Buku Panduan Praktikum

BUKU PANDUAN PRAKTIKUM
TEKNIK PELEDAKAN
R. HARIYANTO
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
UPN “VETERAN” YOGYAKARTA
2021
BUKU PANDUAN PRAKTIKUM
TEKNIK PELEDAKAN
R. HARIYANTO

2021
KATA PENGANTAR
Buku panduan Praktikum Teknik Peledakan ini disusun terutama untuk memenuhi kebutuhan
mahasiswa dalam melaksanakan praktek di laboratorium, agar dalam pelaksanaannya dapat
berjalan dengan lebih lancar. Dasar teori Teknik Peledakan yang lebih rinci diberikan pada
semester V Program Studi Sarjana Teknik Pertambangan-FTM UPN “Veteran” Yogyakarta.
Materi penulisan buku panduan Praktikum Teknik Peledakan diambilkan dari beberapa buku
yang berkaitan dengan ilmu pengeboran dan peledakan, seperti yang tertulis pada daftar
pustaka, yang meliputi keseluruhan materi yang diperlukan untuk memahami dan
mempelajari Teknik Peledakan.
Atas segala bantuan dan kesempatan yang diberikan, dengan hormat diucapkan terima kasih
kepada Ketua Jurusan Teknik Pertambangan, Koordinator Program Studi Sarjana Teknik
Pertambangan-FTM UPN “Veteran” Yogyakarta, teman-teman di KBK Geomekanika, dan
para asistem praktikum yang telah membantu dalam penyelesaian penyusunan buku ini.
Akhirnya harapan penyusun, semoga buku panduan ini dapat bermanfaat bagi para
mahasiswa Program Studi Sarjana Teknik Pertambangan-FTM UPN “Veteran” Yogyakarta.
Yogyakarta, 22 Agustus 2021

Penyusun
R. Hariyanto
Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-ii

DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR .............................................................................................. ii

DAFTAR ISI ............................................................................................................. iii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ iv
DAFTAR TABEL ..................................................................................................... v
BAB :
I. PENDAHULUAN ........................................................................................... 1
II. KRITERIA PENGGALIAN ............................................................................ 2
III. ALAT BOR DAN KOMPRESOR ................................................................... 8
IV. BAHAN PELEDAK ........................................................................................ 20
V. KESETIMBANGAN OKSIGEN ..................................................................... 31
VI. PELEDAKAN DENGAN SUMBU API ......................................................... 34
VII. PELEDAKAN DENGAN ELEKTRIK ........................................................... 45
VIII. PELEDAKAN DENGAN SUMBU LEDAK .................................................. 55
IX. PELEDAKAN DENGAN NON ELEKTRIK .................................................. 63
X. BENCH BLASTING ......................................................................................... 70
XI. EFEK PELEDAK ............................................................................................ 80
XII. TIE IN UNDERGROUND BLASTING ............................................................ 88
XIII. PELEDAKAN ELEKTRONIK ....................................................................... 100
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... 112
Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-viii

DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
2.1 Hubungan antara RMR dan laju penggalian roadheader kelas > 50 MPa ................ 3
2.2 Hubungan laju penggalian roadheader VS RMR (Sandbak,1985) ........................... 3
2.3 Klasifikasi metode penggalian menurut RMR dan Q-system ................................... 4
2.4 Metode kecepatan seismik untuk penentuan macam penggalian .............................. 4
2.5 Kriteria penggaruan dengan D10T ............................................................................ 5
2.6 Kriteria indeks kekuatan batu (Franklin, dkk, 1971) ................................................ 6
2.7 Grafik kriteria kemampugaruan ................................................................................ 6
2.8 Kriteria penggalian menurut Kolleth (1990) ............................................................. 7
3.1 Metode pengeboran secara umum ............................................................................. 11
3.2 Aplikasi metode pengeboran ..................................................................................... 11
3.3 Tahapan pemotongan dari mata bor perkusi (after Hartman, 1959) ......................... 13
3.4 Tahapan cutting dari mata bor ratary drag bit (after Goodrich,dan Maurer,1967) .. 13
3.5 Tahapan cutting dari rotary bit (after Cheatham dan Gnirk, 1967) .......................... 14
3.6 Pemilihan mekanisme kerja pengeboran dengan pertimbangan kedalaman
lubang ledak dan diameter lubang bor ...................................................................... 16
3.7 Pemilihan mekanisme kerja pengeboran dengan pertimbangan diameter
lubang bor (mm) dan kuat tekan batuan (MPa) ........................................................ 17
3.8 Self propelled, hydraulic crawler mounted drifter drill ............................................ 18
3.9 Self contained crawler mounted down the hole hammer drill .................................. 18
3.10 Alat bor rotary ......................................................................................................... 19
4.1 Segitiga detonasi bahan peledak ............................................................................... 20
4.2 Klasifikasi bahan peledak menurut Manon ............................................................... 22
4.3 Klasifikasi bahan peledak menurut Mike Smith ....................................................... 22
4.4 Contoh produk bahan peledak ................................................................................... 30
5.1 Klasifikasi bahan peledak ......................................................................................... 32
6.1 Penampang sumbu api .............................................................................................. 35
6.2 Gulungan sumbu api ................................................................................................. 36
6.3 Crimper (produk ICI) ................................................................................................ 37
6.4 Cara memasang IC pada IC connector “beanhole type” ........................................... 38

Gambar Halaman
6.5 Cara memasang IC pada IC connector “slot type”.................................................... 39
6.6 Cara merakit sumbu api pada detonator .................................................................... 40
6.7 Merakit primer .......................................................................................................... 41
6.8 Peledakan single shots dengan sumbu api ................................................................ 42
6.9 Secondary blasting .................................................................................................... 42
6.10 Peledakan dengan cara trimming ............................................................................ 43
6.11 Peledakan dengan igniter cord ................................................................................ 43
6.12 Peledakan dengan igniter cord dan trimming ......................................................... 44
7.1 Detonator listrik ........................................................................................................ 46
7.2 Blasting machine ....................................................................................................... 47
7.3 Pengujian blsting machine ........................................................................................ 48
7.4 Ohm meter dan circuit tester ..................................................................................... 48
7.5 Insulation tester dan current leakage tester ............................................................... 49
7.6 Mempersiapkan primer dengan detonator listrik ...................................................... 50
7.7 Contoh hubungan seri ............................................................................................... 51
7.8 Contoh hubungan parallel ......................................................................................... 51
7.9 Contoh hubungan seri-paralel ................................................................................... 51
7.10 Leading wire dan spesifikasinya ............................................................................. 53
8.1 Struktur sumbu ledak (detonating fuse) .................................................................... 56
8.2 MS Connector atau Detonating relay ........................................................................ 58
8.3 Initiator sumbu ledak................................................................................................. 59
8.4 Primer dengan sumbu ledak ...................................................................................... 60
8.5 Penyambungan sumbu ledak ..................................................................................... 61
8.6 Sambungan delay connector pada trunkline ............................................................. 62
8.7 Gabungan pemakaian sirkuit listrik dan sumbu ledak .............................................. 62
8.8 Penggunaan primadet delay system .......................................................................... 62
9.1 Bagian-bagian sistem nonel ...................................................................................... 64
9.2 Bunch blasting........................................................................................................... 65
9.3 Nonel blasting machine ............................................................................................. 67
9.4 Perlengkapan dan peralatan sistem Hercudet ............................................................ 67
9.5 Tahapan peledakan dengan system Hercudet ........................................................... 68
9.6 Aplikasi Hercudet di surface dan underground mining ............................................ 69
10.1 Geometri peledakan, CJ Konya............................................................................... 71

Gambar Halaman
10.2 Geometri peledakan menurut teori RL. Ash (1967)................................................ 75
10.3 Pengaruh spacing pada penyebaran energy peledakan ........................................... 77
11.1 Grafik penentuan jarak lemparan batu terbang ....................................................... 85
11.2 Sumber penghasil efek peledakan ........................................................................... 87
12.1 Siklus peledakan bawah tanah ................................................................................ 89
12.2 Posisi Cut ................................................................................................................ 90
12.3 Look out................................................................................................................... 90
12.4 Sudut Look Out ....................................................................................................... 90
12.5 Jenis posisi lubang ledak ......................................................................................... 91
12.6 Macam Cut .............................................................................................................. 91
12.7 Hubungan antara luas penampang dan jumlag lubang ledak .................................. 93
12.8 Specific charge for different tunnel area ................................................................. 93
12.9 Typical powder factors ............................................................................................ 94
12.10 Drill hole diameter, number of holes, and area of tunnel...................................... 94
12.11 Typical drill hole requirements ............................................................................. 95
12.12 The relation between advance in per cent of the drill depth and
different empty hole diameters .............................................................................. 95
12.13 Result when blasting from varying distances towards an empty hole of
varying diameter.................................................................................................... 96
12.14 Charge fungsi jarak dari pusat lubang ledak ke pusat lubang kosong .................. 96
12.15 Muatan fungsi burden maksimum untuk berbagai lebar bukaan .......................... 97
12.16 Geometri bujur sangkar ......................................................................................... 98
12.17 Urutan pola peledakan........................................................................................... 99
13.1 Detonator biasa........................................................................................................ 102
13.2 Detonator nonel ....................................................................................................... 103
13.3 Lapisan detonator nonel .......................................................................................... 105
13.4 Bagian-bagian detonator nonel ............................................................................... 105
13.5 Electronic detonator ................................................................................................ 107
13.6 Logger ..................................................................................................................... 107
13.7 Blaster ..................................................................................................................... 108
13.8 Penggunaan blaster pada rangkaian peledakan elektronik ...................................... 108
13.9 Perangkat lunak ....................................................................................................... 109
13.10 Contoh pengecekan rangkaian (seri) pada peledakan elektronik .......................... 109
13.11 Komponen electronic detonator ............................................................................ 110
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
3.1 Klasifikasi metode penetrasi batuan berdasarkan cara pengrusakan ........................ 9
3.2 Variabel operasi dalam pengeboran dan efeknya pada berbagai metode ................. 10
4.1 Klasifikasi metode pemecahan batuan ...................................................................... 21
4.2 Klasifikasi bahan peledak menurut Anon ................................................................. 23
4.3 Kisaran bobot isi bahan peledak ............................................................................... 25
4.3 Klasifikasi fumes dari bahan peledak ....................................................................... 27
7.1 Typical delay intervals with short delay ................................................................... 46
7.2 Blasting machine ....................................................................................................... 47
7.3 Tahanan nominal detonator ....................................................................................... 54
8.1 Types of detonating cord available ........................................................................... 57
10.1 Faktor koreksi terhadap jumlah baris lubang ledak ................................................ 72
10.2 Faktor koreksi terhadap posisi lapisan batuan ........................................................ 72
10.3 Faktor koreksi terhadap struktur geologi ................................................................ 72
10.4 Persamaan untuk menentukan jarak spacing........................................................... 73
10.5 Konstanta waktu tunda antar baris .......................................................................... 74
10.6 Time delay between blastholes ............................................................................... 74

VISI
Menjadi lembaga pendidikan dan riset ilmu pengetahuan/teknologi
pertambangan yang berwawasan kebangsaan, berkualitas internasional.
MISI
a. Menyelenggarakan pendidikan dan riset dalam bidang rekayasa
pertambangan
b. Menyelenggarakan pengabdian dan pengembangan ilmu
pengetahuan/teknologi pertambangan.
TUJUAN
Menghasilkan sarjana pertambangan yang profesional dan unggul.
SASARAN
Meningkatkan kualitas lulusan sesuai kompetensi pertambangan dengan standar
mutu yang ditetapkan.
Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan

BAB I
PENDAHULUAN
Praktikum teknik peledakan yang dilaksanakan di laboratorium dimaksudkan untuk

melengkapi pengetahuan ilmu teknik peledakan yang didapat dari proses pembelajaran di
ruang kelas, dan bertujuan untuk mempraktekkan teori-teori yang dipelajari di bangku kuliah.
Praktikum teknik peledakan yang dilaksanakan di laboratorium, tidak dilakukan dengan

peralatan dan perlengkapan peledakan yang sebenarnya, tetapi dipraktekkan dengan
menggunakan peralatan dan perlengkapan dummy.
Keberhasilan pelaksanaan kegiatan peledakan pada massa batuan akan tergantung kepada
tingkat pepahaman terhadap tiga hal, yaitu batuan, bahan peledak, dan rancangan peledakan.
Disamping itu, dalam pelaksanaan peledakan akan diawali dengan pengeboran untuk
penyediaan lubang ledak yang nantinya akan diisi oleh bahan peledak. Sehingga didalam
rancangan peledakan terkait juga dengan rancangan pengeboran.
Pelaksanaan praktikum teknik peledakan di Laboratorium Teknik Peledakan Prodi Teknik

Pertambangan-FTM-UPN”Veteran” Yogyakarta diawali dengan acara kriteria penggalian
dengan tujuan penentuan metode penggalian yang didasari oleh karakteristik massa batuan.
Penentuan karakteristik massa batuan dilakukan dengan peralatan Point load apparatus,
Ultrasonic velocity apparatus, Schmid hammer apparatus, Kompas geologi, dan Jangka
Sorong. Kemudian dilanjutkan dengan acara praktikum kedua tentang Alat Bor dan
Kompresor. Pelaksanaan praktikum Alat Bor meliputi bongkar-pasang, sketsa, deskripsi, dan
analisis prinsip dan mekanisme terhadap alat bor (Hand Held Drill/ Jack Hammer) yang
tersedia di Laboratorium. Sedangkan untuk acara Kompresor, melakukan perhitungan
kapasitas teoritis kompresor terhadap kompresor mini yang ada di laboratorium.
Acara-acara praktikum teknik peledakan selanjutnya adalah acara-acara teknik peledakan

yang dilakukan dengan peralatan dan perlengkapan dummy, dan terdiri dari acara-acara
Bahan Peledak, Kesimbangan Oksigen, Peledakan dengan Sumbu Api, Peledakan dengan
Elektrik, Peledakan dengan Sumbu Ledak, Peledakan dengan Non Elektrik, Peledakan
Jenjang, Efek Peledakan, Peledakan Bawah Tanah, dan Peledakan dengan Elektronik.
Pelaksanaan prakteknya meliputi sketsa, deskripsi, simulasi, dan analisis.
Keberhasilan dalam pelaksanaan praktikum akan terkait dengan kedisiplinan, kreativitas, dan
kejuangan.
Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-1

BAB II
KRITERIA PENGGALIAN
2.1. Tujuan :
Menentukan metode penggalian pada suatu massa batuan, apakah harus dengan pengeboran
dan peledakan atau tidak.
2.2. Praktek :
Melakukan pengukuran ultrasonic velocity, uji point load, atau Schmid Hammer, dan
perhitungan kuat tekan uniaksial untuk menentukan indeks kekuatan batuan.
2.3. Peralatan :
1. Point load apparatus

2. Ultrasonic velocity apparatus
3. Schmid Hammer apparatus
4. Kompas geologi
5. Jangka Sorong
2.4. Urutan Percobaan :
1. Pilih sample batuan yang akan diuji, dideskripsi jenis batuannya.

2. Lakukan pengukuran ultrasonic velocity dan uji point load/Schmid hammer, masing-
masing 5 sample.
3. Hitung hasil percobaan pada point 2 tersebut termasuk pendekatan kuat tekan
uniaksial dari PLI (point load index)/Schmid hammer.
4. Lakukan analisis kemampugaruan dan lkemampugalian berdasarkan pada nilai
ultrasonic velocity, PLI/Schmid hammer, dan kuat tekan uniaksial.
2.5. Kriteria Penggalian Menurut RMR
Kemampuan untuk menaksir kemampuagalian suatu massa batuan sangatlah penting, apalagi
bila akan menggunakan alat gali mekanis kontinu. Fowell & Johnson (1982) menunjukkan

hubungan yang erat antara kinerja (produksi) Road Header kelas berat (> 50 ton) dengan
RMR (lihat Gambar 2.1).
Selanjutnya pada tahun 1991 Fowell & Johnson melaporkan bahwa hubungan tersebut di atas
dapat dibagi menjadi 3 zone penggalian :
Zone-1 : Kinerja penggalian sangat ditentukan oleh sifat-sifat batuan utuh.

Zone-2 : Keberhasilan kerja penggalian dibantu oleh kehadiran struktur massa batuan.
Pengaruh sifat-sifat batuan utuh menurun dengan memburuknya kualitas massa
batuan.
Zone-3 : Kinerja penggalian semata-mata dipengaruhi oleh struktur batuan.
Nilai-nilai UCS, Energi Spesifik, Koefisien Abrasivity secara keseluruhan menyimpulkan

bahwa batuan utuh tersebut tidak dapat digali dengan baik oleh roadheader. Namun seperti
dilaporkan oleh Fowell & Jonhson (1991) bahwa pada kenyataannya massa batuan itu dapat
digali dengan cara hanya menggoyang bongkah-bongkah batuan dari induknya dan akhirnya
jatuh bebas.
Gambar 2.1. Hubungan antara RMR dan laju penggalian roadheader kelas > 50 MPa (Fowell
& Johnson, 1982 & 1991)
RMR juga pernah dipakai untuk mengevaluasi kinerja roadheader Dosco SL-120 (Sandbak
1985, lihat Gambar 2.2). Penelitian ini dilaksanakan pada bijih tembaga Kalamazoo & San
Manuel, Arizona.

Gambar 2.2. Hubungan laju penggalian roadheader Vs RMR (Sandbak, 1985)
2.6. Kriteria Penggalian Menurut RMR & Q-system
Hubungan antara RMR & Q-system untuk berbagai kondisi penggalian dapat dilihat pada
Gambar 2.3. Jelas tampak bahwa hubungan antara RMR & Q-system adalah linear. Titik-titik
yang menunjukkan nilai RMR & Q-system yang tinggi mencerminkan kondisi material keras
yang penggaliannya perlu peledakan. Sedangkan kehadiran alat gali, seperti Surface Miner,
yang menggunakan mekanisme potong rupanya dapat menggantikan operasi peledakan.
Gambar 2.3. Klasifikasi metode penggalian menurut RMR dan Q-system

2.7. Kriteria Penggalian Menurut Kecepatan Seismik
Seperti sudah disebutkan bahwa kecepatan seismik sudah banyak dipakai untuk menduga
kemampugaruan suatu massa batuan. Berbagai kemungkinan cara penggalian untuk berbagai
macam massa batuan menurut kecepatan seismic diberikan oleh Atkinson (1971, lihat
Gambar 2.4). Penggalian disini meliputi dari cara manual hingga mekanis penuh.
Gambar 2.4. Metode kecepatan seismik untuk penentuan macam penggalian (Atkinson, 1971)
Selain Atkinson, pendekatan lain yang dapat dilakukan untuk kriteria penggaruan juga
banyak dikeluarkan oleh industri alat berat. Misalnya dalam Caterpillar Performance
Handbook (2006), memberikan grafik hubungan kecepatan seismic terhadap kemampugaruan
dari berbagai peralatan berat seperti CAT tipe D8R (305 HP), D9R (405 HP), D10R (570 HP)
dan D11R (850 HP). Sebagai contoh jika akan menggunakan peralatan D10T, maka kriteria
penggaruan yang dapat dilakukan adalah seperti terllihat pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5. Kriteria penggaruan dengan D10T
2.8. Kriteria Penggalian Menurut Indeks Kekuatan Batuan
Franklin dkk (1971) mengusulkan klasifikasi massa batuan menurut dua parameter, yaitu
Fracture Index dan Point Load Index (PLI). Fracture Index dipakai sebagai ukuran
karakteristik diskontinuiti dan didefinisikan sebagai jarak rata-rata fraktur dalam sepanjang
bor inti atau massa batuan, yang If dan Is masing-masing menyatakan fracture index dan PLI.
Diagram klasifikasi dibagi kedalam tiga zona umum yaitu penggalian bebas (free digging),
penggaruan (ripping) dan peledakan (blasting). Massa batuan yang terkekarkan dan lemah
masuk kedalam kategori bagian bawah kiri diagram, sedangkan massa batuan massif dan kuat
di plot dibagian atas kanan. Kategori pertama tentunya sangat mudah untuk digali dan yang
terakhir sangat sulit digali dengan alat mekanis.
Pettifer & Fookes di UK (1994) mencoba untuk melakukan modifikasi terhadap kriteria
penggaruan sebelumnya seperti ditunjukkan Gambar 2.7, jika menggunakan peralatan CAT
245 BH. Kriteria ini sejenis dengan kriterianya Franklin. Selanjutnya, Pettifier & Fookes
menduga bahwa jarak kekar rata-rata dengan kuat tekan batu merupakan parameter penting
dalam menilai kemampugaruan, yang percontoh batuannya dapat diperoleh dari singkapan
atau bor inti. Grafik ini bukanlah petunjuk mutlak yang mampu memberikan jawaban
sebenarnya, karena biaya dan faktor lainnya juga ikut menentukan kemampugaruan suatu
massa batuan oleh sebuah bulldozer.

Gambar 2.6. Kriteria indeks kekuatan batu (Franklin, dkk, 1971)
Gambar 2.7. Grafik kriteria kemampugaruan (Pettifer & Fookes, 1994)

2.9. Kriteria Penggalian dengan Menggunakan Kuat Tekan Uniaksial
Kolleth (1990) telah membuat suatu pendekatan untuk menganalisis suatu batuan dapat digali
dengan menggunakan peralatan tertentu berdasarkan pada nilai UCS. Terdapat empat macam
kelompok peralatan yang telah diamati, yaitu :
- Dragline, shovel, backhoe

- Scraper
- Surface Miner
- Bucket Wheel Excavator
Grafik untuk menentukan kriteria penggaliannya dapat dilihat pada Gambar 2.8.
Gambar 2.8. Kriteria penggalian menurut Kolleth (1990)

Rippability Classification Chart, Singh (1987)
Parameters Class 1 Class 2 Class 3 Class 4 Class 5
UTS (MPa) <2 2-6 6-10 10-15 >15
Rating 0-3 3-7 7-11 11-14 14-17
Weathering complete Highly Moderate Slight None
Rating 0-2 2-6 6-10 10-14 14-18
Sound velocity(m/s) 400-1100 1100-1600 1600-1900 1900-2500 > 2500
Rating 0-6 6-10 10-14 14-18 18-25
Abrasiveness Very low Low Moderate High Exterme
Rating 0-5 5-9 9-13 13-18 18-22
Discontinuity spacing(m) <0,06 0,06-0,3 0,3-1 1-2 >2
Rating 0-7 7-15 15-22 22-28 28-33
Total Rating <30 30-50 50-70 70-90 > 90
Ripping Assessment Easy Moderate Difficult Marginal Blast
Recommanded Dozer Light duty Medium duty Heavy duty Very Heavy duty

BAB III
ALAT BOR DAN KOMPRESOR
3.1. Tujuan :
1. Memahami prinsip kerja kompresor

2. Memahami prinsip pengeboran, mekanisme kerja alat bor dan macam alat bor
3. Memahami faktor-faktor yang menentukan kinerja alat bor.
3.2 Praktek :
1. Pengukuran kapasitas teoritis kompresor

2. Pengenalan macam mata bor, pengenalan mekanisme Jack Hammer
3.3 Peralatan :
1. Alat bor jenis Jack Hammer

2. Berbagai macam mata bor
3. Kompresor mini
4. Jangka Sorong
1. Bongkar dan pasang kembali Jack Hammer yang telah disediakan

2. Sketsa komponen-komponen Jack Hammer dan jelaskan prinsip kerjanya
3. Sketsa dan deskripsi jenis-jenis mata bor
4. Sketsa dan deskripsi komponen-komponen kompresor
5. Hitung kapasitas teoritis kompresor
3.5. Prinsip Pengeboran
Hampir dalam semua bentuk penambangan, batuan diberai menggunakan pengeboran dan
peledakan. Selain di kuari dimension stone, pengeboran dan peledakan juga dibutuhkan di
sebagian besar tambang terbuka. Hanya jika batuan sangat lemah, hancur dan terlapukkan,
batuan dapat diberai tanpa menggunakan bahan peledak. Pemberaian batuan ini dapat
dilakukan dengan memakai alat gali mekanis (ripper, bucket wheel excavator, shovel, dll)
atau kadang-kadang alat-alat baru, misalnya hydraulic jet.
Kinerja pengeboran untuk penyediaan lubang ledak, tempat bagi bahan peledak, dalam
kegiatan penambangan disebut pengeboram produksi (production drilling). Selain untuk
penyediaan lubang ledak, pengeboran juga digunakan selama eksplorasi untuk mendapatkan
contoh dari lubang bor dan selama masa persiapan tambang (development) untuk penirisan,
kestabilan lereng, dan test pondasi. Hanya dalam fase produksi pada tambang terbuka,
metode pengeboran yang dipakai merupakan suatu hal yang unik dan khusus.
3.6. Klasifikasi Metode Pengeboran
Suatu klasifikasi metode pengeboran dapat dibuat dengan beberapa kriteria. Kriteria tersebut
diantaranya meliputi ukuran lubang bor, cara mounting, dan tipe tenaga yang digunakan.

Klasifikasi metode pengeboran yang paling mudah dipahami adalah didasarkan pada bentuk
pengrusakan batuan (rock attack) atau cara pemakaian energy pada saat penetrasi.
Klasifikasi yang umum pada pengeboran hanya ada satu kategori, yaitu rock penetration yang
berperan besar dalam semua metode untuk menghasilkan lubang berarah pada batuan.
Pengeboran (drilling) lebih cocok digunakan untuk sistem pengrusakan mekanik (mechanical
attack). Klasifikasi yang dianjurkan adalah klasifikasi yang umum dipakai untuk semua jenis
penambangan dan mencakup semua bentuk rock penetration, sehingga dengan demikian
mesin yang digunakan untuk pemotongan (cutting) seperti pengeboran juga terliputi.
Klasifikasi ini menyebabkan beberapa kemiripan pada metode penggalian/pemberaian batuan
(seperti peledakan dan teknik pemberaian lainnya), karena prinsipnya identik, dan
pemberaian batuan adalah tujuannya.
Klasifikasi metode penetrasi batuan berdasarkan pengrusakan batuan (rock attack), dapat
dilihat pada Tabel 3.1. Pengeboran sistem mekanik terdiri dari beberapa sub sistem yang
masing-masing mempunyai kontribusi pada metode perpindahan energinya. Metode
perpindahan energi dalam pengeboran mekanik ada tiga metode, yaitu perkusi, rotary, dan
rotary-perkusi (lihat Tabell 3.2).
Tabel 3.1. Klasifikasi metode penetrasi batuan berdasarkan cara pengrusakan
Bentuk Pemakaian Metode/Cara Mesin

Energi
Mechanic (Drilling) Percussion
Drop tool Churn atau cable-tool drill
Hammer Rock drill, channeler
Rotary, drag bit
Blade Auger atau rotary drill
Stone-set Diamond drill
Stawing Wire-rope, rantai, atau gergaji putar
Rotary, roller bit Rolling cutter drill
Rotary-percussion
Hammer Rock drill (independent rotation)
Rotary Rolling-cutter drill (superimposed percussion)
Thermal Flame Jet peicer, jet channeler
Erosion Plasma torch
Hot fluid Rocket
Fusion Subterrance
Freezing (konseptual)
Fluid Jet Hydraulic jet, monitor, canon
Erosion Pellet-impact atau vibration drill
Bursting Implosion drill
Cavitation Cavitating drill
Sonic Vibration High-frequency transducer
Chemical Explosion Shaped charge, capsule projectile
Reaction Rock softener, dissolution
Electrical Electric arc atau current Electrofrac drill
Electron beam Electron gun
Electromagnetic induction Spark drill
Light Laser Electromanetic radiation beam
Nuclear Fission (konseptual)
Fusion (konseptual)

Tabel 3.2. Variabel operasi dalam pengeboran dan efeknya pada berbagai metode
Perkusi Rotary Rotary-Perkusi

1. Drill
Drill Power X X X
Drill Thrusi X X X
Drill Torque X X
Drill Rotary Speed X X
Blow energy X
Blow Frequency X
2. Rod
Rod Dimension X X X
Rod Geometry X X X
Material Properties X X X
3. Bit
Bit Diameter X X X
Bit Geometry X X X
Material Properties X X X
4. Circulation Fluid
Fluid Flow Rate X X X
Fluid Properties X X X
3.7. Metode dan Komponen Pengeboran
Secara umum metode pengeboran dapat diklasifikasikan menjadi tiga, yaitu :

1. Pengeboran Top-Hammer
2. Pengeboran Down The Hole-Hammer (DTH-Hammer)
3. Pengeboran Rotary
Terdapat empat komponen utama yang ada di semua metode pengeboran, yaitu :
1. Feed
2. Rotation
3. Percussion
4. Flushing
Metode pengeboran Top Hammer dan DTH-Hammer, memanfaatkan keempat komponen di

atas. Sedangkan pengeboran rotary memanfaatkan komponen feed, rotation, dan flushing,
serta dengan meningkatkan gaya feed dan torsi rotation. Metode pengeboran di permukaan
dapat dilihat pada Gambar 3.1 dan aplikasinya dapat dilihat pada Gambar 3.2.
Pengeboran di permukaan tanah menggunakan peralatan dari baja, dianaranya bit, rod atau
tube, shank adapters dan DTH hammer. Bit yang digunakan untuk percussion, rotary
crushing, atau rotary cutting, menekan batuan dengan memanfaatkan energi yang dihasilkan
akibat proses pengeboran. Keselarasan antara gaya-gaya percussion, rotation, cutting, dan
gaya feed menyebabkan bit dapat melakukan penetrasi ke batuan.
Jumlah batuan yang diberai dan jadual operasi pengeboran ditentukan berdasarkan diameter
lubang ledak dan ukuran peralatan pengeboran yang digunakan. Sedangkan pemilihan
metode pengeboran terutama ditentukan berdasarkan pertimbangan karakteristik fisik dan
geologi batuan yang akan diberai.

Gambar 3.1. Metode pengeboran secara umum
Gambar 3.2. Aplikasi metode pengeboran

3.8. Teori Penetrasi
1. Komponen-komponen Operasi Sistem

Terdapat 4 komponen fungsional utama dalam suatu system pengeboran (dan sebagian besar
system penetrasi), yaitu : (1) alat bor/drill (sumber energy); (2) batang bor/rod (energy
transmitter); (3) mata bor/bit (energy applicator); dan (4) sirkulasi fluida. Komponen-
komponen ini berhubungan dengan pemakaian energi dari sistem pengeboran dalam
pengrusakan batuan dengan urutan sebagai berikut :
a. Alat bor adalah penggerak utama, mengkonversikan energy dari bentuk awal (fluida,
listrik, pneumatik, atau motor bakar) menjadi energi mekanik untuk menggerakkan
sistem
b. Batang bor (drill steel) mentransmisikan energi dari penggerak utama atau sumber
energi ke bit/mata bor atau applicator
c. Mata bor adalah pemakai energi dalam sistem, merusak batuan secara mekanik untuk
mencapai suatu penetrasi
d. Fluida membersihkan lubang, mengontrol debu, mendinginkan bit, dan sewaktu-
waktu menstabilkan lubang
Perhatian dalam mesin bor komersial, harus difokuskan pada tingkat kehilangan energi dalam
transmisi. Hal ini menyebabkan diperkenalkannya down the hole (in the hole) drill dan roller
bit rotary. Alat ini menggantikan transmisi energy dengan transmisi fluida atau secara
elektrik, yang biasanya akan meningkatkan energy pada mata bor dan pengeboran menjadi
lebih cepat.
2. Fungsi-fungsi dalam Pengeboran Batuan

Suatu sistem pengeboran (atau penetrasi) harus memainkan 2 fungsi yang terpisah untuk
mencapai kemajuan pengeboran batuan : (1) mem-fracture-kan dan memecahkan batuan dari
keadaan padatnya, dan (2) mendorong debris (material hasil pengeboran) yang dihasilkan.
Fase pertama tentunya penetrasi, dan yang kedua adalah pemindahan cutting. Keduanya
mempengaruhi pengeboran dan kinerja pengeboran.
3. Penetrasi Mekanik
Seperti telah disebutkan sebelumnya, hanya ada 2 cara mendasar untuk pengrusakan batuan
secara mekanik, yaitu dengan perkusi dan rotasi. Bit/rock interaction akan menentukan
efisiensi transfer energy dan sifat proses pemecahan (breakage).
Penyebab batuan pecah selama proses pengeboran adalah suatu gaya yang diterapkan pada
suatu alat untuk mengatasi kekuatan batuan. Tahanan batu terhadap penetrasi disebut drilling
strength. Selanjutnya, tegangan yang disebabkan oleh alat harus diarahkan untuk
menghasilkan penetrasi dalam bentuk dan ukuran lubang yang dikehendaki. Tegangan-
tegangan ini adalah bersifat quasi-static, karena gaya-gaya diarahkan secara perlahan-lahan
dalam proses pengeboran. Gaya inersia, induced stress wave, dan rate-of loading effect dalam
suatu pengeboran diabaikan (Maurer, 1962).
a. Pengeboran perkusi
Mata bor/applicator dalam suatu bor perkusi adalah suatu chisel-shaped atau button-studed
yang menumbuk batuan dengan suatu hammer-like blow. Tegangan efektif dalam pemecahan
batuan bekerja terutama dalam arah aksial. Rotasi memungkinkan mata bor untuk
menabrak/menumbuk batuan pada titik-titik yang berbeda dalam blow yang berurutan dengan
suatu mekanisme yang disebut dengan blow indexing. Makanisme ini akan membentuk crater
yang berdampingan dan akhirnya akan terbentuk suatu lubang berarah dalam batuan. Torsi
rotasi digunakan, walaupun tidak selalu baik untuk penetrasi batuan, dan rifle-bar rotation,
beroperasi hanya diantara blow.
Tahapan pembentukan crater terlihat pada Gambar 3.3. : (1) batuan terdeformasi tidak elastik,
denganpenghancuran di permukaan secara tidak beraturan; (2) subsurface microcracks terjadi
akibat konsentrasi tegangan dan pengukungan pada mata bor/batas batuan yang menyertai
suatu baji, sehingga pecah; (3) crack sekunder merambat sepanjang lintasan terhadap
permukaan, membentuk fragmen besar atau chip; dan (4) partikel hancuran terdorong akibat
gerakan dari mata bor dan aksi pembersihan dari sirkulasi fluida, menghasilkan suatu crater.
Tahapan ini terjadi berulang-ulang dengan blow yang terus bergantian. Prinsipnya ada dua
mekanisme yang berperan dominan, yaitu crushing dan chipping.
Gambar 3.3. Tahapan pemotongan dari mata bor perkusi (after Hartman, 1959)
b. Pengeboran rotary drag bit

Aksi penyerutan dan pengerukan oleh mata bor drag type rotary disebabkan oleh berbagai
variasi alat, termasuk bilah (blade) dan bor intan demikian pula rope, rantai, dan gergaji
putar. Aksi drag pada permukaan potong disuplai oleh dua gaya : gaya dorong yang
merupakan suatu aksi static-load secara normal, dan torsi, komponen gaya tangensial dari
momen rotasional pada permukaan batuan.
Mekanisme penetrasi pada pengeboran dengan drag bit diperlihatkan pada Gambar 3.4 : (1)
pada saat cutting edge dari bit datang dan kontak dengan batuan, deformasi elastik terjadi; (2)
batuan dipecahkan di zona tegangan tinggi dekat mata bor; (3) crack merambat sepanjang
lintasan geser permukaan dan membentuk chip; (4) bit maju ke depan untuk kontak kembali
dengan batuan dan memindahkan fragmen hancuran.
Gambar 3.4. Tahapan cutting dari mata bor rotary drag bit
(after Goodrich, 1957, dan Maurer, 1967)

c. Pengeboran rotary roller bit
Bentuk drill rig yang sama pada hakekatnya dapat dipakai dengan rolling cuttet bit.
Walaupun demikian, geometri roller-bit merupakan campuran dari aksi pemotongan, suatu
kombinasi dari perkusi dan rotary(Simon, 1956). Saat bit berputar, cutting teeth yang
menempel pada masing-masing rotating cone secara bergantian menghantam batuan,
menumbuk, identing, dan menyerutnya (lihat Gambar 3.5). Penghancuran (crushing) yang
sama dan chipping terjadi dalam 2 sistem dasar, yaitu rotasi dan perkusi hanya proporsinya
yang berbeda.
Gambar 3.5. Tahapan cutting dari rotary bit (after Cheatham dan Gnirk, 1967)
d. Pengeboran rotary-percussion
Ini juga merupakan satu bentuk pengeboran gabungan, menggabungkan aksi perkusi dan
rotasi secara terpisah (Bullock, 1976). Umumnya, mata bor perkusi (dengan button atau
asymmetric wings) atau kadang-kadang roller bits dipakai. Dalam alat bor perkusi model
down the hole, tidak tergantung pada rotasi yang dipakai, dan aksi cutting dapat disesuaikan
dari perkusi lurus ke rotary percussion. Pembesaran perkusi pada suatu sistem rotary berarti
memperbesar gaya tumbuk (impact) yang dihasilkan, tapi gaya dorongan dan torque –
induced masih beroperasi. Pada pengeboran rotari-perkusi, penghancuran batuan terjadi
akibat crushing dan chipping, seiring dengan aksi pengeboran.
3.9. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pengeboran
Terdapat sejumlah faktor yang mempengaruhi penetrasi batuan atau pemindahan cutting
dalam proses pengeboran. Hal ini akan menentukan kinerja dari mesin bor yang digunakan.
Faktor-faktor yang beragam tersebut dapat dikelompokan menjadi 6 kategori, yaitu : (1) alat
bor; (2) batang bor; (3) mata bor; (4) sirkulasi fluida; (5) lubang bor; dan (6) batuan.
Faktor-faktor dalam kategori 1 sampai 4, merupakan komponen system pengeboran dan

disebut dengan operating variables. Faktor-faktor ini dapat dikontrol dalam batas-batas
tertentu, keterhubungan antara beberapa bagian, dan harus dipilih sesuai dengan kondisi
lingkungan yang direfleksikan dalam kategori 6, yaitu tipe batuan. Variabel-variabel utama
ini penting dalam system pengeboran yang beragam.
Faktor lubang bor dalam kategori 5, ukuran, kedalaman, dan kemiringan, ditentukan pertama
kali oleh persyaratan di luar merupakan variable bebas (tidak tergantung pada yang lain)
dalam proses pengeboran.
Faktor batuan pada kategori 6 menunjukkan keadaan lingkungan. Hal ini juga merupakan
variabell bebas dalam proses pengeboran dan meliputi hal-hal sebagai berikut (Tandanand,
1973) :

1. Sifat-sifat material (ketahanan terhadap penetrasi, porositas, kandungan air, bobot isi,
kekerasan, kuat tekan, koefisien kekuatan batuan, dll)
2. Kondisi geologi (petrologi dan structural-bedding, fracture, lipatan, sesar, joint, dll.)
3. Tegangan insitu (tekanan insitu dan tegangan pori – tidak penting pada lubang yang
dangkal)
Kelompok faktor-faktor lain di luar proses pengeboran disebut dengan job atau service factor.
Hal ini meliputi variable-variabel operasi yang berhubungan dengan buruh, pengawasan,
tempat kerja, skala operasi, ketersediaan tenaga, dan cuaca. Faktor-faktor ini tidak terliputi
dalam penetrasi mekanik batuan, namun mungkin harus dipertimbangkan pengaruhnya
terhadap kinerja pengeboran.
3.10. Prinsip Operasi Pengeboran
Suatu analisis terhadap prinsip dasar ideal pada operasi alat bor perkusi pneumatic yang
dihubungkan dengan faktor-faktor desain yang direkomendasikan untuk alat bor down-the-
hole dipresentasikan oleh Fleider dan Lacabanne (1961). Operasi piston pneumatic
memungkinkan diekspresikan secara matematik dan dianalisa untuk kondisi optimum
pemakaian dengan menggunakan asumsi-asumsi yang disederhanakan. Persamaan-persamaan
yang diperoleh memberikan perkiraan yang dekat dan dipakai salam evaluasi karakteristik
kinerja dari alat bor perkusi.
Dua elemen operasi dari alat bor piston pneumatic yang menentukan outputnya adalah : (1)
silinder; dan (2) piston yang mempunyai dimensi; (3) piston working face area; (4) piston
stroke, S; (5) berat piston, W. Piston dipercepat selama stroke tenaga dengan tekanan udara
pada bagian belakang dari piston dan dikembalikan oleh tekanan pada face, yang diatur
dengan automatic valves. Kerja yang keluar merupakan fungsi dari semua faktor di atas
ditambah dengan pemasukan tekanan udara dan tekanan balik pada discharge valve.
Persamaan kinerja dikembangkan memakai asumsi-asumsi sebagai berikut :

(1) Tekanan udara selama power stroke adalah seragam terhadap piston face
(2) Tekanan merupakan tekanan rata-rata, harga efektif untuk full stroke
(3) Percepatan piston selama power stroke adalah linear
Output kerja piston adalah fungsi dari tekanan udara, piston area, stroke, dan berat. Untuk
suatu alat bor, energy piston per stroke meningkat sejalan dengan tekanan udara, dan jumlah
blow per menit meningkat sebagai akar kuadrat dari tekanan.
Sebelum membahas metode pengeboran yang sesuai untuk bermacam-macam jenis pekerjaan
peledakan, perlu diketahui klasifikasi alat bor secara umum berdasarkan jenis gerakan gaya,
yaitu :
1) Percussive. Batuan dipecahkan oleh tumbukan berulang kali :
• Pneumatic rock drill
• Down the hole drill
• Motor drill
• Cable tool churn drill
2) Attritive. Batuan digerus oleh kekuatan abrasi :
• Diamond drill
• Chilled shot atau Calyx drill
3) Rotative-cutting. Batuan dipotong atau diserut :
• Auger drill
4) Rotative-shearing. Batuan dipecahkan oleh kekuatan baji atau geseran :
• Drag-bit drill
• Rotary-percussive drill
5) Rotary-crushing. Batuan dipecahkan oleh kekuatan baji dari daya tekan yang terus
menerus (steady thrust) :
• Heavy rotary drill
Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan alat bor adalah :

• Diameter lubang ledak
• Kedalaman lubang ledak/dimensi dan geometri jenjang
• Jenis batuan
• Kondisi lapangan dan jalan masuk
• Fragmentasi dan produksi yang dibutuhkan atau ditentukan
• Biaya pengeboran
• Peraturan-peraturan yang harus dipenuhi
3.11. Pemakaian Alat Bor
Pemakaian alat bor yang akan digunakan pertama-tama dilihat pada jenis pekerjaan yang
akan dilakukan, yaitu apakah di tambang terbuka atau di tambang bawah tanah. Pada
tambang bawah tanah, pemilihan mesin bor yang digunakan lebih rumit karena menyangkut
ukuran lubang bukaan yang tersedia sehingga perlu disesuaikan antara dimensi mesin bor
dengan ukuran lubang bukaan.
Hal ini untuk mengetahui mekanisme kerja pengeboran yang akan dipilih, dan jenis maupun
kekuatan bit yang akan digunakan sehingga operasi pengeboran akan lancar. Pemilihan
mekanisme kerja pengeboran berdasarkan jenis batuan, diameter lubang bor dan kuat tekan
batuan. (Gambar 3.6. dan Gambar 3.7.).
Gambar 3.6. Pemilihan mekanisme kerja pengeboran dengan pertimbangan kedalaman

lubang ledak dan diameter lubang bor

Gambar 3.7. Pemilihan mekanisme kerja pengeboran dengan pertimbangan diameter
lubang bor (mm) dan kuat tekan batuan (MPa)
1. Alat bor tipe perkusi

Alat bor tipe perkusi umumnya memainkan peranan kecil dibandingkan dengan msin bor
rotary dalam operasi penambangan terbuka. Aplikasi alat bor ini digunakan untuk pengeboran
produksi di tambang-tambang kecil, untuk pengeboran sekunder, pekerjaan persiapan
tambang (development), dan wall control blasting.
Ada 2 tipe utama drill-mounting yang lebih kecil menggunakan alat bor tipe drifter yang
ditempatkan pada self-propelled mounting dan didesain untuk dirangkai dengan kompresor
yang sesuai. Ukuran lubang yang dapat di bor adalah dari 63 – 150 mm (2 ½ - 6 in) (lihat
Gambar 3.8). Mesin yang lebih besar merupakan crawler mounted dan self-contained (lihat
Gambar 3.9). Tinggi menara bor ini 7,6 – 15,2 m (25 – 50 ft) dengan ukuran lubang dari 120
– 229 mm (4 s/d 9 inch). Mesin ini banyak menggunakan down-the-hole hammer.
Untuk beberapa tahun mesin-mesin di dioperasikan dengan menggunakan pneumatic

hammer. Dalam 15 tahun terakhir, mesin hidrolik diperkenalkan dalam ukuran yang lebih
kecil. Ongkos capital yang lebih tinggi dari bor hidrolik ini ditutupi oleh ongkos operasi yang
lebih rendah dan meningkatnya produktivitas bila dibandingkan dengan mesin pneumatic.
Aspek lainnya yang lebih penting adalah berkurangnya kebisingan.
2. Alat bor tipe rotary

Dalam pengeboran rotary, mata bor merusak batuan dengan energi yang disuplai dari batang
bor yang berputar. Batang bor diputar sambil didorong dengan mekanisme dorong ke bawah
dengan memakai 65 % berat mesin, mendorong mata bor ke batuan. Mata bor akan merusak
dan memindahkan batuan dengan aksi ploughing-scraping pada batuan lunak, atau aksi
crushing-chipping pada batuan keras, atau dengan kombinasi keduanya.

Gambar 3.8. Self-propelled, hydraulic crawler-mounted drifter drill
Gambar 3.9. Self-contained crawler-mounted, down-the-hole hammer drill

Udara bertekanan disuplai ke bit melalui batang bor. Udara tersebut digunakan untuk
mendinginkan bit dan sebagai media flushing cutting keluar dari lubang bor. Air dapat
ditambahkan pada udara bertekanan untuk membantu menekan pengeluaran debu, tapi hal ini
sering menimbulkan pemborosan terhadap pemakaian bit.
Ukuran (diameter) lubang ledak yang dibor melalui cara rotari ini bervariasi dari 100 – 445
mm (4 – 17,5 inch) dan kebanyakan berukuran 200, 250, 311, dan 381 mm (6 7/8, 7 7/8, 12
¼, dan 15 inch). Alat bor ini biasanya beroperasi pada posisi vertikal (lihat Gambar 3.10)
walaupun banyak tipe alat bor digunakan pada sudut 25 – 30o dari vertikal.
Gambar 3.10. Alat bor rotary
3.12. Parameter-parameter Kinerja Pengeboran
Banyak parameter yang diusulkan, yang berikut ini dapat digunakan khusus untuk
mengevaluasi kinerja sistem pengeboran yang dipakai atau dalam membandingkan sistem-
sistem yang berbeda, yaitu :
1. Energi/power
2. Laju penetrasi
3. Pemakaian mata bor
4. Biaya
Pada keadaan lapangan tertentu, parameter-parameter ini cukup berperan. Pada tambang
terbuka, pemakaian energi lebih diperhatikan karena berpengaruh pada laju penetrasi. Laju
penetrasi dan pemakaian mata bor meruapakan kriteria-kriteria yang popular yang digunakan.
Sebagai patokan dalam suatu kegiatan pengeboran adalah biaya, diamana secara kolektif
merefleksikan semua faktor lain yang akhirnya dapat digunakan untuk mengukur kelayakan
suatu pengeboran. Suatu alat bor dapat mempunyai availability yang tinggi, cepat dan mudah
beradaptasi dengan lingkungan kerja, tapi jika secara ongkos tidak efektif, maka alternatif
sistem lain lain harus dilihat. Namun perlu diingat bahwa tujuan utama dari penambangan
adalah meminimasi semua ongkos pembongkaran batuan dan bahwa pengeboran tidak dapat
dianalisa terpisah dari peledakan dan crushing. Selain itu, tiga parameter pertama (energi,
laju penetrasi, pemakaian mata bor) juga menentukan biaya dan pengontrolan secara meluas.

BAB IV
BAHAN PELEDAK
4.1. Tujuan :
1. Memahami sifat-sifat bahan peledak

2. Memahami klasifikasi bahan peledak
3. Memahami tipe dan jenis bahan peledak industri
4.2. Praktek :
Membuat sketsa jenis-jenis bahan peledak dan memeriksa spesifikasinya.
4.3. Peralatan :
1. Dummy bahan peledak
2. Contoh spesifikasi bahan peledak
1. Amati dummy bahan peledak dan perhatikan spesifikasinya

2. Buat sketsa jenis bahan peledak dan deskripsikan
3. Jelaskan sifat-sifat bahan peledak
4. Memberikan pertimbangan dalam memilih density bahan peledak jika akan digunakan
pada daerah berair
5. Jelaskan apakah damotin cocok untuk pemakaian di tambang bawah tanah
4.5. Pendahuluan
Secara praktis, bahan peledak (BP) adalah kumpulan bahan kimia yang mampu mengurai
dengan cepat dan menghasilkan ledakan. Penguraian ini menghasilkan gas bertemperatur dan
bertekanan tinggi sehingga dapat melakukan kerja mekanis kesekelilingnya. Agar dapat
dipakai dengan aman, BP harus mempunyai stabilitas kimia yang baik pada berbagai kondisi
seperti gesekan, impact, atau panas.
Secara umum BP dapat didefinisikan sebagai kumpulan unsur padat, cair, atau gas yang
berkondisi meta stabil dan dapat melakukan reaksi kimia dengan cepat tanpa ada unsure
lainnya oksigen atmosfer. Reaksinya dapat dipicu secara mekanis kejut atau panas.
Ketahanan untuk melakukan reaksi mencerminkan sensitivitas BP.
Gambar 4.1. Segitiga detonasi bahan peledak

Buku Panduan Praktikum Taknik Peledakan-30
Berdasarkan kategori dasar pembentukan proses ledakan maka BP dapat dibagi sebagai
berikut :
Nuclear, contoh : bom atom, uranium, plutonium.

Mekanis, contoh : pemanasan air dalam wadah tertutup, kawah.
Kimia, contoh : kejut, dekomposisi hebat campuran kimia.
Pada kecepatan reaksi kimia semua BP bergantung pada kekuatan gelombang kejut. BP yang
terdiri dari molekul-molekul berenergi tinggi akan menghasilkan reaksi dekomposisi kimia
atau detonasi dengan sangat cepat. Laju perubahan kekuatan gelombang kejut akan menurun
sesuai dengan menurunnya amplitude gelombang kejutnya.
Sebaliknya, reaksi detonasi BP komersial sangat bergantung kepada ukuran pemuatan BP dan
derajat pengukungan. BP komersial umumnya memiliki energi-dalam rendah dan sering
berupa gabungan bahan bakar dan sering berupa gabungan bahan bakar dan oksider yang
disatukan dalam butiran yang berbeda. Reaksi kimia BP jenis ini hanya terjadi saat
peledakan. Sebagai contoh BP yang dipakai untuk peledakan batuan adalah ANFO, BP ini
merupakan campuran antara butir ammoniumnitrat (AN) sebanyak 94,5% dan bahan bakar
solar (FO) sebanyak 5,5%. Dalam bentuk ini mempunyai bobot isi sekitar 0,8 s/d 1 g/cc, dan
umumnya tidak mampu untuk detonasi didalam bentuk dodol tak terkurung dengan diameter
< 50 mm.
4.6. Klasifikasi dan Sifat-sifat Bahan Peledak
1. Klasifikasi bahan peledak

Pada Tabel 4.1. terlihat klasifikasi metode pemecahan batuan berdasarkan energy yang
digunakan. Dari metode yang disebutkan di atas hanya energy kimia yang dipergunakan
secara luas untuk pemberaian batuan yang kuat. Kecuali bahan peledak kimia, masih ada
jenis bahan peledak lain, yaitu bahan peledak mekanis (mechanical explosive) dan nuklir
(nuclear) seperti yang tercantum dalam klasifikasi bahan peledak menurut Manon, 1976.
Tabel 4.1. Klasifikasi metode pemecahan batuan
Bentuk Energi yang Alat atau Mesin yang Dipergunakan

Metode
Dipergunakan
Kimia Peledakan High explosives, blasting agent, liquid
oxygen (LOX), black powder
Mekanis Pneumatic Udara bertekanan tinggi, silinder
carbondioxide
Ripping Ripper teeth, dozer blade
Impact Hydraulic impact hammer, drop ball
Fluida Menyemprot tanah (soil) Hydraulicking (monitor)
Menyembur batuan Hydraulic jet
Listrik Electric arc atau Electrofrac machines
lompatan listrik
Menurut Manon, permissible explosives digolongkan dalam bahan peledak lemah, hal
tersebut kurang tepat, karena tidak semua permissible explosives merupakan bahan peledak
lemah. Sebenarnya masih ada beberapa cara dalam menyusun klasifikasi bahan peledak,
antara lain :

Menurut Manon (1976), bahan peledak dibagi menjadi :
a. Bahan peledak kimia
b. Bahan peledak mekanis
c. Bahan peledak nuklir
Gambar 4.2. Klasifikasi bahan peledak menurut Manon
Menurut Mike Smith (Mining Magazine, Feb. 1988) bahan peledak dibagi menjadi :
a. Bahan peledak kuat (high explosives)
b. Blasting agents
c. Specially explosives
d. Explosive substitutes
EXPLOSIVES
SUBSTITUTES
Gambar 4.3. Klasifikasi bahan peledak menurut Mike Smith
2. Bahan peledak kimia

Bahan peledak kimia yang banyak digunakan di dunia industry pertambangan, oleh beberapa
penulis diklasifikasikan sebagai berikut :
Menurut RL. Ash bahan peledak kimia dibagi menjadi :

a. Bahan peledak kuat (high explosives), yang memiliki sifat detonasi dengan kecepatan
dotanasi 5.000 – 24.000 feet per second (fps)
b. Bahan peledak lemah (low explosives), yang memiliki sifat deflagrasi dengan
kecepatan reaksi < 5.000 fps.

Menurut Anon (1977) bahan peledak kimia diklasifikasikan menjadi :
a. Bahan peledak lemah (low explosives)
b. Bahan peledak kuat (high explosives)
c. Blasting agents
Bahan peledak kimia adalah senyawa kimia atau campuran senyawa kimia yang apabila
dikenakan panas, benturan, gesekan, atau kejutan (shock) secara cepat dengan sendirinya
akan bereaksi dan terurai (exothermic decomposition). Penguraian ini menghasilkan produk
yang lebih stabil, umumnya berupa gas-gas bertekanan tinggi, karena gas-gas tersebut
mengembang pada suhu yang tinggi akibat panas yang dihasilkan dari reaksi eksotermis.
Besarnya tenaga yang dihasilkan suatu bahan peledak terutama tergantung pada jumlah panas
yang dihasilkan selama peledakan. Ada dua macam istilah untuk reaksi yang terjadi pada
bahan peledak kimia, yaitu detonation dan deflagration. Detonation menunjukkan reaksi
kimia yang terjadi pada bahan peledak dengan kecepatan yang lebih cepat daripada kecepatan
suara dan menyebabkan shattering effects, sedangkan deflagration menyebabkan heaving
effect.
Tabel 4.2. Klasifikasi bahan peledak menurut Anon
Macam Reaksi Contoh

Low Explosives Deflagrate (terbakar) Black powder
High Explosives Detonate (meledak) Nitro Glycerin (NG), dynamite
Blasting Agents Detonate (meledak) ANFO, slurry
3. Bahan peledak lemah (low explosives)

Bahan peledak lemah adalah campuran dari potassium nitrat atau sodium nitrat, sulphur, dan
charcoal yang biasa disebut dengan black powder. Black powder diproduksi dalam dua
bentuk, yaitu :
a. Granular atau black blasting powder yang berbentuk butiran kecil; biasanya dikemas
dalam tong seberat 25 pound
b. Pelleted atau pellet powder yang berbentuk silinder . Ada dua macam black blasting
powder, yaitu :
i. Grade A adalah black blasting powder yang mengandung saltpeter atau potassium
nitrat, charcoal, dan sulfur (75% : 15% : 10%). Bahan peledak ini lebih cepat
reaksinya, sedikit lebih berat dan kurang higrokopis dibandingkan dengan grade B
ii. Grade B adalah black blasting powder yang mengandung sodium nitrate,
charcoal, dan sulfur (72% : 16% : 12%).
Kecepatan pembakaran (burning speed) dari black blasting powder dikontrol oleh ukuran
butir. Semakin kecil ukuran butirnya akan semakin cepat pembakaran atau reaksi kimianya.
4. Bahan peledak kuat (high explosives)

Berdasarkan fungsinya bahan-bahan (ingredients) yang dipergunakan untuk membuat bahan
peledak kuat diklasifikasikan sebagai berikut :
a. Bahan peledak dasar (explosives bases)
b. Bahan bakar (combustibles)
c. Pembawa oksigen (oxygen carriers)
d. Antacids
e. Penyerap (absorbents)
Beberapa bahan dapat mempunyai fungsi lebih dari satu. Bahan peledak dasar adalah bahan
yang berbentuk padat atau cair yang apabila dikenakan panas yang tinggi atau kejutan (shock)
akan terurai menjadi produk yang berupa gas-gas disertai pelepasan atau pembebasan energi
panas yang besar.
Combustibles dan oxygen carriers ditambahkan dalam suatu bahan peledak untuk
mendapatkan oxygen balance yang baik atau untuk menghindari terbentuknya NO2 (nitrogen
oxide) atau CO (carbon monoxide). Antacid ditambahkan dalam campuran suatu bahan
peledak untuk menambah stabilitas pada waktu penyimpanan dan absorbents digunakan
apabila diperlukan untuk menyerap bahan peledak dasar yang berbentuk cairan.
5. Sifat-sifat Bahan Peledak

Bahan peledak mempunyai bermacam-macam sifat. Untuk jenis bahan peledak tertentu sifat-
sifatnya bervariasi tergantung dari pabrik pembuatnya. Sifat-sifat bahan peledak yang akan
dibahas disini adalah sifat-sifat yang berguna sebagai petunjuk untuk memilih bahan peledak.
Sifat-sifat tersebut adalah sifat fisik bahan peledak dan sifat detonasi.
Sifat fisik terdiri dari :

a. Bobot isi
b. Sensitivitas
c. Ketahanan terhadap air
d. Stabilitas kimia
e. Karakteristik gas peledakan
f. Karakteristik keselamatan
Sedangkan sifat detonasi terdiri dari :
g. Kecepatan detonasi (velocity of detonation)
h. Tekanan detonasi
i. Tekanan lubang ledak
j. Energi/kekuatan
a. Bobot Isi
Bobot isi bahan peledak merupakan salah satu parameter penting dalam pemilihan bahan
peledak yang cocok untuk suatu kegiatan peledakan batuan. Bobot isi berhubungan dengan
massa bahan peledak yang menempati ruangan lubang ledak. Energi peledakan yang disuplai
oleh bahan peledak merupakan fungsi dari jumlah massanya, semakin tinggi bobot isi
semakin besar energi peledakannya. Bahan peledak curah dapat dikirim dalam berbagai bobot
isi. Hal ini dapat dimanfaatkan untuk mengatur distribusi energi peledakan pada kondisi
geometri peledakan yang polanya tidak beraturan.
Bobot isi dari suatu bahan peledak dapat pula dinyatakan dalam berat jenis. Berat jenis adalah
nisbah bobot isi bahan peledak terhadap bobot isi air pada kondisi baku (standar). Berat jenis
tidak bersatuan, dan bobot isi bersatuan, misalnya gr/cc, atau lb/cuft. Bobot isi juga dapat
dinyatakan dengan cartridge count atau stick count, yaitu jumlah dodol yang berukuran
standar 1,25” x 8” yang ada dalam satu packed seberat 50 lb.
Berat jenis bahan peledak komersial adalah antara 0,6 – 1,7 atau cartridge count antara 233-
82. Bahan peledak berbentuk butiran (free running explosives) bobot isinya sering dinyatakan
dalam jumlah pound bahan peledak per feet panjang muatan dalam lubang ledak yang ukuran
nya telah ditentukan (loading density, lb/ft). Biasanya bahan peledak yang mempunyai bobot
isi tinggi akan menghasilkan kecepatan detonasi dan tekanan yang tinggi. Untuk peledakan di
tempat yang kondisinya sukar atau peledakan yang diharapkan dapat menghasilkan
fragmentasi berukuran kecil diperlukan bahan peledak dengan bobot isi tinggi, sedangkan
sebaliknya diperlukan bahan peledak dengan bobot isi rendah.
Bobot isi suatu bahan peledak menjadi amat penting jika bekerja di tempat yang kondisinya
berair. Karena bobot isi nya harus lebih besar dari 1 gr/cc agar tidak mengapung di atas
bantalan air. Bobot isi air di dalam lubang ledak biasanya lebih besar dari 1 gr/cc, karena
adanya partikel padatan atau garam-garam yang terlarutkan dan sangat dianjurkan untuk
menggunakan bahan peledak yang bobot isi nya lebih besar dari 1,1 gr/cc. Sensitivitas, VOD,
dan energi peledakan dipengaruhi oleh bobot isi. Sensitivitas hampir semua bahan peledak
curah menurun dengan menaiknya VOD dan bobot isi. Selang bobot isi untuk bahan peledak
komersial dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3. Kisaran bobot isi bahan peledak
Bahan Peledak Bobot Isi (gr/cc) Bahan Peledak Bobot Isi (gr/cc)
ANFO lepas 0,75 - 0,85 Emulsi 1,1 - 1,3

ANFO pneumatik 0,80 - 1,10 Campuran Emulsi 1,0 - 1,35
ANFO BI rendah 0,20 - 0,75 Water gels & Sluries 1,0 - 1,3
b. Sensitivitas
Sensitivitas adalah ukuran kemudahan bahan peledak untuk diinisiasi, atau lebih spesifik lagi
adalah energy minimum untuk meledakkan suatu bahan peledak dan sering dinyatakan dalam
cap sensitivity. Sensitivitas sering dikacaukan dengan definisi sensitiveness yang artinya
adalah ukuran kemampuan bahan peledak untuk melakukan propagasi.
Uji sensitivitas blasting cap No. 8 adalah uji standar yang sering dipakai oleh industri BP.
Blasting cap No. 8 ini termasuk kategori yang terlemah dan mempunyai kandungan 2 gram
campuran yang terdiri 80% mercury fulminate dan 20% potassium chlorate. Sedangkan
blasting cap yang lebih kuat adalah yang berisi PETN.

Ketahanan bahanpeledak terhadap air adalah ukurna dari kemampuan suatu bahan peledak
berada dalam air dengan tidak merusak atau mengubah/mengurangi kepekaannya
(sensitivity). Apabila terdapat air dalam lubang ledak dan waktu antara memuat dan
meledakkan agak singkat, bahan peledak dengan nilai ketahanan air baik (good, 4-8
jam).sudah memenuhi. Jika waktu bahan peledak berada dalam lubang ledak agak lama perlu
dipakai BP dengan nilai ketahanan air yang sangat baik (8-12 jam) atau memuaskan
(excellent, > 12 jam).
Bahan peledak watergel dan emulsion memberikan tekanan terhadap kondisi basah/air, yang
walaupun demikian akan mengubah sifat-sifat lainnya. Pada dasarnya tidak ada bahan
peledak komersial yang 100% tahan air. Tetapi semua bahan peledak yang dikatakan tahan
air dapat dipakai secara efektif bila bahan peledak dimuatkan ke dalam lubang ledak dengan
hati-hati.

d. Stabilitas kimia
Secara kimia bahan peledak tidak berubah bila dijaga pada kondisi penyimpanan tertentu
namun demikian dapat dikatakan bahwa stabilitas kimia akan berubah akibat beberapa hal.
Berikut ini adalah beberapa faktor yang mempengaruhi umur bahan peledak :
• formula (susunan campuran)
• kelembaban dan temperature ekstrim
• kualitas bahan mentah
• kontaminasi
• fasilitas pergudangan
Untuk memudahkan identitas kerusakan bahan peledak secara visual adalah sebagai berikut :
• kritalisasi
• perubahan warna
• kinerja lapangan buruk

Diharapkan bahan peledak komersial menghasilkan uap air (H2O), karbon-dioksida (CO2),
dan nitrogen (N2), walaupun kadang-kadang terdapat juga hasil tambahan yang tidak
diharapkan, yaitu gas-gas beracun seperti karbon monoksida (CO akibat dari negatif neraca
oksigen) dan nitrogen oksida (NO2 akibat dari positif neraca oksigen). Gas-gas beracun ini
terbentuk karena hasil suatu proses peledakan yang tidak zero oxygen balance.
Gas-gas beracun ini disebut fumes dan fumes class dari suatu bahan peledak menyatakan sifat
dan jumlah dari gas-gas beracun yang terbentuk di dalam proses peledakan. Untuk kegiatan
peledakan di tambang terbuka faktor gas racun tidak terlalu merupakan suatu persoalan.
Namun untuk pekerjaan tambang bawah tanah atau pekerjaan dalam ruang tertutup atau
terkurung, nilai gas racun dari suatu BP yang dipakai merupakan faktor penting yang harus
dipertimbangkan. Kehadiran gas-gas beracun ini dapat disebabkan beberapa hal sebagai
berikut :
• buruknya kontrol kualitas
• kerusakan pada bahan peledak
• pengepakan bocor
• diameter muatan bahan peledak kurang, atau
• waktu tidur yang terlalu lama (sleep blasting terlalu lama)
Nilai gas beracun dari suatu bahan peledak didasarkan pada anggapan bahwa bahan peledak
diledakkan dalam bentuk dodol ledak. Pengupasan pembungkus dodol ledak suatu bahan
peledak akan mengganggu neraca oksigen dan akan berpengaru kurang baik terhadap gas-gas
beracun yang dihasilkan dan efisiensi peledakan. Air dalam lubang ledak dapat juga
mempunyai pengaruh yang merugikan pada gas-gas beracun yang dihasilkan dalam proses
peledakan, disebabkan oleh kerusakan bahan peledakan atau penyerapan panas dari proses
peledakan. Tabel 4.3. menunjukkan klasifikasi dari gas beracun.
Untuk memilih bahan peledak yang sesuai, juru ledak harus mengetahui kondisi fisik batuan
(kekerasan, density, struktur geologi, dan sebagainya) dan kondisi tempat kerja (keadaan air,
ventilasi yang tersedia) dan tujuan dari pekerjaan peledakan. Berdasarkan faktor-faktor
tersebut dapat dipilih bahan peledak yang mempunyai sifat-sifat yang sesuai.
Bahan peledak komersial dalam penggunaannya harus memiliki sifat-sifat yang dapat
menjamin keselamatan kerja. Oleh karena itu sebelum bahan peledak dapat dipakai secara

Tabel 4.3. Klasifikasi fumes dari bahan peledak
Bureau of mines for permissible
Class A - 0 to 53 litres toxious gases /1.5 lb explosive
Class B - 53 to 106 litres toxious gases /1.5 lb explosive
Institute of maker of explosives for non permissible
Class 1 0.00 - 0.16 cuft toxious gas
komersial beberapa uji perlu dilakukan seperti : jatuh impak, batang luncur, projektil, analisa
panas differensial, bakar, dan elektrik statik.
g. Kecepatan detonasi (VOD)

Sifat bahan peledak yang sangat penting adalah kecepatan detonasi yang dapat diukur atau
dinyatakan dalam angka terkungkung (confined) atau harga tidak terkurung dengan satuan
meter per detik (mpd). Kecepatan detonasi terkungkung (confined detonation velocity) adalah
ukuran dari kecepatan gelombang detonasi (detonation wave) yang merambat melalui kolom
bahn peledak di dalam lubang ledak atau ruang terkurung lainnya.
Sedangkan kecepatan detonasi tidak terkurung (unconfined detonation velocity) menunjukkan
kecepatan detonasi bahan peledak apabila bahan peledak diledakkan dalam keadaan terbuka
atau tidak terkurung. Karena bahan peledak umumnya dipergunakan dalam keadaan tingkat
pengurungan tertentu, harga kecepatan detonasi dalam keadaan terbuka atau tidak terkurung
lebih berarti.
Sebagian pabrik mengukur kecepatan detonasi di dalam kolom bahan peledak berdiameter
1 ¼ inci yang tidak terkurung, walaupun beberapa pengukuran dilakukan di dalam
pengungkungan dengan pipa besi dengan diameter berbeda-beda. Kecepatan detonasi dari
suatu bahan peledak tergantung pada density, bahan-bahan (ingredients) yang terdapat dalam
bahan peledak, ukuran partikel dari bahan-bahan, diameter muatan (charge) dan derajat
pengurungan. Pengurangan ukuran butir, penambahan diameter muatan dan penambahan
derajat pengurungan semuanya cenderung menambah kecepatan detonasi. Memilih bahan
peledak yang didasarkan atas kecepatan detonasi perlu mengetahui apakah kecepatan tersebut
terkurung atau tidak terkurung.
h. Tekanan lubang ledak

Tekanan lubang ledak yang dipublikasi oleh produsen bahan peledak seringnya didasarkan
pada pengukuran VOD dengan muatan bahan peledak terkurung. Dalam melakukan
peledakan ANFO, parameter tekanan lubang ledak sangat berguna karena ANFO adalah
bahan peledak yang kurang sensitif oleh karenanya tekanan detonasi tinggi sangat
diharapkan. Tekanan yang berada di belakang muka detonasi menghasilkan tekanan lubang
ledak sekitar 50% tekanan detonasi dan ini adalah hasil ekspansi gas-gas. Tekanan lubang
ledak menunjukkan bahwa energi gas dari bahan peledak dan nilainya bergantung kepada :
• pengungkungan (pengurungan)
• jumlah gas yang bangkitkan
• temperatur produk reaksi kimia bahan peledak
Tekanan lubang ledak diakibatkan dari ekspansi gas-gas reaksi kimia bahan peledak, oleh
karenanya tidak mungkin diukur karena tekanan kejutnya sangat besar di muka detonasi yang
dapat merusakkan semua peralatan ukur.
i. Kekuatan energi (strength)

Strength (kekuatan) adalah ukuran untuk mengukur energy yang terkandung dalam bahan
peledak dan kerja yang dapat dilakukan oleh bahan peledak. Tes yang dipakai untuk
mengukur adalah ballistic mortar test. Istilah strength pertama kali dipakai untuk dinamit
dengan campuran nitrogliserin dan kieselguhr (inert filler), 60% dinamit mengandung 60%
berat nitrogliserin dan kekuatannya 3 kali kekuatan 20% dinamit.
Sekarang inert filler dari straight dynamite disubstitusi dengan bahan-bahan aktif (active
ingredients) seperti sodium nitrate dan carbonaceous fuel yang akan menambah energi dalam
bahan peledak. Akibatnya 60% straight dynamite yang mengandung 60% nitrogliserin hanya
kurang lebih 1,5 kali kekuatan dari 20% straight dynamite, karena energi yang diberikan oleh
tambahan sodium nitrate dan carbonaceous material dalam 20% straight dynamite.
Dua macam ukuran strength yang dipakai untuk menilai bahan peledak komersial, yaitu:
weight strength adalah membandingkan kekuatan bahan peledak dengan dasar berat yang
sama dan bulk strength, yang membandingkan kekuatan bahan peledak dengan dasar volume
yang sama. Secara tradisional strength dinyatakan dalam persen dengan straight nitroglycerin
dynamite dipakai sebagai standar. Weight strength dan kekuatan dodol ledak dari suatu bahan
peledak adalah sama apabila specific gravity dari bahan peledak adalah 1,4.
1). Weight strength

Weight strength berguna untuk membandingkan potensi kinerja suatu bahan peledak dengan
basis faktor energi. Weight strength biasanya didefinisikan sebagai berikut.
Weight strength = Energi tersedia dari suatu bahan peledak x 100% Energi tersedia ANFO
Beberapa bahan peledak kekuatannya dinyatakan dalam weight strength, dan sebagian lagi
dinyatakan dalam bulk strength. Oleh karena itu penting bagi pemakai bahan peledak
mengetahui kekuatan yang mana yang digunakan untuk menyatakan kekuatan bahan peledak
yang akan dipakai.
Secara umum kekuatan dinamit dinyatakan dengan dasar weight strength dan gelatin
dinyatakan dengan dasar kekuatan bulk strength, walaupun ini tidak selalu benar.
2). Bulk strength

Bulk strength suatu bahan peledak dinyatakan sebagai perbandingan energi suatu bahan
peledak terhadap energi yang diberikan oleh volume ekivalen bahan peledak ANFO. Bulk
strength berguna untuk membandingkan potensi kinerja suatu bahan peledak dengan basis
volume ekivalen lubang ledak, atau panjang muatan untuk diameter lubang yang sama.
Bulk strength = Weight strength x bobot isi x 100% Bobot isi ANFO
Energi tersedia tidak memberikan indikasi laju pelepasan energi (energy release rate = ERR)
atau proporsi suatu bahan peledak untuk bekerja secara efektif dalam pembongkaran dan
pemindahan batu. Weight dan bulk strengths tidak memberikan data energi tersedia secara

langsung malainkan hanya perkiraan kerja efektif yang dapat dilakukan oleh suatu bahan
peledak. Oleh karena itu timbul suatu istilah baru yang disebut sebagai Energi Efektif.
3). Energi efektif (EE)

Berdasarkan pengamatan high speed film camera, pergerakan burden pada akhirnya
menyebabkan gas ledakan bahan peledak keluar dari lubang ledak dan merekahkan massa
batuan. Gas ini mengandung sejumlah besar energi. Energi bahan peledak sesungguhnya
terdiri dari Energi Aktivasi dan pelepasan energi dalam bentuk Energi Kejut dan Energi
Gelombang.
Energi efektif (EE) adalah energi yang berguna dalam proses detonasi atau energi yang
dilepaskan oleh bahan peledak begitu tekanan gas ledakan menurun dan berhenti dimana
tekanan gas keluar dari massa batuan dan oleh karena itu berhenti melakukan kerja efektif.
Energi tersedia dapat diplot dalam bentuk Energi Kumulatif dengan menurunnya tekanan gas.
Energi efektif adalah Kumulatif Pelepasan Energi hingga berhenti, yaitu pada tekanan sekitar
100.000 kPa atau 1.000 bar. Nilai Energi Efektif lebih kecil daripada Energi Total atau
Energi Tersedia, dan bergantung kepada karakteristik kurva Energi – Tekanan.
Pengukuran dan perhitungan energy sulit untuk dilakukan, namun metode eksperimen lebih
banyak dilakukan, antara lain :
Ballistic mortar
Trautzl lead block test
Underwater detonation test
Crater test
Langefors weight strength
Secara teoritik energi juga dapat dihitung dengan menggunakan persamaan-persamaan

termodinamik. Energi yang dihitung dengan hokum-hukum termodinamik akan lebih besar
daripada hasil pengamatan eksperimen. Hal ini disebabkan oleh banyaknya kehilangan
energy saat bahan peledak diledakkan.

Gambar 4.4. Contoh produk bahan peledak

BAB V
KESETIMBANGAN OKSIGEN
5.1. Tujuan :
1. Memahami reaksi dan produk peledakan

2. Memahami komposisi bahan peledak kimia (ANFO)
3. Memahami gas-gas yang dapat ditimbulkan pada peledakan, serta gambaran tingkat
energi yang dihasilkan
5.2. Praktek :
Membuat campuran Ammonium Nitrate dan Fuel Oil hingga membentuk ANFO yang tepat
pada Zero Oxygen Balance.
5.3. Peralatan :
1. Gelas ukur
2. Timbangan
3. Ammonium Nitrate
4. Fuel Oil (solar)
5. Bahan pewarna
1. Tentukan persamaan reaksi peledakan

2. Buat perhitungan oksigen bahan peledak dengan 2 dan 3 reaktan (blasting agent)
3. Hitung persen berat campuran bahan ANFO pada zero oxygen balance
4. Tentukan berat masing-masing campuran ANFO tersebut
5. Campukan AN+FO tersebut hingga rata, sebagai indicator untuk melihat
kehomogenan campuran gunakan zat warna yang telah tersedia di laboratorium
6. Deskripsikan bahan peledak ANFO yang sudah dibuat
5.5. Gambaran Umum
Bahan peledak komersial adalah campuran senyawa-senyawa yang mengandung unsur dasar:
C,H,N, dan O. Untuk menghasilkan efek kekuatan tertentu kadang-kadang ditambahkan pula
unsur-unsur Al, Ca, Na, Mg, dsb.
Bahan peledak komersial dibuat berdasarkan pada prinsip “zero oxygen balance” artinya
jumlah oksigen yang terdapat dalam bahan peledak bila bereaksi hanya cukup untuk
membentuk “smoke” (H2O, CO2, N2) bebas.
Kekurangan oksigen dalam bahan peledak akan mengakibatkan “negative oxygen balance”
terbentuk CO, berupa “fumes” beracun.
Kelebihan oksigen dalam bahan peledak akan mengakibatkan “positive oxygen balance”
yang menghasilkan “fumes” berupa NO, NO2, beracun.
Seperti yang telah diketahui bahwa secara umum bahan peledak diklasifikasikan sebagai
bahan peledak mekanis, kimia, dan nuklir. Untuk industri pertambangan bahan peledak kimia
yang diaplikasikan karena lebih mudah dan efisien dalam aplikasinya. Klasifikasi bahan
peledak seperti terlihat pada Gambar 5.1.

Umumnya produk yang dikehendaki dari suatu reaksi peledakan adalah uap air (steam, H2O),
carbon dioxide (C2O), gas Nitrogen (N2) dan oksida padat (solid oxides) yang semuanya
relative inert dan tidak beracun.
Contoh :
3 NH4NO3 + CH2 -------- 7 H2O + CO2 + 3 N2

2 Al + 6 NH4NO3 + CH2 -------- 13 H2O + CO2 + 6 N2 + Al2O3
Apabila suatu bahan peledak hanya mengandung elemen-elemen carbon, oxygen, hydrogen,
dan nitrogen, maka hubungan untuk oxygen balance dapat dinyatakan sebagai berikut :
Gambar 5.1. Klasifikasi bahan peledak
OB = Oo –– 2 Co – ½ Ho
Oo, Co, Ho menyatakan jumlah gram atom dari masing-masing elemen dalam bahan peledak.
Apabila bahan peledak mengandung elemen-elemen tambahan yang mempunyai afinitas
terhadap oksigen, maka Oo harus dikoreksi menjadi berikut:
OB = (Oo – ½ NaO – CaO – dst) – 2 Co – ½ Ho
Contoh beberapa campuran ANFO dengan oxygen balance nya :
1. 94,5% AN – 5,5% FO (zero oxygen balance)
3 NH4NO3 + CH2 ------ 7 H2O + CO2 + 3 N2 + 430 kcal/kg
2. 92,0% AN – 8,0% FO (fuel excess)
2 NH4NO3 + CH2 ------ 5 H2O + CO + 2 N2 + 810 kcal/kg
3. 96,9,0% AN – 3,4% FO (fuel shortage)
5 NH4NO3 + CH2 ------ 11 H2O + CO2 + 4 N2 + 2 NO + 600 kcal/kg

Perbandingan bahan-bahan dalam campuran dapat ditentukan dengan dua cara:
(1) Apabila persamaan reaksinya diketahui maka dapat dihitung sebagai berikut :
Tulis persamaan reaksinya (lengkap dengan koefisien yang menunjukan gram molekulnya
Substitusikan berat molekul, hingga diperoleh persamaan yang dinyatakan dalam berat.
Tentukan prosentase beratnya
Contoh :
Bahan peledak mengandung AN, NG, dan wood pulp (SG), yang perlu dihitung berapa
perbandingan setiap bahan campuran.
a AN + b NG + c SG ----- d CO2 + e H2O + f N2
11 NH4NO3 + 2 C3H5(NO3)3 + C6H10O5 ----- 12 CO2 + 32 H2O + 14 N2
Substitusikan berat molekul untuk setiap senyawa,
11 (80) + 2 (227) + 1 (162) = 12 (44) + 32 (18) + 14 (28)

1496 g = 1496 g
Jadi prosentase masing-masing bahan (senyawa) adalah :
AN = 100 x (880/1496) = 58,8 %

NG = 100 x (454/1496) = 30,4 %
SG = 100 x (162/1496) = 10,8 %
(2) Apabila persamaan reaksinya tidak diketahui
• Menentukan jumlah gram atom elemen dalam semua bahan-bahan yang terkandung
dalam 100 gram campuran (bahan peledak)
• Komposisi campuran yang ‘zero oxygen balance’ dapat ditentukan dengan memakai
persamaan OB. Solusi komposisi campuran diperoleh dari sistem persamaan linier
yang didapat.

BAB VI
PELEDAKAN DENGAN SUMBU API
6.1. Tujuan :
1. Memahami penggunaan sumbu api dalam rangkaian peledakan

2. Memahami prinsip penyambungan dan rangkaian dengan sumbu api
3. Memahami peralatan dan perlengkapan peledakan dengan sumbu api
6.2. Praktek :
Membuat primer dan merangkai peledakan dengan sumbu api
6.3. Peralatan :
1. Dummy sumbu api

2. Dummy “dodol” bahan peledak
3. Dummy peralatan dan perlengkapan peledakan
1. Perhatikan bagian-bagian dan struktur sumbu api (dari literature)

2. Sambungkan detonator biasa dengan sumbu api
3. Buat primer dengan sumbu api
4. Deskripsi “igniter cord” dan “igniter cord connector”
5. Deskripsikan peralatan dan perlengkapan peledakan dengan sumbu api
6. Simulasikan rangkaian peledakan dengan sumbu api
6.5. Perlengkapan dan Peralatan Peledakan dengan Sumbu Api
1. Sumbu Api
a. Pengertian:
Sumbu api adalah sumbu yang berfungsi merambatkan api dengan kecepatan konstan yang
nantinya api tersebut akan meledakkan bahan peledak atau menyalakan detonator biasa (Plain
Detonator) yang dipasang pada ujung sumbu guna meledakkan bahan peledak.
Komposisi sumbu api terdiri dari bagian inti dan pembungkus .
Inti sumbu api terdiri dari “ Low Explosive ” (biasanya Potassium Nitrate Black Powder).
Sedangkan pembungkus untuk melindungi inti dari kerusakan mechanik dan kerusakan akibat
air atau minyak dapat berupa textile atau jute ditambah bahan kedap air (aspal atau plastik).
Pada pemakaian tertentu, di bagian dalam pembungkus dibuat oleh pabrik dengan
menambahlkan bahan penguat (enforcement) supaya lebih tahan terhadap tarikan.
Cara kerja sumbu api adalah sebagai berikut.
Sumbu api dinyalakan dengan nyala api biasa. Nyala api akan merambat dengan kecepatan
konstan. Pada “Direct Firing” nyala sumbu api ini akan sampai pada bahan peledak dan
langsung meledakkannya. Sebagai contoh untuk “Direct Firing” ini, ialah peledakkan dengan
bahan peledak Black Powder (Low Explosive ).
Sedangkan pada “In Direct Firing” yaitu untuk bahan peledak “High Explosive”, nyala
sumbu api pada akhirnya akan menyalakan detonator biasa. Detonator biasa akan mengalami
detonasi/meledak. Gelombang detonasi akan diteruskan sampai bahan peledaknya sehingga
bahan peledak tersebut akan meledak pula.
Gambar 6.1. Penampang Sumbu Api
b. Macam Sumbu Api

Sumbu api dapat dibedakan berdasarkan kecepatan rambatnya dan bahan pembungkusnya.
Berdasarkan kecepatan rambatnya, sumbu api dibedakan menjadi 2 (dua) jenis, yaitu :
a. Sumbu api berkecepatan kira-kira 120 detik/yard (2 menit/yd = 0,5yd/menit)
b. Sumbu api berkecepatan kira-kira 90 detik/yard
Tetapi biasanya yang dipakai sebagai standar adalah kecepatan 120 detik/yd, dengan variasi +
20 %.
Berdasarkan pembungkusnya, sumbu api dibedakan menjadi 2 (dua) jenis, yaitu :

a. “Textile type fuses”, dengan pembungkus textile dan untuk bahan kedap air dipakai
aspal atau sejenisnya, dipakai untuk daerah kering.
b. “Plasic type fuses”, dengan pembungkus lapisan plastic sebagai bahan kedap air,
dipakai untuk tempat yang basah.
Untuk menjamin keselamatan, warna sumbu api dibedakan menjadi beberapa macam, dengan
maksud untuk membedakannya dari warna batuan yang akan diledakkan.
c. Kemasan
Sumbu api oleh pabriknya dibuat dengan kemasan tertentu, misalnya Du Pont, membuat
sumbu api dengan satuan panjang 50 Feet yang digulung dan dibungkus (2 gulung per
bungkus ). Satu kotak berisi 3000 feet dengan berat 45,5 lb. Untuk kotak kecil berisi 1000
feet dengan berat 15,5 lb. Sumbu api hendaknya disimpan pada suhu 50 – 100º F, pada
tempat dengan kelembaban relatif rendah.
2. Cara dan Alat Pengapian Sumbu Api (Ignition)
a. Hot fire fuse lighter : yaitu suatu batang kawat (panjang 12 inch) yang dilapisi bahan
yang mudah terbakar secara perlahan dan memberikan panas yang cukup kuat untuk
menyalakan ujung sumbu api.
b. Pull wire fuse lighter : yaitu suatu tabung tipis yang tertutup pada satu ujungnya dan
berisi alat penyala terdiri dari komponen penggajal pada sebuah kawat, yang
menonjol ke dalam ujung yang tertutup. Sumbu dimasukkan ke dalam ujung yang
terbuka sampai menyentuh kawat. Sumbu akan terjepit oleh gigi penangkap di dalam
tabung. Sumbu dinyalakan dengan cara menarik kawat ke luar tabung.
Alat ini cocok untuk tempat yang basah, angin kencang, atau hujan. Untuk satu kali
penyalaan, hanya dapat dinyalakan satu sumbu.

Gambar 6.2. Gulungan sumbu api
c. Lead spitter fuse lighter : yaitu suatu tube tipis dari timah hitam sepanjang 25 ft yang
berisi black powder, digulung pada sebuah reel. Untuk memakainya tube dipotong
menurut kebutuhan sebelum dinyalakan dengan api. Tube akan dibakar dengan
kecepatan 35 det/ft dan memberikan nyala yang cukup panas untuk membakar sumbu
api.
d. Cigarette lighter : korek api, jika yang dinyalakan lebih dari satu sumbu, cara ini tidak
praktis.
e. Igniter cord : (lihat uraian di bawah ini)
3.Igniter Cord (IC)

Igniter cord (IC) adalah berupa sumbu plastik untuk menyalakan sejumlah sumbu api secara
bersama-sama agar memperoleh interval waktu penyalaan tertentu, sehingga akan terjadi
ledakan secara beruntun. Untuk memakai IC diperlukan penghubung yang disebut Igniter
cord connector, yaitu suatu selongsong logam berisi komposisi yang mudah terbakar. Jika
nyala IC mencapai connector maka sumbu api akan langsung menyala. Panjang sumbu apai
yang digunakan sama, dan panjangnya tidak boleh kurang dari 3 ft. Untuk di Indonesia,
sesuai dengan peraturan, panjang sumbu api minimum ialah 60 cm.
a. Macam Igniter Cord

Berdasarkan kecepatan rambatnya, IC ada 3 (tiga), yaitu :
1).“Fast type”, dengan ciri-ciri :

− Kecepatan rambat 4 detik/ft
− Warna hitam
− Digunakan untuk operasi peledakan pada “longwall face” yang sempit atau
pada tempat yang menyerupai kondisi tersebut.
2). “Medium speed type”, dengan ciri-ciri :
− Kecepatan rambat 8-10 detik/ft
− Warna hijau
− Memungkinkan penyalaan seluruh sumbu sebelum lubang pertama meledak
− Jarak “fuse connection” sebaiknya memakai pedoman Du Pont yaitu jarak 2
inch untuk setiap 1 ft panjang sumbu yang ada di dalam lubang. Jenis ini
umumnya digunakan pada “stope blasting”

3). “Slow speed type”, dengan ciri-ciri :
− Kecepatan rambat 18 detik/ft (Du Pont membuat dengan kecepatan 16-20
detik/ft)
− Warna merah
− Digunakan untuk “heading blast” dimana lubang yang diledakkan secara
beruntun di tempat yang luasnya terbatas, sehingga cukup waktu untuk setiap
sumbu dapat menyala sebelum lubang pertama meledak.
Gambar 6.3. Crimper (produk ICI)
Tidak semua pabrik memproduksi ketiga jenis IC tersebut. Pabrik Bickford memproduksi
ketiga jenis IC itu, sedangkan pabrik lain seperti Canadian, Coast Fese, dan Du Pont hanya
memproduksi dua jenis yang terakhir, yaitu :
− medium speed type, yang disebut ‘type A’
− slow speed type, yang disebut ‘type B’
Dengan menggunakan IC, maka tidak lagi diperlukan timming (pengaturan panjang sumbu
untuk mengatur urutan peledakan). Disamping itu IC hanya memerlukan penyalaan di satu
tempat sehingga keamanan lebih terjamin.
Gambar 6.4. Cara memasang IC pada IC Connector “Beanhole type”
Yang perlu diperhatikan ialah bahwa seluruh sumbu pada round hendaknya menyala sebelum
hole pertama meledak. Ini berarti panjang IC antara sumbu pertama dan terakhir merupakan
interval waktu yang lebih pendek daripada waktu yang dibutuhkan oleh sumbu pertama
antara penyalaan dan meledak. Panjang IC tersebut dikenal sebagai limiting cord distance,
yang besarnya tergantung pada jenis IC yang dipakai.
b. Kemasan IC
Kemasan IC terdiri dari 50 spool (5000 ft) per kotak. Jadi panjang tiap spool adalah 100 ft.
diameter IC + 1/16 inch. Inti dari IC adalah thermite powder dengan pembungkus textile.
Merk dagang IC antara lain “Thermatile” (Canadian), “Spittercord” (Cost fuse), “Ignitacord”
(Bickford).
6.6. Penyalaan Awal dan Penggalakan pada Sumbu Api
1. Penyalaan awal (initiating/firing)
Penyalaan awal adalah rangkaian kerja dan peralatan penyalaan bahan peledak. Macam
ignitiator dengan sumbu api adalah :
a. Sumbu api dengan korek api. Dalam hal ini sumbu api digunakan untuk meledakkan
low explosive.

Gambar 6.5. Cara memasang IC pada IC Connector “Slot type”
b. Sumbu api dan detonator biasa, yaitu detonator dipasang pada ujung sumbu api, untuk
meledakkan high explosive.
Cara merakit sumbu api pada detonator adalah sebagai berikut :

- sumbu dipotong secara tegak lurus menurut panjang yang diperlukan
- detonator diambil dari kemasannya secara hati-hati
- ujung sumbu api dimasukkan ke dalam mulut detonator (didorong biasa, tidak ditekan
atau diputar)
- mulut detonator kemudian dikerat dengan menggunakan cap crimper agar sumbu
tidak mudah lepas
- ujung sumbu api harus benar-benar menempel rapat pada bagian dalam detonator.
2. Priming dengan sumbu api
Priming adalah perakitan unit yang berisi alat penyalaan (firing device) untuk tujuan
peledakan. Untuk lubang ledak berdiameter besar dan terutama jika dipakai blasting agent,
maka dipakai primer dari bahan peledak dynamite. Cara merakit primer adalah sebagai
berikut.
Cara pertama :
- dodol dynamite dibuka pada salah satu ujungnya
- dibuat lubang sedalam kira-kira 2 inch dengan menggunakan stick kayu atau tembaga
- detonator dimasukkan kemudian ujung dodol diikat dengan tali.

Gambar 6.6. Cara merakit sumbu api pada detonator
-
Cara kedua :
- ujung dodol tidak dibuka tetapi dibuat lubang dari samping dodol
- detonator dimasukkan kemudian sumbu diikat dengan tali
6.7. Rangkaian Peledakan dengan Sumbu Api
1. Pengisian Lubang Ledak
Operasi pengisian yang dilakukan tergantung pada bahan peledak yang digunakan, berbentuk
dodol atau butiran (prill)
a. Cara pengisian bahan peledak berbentuk dodol, sebagai berikut :

- lubang ledak dibersihkan dengan cara menghembuskan udara dari compressor
- dodol dimasukkan ke dalam lubang ledak satu per satu dengan batuan tongkat kayu,
kemudian primer dimasukkan (untuk collar priming). Sedang untuk bottom priming,
primer dimasukkan terlebih dahulu
- lubang ledak ditutup dengan stemming (material lempung pasiran atau cutting
pengeboran)
- kemudian di cek apakah tidak terjadi kerusakan pada sumbu api
- penyambungan rangkaian di permukaan (jika lubang lebih dari satu)
Gambar 6.7. Merakit primer
Panjang sumbu minimum untuk peledakan biasa adalah 6 ft dan untuk peledakan sekunder
adalah 4 ft.
b. Pengisian bahan peledak berbentuk butiran, sebagai berikut :

Untuk pengisian bahan peledak yang berbentuk butiran seperti ANFO dapat dilakukan
dengan cara yaitu :
- langsung dimasukkan ke dalam lubang ledak (dicurahkan) yaitu jika lubangnya tegak
dan ke arah bawah
- menggunakan pneumatic loading machine, yaitu jika lubangnya mendatar atau
mengarah ke atas
2. Peledakan Tunggal (single shots)
Untuk peledakan tunggal (single shots), caranya ialah jika lubang telah selesai pengisiannya,
maka sumbu api langsung dapat dinyalakan. Penyalaan dilakukan apabila daerah kerja telah
dirasa cukup aman. Contoh lain dari peledakan tunggal ialah peledakan sekunder (secondary
blasting).
Cara yang dapat dilakukan adalah : dengan meledakkan satu atau dua lubang pada suatu saat
tertentu, kemudian dengan selang waktu tertentu peledakan diulangi lagi terhadap satu atau
dua lubang berikutnya. Cara ini hanya sesuai untuk operasi peledakan kecil-kecilan, atau
pada peledakan sekunder.
Gambar 6.8. Peledakan single shots dengan sumbu api
Gambar 6.9. Secondary blasting
3. Peledakan lebih dari Satu/Dua Lubang Ledak (Multiple Shots)
Beberapa cara yang dapat dilakukan adalah sebagai berikut :
a. Cara trimming
Yaitu dengan mengatur panjang sumbu yang digunakan untuk memperoleh interval waktu
yang diinginkan. Jika pengapian dilakukan tanpa perlengkapan bantu, panjang sumbu
diatur sehingga yang dinyalakan pertama memiliki sumbu terpanjang. Cara lain ialah
dengan mengikat ujung-ujung sumbu api menjadi satu kemudian dinyalakan. Menurut Du
Pont, pedoman untuk pengaturan ini ialah bahwa minimum trim adalah ½ inch per ft dari
panjang sumbu yang digunakan. Cara trimming hanya dapat dipakai untuk jumlah lubang
terbatas. Yang perlu diperhatikan ialah bahwa sebelum trimming dilakukan, semua
lubang yang akan diledakkan pertama-tama harus diisi dengan memasang yang benar-
benar sama panjang, baru kemudian dilakukan pengaturan panjang sumbu sesuai dengan
yang diinginkan.
Gambar 6.10. Peledakan dengan cara trimming
b. Menggunakan Igniter Cord (IC)

Ini merupakan peledakan dengan sumbu api secara beruntun yang paling aman dan
disukai. Dengan cara ini, semua sumbu yang akan dinyalakan harus benar-benar sama
panjang, karena pengaturan waktu urutan peledakan diperoleh seluruhnya oleh fungsi
kecepatan nyala dari Igniter Cord (IC). Keuntungan yang diperoleh dengan menggunakan
IC adalah sumbu yang diperlukan lebih pendek, dan lebih aman.
Gambar 6. 11. Peledakan dengan Igniter Cord
c. Menggunakan IC dan Sumbu Api tidak sama panjang

Cara ini merupakan kombinasi antara penggunaan IC dengan trimming. Digunakan pada
operasi peledakan yang menginginkan interval waktu peledakan tertentu. Seperti
diketahui bahwa hanya ada 3 macam IC yaitu yang berkecepatan 4 det/ft, 8-10 det/ft, dan
18 det/ft, sehingga jika diinginkan interval waktu di luar ‘range’ waktu yang dapat diatur
oleh IC, maka pengaturan waktu dapat dibantu dengan mengatur panjang sumbu api yang
digunakan.

Gambar 6.12. Peledakan dengan Igniter Cord dan Trimming
4. Meledakkan Black Powder
Black powder, ada yang berbentuk dodol dan butiran, cara meledakkannya agak berbeda.
a. Untuk black powder berbentuk dodol

Dodol telah diberi lubang di tengahnya yang bentuknya seperti kerucut terpancung.
Sumbu api dimasukkan ke dalam lubang tersebut kemudian sumbu dilipat agar tidak
terlepas jika ditarik. Dalam keadaan demikian dodol sudah siap dimasukkan ke dalam
lubang ledak untuk diledakkan.
b. Untuk black powder berbentuk butiran

Jika isinya kecil, 2/3 bagian isian dimasukkan ke dalam lubang ledak kemudian dipasang
sumbu api. Selanjutnya dimasukkan lagi 1/3 bagian berikutnya, dan diberi stemming
material. Jika isian besar, digunakan primer yang terbuat dari sumbu api yang
dimasukkan ke dalam lubang kertas timah yang berisi serbuk black powder.

BAB VII
PELEDAKAN DENGAN ELEKTRIK
7.1. Tujuan :
1. Memahami penggunaan elektrik dalam rangkaian peledakan

2. Memahami prinsip penyambungan dan rangkaian dengan elektrik
3. Memahami peralatan dan perlengkapan peledakan dengan elektrik
7.2. Praktek :
1. Menghitung hambatan total rangkaian dan blasting machine yang dibutuhkan

2. Merangkai peledakan dengan elektrik secara seri, paralel, dan seri-paralel
7.3. Peralatan :
1. Dummy detonator listrik dan dodol dinamit

2. Dummy connecting wire dan leading wire
3. Blasting machine
4. Circuit tester
1. Sketsa dan deskripsikan detonator listrik (instantaneous dan delay)

2. Buat primer dengan detonator listrik
3. Simulasikan rangkaian peledakan dengan elektrik secara seri, parallel, dan seri-paralel
4. Hitung hambatan total rangkaian tesebut
5. Deskripsikan perlengkapan dan peralatan peledakan dengan arus listrik
7.5. Perlengkapan dan Peralatan Peledakan Elektrik (Listrik)
1. Pengertian
Peledakan dengan menggunakan arus listrik adalah metode peledakan dengan menggunakan
tenaga listrik untuk menyalakan bahan peledak. Arus listrik yang digunakan dapat berupa
arus searah (DC) ataupun arus bolak-balik (AC). Pada prinsipnya proses peledakan tersebut
yaitu pertama-tama arus listrik akan menyalakan ‘initiator’, kemudian ‘initiator’ akan
meledakkan ‘primer’ di tempat yang terdapat isian bahan peledak (charge). Isian bahan
peledak tersebut akhirnya akan meledak pula.
2. Perlengkapan Peledakan dengan Listrik

Bentuk utama dari perlengkapan peledakan dengan listrik (electric initiating device) adalah
detonator listrik/electric detonator (electric blasting cap). Fungsi dari detonator ataupun
initiating device pada umumnya adalah :
- menyalakan isian bahan peledak
- menyalurkan atau memindahkan tenaga untuk memulai peledakan, atau :
- membawa gelombang detonasi dari satu titik ke titik yang lain atau dari satu isian
bahan peledak ke isian bahan peledak yang lain.

3. Detonator Listrik
Pada dasarnya, sebuah detonator listrik terdiri dari sebuah metal shell yang didalamnya
terdapat powder charge dan sebuah electric ignition element yang dihubungkan dengan
insulated wire yang disebut legwire. Dan pada garis besarnya detonator listrik dapat dibagi
menjadi dua macam, yaitu : instantaneous detonator dan delay detonator.
Perbedaan antara kedua jenis detonator tersebut adalah bahwa delay detonator memiliki
bagian yang disebut delay element yang berfungsi untuk memberikan delay interval antara
pemberian arus listrik dan detonasi dari detonator. Instantaneous detonator tidak memiliki
delay element. Panjang legwire berkisar antara 4 ft dan 60 ft. berdasarkan delay intervalnya.
Delay detonator ada bermacam-macam, tergantung dari pabrik pembuatnya.
Gambar 7.1. Detonator listrik
Tabel 7.1. Typical delay intervals with short-delay
Atlas (Kolmaster 10) Du Pont (coal mine)

Delay No. Interval Elapsed time Interval Elapsed time
(msec) (msec) (msec) (msec)
0 - 0 - 0
1 25 25 25 25
2 25 50 75 100
3 25 75 75 175
4 25 100 75 250
5 25 125 75 325
6 25 150 75 400
7 25 175 100 500
8 25 200 100 600
9 50 250 100 700
10 50 300 100 800
11 - 100 900
12 - 100 1000
4. Peralatan Peledakan
Peralatan untuk operasi peledakan dengan listrik yaitu exploder (blasting machine), blasting
machine tester, dan circuit tester.
a. Exploder
Ada dua type exploder yang diperdagangkan yaitu generator type dan condensator discharge
(CD) type yang dibuat untuk menghasilkan arus searah bertegangan tinggi. Kapasitas alat ini
biasanya dinyatakan dalam jumlah detonator listrik dengan panjang legwire 30 ft bila
sambungan seri.
Gambar 7.2. Blasting machine
Tabel 7.2. Blasting Machine

b. Blasting Machine Tester
Exploder hendaknya selalu dipelihara dan ditest secara teratur terhadap kapasitas
penyalaannya. Efektivitas exploder type generator (biasanya dinyatakan dalam jumlah
detonator listrik yang dapat dinyalakan secara seri, jika kondisinya baik), biasanya ditest
dengan menggunakan Rheostat, dihubungkan dengan detonator sampai empat buah. Jika
detonator meledak seluruhnya, maka exploder dalam keadaan baik. Jika terjadi sebaliknya,
maka berarti exploder perlu diperbaiki. Untuk jenis condenser discharge blasting machine,
pengujian dilakukan dengan blasting VOM meter, untuk mengetahui apakah condenser dalam
keadaan baik.
Gambar 7.3. Pengujian Blasting Machine
c. Circuit Tester
Sebelum peledakan dilakukan, setelah semua sirkuit dipasang, maka harus di test terlebih
dahulu. Keadaan yang perlu ditest dan dilokalisir penyebabnya ialah sebagai berikut :
- Putus sambungan, baik pada cap circuit, maupun pada blasting circuit seluruhnya
atau sebagian. Untuk keperluan ini dipakai galvanometer.
- Current leakage, dapat terjadi bila terjadi kerusakan pada insulasi legwire atau
connecting wire sehingga kabel terkelupas dan bersentuhan dengan tanah (batuan).
Untuk keperluan ini dipakai blasting galvanometer atau blasting meter.
- Stray electricity (yang berasal dari sumber lain) sebelum lubang ledak diisi, dapat
dilakukan test adanya stray electricity dengan menggunakan probe wire dari Blasting
Voltohmeter atau Blasting meter.
Dengan melakukan test-test terhadap hal-hal sebagaimana diuraikan di atas, maka disamping
pelaksanaan peledakan akan berhasil baik, maka keamanan akan lebih terjamin.
Gambar 7.4. Ohm meter dan Circuit tester

Gambar 7.5. Insulation tester dan Current leakage tester
7.6. Mempersiapkan Isian
Primer yang merupakan bagian penting dari isian dapat dirakit dengan beberapa macam cara.
Primer dengan menggunakan dodol dynamite kecil cara membuatnya agak lain dengan
pemakaian dodol yang lebih besar. Cara pertama ialah dengan membuat sebuah lubang di
ujung dodol dengan menggunakan “brass pricker” atau stick aluminium. Kemudian ‘legwire’
diikatkan pada dodol setelah terlebih dahulu detonator dimasukkan ke lubang tersebut.
Cara lain yaitu dengan membuat lubang dari bagian samping kemudian legwire dimasukkan
ke lubang tersebut dan ditalikan sedemikian sehingga tidak mudah terlepas oleh tarikan. Di
samping itu, terdapat primer yang diproduksi oleh pabrik. Misalnya HDP Primer buatan Du
Pont. Primer jenis ini telah mempunyai lubang untuk memasukkan detonator.
Cara pengisian bahan peledak ke dalam lubang ledak sama dengan cara yang dilakukan pada
peledakan dengan menggunakan sumbu api atau sumbu ledak. Sedangkan letak primer
tergantung pada cara ‘priming’ yang dipakai (collar priming ataukah bottom priming).
Sebelum penyalaan dimulai, terlebih dahulu dilakukan test terhadap sambungan-sambungan
yang dikerjakan.
7.7. Rangkaian Peledakan (Blasting Circuits)
1. Sirkuit Seri
Sirkuit ini terdiri dari lintasan tunggal dari aliran yang melewati setiap detonator dalam
sirkuit. Variasinya dapat bermacam-macam. Keuntungan sirkuit seri ialah mudah di test
dengan galvanometer untuk mengetahui adanya sambungan-sambungan yang putus.
2. Sirkuit Paralel
Pada sirkuit ini, satu kabel pada setiap detonator dihubungkan pada satu sisi dari blasting
sirkuit, dan satu kabel yang lain dihubungkan pada sisi sirkuit berikutnya. Kerugian dari cara
hubungan ini ialah sulit untuk mengetahui secara tepat jika terjadi putus hubungan di salah
satu titik. Sehingga waktu mentest harus lebih hati-hati yaitu dilakukan detonator demi
detonator.
3. Sirkuit Seri-Paralel
Cara ini merupakan kombinasi antara hubungan seri dengan hubungan paralel. Hubungan
seri-paralel digunakan untuk jumlah lubang ledak yang relatif banyak untuk sekali peledakan.

Gambar 7.6. Mempersiapkan primer dengan detonator listrik
Memilih Salah Satu Sirkuit

Untuk memilih cara berhubungan yang mana dipakai, perlu dipertimbangkan karakteristik
tiap-tiap cara tersebut.
- Hubungan paralel memperkecil kemungkinan terjadinya ‘misfire’ yang disebabkan
oleh aliran yang kurang mencukupi
- Hubungan paralel juga memperkecil kemungkinan ‘misfire’ yang disebabkan oleh
‘current leakage’
- Pada hubungan paralel, test terhadap sambungan harus dilakukan secara hati-hati pada
setiap sambungan, sehingga diperlukan waktu yang lebih lama
- Pada hubungan seri, operasi dengan kondisi aliran yang marginal dapat
mengakibatkan terbakarnya ‘fusehead’ dan merusak sirkuit sebelum seluruh
‘fusehead’ menerima cukup energy untuk terjadinya initiation. Pada kondisi yang
sama, pada hubungan parallel dapat mengakibatkan ‘fusehead’ pertama terbakar,
tetapi ‘fusehead’ yang lain akan tetap berhubungan.
Jadi pada dasarnya, cara hubungan mana yang akan dipakai adalah sangat tergantung pada
kondisi lapangan, supply tenaga listrik yang tersedia, dan peralatan. Setiap metode memiliki
kelemahan dan kelebihan, tetapi dengan beroperasi menurut prosedur yang benar maka
hasilnya akan seperti yang diharapkan.
Peledakan Serentak dan Beruntun

Pada peledakan dengan listrik, perbedaan antara serentak ataupun beruntun hanya terletak
pada jenis detonator yang dipakai. Pada peledakan serentak digunakan ‘instantaneous
detonator’, sedangkan pada peledakan beruntun digunakan ‘delay detonator’. Masalahnya
terletak pada pengaturan ‘delay time’ yang digunakan. Hal ini sangat berkaitan dengan
kondisi lapangan dan maksud dari operasi peledakan tersebut.
Gambar 7.7. Contoh Hubungan Seri
Gambar 7.8. Contoh Hubungan Paralel
Gambar 7.9. Contoh Hubungan Seri-Paralel

7.8. Perhitungan Rangkaian Peledakan
1. Unsur-unsur dalam Rangkaian
Biasanya dalam rangkaian kabel diperhitungkan tiga bagian yang berbeda, yaitu :
Legwire, yaitu kabel yang integral dengan detonator. Dalam hal ini, setiap ujung dari
sepasang kabel tersebut sebelumnya (untuk pengamanan) dihubungkan satu sama lain
sehingga terjadi hubungan pendek (short circuited) sampai siap dihubungkan dengan
ranglkaian kabel yang lain, sesaat sebelum penyalaan dilakukan. Makin panjang legwire
maka tahanan listrik semakin besar, dan ini dinyatakan dalam tahanan nominal dari detonator.
Connecting wire, yaitu kabel yang biasa menghubungkan setiap legwire dengan kabel tetap
(permanent firing line/leading wire) yang berasal dari sumber tenaga. Connecting wire ini
terbuat dari tembaga atau aluminium yang terbungkus bahan vinyl-insulator. Besar tahanan
connecting wire (type 20 gauge solid soft drawn copper, atau 18 gauge three-quarter-hard
electric-grade aluminium, single atau duplex) rata-rata adalah 10,3 ohm pada 68o F.
Connecting wire biasanya akan rusak untuk satu kali penyalaan, dan harus cukup panjang
untuk mencegah ikut rusaknya kabel permanen dari sumber tenaga.
Leading wire (atau permanent firing line), yaitu kabel yang dari sumber tenaga dan
berhubungan dengan connecting wire. Terbuat dari tembaga atau aluminium, memiliki
tahanan rendah yaitu 2,6 ohm/1000 ft. Kabel ini tidak akan rusak dalam sekali meledak.
Jika operasi peledakan sudah bersifat rutin, kapabilitas seluruh rangkaian biasanya telah
ditetapkan secara mantap, dan kebutuhan tenaga listrik terpelihara secara baik. Tetapi untuk
peledakan percobaan atau peledakan tertentu, diperlukan perhitungan permulaan untuk
menentukan tahanan rangkaian dan karakteristik arus tenaga (atau kapasitas dari exploder).
Tahanan total pada rangkaian meliputi :

1. tahanan detonator listrik (EB-caps)
2. tahanan connecting wire
3. tahanan leading wire
Besar tahanan tersebut juga tergantung pada jenis rangkaiannya, yaitu apakah seri, paralel,
atau seri-paralel. Untuk rangkaian pendek (small round) biasanya dipakai rangkaian seri atau
parallel. Sedangkan untuk jumlah detonator banyak dengan sekali penyalaan, digunakan
hubungan seri-paralel. Berdasarkan pengalaman, arus minimum untuk hubungan seri adalah
1,5 A (untuk DC), atau 3,0 A (untuk AC). Semua exploder menghasilkan arus searah (DC),
dan untuk hubungan seri exploder adalah paling baik. Untuk hubungan paralel, arus
minimum yang dibutuhkan adalah 1,0 A baik AC maupun DC.
2. Pedoman Perhitungan
Yang perlu ditentukan pada rangkaian peledakan dengan listrik yaitu :

- tahanan (R), satuan ohm
- arus yang diperlukan (I), satuan Ampere (A)
- tegangan yang diperlukan (V), satuan Volt
Rumus perhitungan :
V = I.R

Besar tahanan untuk hubungan seri dari detonator :
R = r1 + r2 + r3 + ….. + rn
dengan n adalah jumlah detonator.
Sedangkan besar tahanan yang berasal dari detonator pada hubungan paralel adalah :
1/R = 1/r1 + 1/r2 + 1/r3 + ….. + 1/rn
Untuk hubungan seri-paralel, besar tahanan seluruh detonator sama dengan tahanan pada
hubungan seri dibagi jumlah hubungan seri tersebut.
Gambar 7.10. Leading wire dan spesifikasinya

Tabel 7.3. Tahanan Nominal Detonator

BAB VIII
PELEDAKAN DENGAN SUMBU LEDAK
8.1. Tujuan :
1. Memahami penggunaan sumbu ledak dalam rangkai peledakan

2. Memahami prinsip penyambungan dan rangkaian dengan sumbu ledak
3. Memahami peralatan dan perlengkapan peledakan dengan sumbu ledak
8.2. Praktek :
Membuat primer dan merangkai peledakan dengan sumbu ledak
8.3. Peralatan :
1. Dummy sumbu ledak

2. Dummy “dodol” bahan peledak
3. Dummy peralatan dan perlengkapan peledakan
1. Perhatikan bagian-bagian dan struktur sumbu ledak (dari literature)

2. Buat primer dengan sumbu ledak
3. Deskripsi “ms-connector”
4. Deskripsikan peralatan dan perlengkapan peledakan dengan sumbu ledak
5. Simulasikan rangkaian peledakan dengan sumbu ledak
8.5. Perlengkapan dan Peralatan Peledakan dengan Sumbu Ledak
1. Sumbu Ledak
Pengertian
Sumbu ledak (Detonating fuse, Detonating cord) adalah suatu sumbu yang berintikan
“Initiating Explosives” (biasanya PETN- Pentaerythritol Tetranitrat) yang dimasukkan ke
dalam suatu pembungkus plastic dan berbagai kombinasi textile, kawat halus, dan plastik.
Fungsi sumbu ledak dalam peledakan yaitu untuk merambatkan gelombang detonasi sampai
ke isian. Dalam perdagangan, sumbu ledak dikenal melalui berbagai merek dagang seperti
primacord, primex, cordeau detonat. Jadi perbedaan antara sumbu api dan sumbu ledak ialah
pada bahan intinya. Bahan inti sumbu api yaitu Low Explosives sedangkan inti sumbu ledak
yaitu High Explosive. Sehingga pada sumbu api yang terjadi ialah rambatan nyala api,
sedangkan pada sumbu ledak terjadi rambatan gelombang detonasi.
Macam Sumbu Ledak
Sumbu ledak mempunyai kecepatan detonasi sangat tinggi yaitu kira-kira 21.000 fps (hampir
4 mile per detik). Disamping itu juga memiliki ‘tensile strength’ cukup baik, ringan dan
fleksibel sehingga mempermudah dalam penggunaannya.
Buku Panduan Praktikum Teknik-Peledakan-62

Titik leleh PETN kira-kira 220o F sehingga sumbu ledak dapat disimpan dalam waktu lama di
daerah panas, terdapat sejumlah type dan ukuran sumbu ledak yang dibuat oleh pabrik untuk
berbagai keperluan.
Untuk tujuan peledakan komersial, Du Pont misalnya, membuat dua type yang umum dipakai
yaitu :
1. Reinforced Type” dengan spesifikasi :

• Mengandung + 50 grain PETN/ft
• Kecepatan detonasi rata-rata 21.000 fps
• Diameter luar 0,20 inch
• Shipping weight ( 1000 ft) : 17 lb.
2. “ Economy Type”, dengan spesifikasi :

• Mengandung + 25 grain/ft
• Kecepatan detonasi rata-rata 21.000 fps
• Diameter luar 0,16 inch
• Shipping Weight (1000 ft) : 11 lb
Gambar 8.1. Struktur Sumbu Ledak (detonating fuse)

Kedua type tersebut digunakan dalam banyak operasi peledakan. Tetapi pemakaian utamanya
untuk ‘multiple blasting’ dengan diameter lubang ledak 3 – 4 inch. ‘Economy type’ harganya
lebih murah, biasanya digunakan untuk peledakan sekunder, untuk ‘downline’ dan ‘trunkline’
pada lubang ledak berdiameter kecil sampai sedang. Juga dipakai untuk ‘trench blasting’
untuk penempatan pipa-pipa, dan ‘longhole blasting’ pada tambang bawah tanah.
Disamping yang telah disebutkan di atas, Du Pont mengembangkan suatu sumbu ledak yang
disebut ‘low energy detonating cord’ (LEDC) dengan maksud untuk mengurangi efek ‘noise’
sampai serendah mungkin. Inti dari LEDC adalah juga ‘high explosive’. Kecepatan
detonasinya 24.000 fps. ‘Noise’ yang ditimbulkan oleh 150 ft LEDC tidak lebih besar dari
‘noise’ yang ditimbulkan oleh sebuah detonator listrik atau 2 inch sumbu ledak biasa. LEDC
ini sangat cocok digunakan untuk ‘trunkline’, juga untuk operasi peledakan di daerah yang
padat penduduknya. Contoh struktur sumbu ledak dapat dilihat pada Gambar 8.1.
Kemudian masih terdapat sumbu ledak jenis khusus untuk keperluan tertentu, misalnya :
– “Detacord”, 18 gr/ft ; dan “B-Line” 25 gr/ft untuk peledakan sekunder
– “Plastic Reinforced Primacord”, 54 gr/ft untuk peledakan di bawah air
– “Seismic Cord”, 100 gr/ft, untuk pekerjaan seismic
– “RDX 70 Primacord”, 70 gr/ft untuk ‘oil well perforating’, dan sebagainya.
Kemasan sumbu ledak
Sumbu ledak dikemas dalam bentuk gulungan pada coil (500 - 1000 ft/coil). Satu kotak
kemasan berisi dua coil atau 2000 ft, beratnya antara 11 – 17 lb/1000 ft.
Table 8.1. Types of detonating cord available
Trade name PETN core load External diameter

(gr/ft) (inch)
AUSTIN
A Cord 30 0.196
50 reinforced 50 0.215
60 detonating fuse 60 0.220
CANADIAN SAFETY FUSE CO :
Primacord reinforced 43 0.200
Secufflex 54 0.237
Trunkline 50 0.176
E-Cord 25 0.160
B-Line 25 0.130
COAST :
T line primerx 30 0.150
Economy Primex 30 0.185
Reinforced primex 50 0.215
No. 54 Plastic primex 54 0.215
Tuf-glo primex 63 0.225
Ensign bickford :
Reinforced primacord 50 0.202
Scuffle 60 0.230
E cord 25 0.162

2. Delay Connector
Delay connector atau ‘non-electric MS delay connector’ adalah perlengkapan penyambung

ledakan antara dua buah ujung sumbu ledak, sehingga apabila salah satu sumbu meledak
maka sumbu yang lain akan ikut meledak dengan ‘delay time’ tertentu. Delay-connector (Du
Pont member nama : MS-Connector) terdiri dari suatu selongsong plastik yang didalamnya
terdapat suatu ‘delay element’ yang terbuat dari copper atau aluminium (Gambar 8.2)
Macam ‘delay connector’
Macam delay connector yang diproduksi oleh beberapa pabrik kadang-kadang tidak sama.
Sebagai misal pabrik Du Pont membuat ‘delay connector’ ada empat macam :
1. MS-5, delay interval 5 milidetik, warna biru

2. MS-9, delay interval 9 milidetik, warna hijau
3. MS-17, delay interval 17 milidetik, warna kuning
4. MS-25, delay interval 25 milidetik, warna merah
Sedangkan pabrik Austin membuat ‘delay connector’ yaitu MS-9, MS-17, MS-25. Dan untuk
keperluan khusus dibuat jenis MS-35 dan MS-45. Disamping itu, Du Pont juga membuat
‘trunkline delay connector’ yaitu yang dipakai untuk peledakan beruntun jika sumbu ledak
yang dipakai sebagai ‘trunkline’ adalag jenis LEDC yang juga buatan Du Pont. Delay interval
jenis ini ialah 0, 5, 10, 15, dan 25 milidetik.
‘Delay connector’ dengan delay interval kecil umunmya dipakai untuk lubang ledak
berdiameter kecil dan spasing rapat (diameter hole + 3 inch dengan spasi + 8 ft).
Gambar 8.2. MS Connector atau Detonating Relay

Sedangkan ‘delay connector’ dengan delay interval lebih besar diapaki untuk lubang ledak
berdiameter lebih besar pula (diameter hole + 12 inch dengan ‘spacing’ + 25 ft). Dalam
penggunaannya, ‘delay connector’ dihubungkan dalam ‘trunkline’ dengan cara memotong
‘trunkline’ tersebut di antara dua buah lubang ledak. Sumbu ledak ujungnya dimasukkan ke
dalam ujung-ujung ‘delay connector’.
8.6.Penyalaan Awal dan Priming dengan Sumbu Ledak
1.Penyalaan Awal (initiating)
Sumbu ledak hanya dapat dinyalakan dengan detonator (detonator biasa maupun detonator
listrik). Macam ‘initiator’ sumbu ledak adalah sebagai berikut :
a. Sumbu ledak dengan detonator biasa

Terlebih dahulu pada detonator telah dipasang sumbu api. Panjang sumbu api
minimum 60 cm kemudian detonator dihubungkan dengan ujung sumbu ledak, dan
diikat dengan tape atau tali (Gambar 8.3 B,C)
b. Sumbu ledak dengan detonator listrik

Detonator listrik dihubungkan dengan ujung sumbu ledak dan diikat dengan ‘friction
tape’. Dalam praktek, detonator pertama-tama disambungkan dengan ‘detonating cord
tail’ sepanjang + 18 inch kemudian baru dihubungkan dengan sumbu utama (lihat
Gambar 8.3 A).
Gambar 8.3. Initiator Sumbu Ledak

2. Penggalakan (Priming)
Memakai Dodol Dynamite

Sumbu ledak akan meledakkan setiap dodol dynamite dalam lubang ledak yang berhubungan
dengan sumbu tersebut. Cara penyambungannya dapat dengan menempelkan atau
memasukkan pada dodol (lihat Gambar 8.4).
“Booster”
Booster adalah primer yang telah dibuat oleh pabrik. Cara pemasangan sumbu ledaknya ialah
dimasukkan melalui lubang yang telah tersedia kemudian sumbu diikat.
Cara-cara menyambung sumbu ledak

Cara-cara penyambungan sumbu ledak berperan penting agar peledakan berhasil baik.
Sambungan sumbu ledak banyak ragamnya, antara lain : L joint, Clove hitch joint, Double L
joint, square knot, dan Double wrap, dsb (lihat Gambar 8.5).
3. Rangkain Peledakan dengan Sumbu Ledak
Peledakan dengan sumbu ledak dapat dilakukan secara serentak maupun beruntun. Dalam hal
peledakan secara serentak dapat dilakukan dengan menggunakan detonator biasa maupun
dengan detonator listrik. Jika peledakannya secara beruntun, ada tiga metode yang dapat
digunakan, yaitu :
Gambar 8.4. Primer dengan Sumbu Ledak

Gambar 8.5. Penyambungan Sumbu Ledak
a. Menggunakan ‘delay connector’ pada ‘trunkline’

b. Menggunakan sirkuit listrik pada ‘trunkline’ dengan ‘delay detonator’ yang
dihubungkan pada sumbu ledak sebagai ‘downline’
c. Menggunakan primadet/toe-det delay system
Catatan :
Primadet delay system dikembangkan oleh perusahaan “ensign bickford’. ‘delay cap’ pada
system ini menjadi satu pada ‘primer’ di dalam isian lubang ledak. Interval waktu dibagi
menjadi dua macam, yaitu :
- ‘short delay’ 25 – 125 milidetik

- ‘long period’ 0,5 – 1,0 detik
Primadet delay system terdiri dari tiga elemen, yaitu :
- Blasting cap no. 6 special, yang menjadi satu dengan ‘delay element’
- Sumbu ledak kecil 4 gr/ft (primaline) yang salah satu ujungnya diberi ‘delay cap’,
yang berfungsi sebagai ‘downline’. Panjang sumbu ledak ini 6 – 50 ft.
- Sebuah ‘J-connector’ terbuat dari plastik untuk menghubungkan primaline dengan
‘trunkline’.

Dari tiga metode di atas, yang paling sering digunakan ialah metode yang pertama, yaitu
menggunakan ‘delay connector’ yang dipasang pada ‘trunkline’. Baik peledakan secara
serentak maupun secara beruntun mempunyai beberapa variasi yang tergantung pada jumlah
lubang ledak dan jumlah row yang akan diledakkan.
Gambar 8.6. Sambungan delay connector pada trunkline
Gambar 8.7. Gabungan pemakaian sirkuit listrik dan sumbu ledak
Gambar 8.8. Penggunaan Primadet delay system

BAB IV
BAHAN PELEDAK
4.1. Tujuan :
1. Memahami sifat-sifat bahan peledak

2. Memahami klasifikasi bahan peledak
3. Memahami tipe dan jenis bahan peledak industri
4.2. Praktek :
Membuat sketsa jenis-jenis bahan peledak dan memeriksa spesifikasinya.
4.3. Peralatan :
1. Dummy bahan peledak
2. Contoh spesifikasi bahan peledak
1. Amati dummy bahan peledak dan perhatikan spesifikasinya

2. Buat sketsa jenis bahan peledak dan deskripsikan
3. Jelaskan sifat-sifat bahan peledak
4. Memberikan pertimbangan dalam memilih density bahan peledak jika akan digunakan
pada daerah berair
5. Jelaskan apakah damotin cocok untuk pemakaian di tambang bawah tanah
4.5. Pendahuluan
Secara praktis, bahan peledak (BP) adalah kumpulan bahan kimia yang mampu mengurai
dengan cepat dan menghasilkan ledakan. Penguraian ini menghasilkan gas bertemperatur dan
bertekanan tinggi sehingga dapat melakukan kerja mekanis kesekelilingnya. Agar dapat
dipakai dengan aman, BP harus mempunyai stabilitas kimia yang baik pada berbagai kondisi
seperti gesekan, impact, atau panas.
Secara umum BP dapat didefinisikan sebagai kumpulan unsur padat, cair, atau gas yang
berkondisi meta stabil dan dapat melakukan reaksi kimia dengan cepat tanpa ada unsure
lainnya oksigen atmosfer. Reaksinya dapat dipicu secara mekanis kejut atau panas.
Ketahanan untuk melakukan reaksi mencerminkan sensitivitas BP.
Gambar 4.1. Segitiga detonasi bahan peledak

Berdasarkan kategori dasar pembentukan proses ledakan maka BP dapat dibagi sebagai
berikut :
Nuclear, contoh : bom atom, uranium, plutonium.

Mekanis, contoh : pemanasan air dalam wadah tertutup, kawah.
Kimia, contoh : kejut, dekomposisi hebat campuran kimia.
Pada kecepatan reaksi kimia semua BP bergantung pada kekuatan gelombang kejut. BP yang
terdiri dari molekul-molekul berenergi tinggi akan menghasilkan reaksi dekomposisi kimia
atau detonasi dengan sangat cepat. Laju perubahan kekuatan gelombang kejut akan menurun
sesuai dengan menurunnya amplitude gelombang kejutnya.
Sebaliknya, reaksi detonasi BP komersial sangat bergantung kepada ukuran pemuatan BP dan
derajat pengukungan. BP komersial umumnya memiliki energi-dalam rendah dan sering
berupa gabungan bahan bakar dan sering berupa gabungan bahan bakar dan oksider yang
disatukan dalam butiran yang berbeda. Reaksi kimia BP jenis ini hanya terjadi saat
peledakan. Sebagai contoh BP yang dipakai untuk peledakan batuan adalah ANFO, BP ini
merupakan campuran antara butir ammoniumnitrat (AN) sebanyak 94,5% dan bahan bakar
solar (FO) sebanyak 5,5%. Dalam bentuk ini mempunyai bobot isi sekitar 0,8 s/d 1 g/cc, dan
umumnya tidak mampu untuk detonasi didalam bentuk dodol tak terkurung dengan diameter
< 50 mm.
4.6. Klasifikasi dan Sifat-sifat Bahan Peledak
1. Klasifikasi bahan peledak

Pada Tabel 4.1. terlihat klasifikasi metode pemecahan batuan berdasarkan energy yang
digunakan. Dari metode yang disebutkan di atas hanya energy kimia yang dipergunakan
secara luas untuk pemberaian batuan yang kuat. Kecuali bahan peledak kimia, masih ada
jenis bahan peledak lain, yaitu bahan peledak mekanis (mechanical explosive) dan nuklir
(nuclear) seperti yang tercantum dalam klasifikasi bahan peledak menurut Manon, 1976.
Tabel 4.1. Klasifikasi metode pemecahan batuan
Bentuk Energi yang Alat atau Mesin yang Dipergunakan

Metode
Dipergunakan
Kimia Peledakan High explosives, blasting agent, liquid
oxygen (LOX), black powder
Mekanis Pneumatic Udara bertekanan tinggi, silinder
carbondioxide
Ripping Ripper teeth, dozer blade
Impact Hydraulic impact hammer, drop ball
Fluida Menyemprot tanah (soil) Hydraulicking (monitor)
Menyembur batuan Hydraulic jet
Listrik Electric arc atau Electrofrac machines
lompatan listrik
Menurut Manon, permissible explosives digolongkan dalam bahan peledak lemah, hal
tersebut kurang tepat, karena tidak semua permissible explosives merupakan bahan peledak
lemah. Sebenarnya masih ada beberapa cara dalam menyusun klasifikasi bahan peledak,
antara lain :

Menurut Manon (1976), bahan peledak dibagi menjadi :
a. Bahan peledak kimia
b. Bahan peledak mekanis
c. Bahan peledak nuklir
Gambar 4.2. Klasifikasi bahan peledak menurut Manon
Menurut Mike Smith (Mining Magazine, Feb. 1988) bahan peledak dibagi menjadi :
a. Bahan peledak kuat (high explosives)
b. Blasting agents
c. Specially explosives
d. Explosive substitutes
EXPLOSIVES
SUBSTITUTES
Gambar 4.3. Klasifikasi bahan peledak menurut Mike Smith
2. Bahan peledak kimia

Bahan peledak kimia yang banyak digunakan di dunia industry pertambangan, oleh beberapa
penulis diklasifikasikan sebagai berikut :
Menurut RL. Ash bahan peledak kimia dibagi menjadi :

a. Bahan peledak kuat (high explosives), yang memiliki sifat detonasi dengan kecepatan
dotanasi 5.000 – 24.000 feet per second (fps)
b. Bahan peledak lemah (low explosives), yang memiliki sifat deflagrasi dengan
kecepatan reaksi < 5.000 fps.

Menurut Anon (1977) bahan peledak kimia diklasifikasikan menjadi :
a. Bahan peledak lemah (low explosives)
b. Bahan peledak kuat (high explosives)
c. Blasting agents
Bahan peledak kimia adalah senyawa kimia atau campuran senyawa kimia yang apabila
dikenakan panas, benturan, gesekan, atau kejutan (shock) secara cepat dengan sendirinya
akan bereaksi dan terurai (exothermic decomposition). Penguraian ini menghasilkan produk
yang lebih stabil, umumnya berupa gas-gas bertekanan tinggi, karena gas-gas tersebut
mengembang pada suhu yang tinggi akibat panas yang dihasilkan dari reaksi eksotermis.
Besarnya tenaga yang dihasilkan suatu bahan peledak terutama tergantung pada jumlah panas
yang dihasilkan selama peledakan. Ada dua macam istilah untuk reaksi yang terjadi pada
bahan peledak kimia, yaitu detonation dan deflagration. Detonation menunjukkan reaksi
kimia yang terjadi pada bahan peledak dengan kecepatan yang lebih cepat daripada kecepatan
suara dan menyebabkan shattering effects, sedangkan deflagration menyebabkan heaving
effect.
Tabel 4.2. Klasifikasi bahan peledak menurut Anon
Macam Reaksi Contoh

Low Explosives Deflagrate (terbakar) Black powder
High Explosives Detonate (meledak) Nitro Glycerin (NG), dynamite
Blasting Agents Detonate (meledak) ANFO, slurry
3. Bahan peledak lemah (low explosives)

Bahan peledak lemah adalah campuran dari potassium nitrat atau sodium nitrat, sulphur, dan
charcoal yang biasa disebut dengan black powder. Black powder diproduksi dalam dua
bentuk, yaitu :
a. Granular atau black blasting powder yang berbentuk butiran kecil; biasanya dikemas
dalam tong seberat 25 pound
b. Pelleted atau pellet powder yang berbentuk silinder . Ada dua macam black blasting
powder, yaitu :
i. Grade A adalah black blasting powder yang mengandung saltpeter atau potassium
nitrat, charcoal, dan sulfur (75% : 15% : 10%). Bahan peledak ini lebih cepat
reaksinya, sedikit lebih berat dan kurang higrokopis dibandingkan dengan grade B
ii. Grade B adalah black blasting powder yang mengandung sodium nitrate,
charcoal, dan sulfur (72% : 16% : 12%).
Kecepatan pembakaran (burning speed) dari black blasting powder dikontrol oleh ukuran
butir. Semakin kecil ukuran butirnya akan semakin cepat pembakaran atau reaksi kimianya.
4. Bahan peledak kuat (high explosives)

Berdasarkan fungsinya bahan-bahan (ingredients) yang dipergunakan untuk membuat bahan
peledak kuat diklasifikasikan sebagai berikut :
a. Bahan peledak dasar (explosives bases)
b. Bahan bakar (combustibles)
c. Pembawa oksigen (oxygen carriers)
d. Antacids
e. Penyerap (absorbents)
Beberapa bahan dapat mempunyai fungsi lebih dari satu. Bahan peledak dasar adalah bahan
yang berbentuk padat atau cair yang apabila dikenakan panas yang tinggi atau kejutan (shock)
akan terurai menjadi produk yang berupa gas-gas disertai pelepasan atau pembebasan energi
panas yang besar.
Combustibles dan oxygen carriers ditambahkan dalam suatu bahan peledak untuk
mendapatkan oxygen balance yang baik atau untuk menghindari terbentuknya NO2 (nitrogen
oxide) atau CO (carbon monoxide). Antacid ditambahkan dalam campuran suatu bahan
peledak untuk menambah stabilitas pada waktu penyimpanan dan absorbents digunakan
apabila diperlukan untuk menyerap bahan peledak dasar yang berbentuk cairan.
5. Sifat-sifat Bahan Peledak

Bahan peledak mempunyai bermacam-macam sifat. Untuk jenis bahan peledak tertentu sifat-
sifatnya bervariasi tergantung dari pabrik pembuatnya. Sifat-sifat bahan peledak yang akan
dibahas disini adalah sifat-sifat yang berguna sebagai petunjuk untuk memilih bahan peledak.
Sifat-sifat tersebut adalah sifat fisik bahan peledak dan sifat detonasi.
Sifat fisik terdiri dari :

a. Bobot isi
b. Sensitivitas
d. Stabilitas kimia
Sedangkan sifat detonasi terdiri dari :
g. Kecepatan detonasi (velocity of detonation)
h. Tekanan detonasi
i. Tekanan lubang ledak
j. Energi/kekuatan
a. Bobot Isi
Bobot isi bahan peledak merupakan salah satu parameter penting dalam pemilihan bahan
peledak yang cocok untuk suatu kegiatan peledakan batuan. Bobot isi berhubungan dengan
massa bahan peledak yang menempati ruangan lubang ledak. Energi peledakan yang disuplai
oleh bahan peledak merupakan fungsi dari jumlah massanya, semakin tinggi bobot isi
semakin besar energi peledakannya. Bahan peledak curah dapat dikirim dalam berbagai bobot
isi. Hal ini dapat dimanfaatkan untuk mengatur distribusi energi peledakan pada kondisi
geometri peledakan yang polanya tidak beraturan.
Bobot isi dari suatu bahan peledak dapat pula dinyatakan dalam berat jenis. Berat jenis adalah
nisbah bobot isi bahan peledak terhadap bobot isi air pada kondisi baku (standar). Berat jenis
tidak bersatuan, dan bobot isi bersatuan, misalnya gr/cc, atau lb/cuft. Bobot isi juga dapat
dinyatakan dengan cartridge count atau stick count, yaitu jumlah dodol yang berukuran
standar 1,25” x 8” yang ada dalam satu packed seberat 50 lb.
Berat jenis bahan peledak komersial adalah antara 0,6 – 1,7 atau cartridge count antara 233-
82. Bahan peledak berbentuk butiran (free running explosives) bobot isinya sering dinyatakan
dalam jumlah pound bahan peledak per feet panjang muatan dalam lubang ledak yang ukuran
nya telah ditentukan (loading density, lb/ft). Biasanya bahan peledak yang mempunyai bobot
isi tinggi akan menghasilkan kecepatan detonasi dan tekanan yang tinggi. Untuk peledakan di
tempat yang kondisinya sukar atau peledakan yang diharapkan dapat menghasilkan
fragmentasi berukuran kecil diperlukan bahan peledak dengan bobot isi tinggi, sedangkan
sebaliknya diperlukan bahan peledak dengan bobot isi rendah.
Bobot isi suatu bahan peledak menjadi amat penting jika bekerja di tempat yang kondisinya
berair. Karena bobot isi nya harus lebih besar dari 1 gr/cc agar tidak mengapung di atas
bantalan air. Bobot isi air di dalam lubang ledak biasanya lebih besar dari 1 gr/cc, karena
adanya partikel padatan atau garam-garam yang terlarutkan dan sangat dianjurkan untuk
menggunakan bahan peledak yang bobot isi nya lebih besar dari 1,1 gr/cc. Sensitivitas, VOD,
dan energi peledakan dipengaruhi oleh bobot isi. Sensitivitas hampir semua bahan peledak
curah menurun dengan menaiknya VOD dan bobot isi. Selang bobot isi untuk bahan peledak
komersial dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3. Kisaran bobot isi bahan peledak
Bahan Peledak Bobot Isi (gr/cc) Bahan Peledak Bobot Isi (gr/cc)
ANFO lepas 0,75 - 0,85 Emulsi 1,1 - 1,3

ANFO pneumatik 0,80 - 1,10 Campuran Emulsi 1,0 - 1,35
ANFO BI rendah 0,20 - 0,75 Water gels & Sluries 1,0 - 1,3
b. Sensitivitas
Sensitivitas adalah ukuran kemudahan bahan peledak untuk diinisiasi, atau lebih spesifik lagi
adalah energy minimum untuk meledakkan suatu bahan peledak dan sering dinyatakan dalam
cap sensitivity. Sensitivitas sering dikacaukan dengan definisi sensitiveness yang artinya
adalah ukuran kemampuan bahan peledak untuk melakukan propagasi.
Uji sensitivitas blasting cap No. 8 adalah uji standar yang sering dipakai oleh industri BP.
Blasting cap No. 8 ini termasuk kategori yang terlemah dan mempunyai kandungan 2 gram
campuran yang terdiri 80% mercury fulminate dan 20% potassium chlorate. Sedangkan
blasting cap yang lebih kuat adalah yang berisi PETN.

Ketahanan bahanpeledak terhadap air adalah ukurna dari kemampuan suatu bahan peledak
berada dalam air dengan tidak merusak atau mengubah/mengurangi kepekaannya
(sensitivity). Apabila terdapat air dalam lubang ledak dan waktu antara memuat dan
meledakkan agak singkat, bahan peledak dengan nilai ketahanan air baik (good, 4-8
jam).sudah memenuhi. Jika waktu bahan peledak berada dalam lubang ledak agak lama perlu
dipakai BP dengan nilai ketahanan air yang sangat baik (8-12 jam) atau memuaskan
(excellent, > 12 jam).
Bahan peledak watergel dan emulsion memberikan tekanan terhadap kondisi basah/air, yang
walaupun demikian akan mengubah sifat-sifat lainnya. Pada dasarnya tidak ada bahan
peledak komersial yang 100% tahan air. Tetapi semua bahan peledak yang dikatakan tahan
air dapat dipakai secara efektif bila bahan peledak dimuatkan ke dalam lubang ledak dengan
hati-hati.

d. Stabilitas kimia
Secara kimia bahan peledak tidak berubah bila dijaga pada kondisi penyimpanan tertentu
namun demikian dapat dikatakan bahwa stabilitas kimia akan berubah akibat beberapa hal.
Berikut ini adalah beberapa faktor yang mempengaruhi umur bahan peledak :
• formula (susunan campuran)
• kelembaban dan temperature ekstrim
• kualitas bahan mentah
• kontaminasi
• fasilitas pergudangan
Untuk memudahkan identitas kerusakan bahan peledak secara visual adalah sebagai berikut :
• kritalisasi
• perubahan warna
• kinerja lapangan buruk

Diharapkan bahan peledak komersial menghasilkan uap air (H2O), karbon-dioksida (CO2),
dan nitrogen (N2), walaupun kadang-kadang terdapat juga hasil tambahan yang tidak
diharapkan, yaitu gas-gas beracun seperti karbon monoksida (CO akibat dari negatif neraca
oksigen) dan nitrogen oksida (NO2 akibat dari positif neraca oksigen). Gas-gas beracun ini
terbentuk karena hasil suatu proses peledakan yang tidak zero oxygen balance.
Gas-gas beracun ini disebut fumes dan fumes class dari suatu bahan peledak menyatakan sifat
dan jumlah dari gas-gas beracun yang terbentuk di dalam proses peledakan. Untuk kegiatan
peledakan di tambang terbuka faktor gas racun tidak terlalu merupakan suatu persoalan.
Namun untuk pekerjaan tambang bawah tanah atau pekerjaan dalam ruang tertutup atau
terkurung, nilai gas racun dari suatu BP yang dipakai merupakan faktor penting yang harus
dipertimbangkan. Kehadiran gas-gas beracun ini dapat disebabkan beberapa hal sebagai
berikut :
• buruknya kontrol kualitas
• kerusakan pada bahan peledak
• pengepakan bocor
• diameter muatan bahan peledak kurang, atau
• waktu tidur yang terlalu lama (sleep blasting terlalu lama)
Nilai gas beracun dari suatu bahan peledak didasarkan pada anggapan bahwa bahan peledak
diledakkan dalam bentuk dodol ledak. Pengupasan pembungkus dodol ledak suatu bahan
peledak akan mengganggu neraca oksigen dan akan berpengaru kurang baik terhadap gas-gas
beracun yang dihasilkan dan efisiensi peledakan. Air dalam lubang ledak dapat juga
mempunyai pengaruh yang merugikan pada gas-gas beracun yang dihasilkan dalam proses
peledakan, disebabkan oleh kerusakan bahan peledakan atau penyerapan panas dari proses
peledakan. Tabel 4.3. menunjukkan klasifikasi dari gas beracun.
Untuk memilih bahan peledak yang sesuai, juru ledak harus mengetahui kondisi fisik batuan
(kekerasan, density, struktur geologi, dan sebagainya) dan kondisi tempat kerja (keadaan air,
ventilasi yang tersedia) dan tujuan dari pekerjaan peledakan. Berdasarkan faktor-faktor
tersebut dapat dipilih bahan peledak yang mempunyai sifat-sifat yang sesuai.
Bahan peledak komersial dalam penggunaannya harus memiliki sifat-sifat yang dapat
menjamin keselamatan kerja. Oleh karena itu sebelum bahan peledak dapat dipakai secara

Tabel 4.3. Klasifikasi fumes dari bahan peledak
Bureau of mines for permissible
Class A - 0 to 53 litres toxious gases /1.5 lb explosive
Class B - 53 to 106 litres toxious gases /1.5 lb explosive
Institute of maker of explosives for non permissible
komersial beberapa uji perlu dilakukan seperti : jatuh impak, batang luncur, projektil, analisa
panas differensial, bakar, dan elektrik statik.
g. Kecepatan detonasi (VOD)

Sifat bahan peledak yang sangat penting adalah kecepatan detonasi yang dapat diukur atau
dinyatakan dalam angka terkungkung (confined) atau harga tidak terkurung dengan satuan
meter per detik (mpd). Kecepatan detonasi terkungkung (confined detonation velocity) adalah
ukuran dari kecepatan gelombang detonasi (detonation wave) yang merambat melalui kolom
bahn peledak di dalam lubang ledak atau ruang terkurung lainnya.
Sedangkan kecepatan detonasi tidak terkurung (unconfined detonation velocity) menunjukkan
kecepatan detonasi bahan peledak apabila bahan peledak diledakkan dalam keadaan terbuka
atau tidak terkurung. Karena bahan peledak umumnya dipergunakan dalam keadaan tingkat
pengurungan tertentu, harga kecepatan detonasi dalam keadaan terbuka atau tidak terkurung
lebih berarti.
Sebagian pabrik mengukur kecepatan detonasi di dalam kolom bahan peledak berdiameter
1 ¼ inci yang tidak terkurung, walaupun beberapa pengukuran dilakukan di dalam
pengungkungan dengan pipa besi dengan diameter berbeda-beda. Kecepatan detonasi dari
suatu bahan peledak tergantung pada density, bahan-bahan (ingredients) yang terdapat dalam
bahan peledak, ukuran partikel dari bahan-bahan, diameter muatan (charge) dan derajat
pengurungan. Pengurangan ukuran butir, penambahan diameter muatan dan penambahan
derajat pengurungan semuanya cenderung menambah kecepatan detonasi. Memilih bahan
peledak yang didasarkan atas kecepatan detonasi perlu mengetahui apakah kecepatan tersebut
terkurung atau tidak terkurung.
h. Tekanan lubang ledak

Tekanan lubang ledak yang dipublikasi oleh produsen bahan peledak seringnya didasarkan
pada pengukuran VOD dengan muatan bahan peledak terkurung. Dalam melakukan
peledakan ANFO, parameter tekanan lubang ledak sangat berguna karena ANFO adalah
bahan peledak yang kurang sensitif oleh karenanya tekanan detonasi tinggi sangat
diharapkan. Tekanan yang berada di belakang muka detonasi menghasilkan tekanan lubang
ledak sekitar 50% tekanan detonasi dan ini adalah hasil ekspansi gas-gas. Tekanan lubang
ledak menunjukkan bahwa energi gas dari bahan peledak dan nilainya bergantung kepada :
• pengungkungan (pengurungan)
• jumlah gas yang bangkitkan
• temperatur produk reaksi kimia bahan peledak
Tekanan lubang ledak diakibatkan dari ekspansi gas-gas reaksi kimia bahan peledak, oleh
karenanya tidak mungkin diukur karena tekanan kejutnya sangat besar di muka detonasi yang
dapat merusakkan semua peralatan ukur.
i. Kekuatan energi (strength)

Strength (kekuatan) adalah ukuran untuk mengukur energy yang terkandung dalam bahan
peledak dan kerja yang dapat dilakukan oleh bahan peledak. Tes yang dipakai untuk
mengukur adalah ballistic mortar test. Istilah strength pertama kali dipakai untuk dinamit
dengan campuran nitrogliserin dan kieselguhr (inert filler), 60% dinamit mengandung 60%
berat nitrogliserin dan kekuatannya 3 kali kekuatan 20% dinamit.
Sekarang inert filler dari straight dynamite disubstitusi dengan bahan-bahan aktif (active
ingredients) seperti sodium nitrate dan carbonaceous fuel yang akan menambah energi dalam
bahan peledak. Akibatnya 60% straight dynamite yang mengandung 60% nitrogliserin hanya
kurang lebih 1,5 kali kekuatan dari 20% straight dynamite, karena energi yang diberikan oleh
tambahan sodium nitrate dan carbonaceous material dalam 20% straight dynamite.
Dua macam ukuran strength yang dipakai untuk menilai bahan peledak komersial, yaitu:
weight strength adalah membandingkan kekuatan bahan peledak dengan dasar berat yang
sama dan bulk strength, yang membandingkan kekuatan bahan peledak dengan dasar volume
yang sama. Secara tradisional strength dinyatakan dalam persen dengan straight nitroglycerin
dynamite dipakai sebagai standar. Weight strength dan kekuatan dodol ledak dari suatu bahan
peledak adalah sama apabila specific gravity dari bahan peledak adalah 1,4.
1). Weight strength

Weight strength berguna untuk membandingkan potensi kinerja suatu bahan peledak dengan
basis faktor energi. Weight strength biasanya didefinisikan sebagai berikut.
Weight strength = Energi tersedia dari suatu bahan peledak x 100% Energi tersedia ANFO
Beberapa bahan peledak kekuatannya dinyatakan dalam weight strength, dan sebagian lagi
dinyatakan dalam bulk strength. Oleh karena itu penting bagi pemakai bahan peledak
mengetahui kekuatan yang mana yang digunakan untuk menyatakan kekuatan bahan peledak
yang akan dipakai.
Secara umum kekuatan dinamit dinyatakan dengan dasar weight strength dan gelatin
dinyatakan dengan dasar kekuatan bulk strength, walaupun ini tidak selalu benar.
2). Bulk strength

Bulk strength suatu bahan peledak dinyatakan sebagai perbandingan energi suatu bahan
peledak terhadap energi yang diberikan oleh volume ekivalen bahan peledak ANFO. Bulk
strength berguna untuk membandingkan potensi kinerja suatu bahan peledak dengan basis
volume ekivalen lubang ledak, atau panjang muatan untuk diameter lubang yang sama.
Bulk strength = Weight strength x bobot isi x 100% Bobot isi ANFO
Energi tersedia tidak memberikan indikasi laju pelepasan energi (energy release rate = ERR)
atau proporsi suatu bahan peledak untuk bekerja secara efektif dalam pembongkaran dan
pemindahan batu. Weight dan bulk strengths tidak memberikan data energi tersedia secara

langsung malainkan hanya perkiraan kerja efektif yang dapat dilakukan oleh suatu bahan
peledak. Oleh karena itu timbul suatu istilah baru yang disebut sebagai Energi Efektif.
3). Energi efektif (EE)

Berdasarkan pengamatan high speed film camera, pergerakan burden pada akhirnya
menyebabkan gas ledakan bahan peledak keluar dari lubang ledak dan merekahkan massa
batuan. Gas ini mengandung sejumlah besar energi. Energi bahan peledak sesungguhnya
terdiri dari Energi Aktivasi dan pelepasan energi dalam bentuk Energi Kejut dan Energi
Gelombang.
Energi efektif (EE) adalah energi yang berguna dalam proses detonasi atau energi yang
dilepaskan oleh bahan peledak begitu tekanan gas ledakan menurun dan berhenti dimana
tekanan gas keluar dari massa batuan dan oleh karena itu berhenti melakukan kerja efektif.
Energi tersedia dapat diplot dalam bentuk Energi Kumulatif dengan menurunnya tekanan gas.
Energi efektif adalah Kumulatif Pelepasan Energi hingga berhenti, yaitu pada tekanan sekitar
100.000 kPa atau 1.000 bar. Nilai Energi Efektif lebih kecil daripada Energi Total atau
Energi Tersedia, dan bergantung kepada karakteristik kurva Energi – Tekanan.
Pengukuran dan perhitungan energy sulit untuk dilakukan, namun metode eksperimen lebih
banyak dilakukan, antara lain :
Ballistic mortar
Trautzl lead block test
Underwater detonation test
Crater test
Langefors weight strength
Secara teoritik energi juga dapat dihitung dengan menggunakan persamaan-persamaan

termodinamik. Energi yang dihitung dengan hokum-hukum termodinamik akan lebih besar
daripada hasil pengamatan eksperimen. Hal ini disebabkan oleh banyaknya kehilangan
energy saat bahan peledak diledakkan.

Gambar 4.4. Contoh produk bahan peledak

BAB X
BENCH BLASTING
10.1. Tujuan :
1. Memahami prinsip peledakan jenjang

2. Memahami macam pola pengeboran dan pola peledakan
3. Memahami rangkaian peledakan jenjang
10.2. Praktek :
Merangkai instalasi peledakan jenjang
10.3. Peralatan :
1. Dummy detonator nonel

2. Peralatan dan perlengkapan peledakan
3. Dummy bidang/face jenjang
1. Buat perhitungan rancangan peledakan jenjang, dengan parameter desain ditentukan

sendiri
2. Membuat rangkaian instalasi peledakan pada jenjang
3. Tentukan pola peledakannya.
10.5. Pendahuluan
Peledakan jenjang adalah peledakan memakai lubang bor vertikal atau hampir vertikal.
Lubang bor diatur dalam satu deretan atau beberapa deretan sejajar atau kearah bidang bebas
( free Face).
Kondisi batuan dari suatu tempat ketempat yang lain akan berbeda walaupun mungkin
jenisnya sama. Hal ini disebabkan oleh proses genesa batuan yang akan mempengaruhi
karakteristik massa batuan secara fisik maupun mekanik. Perlu diamati pula kenampakan
struktur geologi, misalnya kekar, retakan atau rekahan, sisipan (fissure) dari lempung, dan
bidang diskontinuitas lainnya. Kondisi geologi semacam itu akan mempengaruhi kemampu-
ledakan (blastability). Tentunya pada batuan yang relatif kompak dan tanpa didominasi
struktur geologi seperti tersebut di atas, jumlah bahan peledak yang diperlukan akan lebih
banyak −untuk jumlah produksi tertentu− dibanding batuan yang sudah ada rekahannya.
Jumlah bahan peledak tersebut dinamakan specific charge atau Powder Factor (PF) yaitu
jumlah bahan peledak yang dipakai per m3 atau ton produksi batuan (kg/m3 atau
kg/ton).Dengan demikian makin kuat suatu batuan pada daerah tertentu memerlukan PF yang
tinggi agar kekuatan (strength) bahan peledak melampaui kekuatan batuan.
10.6. Latar Belakang Teori

1. Geometri Peledakan
Geometri peledakan yang ditentukan terlebih dahulu adalah burden (B), jika B sudah
ditentukan maka besaran yang lain seperti spacing, stemming, subdrilling, dsb. dapat
ditentukan.
a. Geometri Peledakan menurut C.J. KONYA
Hasil pembongkaran batuan dengan cara peledakan dapat diperoleh sesuai yang dinginkan,
jika suatu perencanaan peledakan memperhatikan besaran-besaran geometri peledakan.
Berikut akan dijelaskan perhitungan geometri peledakan menurut C.J. Konya(1990). Seperti
pada gambar 10.1
Gambar 10.1. Geometri peledakan, CJ. Konya
Geometri Peledakan menurut Konya(1990) adalah sbb:

1). Burden (B)
Burden adalah jarak tegak lurus terpendek antara muatan bahan peledak dengan bidang
bebas yang terdekat atau kearah dimana batuan akan terlempar. Jarak burden yang terlalu
kecil akan menghasilkan bongkaran yang terlalu hancur dan tergeser jauh dari dinding
jenjang dan kemungkinan terjadinya batu terbang yang sangat besar. Sedangkan bila jarak
burden telalu besar akan menghasilkan fragment produk yang kurang baik, karena gelombang
tekan yang mencapai bidang bebas menghasilkan gelombang Tarik yang sangat lemah di
bawah kuat Tarik batuan, sehingga batuan dalam area burden tidak hancur. Besarnya burden
tergantung pada karakteristik batuan, karakteristik bahan peledak dan diameter lubang ledak.
Secara sistematis besarnya burden dan hubunganya dengan factor-faktor tersebut
dinyatakan sebagai berikut :
SGe
B = 3,15 De (SGr) 0,33
SGe
B = [(2 SGr + 1,5)] De
Stv
B = 0,67 De (SGr) 0,33
dengan :
B = Burden (ft)
De = Diameter bahan peledak (inchi)
SGe = SG bahan peledak
Stv = Relative bulk strength (ANFO = 100)

Setelah diketahui nilai burden dasarnya, maka menurut Konya harus dikoreksi terhadap
beberapa faktor penentu, yaitu Faktor Koreksi Terhadap Jumlah Baris Lubang Ledak (Kr),
Faktor Koreksi Terhadap Posisi Lapisan Batuan (Kd), dan Faktor Koreksi Terhadap Struktur
Geologi (Ks). Dengan adanya factor koreksi tersebut maka hasil nilai burden dapat dikoreksi
dengan banyaknya baris yang akan diledakkan serta kondisi geologi setempat dalam
pelaksanaan peledakan. Adapun besarnya faktor-faktor tersebut dapat dilihat pada tabel
10.1,10.2, 10.3.
Tabel 10.1
Faktor Koreksi Terhadap Jumlah Baris Lubang Ledak
Correction for Number of Rows Kr
One or two rows of holes 1,00
Third and subsequent rows or buffer blast 0,9
Tabel 10.2
Faktor Koreksi Terhadap Posisi Lapisan Batuan
Correction for Rock Deposition Kd
Bedding steeply dipping into cut 1,18
Bedding steeply dipping into face 0,95
Other cases of deposition 1,00
Tabel 10.3
Faktor Koreksi Terhadap Struktur Geologi
Correction for Geologic Structure Ks
Heavy cracked, frequent with joint, weakly cemented layers 1,30
Thin well cemented layers with tight joint 1,10
Massive intact rock 0,95
secara matematis persamaan burden terkoreksi dapat ditulis :

Bc = Kr x Kd x Ks x B
dengan :
B = Burden hasil perhitungan dengan rumus dasar (inchi)
Bc = Burden terkoreksi (inchi)
Kd = Faktor Koreksi Terhadap Jumlah Baris Lubang Ledak (Tabel 10.1)
Kr = Faktor Koreksi Terhadap Posisi Lapisan Batuan (Tabel 10.2)
Ks = Faktor Koreksi Terhadap Struktur Geologi (Tabel 10.3)
2). Spacing (S)
Spacing adalah jarak diantara lubang ledak dalam satu baris yang sejajar dengan bidang
bebas (Free face).
Jika spacing terlalu besar akan menghasilkan fragmentasi yang tidak baik dan dinding akhir
yang ditinggalkan relatif tidak rata, sebaliknya bila spacing terlalu kecil dari jarak burden
maka akan mengakibatkan tekanan sekitar stemming yang lebih dan mengakibatkan gas hasil
ledakan dihamburkan ke atmosfir diikuti dengan suara bising (noise).

Menentukan jarak spacing menurut Konya, didasarkan pada jenis detonator listrik yang
digunakan dan berapa besar nilai perbandingan antara tinggi jenjang dan jarak burden. Bila
perbandingan antara L/B lebih kecil dari 4 maka digolongkan jenjang rendah dan bila lebih
besar dari 4 digolongkan jenjang tinggi.Misalkan tinggi jenjang 6 meter dan burden menurut
perhitungan pernilai antara 2,3-2,7 meter, maka perbandingan L/B masih dibawah 4. Jenis
detonator yang digunakan adalah Delay detonator maka persamaan yang digunakan adalah :
(𝐿+7𝐵)
S=
8
Keterangan:
S = Spacing (m)
L = Tinggi jenjang (m)
B = Burden (m)
Tabel 10.4
Persamaan untuk menentukan Jarak Spacing
Tipe Detonator L/B < 4 L/B > 4
(𝐿+2𝐵)
Instantaneous S= S = 2.B
3
(𝐿+7𝐵)
Delay S= S = 1,4.B
8
3). Stemming
Stemming adalah kolom material penutup lubang ledak diatas kolom isian bahan peledak.
Stemming yang terlalu pendek dapat mengakibatkan batu terbang (fly rock) dan suara ledakan
yang keras, sedangkan stemming yang terlalu panjang akan mengakibatkan retakan ke
belakang jenjang dan bongkah di sekitar dinding jenjang. Secara teoritik panjang stemming
sama dengan panjang burden, agar tekanan ke arah bidang bebas atas dan samping seimbang.
Persamaan yang digunakan untuk menghitung jarak stemming adalah :
𝑆𝑡𝑣 0,33
T = 0,45 x De x [ ]
𝑆𝐺𝑟
Keterangan:
De = Diameter Lubang Ledak, (inchi)
Stv = Relative Bulk Strength (ANFO = 100)
SGr = Berat Jenis Batuan
4). Subdrilling
Subdrilling merupakan panjang lubang ledak yang berada dibawah garis lantai jenjang,
yang berfungsi untuk membuat lantai jenjang relatif rata setelah peledakan. Adapun
persamaan untuk mencari jarak subdrilling menurut Konya adalah sebagai berikut:
J = 0,3.B

Keterangan:
J = Subdrilling (m)
B = Burden (m)
5). Waktu Tunda

Pemakaian detonator tunda dimaksudkan untuk mendapatkan perbedaan waktu
peledakan antara dua lubang ledak sehingga diperoleh peledakan secara beruntun.Pengaturan
waktu ini dapat diterapkan pada peledakan beruntun dalam tiap-tiap baris. Detonator tunda
digunakan untuk peledakan beruntun antar baris lubang ledak, maka persamaan yang
digunakan untuk menentukan waktu tundanya adalah sebagai berikut:
tr = Tr x B
Keterangan:
tr = waktu tunda antara baris lubang ledak (ms)
Tr = Konstanta waktu tunda
B = Burden (ft)
Tabel 10.5. Konstanta waktu tunda antar baris
Akibat yang dihasilkan Konstanta Tr
Keras, Airblast berlebihan, back break, dll 2
Runtuhan tinggi dekat jenjang, airblast moderat 2-3
Tinggi runtuhan cukup, airblast dan back break cukup 3-4
Runtuhan berpencar dengan backbreak minimum 4-6
Casting peledakan 7-14
Penentuan waktu tunda antar lubang dipengaruhi oleh tipe batuan, dan tabel di bawah ini
menunjukkan konstanta waktu untuk tiap tipe batuan.
th = TH x S
Tabel 10.6. Time delay between blastholes

Rock type TH constant (ms/ft)
Sands,loams,marls,coals 1.8-2.1
Some limestones, rock salt, shales 1.5-1.8
Compact limestones and marbles, granites, and 1.2-1.5
bassalt, quartzite rocks, gneisses and gabbroe
Diabase, diabase porphyrites, compact gneisses and 0.9-1.2
micashists, magnetites

6). Pemakaian bahan peledak
Jumlah bahan peledak yang digunakan dalam setiap lubang ledak ditentukan berdasarkan
loading density. Loading density ditentukan menggunakan rumus:
de = 0,34 x SGe x De2
Keterangan:
de = loading density, lb handak/ft kolom isian
SGe = berat jenis bahan peledak
De = diameter bahan peledak, (inchi)
Banyaknya bahan peledak pada setiap lubang ditentukan menggunakan rumus:
E = Pc x de x N
Keterangan:
E = jumlah bahan peledak
Pc = tinggi kolom isian
De = loading density (kg/m)
N = jumlah lubang ledak
b. Pedoman Perhitungan Geometri Peledakan menurut RL .ASH
RL Ash(1967) membuat suatu pedoman perhitungan geometri peledakan jenjang berdasarkan

pengalaman empiric yang diperoleh di berbagai tempat dengan jenis pekerjaan dan batuan
yang berbeda-beda. Sehingga R.L Ash berhasil mengajukan rumusan-rumusan empiric yang
dapat digunakan sebagai pedoman dalam rancangan awal suatu peledakan batuan.
Dalam pelaksanaannya nanti hasil perhitungan dengan cara RL. Ash ternyata selalu harus
dicoba di lapangan untuk memperoleh gambaran dan perubahan kearah geometri yang lebih
mendekati kondisi sesungguhnya. Percobaan di lapangan dilakukan dengan cara trial dan
error sampai diperoleh Geometri peledakan yang optimal.
Nomenklatur Geometri Peledakan Jenjang RL. Ash
Gambar 10.2. Geometri Peledakan menurut teori R.L. Ash (1967)

1). Penentuan Burden (B)
Dimensi yang pertama kali ditentukan ialah burden (B), yang diturunkan bedasarkan
diameter lubang ledak atau diameter mata bor atau diameter dodol bahan peledak (handak).
Untuk menentukan burden, R.L Ash (1967) mendasarkan pada acuan yang dibuat secara
empiric, yaitu adanya batuan standart dan bahan peledak standart. Batuan standart memiliki
bobot isi 160 lb/cuft, dan bahan peledak standart memiliki berat jenis 1,2 dan kecepatan
detonasi 12000 fps. Apabila batuan yang akan diledakkan sama dengan batuan standart dan
bahan peledak yang dipakai ialah bahan peledak standart, maka digunakan burden ratio (Kb)
standart yaitu 30. Tetapi apabila batuan yang akan diledakkan tidak sama dengan batuan
standart dan bahan peledak yang dipakai bukan pula bahan peledak standart maka harga Kb-
standart itu harus dikoreksi menggunakan faktor penyesuai (adjustment factor).
Jika:
De = Diameter lubang ledak = Diameter dodol handak
B = Burden
Kb = Burden ratio
𝐾𝑏𝑥 𝐷𝑒 𝐾𝑏𝑥 𝐷𝑒
B= 𝑓𝑡 atau B= 𝑚
12 39,3
Bobot isi batuan standart = 160 lb/cuft

Bahan peledak : SGstd = 1,20; Vestd=VODstd = 12000 fps
Kbstandart = 30
Faktor penyesuai (adjustment factor):
• Batuan yang akan diledakkan (Af1)
• Bahan peledak yang dipakai (Af2)
Maka:
Kb terkoreksi= 30 x Af1 x Af2

Af1 = Adjustment factor untuk batuan yang diledakkan
Af2 = Adjustment factor untuk handak yang dipakai
Dengan:
D= Bobot isi batuan yang diledakkan

𝐷𝑠𝑡𝑑 1/3
Af1=( ) SG = BJ handak yang dipakai
𝐷 Ve = VOD handak yang dipakai
1/3
𝑆𝐺𝑉𝑒2
Af2=( )
𝑆𝐺𝑠𝑡𝑑𝑥𝑉𝑒𝑠𝑡𝑑2
Jadi:
𝐾𝑏𝑇𝑒𝑟𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 𝑥 𝐷𝑒
B= 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
39,3

2). Spacing (S)
Ks = S/B
Ks = Spacing Ratio (1,00-2,00)
S = Ks. B (meter)
Ukuran spacing dipengaruhi oleh :

• Cara peledakan yang digunakan : serentak atau beruntun
• Fragmentasi yang diinginkan
• Delay interval
Spacing yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkanukuran batuan hasil peledakan
terlalu hancur. Tetapi jika spacing lebih besar dari ketentuan, akan menyebabkan banyak
terjadi bongkah (bolder) dan tonjolan (stump) di antara dua lubang ledak setelah peledakan.
Berdasarkan cara urutan peledakannya, pedoman penentuan spacing adalah sebagai berikut :
• Peledakan serentak S= 2B
• Peledakan dengan delay interval lama (second delay) S = B
• Peledakan dengan milisecond delay S antara 1B hingga 2B
• Jika terdapat kekar yang tidak saling tegak lurus. Santara 1,2 B hingga 1,8 B
• Peledakan dengan pola equilateral dan beruntun tiap lubang ledak dalam baris
yang sama S= 1,15 B
Gambar 10.3. Pengaruh spacing pada penyebaran energi ledakan
3). Stemming (T)
Kt = T/B
Kt = Stemming Ratio (0,75-1,00)
T = Kt.B
Fungsi stemming:
• Meningkatkan Confining Pressure dari akumulasi gas hasil ledakan
• Menyeimbangakan tekanan di daerah stemming

4). Kedalaman Lubang Ledak (H)
Kh = H/B
Kh = Hole dept ratio (1,5-4,0)

H = Kh.B (meter)
Kedalaman lubang ledak biasanya disesuaikan dengan tingkat produksi (kapasitas alat muat)
dan pertimbangan Geoteknik.
5). Subdrilling (J)
Kj = J/B
Kj = Subdrilling Ratio (0,2-0,3)

J = Kj.B (meter)
Panjang subdrilling dipengaruhi oleh struktur geologi, tinggi jenjang dan kemiringan lubang
ledak.
6). Charge Lenght (PC)
PC = H-T
PC = Panjang kolom isian (meter)
H = Kedalaman lubang tembak (meter)
T = Stemming (meter)
7). Loading Density (de)

Loading density ialah jumlah isian handak per meter panjang kolom isian
de = 71,63 De2/SC
de = 0,508 De2(SG)
de = Loading density (kg/m)
De = Diameter lubang ledak (inchi)
SG = BJ bahan peledak
Jadi jumlah handak dalam satu lubang ledak (E) = PC.de. (kilogram)
8). Powder Factor (P)

Pf =W/E
Pf = Powder Factor (ton/kg)
W = Berat batuan yang diledakkan (ton)
E -= Berat bahan yang digunakan (kg)

2. Produksi peledakan
Target produksi merupakan jumlah batuan yang akan diledakkan yang dihitung dari luas area
dan kedalaman lubang ledaknya. Persamaan umum yang digunakan untuk menentukan target
produksi peledakan adalah :
W = A x L x dr
dengan :
W = jumlah batuan yang diledakkan
A = luas daerah yang diledakkan
L = tinggi jenjang
Dr = bobot isi batuan, ton/m3
3. Memperkirakan fragmentasi batuan

Fragmentasi batuan hasil peledakan sangat dipengaruhi oleh faktor batuan dan bahan peledak
yang digunakan. Kuznetsov membuat rumusan untuk memperkirakan fragmentasi batuan
hasil peledakan.
X = A x (V/Q)0,8 x Q0,17 x (E/115)0,63

dengan : X = Ukuran rata-rata fragmentasi batuan, cm
A = Faktor batuan
V = Volume batuan yang terbongkar, m3
Q = Berat bahan peledak tiap lubang ledak, kg
E = Relative weight strength (ANFO = 100)
Sedangkan untuk mengetahui distribusi ukuran fragmentasi dipergunakan persamaan

Cunningham yang digabungkan dengan persamaan Kuznetsov, yaitu :
R = e-(x/Xc)n
dengan : R = perbandingan dari material yang tertinggal pada ayakan
x = ukuran ayakan
Xc = x / (0,693)1/n
n = indeks keseragaman
n = (2,2 – 14 B/d) (1-W/B) (1+((S/B) – 1)/2) L/H
dengan :
d = diameter isian (mm), B = burden (m), W =standar deviasi pengeboran (m)
S = spacing (m), L = panjang isian (m), H = tinggi jenjang

BAB XI
EFEK PELEDAKAN
11.1. Tujuan :
1. Memahami efek yang ditimbulkan akibat peledakan

2. Memahami efek peledakan tersebut terhadap lingkungan
3. Memahami Standar Nasional Indonesia yang berkaitan dengan efek peledakan.
11.2. Praktek :
1. Menghitung efek peledakan secara teoritis

2. Membuat zonasi daerah aman terhadap efek peledakan dalam peta
1. Perhatikan design peledakan yang telah dilakukan pada praktikum sebelumnya

2. Berapa berat muatan per delay
3. Hitung scaled distsnce jika jarak terdekat dengan struktur 1 km
4. Tentukan jarak aman jika ditentukan SD = 50
5. Hitung berapa jarak lemparan maksimum untuk batu terbang dan berapa diameternya
6. Gambarkan dalam peta zonasi daerah aman terhadap vibrasi, suara ledakan dan batu
terbang.
11.4. Efek Peledakan
Kriteria operasi peledakan yang paling baik pada kegiatan penambangan adalah efisien,
murah, dan aman. Adapun penjabaran untuk memenuhi kriteria tersebut, adalah :
1. Sasaran produksi terpenuhi

2. Efisiensi bahan peledak tinggi yang dinyatakan dalam blasting ratio atau powder
factor
3. Tidak banyak terjadi kehilangan (loose)
4. Fragmentasi hasil peledakan seragam
5. Tidak mengganggu lingkungan, antara lain :
- tingkat getaran kecil
- suara ledakan rendah
- tidak terjadi batu terbang (fly rock).
Efek peledakan yang dimaksud adalah pengaruh adanya peledakan terhadap lingkungan
sekitarnya berkaitan dengan keamanan, yaitu :
1. Getaran tanah (ground vibration),

2. Suara ledakan (air blast).
3. Batu terbang (fly rock).
1. Getaran Tanah
Getaran tanah dapat terjadi akibat adanya energi yang dirambatkan ke dalam tanah/batuan.
Gelombang seismik adalah gelombang yang menggambarkan penjalaran energi melalui bumi
yang padat (medium). Penjalaran energi lain diantaranya melalui gelombang suara dan
gelombang cahaya. Gelombang seismik selain dihasilkan oleh alam misalnya gempa bumi
dapat juga dihasilkan oleh sumber-sumber lain akibat perbuatan manusia, misalnya
peledakan. Akibat peledakan yang dapat dirasakan adalah dalam bentuk “getaran” (vibrasi).
Kekuatan getaran di suatu tempat yang diakibatkan oleh kegiatan peledakan, dapat
diperkirakan berdasarkan berat isian bahan peledak dan jarak dari pusat ledakan ke suatu
tempat tersebut dengan menggunakan hukum scaled distance.
Scaled distance, suatu cara yang praktis dan efisien untuk mengontrol getaran, dan
memungkinkan pelaksanaannya di lapangan dengan menentukan jumlah isian bahan peledak
atau jarak aman yang digunakan agar menghasilkan getaran peledakan yang diijinkan.
Usaha untuk mengurangi getaran tanah yang diakibatkan oleh kegiatan peledakan dapat
dilakukan dengan mengurangi jumlah isian bahan peledak yang meledak bersamaan, yang
dikenal dengan peledakan tunda (delay blasting).
Peledakan tunda adalah suatu teknik peledakan dengan cara meledakan sejumlah muatan
bahan peledak ridak sebagai satu muatan (single charge) tetapi sebagai suatu seri dari
muatan-muatan yang lebih kecil. Getaran yang dihasilkan oleh peledakan tunda merupakan
kumpulan dari getara-getaran kecil dan bukan satu getaran besar.

Peledakan tunda mengurangi tingkat getaran sebab setiap waktu tunda menghasilkan masing-
masing gelombang seismik. Gelombang hasil peledakan tunda pertama telah merambat pada
jarak tertentu sebelum peledakan tunda selanjutnya terjadi.
Penentuan jumlah muatan bahan peledakan agar tidak menimbulkan getaran yang dapat
merusak suatu struktu bangunan harus diperhatikan dua hal, yaitu :
- Bersaran getaran yang merupakan fungsi dari jumlah bahan peledak, jarak struktur
dari titik ledak, dan sifat media penghantar gelombang
- Kriteria kerusakan struktur itu sendiri, misalnya perpindahan maksimum yang
masih diijinkan, kecepatan dan percepatan partikel maksimum.
Mengingat belum adanya teori yang tepat dalam menentukan besarnya getaran pada berbagai
jarak dengan memperhitungkan semua sifat-sifat terpenting batuan, maka sala satu jawab
yang dapat diambil adalah penyelesaian secara empiris, dengan mengambil asumsi:
- Massa batuan bersifat elastik, homogen, dan isotrop

- Rambatan gelombang yang terjadi mempunyai bentuk muka gelombang yang
datar dengan pulsa berbentuk sederhana (bujur sangkar atau persegi empat)
- Jenis getaran partikel yang terjadi adalah gerak harmonis sederhana
- Energi yang dihasilkan bahan peledak setara dengan beratnya
Berdasarkan asumsi-asumsi di atas, dengan melakukan analisis dimensional berdasarkan teori

Buckingham Pi, terlihat bahwa ada hubungan antara jarak dari titik ledak dengan energi yang
dihasilkan dalam peledakan, yaitu pengaruh jarak akan setara sengan akar pangkat tiga dari
energy peledakan.
Apabila energi dalam hal ini diekuivalensikan dengan jumlah bahan peledak, maka parameter
yang dihasilkan yaitu SD (scaled distance) dapat digunakan sebagai salah satu variable
penentu dalam perkiraan getaran akibat peledakan.
Hukum SD untuk getaran akibat peledakan ada dua macam :
1. Menurut hasil analisis dimensional, SD dinyatakan sebagai :
Dengan : CRSD = cube root scaled distance,

R = jarak dari sumber ledakan, ft
W = berat isian bahan peledak per delay, lb

Hukum CRSD ini digunakan untuk pendugaan kerusakan struktur bangunan akibat
peledakan pada jarak < 20 m dari sumber ledakan.
2. Menurut USBM (United State Bereau of Mine), SD dinyatakan sebagai :
Dengan : SRSD = square root scaled distance,

R = jarak dari sumber ledakan, ft
W = berat isian bahan peledak per delay, lb
Hukum SRSD ini digunakan untuk pendugaan kerusakan struktur bangunan akibat peledakan
pada jarak > 20 m dari sumber ledakan.
Perhitungan SD akan menghasilkan suatu angka tertentu yang digunakan untuk

memperkirakan tingkat getaran peledakan, apabila tidak ada pengukuran seismik.
Menurut Nicholis, Johnson, dan Duval dalam Bulletin USBM, 656 (1971) SD yang
disarankan sebagai batas aman adalah minimlal 50, jika alat seismograf tidak dipergunakan
atau tidak tersedia.
Tingkat getaran pada SD tersebut berkisar antara 0,08 – 0,15 ips. Secara umum harga SD
yang besar (SD > 50) menunjukkan kondisi getaran yang aman atau kerusakan yang terjadi
kecil.
Pengaruh getaran tanah terhadap kerusakan berdasarkan kecepatan partikel :
Langefors, Westerberg, and Kihlstrom (1958) USBM (1971)

Kecepatan Kerusakan Kec. Kriteria
< 2,8 inch/sec No Damage < 2 in/sec Safe zone
4,3 inch/sec Fine Cracks > 2 in/sec Damage zone
6,3 inch/sec Cracking
9,1 inch/sec Serious Cracking
Kecepatan partikel dapat ditentukan dengan persamaan dari USBM (Konya) sebagai berikut :
V = 100 ( d/W0,5 )-1,6

Dengan :
V = Kecepatan partikel, ( inch/sec )
d = Jarak dari pusat ledakan ke bangunan (sensor), ( ft )
W = Berat isian bahan peledak per delay, ( lb )
2. Suara Ledakan
Suara ledakan (air blast) adalah suara keras yang ditimbulkan oleh atau pada saat terjadi
ledakan
Suara ledakan dapat diukur dengan satuan db (decibels) atau psi , yang dapat dihitung dengan
persamaan sbb :
dB = 20 log ( P/Po )
Dengan :
dB = level suara (dB)
Po = overpressure dari suara terlemah yang dapat didengar
Po = 2,9 x 10-9 psi atau 2 x 10-10 bar
P = overpressure, psi atau bar

P = 25,57 ( W1/3/d ), psi atau P = 0,7 ( W1/3/d ), bar
W = berat bahan peledak per delay, (lb) atau (kg),
d = jarak aman dari pusat ledakan ke bangunan, ( ft ) atau ( m )
Batas Level Suara (USBM, 1978)
SOUND LEVEL LIMIT
dB psi
Safe 128 0,007
Caution 128 – 136 0,007 – 0,018
Limit 136 0,018

dB kPa Air Blast Effect
177 14 all windows break

170 6,3 most windows break
150 0,63 some windows break
140 0,20 some large plate glass windows may break
136 0,13 USBM interim limit for allowable
128 0,05 complaints likely
3. Batu Terbang
Batu terbang (fly rock) yaitu batu yang terlempar secara liar pada saat terjadi ledakan.
Jarak maksimum lemparan batu dapat ditentukan berdasarkan diameter lubang ledak ( D )
dan specific charge ( kg/m3 ) dengan menggunakan grafik (Gambar 11.1).
Contoh perhitungan, jika specific charge 0,5 kg/m3 , maka lemparan maksimum yang terjadi
adalah :
Lmax = 40 x D
Dan diameter lubang ledak 4 inch, maka
Lmax = 40 x 4 = 160 m
Diameter fragmen batuan :
Tb = 0,1 x D2/3 = 0,1 x 42/3 = 0,25 m

Gambar 11.1. Grafik penentuan jarak lemparan batu terbang
RSNI – Pelaksanaan peledakan pada tambang terbuka
Area bebas (clear area)

untuk manusia jarak minimal 500 m dari titik peledakan
harus menempatkan shelter tidak di depan bidang bebas dengan jarak minimum 200 m
untuk juru ledak dapat berada pada jarak minimal 200 m dari titik peledakan dengan
syarat berada pada tempat berlindung (shelter) yang aman dari lontaran batu (fly rock)
untuk jarak aman alat ditentukan oleh kepala teknik
menggambarkan jarak-jarak aman (posisi road guard) tersebut ke dalam peta kerja
suatu sistem (memakai peta yang dicantumkan radius 200 m dan 500 m, mengukur secara
fisik di lapangan, misalnya) harus dilakukan untuk memperoleh urutan jarak area bebas
yang benar di lapangan.

Gambar 11.2. Sumber penghasil efek peledakan

BAB XII
TIE IN UNDERGROUND BLASTING
12.1. Tujuan :
1. Memahami prinsip peledakan bawah tanah

2. Memahami macam Cut
3. Memahami tie in underground blasting.
12.2. Praktek :
Merangkai (Tie-In) instalasi peledakan pada bidang/face terowongan
12.3. Peralatan :
1. Dummy detonator nonel

2. Peralatan dan perlengkapan peledakan
3. Dummy bidang/face terowongan
1. Buat perhitungan rancangan peledakan bawah tanah, dengan parameter desain

ditentukan sendiri
2. Membuat rangkaian instalasi peledakan pada terowongan bawah tanah
3. Tentukan pola peledakannya.
12.5. Rancangan Peledakan Bawah Tanah
1. Desain Peledakan Bawah Permukaan

▪ Meledakkan batuan dengan tujuan membuat: gudang, jalan, saluran, terowongan pipa,
dan lubang bukaan.
▪ Meledakkan batuan dengan tujuan mengambil material dengan ukuran kecil: operasi
penambangan
2. Siklus Penerowongan
 Pengeboran (drilling)
 Pemuatan (charging)
 Peledakan (blasting)
 Pembersihan asap (ventilasi)
 Scalling
 Grouting (bila diperlukan)
 Penyanggaan
 Pemuatan (loading)& pengangkutan (transport)
 Persiapan pengeboran selanjutnya
3. Dasar Peledakan Bawah Tanah

 Tegangan insitu
 Air tanah
 Arah ledakan 1 – 2 maksimum bidang bebas
 Terbatas; ruang, udara, penerangan
 Spesific charge 3 - 10 kali > SC permukaan
 Cut: burn cut, wedge cut, atau tipe cut lainnya
 Look out
Pengeboran Pengisian
Persiapan Peledakan
Penyanggaan Pembersihan asap
Grouting Pemuatan & Pengangkutan
Gambar 12.1. Siklus Peledakan Bawah Tanah
4. Cut Lubang Ledak Bawah Tanah

 Cut terowongan: circular cut atau large hole cut atau parallel hole cut
 Pengeboran horisontal tegak lurus pada permukaan batuan
 Lubang dibor paralel satu dan lainnya, & peledakan diarahkan ke lubang kosong yang
bertindak sebagai bukaan
 Posisi Cut dapat sembarang tapi mempengaruhi: lemparan, PF, dan jumlah lubang
ledak/round.
 Agar arah peledakan ke depan dan tumpukan di tengah, cut diletakkan di tengah-
tengah penampang dan agak ke bawah
 Posisi cut tinggi memudahkan pemuatan hasil peledakan
 Umumnya posisi cut di deretan lubang ledak pertama di atas terowongan
5. Parameter Cut
 Diameter lubang besar - kosong
 Burden
 Charge concentration
Cut holes dapat diletakkan di beberapa lokasi pada muka terowongan. Walaupun demikian
lokasi cut mempengaruhi jauh lemparan, jumlah lubang yang di bor dan total biaya per meter
kubik. Sebagai contoh cut holes diletakkan dekat dinding (gambar A dan B), pola akan
membutuhkan sedikit lubang bor, brocken rock akan tidak dipindahkan jauh dari terowongan.
Pergerakkan ke depan yang baik dari bongkaran, ditentukan dengan meletakkan cut di
tengah-tengah dari muka terowongan bagian bawah. Cut pada posisi ini, lemparan akan
minimum (gambar C). Jika tambahan lemparan diperlukan, lubang-lubang cut dapat
diletakkan lebih tinggi di tengah-tengah muka terowongan seperti terlihat pada gambar D.

Gambar 12.2. Posisi Cut
6. Look Out
Look out = 10 cm + 3 cm/m X Kedalaman lubang = ( 0,1 m + H x Tan 2o )
The drilling pattern also includes information on the look-out angle needed at different points
on the tunnel face.
The look-out angle is the angle between the practical (drilled) and the theoretical tunnel
profile.
If the contour holes are drilled parallel to the theoretical line of the tunnel, the tunnel face
gets smaller and smaller after each round.
To ensure that the correct tunnel profile is maintained, each contour hole is drilled at slight
angle into the tunnel wall, the look-out angle, which of course can not be smaller than that
permitted by the profile of the rock drill.
An incorrect look-out angle produces over- or underbreak, both of which give uneconomical
results.
Gambar 12.3. Look Out
Gambar 12.4. Sudut Look Out

7. Jenis Posisi Lubang Ledak
Sejumlah tipe lubang ledak harus didiskusikan ketika peledakan dilakukan dalam
terowongan. Gambar 11.5 memberikan deskripsi visual dari beberapa tipe lubang ledak yang
harus dipertimbangkan. Lubang-lubang ledak dapat dibagi ke dalam kategori sebagai berikut
:
1. Lifter (Floor) Holes 4. Stoping Holes (Horizontal)
2. Rib (Wall) Holes 5. Stoping Holes (Vertical)
3. Back (Roof) Holes 6. Cut Holes
Gambar 12.5. Jenis Posisi Lubang Ledak
Burn Cut Large Hole Cut

5 4
2
a = 1,5 
d +
a=
2
3 1 3 d
a
2
4 5
2 2
1
1 1
a
1
2 2
V - CUT
18
Gambar 12.6. Macam Cut

8. Large Hole Cut
 Large hole cut yang umum dipakai; terdiri dari satu atau lebih lubang kosong yang
berdiameter besar, dikelilingi oleh lubang-lubang berdiameter kecil yang berisi
muatan bahan peledak.
 Burden antara lubang ledak dengan lubang kosong diatur dalam segi empat yang
mengelilingi bukaan.
9. Parallel hole cut

Dua tipe utama dari parallel hole cut adalah :
1. Large hole cut : dibuat satu atau lebih lubang berdiameter besar, ini dipakai sebagai
lubang penglepasan (bidang bebas) dan biasanya tidak diisi bahan peledak;
2. Burn cut : semua lubang berukuran normal, yang satu atau lebih ditinggal tidak diisi
(kosong).
3. Apabila ada beberapa lubang parallel yang semua lubang tersebut diisi tidak
merupakan cut hole.
10. Lubang Kosong

 Keberhasilan suatu round tergantung diameter lubang besar/kosong.
 Diameter lubang kosong besar - round dapat dibor makin dalam dan kemajuan makin
besar
 Diameter lubang kosong kecil kemajuan makin kecil
11. Faktor Perencanaan Cut

 diameter lubang besar (kosong)
 burden
 charge concentration
 ketepatan pengeboran, terutama untuk lubang-lubang ledak paling dekat dengan
lubang besar/kosong
12. Diameter Lubang Kosong

Diameter lubang samaran(fictious diameter ) dihitung lebih dahulu, apabila
menggunakan beberapa lubang kosong,
D = d√n
D = diameter lubang samaran

d = diameter lubang kosong
n = jumlah lubang kosong
13. Perhitungan
 Agar peledakan berhasil dengan baik (cleaned blast), jarak antara lubang ledak
dengan lubang kosong, tidak boleh lebih besar daripada 1,5  lubang kosong.
 Apabila jaraknya lebih besar hanya akan menimbulkan kerusakan (breakage) dan jika
jaraknya terlalu dekat ada kemungkinan lubang ledak bertemu dengan lubang besar
kosong

Gambar 12.7. Hubungan antara Luas Penampang dan Jumlah Lubang Ledak
Gambar 12.8. Specific Charge for Different Tunnel Area

Gambar 12.9. Typical Powder Factors
Gambar 12.10. Drill Hole Diameter, Number of Holes, and Area of Tunnel

Gambar 12.11. Typical Drill Hole Requirements
Gambar 12.12. The Relation Between Advance in Per Cent of The Drill Depth and
Different Empty Hole Diameters
14. Jarak Lubang Ledak ke Lubang Kosong
 a = 1,5 
 a = jarak antara titik pusat lingkaran lubang besar dengan lubang ledak
  = diameter lubang besar
Jika gunakan beberapa lubang kosong, 
 a = 1,5 D
D = diameter samaran
a

Waktu tunda:
Hole depth 4 m
Clean Blast 60 – 100 ms
Stoping 100 – 500 ms
Antar cut utk V > 50 ms
Result when
blasting from
varying distances
towards an empty
hole of varying
diameter
a < 1,5  lubang kosong – cleaned blast

a > 1,5  - kerusakan breakage
a << 1,5  - lubang ledak bertemu lubang kosong
41
Gambar 12.13. Result when blasting from verying distances towards

an empty hole of varying diameter
15. Pembuatan Lubang Ledak dalam Bujur Sangkar Pertama

• Muatan bahan pedalak (charge concentration) sedikit- batuan tidak terbongkar
• Muatan bahan peledak banyak tidak akan terjadi blow out melalui lubang kosong
sehingga terjadi pemadatan kembali batuan yang telah tercepahkan dan efisiensi
kemajuan rendah
• Kebutuhan muatan bahan peledak untuk berbagai jarak C – C (pusat ke pusat) antara
lubang kosong dan lubang ledak terdekat dapat dihitung menggunakan grafik sebagai
berikut
Gambar 12.14. Charge fungsi jarak dari pusat lubang ledak ke pusat lubang kosong

Gambar 12.15. Muatan Fungsi Burden Maksimum Untuk Berbagai Lebar Bukaan
16. Stemming Cut

 Panjang kolom lubang bor yang tidak diisi bahan peledak.
 ho = 0,5 B
 Perhitungan berikut utk f lubang ledak 38 mm
17. Merencanakan Cut

Bujursangkar I  mm 76 89 102 127 159
 A = 1,5  a mm 110 130 150 190 230
 W1 = a √2
W1 mm 150 180 210 270 320
Bujursangkar II
▪ B1 = W1
▪ C – C = 1,5 W1
▪ W2 = 1,5 W1 √2
 mm 76 89 102 127 159
W1 mm 150 180 210 270 320
C-C mm 225 270 310 400 480
W2 mm 320 380 440 560 670
Bujursangkar III
 B2 = W2
 C – C = 1,5 W2
 W3 = 1,5 W2 √2
 mm 76 89 102 127 159
W2 mm 320 380 440 560 670
C– C 480 570 660 840 1.000
W3 mm 670 800 930 1.180 1.400

 mm 76 89 102 127 159
Bujursangkar IV
W3 mm 320 380 440 560 670
▪ B3 = W3
▪ C – C = 1,5 W3 C– C 480 570 660 840 1.000
▪ W4 = 1,5 W3 √2 W4 mm 670 800 930 1.180 1.400
Gambar 12.16. Geometri Bujur Sangkar
18. Pola Penyalaan
• Rencana pola peledakan agar setiap lubang ledak punya free breakage
• Minimum angle of breakage dalam daerah cut sekitar 50o
• Minimum angle of breakage daerah sloping 90o
• Setiap peledak terowongan berwaktu tunda antar lubang-lubang cukup panjang
• Waktu tunda antar lubang di daerah cut harus cukup panjang, agar ada waktu untuk
memecah & melempar batuan melalui lubang kosong. Kecepatan lemparan batuan 40
– 60 meter/detik
• Cut untuk clean blast dengan depth hole = 4 m perlu waktu tunda 60 – 100 ms
(biasanya 70 – 100 ms). Dua bujur sangkar pertama hanya pakai 1 detonator/waktu
tunda. Dua bujursangkar selanjutnya pakai 2 detonator/waktu tunda
• Waktu tunda daerah stoping harus cukup panjang agar batuan dapat keluar (100 – 500
ms)
• Waktu tunda antar lubang pada kontur harus sekecil mungkin agar dapat dihasilkan
efek peledakan yang rata.

Gambar 12.17. Urutan Pola Peledakan

BAB XIII
PELEDAKAN ELEKTRONIK
13.1. Tujuan :
1. Memahami penggunaan detonator elektronik dalam rangkaian peledakan

2. Memahami prinsip rangkaian peledakan dengan elektronik
3. Memahami peralatan dan perlengkapan peledakan dengan elektronik.
13.2. Praktek :
1. Merangkaian peledakan dengan elektronik

2. Penyambungan elektronik
13.3. Peralatan :
1. Dummy detonator elektronik

2. Dummy dodol dinamit
3. Dummy peralatan dan perlengkapan peledakan dengan elektronik
1. Sketsa dan deskripsi detonator elektronik

2. Buat primer dengan detonator elektronik
3. Simulasi rangkaian peledakan dengan detonator elektronik
4. Deskripsi peralatan dan perlengkapan peledakan dengan detonator elektronik
13.5. Pendahuluan
Tidak semua bahan galian dalam pertambangan memiliki kekerasan yang sama, sehingga
memiliki perlakuan yang berbeda dalam proses pembongkarannya. Ada yang hanya
memerlukan alat mekanis biasa dan ada juga yang harus memerlukan tahap peledakan.
Peledakan pada material akan dilakukan apabila material terlalu sulit digali secara mekanis.
Sehingga perlu diberaikan terlebih dahulu untuk memudahkan pekerjaan penggalian dan
pemuatan. Sedangkan pada material lunak tidak efektif dilakukan dengan peledakan.
Operasi peledakan merupakan salah satu kegiatan pada penambangan bijih untuk melepaskan
batuan dari massa batuan induknya atau membongkar overburden. Peledakan merupakan
aktivitas penambangan yang bertujuan untuk memberaikan batuan atau material, dimana
bahannya terdiri dari bahan kimia yang mampu menciptakan ledakan.
Dalam proses peledakan dibutuhkan bahan peledak dan pemicu awal atau yang biasa disebut
dengan detonator. Pada bahan peledak terdiri dari campuran ammonium nitrat dan fuel oil,
sedangkan pemicu awal ledakan berupa detonator dan power gel.
Detonator merupakan sebuah alat pemicu awal yang menimbulkan inisiasi dalam bentuk
letupan (ledakan kecil) sebagai bentuk aksi yang memberikan efek kejut terhadap bahan
peledak peka detonator atau primer. Detonator disebut dengan blasting cap.
Seiring dengan berkembangnya teknologi, pabrikan pembuat detonator berlomba-lomba
membuat detonator yang mudah di gunakan dan memiliki sedikit kekurangan. Dari teknologi
saat ini, dihasilkan detonator eloktronik. Detonator ini menutupi semua kukurangan dari
detonator sebelumnya.
13.6. LatarBelakangTeori
Perlengkapan dalam melakukan kegiatan peledakan adalah detonator dan sumbu peledakan.
Detonator adalah alat pemicu awal yang menimbulkan inisiasi dalam bentuk letupan (ledakan
kecil) sebagai bentuk aksi yang memberikan efek kejut terhadap bahan peledak peka
detonator atau primer.
Terdapat dua jenis muatan bahan peledak dalam detonator yang masing-masing fungsinya
berbeda yaitu:
• isian utama (primary charge) berupa bahan peledak kuat yang peka (sensitive),
berfungsi untuk menerima efek panas atau kejut dengan sangat cepat dan meledak
sehingga menimbulkan gelombang kejut
• isian dasar (base charge) disebut juga isian sekunder dalam bahan peledak kuat
dengan VOD tinggi, fungsinya adalah menerima gelombang kejut dan meledak
dengan kekuatan besarnya bergantung pada berat isian dasar tersebut
Kekuatan ledak (strength) detonantor ditentukan oleh jumlah isian dasarya, jenis-jenis
detonator:
• detonator biasa (plain detonator)
• detonator listrik (electric detonator)
• detonator nonel (nonel detonator)
• detonator elektronik (electronic detonator)
Sumbu peledakan disini adalah sumbu api dan sumbu ledak. sumbu api adalah sumbu yang
dipasang ke detonator biasa pada peledakan dengan menggunakan detonator biasa. Dapat
diakatakan bahwa sumbu api merupakan pasangan detonator biasa, karena detonator biasa
tidak dapat digunakan tanpa sumbu api. Fungsi sumbu api adalah untuk merambatkan api
dengan kecepatan tetap pada detonator biasa, sedangkan sumbu ledak adalah sumbu pada
bagian intinya yg terdapat pada peledak PETN, fungsi sumbu ledak untuk merangkaikan
suatu sistem peledakan tanpa meggunakan detonator didalam lubang ledak. sumbu ledak
memiliki sifat tidak sensitif terhadap gesekan, benturan,aliran arus dan listrik statis.
Peralatan yang berhubungan langsung dengan peledakan :
Alat pemicu ledak:

• blasting machine pada peledakan listrik
• shot gun/short fire pada peledakan nonel
Alat bantu peledakan listrik:

• blasting ohmmeter (BOM)
• pengukur kebocoran listrik
• multimeter peledakan
• pengukur kekuatan blasting machine
• pelacak kilat (lighting detector)
Alat bantu peledakan lain:

• kabel listrik utama (lead wire) atau sumbu nonel utama (lead in line)
• cramper (penjepit sambungan sumbu api dengan detonator biasa)
• meteran dan tongkat yang diberi skala

13.7. Pengertian Detonator
Detonator adalah alat pemicu awal yang menimbulkan inisiasi dalam bentuk letupan (ledakan
kecil) sebagai bentuk aksi yang memberikan efek kejut terhadap bahan peledak peka
detonator atau primer. Detonator disebut dengan blasting blasting cap. Dalam bidang teknik
peledakan ada beberapa jenis detonator sesuai dengan cara penyalaan dan kegunaannya.
1. Detonator Biasa (Plain Detonator)

Adalah jenis detonator yang penyalaannya dengan api/panas yang dihantarkan melalui sumbu
bakar (api), jadi boleh dikatakan detonator biasa selalu digunakan bersama-sama dengan
sumbu bakar.
• Ramuan pembakar berfungsi untuk meneruskan nyala api dari sumbu bakar.
• Isian utama, primary charge ( mercury fulminate, Hg (ONC)2; lead azide, Pb(N3)2 ), akan
bereaksi oleh panas atau getar dan menghasilkan gelombang sentakan.
• Isian dasar, base charge, karena pengaruh dari gelombang sentakan dari isian utama
sehingga isian dasar meledak, dan kemudian menghentak dinamik atau primer.
Isian dasar biasanya dibuat dari jenis bahan peledak yang peka dan kuat seperti
1. PETN ( Penta Erythritol Tetra Nitrate)
2. TNT (Trinitrotoluene)
Demikian pekanya isian dari detonator ini sehingga jangan sekali-kali memadatkan isiannya
atau memperlakukannya secara kasar. Bagi yang bekerja di tambang bawah tanah agar selalu
menghindarkan detonator dari terkena jatuhan benda keras seperti batu dll. Paduan detonator
biasanya dengan sumbu bakar biasanya dipakai apabila daerah-daerah yang detonator listrik
dipertimbangkan tidak dapat digunakan.
Sistem paduan sumbu bakar dan detonator biasa ini sangat cocok dan umum dipakai di stope
tambang bawah tanah karena pada peledakan seperti ini jumlah lubang relative sedikit (1-10
lubang) serta pola sambungan sumbu dapat dibuat melingkar atau radikal.
Detonator biasa yang diproduksi yang ada dipasaran terdiri dari dari 2 jenis kekuatan
(strength), no.6 dan no.8 kekuatannya du kali no.6.
Gambar 13.1. Detonator biasa
2. Detonator listrik
Adalah jenis detonator yang penyalaannya dengan arus listrik yang dihantarkan melalui kabel
khusus. Kedua ujung kabel dalam tabung detonator listrik dilengkapi dengan jenis kawat
halus yang telanjang yang apabila dilewati arus listrik akan berpijar. Pada prinsipnya susunan
dan jenis kandungan isiannya, detonator ini sama dengan detonator biasa, pijar dari kawat
halus akan membakar ramuan pembakar dan kemudian menyentuh isian utama sehingga
menghasilkan gelombang sentak yang akan meledakkan isian dasar, jadi terlihat disini bahwa
prinsipnya detonator listrik sama dengan detonator biasa bedanya hanya pada penyalaannya.

Keuntungan dan kerugian detonator listrik dibanding dengan detonator biasa :
• Keuntungan
1. Jumlah lubang ledak yang dapat diledakkan sekaligus relatif lebih banyak.
2. Pola peledakan lebih leluasa
3. Hasil peledakan lebih leluasa
4. Penanganan lebih mudah dan praktis
• Kerugian
1. Untuk daerah peledakan yang banyak kilat pemakaian detonator listrik
kurang aman
2. Pengaruh gelombang radio, TV dan sumber arus listrik dan sebagainnya.
3. Membutuhkan perlengkapan tambahan seperti sumber arus listrik dan alat
pengetes dll.
Setiap detonator listrik (lihat Gambar 7.1) dilengkapi kabel listrik yang berhubungan
langsung dengan tabung detonator, panjang kabel ini bermacam-macam sehingga dapat
disesuaikan dengan kedalaman lubang ledak. Hindari sambungan-sambugan kabel sepanjang
kolom ledak, untuk itu pilih detonator yang panjang kabel listriknya (ley wire) sesuai dengan
kedalaman lubang ledak. Leg wire yang baik harus lebih lentur dan tahan gesekan. Tahanan
listrik dari suatu detonator listrik bervariasi sesuai dengan panjang leg wire nya, tetapi
biasanya berkisar 1-5 ohm untuk leg wire 1,8 m; 2.0 ohm untuk leg wire 3,6 m. kekuatan arus
listrik minimum yang diizinkan untuk dapat meledakkan detonator listrik adalah 1-1,5
ampere, sehingga apabila ada arus listrik liar yang tidak diinginkan masuk kedalam detonator
melalui kabel lebih kecil dari 1-1,5 A maka diharapkan detonator belum meledak. Seperti
detonator biasa maka detonator listrikpun diproduksi dalam 2 jenis kegiatan yaitu strength
no.6 dan no.8 dan biasanya bahan dasar tabung dibedakan antara baja dan aluminium.
Detonator listrik terdiri dari beberapa jenis didasarkan pada tenggang waktu penyalaan antara
saat penyalaan dan timbulnya ledakan dan juga kegunaan khusus dari pemakaian detonator
tersebut.
a. Instataneous detonator, pada instataneous detonator, begitu arus listrik dilepas dan
mengalir dari sumber arus listrik blasting machine, maka serentak pada saat itu juga
detonator langsung meledak. Tepatnya kejadian tersebut dapat diterangkan sbb, begitu
arus listrik dilepaskan dari blasting machine dengan kecepatan rambat arus yang tinggi
maka hampir seketika itu juga kawat halus dalam detonator berpijar dan membakar
ramuan pembakar yang telah membakar seketika itu langsung membakar isian utama dan
menghasilkan sentakan yang berfungsi untuk menghentak isian dasar dan rangkaian
kegiatan ini berlangsung cepat.
Instataneous detonator umumnya dipakai untuk pola peledakan yang hanya satu baris
(single room) dan jumlah primer didalam kolom ledaknya hanya ada satu single primer.
b. Delay detonator. Pada delay detonator begitu arus listrik dilepaskan dan mengalir dari
sumber arus, maka kawat halus dari detonator berpijar dan panasnya tersebut menjalar
sepanjang delay elemen. Kemudian panasnya delay elemen dipakai untuk menginisiasi
isian utama. Isian utama meledak dan selanjutnya diikuti meledaknya isian dasar
detonator.
3. Detonator Nonel
Alat pemicu nonel (starter non-electric) dinamakan shot gun atau shot firer atau shot shell
primer. Seperti diketahui bahwa sumbu nonel mengandung bahan reaktif (HMX) yang akan
aktif atau terinisiasi oleh gelombang kejut akibat impact. Alat pemicu nonel dilengkapi
dengan peluru yang disebut shot shell primer dengan ukuran tertentu (untuk buatan ICI
Explosives berukuran No. 209). Shot shell primer diaktifkan oleh pemicu, yaitu pegas
bertekanan tinggi yang yang terdapat di dalam alat pemicu nonel.
Nonel adalah sejenis detonator non listrik yang penyalaannya menggunakan sistem ledakan
awal atau shock ( kejutan ), baik dengan detonator listrik/biasa, shotgun, atau blasting
mechine. Detonator nonel (non-electric) dirancang untuk mengatasi kelemahan yang ada
pada detonator listrik, yaitu dipengaruhi oleh arus listrik liar, statis, dan kilat serta air.
Gambar 13.2. Detonator nonel
Detonator ini menggunakan proses transmisi signal energi rendah, gelombang kejut menuju
detonator tanpa mempengaruhi bahan peledak yang digunakan. Transmisi signal terjadi di
dalam suatu sumbu (tube) berdiameter 2 – 3 mm terbuat dari semacam lapisan plastik yang
pada bagian dalamnya dilapisi dengan material reaktif yang sangat tipis. Struktur nonel terdiri
dari :
a. Tube/Tabung plastik, yang isian di dalamnya adalah berupa bahan kimia reaktif terdiri dari
jenis HMX.
b. Detonator non lislrik ( High Strenght Delay Detonator )
c. Connector
d. Label delay ( delay tag )
Komponen utama satu set detonator nonel
a. Sumbu Nonel
1). Sumbu nonel, berfungsi sebagai saluran signal energi menuju detonator tunda
2). Sumbu nonel terdiri dari tiga lapisan, yaitu lapisan luar, lapisan tengah, dan lapisan dalam
yang masing-masing berfungsi sebagai berikut :
a). Lapisan luar: untuk ketahanan terhadap goresan dan perlindungan terhadap ultra violet
b). Lapisan tengah: untuk daya regang dan ketahanan terhadap zat kimia
c). Lapisan dalam: bahan kimia reaktif, yaitu jenis HMX, Cyclotetramethylenetetra –
nitramine (Octogen), C4H6N4(NO2)4. HMX ber-suhu stabil dan memiliki densitas serta
kecepatan detonasi yang tinggi.

Gambar 13.3 Lapisan Detonator Nonel
Gambar 13.4. Bagian-bagian detonator Nonel
Prosedur penggunaan alat pemicu ledak nonel untuk seluruh tipe adalah sebagai berikut:
-Informasi dahulu tentang pelaksanaan peledakan ke sekitar lokasi peledakan melalui corong
mikropon atau handy- talky (HT) dan yakinkan bahwa situasi benar-benar aman.
-Sisipkan lead-in line atau extendaline atau “sumbu nonel utama” ke dalam lubang yang
tersedia pada alat pemicu ledak nonel.
Masukkan shot shell primer ke dalam lubang yang tersedia, kemudian tutup oleh striker dan
siap diledakkan.
4. Detonator Elektronik
Komponen elektronik diperkenalkan di dunia inisiasi listrik di akhir 1960-an . Meningkatkan
kemampuan detonator listrik untuk dapat bersaing dengan yang baru diperkenalkan detonator
non – listrik.
Perkembangan elektronik membuat keinginan untuk menghasilkan urutan peledakan
semaksimal mungkin. Mesin peledakan sekuensial memberikan sebaran waktu elektronik
adjustable energi untuk sejumlah kawat timah , secara dramatis meningkatkan jumlah
maksimum detonator listrik yang dapat terhubung dan karenanya meningkatkan jumlah
kombinasi potensial.
Pada tahun 1990 , miniaturisasi peningkatan komponen elektronik melahirkan ide baru yaitu
dengan menggunakan electronic delay circuit untuk menggantikan pyrotechnic delay
element yang menciptakan ketidaktelitian untuk detonator listrik.
Dari tahun 1990 hingga tahun 2000, kegiatan penelitian dan pengembangan besar-besaran
dilakukan oleh sejumlah besar pelaku untuk mengembangkan detonator elektronik pra –
diprogram atau diprogram . Detonator elektronik Programmable merupakan langkah maju
dalam logika , menawarkan fleksibilitas yang luar biasa dalam pilihan waktu inisiasi .
Fleksibilitas ini bersama-sama dengan akurasi dikontrol secara elektronik untuk penundaan
singkat dengan urutan inisiasi kompleks yang telah menunjukkan manfaat yang signifikan
( pengurangan gangguan, meningkatkan produktivitas ) kepada para pemangku kepentingan
pertambangan. Perangkat lunak simulasi numerik telah dikembangkan untuk membantu
insinyur pertambangan dalam merancang peledakan dengan sejumlah besar kemungkinan.
Meskipun harga pasar yang lebih tinggi , detonator elektronik terus menyebar di pasar selama
2000-an .
Detonator elektronik masih didasarkan pada kabel listrik untuk melakukan sumber energi
sinyal inisiasi . ORICA Mining Services , penemu detonator elektronik nirkabel diresmikan
pada awal tahun 2011 untuk mengakhiri dengan kelemahan operasional ( potensi kebocoran ,
kondisi panas , cut- off , sensitivitas elektromagnetik ) dan akibatnya meningkatkan
keselamatan dan profitabilitas tambang. Perusahaan ORICA membuat detonator dengan merk
I-kon TM Digital Energy system.
a. Deskripsi
I-kon TM Digital Energy system atau yang lebih dikenal dengan sebutan elektronik detonator
merupakan detonator generasi terbaru yang dibuat dan dirancang sedemikian khusus sebagai
penyempurna dari detonator generasi sebelumya untuk lebih memaksimalkan proses kinerja
peledakan. Elektronik detonator ini memiliki kelebihan diantaranya :
• Waktu delay detonator : 0-15000 ms dengan beda 1 ms
• Akurasi : +/- 0.1% dari waktu delay terprogram
• Memiliki detonator ID khusus
• Dapat membuat komunikasi dua arah
• Dapat mencegah terjadinya overlap waktu delay
• Aman terhadap over voltage, arus liar dan arus statis
• Memiliki konektor
• Kemampuan peledakan dari jarak jauh: CEBS (Central Blasting System) untuk
aplikasi Underground dan SURBS (Surface Remote Blasting System) untuk
aplikasi Open Cut
• Software SHOTPlus-I & SHOTPlus-I UG terpadu untuk desain peledakan dan
memprogram detonator secara otomatis
• Kemampuan pemrograman yang penuh, yang memudahkan pengurangan
inventarisasi dan pemenuhan terhadap peraturan yang disederhanakan.
• Pilihan premium wire untuk aplikasi yang tinggi permintaannya (i-kon™ RX)
Dengan menggunakan EDB factor keamanan lebih besar, karena EDB memungkinkan
penembakan detonator dengan peningkatan fragmentasi batuan dari 10 % sampai 15 %, dan
juga memastikan bahwa lubang ledakan diledakkan dalam akurasi 0,5 milidetik. Dengan
penyesuaian terus menerus dari model prediksi dari waktu ke waktu, kualitas prediksi,
misalnya, fragmentasi, heave dan bentuk dinding, menjadi lebih realistis. Hasil dari model
prediksi kemudian dapat digunakan untuk meningkatkan desain ledakan dari sistem
peledakan elektronik . Beberapa perusahaan pertambangan menyewa komputer dan perangkat
lunak sistem khusus yang digunakan untuk perencanaan dan menganalisis ledakan sampai
waktu sedemikian rupa sehingga pengembangan program selesai.
Sistem i-kon™ adalah Sistem Peledakan Elektronik yang paling maju di pasaran yang di
desain untuk digunakan pada peledakan yang bernilai tinggi dan yang kompleks untuk
operasi tambang terbuka dan bawah tanah yang luas. i-kon™ Digital Energy System atau
yang lebih dikenal dengan sebutan elektronik detonator merupakan detonator generasi terbaru
yang dibuat dan dirancang sedemikian khusus sebagai penyempurna dari detonator generasi
sebelumnya untuk lebih memaksimalkan peroses kinerja peledakan.
Gambar 13.5. Electronic Detonator
Karena detonator ini bersifat khusus tentunya ada beberapa alat yang digunakan untuk
menunjang kinerja dan pemakaian detonator ini, diantaranya ada perangkat lunak dan
perangkat kerasnya, seperti:
• Logger
• Blaster
• Shotplus-i
Logger merupakan suatu alat yang berfungsi untuk menentukan delay antar detonator pada
detonator elektronik, membaca dan menyimpan detonator ID di dalam memori, mengecek,
dan memberikan informasi kemungkinan adanya error detonator maupun adanya kebocoran
arus, dan juga berfungsi sebagai sistem pengamanan.
Gambar 13.6. Logger
Blaster merupakan alat yang berfungsi untuk melakukan komunikasi dua arah pada detonator,
pemrograman firing detonator, serta mengecek laporan apakah detonator sudah siap untuk
firing ataukah ada yang error. Blaster inipun mempunyai kunci pengamanan khusus yang
dapat mencegah adanya prematur firing.

Gambar 13.7. Blaster
Gambar 13.8. Penggunaan Blaster pada Rangkaian Peledakan Elektronik
Perangkat lunak yang digunakan untuk mendesain pola peledakan pada detonator ini adalah
shotplus-i yang dilengkapi software. Desain peledakan untuk logging / pemrograman waktu
delay. Melakukan simulasi peledakan dan analisa waktu peledakan, download data, rencana
logging, dan upload aktual logging dari logger ke komputer.

Shotplus-i
Gambar 13.9. Perangkat Lunak
b. Pembahasan
PeledakanElektronik merupakan metode peledakan generasi terbaru yang dibuat dan
dirancang sedemikian khusus sebagai penyempurna dari detonator generasi sebelumnya
untuk lebih memaksimalkan proses kinerja peledakan.
Di bidang pertambangan, detonator elektronik (Daveytronic, uni tronic 600, i-kon, Digishot
Plus, Smartshot) memiliki ketelitian yang lebih baik untuk delay. Detonator elektronik
didesain untuk memberikan kontrol yang tepat untuk menghasilkan hasil peledakan yang
akurat dan konsisten dalam berbagai aplikasi peledakan di pertambangan, industri kuari, dan
konstruksi. Detonator elektronik dapat diprogram secara bertahap (milidetik) dari 1 milidetik
hingga 10.000 milidetik menggunakan perangkat pemrograman khusus yang disebut logger.
Gambar 13.10. Contoh Pengecekan Rangkaian (seri) pada Peledakan elektronik

Keuntungan :
Elektronik detonator ini memiliki kelebihan diantaranya (Dyno Nobel
Presentation, Juju Juanda, 2014) :
• Waktu delay detonator : 0 – 20000 ms dengan beda 1 ms.
• Akurasi +/- 0,1% dari waktu delay terprogram.
• Memiliki Detonator ID khusus.
• Dapat membuat komunikasi 2 arah.
• Mencegah terjadi Overlap waktu delay.
• Detonator berkekuatan tinggi.
• Aman terhadap Over Voltage, arus liar dan arus statis.
• Memiliki konektor.
• Peledakan jarak jauh/remote firing.
Gambar 13.11. Komponen Electronic Detonator

13.8. Kesimpulan
Kesimpulan yang di dapat adalah detonator merupakan alat pemicu awal dalam proses
peledakan. Pemicu awal ini berupa letupan kecil yang akan memberikan rangsangan kepada
bahan peledak untuk terjadi peledakan. Detonator pertama yang di buat adalah detonator
biasa, tetapi pada detonator biasa masih banyak kekuarangan sehingga diciptakanlah
detonator listrik. Pada detonator listrik terdapat kelemahan sering terjadi miss fire bila
terkena air dan akan meledak bila terkena arus liar sehingga diciptakanlah detonator nonel
yang dapat menutupi kekurangan pada detonator lisrik.
Seiring dengan berkembangnya teknilogi pada saat ini. Para produsen detonator membuat
detonator yang paling canggih. Untuk menutupi kekurangan pada detonator nonel.
Pada tahun 2011 pabrik ORICA Mining Services telah meluncurkan detonator elecronik atau
I-kon TM Digital Energy system. Penggunaan detonator ini digunakan untuk meledakan
dengan peledakan skala besar. Karena dengan menggunakan detonator elektronik system
delay dapat di atur sedemikian rupa dengan alat logger dan blaster. Dan setelahsemua delay
terpasang dapat menentukan pola peledakan dengan menggunakan softwer shotplus – I .
sehingga tidak membutuhkan waktu lama untuk memulai proses peledakan. Dan pada
detonator elektronik ini dapat meminimalisir terjadinya miss fire karena dalam software yang
digunakan detonator yang rusak akan terdeteksi.

DAFTAR PUSTAKA
1. Ash R.L. ,1990 , Design of Blasting Round, in Surface Mining 2nd Ed., by Kennedy
(Editor), Colorado, USA.
2. Barlian Dwinagara, 2013, Panduan Praktikum Teknik Peledakan, Laboratorium
Pemboran dan Peledakan Jurusan Teknik Pertambangan Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran” Yogyakarta, Yogyakarta.
3. Berta, Giorgio, 1990, Explosives : An Engineering Tools, Italesplosivi, Milano.
4. Gustafsson, Rune, 1973, Swedish Blasting Technique, SPI, Gothenburg, Sweden.
5. Hemphill G.B., 1981,Blasting Operation, McGraw-Hill Book Company, USA.
6. Hustrulid, William, 1999, Blasting Principles for Open Pit Mining, A.A. Balkema,
Rotterdam, Brookfield.
7. Jimeno, Carlos L, 1995, Drilling and Blasting of Rocks, A.A. Balkema, Rotterdam,
Brookfield.
8. Konya, Calvin J, 1995, Blast Design, Precision Blasting Services, Montville, Ohio.
9. Mc Gregor, 1967, The Drilling of Rock, Cr Books Ltd, A Mclaren Company, London.
10. Persson, Per-Anders, 1994, Rock Blasting and Explosives Engineering, CRC Press, Inc.,
U.S.A.
11. S. Koesnaryo, 1988, Bahan Peledak dan Metode Peledakan, Fakultas Tambang,
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta, Yogyakarta.
12. S. Koesnaryo, 2001, Pemboran Untuk Penyediaan Lubang Ledak, Jurusan Teknik
Pertambangan, Fakultas Teknologi Mineral, Universitas Pembangunan Nasional
“Veteran” Yogyakarta, Yogyakarta.
13. S, Koesnaryo. 2001, Rancangan Peledakan Batuan. Jurusan Teknik Pertambangan,
Fakultas Teknologi Mineral, UPN “Veteran” Yogyakarta. Yogyakarta.
14. Stig O Olofsson, 1988, Applied Explosives Technology for Construction and Mining,
APPLEX, P.O. Box 71, S-640 43 ARLA, Sweden.
15. Sushil Bhandari, 1997, Engineering Rock Blasting Operations, A.A. Balkema,
Rotterdam, Brookfield.
16. Tamrock, 1995, Surface Drilling and Blasting. Granada.
17. ________________, 1987, Explosives and Rock Blasting, Field Technical Operations,
Atlas Powder Company, Dallas, Texas U.S.A.
18. http://mining.about.com/od/SurfaceMining101/a/Different-Types-Of-Detonators.htm
19. https://en.wikipedia.org/wiki/Detonator#Electronic_detonators

Buku Panduan Praktikum

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Panduan Praktikum

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BUKU PANDUAN PRAKTIKUM

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

Yogyakarta, 22 Agustus 2021

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-ii

KATA PENGANTAR .............................................................................................. ii

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-viii

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-viii

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-viii

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-viii

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan

Praktikum teknik peledakan yang dilaksanakan di laboratorium dimaksudkan untuk

Praktikum teknik peledakan yang dilaksanakan di laboratorium, tidak dilakukan dengan

Pelaksanaan praktikum teknik peledakan di Laboratorium Teknik Peledakan Prodi Teknik

Acara-acara praktikum teknik peledakan selanjutnya adalah acara-acara teknik peledakan

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-1

1. Point load apparatus

2.4. Urutan Percobaan :

1. Pilih sample batuan yang akan diuji, dideskripsi jenis batuannya.

2.5. Kriteria Penggalian Menurut RMR

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-7

Zone-1 : Kinerja penggalian sangat ditentukan oleh sifat-sifat batuan utuh.

Nilai-nilai UCS, Energi Spesifik, Koefisien Abrasivity secara keseluruhan menyimpulkan

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-7

2.6. Kriteria Penggalian Menurut RMR & Q-system

Gambar 2.3. Klasifikasi metode penggalian menurut RMR dan Q-system

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-7

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-7

2.8. Kriteria Penggalian Menurut Indeks Kekuatan Batuan

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-7

Gambar 2.7. Grafik kriteria kemampugaruan (Pettifer & Fookes, 1994)

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-7

- Dragline, shovel, backhoe

Gambar 2.8. Kriteria penggalian menurut Kolleth (1990)

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-7

Parameters Class 1 Class 2 Class 3 Class 4 Class 5

UTS (MPa) <2 2-6 6-10 10-15 >15

Rating 0-3 3-7 7-11 11-14 14-17

Weathering complete Highly Moderate Slight None

Rating 0-2 2-6 6-10 10-14 14-18

Sound velocity(m/s) 400-1100 1100-1600 1600-1900 1900-2500 > 2500

Rating 0-6 6-10 10-14 14-18 18-25

Abrasiveness Very low Low Moderate High Exterme

Rating 0-5 5-9 9-13 13-18 18-22

Discontinuity spacing(m) <0,06 0,06-0,3 0,3-1 1-2 >2

Rating 0-7 7-15 15-22 22-28 28-33

Total Rating <30 30-50 50-70 70-90 > 90

Ripping Assessment Easy Moderate Difficult Marginal Blast

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-7

1. Memahami prinsip kerja kompresor

1. Pengukuran kapasitas teoritis kompresor

1. Alat bor jenis Jack Hammer

3.4. Urutan Percobaan :

1. Bongkar dan pasang kembali Jack Hammer yang telah disediakan

3.5. Prinsip Pengeboran

3.6. Klasifikasi Metode Pengeboran

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-13

Tabel 3.1. Klasifikasi metode penetrasi batuan berdasarkan cara pengrusakan

Bentuk Pemakaian Metode/Cara Mesin

Buku Panduan Praktikum Teknik Peledakan-13

Perkusi Rotary Rotary-Perkusi

3.7. Metode dan Komponen Pengeboran

Secara umum metode pengeboran dapat diklasifikasikan menjadi tiga, yaitu :

Metode pengeboran Top Hammer dan DTH-Hammer, memanfaatkan keempat komponen di