Laporan Perencanaan Elemen Mesin Pemisah Menir Otomatis

LAPORAN PERENCANAAN ELEMEN MESIN – TM091365
PERENCANAAN ALAT PEMISAH MENIR OTOMATIS UKURAN 6MM
Ananda Azaria Febriana

NRP. 02111540000033
Lukman Martinus G. G.
NRP. 02111540000115
Dosen Pembimbing:
Nur Ikhwan, ST., M.Eng.
NIP. 196709151995121001
Departemen Teknik Mesin

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2018
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
Halaman Pengesahan
Perencanaan Elemen Mesin
PERENCANAAN ALAT PEMISAH MENIR

OTOMATIS UKURAN 6 MM
Disusun Oleh :
Ananda Azaria Febriana Lukman Martinus G. G.

02111540000033 02111540000115
Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing
Nur Ikhwan, ST., M.Eng.

NIP. 196709151995121001
Departemen Teknik Mesin

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2018
ii
PERENCANAAN ELEMEN MESIN
PERENCANAAN ALAT PEMISAH MENIR OTOMATIS UKURAN 6 MM
DAFTAR ISI
Halaman Sampul
Halaman Pengesahan ............................................................................................ ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v
DAFTAR TABEL................................................................................................. vi
BAB 1 PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ....................................................................................... 1
1.2. Tujuan Perencanaan Elemen Mesin ..................................................... 2
1.3. Batasan Masalah..................................................................................... 2
BAB 2 DASAR TEORI ........................................................................................ 3
2.1. Alat Pemisah Menir ................................................................................ 3
2.2. Prinsip Kerja ........................................................................................... 3
2.3. Perancangan Rangka ............................................................................. 4
2.4. Perancangan Poros ................................................................................. 7
2.5. Pengelasan ............................................................................................... 8
2.6. Perancangan Pasak ................................................................................ 9
2.7. Bearing................................................................................................... 12
2.8. Perancangan V-belt .............................................................................. 13
2.9. Perancangan Pegas ............................................................................... 17
2.10. Analisa Getaran ................................................................................ 20
BAB 3 PERHITUNGAN.................................................................................... 22
3.1. Perhitungan konstruksi mesin pemisah beras 500𝒌𝒈𝒇𝒋𝒂𝒎 ............. 22
iii
3.2. Konstruksi tray pemisah beras ( 2 unit) ............................................. 23
3.3 Analisa tegangan pada kerangka tray penyaring beras ................... 24
3.4. Perhitungan pelat penyaring mesh 4 diameter lubang 6mm ........... 26
3.5. Tinjauan terhadap beban geser .......................................................... 27
3.6. Perhitungan berat total untuk masing masing tray .......................... 28
3.7. Perhitungan sambungan las tray I...................................................... 31
3.8. Perhitungan defleksi pada kerangka tray pemisah beras ................ 40
3.9. Perhitungan defleksi pada kerangka luar tray pemisah beras ........ 41
3.10. Perhitungan belt berbahan kulit ..................................................... 42
3.11. Perhitungan pulley............................................................................ 45
3.12. Perhitungan pasak persegi empat ................................................... 47
3.13. Perancangan pegas unit penyaring beras ....................................... 51
3.14. Analisa Respon Getaran ................................................................... 53
BAB 4 PENUTUP ............................................................................................... 55
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 58
LAMPIRAN GAMBAR...................................................................................... 59
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Alat pemisah menir yang sudah ada ................................................... 4

Gambar 2. 2 Rangka dan penahannya ..................................................................... 5
Gambar 2. 3 Analisa rangka .................................................................................... 5
Gambar 2. 4 Diagram momen dan beban gesek ..................................................... 5
Gambar 2. 5 Penampang pasak ............................................................................... 9
Gambar 2. 6 Gaya-gaya yang bekerja pada pasak .................................................. 9
Gambar 2. 7 Geometri bearing .............................................................................. 12
Gambar 2. 8 Geometri ball bearing standar SKF .................................................. 13
Gambar 2. 9 V-Belt ............................................................................................... 15
Gambar 2. 10 Hubungan antar pulley pada V-belt ............................................... 15
Gambar 2. 11 Klasifikasi pegas ............................................................................ 17
Gambar 2. 12 Geomateri pegas ............................................................................. 19
v
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Tabel sepsifikasi rangka C ..................................................................... 6

Tabel 2. 2 Tabel jenis Belt .................................................................................... 13
Tabel 2. 3 Tabel ukuran standar V-belt................................................................. 14
Tabel 2. 4 Tabel bahan pegas ................................................................................ 18
Tabel 2. 5 Tabel katalog pegas .............................................................................. 20
vi
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Pertanian merupakan salah satu usaha yang dapat memberikan keuntungan
yang besar dan memiliki prospek jangka panjang yang baik. Hal ini dikarenakan
atas permintaan produk pertanian terutama beras yang semakin lama semakin
meningkat. Beras merupakan bahan dari makanan pokok di Indonesia dan negara-
negara di Asia. Untuk dalam negeri saja, kebutuhan beras sangat besar nilainya.
Konsumsi beras sudah sangat vital di Indonesia sehingga banyak dubituhkan beras
dengan kualitas yang baik baik dari ukuran maupun warna beras. Permintaan dalam
skala besar dan menengah banyak berasal dari restoran dan hotel yang menyediakan
menu makanan. Skala kecil banyak dipenuhi oleh rumah tangga dan warung-
warung di pinggir jalan.Salah satu cara untuk dapat memenuhi permintaan beras
dengan kualitas yang tidak boleh sembarang dilakukan dengan penyaringan atau
penyortiran beras baik dari segit ukuran maupun warna.
Proses penyaringan selama ini dapat dilakukan dengan manual untuk skala
kecil dengan menggunakan tangan atau alat bantu sederhana. Penyrotiran yang
hanya mengandalkan mata dan tangan sangat rancu karena tidak diketahui benar
apakah sudah benar ukuran yang dipilih. Selain itu, tenaga dan waktu yang
digunakan juga sangat banyak untuk menghasilkan produk yang sama banyaknya.
Selain itu, jika sudah mencapai beberapa ton beras akan sangat sulit untuk
dilakukan penyaringan dengan manual.
Penyaringan beras perlu dilakukan dengan cepat dan sesuai dengan ukuran
yang diinginkan karena permintaan yang diterima sangat besar. Dalam rangka
membantu mempercepat proses penyaringan beras, dibutuhkan suatu alat yang
dapat membantu untuk penyortiran ini. Berdasarkan motivasi diatas, maka penulis
memberikan solusi lewat rancangan alat dapat menyaring beras dalam jumlah yang
banyak dengan waktu yang sesingkat mungkin dan ukuran yang setepat mungkin.
1
1.2. Tujuan Perencanaan Elemen Mesin

Tujuan dari perancangan alat penulis yaitu:
1. Mempercepat proses penyaringan menir;
2. Meningkatkan hasil produksi beras sesuai permintaan kualitas;
1.3. Batasan Masalah

Untuk mendapatkan hasil perencanaan yang baik dibutuhkan ketelitian dan
waktu dalam proses perencanaan tersebut. Maka perencanaan dibatasi pada
perhitungan yang ada pada bagian-bagian yang sangat mempengaruhi fungsi kerja
dari alat atau mesin yang akan direncanakan. Agar perencanaan baik dan terarah,
maka perencanaan hanya pada hal-hal tertentu saja antara lain :
- kekuatan rangka
- Perencanaan poros
- Perencanaan pegas
- Perencanaan belt
Dimana :
1. Kapasitas mesin = 500kgf/jam
2. Daya input motor = 4 hp
3. Panjang beras = 8mm
2
BAB 2
DASAR TEORI
2.1. Alat Pemisah Menir

Tahap penyeleksian butir beras oleh produsen beras merupakan proses
memisahkan antara butir beras yang utuh dan menir berdasarkan ukurannya.
Proses penyeleksian dilakukan agar pengiriman dan penjualan produk dapat sesuai
dengan permintaan pasar. Proses penyeleksian yang dilakukan manual akan
memakan waktu yang lama dan membutuhkan banyak tenaga. Alat pemisah menir
dibuat dengan tujuan memotong waktu dan tenaga yang dibutuhkan untuk
menyeleksi beras sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Beras yang sudah
diseleksi dapat langsung dimasukkan ke bungkusan dan dijual ke konsumen atau
dapat juga dikumpulkan untuk pengolahan lebih lanjut.
Alat pemisah menir sudah banyak dibuat digunakan pada saat ini. Proses
penyortiran secara manual sudah banyak ditinggalkan karena membutuhkan lebih
banyak tenaga. Alat pemisah menir yang sudah ada saat ini sudah beragam mulai
yang kapsitas penghasilannya 200 kg/jam hingga 2000 kg/jam. Setiap alat pemisah
menir memiliki spesifikasi masing - masing termasuk ukuran butir beras yang
dianggap menir.
2.2. Prinsip Kerja

Pada alat pemisah menir, cara kerja alat adalah dengan memanfaatkan getaran
dari poros yang mana telah diberi pemberat sehingga menimbulkan getaran yang
dapat membuat beras terangkat dari permukaan penyaring yang diberi sudut
kemiringan. Sumber getaran diambil dari motor yang kemudian disambugkan ke
chain atau belt. Putaran dialirkan ke poros yang merupakan sumber gertaran karena
adanya tambahan massa.
Pada saat beras terangkat karena getaran beras akan terpindah sedikit maju ke
depan mendekatai lubang sehingga akan jatuh jika memiliki panjang yang kurang
3
dari diameter lubang. Agar beras yang memiliki Panjang lebih besar daripada
diameter lubang tidak ikut jatuh, getaran harus memiliki frekuensi getaran yang
banyak dalam setiap detiknya. Getaran yang terlalu lamban akan mengakibatkan
banyak beras yang berukuran lebih besar ikut jatuh ke dalam lubang.
Gambar 2. 1 Alat pemisah menir yang sudah ada
2.3. Perancangan Rangka

Pada semua mekanisme memiliki bagian yang bertugas untuk menyangga atau
melindungi dari debu atau bahan-bahan lainnya yang dapat menggangu kerja
mekanisme atau system. Rangka merupakan bagian yang melakukan hal tersebut.
Rangka alat dianalisa untuk melihat apakah aman terhadap beban normal, gesek
ataupun torsional. Rangka menerima beban dari alat atau mekanisme yang
menempel padanya sehingga terjadi bengkok atau terpuntir pada struktur rangka.
Banyaknya bagian yang menempel pada rangka membuat beban yang diterima
rangka beragam sehingga memiliki nilai yang berbeda-beda pada tempat yang
berbeda. Ukuran dari rangka yang digunakan tergantung pada dari beban yang
diterima dari torsi maupun bending. Lokasi beban maksimum yang terjadi perlu
diketahui agar analisa ukuran rangka dapat dilakukan dan didapatkan ukuran yang
aman untuk seluruh struktur. Setelah diketahui beban maksimum, dapat ditentukan
4
bahan yang akan digunakan. Beban maksimum yang diterima oleh rangka dapat
dihitung dengan
𝑤𝐿
𝑤𝑥 − 𝑉 = (arah ke atas positif)
2
(𝑤𝐿)𝑥 (𝑤𝑥 )𝑥
− + + 𝑀 = 0(𝑐𝑜𝑢𝑛𝑡𝑒𝑟 𝑐𝑙𝑜𝑐𝑘𝑤𝑖𝑠𝑒 positif)
2 2
dimana :
w = beban uniform sepanjang rangka
L = Panjang rangka
M = Momen milik rangka
V = Gaya gesek
Gambar 2. 2 Rangka dan penahannya
Gambar 2. 3 Analisa rangka

Setelah didapatkan persamaan dapat dihitung dan digambarkan diagram
momen dan beban gesek
Gambar 2. 4 Diagram momen dan beban gesek
5
Untuk mengetahui aman tidaknya suatu rangka setelah meneumkan beban

maksimumnya dengan melihat tegangan ijin bahan dan tegangan akibat beban.
Rangka dikatakan aman jika
𝑡𝑒𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 ℎ𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔 ≤ 𝑡𝑒𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑖𝑗𝑖𝑛 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛

𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚
≤ 𝑡𝑒𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑖𝑗𝑖𝑛 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛
𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑖𝑠𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔
Rangka yang digunakan memiliki berbagai macam bentuk seprti bentuk I, T,
C, L, dll. Pada penugasan ini digunakan struktur bentuk C. Alasan penggunaan
bentuk ini karena ketahanannya terhadap beban fatigue yang cukup baik. Berikut
adalah tabel spesifikasi rangka C
Tabel 2. 1 Tabel sepsifikasi rangka C
6
2.4. Perancangan Poros

Dalam mekanisme yang menggunakan putaran sebagai input ataupun sebagai
output maka pasti digunakan poros penerus daya dan tempat kedudukan komponen-
komponen yang berputar seperti roda gigi, kopling, dan lainnya. Poros digunakan
pada berbagai jenis perlengkapan permesinan, biasanya seperti poros daya, cam
shaft, dan sebagainya. Secara definisi poros adalah bagian yang berputar untuk
mentransmisikan daya. Poros juga harus dianalisa kekuatannya karena poros juga
menerima gaya dari torsi sebagai akibat putaran dan beban yang diberikan ataupun
dihasilkan.
Roda gigi, pulley, roda gila (fly wheel), cam dan lain-lain merupakan
komponen-komponen yang membebani poros dengan berbagai kombinasi baik
secara posisi dan beban. Untuk itu penting direncanakan diameter poros
berdasarkan dengan momen bending dan distribusi torsi sepanjang poros. Diameter
dari poros ataupun diameter tiap bagian poros tergantung pada kombinasi tegangan
sebagai akibat momen bending dan torsi yang ditimbulkan. Berdasarkan hal
tersebut, maka lokasi persis atau tepat sepanjang poros dimana terjadi tegangan
maksimum terjadi sering kali tidak pasti. Oleh karena itu penting sekali dilakukan
penggambaran tegangan geser dan diagram momen untuk mengetahui titik pada
sepanjang poros dimana terjadi momen maksimum.
Setelah dilakukan hal tersebut di atas maka untuk menentukan material dari
poros dapat dilakukan berdasarkan rumus-rumus berikut. Tegangan luluh dari
sebuah poros dengan asumsi fluctuating load dapat dihitung dengan:
2 2
𝑆𝑦𝑝 16 𝑆𝑦𝑝 𝑆𝑠𝑦𝑝
= √
𝑥 (𝑀𝑚 + 𝑀 ) + (𝑇𝑚 + 𝑇)
2𝑁 𝜋 𝑥 𝑑𝑃 3 𝑆𝑒 𝑟 𝑆𝑒𝑠 𝑟
Asumsi :
𝑀𝑚 = 0 ; 𝑇𝑅 = 0
dimana :
Syp : Yield strength in tension dari material
7
Ssyp : Yield strength in shear dari material

N : Faktor keamanan = 2
dP : Diameter poros
Mm : Momen bending rata-rata yang ada
Mr : Momen bending yang ada
Tr : Torsi poros yang ada
Tm : Torsi rata-rata poros yang ada
Se : Endurance limit
Nilai dari Endurance Limit (Se) didapatkan lewat persamaan sebagai berikut:
1 ′
𝑆𝑒 = 𝐶𝑅 𝐶𝑠 𝐶𝑤 𝐶𝑓 𝑆
𝐾𝑓 𝑛
dimana :
Se : Endurance limit
CR : Reliability factor
CS : Size correction factor
CW : Weld correction
CF : Surface finish correction
Kf : Fatigue stress concentration
Berdasarkan dari persamaan-persamaan di atas maka dapat direncanakan
diameter poros dari yang harus digunakan berdasarkan material yang digunakan.
2.5. Pengelasan
Pengelasan dilakukan untuk menyatukan dua buah logam yang memiliki
komposisi yang masih hampir sama dengan cara melelehkan bagian yang akan
disatukan dengan menggunakan alat las. Pengelasan yang sudah dilakukan bersifat
permanen sehingga apabila ingin dilakukan perbaikan harus dengan merusak
bagian yang sudah disambungkan dengan las yang ada. Pengelasan harus dilakukan
dengan hati hati karena panas yang digunakan dapat menimbulkan perubahan fasa
pada bahan yang digunakan.
Perhitungan yang dilakukan pada penugasan ini adalah untuk mengetahui

kekuatan pengelasan yang dilakukan. Berikut adalah cara perhitungannya :
8
= 0,707 × ℎ × 𝑙
dimana :
h = Tinggi dan lebar sambungan las
l = Panjang sambungan las
2.6. Perancangan Pasak
Pasak digunakan untuk mencegah gerakan relatif antara poros dengan elemen
mesin yang lain seperti roda gigi, pulley, sprocket, cam, dan lainnya. Ada banyak
jenis pasak untuk berbagai macam jenis penggunaan. Jenis pasak akan tergantung
pada besar torsi yang ditransmisikan, jenis beban, pemasangan yang diperlukan,
batas tegangan poros, dan biaya atau ongkos. Ada bermacam-macam jenis pasak,
akan tetapi yang paling sering digunakan adalah pasak jenis square, tapered, dan
woodruff.
PASAK L W
H
POROS
Gambar 2. 5 Penampang pasak
F'
F
F
F'
Gambar 2. 6 Gaya-gaya yang bekerja pada pasak

9
Pada gambar 2.6 ditunjukkan gaya-gaya yang terdapat pada hubungan poros
dan pasak. Dari gaya-gaya tersebut maka dapat direncanakan dan dianalisa
kekuatan dari pasak dengan menggunakan persamaan-persamaan berikut:
𝑑
𝑇 = 𝑙𝑥𝑤𝑥𝜏𝑥
2
dimana :
T : Torsi yang ditransmisikan pada poros
l : Panjang pasak
w : Lebar pasak
𝜏 : Tegangan gesek pada sistem
d : Diameter poros
Bila poros berputar dengan torsi sebesar T maka torsi ini akan menghasilkan
gaya tangensial (Ft) yang bekerja pada diameter luar dari poros dan gaya tangensial
(Ft) inilah yang akan bekerja pada pasak. Besarnya gaya tangensial (Ft) adalah:
2T
Ft 
d POROS
dimana:
Ft : Gaya tangensial (lb)
T : Torsi yang terjadi pada poros (lb.in)
D : Diameter poros (in)
Jika pasak ditinjau berdasarkan tegangan geser yang terjadi, maka hubungan
keduanya dapat dilihat seperti berikut:
Ft
 
AS
dimana:
 : Tegangan geser (lb/in2)
A : Luasan bidang gesek pada pasak (in2)
: W x L (lebar pasak x panjang pasak)
10
sehingga:
Ft

W L
Berdasarkan tinjauan terhadap tegangan geser, maka didapatkan syarat
agar pasak aman terhadap tegangan geser sebagai berikut:
Ssy

SF
dimana:
Ssy : 0,58 Sy
SF : 2,5 (untuk beban yang tidak mengalami beban kejut)
sehingga:
Ft Ssy
  Ssy  0,58  Sy
W  L SF
Jika pasak ditinjau berdasarkan tegangan kompresi yang terjadi, maka
hubungan keduanya dapat dilihat seperti berikut:
Ft
 
A
dimana:
 : Tegangan kompresi (lb/in2)
H
L
A : Luasan bidang gesek pada pasak (in2) = 2
sehingga:
Ft
 
H L
2
Berdasarkan tinjauan terhadap tegangan kompresi, maka didapatkan syarat
agar pasak aman terhadap tegangan geser sebagai berikut:
Syc

SF
dimana:
Syc = Sy
SF : 2,5 (untuk beban yang tidak mengalami beban kejut)
11
sehingga:
Ft Sy
  Syc  Sy
H  L SF
2
2.7. Bearing
Dengan diciptakannya automobil, mesin-mesin berkecepatan tinggi dan mesin
produksi otomatis mendorong lebih ekstensifnya penelitian dan pengembangan
bantalan gelinding (juga dikenal dengan anti friction bearing). Sebagai hasilnya,
AFBMA (Anti Friction Bearing Manufacturers Association) membuat standart
dimensi bantalan gelinding dan dasar-dasar dalam pemilihannya. Untuk itu
dimungkinkan bagi para perancang untuk memilih bearing dari katalog dari salah
satu produsen dan menggantinya dengan bantalan yang memiliki dimensi yang
sesuai dari produsen yang berbeda. Bantalan gelinding diklasifikasikan dalam tiga
kategori yaitu radial ball bearing, angular contact ball bearings dan thrust ball
bearing. Dalam pokok bahasan ini bantalan gelinding yang digunakan yaitu radial
ball bearings.
Gambar 2. 7 Geometri bearing
Pada gambar 2.7 ditunjukan sebuah radial ball bearing beserta istilah-istilah
di dalamnya. Radial ball bearings didesain untuk mensupport beban radial,
12
mempunyai kedalaman lintasan bola yang kontinyu sepanjang keliling dari ring.
Jenis ini juga dapat mensupport beban aksial pada poros untuk semua arah. Pada
kenyataannya kapsitas beban aksial yang dapat diterima oleh radial ball bearings
yaitu sampai dengan 70% dari beban radial yang ada.
Adapun dimensi bantalan standar SKF sebagai berikut:
Gambar 2. 8 Geometri ball bearing standar SKF
dimana:
D : Diameter luar (mm atau in)
d : Diameter dalam (mm atau in)
B : Lebar bantalan (mm atau in)
2.8. Perancangan V-belt
Belt memiliki 4 jenis utama yaitu flat, round, v, dan timing. Pada belt
membutuhkan jarak minimal tertentu dan biasanya digunakan untuk alat dengan
lintasan yang panjang. Berikut ini adalah tabel jernis-jenis belt beserta
karakteristiknya :
Tabel 2. 2 Tabel jenis Belt
13
Pada penugasan kali ini akan dgunakan jenis belt V karena memiliki slip yang
lebih kecil daripada flat.
V-belt miliki ukuran yang telah distandarisasi sehingga telah tersedia katalog
dari V-belt. Berikut adalah table ukuran standar milik V-belt
Tabel 2. 3 Tabel ukuran standar V-belt
14
Perhitungan untuk desain V-belt adalah sebegai berikut :
Gambar 2. 9 V-Belt
(𝑅2 − 𝑅1 )2
𝑙 = 𝜋(𝑅2 + 𝑅1 ) + 2𝑐 +
𝑐
dimana :
l = Panjang total belt
R2 dan R1 = Jari-jari pulley
c = Jarak pusat pulley
𝑑1
𝑁2 = 𝑁
𝑑2 1
dimana :
N2 dan N1 = Putaran pada pulley
d1 dan d2 = Diameter pulley
Gambar 2. 10 Hubungan antar pulley pada V-belt
15
𝑑2 − 𝑑1 250 − 125 𝑚𝑚
sin ∝= =
2𝑐 2 × 408
dimana :
d1 dan d2 = Diameter pulley
c = Jarak pusat pulley
𝑠𝑢𝑑𝑢𝑡 𝜃 = 180 − 2𝛼
dimana :
𝜃 = Sudut kontak antara belt dengan pulley
𝑇1 = 𝑇 − 𝑇𝑐
dimana :
T1 = Gaya Tarik pada sisi kencang pulley
Tc = Gaya snetrifugal
T = Gaya tegangan maksimum pada belt
𝑇1
2,3 log ( ) = 𝜇𝑥𝜃𝑥 csc 𝛽
𝑇2
dimana :
T1 = Gaya Tarik pada sisi kencang pulley
T2 = Gaya Tarik pada sisi kendor belt
𝜇 = Konstanta gesek belt
𝜃 = Sudut kontak antara belt dengan pulley
𝑚
𝑃 = (𝑇1 − 𝑇2 )𝑣 = (361,87𝑁 − 32,05𝑁)𝑥9,485
𝑠
dimana :
P = Daya yang ditransimikan oleh belt
T1 = gaya Tarik pada sisi kencang pulley
T2 = gaya Tarik pada sisi kendor belt
Untuk mencari jumlah belt yang dibutuhkan maka dapat digunakan rumus
sebagai berikut :
𝐷𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑘𝑎𝑛

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑉 − 𝑏𝑒𝑙𝑡 =
𝐷𝑎𝑦𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑘𝑎𝑛 𝑉 − 𝑏𝑒𝑙𝑡
16
2.9. Perancangan Pegas

Pegas adalah elemen mesin flexibel yang digunakan untuk memberikan gaya,
torsi, dan juga untuk menyimpan atau melepaskan energi. Energi disimpan pada
benda padat dalam bentuk twist, stretch, atau kompresi. Energi di-recover dari sifat
elastis material yang telah terdistorsi. Pegas haruslah memiliki kemampuan untuk
mengalami defleksi elastis yang besar. Beban yang bekerja pada pegas dapat
berbentuk gaya tarik, gaya tekan, atau torsi (twist force). Pegas umumnya
beroperasi dengan ‘high working stresses’ dan beban yang bervariasi secara terus
menerus.
Pegas dapat diklasifikasikan berdasarkan jenis fungsi dan beban yang bekerja
yaitu pegas tarik, pegas tekan, pegas torsi, dan pegas penyimpan energi. Tetapi
klasifikasi yang lebih umum adalah diberdasarkan bentuk fisiknya. Klasifikasi
berdasarkan bentuk fisik adalah :
1. Wire form spring (helical compression, helical tension, helical torsion,
custom form)
2. Spring washers (curved, wave, finger, belleville)
3. Flat spring (cantilever, simply supported beam)
4. Flat wound spring (motor spring, volute, constant force spring)
Gambar 2. 11 Klasifikasi pegas
17
Material pegas yang ideal adalah material yang memiliki kekuatan ultimate
yang tinggi, kekuatan yield yang tinggi, dan modulus elastisitas atau modulus geser
yang rendah untuk menyediakan kemampuan penyimpanan energi yang
maksimum. Untuk pegas yang mendapat beban dinamik, kekuatan fatigue adalah
merupakanpertimbangan utama dalam pemilihan material. Kekuatan ultimate dan
yield yang tinggidapat dipenuhi oleh baja karbon rendah sampai baja karbon tinggi,
baja paduan, stainlesssteel, sehingga material jenis ini paling banyak digunakan
untuk pegas. Pada penugasan ini digunakan pegas jenis compression.
Tabel 2. 4 Tabel bahan pegas
Perhitungan untuk peracangan kawat pegas adalah sebagai berikut :

𝐷 𝜋
𝑇 = 𝑊𝑥 = 𝑥𝜏𝑥𝑑 3
2 16
dimana :
T = Momen puntir
D = Diameter rata-rata pegas
18
𝐷
𝑒=
𝑑
dimana :
D = diameter rata-rata pegas
d = diameter kawat pegas
𝐷𝑜 = 𝐷 + 𝑑
dimana :
Do = diameter luar
𝐷𝑖 = 𝐷 − 𝑑
dimana :
Di = diameter dalam
Gambar 2. 12 Geomateri pegas
8𝑊𝑥 𝑒 3 𝑥𝑛
𝛿=
𝐺𝑥𝑑
dimana :
𝛿 = defleksi
n = jumlah lilitan pada pegas
G = Modulus kekekalan pegas
d = diameter kawat pegas
19
𝐿𝑓 = 𝑛′ 𝑑 + 𝛿𝑚𝑎𝑥 + 0,15𝛿𝑚𝑎𝑥
dimana :
Lf = Panjang pegas sebelum dibebani
Tabel 2. 5 Tabel katalog pegas
2.10. Analisa Getaran

Getaran merupakan salah satu ciri dasar yang dimiliki oleh setiap bagian mesin.
Setiap mesin memiliki getaran alami yang berbeda satu sama lain. Getaran pada
mesin biasanya dianggap sebagai suatu parameter apakah mesin tersebut
mengalami kerusakan ataupun perlu perbaikan. Getaran terdapat dua jenis, yang
free vibration dan forced vibration. Perbedaannya adalah yang satu bergetar dengan
sendirinya sedangkan yang satu lagi bergetar karena adanya suatu gaya dari luar
yang mempengaruhi system tersebut. Pada penugasan ini dilakukan getaran secara
force vibration.
Pada getaran force memiliki dua macam respon yaitu steady dan transient.
Hasil respon total adalah penjumlahan keduanya. Rumus dari respon total:
𝐹𝑜
𝑥(𝑡) = 𝐶1 cos(𝑤𝑛𝑡) + 𝐶2 sin(𝑤𝑛𝑡) + cos(𝑤𝑡)
𝑘 − 𝑚𝑤 2
20
Perhitungan getaran secara force vibration adalah sebagai berikut :

𝐹𝑜
𝑋=
𝑘 − 𝑚𝑤 2
dimana :
X = Amplitude
Fo = Gaya yang mengakibatkan vibarsi
k = Konstanta pegas
m = Massa beban
w = Kecepatan frekuensi getaran
𝐹𝑜
𝐶1 = 𝑋0 −
𝑘 − 𝑚𝑤 2
dimana :
X0 = Posisi awal sebelum getaran
𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑎𝑤𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑔𝑒𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛

𝐶2 =
𝑤𝑛
dimana :
wn = Kecepatan frekuensi natural
21
BAB 3
PERHITUNGAN
𝒌𝒈𝒇
3.1. Perhitungan konstruksi mesin pemisah beras 500 𝒋𝒂𝒎
Data yang digunakan untuk perhitungan pada perancangan mesin ini adalah:
𝑘𝑔𝑓
1. Kapasitas mesin pemisah beras 500
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔𝑓
2. Berat jenis beras 753
𝑚3
3. Komponen bagian kerangka mesin direncanakan menggunakan

bahan baja karbon ASTM A36 dimana memiliki propertis sebagai
berikut:
o Modulus Elastisitas (E) = 200 × 109 Pascal = 29 × 106 psi
𝑘𝑔𝑓
= 2,038 × 106 𝑐𝑚3
𝑘𝑔𝑓
= 2,038 × 104 𝑚𝑚 3
o Tegangan Yield (Sy) = 250 × 106 Pascal = 36 × 103 psi

𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
= 2529,30
𝑐𝑚3
= 25,30 𝑚𝑚 3
o Tegangan Tarik (Su) = 400 × 106 Pascal = 58 × 103 psi

= 4075,04 𝑐𝑚3 = 40,80 𝑚𝑚3
o Tegangan Geser (Ss) = 0,82 x Su (untuk bahan baja karbon)

= 0,82 × 58 × 103 psi = 47560 psi
= 3341,50 𝑐𝑚3 = 33,42 𝑚𝑚2
o Tegangan Tekan (Sc) = Tegangan tekan diasumsikan sama

dengan tegangan tarik (Su)
𝑘𝑔𝑓
= 58 × 103 psi = 4075,04 𝑐𝑚3
𝑘𝑔𝑓
= 40,80 𝑚𝑚 2
22
o Tegangan Bengkok (Sb) = Tegangan bengkok asumsikan sama

dengan tegangan tarik (Su)
𝑘𝑔𝑓
= 58 × 103 psi = 4075,04 𝑐𝑚3
𝑘𝑔𝑓
= 40,80 𝑚𝑚 3
𝑘𝑔𝑓
4. Berat jenis baja karbon ꙋ = 7850
𝑚3
5. Faktor safety (FS)

~ untuk bahan baja karbon (carbon steel)
a. Beban tetap =4
b. Beban hidup =8
c. Beban kejut = 12 – 16
~ untuk bahan besi tuang (cast iron)
a. Beban tetap =5–6
b. Beban hidup = 8 - 12
c. Beban kejut = 16 – 20
 Kapasitas perencanaan mesin pemisah beras
𝑘𝑔𝑓 1 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑔𝑓
𝑄 = 500 × = 8,333
𝑗𝑎𝑚 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
 Beban maksimal beras pada konstruksi
Mesin = 83,33 kgf untuk 2 tray
Untuk 1 tray = 41,67 kgf
3.2. Konstruksi tray pemisah beras ( 2 unit)

1. Tray atas terdiri dari saringan kerangka dan pelat saringan dengan
diameter lubang saringan 6mm
2. Tray bawah terdiri dai struktur kerangka dan pelat tidak berlubang
 Panjang tray saringan = 1000mm = 1m
 Lebar tray saringan = 800mm = 0,8m
 Tinggi tray saringan yang panjang = 150mm = 0,15m
 Tinggi tray saringan yang pendek = 100mm = 0,1m
23
 Tinggi pengisian beras maksimal pada tinggi tray saringan yang

800 panjangnya = 100mm = 0,1m
C D
44
94
A
𝛼
B
1000
50
tan 𝛼 =
100
𝛼 = 2,86 °
50 50
𝐴𝐵 = = = 1,002 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
sin 𝛼 sin 2,86°
0,044+0,094 1+1,002
 Volume beras = [ ]𝑚 × [ ] 𝑚 × 0,8𝑚 = 0,05526 𝑚3
2 2
𝑘𝑔𝑓
 Berat beras dalam tray = 0,05526 m3 x 753 = 41,67 kgf
𝑚3
3.3 Analisa tegangan pada kerangka tray penyaring beras

q = 41,67 kgf
2/3 x 1m = 2/3 m 1/3 x 1m = 1/3 m
Ay By
24
𝐴𝑦 + 𝐵𝑦 = 𝑞
2
 Momen di A 𝑞 × 𝑚 − 𝐵𝑦 × 1𝑚 = 0
3
2⁄ × 𝑞 2⁄ × 41,67 𝑘𝑔𝑓𝑚
𝐵𝑦 = 3 = 3 = 27,78 𝑘𝑔𝑓
1 1𝑚
𝐴𝑦 = 41,67 𝑘𝑔𝑓 − 24,78 𝑘𝑔𝑓 = 13,89 𝑘𝑔𝑓
 Momen maksimum inersia
2
𝑀𝐴 = 13,89 × = 9,26 𝑘𝑔𝑓𝑚
3
1
𝑀𝐵 = 27,78 × = 9,26 𝑘𝑔𝑓𝑚
3
𝑀𝐴 = 𝑀𝐵 = 9,26 𝑘𝑔𝑓𝑚
 Tegangan bengkok ijin bahan ̅̅̅

𝑆𝐵
𝑆𝑏𝑚𝑎𝑘𝑠 40,80 𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
̅̅̅
𝑆𝐵 = = = 5,10
𝐹𝑆 8 𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
 Syarat aman
𝑆𝑏 ℎ𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔 = ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑆𝑏 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛
𝑀𝐵
≤ 𝑆𝑏 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛
𝑍𝐵
9260 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚
𝑍𝐵 ≥ = 1815,70𝑚𝑚3
𝑘𝑔𝑓
5,10 ⁄
𝑚𝑚2
𝑍𝐵 ≥ 1,8157𝑐𝑚3
 Dipilih profil C 50x38x5
Dengan spesifikasi
𝑘𝑔𝑓⁄
o Berat = 5,59 𝑚
o Ix-x = 26,40 𝑐𝑚4
o Iy-y = 9,12 𝑐𝑚4
o Zx-x = 10,6 𝑐𝑚3
o Zy-y = 3,75 𝑐𝑚3
25
3.4. Perhitungan pelat penyaring mesh 4 diameter lubang 6mm

800
 Jumlah lubang panjang 1000mm

1000
= 111 𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔
9
 Jumlah lubang panjang 800mm
800
= 88 𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔
9
 Jumlah total lubang berdiameter 6mm

111 × 88 = 9768 𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔
 Luas total pelat penyaring tidak berlubang
𝜋
(1𝑚 × 0,8𝑚) − × (0,06)2 × 9768 = 0,5240𝑚2
4
 Tegangan Tekan (Sc)
𝑄 41,67𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑐 = = 2
× 0,5 = 39,76 2
𝐴 0,5240𝑚 𝑚
 Tegangan Tekan bahan (Sc)
𝑘𝑔𝑓
Sc = 40,80
𝑚𝑚2
 Tegangan tekan ijin bahan (𝑆 ̅̅̅̅
𝐶)
6
40,80 𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓 10 𝑚𝑚2 𝑘𝑔𝑓
2
= 5,1 2
× 2 = 5100000 2
8 𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚 𝑚
Sangat aman terhadap beban tekan
26
3.5. Tinjauan terhadap beban geser
6mm
9mm
3mm
m
 Tegangan geser tinjauan kearah melebar (800mm)

𝑄 0,5 × 41,67 𝑘𝑔𝑓 1𝑚2
𝑆𝑠 = = × 2𝑚𝑚 ×
𝐴𝑠 [(800𝑚𝑚 − (88 𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔 × 6𝑚𝑚)] 6
𝑆𝑠 = 38299,63 2
= 0,038
𝑚 𝑚𝑚2
 Tegangan geser tinjauan kearah memanjang (0,5x1000mm)
𝑄 0,5 × 41,67 𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠 = = × 2𝑚𝑚
𝐴𝑠 [(500𝑚𝑚 − (500𝑚𝑚 × 1 𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔 × 6𝑚𝑚)]
9𝑚𝑚
1𝑚2
×
6
𝑆𝑠 = 61279,40 = 0,061
𝑚2 𝑚𝑚2
 Tegangan geser bahan
𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠 = 33,42
𝑚𝑚2
 Syarat aman
𝑆𝑠ℎ𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔 ≪ ̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑆𝑠𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛
~ Geser tinjauan kearah melebar (800mm)
0,038 ≪ 33,42
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
27
~ Geser tinjauan kearah memanjang (0,5x1000mm)

0,061 ≪ 33,42
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
Sangat aman terhadap beban geser
Analog untuk tray yang bawah terlihat dari pelat tidak berlubang lebih
kuat lagi
3.6. Perhitungan berat total untuk masing masing tray
28
 Berat Tray atas

o 𝐶50×38×5
= [(1,152 × 2) + (1 × 2) + (0,8 × 6) + (0,1 × 2) + (0,15𝑥2)]𝑚
𝑘𝑔𝑓
× 5,59
𝑚
= 53,69𝑘𝑔𝑓
o 𝑃𝑒𝑙𝑎𝑡 𝑏𝑎𝑗𝑎
1 + 1,002 0,1 × 0,15 𝑘𝑔𝑓
=[ ]𝑚 × [ ] 𝑚 × 0,002𝑚 × 2 × 7850 3
2 2 𝑚
= 4,93𝑘𝑔𝑓
o 𝑃𝑒𝑙𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛
(1,002𝑚 × 0,8𝑚)
= × 24,76𝑘𝑔𝑓 = 6,89𝑘𝑔𝑓
(1,2𝑚 × 2,40𝑚)
o 𝑃𝑒𝑙𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟𝑛𝑦𝑎 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑠
𝑘𝑔𝑓
= (0,8𝑚 × 0,15𝑚) × 0,002𝑚 × 7850
𝑚3
= 1,89𝑘𝑔𝑓
o 𝑃𝑒𝑙𝑎𝑡 𝑏𝑎𝑗𝑎 𝑏𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑖 𝑠𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛
= [(1,002 × 0,005) × 2] + [(0,8𝑥0,005) × 3] × 0,002
𝑘𝑔𝑓
× 7850
𝑚3
= 0,35𝑘𝑔𝑓
o 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑟𝑎𝑦 𝑎𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑛𝑝𝑎 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑠 = 66,75𝑘𝑔𝑓
o 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑦 𝑎𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑠
= 66,75𝑘𝑔𝑓 + 41,67𝑘𝑔𝑓
= 108,42𝑘𝑔𝑓
 Berat Tray bawah
o 𝐶50×38×5
= [(1,152 × 2) + (1 × 2) + (0,8 × 6) + (0,1 × 2) + (0,15𝑥2)]𝑚
𝑘𝑔𝑓
× 5,59
𝑚
= 53,69𝑘𝑔𝑓
29
o 𝑃𝑒𝑙𝑎𝑡 𝑏𝑎𝑗𝑎 𝑠𝑖𝑠𝑖 = 3,93𝑘𝑔𝑓

𝑘𝑔𝑓
o 𝑃𝑒𝑙𝑎𝑡 𝑑𝑎𝑠𝑎𝑟 = [1,002𝑚 × 0,8𝑚 × 0,002𝑚] × 7850
𝑚3
= 12,59𝑘𝑔𝑓
o 𝑃𝑒𝑙𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟𝑛𝑦𝑎 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑠
𝑘𝑔𝑓
= (0,8𝑚 × 0,15𝑚) × 0,002𝑚 × 7850
𝑚3
= 1,89𝑘𝑔𝑓
o 𝑃𝑒𝑙𝑎𝑡 𝑏𝑎𝑗𝑎 𝑏𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑖 𝑑𝑎𝑠𝑎𝑟
= [(1,002 × 0,005) × 2] + [(0,8𝑥0,005) × 3] × 0,002
𝑘𝑔𝑓
× 7850
𝑚3
= 0,35𝑘𝑔𝑓
o 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑟𝑎𝑦 𝑎𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑛𝑝𝑎 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑠 = 72,45𝑘𝑔𝑓
o 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑦 𝑏𝑎𝑤𝑎ℎ 𝑑𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑠
= 72,45𝑘𝑔𝑓 + 41,67𝑘𝑔𝑓
= 114,12𝑘𝑔𝑓
30
3.7. Perhitungan sambungan las tray I

 Luas las tiap sudut rangka C 50x48x5 tebal las direncanakan (h)= 0,25
mesh=6,35mm
38
38 50
38
50
38
o Panjang Las=
38mm+50mm+38mm+38mm+50mm+38mm=252mm
o Luas las daerah A=B=C=D=E=H=F=G
= 0,707 × ℎ × 𝑙
= 0,707 × 6,35𝑚𝑚 × 252𝑚𝑚
= 1131,3414𝑚𝑚2
38
50
38
o Panjang Las=50mm+38mm+38mm=126mm
o Luas las daerah di K=L
= 0,707 × ℎ × 𝑙
= 0,707 × 6,35𝑚𝑚 × 126𝑚𝑚
= 565,6707𝑚𝑚2
 Luas las pada plat baja sisi kerangka tebal (h)=1/8 mesh=3,175mm
o Daerah AB=CD= 0,707 × 3,175 × 800 = 1795,78𝑚𝑚2
o Daerah BC=AD= 0,707 × 3,175 × 100 = 224,4725𝑚𝑚2
o Daerah BE=AH= 0,707 × 3,175 × 1000 = 2244,725𝑚𝑚2
o Daerah CF=DG= 0,707 × 3,175 × 1002 = 2249,2145𝑚𝑚2
o Daerah EF=HG= 0,707 × 3,175 × 150 = 336,7088𝑚𝑚2
31
o Luas total=Atotal
= [8 × 1131,3414𝑚𝑚2 ] + [2 × 565,6707𝑚𝑚2 ]
+ [2 × 1795,78𝑚𝑚2 ] + [2 × 224,4725𝑚𝑚2 ]
+ [2 × 2244,725𝑚𝑚2 ] + [2 × 2249,2145𝑚𝑚2 ]
+ [2 × 336,7088𝑚𝑚2 ] = 23283,8742𝑚𝑚2
o Mencari letak titik berat las masing masing dibuat koordinat
sumbu las CAB A CAH
Y
CAD Z H
B D CDG CHG
CBC
CCD CBE Cg E G
C
CFE
CCF X
F
CAB=[0;100;400]mm CAH=[500;125;800]mm
CBC=[0;50;0]mm CCF=[501;75;0]mm
CCD=[0;0;400]mm CFE=[1000;75;0]mm
CAD=[0;50;800]mm CBE=[500;125;0]mm
CDG=[501;0;800]mm CHG=[1000;75;800]mm
o ̅̅̅
Letak titik berat las total (𝐶 𝑔)
 Tinjauan pada sumbu x:

501𝐴𝑘 + 501𝐴𝐿 + 1002𝐴𝐹 + 1002𝐴𝐺 + 1002𝐴𝐸 + 1002𝐴𝐻 +
501𝐴𝐶𝐹 + 1002𝐴𝐸𝐹 + 501𝐴𝐵𝐸 + 501𝐴𝐷𝐺 + 501𝐴𝐻𝐺 + 501𝐴𝐴𝐻
𝑥̅ =
𝐴 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿
501 × 565,6707 + 501 × 565,6707 + 1002 × 1131,3414 +
1002 × 1131,3414 + 1002 × 1131,3414 + 1002 × 1131,3414 +
501 × 2249,2145 + 1002 × 336,7088 + 501 × 2244,725 +
501 × 2249,2145 + 501 × 336,7088 + 501 × 2244,725
𝑥̅ =
23283,8742
𝑥̅ = 441,4605𝑚𝑚
32
 Tinjauan pada sumbu y:

100𝐴𝐴 + 100𝐴𝐵 + 150𝐴𝐸 + 150𝐴𝐻 + 150𝐴𝐴𝐵 + 50𝐴𝐶𝐵 +
50𝐴𝐴𝐷 + 75𝐴𝐸𝐹 + 125𝐴𝐵𝐸 + 75𝐴𝐻𝐺 + 125𝐴𝐴𝐻
𝑦̅ =
100 × 1131,3414 + 100 × 1131,3414 + 150 × 1131,3414 +
150 × 1131,3414 + 100 × 1795,78 + 50 × 224,4725 +
50 × 224,4725 + 75 × 336,7088 + 125 × 224,4725
+75 × 336,7088 + 125 × 224,4725
𝑦̅ =
23283,8742
𝑦̅ = 58,76𝑚𝑚
 Tinjauan pada sumbu z:
800𝐴𝐴 + 850𝐴𝐷 + 850𝐴𝐿 + 800𝐴𝐺 + 800𝐴𝐻 + 400𝐴𝐴𝐵 +
400𝐴𝐶𝐷 + 800𝐴𝐴𝐷 + 800𝐴𝐷𝐺 + 800𝐴𝐻𝐺 + 800𝐴𝐴𝐻
𝑧̅ =
800 × 1131,3414 + 850 × 1131,3414 + 850 × 365,6707 +
800 × 1131,3414 + 800 × 1131,3414 + 400 × 1795,78 +
400 × 1795,78 + 800 × 224,4725 + 800 × 224,4725
+800 × 336,7088 + 800 × 224,4725
𝑧̅ =
23283,8742
𝑧̅ = 400,15𝑚𝑚
 ̅̅̅
𝐶𝑔 = (𝑥̅ ; 𝑦̅; 𝑧̅) = (441,4605; 58,76; 400,15)𝑚𝑚 terhadap titik
C
o Jarak antara titik pusat total terhadap titik pusat masing masing las
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
(𝐶𝑔 − 𝐶𝐿𝑎𝑠 ) A
G
CAB CAH
B
CBC H
CAB
CCD D CDG F
CHG
C CEF
Cg E
CCF
33
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐴 =597,050mm ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐾 =408,66mm
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐵 =597,25mm ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐿 =488,36mm
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐶 =598,72mm ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐹 =695,64mm
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐷 =598,52mm ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐷𝐺 =408,36mm
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐸 =688,32mm ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐵𝐶 =595,69mm
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐻 =688,15mm ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐶𝐷 =441,55mm
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐺 =692,94mm ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐴𝐷 =595,69mm
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐴𝐵 =443,38mm ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐵𝐸 =409,80mm
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐴𝐻 =409,57mm ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐸𝐹 =687,28mm
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐶𝐹 =408,66mm ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐻𝐺 =687,10mm
o Moment inersia (I) pada setiap titik:

1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐴 = ( × 𝑙𝐴 2 + ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐴 ) 𝐴𝐴
2
1
= ( × (252𝑚𝑚)2
2
+ (597,05𝑚𝑚)2 ) (1131,3414𝑚𝑚)2
= 409274859,60𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐵 = ( × 𝑙𝐵 2 + ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐵 ) 𝐴𝐵
2
1
= ( × (252𝑚𝑚)2
2
+ (597,25𝑚𝑚)2 ) (1131,3414𝑚𝑚)2
= 409545091,80𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐶 = (2 × 𝑙𝐶 2 + ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐶 ) 𝐴𝐶
1
= ( × (252𝑚𝑚)2
2
+ (598,72𝑚𝑚)2 ) (1131,3414𝑚𝑚)2
= 411534075,90𝑚𝑚4
34
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐷 = (2 × 𝑙𝐷 2 + ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐷 ) 𝐴𝐷
1
= ( × (252𝑚𝑚)2
2
+ (598,52𝑚𝑚)2 ) (1131,3414𝑚𝑚)2
= 411263178,50𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐸 = ( × 𝑙𝐸 2 + ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐸 ) 𝐴𝐸
2
1
= ( × (252𝑚𝑚)2
2
+ (688,32𝑚𝑚)2 ) (1131,3414𝑚𝑚)2
= 541998990,40𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐹 = ( × 𝑙𝐹 2 + ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐹 ) 𝐴𝐹
2
1
= ( × (252𝑚𝑚)2
2
+ (695,65𝑚𝑚)2 ) (1131,3414𝑚𝑚)2
= 553475883,40𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐺 = ( × 𝑙𝐺 2 + ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐺 ) 𝐴𝐺
2
1
= ( × (252𝑚𝑚)2
2
+ (692,94𝑚𝑚)2 ) (1131,3414𝑚𝑚)2
= 549218556,40𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐻 = ( × 𝑙𝐻 2 + 𝐶
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑔 − 𝐶𝐻 ) 𝐴𝐻
2
1
= ( × (252𝑚𝑚)2
2
+ (688,15𝑚𝑚)2 ) (1131,3414𝑚𝑚)2
= 541734256,70𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐾 = ( × 𝑙𝐾 2 + ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐾 ) 𝐴𝐾
2
1
= ( × (252𝑚𝑚)2
2
+ (408,66𝑚𝑚)2 ) (565,6707𝑚𝑚)2
= 95217083,76𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐿 = ( × 𝑙𝐿 2 + ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐿 ) 𝐴𝐿
2
35
1
= ( × (252𝑚𝑚)2
2
+ (408,36𝑚𝑚)2 ) (565,6707𝑚𝑚)2
= 95078434,48𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐴𝐵 = ( × 𝑙𝐴𝐵 2 + 𝐶
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑔 − 𝐶𝐴𝐵 ) 𝐴𝐴𝐵
2
1
= ( × (800𝑚𝑚)2 + (43,38𝑚𝑚)2 ) (1795,78𝑚𝑚)2
2
= 448799625,10𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐵𝐶 = ( × 𝑙𝐵𝐶 2 + ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐵𝐶 ) 𝐴𝐵𝐶
2
1
= ( × (100𝑚𝑚)2
2
+ (595,69𝑚𝑚)2 ) (224,4725𝑚𝑚)2
= 79840358,47𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐶𝐷 = ( × 𝑙𝐶𝐷 2 + ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐶𝐷 ) 𝐴𝐶𝐷
2
1
= ( × (800𝑚𝑚)2
2
+ (441,55𝑚𝑚)2 ) (1795,78𝑚𝑚)2
= 445891699,60𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐴𝐷 = ( × 𝑙𝐴𝐷 2 + 𝐶
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑔 − 𝐶𝐴𝐷 ) 𝐴𝐴𝐷
2
1
= ( × (100𝑚𝑚)2
2
+ (595,69𝑚𝑚)2 ) (224,4725𝑚𝑚)2
= 79840358,47𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐵𝐸 = ( × 𝑙𝐵𝐸 2 + 𝐶
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑔 − 𝐶𝐵𝐸 ) 𝐴𝐵𝐸
2
1
= ( × (1000𝑚𝑚)2
2
+ (409,80𝑚𝑚)2 ) (2244,725𝑚𝑚)2
= 564030644,10𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐶𝐹 = ( × 𝑙𝐶𝐹 2 + ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐶𝐹 ) 𝐴𝐶𝐹
2
1
= ( × (1002𝑚𝑚)2
2
+ (408,66𝑚𝑚)2 ) (2249,2145𝑚𝑚)2
= 563810588,80𝑚𝑚4
36
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐷𝐺 = (2 × 𝑙𝐷𝐺 2 + ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐷𝐺 ) 𝐴𝐷𝐺
1
= ( × (1002𝑚𝑚)2
2
+ (408,36𝑚𝑚)2 ) (2249,2145𝑚𝑚)2
= 563259292,80𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐸𝐹 = ( × 𝑙𝐸𝐹 2 + ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝐶𝐸𝐹 ) 𝐴𝐸𝐹
2
1
= ( × (150𝑚𝑚)2
2
+ (687,28𝑚𝑚)2 ) (336,7088𝑚𝑚)2
= 159677009,60𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐻𝐺 = ( × 𝑙𝐻𝐺 2 + ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
2
𝐶𝑔 − 𝐶𝐻𝐺 ) 𝐴𝐻𝐺
1
= ( × (150𝑚𝑚)2
2
+ (687,10𝑚𝑚)2 ) (336,7088𝑚𝑚)2
= 159593711,80𝑚𝑚4
1 2
 𝐿𝑎𝑠𝑎𝑛 𝐴𝐻 = ( × 𝑙𝐴𝐻 2 + 𝐶
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑔 − 𝐶𝐴𝐻 ) 𝐴𝐴𝐻
2
1
= ( × (1000𝑚𝑚)2
2
+ (409,51𝑚𝑚)2 ) (2244,725𝑚𝑚)2
= 563497297,60𝑚𝑚4
 𝐼𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 7646581197𝑚𝑚4
o Perhitungan tegangan yang terjadi pada setiap ujung las:

𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑇𝑒𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑙𝑎𝑛𝑔𝑠𝑢𝑛𝑔 𝑆1 =
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑆1𝐴 = 𝑆1𝐵 = 𝑆1𝐶 = 𝑆1𝐷 = 𝑆1𝐸 = 𝑆1𝐹 = 𝑆1𝐺 = 𝑆1𝐻 = 𝑆1𝐾 = 𝑆1𝐿
108,212𝑘𝑔𝑓
=
23283,8742𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓⁄
= 4,65610−3 𝑚𝑚2 (arah Wtotal berlawanan arah)
𝑇𝑒𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑎𝑘𝑖𝑏𝑎𝑡 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑔𝑎𝑦𝑎 (𝑆2 )
𝐶𝑔 − 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × 𝐶𝑐𝑔 − ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅ 𝑇𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑙𝑎𝑠
𝑆2 =
𝐼𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
37
𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × 𝐶𝑔 − ̅̅̅
𝐶𝐴
𝑆2𝐴 =
108,42𝑘𝑔𝑓 × 225,21𝑚𝑚 × 597,050𝑚𝑚
=
7646581197𝑚𝑚4
𝑘𝑔𝑓⁄
= 1,9065 10−3 𝑚𝑚2
𝑆𝐴 = √𝑆1𝐴2 + 𝑆2𝐴 2
= √(4,656 10−3 )2 + (1,9065 10−3 )2

𝑘𝑔𝑓⁄
= 5,0312 10−3 𝑚𝑚2
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × 𝐶 ̅̅̅
𝑔 − 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × 𝐶𝑔 − 𝐶𝐵
𝑆2𝐵 =
108,42𝑘𝑔𝑓 × 225,21𝑚𝑚 × 597,25𝑚𝑚
=
7646581197𝑚𝑚4
𝑘𝑔𝑓⁄
= 1,9072 10−3 𝑚𝑚2
𝑆𝐵 = √𝑆1𝐵 2 + 𝑆2𝐵 2
= √(4,656 10−3 )2 + (1,9072 10−3 )2

𝑘𝑔𝑓⁄
= 5,0315 10−3 𝑚𝑚2
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑔 − 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × 𝐶𝑔 − 𝐶𝐶
𝑆2𝐶 =
108,42𝑘𝑔𝑓 × 225,21𝑚𝑚 × 598,72𝑚𝑚
=
7646581197𝑚𝑚4
𝑘𝑔𝑓⁄
= 1,9119 10−3 𝑚𝑚2
𝑆𝐶 = √𝑆1𝐶 2 + 𝑆2𝐶 2
= √(4,656 10−3 )2 + (1,9119 10−3 )2

𝑘𝑔𝑓⁄
= 5,033 10−3 𝑚𝑚2
𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐶𝑔 − 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × 𝐶𝑔 − ̅𝐶̅̅𝐷̅
𝑆2𝐷 =
38
108,42𝑘𝑔𝑓 × 225,21𝑚𝑚 × 598,52𝑚𝑚

=
7646581197𝑚𝑚4
𝑘𝑔𝑓⁄
= 1,9112 10−3 𝑚𝑚2
𝑆𝐷 = √𝑆1𝐷 2 + 𝑆2𝐷 2
= √(4,656 10−3 )2 + (1,9112 10−3 )2

𝑘𝑔𝑓⁄
= 5,033 10−3 𝑚𝑚2
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑔 − 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × 𝐶𝑔 − 𝐶𝐹
𝑆2𝐹 =
108,42𝑘𝑔𝑓 × 225,21𝑚𝑚 × 695,64𝑚𝑚
=
7646581197𝑚𝑚4
𝑘𝑔𝑓⁄
= 2,221 10−3 𝑚𝑚2
𝑆𝐹 = √𝑆1𝐹 2 + 𝑆2𝐹 2
= √(4,656 10−3 )2 + (2,221 10−3 )2

𝑘𝑔𝑓⁄
= 5,159 10−3 𝑚𝑚2
Yang terbesar menderita tegangan besar gabungan las di F yaitu
𝑘𝑔𝑓⁄
𝑆𝐹 = 5,159 10−3 𝑚𝑚2
Bahan kawat las/elektroda E6018
𝑙𝑏𝑓⁄
𝑆𝑢 = 42,156 𝑚𝑚2
𝑆𝐹 = 8
𝑙𝑏𝑓⁄
𝑆𝑢 42,156 𝑚𝑚2 = 5,2695 𝑙𝑏𝑓⁄
̅̅̅
𝑆𝑢 = =
𝑆𝐹 8 𝑚𝑚2
̅̅̅
𝑆𝐹 ≪ 𝑆 𝑢
𝑘𝑔𝑓⁄ 𝑙𝑏𝑓⁄
5,159 10−3 𝑚𝑚2 ≪ 5,2695 𝑚𝑚2
Aman terhadap kekuatan lasnya
39
Analog untuk perhitungan kekuatan las pada tray bawah dengan

ketebalan las yang sama masih Aman. Bahan tray sama yaitu
C50x38x5mm
3.8. Perhitungan defleksi pada kerangka tray pemisah beras

~Tinjauan arah memanjang (L=1000mm)
a= 2/3m b= 1/3m
1
 Wtotal= 2 × 108,42𝑘𝑔𝑓 = 54,21𝑘𝑔𝑓
 Defleksi maksimum (Vmax)

𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × 𝑏 × 𝑎
𝑉𝑚𝑎𝑥 = × [𝐿2 − 𝑏2 − 𝑎2 ]
6×𝐸×𝐼×𝑙
1 2 1 2 2 2
54,21𝑘𝑔𝑓 × 3 𝑚 × 3 𝑚 × [12 − (3) − (3) ]
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 4
6 × 2,0381010
𝑘𝑔𝑓⁄
× 26,40𝑐𝑚 4 × 1𝑚 × 1𝑚
𝑚2 108 𝑐𝑚4
= 1,658510−4 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = 0,16585𝑚𝑚 < 1𝑚𝑚
~Tinjauan arah melebar (L=800mm)
Wtotal
a= 2/3m b= 1/3m
1
 Wtotal= 2 × 108,42𝑘𝑔𝑓 = 54,21𝑘𝑔𝑓
40

𝑉𝑚𝑎𝑥 = × [𝐿2 − 𝑏2 − 𝑎2 ]
6×𝐸×𝐼×𝑙
𝑉𝑚𝑎𝑥
2 2
1 2 1 2
54,21𝑘𝑔𝑓 × 3 × 0,8𝑚 × 3 × 0,8𝑚 × [0,82 − (3 × 0,8𝑚) − (3 × 0,8𝑚) ]
= 4
6 × 2,0381010
𝑘𝑔𝑓⁄
× 26,40𝑐𝑚 4 × 1𝑚 × 0,8𝑚
2
𝑚 108 𝑐𝑚4
= 8,49310−5 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = 0,00849𝑚𝑚 < 1𝑚𝑚
3.9.Perhitungan defleksi pada kerangka luar tray pemisah beras

~Tinjauan arah memanjang
Wtotal
a= 2/3m b= 1/3m
 Iyy= 9,12 𝑐𝑚4

 Wtotal= 54,21kgf
𝑉𝑚𝑎𝑥 = × [𝐿2 − 𝑏2 − 𝑎2 ]
6×𝐸×𝐼×𝑙
1 2 1 2 2 2
54,21𝑘𝑔𝑓 × 3 𝑚 × 3 𝑚 × [12 − (3) − (3) ]
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 4
6 × 2,0381010
𝑘𝑔𝑓⁄
× 9,12𝑐𝑚 4 × 1𝑚 × 1𝑚
2
𝑚 10 𝑐𝑚4
8
= 4,80110−4 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = 0,48𝑚𝑚 < 1𝑚𝑚

~Tinjauan Arah melebar
Wtotal
a= 2/3m b= 1/3m
41
1
 Wtotal= 2 × 108,42𝑘𝑔𝑓 = 54,21𝑘𝑔𝑓

𝑉𝑚𝑎𝑥 = × [𝐿2 − 𝑏2 − 𝑎2 ]
6×𝐸×𝐼×𝑙
𝑉𝑚𝑎𝑥
2 2
1 2 2 1 2
54,21𝑘𝑔𝑓 × 3 × 0,8𝑚 × 3 × 0,8𝑚 × [0,8 − (3 × 0,8𝑚) − (3 × 0,8𝑚) ]
= 4
6 × 2,0381010
𝑘𝑔𝑓⁄
× 9,12𝑐𝑚 4 × 1𝑚 × 0,8𝑚
2
𝑚 10 𝑐𝑚4
8
= 2,68610−4 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = 0,2686𝑚𝑚 < 1𝑚𝑚
3.10. Perhitungan belt berbahan kulit

Asumsi:
 Daya maksimum motor listrik = 4HP (2,98 KW )
 Putaran maksimum motor listrik = 1450 rpm (N1)
 Properties V-belt type B (Standart IS-2494-1974)
~ Diameter pulley minimum (D) = 125mm
~ Lebar V-belt bagian atas (b) = 17mm
~ Tebal V-belt (t) = 11mm
~ Berat V-belt = 1,89N/m
~ Dimensi pulley
o W = 14mm
o D = 15mm
o a = 4,2 mm
o c= 10,8mm
o f = 12,5 mm
o e = 19mm
o n = 9 buah
o zb = 32o 34 o 38 o
 Diameter pulley design (motor listrik)
Dm = 125mm = D1
 Diameter pulley yang digerakkan
42
DF = 250mm = D2
 Bilangan transmisi pulley (i)
𝐷𝑝𝑒𝑛𝑦𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔 250 𝑚𝑚
𝑖= = =2
𝐷𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 125𝑚𝑚
 Putaran bak penyaring (N2)
1 1
𝑁2 = 𝑁1 = 1450 𝑟𝑝𝑚 = 725 𝑟𝑝𝑚
2 2
 Bahan pulley motor & penyaring beras
ρ= 7200 kgf/m3
 Bahan V belt & kulit
ρ= 1000 kgf/m3
 Tegangan tarik belt

St= 2,5 MPa
 Sudut V-belt & pulley
34 o
 Koefisien gesek
μ= 0,25 (dry)
 Panjang total V-belt
932mm
 Jarak kedua pusat pulley
(𝑅2 − 𝑅1 )2
𝑙 = 𝜋(𝑅2 + 𝑅1 ) + 2𝑐 +
𝑐
3906,25
𝑙 = 𝜋(125 + 62,5) + 2𝑐 +
𝑐
𝑐1 = 408,34𝑚𝑚 𝑐2 = 4,78𝑚𝑚
~Karena ukuran panjang penyaring 1000mm diameter pulley motor
125mm, diameter pulley penyaring 250mm c1 dipilih
𝐷2 −𝐷1 250−125 𝑚𝑚
 sin ∝= =
2𝑐 2×408
∝= 8,81°
 𝑠𝑢𝑑𝑢𝑡 𝜃 = 180 − 2𝛼
43
𝜃 = 162,38° = 2,85 𝑟𝑎𝑑

 𝐴 = (𝑙𝑢𝑎𝑠 𝐴𝐵𝐶 − 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝐶𝐷𝐸) × 2
1 1
𝐴 = 2 [ × 𝐴𝐵 × 𝐵𝐶 − × 𝐷𝐸 × 𝐶𝐷 ]
2 2
1 17 1
𝐴 = 2[ × × 27,8 − × 5,14 × 16,8 ]
2 2 2
𝐴 = 149,95𝑚𝑚2
 Massa V-belt bahan kulit
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦
𝑚 = 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑔 𝑥 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑥
𝑘𝑢𝑙𝑖𝑡
𝑘𝑔𝑓 1𝑚2
𝑚𝑣−𝑏𝑒𝑙𝑡 = 149,95𝑚𝑚2 𝑥 1𝑚𝑥1000 𝑥
𝑚3 106 𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓
𝑚𝑣−𝑏𝑒𝑙𝑡 = 0,150
𝑚
 Gaya sentrifugal (Tc)
𝑇𝑐 = 𝑚 𝑣 2
𝜋𝐷𝑁 𝜋𝑥125𝑚𝑚𝑥1450 𝑟𝑝𝑚 𝑚
𝑣𝑚 = = = 9,485
60 60 𝑠
𝑘𝑔𝑓 𝑚 2
𝑇𝑐 = 0,150 𝑥 (9,485 ) = 13,5 𝑁
𝑚 𝑠
 Gaya tarik maksimum V-belt
𝑇=𝑆𝑥𝐴
𝑇 = 2,5 𝑀𝑃𝑎 𝑥149,95𝑚𝑚2 = 374,87𝑁
 Gaya tarik pada sisi kencang V-belt (T1)
𝑇1 = 𝑇 − 𝑇𝑐
𝑇1 = 374,87𝑁 − 13,5 𝑁 = 361,87𝑁
 Gaya tarik pada sisi kendor V-belt (T2)
𝑇1
2,3 log ( ) = 𝜇𝑥𝜃𝑥 csc 𝛽
𝑇2
μ= 0,25 (dry) 𝜃 = 162,38° = 2,85 𝑟𝑎𝑑 𝛽 = 17 o
𝑇1
2,3 log ( ) = 0,25𝑥 2,83 𝑟𝑎𝑑 𝑥 csc 17°
𝑇2
44
𝑇1
= 11,2751
𝑇2
𝑇2 = 32,05 𝑁
 Daya yang ditransmisikan V-belt
𝑚
𝑃 = (𝑇1 − 𝑇2 )𝑣 = (361,87𝑁 − 32,05𝑁)𝑥9,485
𝑠
𝑚
𝑃 = 3123,6 𝑤𝑎𝑡𝑡 = 3,124
𝑠
 Daya total
𝐷𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐷𝑎𝑦𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑥 𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑙𝑜𝑎𝑑
𝐷𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,98 𝐾𝑊 𝑥 1,5 = 4,47 𝐾𝑊
 Jumlah V-belt
𝐷𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑘𝑎𝑛
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑉 − 𝑏𝑒𝑙𝑡 =
𝐷𝑎𝑦𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑘𝑎𝑛 𝑉 − 𝑏𝑒𝑙𝑡
4,47 𝐾𝑊
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑉 − 𝑏𝑒𝑙𝑡 = = 1,68 𝑏𝑢𝑎ℎ
2,66 𝐾𝑊
𝑛 = 2 𝑏𝑢𝑎ℎ 𝑉 − 𝑏𝑒𝑙𝑡
 Spesifikasi V-belt
o Jenis = V-belt
o Jumlah = 2 buah
o Bahan= kulit
o Tegangan tarik = 2MPa
o Lebar bagian atas= 17mm
o Lebar bagian bawah= 10,28mm
o Tinggi= 11mm
o 𝛽 = 17°
3.11. Perhitungan pulley

 Dimensi pulley
~ Properties pulley (Tabel IS 2484-1974)
o W = 14mm
o d= 15mm
o a= 4,2mm
45
o c= 10,8mm
o f=12,5mm
o e=19mm
o Lebar pulley motor listrik
𝐵 = (𝑛 − 1)𝑒 + 2𝑓
𝐵 = (2 − 1)𝑥19 + 2𝑥12,5 = 44𝑚𝑚
 Spesifikasi pulley motor listrik
Dm= 125mm n= 2buah B= 44mm (dry)
 Poros penyaring beras
𝐷𝑎𝑦𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑛𝑐𝑎𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑥 60
𝑇=
2𝜋𝑥𝑁2
4,47103 𝑥𝑊𝑥60
𝑇= = 58910𝑁 − 𝑚𝑚
2𝜋𝑥725 𝑟𝑝𝑚
~ Direncanakan pulley penyaring beras terpasang sejauh 200mm
(menggantung pada bantalan)
 Momen bengkok (M) pada poros akibat tarikan V-belt
𝑀 = (𝑇1 + 𝑇2 + 2𝑇𝑐 )𝑥200𝑚𝑚𝑥 𝑛(𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑣 − 𝑏𝑒𝑙𝑡)
𝑀 = 168168𝑁𝑚𝑚
 Momen puntir (Tt)
𝑇𝑡 = √𝑇 2 + 𝑀2
𝑇𝑡 = √589102 + 1681682 = 178187,7221𝑁𝑚𝑚

 Diameter poros
τ= 0,8 St saat St= 400Mpa pada bahan ASTM 36
τmaks= 320MPa
𝜋
𝑇𝑡 = 𝑥𝜏𝑥𝐷𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 3
16
𝜏𝑚𝑎𝑥 320𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑦 = = = 53,33 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐹 6
𝜋
178187,7221𝑁𝑚𝑚 = 𝑥53,33 𝑀𝑃𝑎𝑥𝐷𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 3
16
𝐷𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 = 25,726 𝑚𝑚
~ Asumsi 𝐷𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 = 28𝑚𝑚
46
 Poros diameter pada motor listrik

4,47 103 𝑥 60 4,47 103 𝑥 60
𝑇= = = 29453,1 𝑁𝑚𝑚
2𝜋𝑥𝑁1 2𝜋𝑥1450 𝑟𝑝𝑚
~ Direncanakan pulley untuk motor listrik terpasang sejauh 75mm
𝑀 = (361,37 + 32,45 + 2𝑥13,5)𝑥75𝑚𝑚𝑥2 = 63063𝑁𝑚𝑚
𝑇𝑡 = √29453,12 + 630632 = 69601,92𝑁𝑚𝑚

 Diameter poros
𝜋
𝑇𝑡 = 𝑥𝜏𝑥𝐷𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 3
16
𝜋
69601,92𝑁𝑚𝑚 = 𝑥53,33 𝑀𝑃𝑎𝑥𝐷𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 3
16
𝐷𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 = 18,81 𝑚𝑚
~ Asumsi 𝐷𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 = 28𝑚𝑚 (aman)
3.12. Perhitungan pasak persegi empat

 Asumsi tinjauan pada motor listrik
~ Diameter poros= 28mm
~ Lebar pasak (w) = 10mm
~ Tebal pasak (t)= 8mm
Dporos= 30mm
 Panjang pasak
𝑑
𝑇 = 𝑙𝑥𝑤𝑥𝜏𝑥
2
28𝑚𝑚
𝑇 = 𝑙𝑥 10𝑚𝑚𝑥 53,33𝑚𝑚𝑥 = 7466,2𝑙
2
 Torsi pada poros
69601,92
𝑙ℎ = = 9,323𝑚𝑚
7466,2
𝑙 = 1,571 𝑥 𝑑𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 = 1,571 𝑥 28𝑚𝑚 = 44𝑚𝑚
~ Aman terhadap beban geser dikarenakan lhitung <<< l
 Akibat tekanan
𝑡 𝑑
𝑇 = 𝑙 𝑥 𝑥𝑆𝑐 𝑥
2 2
47
~Sc = 66,67 Mpa [ A-36 bahan]

8 28𝑚𝑚
𝑇 = 𝑙 𝑥 𝑥66,67 𝑥 = 3733,52𝑙 𝑁𝑚𝑚
2 2
 Tmotor listrik = 69601,92 Nmm

69601,92 Nmm
𝑙ℎ = = 18,6424 𝑚𝑚
3733,52𝑙 𝑁𝑚𝑚
~𝐴𝑚𝑎𝑛 𝑡𝑒𝑟ℎ𝑎𝑑𝑎𝑝 𝑏𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛
𝑙ℎ < 𝑙
~ Direncanakan pasak persegi empat untuk penyaring beras dengan
 Diameter pulley = 28mm
28𝑚𝑚
𝑇 = 𝑙 𝑥10𝑥53,33 𝑥 = 7466,2𝑙 𝑁𝑚𝑚
2
𝑇𝑡 = 178187,7221𝑁𝑚𝑚
178187,7221𝑁𝑚𝑚
𝑙ℎ = = 23,87 𝑚𝑚
7466,2𝑙 𝑁𝑚𝑚
 Beban tekanan/kompresi
8 28𝑚𝑚
𝑇 = 𝑙 𝑥 𝑥66,67 𝑥 = 3733,52𝑙 𝑁𝑚𝑚
2 2
𝑇𝑡 = 178187,7221𝑁𝑚𝑚
178187,7221𝑁𝑚𝑚
𝑙ℎ = = 47,73 𝑚𝑚
3733,52𝑙 𝑁𝑚𝑚
~𝑚𝑎𝑘𝑎 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑘 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑛𝑐𝑎𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑙 = 48𝑚𝑚 𝐵𝑎ℎ𝑎𝑛 𝐴 − 36
48
 Konstruksi poros untuk penyaring beras
Keterangan:
W1= berat total konstruksi unit penyaring beras termasuk berat berasnya
W1= (berat tray bawah + beras) + (berat tray atas + beras)
~Tray bawah berat +beras = 114,2 kgf
~Tray atas berat + beras = 108,42 kgf
W1= 222,62 kgf
W2= berat piringan unbalanced
𝜋 𝜋
W2= [( 4 𝑥𝑑𝑝𝑖𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 2 − 4 𝑥𝑑𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 2 ) 𝑥𝛿𝑥𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙 +
𝜋
𝑥𝑑𝑝𝑒𝑚𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 2 𝑥𝛿𝑥𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡]
4
𝜋 2
𝜋 2
1𝑚3
𝑊2 = [( 𝑥125 − 𝑥30 ) 𝑥7200𝑥44𝑥 9
4 4 10 𝑚𝑚3
𝜋 1𝑚3
+ 𝑥402 𝑥7200𝑥80𝑥 9 ]
4 10 𝑚𝑚3
𝑊2 = 6,60 𝑘𝑔𝑓
𝑊2 + 𝑊1 = 229,22 𝑘𝑔𝑓
49
𝜋 𝜋
𝑊3 = [( 𝑥𝑑𝑝𝑢𝑙𝑙𝑒𝑦 2 − 𝑥𝑑𝑙𝑢𝑏𝑎𝑛𝑔 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 2 ) 𝑥𝛿𝑥𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙 𝑝𝑢𝑙𝑙𝑒𝑦]
4 4
𝜋 𝜋 1𝑚3
𝑊3 = [( 𝑥250 − 𝑥28) 𝑥7200𝑥44𝑥 9 ] = 15,35 𝑘𝑔𝑓
4 4 10 𝑚𝑚3
 Tinjauan beban mendatar akibat gaya tarik pada pulley
T1+T2
Tc
A C
D
B
𝜋𝑥𝑑𝑥𝑁2 𝜋𝑥125𝑚𝑚𝑥725𝑟𝑝𝑚 𝑚
𝑉= = = 4,743
60 60 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘⁄𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑠
𝑘𝑔𝑓⁄ 𝑚
𝑇𝑐 = 𝑚𝑣 2 = 6,6 𝑚 𝑥4,743 𝑠 = 148,474𝑁
𝑇1 + 𝑇2 = 393,422𝑁
𝐴ℎ + 𝐶ℎ = 541,894𝑁
∑ 𝑀𝑎 = 0
(𝑇𝑐 𝑥431) − (𝐶ℎ 𝑥862) + (𝑇1 + 𝑇2 )𝑥1062 = 0

𝐴ℎ = 17,046𝑁
𝐶ℎ = 558.94𝑁
 Tinjauan beban vertikal
W3
W1+ W2
A C
B D
𝐴𝑣 + 𝐶𝑣 = 244,57 𝑘𝑔𝑓
∑ 𝑀𝑎 = 0
(229,22𝑥431) − (𝐶𝑣 𝑥862) + (15,35𝑘𝑔𝑓 )𝑥1062 = 0

𝐴𝑣 = 1088,29 𝑁
𝐶ℎ = 1317,84 𝑁
50
3.13. Perancangan pegas unit penyaring beras

~Tray bawah berat +beras = 114,2 kgf
~Tray atas berat + beras = 108,42 kgf
~ berat piringan unbalanced = 6,6 kgf
~ berat pulley unit penyaring beras = 15,35 kgf
 Berat Poros
𝜋
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 = 𝑥𝑑𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 2 𝑥832𝑚𝑚𝑥𝛿𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠
4
𝜋 2
1𝑚3
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 = 𝑥40 𝑥832𝑚𝑚𝑥7800𝑥 9 = 8,15𝑘𝑔𝑓
4 10 𝑚𝑚3
~ Berat total = 2476,06N
~ Asumsi defleksi kearah aksial (keatas) =𝛿= 6mm 𝑒= 5
𝜏 = 420 𝑀𝑝𝑎 G= 84 KN/mm2
2476,66𝑁
𝑊= = 619,165 𝑁
4
 Momen puntir
5𝑑 5𝑑
𝑇 = 𝑊𝑥 = 619,165 𝑁𝑥 = 1547,913𝑑
2 2
𝜋 𝜋
𝑇= 𝑥𝜏𝑥𝑑 3 = 𝑥420𝑥𝑑 3 = 82,43𝑑 3
16 16
 Diameter kawat pegas
1547,913𝑑 = 82,43𝑑 3
𝑑1,2 = ±4,33𝑚𝑚
Menurut SWG 6-7 d= 4,47mm
D= 5d = 22,35mm
D= diamter rata rata pegas
Do= D + d = 26,82 mm
Do = Diameter luar pegas melingkar
Di= D-d = 17,88 mm
Di= Diameter bagian dalam
51
 Defleksi
8𝑊𝑥 𝑒 3 𝑥𝑛
𝛿=
𝐺𝑥𝑑
 Jumlah lilitan
𝛿𝑥𝐺𝑥𝑑 6𝑚𝑚𝑥84000 𝑁/𝑚𝑚2 𝑥4,47𝑚𝑚
𝑛= = = 4,51 𝑙𝑖𝑙𝑖𝑡𝑎𝑛
8𝑊𝑥 𝑒 3 8𝑥500𝑁𝑥53
N = 5 buah lilitan pegas
N’= n+2 = 7 buah lilitan [keadaan akhir]
 Panjang pegas tidak terbebani
𝛿 6𝑚𝑚
𝛿𝑚𝑎𝑥 = 𝑥2750𝑁 = 𝑥2750𝑁 = 33𝑚𝑚
𝑊 500𝑁
𝐿𝑓 = 𝑛′ 𝑑 + 𝛿𝑚𝑎𝑥 + 0,15𝛿𝑚𝑎𝑥 = (7𝑥4,47) + 33 + (0,15𝑥33)
= 69𝑚𝑚
 Jarak lilitan pegas melingkar
𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑎𝑛𝑝𝑎 𝑏𝑒𝑏𝑎𝑛 69𝑚𝑚
= = = 11,5𝑚𝑚
𝑛′ − 1 7−1
52
3.14. Analisa Respon Getaran

~ Kecepatan putaran motor (Nm) = 1450 rpm
~ Diameter pulley motor (Dm) = 125 mm
~ Diameter pulley poros (Dp) = 250 mm
~ Gaya total pada Belt dan pulley (T=Fo) = 374,87 N
~ Berat beban total = 2476,66 N
 Kecepatan linear pulley
1
𝑉𝑝𝑢𝑙𝑙𝑒𝑦 = 𝑤 𝑥 𝐷𝑝 = 𝜋 𝑥 𝐷𝑝 𝑥 𝑁𝑝
2
𝑟𝑝𝑚 𝑚𝑚
𝑉𝑝𝑢𝑙𝑙𝑒𝑦 = 𝜋 𝑥 250𝑚𝑚 𝑥750 = 9812,5
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
 Kecepatan frekuensi getaran
1
𝑤 𝑥 𝑑𝑝 = 9812,5
2
𝑚𝑚
2 𝑥 9812,5
𝑤= 𝑠 = 78,51 1 𝑥 2𝜋 𝑟𝑎𝑑 = 497,98 𝑟𝑎𝑑
250𝑚𝑚 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 𝑠
 Kecepatan frekuensi alami getaran
1 1
𝑘 2 2000 2
𝑤𝑛 = ( ) = ( ) = 0,899
𝑚 2476,66
53
 Respon getaran
𝐹𝑜 374,87
= − = 1,22 𝑥 10−3
𝑘 − 𝑚𝑤 2476,66
500 − ( − 497.98)
4
𝑥(𝑡) = 1,22 𝑥 10−3 cos(0,899𝑡) + 1,22 𝑥 10−3 cos(497,98𝑡)
54
BAB 4
PENUTUP
Dari perhitungan dan perencanaan yang telah dilakukan, diperoleh

kesimpulan sebagai berikut :
 Alat ini bermanfaat untuk memudahkan masyarakat dalam memisahkan

kualitas menir secara otomatis, tanpa perlu menggunakan model secara
konvensional yaitu dengan diayak
 Berdasarkan perhitungan dan penentuan elemen-elemen mesin
sebelumnya, maka alat pemisah menir otomatis dapat dibuat.
 Bahan baku dan material mesin yang dapat dijumpai dipasaran menjadi
pertimbangan utama dalam perencanaan ini.
 Elemen-elemen mesin yang digunakan dan spesifikasinya adalah sbb :
1. Motor listrik
 Daya = 4 Hp
 Putaran = 1450 rpm
2. Poros
a) Penyaring beras
 Diameter Poros = 28mm
 Tegangan poros = 58910 N-mm
 Momen puntir = 178187,7221 N-mm
 Bahan = ASTM-36
b) Motor listrik
 Diameter poros = 28mm
 Tegangan poros = 29453,1 N-mm
 Momen puntir= 69601,92 N-mm
 Bahan = ASTM-36
55
3. Pulley
 Lebar pulley = 44mm (kondisi dry)
 Momen bengkok akibat tarikan V-belt = 168168N-mm
 Momen bengkok akibat kendur V-belt = 63063N-mm
4. Pasak persegi empat
a) Motor listrik
 Diameter poros = 28mm
 Lebar pasak = 10mm
 Tebal pasak = 8mm
 Panjang pasak = 44mm
 Bahan = A-36
b) Penyaring beras
 Panjang pasak = 48mm
 Bahan = A-36
5. Pegas
 Diameter kawat pegas = 4,47mm [Menurut SWG 6-7]
 Diameter rata rata pegas = 22,35mm
 Diameter luar pegas melingkar = 26,82mm
 Diameter bagian dalam = 17,88mm
 Jumlah lilitan = 5 buah lilitan pegas
 Panjang pegas tidak terbebani = 69mm
 Jarak lilitan pegas melingkar = 11,5mm
56
6. Belt
 Jenis = V-belt
 Jumlah = 2buah
 Bahan = kulit
 Tegangan tarik = 2 Mpa
 Lebar bagian atas = 17mm
 Lebar bagian bawah = 10,28mm
 Tinggi= 11mm
 β = 17o
57
DAFTAR PUSTAKA
Budynas, Richard G. dan J. Keith Nisbett. 2011. Shigley’s Mechanical Engineering
Design. McGraw-Hill. New York.
Deutschman, Aaron. 1975. Machine Design Theory and Practice. Macmillan
Publishing Co. New York.
Hibbeler, R.C. 2011. Mechanics of Materials. Prentice Hall. New York.
Khurmi, R.S and J.K. Gupta. 2005. A Text Book Of Machine Design. Eurasia
Publishing House (PVT.) LTD. New Delhi.
Rao, SIngeresu S. 2011. Mechanical Vibrations. Prentice Hall. New York.
58
LAMPIRAN GAMBAR
59
60
61

Laporan Perencanaan Elemen Mesin Pemisah Menir Otomatis

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Perencanaan Elemen Mesin Pemisah Menir Otomatis

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PERENCANAAN ELEMEN MESIN – TM091365

PERENCANAAN ALAT PEMISAH MENIR OTOMATIS UKURAN 6MM

Ananda Azaria Febriana

Departemen Teknik Mesin

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

PERENCANAAN ALAT PEMISAH MENIR

Ananda Azaria Febriana Lukman Martinus G. G.

Nur Ikhwan, ST., M.Eng.

Departemen Teknik Mesin

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v

BAB 1 PENDAHULUAN .................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ....................................................................................... 1

1.2. Tujuan Perencanaan Elemen Mesin ..................................................... 2

1.3. Batasan Masalah..................................................................................... 2

BAB 2 DASAR TEORI ........................................................................................ 3

2.1. Alat Pemisah Menir ................................................................................ 3

2.2. Prinsip Kerja ........................................................................................... 3

2.3. Perancangan Rangka ............................................................................. 4

2.4. Perancangan Poros ................................................................................. 7

2.5. Pengelasan ............................................................................................... 8

2.6. Perancangan Pasak ................................................................................ 9

2.8. Perancangan V-belt .............................................................................. 13

2.9. Perancangan Pegas ............................................................................... 17

2.10. Analisa Getaran ................................................................................ 20

3.1. Perhitungan konstruksi mesin pemisah beras 500𝒌𝒈𝒇𝒋𝒂𝒎 ............. 22

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

3.2. Konstruksi tray pemisah beras ( 2 unit) ............................................. 23

3.3 Analisa tegangan pada kerangka tray penyaring beras ................... 24

3.4. Perhitungan pelat penyaring mesh 4 diameter lubang 6mm ........... 26

3.5. Tinjauan terhadap beban geser .......................................................... 27

3.6. Perhitungan berat total untuk masing masing tray .......................... 28

3.7. Perhitungan sambungan las tray I...................................................... 31

3.8. Perhitungan defleksi pada kerangka tray pemisah beras ................ 40

3.10. Perhitungan belt berbahan kulit ..................................................... 42

3.11. Perhitungan pulley............................................................................ 45

3.12. Perhitungan pasak persegi empat ................................................... 47

3.13. Perancangan pegas unit penyaring beras ....................................... 51

3.14. Analisa Respon Getaran ................................................................... 53

BAB 4 PENUTUP ............................................................................................... 55

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 58

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

Gambar 2. 1 Alat pemisah menir yang sudah ada ................................................... 4

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

Tabel 2. 1 Tabel sepsifikasi rangka C ..................................................................... 6

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

1.1. Latar Belakang

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

1.2. Tujuan Perencanaan Elemen Mesin

1.3. Batasan Masalah

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

2.1. Alat Pemisah Menir

2.2. Prinsip Kerja

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

Gambar 2. 1 Alat pemisah menir yang sudah ada

2.3. Perancangan Rangka

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

Gambar 2. 2 Rangka dan penahannya

Gambar 2. 3 Analisa rangka

Gambar 2. 4 Diagram momen dan beban gesek

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER