geser laminasi bambu petung
No Jumlah perekat terlabur Kuat geser (MPa)

1. 40#MDGL 5,82
2. 50#MDGL 6,04
3. 60#MDGL 5,86
Hasil pengujian kuat geser blok lamina bambu petung untuk variasi
jumlah perekat secara lengkap sesuai standar ASTM disajikan pada Tabel 5.5 dan
grafik hubungan jumlah perekat terhadap beban dapat dilihat pada Gambar 5.1
58
Gambar 5.1 Grafik hasil uji blok geser laminasi bambu
Kekuatan rekat optimum diberikan oleh campuran 50#MDGL, dimana
kerusakan geser menunjukan bahwa kekuatan perekat lebih tinggi dibandingkan
dengan kuat geser bambu, dengan demikian diharapkan kegagalan struktur akibat
perekatan dapat dihindari. Untuk pembuatan papan laminasi bambu petung
digunakan campuran 50#MDGL.
B. Hasil Pengujian Sifat Mekanika Papan Laminasi
1. Panjang Optimum Papan Laminasi
Untuk menentukan bentang papan laminasi agar terjadi kegagalan lentur
dan geser bersamaan apabila diberi beban, dihitung dengan Persamaan 3.7,
dengan besaran yang diperoleh dari uji pendahuluan bambu petung yang
didapatkan nilai :
Tegangan geser ( τ ) = 12,36 MPa.
Tegangan lentur ( σ ) = 112,60 MPa.

59
- Dari data diatas diperoleh panjang optimum papan laminasi dengan tebal 2 cm
adalah :
σ.h 112,60 x 2
L0 = = = 9,11 cm = 91,10 mm.
2τ 2x12,36
Diperoleh panjang optimum papan laminasi sebesar 9,11 cm, sedangkan dalam
pengujian kuat lentur digunakan bentang sepanjang 100 cm, sehingga
diharapkan kegagalan yang terjadi adalah kegagalan lentur.
- Dari data diatas diperoleh panjang optimum papan laminasi dengan tebal 2,5 cm
adalah :
σ.h 112,60 x 2,5

L0 = = 2 x12,36
= 11,38 cm = 113,87 mm.
2τ
Diperoleh panjang optimum papan laminasi sebesar 11,38 cm, sedangkan dalam
pengujian kuat lentur digunakan bentang sepanjang 100 cm, sehingga
diharapkan kegagalan yang terjadi adalah kegagalan lentur.
2. Kuat Lentur (MOE dan MOR)
Pengujian lentur papan laminasi dengan bentang sepanjang 1000 mm yaitu
pada papan laminasi type I dengan dimensi (20 x 120 x 1200) mm. Pengujian ini
terdiri atas Papan laminasi type I-A memberikan hasil beban maksimum pada
pembebanan 3.530 N dengan lendutan 47,55 mm, selanjutnya beban tidak
mengalami kenaikan dan pengujian dihentikan sampai pada lendutan 70,30 mm.
Pengujian papan laminasi type I-B memberikan hasil maksimum pada
pembebanan 3.800 N dengan lendutan 72,55 mm. Pengujian dihentikan sampai

60
pada lendutan 91,50 mm karena beban tidak mengalami kenaikan. Pengujian
papan laminasi type I-C memberikan hasil maksimum pada pembebanan 3.980 N
dengan lendutan 59,74 mm. Pengujian dihentikan sampai pada lendutan 68,46
mm karena beban tidak mengalami kenaikan lagi. Dari data yang didapat
diperoleh nilai rata-rata (MOR) adalah 117,38 MPa dan nilai Modulus Elastisitas
(MOE) sebesar 21.490 MPa. Kerusakan terjadi pada daerah tengah bentangan
berupa retak-retak yang memotong arah tegak lurus serat bambu lapis bawah
papan laminasi. Hubungan antara lendutan dan beban ditampilkan pada Gambar
5.2 serta Lampiran 12.
Gambar 5.2 Grafik hubungan lendutan dan beban type I-A, I-B, I-C.
Grafik hubungan beban dan lendutan papan laminasi type I ini
memperlihatkan batas peralihan yang nyata antara batas elastis dan plastis. Pada
ketiga sampel mempunyai garis beban lendutan dengan kemiringan yang sama
61
dibawah beban 2.000 N dan mempunyai kemiringan yang berbeda diatas beban
2.000 N.
Pengujian lentur pada papan laminasi type II dengan bentang sepanjang
1000 mm dan dimensi (25 x 120 x 1200) mm. Pengujian papan laminasi type II
terdiri atas Pengujian terhadap papan laminasi type II-A memberikan hasil beban
maksimum pada pembebanan 5.990 N, dengan lendutan 61,27 mm, selanjutnya
beban tidak mengalami kenaikan lagi sehingga pengujian dihentikan pada
lendutan 87,22 mm. Pengujian Papan Laminasi Type II-B memberikan hasil beban
maksimum pada pembebanan 6.530 N dengan lendutan 50,01 mm. Selanjutnya
tidak mengalami kenaikan beban sehingga pengujian dihentikan pada lendutan
sebesar 59,14 mm. Pengujian pada Papan Laminasi Type II-C memberikan hasil
beban maksimum pada pembebanan 6.490 N dengan lendutan sebesar 66,75 mm,
selanjutnya tidak ada kenaikan pembebanan sehingga pengujian dihentikan pada
pembebanan 83,38 mm. Dari data diatas diperoleh nilai rata-rata modulus patah
(MOR) adalah 126,63 MPa dan nilai Modulus Elastisitas sebesar 22.772 MPa.
Kerusakan terjadi pada daerah tekan, di tengah bentang bagian bawah papan
laminasi berupa retak yang memotong arah tegak lurus serat bambu dan retak-
retak halus disekitar lokasi tengah bentang. Hubungan antara lendutan dan beban
disajikan pada Gambar 5.3 serta Lampiran 12.

62
Gambar 5.3 Grafik hubungan lendutan dan beban type II-A, II-B, II-C.
Grafik hubungan beban dan lendutan type II ini memperlihatkan batas
peralihan yang nyata antara batas elastis dan plastis. Pada ketiga sampel
mempunyai garis beban lendutan dengan kemiringan yang sama dibawah beban
2.500 N dan mempunyai kemiringan yang berbeda diatas beban 2.500 kg.
Pengujian lentur pada papan laminasi type III dengan bentang sepanjang
1000 mm dan dimensi (25x120x1200) mm. Pengujian papan laminasi type III
terdiri atas Pengujian terhadap papan laminasi. Pengujian terhadap papan laminasi
type III-A menghasilkan beban maksimum pada pembebanan 4.100 N dengan
lendutan 56,56 mm. Pengujian dihentikan sampai pada lendutan 80,13 mm
disebabkan beban tidak mengalami kenaikan. Pengujian papan laminasi type III-B
menghasilkan beban maksimum pada pembebanan 3.870 N dengan lendutan
58,55 mm, dan pengujian dihentikan sampai pada lendutan 86,58 mm. Pengujian
63
papan laminasi type III-C menghasilkan beban maksimum pada pembebanan
4.760 dengan lendutan 64,47 mm, dan pengujian dihentikan sampai pada lendutan
88,200 mm, disebabkan karena tidak ada kenaikan beban lagi. Nilai yang didapat
dari data diatas berupa modulus patah (MOR) sebesar 84,79 MPa dan nilai
Modulus Elastisitas (MOE) sebesar 19.150 MPa. Kerusakan terjadi berupa retak
melebar pada lapisan bilah bagian bawah papan laminasi atau terjadi pemisahan
antara bilah pada daerah tekan ditengah bentang. Hubungan lendutan dan beban
disajikan secara lengkap pada Gambar 5.4 serta Lampiran 12.
Gambar 5.4 Grafik hubungan lendutan dan beban type III-A, III-B, III-C.
64
Grafik hubungan beban dan lendutan type III, memperlihatkan batas
2.000 N dan mempunyai kemiringan yang berbeda diatas beban 2.000 N.
Pengujian lentur pada papan laminasi type IV dengan bentang sepanjang
1000 mm dan dimensi (25x120x1200) mm. Pengujian papan laminasi type IV
meliputi pengujian terhadap papan laminasi type IV-A yang menunjukan hasil
bahwa beban maksimum terjadi pada pembebanan 3.400 N dengan lendutan 45,82
mm, pengujian dihentikan pada lendutan 93,86 mm karena beban tidak
mengalami kenaikan. Pengujian papan laminasi type IV-B menunjukan bahwa
beban maksimum terjadi pada pembebanan 3.600 N dengan lendutan 37,73 mm,
pengujian dihentikan pada lendutan 72,99 mm karena beban tidak mengalami
kenaikan lagi. Pengujian terhadap papan laminasi type IV-C menunjukkan bahwa
beban maksimum terjadi pada pembebanan 3.800 N dengan lendutan 53,70 mm.
Pengujian dihentikan pada lendutan 65,55 mm. Nilai rata–rata dari modulus patah
(MOR) dari type IV adalah 72 MPa dan Modulus Elastisitas (MOE) adalah 16.083
MPa. Kerusakan yang terjadi berupa retak halus memanjang di daerah tengah
65
bentangan. Grafik hubungan lendutan terhadap beban dapat dilihat pada Gambar
5.5 dan Lampiran 12.
Gambar 5.5 Grafik hubungan lendutan dan beban type IV-A, IV-B, IV-C
Grafik hubungan beban dan lendutan type IV, memperlihatkan batas
peralihan yang nyata antara batas elastisitas dan plastis. Pada ketiga sampel
Hasil pengujian Modulus Patah (MOR) secara lengkap untuk keempat
type papan laminasi disajikan dalam Tabel 5.6 dan Gambar 5.6 berikut ini :
Tabel 5.6. Nilai Kuat Lentur (MOR) papan Laminasi
Kuat Lentur/MOR (MPa)

Ulangan
Type I Type II Type III Type IV
1 109,22 119,70 82,00 68,00
2 118,65 130,49 77,34 72,00
3 124,27 129,69 95,04 76,00
Rerata 117,38 126,63 84,79 72,00
66
Rerata hasil pengujian MOR papan laminasi pada variasi susunanan bilah
type II menghasilkan modulus patah tertinggi sebesar 126,63 MPa, sedangkan
terendah sebesar 72 MPa pada papan laminasi type IV.
Gambar 5.6. Pengaruh variasi susunan bilah terhadap modulus patah (MOR)
Hasil Univariate analysis of variance untuk Modulus patah (MOR) papan
laminasi disajikan pada Tabel 5.7. Perhitungan secara lengkap dapat dilihat pada
Lampiran 12-25.
Tabel 5.7 Univariate analysis of variance Modulus patah (MOR) Papan Laminasi
67
Hasil analisis varians/analisis keragaman untuk Modulus Patah (MOR) papan
laminasi (Tabel 5.7) :
a. Ditinjau terhadap empat variasi menunjukkan bahwa F hitung (100,58) >
F tabel baik pada taraf signifikan 5% (4,76) maupun taraf signifikan 1%
(9,78), berarti bahwa ada interaksi yang sangat signifikan antara variasi
susunan bilah dengan modulus patah (MOR) papan laminasi.
b. Ditinjau terhadap dua variasi; Type I-Type II menunjukkan bahwa F
hitung (22,41) > F tabel pada taraf signifikan 5% (18,51) dan F hitung
(22,41) < F Tabel pada taraf signifikan 1% (98,50), berarti bahwa ada
interaksi yang signifikan antara variasi susunan bilah dengan Modulus
patah (MOR) kedua type tersebut. Type I-Type III menunjukkan bahwa F
patah( MOR) kedua type tersebut. Type I-Type IV menunjukkan F
hitung (453,07) > F tabel baik pada taraf signifikan 5% (18,51) maupun
taraf signifikan 1% (98,50), berarti bahwa ada interaksi yang sangat

68
signifikan antara variasi susunan bilah dengan modulus patah (MOR)
pada kedua type tersebut. Type II-Type III menunjukkan bahwa F hitung
(53,37) > F tabel pada taraf signifikan 5% (18,51) dan F hitung (53,37) <
F Tabel pada taraf signifikan 1% (98,50), berarti bahwa ada interaksi
yang signifikan antara variasi susunan bilah dengan Modulus patah
(MOR) kedua type tersebut. Type II-Type IV menunjukkan F hitung
(734,75) > F tabel baik pada taraf signifikan 5% (18,51) maupun taraf
signifikan 1% (98,50), berarti bahwa ada interaksi yang sangat signifikan
antara variasi susunan bilah dengan modulus patah (MOR) pada kedua
type tersebut. Type III-Type IV menunjukkan F hitung (10,23) < F tabel
baik pada taraf signifikan 5% (18,51) maupun taraf signifikan 1%
(98,50), berarti bahwa pengaruh variasi susunan bilah tidak
signifikan/tidak berbeda nyata terhadap nilai modulus patah (MOR)
pada kedua type tersebut.
Untuk mengetahui seberapa jauh perbedaan nilai rata-rata perlakuan terbukti
nyata, perlu dilakukan uji Tukey HSD pada Tabel 5.8
Tabel 5.8. Hasil Signifikansi pada Post Hoc Test MOR Papan Laminasi
Type IV Type III Type II

Type I 0,002** 0,018* 0,042*
Type II 0,001** 0,018*
Type III 0,085ns
Keterangan : ns = tidak signifikan (x > 0,05), * = signifikan (0,01 < x < 0,05),
** = sangat signifikan (x < 0,01).
Hasil analisis pada Tabel 5.8 diatas menunjukkan ha-hal sebagai berikut :
69
a. Yang tidak berbeda nyata/tidak signifikan adalah type III terhadap type
IV
b. Yang berbeda nyata/signifikan ( α =5%) adalah type I terhadap type II
dan terhadap type III, type II terhadap type III.
c. Yang berbeda sangat nyata/sangat signifikan ( α =1%) adalah type I
terhadap type IV dan type II terhadap type IV.
Pengujian kuat lentur (MOR) yang menghasilkan nilai berkisar antara
72,00 MPa sampai 126,63 MPa, sangat dipengaruhi oleh variasi susunan
bilahnya/lamina. Nasriadi (2004) menyatakan bahwa kuat lentur balok laminasi
tidak ditentukan oleh kadar airnya tetapi oleh variasi susunan laminanya.
Kerusakan yang terjadi adalah kerusakan tarik pada permukaan bawah papan
laminasi.
Hasil pengujian Modulus Elastisitas (MOE) secara lengkap untuk keempat
type papan laminasi disajikan dalam Tabel 5.9 dan Gambar 5.7 berikut ini :
Tabel 5.9. Nilai Kuat Lentur (MOE) papan Laminasi
Kuat Lentur/MOE (MPa)

Ulangan
Type I Type II Type III Type IV
1 21.791 21.215 18.092 15.377
2 21.334 22.972 18.802 14.717
3 21.345 24.130 20.557 18.155
Rerata 21.490 22.772 19.150 16.083
Rerata hasil pengujian MOE papan Laminasi pada variasi susunanan bilah
type II menghasilkan Modulus Elastisitas (MOE) tertinggi sebesar 22.772 MPa,

70
sedangkan terendah sebesar 16.083 MPa pada papan Laminasi dengan variasi
susunan bilah type IV.
Gambar 5.7. Pengaruh variasi susunan bilah terhadap (MOE)
Hasil Univariate analisys of variance untuk Modulus Elastisitas (MOE)
papan laminasi terlihat pada Tabel 5.10 dan Lampiran 12-26
Tabel 5.10 Univariate analysis of variance MOE Papan Laminasi

71
Hasil analisis varians/analisis keragaman untuk Modulus Elastisitas (MOE) papan
susunan bilah dengan Modulus Elastisitas (MOE) papan laminasi.
hitung (1,69) < F tabel pada taraf signifikan 5% (18,51) dan F hitung
72
(1,69) < F Tabel pada taraf signifikan 1% (98,50), berarti bahwa
pengaruh variasi susunan bilah tidak signifikan/tidak berbeda nyata
terhadap Modulus Elastisitas (MOE) pada kedua type tersebut. Type I-
Type III menunjukkan bahwa F hitung (7,65) < F tabel pada taraf
signifikan 5% (18,51) dan F hitung (54,80) < F Tabel pada taraf
signifikan 1% (98,50), berarti bahwa pengaruh variasi susunan bilah
tidak signifikan/tidak berbeda nyata terhadap Modulus Elastisitas (MOE)
pada kedua type tersebut. Yype I-Type IV menunjukkan F hitung
(23,73) > F tabel baik pada taraf signifikan 5% (18,51) dan F hitung
(23,73) < F tabel pada taraf signifikan 1% (98,50), berarti bahwa ada
Elastisitas (MOE) pada kedua type tersebut. Type II-Type III
menunjukkan bahwa F hitung (142,67) > F tabel pada taraf signifikan
5% (18,51) dan F hitung (142,67) > F Tabel pada taraf signifikan 1%
susunan bilah dengan Modulus Elastisitas (MOE) kedua type tersebut.
Type II-Type IV menunjukkan F hitung (72,83) > F tabel baik pada
taraf signifikan 5% (18,51) maupun taraf signifikan 1% (98,50), berarti
bahwa ada interaksi yang sangat signifikan antara variasi susunan bilah
dengan Modulus Elastisitas (MOE) pada kedua type tersebut. Type III-
Type IV menunjukkan F hitung (35,23) > F tabel pada taraf signifikan
5% (18,51) dan < F tabel pada taraf signifikan 1% (98,50), berarti bahwa
73
ada interaksi yang signifikan antara variasi susunan bilah dengan
Modulus Elastisitas (MOE) pada kedua type tersebut.
Tabel 5.11. Hasil Signifikansi pada Post Hoc Test MOE Papan Laminasi

Type I 0,040* 0,110ns 0,323ns
Type II 0,013* 0,007**
Type III 0,027*
Hasil analisis pada Tabel 5.11 diatas menunjukkan ha-hal sebagai berikut :
a. Yang tidak berbeda nyata/tidak signifikan adalah type I terhadap type II
dan terhadap type III
b. Yang berbeda nyata/signifikan ( α =5%) adalah type IV terhadap type I,
terhadap type II dan terhadap type III.
c. Yang berbeda sangat nyata ( α =1%) adalah type II terhadap type III.
Pengujian kuat lentur yang menghasilkan nilai Modulus Elastisitas
(MOE) berkisar antara 16.083 MPa sampai 22.772 MPa, sangat dipengaruhi oleh
variasi susunan bilahnya/lamina. Nilai Modulus Elastisitas (MOE) sangat
berhubungan erat dengan sifat bambu, perekatan bilah bambu, keberadaan nodia
pada bambu laminasi (Sulistyowati, 2008).
Nilai MOR dan MOE yang diperoleh dari pengujian papan laminasi, nilai
tertinggi pada papan laminasi type II dan terendah pada papan laminasi type IV,
74
hal ini karena pada papan laminasi type II posisi bilah secara sejajar dan arah
garis perekat tegak lurus dengan arah pembebanan sehingga papan mampu
menahan beban yang lebih besar dan lebih bersifat elastis. Untuk papan laminasi
type IV posisi bilah pada bagian tengah (core) disusun secara vertikal ke arah
panjang papan dan tegak lurus dengan bilah bagian face dan back, arah garis
perekat bagian core sejajar dengan arah pembebanan sehingga posisi bagian core
ini tidak mampu menahan beban.
Pengujian lentur terhadap sampel benda uji papan laminasi berukuran
(20x20x280) mm yang diambil secara acak adalah sebagai berikut:
Pengujian sampel papan laminasi type I-1, sample diambil dari papan laminasi
sebelah kanan bawah menghasilkan beban maksimum pada pembebanan 2.920 N
dengan lendutan 14,04 mm. Pengujian dihentikan sampai pada lendutan 21,30
mm disebabkan beban yang tercatat tidak mengalami kenaikan. Pengujian sampel
papan laminasi type I-2, sampel diambil dari papan laminasi sebelah kiri atas
menghasilkan beban maksimum pada pembebanan 2.800 N dengan lendutan
10,06 mm. Pengujian dihentikan sampai pada lendutan 23,01 mm. Pengujian
sampel papan laminasi type I-3, sampel diambil ditengah bentangan papan
laminasi menghasilkan beban maksimum pada pembebanan 2.410 N dengan
lendutan 10,35 mm, Pengujian dihentikan sampai pada lendutan 25,14. Nilai
rata–rata dari modulus patah (MOR) dari sampel papan laminasi type I adalah
128,15 MPa dan Modulus Elastisitas (MOE) adalah 15.063 MPa. Kerusakan yang
terjadi berupa retak halus memanjang di daerah tengah bentangan. Grafik

75
hubungan lendutan terhadap beban dapat dilihat pada Gambar 5.8 dan Lampiran
12.
Gambar 5.8 Grafik hubungan lendutan dan beban pada

papan laminasi type 1-1, I-2, I-3
Grafik hubungan beban dan lendutan type I, memperlihatkan batas
mempunyai garis beban lendutan dengan kemiringan yang sama di bawah beban
Pengujian lentur terhadap sampel benda uji papan laminasi berukuran
(25x20x280) mm yang diambil secara acak adalah sebagai berikut:
Pengujian terhadap sampel papan laminasi type II-1, sampel diambil dari papan
laminasi sebelah kanan bawah menghasilkan beban maksimum pada pembebanan
3.120 N dengan lendutan 7,88 mm. Pengujian dihentikan sampai pada lendutan
13,450 mm disebabkan beban yang tercatat tidak mengalami kenaikan lagi.
Pengujian sample papan laminasi type II-2, sampel diambil dari papan laminasi
76
sebelah kiri atas menghasilkan beban maksimum pada pembebanan 3.200 N
dengan lendutan 8,16 mm. Pengujian dihentikan sampai pada lendutan 8,92 mm.
Pengujian sampel papan laminasi type II-3, sampel diambil ditengah bentang
menghasilkan beban maksimum pada pembebanan 3.600 N dengan lendutan 9,31
mm. Pengujian dihentikan sampai pada lendutan 9,89 mm. Nilai rata – rata dari
modulus patah (MOR) dari sampel papan laminasi type II adalah 106,06 MPa dan
Modulus Elastisitas (MOE) adalah 9.790 MPa. Kerusakan yang terjadi berupa
retak halus memanjang di daerah tengah bentangan. Grafik hubungan lendutan
terhadap beban dapat dilihat pada Gambar 5.9 dan Lampiran 12.
Gambar 5.9 Grafik hubungan lendutan dan beban pada laminasi

papan type II-I, II-2, II-3
Grafik hubungan beban dan lendutan type II, memperlihatkan batas
mempunyai garis beban-lendutan dengan kemiringan yang sama dibawah beban
2.000 N dan mempunyai kemiringan berbeda diatas beban 2.000 N.

77
Pengujian terhadap sampel papan laminasi type III-1, sampel diambil dari
papan laminasi sebelah kanan bawah menghasilkan beban maksimum pada
pembebanan 2.410 N dengan lendutan 9,95 mm, Pengujian dihentikan sampai
pada lendutan 28,72 mm disebabkan beban yang tercatat tidak mengalami
kenaikan lagi. Pengujian sample papan laminasi type III-2, sampel diambil dari
papan laminasi sebelah kiri atas menghasilkan beban maksimum pada
pada lendutan 27,04 mm. Pengujian sampel papan laminasi type III-3, sampel
diambil ditengah bentang menghasilkan beban maksimum pada pembebanan
9,67 mm. Nilai rata – rata dari modulus patah (MOR) dari sampel papan laminasi
type III adalah 80,14 MPa dan Modulus Elastisitas (MOE) adalah 8.380 MPa.
Kerusakan yang terjadi berupa retak halus memanjang di daerah tengah

78

papan type III-I, III-2, III-3
Grafik hubungan beban dan lendutan type III, memperlihatkan batas
Pengujian terhadap sampel papan laminasi type IV-1, sampel diambil dari
papan laminasi sebelah kanan bawah menghasilkan beban maksimum pada
pembebanan 2.710 N dengan lendutan 13,95 mm, Pengujian dihentikan sampai
pada lendutan 29,74 mm disebabkan beban yang tercatat tidak mengalami
kenaikan lagi. Pengujian sample papan laminasi type IV-2, sampel diambil dari
papan laminasi sebelah kiri atas menghasilkan beban maksimum pada
pada lendutan 35,28 mm. Pengujian sampel papan laminasi type IV-3, sampel
diambil ditengah bentang menghasilkan beban maksimum pada pembebanan
79
38,89 mm. Nilai rata – rata dari modulus patah (MOR) dari sampel papan
laminasi type IV adalah 81,25 MPa dan Modulus Elastisitas (MOE) adalah 7.391
MPa. Kerusakan yang terjadi berupa retak halus memanjang di daerah tengah

papan type IV-I, IV-2, IV-3
Grafik hubungan beban dan lendutan type IV, memperlihatkan batas
peralihan yang nyata antara batas elastis dan plastis. Pada ketga sampel
mempunyai garis beban lendutan dengan kemiringan sama dibawah beban 1.500
N dan mempunyai kemiringan berbeda diatas beban 1.500 N.
Hasil pengujian Modulus Patah (MOR) secara lengkap untuk empat type
sampel papan laminasi disajikan dalam Tabel 5.9 dan Gambar 5.12 berikut ini :
80
Tabel 5.12. Nilai Kuat Lentur (MOR) sampel papan Laminasi
Kuat Lentur/MOR (MPa)

Ulangan Type I Type II Type III Type IV
1 136,88 92,71 74,82 80,91
2 131,25 97,40 92,40 75,66
3 116,32 106,97 73,20 87,18
Rerata 128,15 99,03 80,14 81,25
Rerata hasil pengujian MOR papan Laminasi pada variasi susunanan bilah
type I menghasilkan modulus patah (MOR) tertinggi sebesar 128,15 MPa,
sedangkan terendah sebesar 80,14 MPa pada papan laminasi dengan variasi
susunan bilah type III.
Gambar 5.12. Pengaruh variasi susunan bilah terhadap modulus patah (MOR)
Hasil Univariate analysis of variance untuk Modulus patah (MOR) papan
laminasi disajikan pada Tabel 5.13. Perhitungan secara lengkap dapat dilihat
pada Lampiran 12-27.

81
Tabel 5.13 Univariate analysis of variance rerata kuat lentur (MOR) sampel papan
laminasi , dimensi (20x20x280) mm dan (25x20x280) mm
Hasil analisis variansi untuk Modulus Patah (MOR) sampel papan laminasi
(Tabel 5.13) :
susunan bilah dengan modulus patah (MOR) sampel papan laminasi.

82
hitung (7,95) < F tabel pada taraf signifikan 5% (18,51) dan F hitung
(7,95) < F Tabel pada taraf signifikan 1% (98,50), berarti bahwa
terhadap nilai modulus patah (MOR) pada kedua type tersebut. Type I-
Type III menunjukkan bahwa F hitung (45,31) > F tabel pada taraf
signifikan 5% (18,51) dan F hitung (45,31) < F tabel pada taraf
signifikan 1% (98,50), berarti bahwa ada interaksi yang signifikan antara
variasi susunan bilah dengan Modulus patah( MOR) kedua type tersebut.
Type I-Type IV menunjukkan F hitung (27,89) > F tabel pada taraf
signifikan 5% (18,51) dan F hitung (27,89) < F tabel pada taraf
signifikan 1% (98,50), berarti bahwa ada interaksi yang signifikan antara
variasi susunan bilah dengan modulus patah (MOR) pada kedua type
tersebut. Type II-Type III menunjukkan bahwa F hitung (5,15) < F tabel
baik pada taraf signifikan 5% (18,51) maupun F Tabel pada taraf
tidak signifikan/tidak berbeda nyata terhadap nilai modulus patah (MOR)
pada kedua type tersebut. Type II-Type IV menunjukkan F hitung
(34,17) > F tabel pada taraf signifikan 5% (18,51) dan F hitung (34,17)
< F tabel taraf signifikan 1% (98,50), berarti bahwa ada interaksi yang
signifikan antara variasi susunan bilah dengan Modulus patah (MOR)
kedua type tersebut. Type III-Type IV menunjukkan F hitung (0,01) < F

83
tabel baik pada taraf signifikan 5% (18,51) maupun taraf signifikan 1%
(98,50), berarti bahwa pengaruh variasi susunan bilah tidak
signifikan/tidak berbeda nyata terhadap nilai modulus patah (MOR)
pada kedua type tersebut.
Tabel 5.14. Hasil Signifikansi pada Post Hoc Test MOR sampel
Papan Laminasi
Type I 0,034* 0,021* 0,106ns
Type II 0,028* 0,151ns
Type III 0,915ns
Hasil analisis diatas pada Tabel 5.14 diatas menunjukkan hal-hal sebagai
berikut:
a. Yang tidak berbeda nyata/tidak signifikan adalah type I terhadap type II,
type II terhadap type III dan type III terhadap type IV.
b. Yang berbeda nyata/signifikan ( α =5%) adalah type I terhadap type III
dan terhadap type IV dan type II terhadap type IV.
Hasil pengujian Modulus Elastisitas (MOE) secara lengkap untuk keempat

type sampel papan laminasi disajikan dalam Tabel 5.15 dan Gambar 5.13 berikut
ini :
Tabel 5.15. Nilai Kuat Lentur (MOE) sampel papan Laminasi

84
Kuat Lentur/MOE (MPa)

Ulangan Type I Type II Type III Type IV
1 13.490 10.356 8.180 8.467
2 17.133 9.184 8.171 6.579
3 14.566 9.830 8.788 7.128
Rerata 15.063 9.790 8.380 7.391
Rerata hasil pengujian MOE sampel papan Laminasi pada variasi
susunanan bilah type I menghasilkan Modulus Elastisitas (MOE) tertinggi sebesar
15.063 MPa, sedangkan terendah sebesar 7.391 MPa pada papan Laminasi dengan
variasi susunan bilah type IV.
Gambar 5.13. Pengaruh variasi susunan bilah terhadap Modulus Elastisitas(MOE)
Hasil univariate analysis of variance untuk Modulus Elastisitas (MOE)
papan Laminasi terlihat pada Tabel 5.16 dan Lampiran 12-28.
Tabel 5.16 Univariate analysis of variance MOE sampel papan laminasi,

dimensi (20x20x280) mm dan (25x20x280) mm
85
Hasil analisis variansi untuk Modulus Elastisitas (MOE) papan laminasi
(Tabel 5.16) :
susunan bilah dengan Modulus Elastisitas (MOE) papan laminasi.
hitung (13,87) < F tabel pada taraf signifikan 5% (18,51) maupun F
tabel pada taraf signifikan 1% (98,50), berarti bahwa pengaruh variasi
susunan bilah tidak signifikan/tidak berbeda nyata terhadap Modulus

86
Elastisitas (MOE) pada kedua type tersebut. Type I-Type III
menunjukkan bahwa F hitung (33,93) > F tabel pada taraf signifikan 5%
(18,51) dan F hitung (33,93) < F Tabel pada taraf signifikan 1% (98,50),
berarti bahwa ada interaksi yang signifikan antara variasi susunan bilah
dengan Modulus Elastisitas (MOE) pada kedua type tersebut. Type I-
Type IV menunjukkan bahwa F hitung (22,96) > F tabel pada taraf
signifikan 5% (18,51) dan F hitung (22,96) < F Tabel pada taraf
signifikan 1% (98,50), berarti bahwa ada interaksi yang signifikan
antara variasi susunan bilah dengan Modulus Elastisitas (MOE) pada
kedua type tersebut. Type II-Type III menunjukkan bahwa F hitung
(13,56) < F tabel pada taraf signifikan 5% (18,51) maupun F Tabel pada
taraf signifikan 1% (98,50), berarti bahwa pengaruh variasi susunan bilah
tidak signifikan/tidak berbeda nyata terhadap nilai Modulus Elastisitas
(MOE) pada kedua type tersebut. Type II-Type IV menunjukkan F
Elastisitas (MOE) pada kedua type tersebut. Type III-Type IV
menunjukkan bahwa F hitung (2,40) < F tabel pada taraf signifikan 5%
(18,51) maupun F tabel pada taraf signifikan 1% (98,50), berarti bahwa
terhadap Modulus Elastisitas (MOE) pada kedua type tersebut.

87
Tabel 5.17. Hasil Signifikansi pada Post Hoc Test MOE Papan Laminasi

*
Type I 0,041* 0,028 0,065ns
Type II 0,011* 0,066ns
Type III 0,261ns
.
Hasil analisis pada Tabel 5.17 diatas menunjukkan hal-hal sebagai berikut :
a.Yang tidak berbeda nyata/tidak signifikan adalah type I terhadap type II,
type II terhadap type III dan type III terhadap type IV.
b.Yang berbeda nyata/signifikan ( α =5%) adalah type I terhadap type III
dan terhadap type IV, dan type II terhadap type IV.
Hasil analisis varians pada Tabel 5.13 (MOR) dan 5.16 (MOE)
menunjukkan bahwa ada pengaruh susunan bilah bambu terhadap kuat lentur
papan laminasi. Untuk melihat perbedaan variasi pada papan laminasi dilakukan
uji Tukey seperti terlihat pada Tabel 5.14 (MOR) dan Tabel 5.17 (MOE). Kuat
lentur papan laminasi menghasilkan nilai yang berbeda (type I s/d type IV) ini
disebabkan karena adanya susunan bilah yang berbeda pada papan laminasi.
Susunan bilah type I mengikuti pola bilah vertikal terdiri atas 1 lapis bilah, type II
mengikuti pola bilah horizontal terdiri atas 3 lapis bilah, type III dengan lapis
face, back dan core mengikuti pola bilah horizontal sedangkan type IV dengan
lapis face dan back mengikuti pola horizontal sedangkan lapis core mengikuti pola
88
bilah vertikal (lihat gambar 4.14). Hasil pengujian kuat lentur menunjukkan
bahwa kuat lentur type I lebih besar dari keempat type papan laminasi. Ini
disebabkan karena pada susunan bilah vertikal, pembebanan adalah arah
tangensial, sehingga yang menjadi kontrol terhadap kekuatan adalah bambu
bagian luar. Sedangkan pada papan laminasi type II, III dan IV lebih kecil dari
papan laminasi type I. Ini disebabkan karena pada susunan bilah horizontal
pembebanan pada arah radial, sehingga yang menjadi kontrol terhadap kekuatan
adalah bambu bagian dalam (bagian terlemah). Kekuatan bambu bagian luar lebih
kuat dari bambu bagian dalam karena bambu bagian luar lebih banyak
mengandung serabut sklerenkim yang berfungsi memberi kekuatan pada bambu
(Yap, 1967 dalam Nani Nuriyatin, 2004). Arah pembebanan papan laminasi dapat
dlihat pada Gambar 5.14.
a. Papan laminasi type I b. Papan laminasi type II
Radial
Tangensial
89
Bambu bagian
luar (penuh dg
Sklerenkim)
Bambu bagian
dalam (sklerenkim
lebih jarang)
c. Papan laminasi type III d. Papan laminasi type IV

Radial
Radial
Gambar 5.14 Pembebanan arah radial dan tangensial

pada uji lentur papan laminasi
3. Kuat Tarik Tegak Lurus Permukaan
Pengujian pada kuat tarik tegak lurus permukaan dilakukan tiga kali
ulangan untuk setiap typenya, hasil dari pengujian tersebut adalah sebagai
90
berikut : untuk type I didapat tegangan rata-rata sebesar 0,44 MPa. Benda uji
mengalami rusak akibat tarik pada beban maksimum, kerusakan terjadi pada
daerah inti yang tertarik meyebabkan terpisahnya lapisan menjadi dua bagian.
Hasil perhitungan rata-rata dari pengujian ini disajikan dalam Tabel 5.18 dan
Lampiran 13.
Tabel 5.18 Hasil pengujian tarik tegak lurus permukaan type 1

Dimensi Beban Tegangan
No Tipe Rerata
L (mm) P (mm) Newton Mpa
1. I-1 40,50 51,00 900 0,44
2. I-2 41,50 51,00 860 0,41 0,44
3. I-3 41,50 51,00 1.000 0,47
Pengujian tarik untuk type II didapat tegangan rata-rata sebesar 1,44 MPa.
Penarikan dihentikan setelah benda uji mengalami kerusakan yaitu terpisahnya
lapis bagian atas dari benda uji. Kerusakan terjadi pada daerah inti dan sebagian
pada lokasi perekatan. Hasil perhitungan disajikan pada Tabel 5.19 serta Lampiran
13.
Tabel 5.19 Hasil pengujian tarik tegak lurus permukaan type II

No Tipe Rerata
L (mm) P (mm) Newton MPa
1. II-1 41,50 50,50 2.540 1,21
2. II-2 41,50 50,50 3.140 1,50 1,44
3. II-3 41,50 51,00 3.440 1,6
Pengujian tarik untuk type III didapat tegangan rata-rata sebesar 1,41 MPa.
Penarikan dihentikan setelah benda uji mengalami kerusakan atau terpisah bagian
yang ditarik dari benda uji. Kerusakan terjadi disekitar bidang inti. Hasil
perhitungan disajikan pada Tabel 5.20 serta Lampiran 13.

91
Tabel 5.20 Hasil pengujian tarik tegak lurus permukaan type III
No Tipe Rerata
1. III-1 40,50 50,50 3.060 1,50
2. III-2 40,50 50,50 3.740 1,83 1,41
3. III-3 40,50 50,50 1.880 0,92
Pengujian tarik untuk type IV didapat tegangan rata-rata sebesar 1,30 MPa.
Pengujian dihentikan setelah benda uji terpisah antara lapis atas dengan lapis
tengah ( inti). Kerusakan yang terjadi hampir sama dengan kerusakan pada tipe-
tipe sebelumnya yakni kerusakan disekitar daerah inti. Hasil perhitungan disajikan
pada Tabel 5.21 serta Lampiran 13.
Tabel 5.21 Hasil pengujian tarik tegak lurus permukaan type IV

No Tipe Rerata
1. IV-1 41,50 51,00 2.700 1,28
2. IV-2 41,50 51,00 2.920 1,38 1,30
3. IV-3 41,50 51,00 2.640 1,25
Rerata hasil pengujian kuat tarik untuk keempat type papan laminasi
adalah kuat tarik tegak lurus permukaan papan laminasi type I sebesar 0,44 MPa,
papan laminasi type II sebesar 1,44 MPa, papan laminasi type III sebesar 1,41
MPa sedangkan papan laminasi type IV sebesar 1,30 MPa.
Untuk mengetahui lebih jelas nilai kuat tarik tegak lurus permukaan antara
type-type papan laminasi dengan variasi susunan bilah dapat dilihat pada Gambar
5.14.
92
Gambar 5.14.Kuat tarik tegak lurus permukaan papan laminasi
Grafik Tegangan-Regangan Kuat tarik tegak lurus permukaan papan
laminasi terlihat pada Gambar 5.15.
Gambar 5.15 Grafik hubungan tegangan tarik dan regangan

93
Hasil univariate analysis of variance untuk kuat tarik tegak lurus
permukaan sampel papan laminasi disajikan pada Tabel 5.22. Perhitungan secara
lengkap dapat dilihat pada lampiran 13-13.
Tabel 5.22 Univariate analysis of variance rerata kuat tarik tegak lurus
Permukaan.
Hasil analisis variansi untuk kuat tarik tegak lurus permukaan sampel papan
a. Ditinjau terhadap empat variasi menunjukkan bahwa F hitung (9,68) > F
tabel pada taraf signifikan 5% (4,76) dan F hitung (9,74) < F tabel pada
94
taraf signifikan 1% (9,78), berarti bahwa ada interaksi yang signifikan
antara variasi susunan bilah dengan kuat tarik tegak lurus permukaan
keempat type sampel papan laminasi.
hitung (69,09) > F tabel pada taraf signifikan 5% (18,51) dan F tabel
(69,09) < F tabel pada taraf signifikan 1% (98,50), berarti bahwa ada
interaksi yang signifikan antara variasi susunan bilah dengan kuat tarik
tegak lurus permukaan pada kedua type tersebut. Type I-Type III
menunjukkan bahwa F hitung (11,93) < F tabel pada taraf signifikan 5%
(18,51) maupun F tabel pada taraf signifikan 1% (98,50), berarti bahwa
terhadap nilai kuat tarik tegak lurus permukaan pada kedua type tersebut.
Type I-Type IV menunjukkan F hitung (223,60) > F tabel pada taraf
signifikan 5% (18,51) maupun F tabel pada taraf signifikan 1% (98,50),
berarti bahwa ada interaksi yang sangat signifikan antara variasi susunan
bilah dengan kuat tarik tegak lurus permukaan pada kedua type
tersebut. Type II-Type III menunjukkan bahwa F hitung (0,01) < F tabel
baik pada taraf signifikan 5% (18,51) maupun F Tabel pada taraf
tidak signifikan/tidak berbeda nyata terhadap nilai kuat tarik tegak lurus
permukaan pada kedua type tersebut. Type II-Type IV menunjukkan
bahwa F hitung (1,19) < F tabel baik pada taraf signifikan 5% (18,51)
95
maupun F Tabel pada taraf signifikan 1% (98,50), berarti bahwa
Type III-Type IV menunjukkan F hitung (0,24) < F tabel baik pada taraf
signifikan 5% (18,51) maupun taraf signifikan 1% (98,50), berarti bahwa
Untuk mengetahui seberapa jauh perbedaan nilai rata-rata perlakuan
terbukti nyata, perlu dilakukan uji Tukey HSD pada Tabel 5.23.
Tabel 5.23. Hasil Signifikansi pada Post Hoc Test kuat tarik tegak lurus
permukaan sampel Papan Laminasi
ns
Type I 0,004** 0,075 0,014*
ns ns
Type II 0,386 0,938
Type III 0,673ns
Hasil analisis pada Tabel 5.23 diatas menunjukkan hal-hal sebagai berikut :
a. Yang tidak berbeda nyata/tidak signifikan adalah type I terhadap type
III, type II terhadap type III dan terhadap type IV dan type III terhadap
type IV.
b. Yang berbeda nyata/signifikan ( α =5%) adalah type I terhadap type II
c. Yang berbeda sangat nyata/sangat signifikan ( α =1%) adalah type I
terhadap type IV.

96
Hasil analisis varians pada Tabel 5.22 menunjukkan bahwa ada pengaruh
susunan bilah bambu terhadap kuat tarik tegak lurus permukaan papan laminasi.
Untuk melihat perbedaan variasi pada papan laminasi dilakukan uji Tukey seperti
terlihat pada Tabel 5.23. Kuat tarik tegak lurus permukaan papan laminasi
menghasilkan nilai yang berbeda (type I s/d type IV) ini disebabkan karena
adanya susunan bilah yang berbeda pada papan laminasi. Susunan bilah type I
mengikuti pola bilah vertikal terdiri atas 1 lapis bilah, type II mengikuti pola
bilah horizontal terdiri atas 3 lapis bilah, type III dengan lapis face, back dan core
mengikuti pola bilah horizontal sedangkan type IV dengan lapis face dan back
mengikuti pola horizontal sedangkan lapis core mengikuti pola bilah vertikal
(lihat gambar 4.14). Hasil pengujian kuat tarik tegak lurus permukaan papan
laminasi menunjukkan bahwa kuat tarik tegak lurus permukaan type I lebih kecil
dari keempat type papan laminasi, ini disebabkan karena pada pengujian kuat
tarik, arah pembebanan tarik tegak lurus permukaan. Hasil Pengujian kuat tarik
tegak lurus permukaan papan laminasi type I menghasilkan nilai terkecil diantara
keempat type papan laminasi karena pada susunan bilah vertikal, pembebanan
tarik tegak lurus permukaan adalah arah radial, sehingga yang menjadi kontrol
terhadap kekuatan adalah bambu bagian dalam (bagian terlemah). Sedangkan
pada papan laminasi type II, III dan IV lebih besar dari papan laminasi type I. Ini
disebabkan karena pada susunan bilah horizontal pembebanan tarik tegak lurus
permukaan adalah arah tangensial, sehingga yang menjadi kontrol terhadap

97
kekuatan adalah bambu bagian luar. Arah pembebanan papan laminasi dapat
dlihat pada Gambar 5.16.
a. Type I b. Type II
Radial
Tangensial
c. Type III d. Type IV
Tangensial Tangensial
Gambar 5.16 Pembebanan arah radial dan tangensial pada uji tarik tegak lurus
permukaan papan laminasi
4. Kuat Geser Sejajar Garis Perekatan
Nilai rata-rata kuat geser sejajar garis perekatan papan laminasi dengan 4
(empat) type variasi susunan bilah yang dilakukan tiga kali ulangan, memberikan
hasil untuk masing-masing type adalah sebagai berikut : Pengujian untuk type I
didapat nilai rata-rata kuat geser sebesar 3,40 MPa. Pembacaan beban dihentikan
98
setelah data logger memperlihatkan tidak adanya peningkatan beban lagi.
Kerusakan terjadi pada benda uji adalah retak-retak halus disekitar bidang geser
terhadap lapis yang ditinjau. Kerusakan terjadi pada bidang inti papan laminasi.
Hasil perhitungan disajikan pada Tabel 5.24 serta Lampiran 14.
Tabel 5.24 Hasil pengujin kuat geser // garis perekatan type I

No Tipe Rerata
1. 1-1 50,20 38,90 7.790 3,99
2. 1-2 49,80 38,80 6.460 3,34 3,40
3. 1-3 49,00 38,80 5.460 2,87
Pengujian untuk type II didapat nilai rata-rata kuat geser sebesar 4,55
MPa. Pembacaan beban dihentikan setelah hasil yang dikeluarkan data logger
memperlihatkan tidak adanya peningkatan beban lagi. Kerusakan terjadi berupa
retak-retak sampai terpisahnya benda uji pada bidang geser. Kerusakan terjadi
pada bidang inti papan laminasi. Hasil perhitungan disajikan pada Tabel 5.25
serta Lampiran 14.
Tabel 5.25. Hasil pengujian kuat geser // garis perekatan type II

No Tipe Rerata
1. II-1 50,00 39,90 9.930 4,98
2. II-2 50,00 40,20 8.090 4,05 4,55
3. II-3 50,00 39,70 9.240 4,63
Pengujian untuk type III didapat nilai rata-rata kuat geser sebesar 2,33
MPa. Kerusakan terjadi disepanjang bidang geser, berupa retak memanjang yang
cukup lebar tetapi tidak membuat benda uji menjadi hancur secara fisik. Tetapi
99
jika ditinjau secara mekanik beban yang dapat dipikul oleh benda uji semakin
kecil. Kerusakan terjadi pada bidang inti papan laminasi. Hasil perhitungan
disajikan pada Tabel 5.26 serta Lampiran 14.
Tabel 5.26 Hasil pengujian kuat geser // garis perekatan type III
No Tipe Rerata
1. III-1 50,20 38,30 3.380 1,76
2. III-2 50,10 38,10 4.000 2,08 2,33
3. III-3 50,30 38,30 6.090 3,17
Pengujian untuk type IV didapat nilai rata-rata kuat geser sebesar 2,63
MPa. Kerusakan terjadi disepanjang bidang geser, berupa retak memanjang yang
cukup lebar sehingga benda uji mengalami pemisahan pada bidang geser.
Kerusakan terjadi pada bidang inti papan laminasi. Hasil perhitungan disajikan
pada Tabel 5.27 serta Lampiran 14.
Tabel 5.27 Hasil pengujian kuat geser // garis perekatan type IV

No Tipe Rerata
1. IV-1B 50,30 38,50 3.310 1,71
2. IV-2B 50,50 38,50 5.300 2,74 2,63
3. IV-3B 50,50 38,50 6.670 3,44
Rerata hasil pengujian kuat geser terhadap perekat untuk keempat type
papan laminasi adalah type I sebesar 3,40 MPa, papan laminasi type II sebesar
4,55 MPa, papan laminasi type III sebesar 2,33 MPa sedangkan papan laminasi
type IV sebesar 2,63 MPa

100
Untuk mengetahui lebih jelas nilai kuat geser terhadap perekat antara type-
type papan laminasi dengan variasi susunan bilah dapat dilihat pada Gambar 5.16.
Gambar 5.17. Kuat geser terhadap garis perekatan papan laminasi
Hasil Univariate analysis of variance untuk kuat geser terhadap perekat sampel
papan laminasi disajikan pada Tabel 5.27, dan perhitungan secara lengkap dapat
dilihat pada Lampiran 14-5
Tabel 5.28 Univariate analysis of variance rerata kuat geser // garis perekatan
papan laminasi
101
Hasil analisis variansi untuk kuat geser sejajar garis perekatan papan
laminasi ditinjau pada empat variasi dan dua variasi menunjukkan bahwa F hitung
< F Tabel pada taraf signifikan 5% maupun F tabel pada taraf signifikan 1%,
seperti terlihat pada Tabel 5.28. Berarti bahwa pengaruh variasi susunan bilah
tidak signifikan/tidak berbeda nyata terhadap nilai kuat geser sejajar garis
perekatan terhadap keempat type sampel papan laminasi. Oleh sebab itu tidak
dilakukan uji Tukey HSD karena pengaruh perlakuan tidak signifikan terhadap
kuat geser sejajar garis perekatan.
Hasil pengujian geser sejajar garis perekatan papan laminasi pada kisaran
2,33 – 4,55 MPa menunjukkan perbedaan yang tidak signifikan terhadap masing-
masing type variasi susunan bilah. Hal ini menunjukkan bahwa variasi susunan
bilah tidak mempengaruhi nilai kuat rekat bilah bambu karena sebelum direkat,
bilah bambu tersebut telah diserut permukaannya sebelum dilakukan proses
pengeleman/perekatan sehingga permukaan bilah menjadi halus serta datar dan
saling berhimpit sehingga menghasilkan rekatan yang homogen pada keempat
type papan laminasi.

102
VI. PENUTUP
A. Kesimpulan
Dari hasil pengujian sifat fisika dan mekanika bambu petung dari
Kabupaten Ngada Propinsi Nusa Tenggara Timur, serta pengujian yang dilakukan
terhadap benda uji papan laminasi. Maka dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Pengujian pendahuluan bambu petung adalah sebagai berikut : rerata kuat
tekan sejajar serat 59,92 MPa, Kuat tekan tegak lurus serat 19,28 MPa, geser
sejajar serat 12,36 MPa, kuat tarik sejajar serat 255,37 MPa, MOR 112,60,
MOE 13.900 MPa, dengan kadar air rerata 10,42%.
2. Nilai Kerapatan Bambu Petung diperoleh 0,64 g/cm³. Menurut PKKI 1961,
bambu Petung termasuk kedalam kelas kuat II dengan nilai kerapatan 0,6-0,9
g/cm³.
3. Perekat terlabur yang digunakan adalah jenis urea formaldehida, merupakan
campuran perekat yang memberikan kuat geser optimum yaitu 50#MDGL,
dengan nilai kuat geser 6,04 MPa.
4. Hasil pengujian lentur papan laminasi bambu petung sebagai berikut : type I
didapat MOR sebesar 117,38 MPa dan MOE sebesar 21.490 MPa. Type II
didapat MOR sebesar 126,63 MPa dan MOE sebesar 22.772 MPa. Type III
didapat MOR sebesar 84,79 MPa dan MOE sebesar 19.150. Type IV didapat
MOR sebesar 72,00 MPa dan MOE sebesar 16.083 MPa.

103
5. Dari pengujian kuat geser sejajar garis perekatan type I didapat nilai geser
sebesar 3,40 MPa. Type II didapat nilai geser sebesar 4,55 MPa. Type III
didapat nilai geser sebesar 2,33 MPa. Type IV didapat nilai geser sebesar 2,63
MPa.
6. Pengujian kuat tarik tegak lurus permukaan didapat nilai sebagai berikut :
type I sebesar 0,44 MPa. Type II sebesar 1,44 MPa, type III didapat 1,41 MPa
dan type IV didapat 1,30 MPa.
7. Berdasarkan univariate analysis of variance yang dilakukan terhadap empat
variasi type papan atau dua variasi type papan laminasi hasil pengujian kuat
lentur (MOR & MOE) dan kuat tarik tegak lurus permukaan dapat
disimpulkan bahwa: variasi susunan bilah tanpa pemakaian kulit luar bambu
pada papan laminasi bambu memberikan pengaruh yang sangat nyata
terhadap sifat mekanik yang dihasilkan. Sedangkan hasil pengujian kuat geser
sejajar garis perekatan, variasi susunan bilah tanpa pemakaian kulit luar
bambu tidak memberikan pengaruh yang nyata terhadap sifat mekaniknya.
B. Saran
1. Bambu petung merupakan bambu yang mudah diserang kumbang bubuk,
terutama terhadap bambu dimana kulit luarnya telah dihilangkan. Untuk
mendapatkan hasil memuaskan, perlu dipertimbangkan penggunaan bahan
pengawet, umur pada waktu penebangan dan waktu tebang. Bambu sebaiknya
dipanen pada musim kemarau atau pada saat kadar air bambu minimum.
104
2. Untuk memberikan tampilan yang lebih rapat dari papan laminasi, maka perlu
dilakukan pengempaan dari samping pada proses perekatan.
3. Papan laminasi terdiri atas beberapa lapisan agar didapat hasil uji mekanik
yang seragam disepanjang bentang, perlu dipikirkan bagaimana metode
perekatan atau sistem pemberian perekat terhadap bahan baku bambu.
4. Bila ingin mengembangkan papan laminasi dari bambu petung berdasarkan
hasil pengujian diatas maka penulis menyarankan untuk menggunakan type II
(variasi susunan bilah 3 lapis dengan susunan horizontal), karena hasil uji
mekanik yang didapat memberikan nilai tertinggi dibanding dengan type lain.
DAFTAR PUSTAKA
Agus Irianto, 2004, Statistik Konsep Dasar dan Aplikasinya, Penerbit Kencana
Prenada Media Group, Jakarta.
Anonim, 1961, Peraturan Konstruksi Kayu Indonesia NI-5 PKKI-1961,

Direktorat Penyelidikan Masalah Bangunan, Departemen Pekerjaan Umum
dan Tenaga Listrik, Bandung.
Barly, 2005, Catatan Penelitian Bambu di Pusat Litbang Teknologi Hasil Hutan,
Prosiding Seminar Nasional Perkembangan Perbambuan di Indonesia,
Perbindo Yogyakarta.
Balfas, J, 1995, Teknologi Laminasi sebagai Satu Alternatif dalam Pemanfaatan

Kayu Bulat Hasil Penjarangan, Duta Rimba XX (183-184) : 31-34
Badan Pusat Statistik Kabupaten Ngada, 2007, Ngada Dalam Angka.
Frick, H, 2004, Ilmu Bahan Bangunan, Eksploitasi, Pembuatan, Penggunaan dan

Pembuangan, Kanisius, Yogyakarta
Fakri, 2001, Pengaruh Jumlah Kayu Pengisi Balok Komposit Kayu Keruing-
Sengon Terhadap Kekuatan dan Kekakuan Balok Kayu Laminasi (Glulam
Beams), Tesis Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta.
(tidak diterbitkan)
Haniza, 2005, Perilaku Mekanika Papan Laminasi Bambu Petung terhadap

Beban Lateral, Tesis Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada,
Yogyakarta. (tidak diterbitkan)
Irawati, S. I, 2004, Pengaruh Posisi Sambungan terhadap Kapasitas Geser Balok

Bambu Laminasi Horizontal, Tesis Fakultas Teknik Universitas Gadjah
Mada, Yogyakarta. (tidak diterbitkan)
Kumar, S. and Dobriyal, P.B., 1988, Preservative Treatment of Bamboo for

Structural Uses, In Ramanuja Rao I.V., Gnanaharan R., & Sastry C.B. (eds)
Bamboos Current Research, Kerala Forest Research Institute, India and
IDRC, Canada, p. 199 - 206.
Kusumaningsih, K.R., 1997, Pengaruh Perendaman Empat Jenis Bambu dalam

Air Terhadap Sifat Fisika, Sifat Mekanika dan Ketahanannya Terhadap
105
Kumbang Bubuk, Tesis, Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada,
Yogyakarta. (Tidak diterbitkan).
Masrizal, 2004, Pengaruh Gaya Pengempaan Terhadap Kuat Lentur Balok

Laminasi Vertikal Bambu Petung, Tesis, Fakultas Teknik Universitas
Gadjah Mada, Yogyakarta. (tidak diterbitkan)
Morisco, 1995, Bambu sebagai Bahan Bangunan, Pidato Ilmiah pada Dies Natalis
XXXIII Universitas Mataram.
Morisco, 1996, Bambu sebagai Bahan Rekayasa, Pidato Pengukuhan Jabatan

Rektor UGM, Yogyakarta
Morisco, 1999, Rekayasa Bambu, Naviri Offset, Yogyakarta
Morisco, 2006, Pemberdayaan bambu untuk Kesejahteraan Rakyat dan

Kelestarian Lingkungan, Pidato Pengukuhan Jabatan Guru Besar pada
Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada, Yokyakarta
Morisco, 2006, Teknologi Bambu, Magister Teknologi Bahan Bangunan,

Yogyakarta.
Nasriadi, 2004, Pengaruh Susunan Laminasi Bambu Terhadap Kuat Geser Balok
Laminasi Galar Bambu Petung, Tesis, Fakultas Teknik Universitas Gadjah
Mada Yogyakarta. (tidak diterbitkan)
Nani Nuriyatin, 2004, Studi Sifat Anatomi pada Lima Jenis Bambu, Jurnal
Penelitaian UNIB, Vol X No. 1.
Oka. G, M, 2004, Pengaruh Pengempaan Terhadap Keruntuhan Geser Balok

Laminasi Horizontal Bambu Petung, Tesis Fakultas Teknik Universitas
Gadjah Mada Yogyakarta. (tidak diterbitkan).
Prayitno, TA. 1995, Pengujian Sifat Fisika dan Mekanika menurut ISO
(terjemahan), Fakultas Kehutanan Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta
Prayitno, TA. 1996, Perekat Kayu, Bagian Penerbit Fakultas Kehutanan UGM,
Yogyakarta
Prayitno, T.A., 2001, Rekayasa Kayu dan Bambu, Program Studi Teknik Sipil
Program Pasca Sarjana UGM, Yogyakarta.
106
Setyawati, 2008, Pengaruh Ekstrak Tembakau Terhadap Sifat dan Perilaku
Mekanik Laminasi Bambu Petung, Tesis, Fakultas Teknik Universitas
Sulistyowati, N.A., 2008, Pengaruh Pengawetan Terhadap Kekuatan dan

Keawetan Produk Laminasi Bambu, Tesis, Fakultas Teknik Universitas
Tarmeze, W, 2002, Numerical Analysis of Bamboo and Laminated Bamboo Strip

Lumber (LBSL), Malaysia.
www.dephut.go.id/INFORMASI/INFPROP/Dishut_NTT/Program_2006_Renja_2
007
107
LAMPIRAN
108
Lampiran 1
PAMOLITE ADHESIVE INDUSTRY

TECHNICAL DATA UREA FORMALDEHYDE ADHESIVE PAL-CAT-01-002
REVISI: 2 28/01/2003 UA – 104 Page 1 of 1
1.Aplication of Product : Urea Formaldehyde Adhesive is mainly used for wood

industry (Furniture, etc).
2.Spesification
Appearance : milky white liquid
pH (pH meter / 25 0C) : 6.8 - 7.6
Viscosity (Poise / 25 0C) : 4.0 - 10.0
0
Specific Grafity (25 C) : 1.270 - 1.290
Resin Content (% / 105 0C) : 66.0 - 70.0
Gelation Time (min. / 25 0C) : 60 - 140
Water Solubility (x / 25 0C) : more than 10
Free Formaldehyde (%) : less than 3.0
3.Hardener : Powder (HU – 12)
4.Usage for Joint Wood
a. Formulation : 1 2 3
UA– 1 0 4 : 100 – 150 100 – 150 100 – 150
Flour : 25 25 25
H U – 12 : 0.3 – 0.5 0.4 – 0.6 0.5 – 0.8
Pot Life 30 0C (minutes) : 90 60 30
Viscosity : 18 – 22 Poise
b. Wood Condition
Moisture content wood between 6 – 12%
Glue spread of one surface arround 10 – 15 gr/ft2
c. Cold Press
Time : Minimum 4 Time from pot life
Pressure : 5 – 10 Kg/cm2
*Next procces (an example: finishing, sanding) can be do 24 hours after pressing
5.Usage for Fancy Wood
a. Formulation Teak Veneer Paper
U A – 104 : 100 15
P V Ac : 50 85
Flou r : 80 5
Water : 40 -
H U – 12 : 1.0 0.2
b. Glue Spread
Teak veneer : 10 – 12 gr/ft2
Paper : 6 – 8 gr/ft2
c. Moisture Content of Veneer : 10 – 15 %
d. Open Assembly Time : Maximum 30 Minutes
e. Cold Press
Time : 2 – 4 hours
109
Temperature : 35 0C
f. Hot Press
Time : 50 – 70 second
Temperature : 105 – 110 0C
Factory Represent Office: Head Office:

Jl. Brantas I Probolinggo Jl. KH. Mas Mansyur 3 Loa Bakung Nusantara Building 6th Floor
Phone : (0335) 421844; Samarinda – KALTIM Jl. M.H. Thamrin 59 – JAKARTA
421846; 421847 Phone : (0541) 273107 Phone : (021)330775; 330394; 3150316
Fax : (0335) 422980 Fax : (0541) 273106 Fax : (021)327582
110
Lampiran 2
111
Lampiran 3
KEBUTUHAN BAHAN PENGAWET
Dia. luar pangkal bambu (D1) = 180 mm = 18 cm

Dia. dalam pangkal bambu (D2) = 18 - (1/10 x 18) = 16,2 cm
Dia. luar ujung bambu (D3) = 170 mm = 70 cm
Dia. dalam ujung bambu (D4) = 17 – (1/10 x 17) = 15,3 cm
Panjang bambu (L) = 1300 mm = 130 cm
Volume bambu (V) :
2
  D1  D3 
V total = x  xL
 4 
=  x ( 18+417 ) 2 x 130 = 31.252,8 cc
V rongga =  x ( D2+4D4 ) 2 xL
 x 16,2+15,3 2
= x 130 = 25.314,8 cc
4
V bambu = 31.252,8 – 25.314,8 = 5.938 cc
V larutan = 10 % x 5.938 = 593,8 cc
Berat boraks = 5 % V larutan

= 5 % x 593,8 = 29,69 gram.
V air = 95 % x V larutan
= 95 % x 593,8 = 564,11 cc
Total berat boraks untuk mengawetkan 21 batang bambu =

21 batang bambu x 29,69 = 623,49 gram = 0,623 Kg.
112
Lampiran 4
KEBUTUHAN PEREKAT TERLABUR
1. Benda Uji Blok Geser

Dimensi benda uji, L (lebar) = 5 cm
P (panjang) = 30 cm
- Luas bidang rekat = 5 x 30 = 150 cm²
- Jumlah perekat yang terlabur dihitung dengan menggunakan rumus :
S .A
GPU = 2048,2
- Perbandingan campuran :
Perekat UA – 104 = 150 bagian
Bagian pengembang = 25 bagian
Bahan pengeras = 0,5 bagian
40x150
Untuk 40/MSGL = 2048,2 = 2,929 gram
Perekatan dua sisi (MDGL), ditambah 10% = 1,1 x 2,929 = 3,222 gram
50x150
Untuk 50/MSGL = 2048,2 = 3,662 gram
60x150
Untuk 60/MSGL = 2048,2 = 4,394 gram
 Campuran yang dibutuhkan untuk 40/MDGL
 150 
Perekat =  x 3,222 = 2,754 gram
175,5 
 
 25 
Pengembang = 175,5  x 3,222 = 0,459 gram
 
Lampiran 4-1
113
 0,5 
Pengeras =  x 3,222 = 0,0092 gram
175,5 
 

 150 
Perekat =  x 4,028 = 3,443 gram
175,5 
 
 25 
 
 0,5 
Pengeras =  x 4,028 = 0,0115 gram
175,5 
 

 150 
Perekat =  x 4,833 = 4,131 gram
175,5 
 
 25 
 
 0,5 
Pengeras =  x 4,833 = 0,0138 gram
175,5 
 
2. Benda Uji Papan Laminasi

a. Papan Laminasi Type I
Dimensi bilah :
Panjang = 130 cm
Lebar = 1 cm
Tebal = 3 cm
Jumlah lapisan = 1 lapis
Jumlah bilah = 13 buah
Luas bidang rekat = 3 x 130 = 390 cm2
S .A
GPU = 2048,2
Lampiran 4-2
- Perbandingan campuran bahan perekat :

114
50 x390
- Untuk 50/MSGL = 2048,2
= 9,52 gram
- Perekatan dua sisi (MDGL), ditambah 10% = 1,1 x 9,52 = 10,62 gram
- Campuran yang dibutuhkan :
 150 
Perekat =  x 10,62 = 9,08 gram
175,5 
 
 25 
 
 0,5 
Pengeras =  x 10,62 = 0,03 gram
175,5 
 
Tabel jumlah perekat untuk papan laminasi type I
Jumlah bilah Jumlah Jumlah Jumlah Total berat

UA-104 tepung Hardener
(bh) (gr) (gr) (gr) (gr)
10 90,80 15,10 0,30 106,20
11 99,88 16,61 0,33 116,82
12 108,96 18,12 0,36 127,44
13 118,04 19,63 0,39 138,06
b. Papan Laminasi Type II

Tahap I :
Dimensi bilah :
Panjang = 130 cm
Lebar = 1 cm
Tebal = 3 cm
Jumlah bilah 1 lapisan = 5 buah
Lampiran 4-3
S .A
- GPU = 2048,2

115
50 x130
- Untuk 50/MSGL = 2048,2
= 3,17 gram
 150 
Perekat =  x 4,27 = 3,65 gram
175,5 
 
 25 
 
 0,5 
175,5 
 
Tabel jumlah perekat untuk papan laminasi type II Tahap I

(bh) UA-104 tepung Hardener
(gr) (gr) (gr) (gr)
10 36,50 6,10 0,10 42,70
11 40,15 6,71 0,11 46,97
12 43,80 7,32 0,12 51,24
13 47,45 7,93 0,13 55,51
14 51,10 8,54 0,14 59,78
15 54,75 9,15 0,15 64,05
Tahap II :
Luas bidang rekat :
Panjang = 130 cm
Lebar = 13 cm
Luas bidang rekat = 13 x 130 = 1.690 cm2
Lampiran 4-4
S .A
- GPU = 2048,2

116
50 x1690
- Untuk 50/MSGL = 2048,2
= 41,26 gram
 150 
Perekat =  x 42,36 = 36,20 gram
175,5 
 
 25 
 
 0,5 
175,5 
 
Tabel jumlah perekat untuk papan laminasi type II Tahap II

Jumlah lapisan Jumlah Jumlah Jumlah Total berat
(gr) (gr) (gr) (gr)
1 36,20 6,03 0,12 42,35
2 72,40 12,06 0,24 84,70
c. Papan Laminasi Type III

Tahap I (face & back):
Dimensi bilah :
Panjang = 130 cm
Lebar = 1 cm
Tebal = 3 cm
Jumlah bilah (face & back) = 10 buah
Lampiran 4-5
S .A
- GPU = 2048,2

50 x130
- Untuk 50/MSGL = 2048,2
= 3,17 gram
117
 150 
175,5 
 
 25 
 
 0,5 
175,5 
 
Tabel jumlah perekat untuk papan laminasi type III (face & back)
(gr) (gr) (gr) (gr)
7 25,55 4,27 0,07 29,89
8 29,20 4,88 0,08 34,16
9 32,85 5,49 0,09 38,43
10 36,50 6,10 0,10 42,70
Tahap II (core) :
Dimensi bilah :
Panjang = 13 cm
Lebar = 1 cm
Tebal = 3 cm
Lampiran 4-6
S .A
GPU = 2048,2

50 x13
- Untuk 50/MSGL = 2048,2
= 0,32 gram
118
 150 
175,5 
 
 25 
 
 0,5 
175,5 
 
Tabel jumlah perekat untuk papan laminasi type III (core)

(gr) (gr) (gr) (gr)
41 49,61 8,20 0,16 57,97
42 50,82 8,40 0,17 59,39
43 52,03 8,60 0,17 60,80
44 53,24 8,80 0,18 62,22
Tahap III (face, back & core) :

Luas bidang rekat :
Panjang = 130 cm
Lebar = 13 cm
S .A
- GPU = 2048,2
Lampiran 4-7

50 x1690
- Untuk 50/MSGL = 2048,2
= 41,26 gram
 150 
Perekat =  x 42,36 = 36,20 gram
175,5 
 
 25 
 
119
 0,5 
175,5 
 
Tabel jumlah perekat untuk papan laminasi type III Tahap III
(gr) (gr) (gr) (gr)
1 36,20 6,03 0,12 42,35
2 72,40 12,06 0,24 84,70
d. Papan Laminasi Type IV

Tahap I (face & back):
Dimensi bilah :
Panjang = 130 cm
Lebar = 1 cm
Tebal = 3 cm
Jumlah bilah (face & back) = 10 buah
S .A
- GPU = 2048,2
Lampiran 4-8

50 x130
- Untuk 50/MSGL = 2048,2
= 3,17 gram
 150 
175,5 
 
 25 
 
120
 0,5 
175,5 
 
Tabel jumlah perekat untuk papan laminasi type IV (face & back)
(gr) (gr) (gr) (gr)
7 25,55 4,27 0,07 29,89
8 29,20 4,88 0,08 34,16
9 32,85 5,49 0,09 38,43
10 36,50 6,10 0,10 42,70
Tahap II (core) :
Dimensi bilah :
Panjang = 13 cm
Lebar = 3 cm
Tebal = 1 cm
S .A
GPU = 2048,2
Lampiran 4-9

50 x39
- Untuk 50/MSGL = 2048,2
= 0,95 gram
 150 
175,5 
 
 25 
 
 0,5 
175,5 
 
121
Tabel jumlah perekat untuk papan laminasi type IV (core)
(gr) (gr) (gr) (gr)
125 218,75 36,25 0,63 255,63
126 220,50 36,54 0,63 257,67
127 222,25 36,83 0,64 259,72
128 224,00 37,12 0,64 261,76
129 225,75 37,41 0,65 263,81
130 227,50 37,70 0,65 265,85
Tahap IV (face, back & core) :

Luas bidang rekat :
Panjang = 130 cm
Lebar = 13 cm
S .A
GPU = 2048,2
Lampiran 4-10

50 x1690
- Untuk 50/MSGL = 2048,2
= 41,26 gram
 150 
Perekat =  x 42,36 = 36,20 gram
175,5 
 
 25 
 
 0,5 
175,5 
 
122
Tabel jumlah perekat untuk papan laminasi type IV Tahap III
(gr) (gr) (gr) (gr)
1 36,20 6,03 0,12 42,35
2 72,40 12,06 0,24 84,70
Jumlah kebutuhan perekat untuk 4 (empat) type papan laminasi

(termasuk 4 ulangan) :
Jumlah Jumlah Berat Berat Berat Total

Type Bilah lapisan UA-104 tepung Hardener berat
(bh) (bh) (gr) (gr) (gr) (gr)
I 52 4 472,16 78,52 1,56 608,24
II 60 12 508,60 84,84 1,56 667,00
III 216 12 648,56 107,84 2,08 986,48
IV 560 12 1.345,60 223,44 3,96 2.145,00
Total 888 40 2.974,92 494,64 9,16 4.406,72
Lampiran 5
123
124
Lampiran 6
Lampiran 7
125
Lampiran 8
126
Lampiran 9
127
Lampiran 10
128
Lampiran 10-1
129
Lampiran 10-2
130
Lampiran 10-3
131
Lampiran 10-4
132
Lampiran 11
133
Lampiran 12
134
135
Lampiran 12-1
Lampiran 12-2
136
Lampiran 12-3
137
Lampiran 12-4
138
Lampiran 12-5
139
Lampiran 12-6
140
Lampiran 12-7
141
Lampiran 12-8
142
Lampiran 12-9
143
Lampiran 12-10
144
Lampiran 12-11
145
Lampiran 12-12
146
Lampiran 12-13
147
Lampiran 12-14
148
Lampiran 12-15
149
Lampiran 12-16
150
Lampiran 12-17
151
Lampiran 12-18
152
Lampiran 12-19
153
Lampiran 12-20
154
Lampiran 12-21
155
Lampiran 12-22
156
Lampiran 12-23
157
Lampiran 12-24
158
Lampiran 12-25
159
Lampiran 12-25a
160
Lampiran 12-26
161
Lampiran 12-26a
162
Lampiran 12-27
163
164
Lampiran 12-27a
Lampiran 12-28
165
Lampiran 12-28a
166
Lampiran 13
167
Lampiran 13-1
168
169
Lampiran 13-2
170
Lampiran 13-3
Lampiran 13-4
171
Lampiran 13-5
172
Lampiran 13-6
173
Lampiran 13-7
174
Lampiran 13-8
175
Lampiran 13-9
176
Lampiran 13-10
177
Lampiran 13-11
178
Lampiran 13-12
179
180
Lampiran 13-13
181
Lampiran 13-13a
182
Lampiran 14
183
Lampiran 14-1
184
Lampiran 14-2
185
Lampiran 14-3
186
Lampiran 14-4
187
Lampiran 14-5
188
Lampiran 14-6
189
Lampiran 15
190
Lampiran 15-1
191
Lampiran 15-1a
192
Lampiran 15-1b
193
Lampiran 15-1c
194
Lampiran 15-1d
Sumber : Statistik Konsep Dasar dan Aplikasinya, Prof.Dr. H. Agus Irianto, 2004
195
Lampiran 16
Univariate Analysis of Variance

Descriptive Statistics
Dependent Variable: MOR
Perlakuan Replikasi Mean Std. Deviation N
1 109.2200 . 1
2 118.6500 . 1
I
3 124.2700 . 1
Total 117.3800 7.60495 3
1 119.7000 . 1
2 130.4900 . 1
II
3 129.6900 . 1
Total 126.6267 6.01199 3
1 82.0000 . 1
2 77.3400 . 1
III
3 95.0400 . 1
Total 84.7933 9.17467 3
1 68.0000 . 1
2 72.0000 . 1
IV
3 76.0000 . 1
Total 72.0000 4.00000 3
1 94.7300 23.87472 4
2 99.6200 29.29369 4
Total
3 106.2500 25.26447 4
Total 100.2000 24.24625 12
Tests of Between-Subjects Effects

Source Type III Sum of Squares df Mean Square F Sig.
Corrected Model 6345.819(a) 5 1269.164 63.002 .000
Intercept 120480.480 1 120480.480 5980.737 .000
Perlakuan 6078.379 3 2026.126 100.578 .000
Replikasi 267.439 2 133.720 6.638 .030
Error 120.869 6 20.145
Total 126947.167 12
Corrected Total 6466.687 11
196
a R Squared = .981 (Adjusted R Squared = .966)

1 109.2200 . 1
2 118.6500 . 1
I
3 124.2700 . 1
Total 117.3800 7.60495 3
1 119.7000 . 1
2 130.4900 . 1
II
3 129.6900 . 1
Total 126.6267 6.01199 3
1 114.4600 7.41048 2
2 124.5700 8.37214 2
Total
3 126.9800 3.83252 2
Total 122.0033 7.95248 6

Intercept 89308.880 1 89308.880 15606.710 .000
Perlakuan 128.251 1 128.251 22.412 .042
Replikasi 176.514 2 88.257 15.423 .061
Error 11.445 2 5.722
Total 89625.090 6
197
1 109.2200 . 1
2 118.6500 . 1
I
3 124.2700 . 1
Total 117.3800 7.60495 3
1 82.0000 . 1
2 77.3400 . 1
III
3 95.0400 . 1
Total 84.7933 9.17467 3
1 95.6100 19.24745 2
2 97.9950 29.21058 2
Total
3 109.6550 20.66873 2
Total 101.0867 19.37450 6

Intercept 61311.085 1 61311.085 2111.175 .000
Perlakuan 1592.836 1 1592.836 54.847 .018
Replikasi 225.937 2 112.969 3.890 .205
Error 58.082 2 29.041
Total 63187.941 6
198
1 109.2200 . 1
2 118.6500 . 1
I
3 124.2700 . 1
Total 117.3800 7.60495 3
1 68.0000 . 1
2 72.0000 . 1
IV
3 76.0000 . 1
Total 72.0000 4.00000 3
1 88.6100 29.14694 2
2 95.3250 32.98653 2
Total
3 100.1350 34.13204 2
Total 94.6900 25.44283 6

Intercept 53797.177 1 53797.177 7890.868 .000
Perlakuan 3089.017 1 3089.017 453.091 .002
Replikasi 134.035 2 67.018 9.830 .092
Error 13.635 2 6.818
Total 57033.864 6
199
1 119.7000 . 1
2 130.4900 . 1
II
3 129.6900 . 1
Total 126.6267 6.01199 3
1 82.0000 . 1
2 77.3400 . 1
III
3 95.0400 . 1
Total 84.7933 9.17467 3
1 100.8500 26.65793 2
2 103.9150 37.58273 2
Total
3 112.3650 24.50125 2
Total 105.7100 23.94025 6

Intercept 67047.625 1 67047.625 1363.091 .001
Perlakuan 2625.042 1 2625.042 53.368 .018
Replikasi 142.261 2 71.131 1.446 .409
Error 98.376 2 49.188
Total 69913.303 6
200
1 119.7000 . 1
2 130.4900 . 1
II
3 129.6900 . 1
Total 126.6267 6.01199 3
1 68.0000 . 1
2 72.0000 . 1
IV
3 76.0000 . 1
Total 72.0000 4.00000 3
1 93.8500 36.55742 2
2 101.2450 41.35868 2
Total
3 102.8450 37.96456 2
Total 99.3133 30.26680 6

Intercept 59178.829 1 59178.829 9714.161 .000
Perlakuan 4476.109 1 4476.109 734.750 .001
Replikasi 92.104 2 46.052 7.559 .117
Error 12.184 2 6.092
Total 63759.226 6
201
1 82.0000 . 1
2 77.3400 . 1
III
3 95.0400 . 1
Total 84.7933 9.17467 3
1 68.0000 . 1
2 72.0000 . 1
IV
3 76.0000 . 1
Total 72.0000 4.00000 3
1 75.0000 9.89949 2
2 74.6700 3.77595 2
Total
3 85.5200 13.46331 2
Total 78.3967 9.44302 6

Intercept 36876.224 1 36876.224 1536.044 .001
Perlakuan 245.504 1 245.504 10.226 .085
Replikasi 152.335 2 76.167 3.173 .240
Error 48.015 2 24.007
Total 37322.077 6
202
Dependent Variable: MOE
1 21791.0000 . 1
2 21334.0000 . 1
I
3 21345.0000 . 1
Total 21490.0000 260.73166 3
1 21215.0000 . 1
2 22972.0000 . 1
II
3 24130.0000 . 1
Total 22772.3333 1467.72148 3
1 18092.0000 . 1
2 18802.0000 . 1
III
3 20557.0000 . 1
Total 19150.3333 1268.88074 3
1 15377.0000 . 1
2 14717.0000 . 1
IV
3 18155.0000 . 1
Total 16083.0000 1824.49664 3
1 19118.7500 2977.14028 4
2 19456.2500 3595.13452 4
Total
3 21046.7500 2462.88833 4
Total 19873.9167 2892.67990 12

Intercept 4739670764.084 1 4739670764.084 4868.669 .000
Perlakuan 77721499.583 3 25907166.528 26.612 .001
203
Replikasi 8481040.667 2 4240520.333 4.356 .068
Error 5841026.667 6 973504.444
Total 4831714331.000 12

1 21791.0000 . 1
2 21334.0000 . 1
I
3 21345.0000 . 1
Total 21490.0000 260.73166 3
1 21215.0000 . 1
2 22972.0000 . 1
II
3 24130.0000 . 1
Total 22772.3333 1467.72148 3
1 21503.0000 407.29351 2
2 22153.0000 1158.24091 2
Total
3 22737.5000 1969.29239 2
Total 22131.1667 1175.66516 6

Corrected Model 3991988.500(a) 3 1330662.833 .912 .561
Intercept 2938731228.167 1 2938731228.167 2013.551 .000
Perlakuan 2466568.167 1 2466568.167 1.690 .323
Replikasi 1525420.333 2 762710.167 .523 .657
Error 2918954.333 2 1459477.167
Total 2945642171.000 6
204
a R Squared = .578 (Adjusted R Squared = -.056)

1 21791.0000 . 1
2 21334.0000 . 1
I
3 21345.0000 . 1
Total 21490.0000 260.73166 3
1 18092.0000 . 1
2 18802.0000 . 1
III
3 20557.0000 . 1
Total 19150.3333 1268.88074 3
1 19941.5000 2615.58798 2
2 20068.0000 1790.39437 2
Total
3 20951.0000 557.20014 2
Total 20320.1667 1520.99565 6

Intercept 2477455040.167 1 2477455040.167 2308.664 .000
Perlakuan 8211060.167 1 8211060.167 7.652 .110
Replikasi 1209854.333 2 604927.167 .564 .640
Error 2146224.333 2 1073112.167
205
Total 2489022179.000 6

1 21791.0000 . 1
2 21334.0000 . 1
I
3 21345.0000 . 1
Total 21490.0000 260.73166 3
1 15377.0000 . 1
2 14717.0000 . 1
IV
3 18155.0000 . 1
Total 16083.0000 1824.49664 3
1 18584.0000 4535.38289 2
2 18025.5000 4678.92557 2
Total
3 19750.0000 2255.67063 2
Total 18786.5000 3182.67219 6

Intercept 2117595493.500 1 2117595493.500 1145.693 .001
Perlakuan 43853473.500 1 43853473.500 23.726 .040
Replikasi 3096919.000 2 1548459.500 .838 .544
206
Error 3696619.000 2 1848309.500
Total 2168242505.000 6

1 21215.0000 . 1
2 22972.0000 . 1
II
3 24130.0000 . 1
Total 22772.3333 1467.72148 3
1 18092.0000 . 1
2 18802.0000 . 1
III
3 20557.0000 . 1
Total 19150.3333 1268.88074 3
1 19653.5000 2208.29448 2
2 20887.0000 2948.63528 2
Total
3 22343.5000 2526.49253 2
Total 20961.3333 2332.67466 6

Intercept 2636264970.667 1 2636264970.667 19113.549 .000
207
Perlakuan 19678326.000 1 19678326.000 142.673 .007
Replikasi 7252676.333 2 3626338.167 26.292 .037
Error 275853.000 2 137926.500
Total 2663471826.000 6

1 21215.0000 . 1
2 22972.0000 . 1
II
3 24130.0000 . 1
Total 22772.3333 1467.72148 3
1 15377.0000 . 1
2 14717.0000 . 1
IV
3 18155.0000 . 1
Total 16083.0000 1824.49664 3
1 18296.0000 4128.08939 2
2 18844.5000 5837.16648 2
Total
3 21142.5000 4224.96302 2
Total 19427.6667 3951.87954 6

208
Intercept 2264605392.667 1 2264605392.667 2457.286 .000
Perlakuan 67120770.667 1 67120770.667 72.832 .013
Replikasi 9122812.333 2 4561406.167 4.950 .168
Error 1843176.333 2 921588.167
Total 2342692152.000 6

1 18092.0000 . 1
2 18802.0000 . 1
III
3 20557.0000 . 1
Total 19150.3333 1268.88074 3
1 15377.0000 . 1
2 14717.0000 . 1
IV
3 18155.0000 . 1
Total 16083.0000 1824.49664 3
1 16734.5000 1919.79491 2
2 16759.5000 2888.53120 2
Total
3 19356.0000 1698.47049 2
Total 17616.6667 2190.45627 6

209
Intercept 1862081666.667 1 1862081666.667 4648.079 .000
Perlakuan 14112800.667 1 14112800.667 35.228 .027
Replikasi 9076466.333 2 4538233.167 11.328 .081
Error 801226.333 2 400613.167
Total 1886072160.000 6

1 136.8800 . 1
2 131.2500 . 1
I
3 116.3200 . 1
Total 128.1500 10.62478 3
1 92.7100 . 1
2 97.4000 . 1
II
3 106.9700 . 1
Total 99.0267 7.26784 3
III 1 74.8200 . 1
2 92.4000 . 1
3 73.2000 . 1
210
Total 80.1400 10.64832 3
1 80.9100 . 1
2 75.6600 . 1
IV
3 87.1800 . 1
Total 81.2500 5.76752 3
1 96.3300 28.03488 4
2 99.1775 23.31532 4
Total
3 95.9175 19.41519 4
Total 97.1417 21.62644 12

Intercept 113238.041 1 113238.041 1133.308 .000
Perlakuan 4520.015 3 1506.672 15.079 .003
Replikasi 25.208 2 12.604 .126 .884
Error 599.509 6 99.918
Total 118382.773 12

1 136.8800 . 1
2 131.2500 . 1
I
3 116.3200 . 1
Total 128.1500 10.62478 3
II 1 92.7100 . 1
2 97.4000 . 1
3 106.9700 . 1
211
Total 99.0267 7.26784 3
1 114.7950 31.23291 2
2 114.3250 23.93556 2
Total
3 111.6450 6.61145 2
Total 113.5883 17.90903 6

Intercept 77413.857 1 77413.857 484.042 .002
Perlakuan 1272.253 1 1272.253 7.955 .106
Replikasi 11.551 2 5.775 .036 .965
Error 319.864 2 159.932
Total 79017.524 6

1 136.8800 . 1
2 131.2500 . 1
I
3 116.3200 . 1
Total 128.1500 10.62478 3
III 1 74.8200 . 1
2 92.4000 . 1
212
3 73.2000 . 1
Total 80.1400 10.64832 3
1 105.8500 43.88305 2
2 111.8250 27.47110 2
Total
3 94.7600 30.49044 2
Total 104.1450 27.96421 6

Intercept 65077.086 1 65077.086 852.854 .001
Perlakuan 3457.440 1 3457.440 45.311 .021
Replikasi 299.935 2 149.968 1.965 .337
Error 152.610 2 76.305
Total 68987.072 6

1 136.8800 . 1
2 131.2500 . 1
I
3 116.3200 . 1
Total 128.1500 10.62478 3
213
1 80.9100 . 1
2 75.6600 . 1
IV
3 87.1800 . 1
Total 81.2500 5.76752 3
1 108.8950 39.57677 2
2 103.4550 39.30807 2
Total
3 101.7500 20.60509 2
Total 104.7000 26.80192 6

Intercept 65772.540 1 65772.540 555.983 .002
Perlakuan 3299.415 1 3299.415 27.890 .034
Replikasi 55.701 2 27.851 .235 .809
Error 236.599 2 118.300
Total 69364.255 6

1 92.7100 . 1
2 97.4000 . 1
II
3 106.9700 . 1
Total 99.0267 7.26784 3
214
1 74.8200 . 1
2 92.4000 . 1
III
3 73.2000 . 1
Total 80.1400 10.64832 3
1 83.7650 12.65014 2
2 94.9000 3.53553 2
Total
3 90.0850 23.87900 2
Total 89.5833 13.17176 6

Intercept 48151.042 1 48151.042 463.719 .002
Perlakuan 535.059 1 535.059 5.153 .151
Replikasi 124.743 2 62.372 .601 .625
Error 207.673 2 103.837
Total 49018.517 6

II 1 92.7100 . 1
2 97.4000 . 1
215
3 106.9700 . 1
Total 99.0267 7.26784 3
1 80.9100 . 1
2 75.6600 . 1
IV
3 87.1800 . 1
Total 81.2500 5.76752 3
1 86.8100 8.34386 2
2 86.5300 15.37250 2
Total
3 97.0750 13.99364 2
Total 90.1383 11.36826 6

Intercept 48749.515 1 48749.515 3514.614 .000
Perlakuan 474.015 1 474.015 34.174 .028
Replikasi 144.430 2 72.215 5.206 .161
Error 27.741 2 13.871
Total 49395.701 6

III 1 74.8200 . 1
2 92.4000 . 1
216
3 73.2000 . 1
Total 80.1400 10.64832 3
1 80.9100 . 1
2 75.6600 . 1
IV
3 87.1800 . 1
Total 81.2500 5.76752 3
1 77.8650 4.30628 2
2 84.0300 11.83697 2
Total
3 80.1900 9.88535 2
Total 80.6950 7.68310 6

Corrected Model 40.620(a) 3 13.540 .106 .949
Intercept 39070.098 1 39070.098 306.998 .003
Perlakuan 1.848 1 1.848 .015 .915
Replikasi 38.772 2 19.386 .152 .868
Error 254.530 2 127.265
Total 39365.249 6
a R Squared = .138 (Adjusted R Squared = -1.156)

217
1 13490.0000 . 1
2 17133.0000 . 1
I
3 14566.0000 . 1
Total 15063.0000 1871.66210 3
1 10356.0000 . 1
2 9184.0000 . 1
II
3 9830.0000 . 1
Total 9790.0000 587.02300 3
1 8180.0000 . 1
2 8171.0000 . 1
III
3 8788.0000 . 1
Total 8379.6667 353.65567 3
1 8467.0000 . 1
2 6579.0000 . 1
IV
3 7128.0000 . 1
Total 7391.3333 971.15618 3
Total 1 10123.2500 2443.26030 4
2 10266.7500 4701.39712 4
3 10078.0000 3192.19089 4
Total 10156.0000 3231.46328 12

Intercept 1237732032.000 1 1237732032.000 761.355 .000
Perlakuan 105034040.667 3 35011346.889 21.536 .001
Replikasi 77688.500 2 38844.250 .024 .976
Error 9754174.833 6 1625695.806
Total 1352597936.000 12
218
1 13490.0000 . 1
2 17133.0000 . 1
I
3 14566.0000 . 1
Total 15063.0000 1871.66210 3
1 10356.0000 . 1
2 9184.0000 . 1
II
3 9830.0000 . 1
Total 9790.0000 587.02300 3
1 11923.0000 2216.07265 2
2 13158.5000 5620.79180 2
Total
3 12198.0000 3348.85772 2
Total 12426.5000 3143.31747 6

Intercept 926507413.500 1 926507413.500 308.202 .003
Perlakuan 41706793.500 1 41706793.500 13.874 .065
Replikasi 1683097.000 2 841548.500 .280 .781
Error 6012333.000 2 3006166.500
Total 975909637.000 6
219
1 13490.0000 . 1
2 17133.0000 . 1
I
3 14566.0000 . 1
Total 15063.0000 1871.66210 3
1 8180.0000 . 1
2 8171.0000 . 1
III
3 8788.0000 . 1
Total 8379.6667 353.65567 3
1 10835.0000 3754.73701 2
2 12652.0000 6337.09097 2
Total
3 11677.0000 4085.66298 2
Total 11721.3333 3853.74621 6

Intercept 824337930.667 1 824337930.667 417.492 .002
Perlakuan 67000416.667 1 67000416.667 33.933 .028
Replikasi 3307385.333 2 1653692.667 .838 .544
Error 3948997.333 2 1974498.667
Total 898594730.000 6
220
1 13490.0000 . 1
2 17133.0000 . 1
I
3 14566.0000 . 1
Total 15063.0000 1871.66210 3
1 8467.0000 . 1
2 6579.0000 . 1
IV
3 7128.0000 . 1
Total 7391.3333 971.15618 3
1 10978.5000 3551.79736 2
2 11856.0000 7462.80497 2
Total
3 10847.0000 5259.46024 2
Total 11227.1667 4408.49704 6

Intercept 756295628.167 1 756295628.167 196.723 .005
Perlakuan 88281704.167 1 88281704.167 22.963 .041
Replikasi 1203586.333 2 601793.167 .157 .865
Error 7688940.333 2 3844470.167
Total 853469859.000 6
221
1 10356.0000 . 1
2 9184.0000 . 1
II
3 9830.0000 . 1
Total 9790.0000 587.02300 3
1 8180.0000 . 1
2 8171.0000 . 1
III
3 8788.0000 . 1
Total 8379.6667 353.65567 3
1 9268.0000 1538.66436 2
2 8677.5000 716.29917 2
Total
3 9309.0000 736.80527 2
Total 9084.8333 885.76485 6

Intercept 495205180.167 1 495205180.167 2251.473 .000
Perlakuan 2983560.167 1 2983560.167 13.565 .066
Replikasi 499442.333 2 249721.167 1.135 .468
Error 439894.333 2 219947.167
Total 499128077.000 6
222
1 10356.0000 . 1
2 9184.0000 . 1
II
3 9830.0000 . 1
Total 9790.0000 587.02300 3
1 8467.0000 . 1
2 6579.0000 . 1
IV
3 7128.0000 . 1
Total 7391.3333 971.15618 3
1 9411.5000 1335.72471 2
2 7881.5000 1842.01316 2
Total
3 8479.0000 1910.60252 2
Total 8590.6667 1497.05600 6

Intercept 442797322.667 1 442797322.667 4491.475 .000
Perlakuan 8630402.667 1 8630402.667 87.542 .011
Replikasi 2378308.333 2 1189154.167 12.062 .077
Error 197172.333 2 98586.167
Total 454003206.000 6
223
1 8180.0000 . 1
2 8171.0000 . 1
III
3 8788.0000 . 1
Total 8379.6667 353.65567 3
1 8467.0000 . 1
2 6579.0000 . 1
IV
3 7128.0000 . 1
Total 7391.3333 971.15618 3
1 8323.5000 202.93965 2
2 7375.0000 1125.71400 2
Total
3 7958.0000 1173.79726 2
Total 7885.5000 848.72110 6

Intercept 373086661.500 1 373086661.500 611.110 .002
Perlakuan 1465204.167 1 1465204.167 2.400 .261
Replikasi 915421.000 2 457710.500 .750 .572
Error 1221012.333 2 610506.167
Total 376688299.000 6
224
Dependent Variable: Kuat Tarik
1 .4400 . 1
2 .4100 . 1
I
3 .4700 . 1
Total .4400 .03000 3
1 1.2100 . 1
2 1.5000 . 1
II
3 1.6300 . 1
Total 1.4467 .21502 3
1 1.5000 . 1
2 1.8300 . 1
III
3 .9200 . 1
Total 1.4167 .46069 3
1 1.2800 . 1
2 1.3800 . 1
IV
3 1.2500 . 1
Total 1.3033 .06807 3
1 1.1075 .46184 4
2 1.2800 .61041 4
Total
3 1.0675 .49277 4
Total 1.1517 .48506 12

Corrected Model 2.162(a) 5 .432 6.091 .024
225
Intercept 15.916 1 15.916 224.178 .000
Perlakuan 2.060 3 .687 9.673 .010
Replikasi .102 2 .051 .718 .525
Error .426 6 .071
Total 18.504 12

1 .4400 . 1
2 .4100 . 1
I
3 .4700 . 1
Total .4400 .03000 3
1 1.2100 . 1
2 1.5000 . 1
II
3 1.6300 . 1
Total 1.4467 .21502 3
1 .8250 .54447 2
2 .9550 .77075 2
Total
3 1.0500 .82024 2
Total .9433 .56821 6

Intercept 5.339 1 5.339 246.998 .004
Perlakuan 1.520 1 1.520 70.319 .014
Replikasi .051 2 .026 1.180 .459
226
Error .043 2 .022
Total 6.954 6

1 .4400 . 1
2 .4100 . 1
I
3 .4700 . 1
Total .4400 .03000 3
1 1.5000 . 1
2 1.8300 . 1
III
3 .9200 . 1
Total 1.4167 .46069 3
1 .9700 .74953 2
2 1.1200 1.00409 2
Total
3 .6950 .31820 2
Total .9283 .60944 6

Intercept 5.171 1 5.171 43.012 .022
Perlakuan 1.431 1 1.431 11.902 .075
227
Replikasi .186 2 .093 .773 .564
Error .240 2 .120
Total 7.028 6

1 .4400 . 1
2 .4100 . 1
I
3 .4700 . 1
Total .4400 .03000 3
1 1.2800 . 1
2 1.3800 . 1
IV
3 1.2500 . 1
Total 1.3033 .06807 3
1 .8600 .59397 2
2 .8950 .68589 2
Total
3 .8600 .55154 2
Total .8717 .47520 6

Intercept 4.559 1 4.559 966.534 .001
228
Perlakuan 1.118 1 1.118 237.035 .004
Replikasi .002 2 .001 .173 .852
Error .009 2 .005
Total 5.688 6

1 1.2100 . 1
2 1.5000 . 1
II
3 1.6300 . 1
Total 1.4467 .21502 3
1 1.5000 . 1
2 1.8300 . 1
III
3 .9200 . 1
Total 1.4167 .46069 3
1 1.3550 .20506 2
2 1.6650 .23335 2
Total
3 1.2750 .50205 2
Total 1.4317 .32196 6

Corrected Model .171(a) 3 .057 .329 .810
229
Intercept 12.298 1 12.298 70.841 .014
Perlakuan .001 1 .001 .008 .938
Replikasi .170 2 .085 .489 .672
Error .347 2 .174
Total 12.816 6
Corrected Total .518 5

1 1.2100 . 1
2 1.5000 . 1
II
3 1.6300 . 1
Total 1.4467 .21502 3
1 1.2800 . 1
2 1.3800 . 1
IV
3 1.2500 . 1
Total 1.3033 .06807 3
1 1.2450 .04950 2
2 1.4400 .08485 2
Total
3 1.4400 .26870 2
Total 1.3750 .16282 6

230
Corrected Model .082(a) 3 .027 1.065 .518
Intercept 11.344 1 11.344 444.562 .002
Perlakuan .031 1 .031 1.208 .386
Replikasi .051 2 .025 .993 .502
Error .051 2 .026
Total 11.476 6

1 1.5000 . 1
2 1.8300 . 1
III
3 .9200 . 1
Total 1.4167 .46069 3
1 1.2800 . 1
2 1.3800 . 1
IV
3 1.2500 . 1
Total 1.3033 .06807 3
1 1.3900 .15556 2
2 1.6050 .31820 2
Total
3 1.0850 .23335 2
Total 1.3600 .30100 6

231
Corrected Model .292(a) 3 .097 1.213 .482
Intercept 11.098 1 11.098 138.173 .007
Perlakuan .019 1 .019 .240 .673
Replikasi .273 2 .137 1.700 .370
Error .161 2 .080
Total 11.551 6

Dependent Variable: Kuat Geser
1 3.9900 . 1
2 3.3400 . 1
I
3 2.8700 . 1
Total 3.4000 .56241 3
1 4.9800 . 1
2 4.0600 . 1
II
3 4.6300 . 1
Total 4.5567 .46436 3
1 1.7600 . 1
2 2.0800 . 1
III
3 3.1700 . 1
Total 2.3367 .73921 3
IV 1 1.7100 . 1
2 2.7400 . 1
232
3 3.4400 . 1
Total 2.6300 .87023 3
1 3.1100 1.63847 4
2 3.0550 .84481 4
Total
3 3.5275 .77099 4
Total 3.2308 1.06653 12

Intercept 125.259 1 125.259 239.562 .000
Perlakuan 8.841 3 2.947 3.636 .055
Replikasi .534 2 .267 .511 .624
Error 3.137 6 .523
Total 137.772 12

1 3.9900 . 1
2 3.3400 . 1
I
3 2.8700 . 1
Total 3.4000 .56241 3
1 4.9800 . 1
2 4.0600 . 1
II
3 4.6300 . 1
Total 4.5567 .46436 3
Total 1 4.4850 .70004 2
2 3.7000 .50912 2
233
3 3.7500 1.24451 2
Total 3.9783 .78367 6

Intercept 94.963 1 94.963 652.142 .002
Perlakuan 2.007 1 2.007 13.782 .066
Replikasi .773 2 .386 2.653 .274
Error .291 2 .146
Total 98.034 6

1 3.9900 . 1
2 3.3400 . 1
I
3 2.8700 . 1
Total 3.4000 .56241 3
1 1.7600 . 1
2 2.0800 . 1
III
3 3.1700 . 1
Total 2.3367 .73921 3
Total 1 2.8750 1.57685 2
234
2 2.7100 .89095 2
3 3.0200 .21213 2
Total 2.8683 .82722 6

Corrected Model 1.792(a) 3 .597 .733 .621
Intercept 49.364 1 49.364 60.598 .016
Perlakuan 1.696 1 1.696 2.082 .286
Replikasi .096 2 .048 .059 .944
Error 1.629 2 .815
Total 52.786 6

1 3.9900 . 1
2 3.3400 . 1
I
3 2.8700 . 1
Total 3.4000 .56241 3
1 1.7100 . 1
2 2.7400 . 1
IV
3 3.4400 . 1
Total 2.6300 .87023 3
235
1 2.8500 1.61220 2
2 3.0400 .42426 2
Total
3 3.1550 .40305 2
Total 3.0150 .77930 6

Corrected Model .984(a) 3 .328 .320 .815
Intercept 54.541 1 54.541 53.151 .018
Perlakuan .889 1 .889 .867 .450
Replikasi .095 2 .047 .046 .956
Error 2.052 2 1.026
Total 57.578 6

1 4.9800 . 1
2 4.0600 . 1
II
3 4.6300 . 1
Total 4.5567 .46436 3
III 1 1.7600 . 1
2 2.0800 . 1
236
3 3.1700 . 1
Total 2.3367 .73921 3
1 3.3700 2.27688 2
2 3.0700 1.40007 2
Total
3 3.9000 1.03238 2
Total 3.4467 1.33542 6

Intercept 71.277 1 71.277 174.357 .006
Perlakuan 7.393 1 7.393 18.084 .051
Replikasi .707 2 .353 .864 .536
Error .818 2 .409
Total 80.194 6

1 4.9800 . 1
2 4.0600 . 1
II
3 4.6300 . 1
Total 4.5567 .46436 3
IV 1 1.7100 . 1
237
2 2.7400 . 1
3 3.4400 . 1
Total 2.6300 .87023 3
1 3.3450 2.31224 2
2 3.4000 .93338 2
Total
3 4.0350 .84146 2
Total 3.5933 1.22588 6

Intercept 77.472 1 77.472 114.128 .009
Perlakuan 5.568 1 5.568 8.203 .103
Replikasi .588 2 .294 .433 .698
Error 1.358 2 .679
Total 84.986 6

1 1.7600 . 1
2 2.0800 . 1
III
3 3.1700 . 1
Total 2.3367 .73921 3
238
1 1.7100 . 1
2 2.7400 . 1
IV
3 3.4400 . 1
Total 2.6300 .87023 3
1 1.7350 .03536 2
2 2.4100 .46669 2
Total
3 3.3050 .19092 2
Total 2.4833 .73980 6

Intercept 37.002 1 37.002 585.315 .002
Perlakuan .129 1 .129 2.042 .289
Replikasi 2.481 2 1.241 19.623 .048
Error .126 2 .063
Total 39.738 6
Lampiran 17
239
Gambar Pola kerusakan pengujian lentur papan laminasi
Lampiran 18
240
Gambar Pola kerusakan pengujian lentur sampel papan laminasi
Gambar Pola kerusakan pada pengujian geser // garis perekatan
Lampiran 18a
241
Gambar Pola kerusakan tarik tegak lurus bidang rekat
242

Tesis Dona

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tesis Dona

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERILAKU MEKANIKA PAPAN LAMINASI

BAMBU PETUNG DARI KAB. NGADA PROP. NTT

Untuk memenuhi sebagian persyaratan

Program Studi Teknik Sipil

PROGRAM PASCA SARJANA

PERILAKU MEKANIKA PAPAN LAMINASI

dipersiapkan dan disusun oleh

DONA FABIOLA THO

Susunan Dewan Penguji

Pembimbing Utama Anggota Dewan Penguji Lain

Prof. Ir. Morisco, Ph. D Dr.-Ing. Ir. Djoko Sulistyo

Prof. Dr. Ir. TA. Prayitno, MFor.

Tesis ini telah diterima sebagai salah satu persyaratan

Dr. Ir. Bambang Agus Kironoto

pernah diajukan untuk memperoleh gelar kesarjanaan disuatu Perguruan Tinggi,

dalam naskah ini dan disebutkan dalam daftar pustaka.

Yogyakarta, Nopember 2008.

Dona Fabiola Tho

Karya ini kupersembahkan kepada:

Suami dan putriku tercinta, kedua

orang tuaku dan kedua mertuaku.

II. TINJAUAN PUSTAKA.........................................................................8

III. LANDASAN TEORI...........................................................................20

IV. METODOLOGI PENELITIAN..........................................................28

2. Pembuatan benda uji pendahuuan..........................................44

V. HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN...................................54

No. Keterangan Halaman

No. Keterangan Halaman

No. Keterangan Halaman

No. Keterangan Halaman

Increasing number of population results in increasing needs of houses,

Perkembangan jumlah penduduk mengakibatkan naiknya kebutuhan

Penelitian ini menggunakan bambu petung, dibuat menjadi papan laminasi

Kabupaten Ngada terletak diantara 9 – 9’ lintang selatan dan 120’’45’ –

berbatasan dengan laut Sawu, bagian timur berbatasan dengan Kabupaten

Nagekeo dan bagian barat berbatasan dengan Kabupaten Manggarai. Kabupaten

asam, kayu manis, lontar dan sebagainya.

Dari segi Topografi, Kabupaten Ngada termasuk daerah yang beriklim

faktor yang mempengaruhi pertumbuhan tanaman bambu sangat baik. Ini

luluh baja (Morisco, 1999). Mengacu pada penelitian tersebut dapat

dipertimbangkan bahwa bambu dapat digunakan sebagai bahan baku dalam

pembuatan struktur bangunan.

Dengan mempertimbangkan pada kebutuhan bambu yang sangat tinggi

pada tahun 2007 mengadakan kegiatan pemeliharaan tanaman bambu di lahan

Ngada akan menjawab kebutuhan tersebut.

Untuk kebutuhan papan sebagai bahan perumahan dikembangkan teknik

pengolahan papan bambu dengan cara laminasi, yaitu menggabungkan sejumlah

papan dengan panjang bentang dan dimensi penampang yang dibutuhkan.

1999). Ketebalan bambu petung berkisar antara (10-30) mm.

Untuk itu Penelitian ini menggunakan bambu Petung dari Kabupaten

jenis Bambu Petung

dimaksudkan untuk mengetahui sampai sejauh mana pengaruh variasi susunan

gaya yang bekerja pada papan tersebut adalah gaya lateral.

Perkembangan jumlah penduduk mengakibatkan naiknya kebutuhan

perumahan, yang berarti meningkatnya kebutuhan kayu, apalagi kalau dilihat

Kebutuhan kayu yang berlebihan akan mengakibatkan penebangan kayu hutan

dalam jumlah banyak dan membahayakan kelestarian hutan. Untuk kelestarian

Dengan pertimbangan-pertimbangan diatas maka timbul pemikiran untuk

mengetahui pengaruh beban lateral terhadap papan laminasi bambu, menggunakan

bubuk NH4Cl (HU-12).

Pembuatan papan laminasi dari bambu telah dimulai oleh Sulastiningsih et

dengan perekat Tanin Resorsinol Formaldehida (TRF). Hasil penelitian

tinggi setelah produk direndam dalam air selama 24 jam.

Pembuatan papan laminasi yang tetap mempertahankan kulit luar bambu,