Modul Drill and Blast Online

Drill and Blast Engineering
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT telah memberikan rahmat – Nya
sehingga Penyusunan Modul Drill and Blast Engineering terselesaikan dengan baik.
Pada suatu kegiatan pertambangan kegiatan pemboran merupakan tahapan awal
sebelum dilakukan aktivitas peledakan. Tujuan dilakukannya pemboran adalah untuk
menyediakan lubang ledak yang akan diisi bahan peledak. Peran pemboran dalam aktivitas
peledakan merupakan hal yang penting, karena keberhasilan peledakan dapat dilihat melalui
hasil produksi pemboran dalam jumlah lubang ledak dan kedalaman lubang ledak yang dibuat
berdasarkan metode peledakan yang ditetapkan untuk periode waktu kerja tertentu.
Peledakan adalah salah satu kegiatan yang bertujuan untuk memperkecil atau
memberaikan suatu material dalam hal ini batuan menggunakan suatu bahan peledak sehingga
terjadi reaksi yang sedemikian rupa yang menghasilkan ledakan. Ledakan merupakan ekspansi
yang besar dari gas, panas dan tekanan yang sangat tinggi sehingga dihasilkan getaran dan
ledakan.
Kegiatan peledakan umum di temui pada industri pertambangan, pembuatan
terowongan, kontruksi dan lain-lain. Seiring dengan kemajuan dibidang teknologi kegiatan
peledakan juga mengalami perkembangan baik bahan peledak, alat peledakan, dan metode
peledakannya. Dengan perkembangan ini tidak dapat dipungkiri jika kegiatan peledakan
merupakan suatu cara terbaik untuk memberaikan massa batuan yang tidak dapat di gali
mengaunakan alat berat.
Semoga Modul ini dapat memberikan manfaat pengetahuan seputar Pemboran dan
Peledakan di Pertambangan kepada Peserta Pelatihan dan dapat diaplikasikan didunia
Pertambangan.
Yogyakarta, November 2019
Tim Penyusun
Bara Indo Consulting
Let’s Succes With Us... 1

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR .............................................................................................................. 1

DAFTAR ISI ............................................................................................................................. 2
BAB 1 PENGENALAN BAHAN PELEDAK ........................................................................ 5
1. REAKSI DAN KLASIFIKASI BAHAN PELEDAK ........................................................ 5
1.1 Reaksi Dan Produk Peledakan ...................................................................................... 5
1.2 Klasifikasi Bahan Peledak ............................................................................................. 7
1.3 Klasifikasi Bahan Peledak Industri ............................................................................... 8
2. KARAKTERISTIK BAHAN PELEDAK .......................................................................... 9
2.1 Sifat Fisik Bahan Peledak.............................................................................................. 9
2.2 Karakter Detonasi Bahan Peledak ............................................................................... 13
3. JENIS DAN TIPE BAHAN PELEDAK........................................................................... 18
3.1 Agen Peledakan (Blasting Agent)................................................................................ 18
3.2 Bahan Peledak Berbasis Nitrogliserin ......................................................................... 30
3.3 Bahan Peledak Permissible ......................................................................................... 31
3.4 Bahan Peledak Black Powder...................................................................................... 32
BAB 2 PERLENGKAPAN PELEDAKAN .......................................................................... 34

1. TIPE DAN JENIS DETONATOR.................................................................................... 34
1.1 Pengertian Umum Detonator ....................................................................................... 34
1.2 Detonator Biasa (Plain Detonator) ............................................................................. 35
1.3 Detonator Listrik (Electric Detonator)........................................................................ 37
1.4 Detonator Nonel .......................................................................................................... 44
1.5 Detonator Elektronik ................................................................................................... 49
2. SUMBU DAN PENYAMBUNG PADA PELEDAKAN ................................................ 53
2.1 Sumbu Api (Safety Fuse) ............................................................................................ 53
2.2 Sumbu Ledak (Detonating Cord) ................................................................................ 57
2.3 Penyambung (Connector)............................................................................................ 61
3. PRIMER DAN BOOSTER ............................................................................................... 70
3.1 Perbedaan Primer Dan Booster ................................................................................... 70
3.2. Pembuatan Primer ...................................................................................................... 71

BAB 3 PERALATAN PELEDAKAN ................................................................................... 78
1. ALAT PEMICU PELEDAKAN ....................................................................................... 78
1.1 Alat Pemicu Peledakan Listrik .................................................................................... 78
1.2 Alat Pemicu Peledakan Non-Listrik ............................................................................ 80
1.3. Alat Pemicu Peledakan Elektronik ............................................................................. 81
1.4. Alat Bantu Peledakan Listrik ..................................................................................... 83
2. ALAT PENCAMPUR DAN PENGISI ............................................................................ 88
2.1 Alat Pencampur Bahan Peledak .................................................................................. 88
3. ALAT PENDUKUNG PELEDAKAN ............................................................................. 95
3.1 Alat pengangkut bahan peledak .................................................................................. 95
3.2 Alat Pengamanan Peledakan ....................................................................................... 96
3.3 Alat Pemantau Dampak Peledakan ............................................................................. 96
3.4 Alat Penelitian Bahan Peledak Dan Peledakan ........................................................... 97
BAB 4 PERSIAPAN PELEDAKAN ..................................................................................... 99

1. PERSIAPAN TEKNIS ..................................................................................................... 99
1.1 Teknik Profiling .......................................................................................................... 99
1.2 Persiapan Pengeboran Di Bawah Tanah ................................................................... 102
1.3. Pemeriksaan Lubang Ledak ..................................................................................... 104
1.4 Pengisian Lubang Ledak ........................................................................................... 106
1.5 Penyambungan Rangkaian ........................................................................................ 111
2. PERSIAPAN PENGAMANAN PELEDAKAN ............................................................ 129
2.1 Pengamanan Umum Peledakan ................................................................................. 129
2.2. Persiapan Sebelum Peledakan .................................................................................. 130
2.3. Pemeriksaan Setelah Peledakan ............................................................................... 134
BAB 5 TEKNIK PELEDAKAN .......................................................................................... 135

1. POLA PEMBORAN DAN PELEDAKAN .................................................................... 135
1.1 Pola Pengeboran ........................................................................................................ 135
1.2. Pola Peledakan ......................................................................................................... 140
2. GEOMETRI PELEDAKAN ........................................................................................... 146
2.1 Faktor Berpengaruh Pada Peledakan Jenjang ........................................................... 146
2.2 Geometri Peledakan Jenjang ..................................................................................... 149
2.3. Powder Factor (PF) .................................................................................................. 156

3. PELEDAKAN BONGKAH DAN GAGAL LEDAK .................................................... 160
3.1. Peledakan Bongkah Batu.......................................................................................... 160
3.2 Gagal Ledak (Misfire) ............................................................................................... 166
BAB 6 KESELAMATAN KERJA DALAM KEGIATAN PELEDAKAN .................... 170

1. DASAR-DASAR KESELAMATAN KERJA................................................................ 170
1.1 Keselamatan Kerja .................................................................................................... 170
1.2 Kecelakaan ................................................................................................................ 172
1.3 Anatomi Kecelakaan ................................................................................................. 178
2. PENANGANAN BAHAN PELEDAK DAN PELEDAKAN ........................................ 180
2.1. Gudang Bahan Peledak ............................................................................................ 180
2.2 Persyaratan gudang bahan peledak di permukaan tanah ........................................... 183
2.3 Persyaratan Gudang Bahan Peledak Di Bawah Tanah .............................................. 190
2.4 Tata Cara Penyimpanan Bahan Peledak .................................................................... 191
2.5 Pengangkutan ............................................................................................................ 198
2.6 Peledakan .................................................................................................................. 199
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................... 204

1. BAB 1
PENGENALAN BAHAN PELEDAK
1. REAKSI DAN KLASIFIKASI BAHAN PELEDAK

Bahan peledak pada industri pertambangan pada umumnya terbuat dari campuran bahan-
bahan kimia, sehingga disebut bahan peledak kimia. Definisi dari bahan peledak kimia adalah
suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran berbentuk padat, cair, gas atau
campurannya yang apabila diberi aksi panas, benturan, gesekan atau ledakan awal akan
bereaksi dengan sangat cepat dan bersifat panas (eksotermis) yang hasil reaksinya sebagian
atau seluruhnya berbentuk gas bertekanan sangat tinggi dan bertemperatur sangat panas.
Panas dari gas yang dihasilkan reaksi peledakan tersebut sekitar 4000 C. Adapun tekanannya,
menurut Langerfors dan Kihlstrom (1978), bisa mencapai lebih dari 100.000 atm setara
dengan 101.500 kg/cm² atau 9.850 MPa ( 10.000 MPa). Sedangkan energi per satuan
waktu yang ditimbulkan sekitar 25.000 MW atau 5.950.000 kcal/s. Perlu difahami bahwa
energi yang sedemikian besar itu bukan merefleksikan jumlah energi yang memang tersimpan
di dalam bahan peledak begitu besar, namun kondisi ini terjadi akibat reaksi peledakan yang
sangat cepat, yaitu berkisar antara 2500 - 7500 meter per second (m/s). Oleh sebab itu kekuatan
energi tersebut hanya terjadi beberapa detik saja disekitar lubang ledak yang lambat laun
berkurang seiring dengan perkembangan keruntuhan batuan.
1.1 Reaksi Dan Produk Peledakan

Peledakan akan memberikan hasil yang berbeda dari yang diharapkan karena tergantung pada
kondisi eksternal saat pekerjaan tersebut dilakukan yang mempengaruhi kualitas bahan kimia
pembentuk bahan peledak tersebut. Panas merupakan awal terjadinya proses dekomposisi
bahan kimia pembentuk bahan peledak yang menimbulkan pembakaran, dilanjutkan dengan
deflragrasi dan terakhir detonasi. Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan sebagai berikut:
a) Pembakaran adalah reaksi kimia yang bersifat panas pada permukaan objek yang
terbakar dan dijaga keberlangsungan proses pembakarannya oleh panas yang
dihasilkan dari reaksi itu sendiri dan produknya berupa pelepasan gas-gas. Reaksi
pembakaran memerlukan unsur oksigen (O2) baik yang terdapat di alam bebas maupun
dari ikatan molekuler bahan atau material yang terbakar. Untuk menghentikan
kebakaran cukup dengan mengisolasi material yang terbakar dari oksigen. Contoh
reaksi minyak disel (diesel oil) yang terbakar sebagai berikut:

CH3(CH2)10CH3 + 18½ O2 12 CO2 + 13 H2O
b) Deflagrasi adalah reaksi pembakaran dengan kecepatan sangat tinggi dan

menghasilkan gas-gas bertekanan yang tekanannya meningkat (ekspansi) selama proses
pembakaran berlangsung, sehingga menimbulkan ledakan. Akibat dari tekanan ini,
maka terjadi efek pengangkatan (heaving action atau heaving effect) yang besarnya
sebanding dengan proses pembakaran yang terjadi. Fenomena reaksi deflagrasi yang
menimbulkan ledakan akan menimbulkan gelombang dengan kecepatan rambat
berkisar antara 300 – 1000 m/s yang disebut subsonic. Deflagrasi merupakan ciri
reaksi peledakan pada bahan peledak lemah (low explosive), misalnya black powder
dengan reaksi kimia sebagai berikut :
Sodium nitrat + charcoal + sulfur
20NaNO3 + 30C + 10S 6Na2CO3 + Na2SO4 + 3Na2S +14CO2 + 10CO + 10N2
Potasium nitrat + charcoal + sulfur
20KNO3 + 30C + 10S 6K2CO3 + K2SO4 + 3K2S +14CO2 +10CO + 10N2
c) Ledakan, adalah ekspansi seketika yang cepat dari gas menjadi bervolume lebih
besar dan diiringi suara keras serta efek mekanis yang merusak (outburst). Dari definisi
tersebut tersirat bahwa ledakan tidak melibatkan reaksi kimia, tapi kemunculannya
disebabkan oleh transfer energi ke gerakan massa yang menimbulkan efek mekanis
yang merusak disertai panas dan bunyi yang keras. Contoh ledakan antara lain balon
karet ditiup terus akhirnya meledak, tangki BBM terkena panas terus menerus bisa
meledak, dan lain- lain.
d) Detonasi adalah proses kimia-fisika dengan kecepatan reaksi sangat tinggi
(supersonic) yang menghasilkan gas dan temperatur sangat besar serta membangun
ekspansi gaya yang sangat besar pula. Kecepatan reaksi tersebut menyebarkan
(propagate) tekanan panas ke seluruh zona peledakan dalam bentuk gelombang tekan
kejut (shock compression wave) dan proses ini berlangsung terus menerus untuk
membebaskan energi hingga berakhir dan memberikan efek merusak (shattering
effect). Kecepatan rambat reaksi pada proses detonasi ini berkisar antara 3000 –
7500 m/s, misalnya kecepatan reaksi ANFO sekitar 4500 m/s. Sementara itu gas
bertekanan sangat tinggi mampu merobek retakan yang sudah ada sebelumnya menjadi
retakan yang lebih besar dan memiliki daya dorong sangat tinggi. Gelombang kejut
dapat menimbulkan symphatetic detonation, oleh sebab itu peranannya sangat penting

di dalam menentukan jarak aman (safety distance) antar lubang. Berikut ini contoh
proses detonasi pada beberapa jenis bahan peledak, yaitu:
TNT : C7H5N3O6 1,75 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 5,25 C
ANFO : 3 NH4NO3 + CH2 CO2 + 7 H2O + 3 N2
NG : C3H5N3O9 3 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 0,25 O2
NG + AN : 2 C3H5N3O9 + NH4NO3 6 CO2 + 7 H2O + 4 N4 + O2
Dengan mengenal reaksi kimia pada peledakan diharapkan peserta akan lebih hati-hati
dalam menangani bahan peledak kimia dan mengetahui nama-nama gas hasil peledakan dan
bahayanya.
1.2 Klasifikasi Bahan Peledak

Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan peledak
mekanik, kimia dan nuklir seperti terlihat pada Gambar 1.1 (J.J. Manon, 1978). Karena
pemakaian bahan peledak dari sumber kimia lebih luas dibanding dari sumber energi lainnya,
maka pengklasifikasian bahan peledak kimia lebih intensif diperkenalkan. Pertimbangan
pemakaiannya antara lain, harga relatif murah, penanganan teknis lebih mudah, lebih banyak
variasi waktu tunda (delay time) dan dibanding nuklir tingkat bahayanya lebih rendah.
Gambar 1.1. Klasifikasi bahan peledak menurut J.J. Manon (1978)

Bahan peledak permissible dalam klasifikasi di atas perlu dikoreksi karena saat ini bahan
peledakan tersebut sebagian besar merupakan bahan peledak kuat. Bahan peledak permissible
digunakan khusus untuk memberaikan batubara ditambang batubara bawah tanah dan jenisnya
adalah blasting agent yang tergolong bahan peledak kuat.

Sampai saat ini terdapat berbagai cara pengklasifikasian bahan peledak kimia, namun pada
umumnya kecepatan reaksi merupakan dasar pengklasifikasian tersebut. Contohnya antara lain
sebagai berikut:
1. Menurut R.L. Ash (1962), bahan peledak kimia dibagi menjadi:
a. Bahan peledak kuat (high explosive) bila memiliki sifat detonasi atau meledak
dengan kecepatan reaksi antara 5.000 – 24.000 fps (1.650 – 8.000 m/s)
b. Bahan peledak lemah (low explosive) bila memiliki sifat deflagrasi atau
terbakar dengan kecepatan reaksi kurang dari 5.000 fps (1.650 m/s).
2. Menurut Anon (1977), bahan peledak kimia dibagi menjadi 3 jenis seperti terlihat
pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Klasifikasi bahan peledak menurut Anon (1977)
JENIS REAKSI CONTOH

Bahan peledak lemah (low explosive) Deflagrate (terbakar) black powder
Bahan peledak kuat (high explosive) Detonate (meledak) NG, TNT, PETN
Blasting agent Detonate (meledak) ANFO, slurry, emulsi
1.3 Klasifikasi Bahan Peledak Industri

Bahan peledak industri adalah bahan peledak yang dirancang dan dibuat khusus untuk
pemberaian bahan galian atau material yang bersifat keras. Misalnya pada industri
pertambangan akan digunakan untuk pemberaian bahan galian yang bersifat keras, pada teknik
sipil digunakan untuk pembuatan terowongan yang melintasi batuan atau pembuatan ruang
stasiun listrik (power station) di bawah tanah, teknik geologi untuk keperluan eksplorasi bahan
galian (metode seismik), dan industri lainnya di luar keperluan militer. Ciri khusus yang harus
dimiliki bahan peledak industri adalah disamping memiliki energi atau daya ledak yang terukur
juga harus aman dalam penanganannya.
Ditinjau dari komposisi kimianya, bahan peledak industri bisa berupa bahan peledak
tunggal atau campuran yang disebut “agen peledakan (blasting agent)”. Kemudian dilihat dari
pemanfaatan bahan peledak pada pekerjaan penambangan, maka dapat digunakan untuk tujuan
“produksi bahan galian” dan tujuan “khusus”. Beberapa contoh peledakan untuk tujuan khusus
antara lain:
– pembentukan dinding jenjang atau dinding terowongan yang rata (tidak ada
tonjolan batu yang ekstrim),
– eksplorasi bahan galian dengan cara seismic,
– peledakan di tambang batubara bawah tanah, dan
– peledakan di bawah air.

Disamping itu, jenis bahan peledak industri tidak selalu terbuat dari bahan kimia yang memang
memiliki sifat eksplosive, tetapi dapat pula terbuat dari bahan lain yang dibuat agar memiliki
kemampuan memecahkan, membelah atau menghancurkan batuan, Contoh pengganti bahan
peledak antara lain tekanan gas atau tekanan air yang tinggi, memberikan agen pemuai atau
penambah volume (expansion agents), dan metode mekanik yang semuanya berkemampuan
membelah material keras atau batuan. Mike Smith (1988), mengkasifikasikan bahan
peledak industri seperti terlihat pada Gambar 1.2.
Gambar 1.2. Klasifikasi bahan peledak menurut Mike Smith (1988)
2. KARAKTERISTIK BAHAN PELEDAK
2.1 Sifat Fisik Bahan Peledak

Sifat fisik bahan peledak merupakan suatu kenampakan nyata dari sifat bahan peledak ketika
menghadapi perubahan kondisi lingkungan sekitarnya. Kenampakan nyata inilah yang harus
diamati dan diketahui tanda-tandanya oleh seorang juru ledak untuk menjastifikasi suatu
bahan peledak yang rusak, rusak tapi masih bisa dipakai, dan tidak rusak. Kualitas bahan
peledak umumnya akan menurun seiring dengan derajat kerusakannya, artinya pada suatu
bahan peledak yang rusak energi yang dihasilkan akan berkurang.
a. Densitas
Densitas secara umum adalah angka yang menyatakan perbandingan berat per volume.
Pernyataan densitas pada bahan peledak dapat mengekspresikan beberapa pengertian, yaitu:
(1) Densitas bahan peledak adalah berat bahan peledak per unit volume dinyatakan
dalam satuan gr/cc
(2) Densitas pengisian (loading density) adalah berat bahan peledak per meter kolom
lubang tembak (kg/m)

(3) Cartridge count atau stick count adalah jumlah cartridge (dodol bahan peledak)
dengan ukuran 1¼” x 8” di dalam kotak seberat 50 lb (merupakan standar dari Amerika
Serikat)
Densitas bahan peledak berkisar antara 0,6 – 1,7 gr/cc, sebagai contoh densitas ANFO antara
0,8 – 0,85 gr/cc. Biasanya bahan peledak yang mempunyai densitas tinggi akan menghasilkan
kecepatan detonasi dan tekanan yang tinggi. Bila diharapkan fragmentasi hasil peledakan
berukuran kecil-kecil diperlukan bahan peledak dengan densitas tinggi; bila sebaliknya
digunakan bahan peledak dengan densitas rendah. Demikian pula, bila batuan yang akan
diledakkan berbentuk massif atau keras, maka digunakan bahan peledak yang mempunyai
densitas tinggi; sebaliknya pada batuan berstruktur atau lunak dapat digunakan bahan peledak
dengan densitas rendah.
Densitas pengisian ditentukan dengan cara perhitungan volume silinder, karena lubang ledak
berbentuk silinder yang tingginya sesuai dengan kedalaman lubang. Contoh perhitungan
sebagai berikut:
Setelah diketahui muatan bahan peledak per meter lubang ledak, maka jumlah muatan bahan
peledak di dalam lubang ledak adalah perkalian tinggi total lubang yang terisi bahan peledak
dengan densitas pengisian tersebut. Misalnya untuk tinggi lubang yang harus diisi bahan
peledak 9 m dan densitas pengisian 6,53 kg/m, maka muatan bahan peledak di dalam lubang
tersebut adalah 9 m x 6,53 kg/m = 58,77 kg/lubang.
Perhitungan di atas membutuhkan waktu dan tidak praktis bila diterapkan di lapangan. Untuk
itu dibuat tabel yang menunjukkan densitas pengisian dengan variasi diameter lubang ledak
dan densitas bahan peledak seperti terlihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Densitas pengisian untuk berbagai diameter lubang ledak
dan densitas bahan peledak dalam kg/m
Diameter
Densitas bahan peledak, gr/cc
lubang ledak
mm inci 0.70 0.80 0.85 0.90 1.00 1.15 1.20 1.25 1.30
76 3.00 3.18 3.63 3.86 4.08 4.54 5.22 5.44 5.67 5.90
89 3.50 4.35 4.98 5.29 5.60 6.22 7.15 7.47 7.78 8.09
102 4.00 5.72 6.54 6.95 7.35 8.17 9.40 9.81 10.21 10.62
108 4.25 6.41 7.33 7.79 8.24 9.16 10.54 10.99 11.45 11.91
114 4.50 7.14 8.17 8.68 9.19 10.21 11.74 12.25 12.76 13.27
121 4.75 8.05 9.20 9.77 10.35 11.50 13.22 13.80 14.37 14.95
127 5.00 8.87 10.13 10.77 11.40 12.67 14.57 15.20 15.83 16.47
130 5.13 9.29 10.62 11.28 11.95 13.27 15.26 15.93 16.59 17.26
140 5.50 10.78 12.32 13.08 13.85 15.39 17.70 18.47 19.24 20.01
152 6.00 12.70 14.52 15.42 16.33 18.15 20.87 21.78 22.68 23.59
159 6.25 13.90 15.88 16.88 17.87 19.86 22.83 23.83 24.82 25.81
165 6.50 14.97 17.11 18.18 19.24 21.38 24.59 25.66 26.73 27.80
178 7.00 17.42 19.91 21.15 22.40 24.88 28.62 29.86 31.11 32.35
187 7.38 19.23 21.97 23.34 24.72 27.46 31.58 32.96 34.33 35.70
203 8.00 22.66 25.89 27.51 29.13 32.37 37.22 38.84 40.46 42.08
210 8.25 24.25 27.71 29.44 31.17 34.64 39.83 41.56 43.30 45.03
229 9.00 28.83 32.95 35.01 37.07 41.19 47.37 49.42 51.48 53.54
251 9.88 34.64 39.58 42.06 44.53 49.48 56.90 59.38 61.85 64.33
270 10.63 40.08 45.80 48.67 51.53 57.26 65.84 68.71 71.57 74.43
279 11.00 42.80 48.91 51.97 55.02 61.14 70.31 73.36 76.42 79.48
286 11.25 44.97 51.39 54.61 57.82 64.24 73.88 77.09 80.30 83.52
311 12.25 53.18 60.77 64.57 68.37 75.96 87.36 91.16 94.96 98.75
349 13.75 66.96 76.53 81.31 86.10 95.66 110.01 114.79 119.58 124.36
381 15.00 79.81 91.21 96.91 102.61 114.01 131.11 136.81 142.51 148.21
432 17.00 102.60 117.26 124.59 131.92 146.57 168.56 175.89 183.22 190.55
b. Sensitivitas
Sensitivitas adalah sifat yang menunjukkan tingkat kemudahan atau kerentanan suatu bahan
peledak untuk terinisiasi (meledak) akibat adanya impuls atau dorongan dari luar dalam
bentuk benturan (impact), gelombang kejut (shock wave), panas (heat atau flame), atau
gesekan (friction). Sensitivitas bahan peledak utama (primary charge) di dalam kolom lubang
ledak diukur oleh booster minimum yang diperlukan atau berat primernya.
Derajat kepekaan (sensitiveness) adalah ukuran kemampuan proses propagasi suatu bahan
peledak berbentuk dodol (cartridge) melalui pengujian gap sensitivity atau “sensitivitas
ruang”, yaitu pengujian dua cartridge yang masing-masing sebagai “donor atau primer”
dan “receptor” pada jarak tertentu. Kemampuan proses propagasi ditunjukkan oleh panjang
atau jarak maksimum ruangan (gap) antara cartridge donor dan receptor saat mengalirkan
gelombang detonasi hingga cartridge receptor meledak. Untuk memperoleh hasil pengujian

yang tepat, maka komposisi kimia, diameter, dan berat cartridge donor maupun receptor
harus sama.
Bahan peledak ANFO tidak sensitif terhadap detonator No. 8 dan untuk meledakkannya
diperlukan primer (yaitu booster yang sudah dilengkapi detonator No. 8 atau detonating
cord 10 gr/m) di dalam lubang ledak. Oleh sebab itu ANFO disebut bahan peledak peka
(sensitif) terhadap primer atau “peka primer”.
c. Ketahanan terhadap air (water resistance)

Ketahanan bahan peledak terhadap air adalah ukuran kemampuan suatu bahan peledak untuk
melawan air disekitarnya tanpa kehilangan sensitifitas atau efisiensi. Apabila suatu bahan
peledak larut dalam air dalam waktu yang pendek (mudah larut), berarti bahan peledak tersebut
dikatagorikan mempunyai ketahanan terhadap air yang “buruk” atau poor, sebaliknya bila
tidak larut dalam air disebut “sangat baik” atau excellent. Contoh bahan peledak yang
mempunyai ketahanan terhadap air “buruk” adalah ANFO, sedangkan untuk bahan peledak
jenis emulsi, watergel atau slurries dan bahan peledak berbentuk cartridge “sangat baik” daya
tahannya terhadap air. Apabila di dalam lubang ledak terdapat air dan akan digunakan ANFO
sebagai bahan peledaknya, umumnya digunakan selubung plastik khusus untuk
membungkus ANFO tersebut sebelum dimasukkan ke dalam lubang ledak.
d. Kestabilan kimia (chemical stability)

Kestabilan kimia bahan peledak maksudnya adalah kemampuan untuk tidak berubah secara
kimia dan tetap mempertahankan sensitifitas selama dalam penyimpanan di dalam gudang
dengan kondisi tertentu. Bahan peledak yang tidak stabil, misalnya bahan peledak berbasis
nitrogliserin atau NG-based explosives, mempunyai kemampuan stabilitas lebih pendek dan
cepat rusak.
Faktor-faktor yang mempercepat ketidak-stabilan kimiawi antara lain panas, dingin,
kelembaban, kualitas bahan baku, kontaminasi, pengepakan, dan fasilitas gudang bahan
peledak. Tanda-tanda kerusakan bahan peledak dapat berupa kenampakan kristalisasi,
penambahan viskositas, dan penambahan densitas. Gudang bahan peledak bawah tanah akan
mengurangi efek perubahan temperature.
e. Karakteristik gas (fumes characteristics)

Detonasi bahan peledak akan menghasilkan fume, yaitu gas hasil peledakan yang mengandung
racun (toxic), apabila proses pencampuran ramuan bahan peledak tidak sempurna yang

menyebabkan terjadinya kelebihan atau kekurangan oksigen selama proses dekomposisi
kimia bahan peledak berlangsung. Gas hasil peledakan yang tergolong fume antara lain
nitrogen monoksida (NO), nitrogen oksida (NO2), dan karbon monoksida (CO). Pada
peledakan di tambang bawah tanah gas-gas tersebut perlu mendapat perhatian khusus, yaitu
dengan sistem ventilasi yang memadai; sedangkan di tambang terbuka kewaspadaan ditingkat-
kan bila gerakan angin yang rendah. Apabila proses pencampuran ramuan bahan peledak
cukup sempurna, maka gas yang dihasilkan tidak beracun (smokes). Gas hasil peledakan yang
tergolong tidak beracun adalah uap air (H2O), karbon- dioksida (CO2), dan nitrogen (N2).
Diharapkan dari detonasi suatu bahan peledak komersial tidak menghasilkan gas- gas beracun,
namun kenyataan di lapangan hal tersebut sulit dihindari akibat beberapa faktor berikut
ini:
(1) pencampuran ramuan bahan peledak yang meliputi unsur oksida dan bahan bakar
(fuel) tidak seimbang, sehingga tidak mencapai zero oxygen balance,
(2) letak primer yang tidak tepat,
(3) kurang tertutup karena pemasangan stemming kurang padat dan kuat,
(4) adanya air dalam lubang ledak,
(5) sistem waktu tunda (delay time system) tidak tepat, dan
(6) kemungkinan adanya reaksi antara bahan peledak dengan batuan (sulfida atau
karbonat).
Fumes hasil peledakan memperlihatkan warna yang berbeda yang dapat dilihat sesaat setelah
peledakan terjadi. Gas berwarna coklat-orange adalah fumes dari gas NO hasil reaksi bahan
peledak basah karena lubang ledak berair. Gas berwarna putih diduga kabut dari uap air
(H2O) yang juga menandakan terlalu banyak air di dalam lubang ledak, karena panas yang
luar biasa merubah seketika fase cair menjadi kabut. Kadang-kadang muncul pula gas
berwarna kehitaman yang mungkin hasil pembakaran yang tidak sempurna.
2.2 Karakter Detonasi Bahan Peledak

Karakter detonasi menggambarkan prilaku suatu bahan peledak ketika meledak untuk
menghancurkan batuan. Beberapa karakter detonasi yang penting diketahui meliputi:
a. Kekuatan (strength) bahan peledak
Kekuatan bahan peledak berkaitan dengan energi yang mampu dihasilkan oleh suatu bahan
peledak. Pada hakekatnya kekuatan suatu bahan peledak tergantung pada campuran kimiawi
yang mampu menghasilkan energi panas ketika terjadi inisiasi. Terdapat dua jenis sebutan

kekuatan bahan peledak komersial yang selalu dicantumkan pada spesifikasi bahan peledak
oleh pabrik pembuatnya, yaitu kekuatan absolut dan relatif. Berikut ini diuraikan tentang
kekuatan bahan peledak dan cara perhitungannya.
(1) Kekuatan berat absolut (absolute weight strength atau AWS)
 Energi panas maksimum bahan peledak teoritis didasarkan pada campuran
kimawinya
 Energi per unit berat bahan peledak dalam joules/gram
 AWSANFO adalah 373 kj/gr dengan campuran 94% ammonium nitrat dan 6% solar
(2) Kekuatan berat relatif (relative weight strength atau RWS)

 Adalah kekuatan bahan peledak (dalam berat) dibanding dengan ANFO
 RWSHANDAK =
(3) Kekuatan volume absolut (absolute bulk strength atau ABS)

 Energi per unit volume, dinyatakan dalam joules/cc
 ABSHANDAK = AWSHANDAK x densitas
 ABSANFO = 373 kj/gr x 0,85 gr/cc = 317 kj/cc
(4) Kekuatan volume relatif (relative bulk strength atau RBS)

 Adalah kekuatan suatu bahan peledak curah (bulk) dibanding ANFO
 RBSHANDAK =
B. Kecepatan Detonasi (Detonation Velocity)

Kecepatan detonasi disebut juga dengan velocity of detonation atau VoD merupakan sifat
bahan peledak yang sangat penting yang secara umum dapat diartikan sebagai laju rambatan
gelombang detonasi sepanjang bahan peledak dengan satuan millimeter per sekon (m/s) atau
feet per second (fps). Kecepatan detonasi diukur dalam kondisi terkurung (confined detonation
velocity) atau tidak terkurung (unconfined detonation velocity).
Kecepatan detonasi terkurung adalah ukuran kecepatan gelombang detonasi (detonation wave)
yang merambat melalui kolom bahan peledak di dalam lubang ledak atau ruang terkurung
lainnya. Sedangkan kecepatan detonasi tidak terkurung menunjukkan kecepatan detonasi
bahan peledak apabila bahan peledak tersebut diledakkan dalam keadaan terbuka. Karena

bahan peledak umumnya digunakan dalam keadaan derajat pengurungan tertentu, maka harga
kecepatan detonasi dalam keadaan terbuka menjadi lebih berarti.
Kecepatan detonasi bahan peledak harus melebihi kecepatan suara massa batuan (impedance
matching), sehingga akan menimbulkan energi kejut (shock energy) yang mampu
memecahkan batuan. Untuk peledakan pada batuan keras dipakai bahan peledak yang
mempunyai kecepatan detonasi tinggi (sifat shattering effect) dan pada batuan lemah dipakai
bahan peledak yang kecepatan detonasinya rendah (sifat heaving effect).
Harga kecepatan detonasi bervariasi tergantung diameter, densitas, dan ukuran partikel bahan
peledak. Untuk bahan peledak komposit (non-ideal) tergantung pula pada derajat
pengurungannya (confinement degree). Kecepatan detonasi tidak terkurung umumnya 70
– 80% kecepatan detonasi terkurung, sedangkan kecepatan detonasi bahan peledak
komersial bervariasi antara 1500 – 8500 m/s atau sekitar 5000 – 25.000 fps. Kecepatan
detonasi ANFO antara 2500 – 4500 m/s tergantung pada diameter lubang ledak. Apabila
diameter dikurangi sampai batas tertentu akan terjadi gagal ledak (misfire) karena perambatan
tidak dapat berlangsung; diameter ini disebut “diameter kritis” atau critical diameter.
Kecepatan detonasi bahan peledak ANFO (bentuk butiran) akan menurun seiring dengan
bertambahnya air karena ANFO dapat larut terhadap air. Suatu penelitian memperlihatkan
bahwa ANFO yang mengandung 10% air (dalam satuan berat) dapat menurunkan kecepatan
detonasi hingga tinggal 42%, yaitu dari VOD ANFO kering 3800 m/s turun menjadi hanya
tinggal 1600 m/s (lihat Gambar 2.1). Akibat penurunan kecepatan detonasi ANFO yang sangat
tajam akan mengurangi energy ledak secara drastis atau bahkan tidak akan meledak sama
sekali (gagal ledak).

Gambar 2.1. Penurunan kecepatan detonasi ANFO akibat kandungan air
c. Tekanan Detonasi (Detonation Pressure)

Tekanan detonasi adalah tekanan yang terjadi disepanjang zona reaksi peledakan hingga
terbentuk reaksi kimia seimbang sampai ujung bahan peledak yang disebut dgn bidang
Chapman-Jorguet (C-J plane) seperti terlihat pada Gambar 2.2. Umumnya mempunyai
satuan MPa. Tekanan ini merupakan fungsi dari kecepatan detonasi dan densitas bahan
peledak. Dari penelitian oleh Cook menggunakan foto sinar-x diperoleh formulasi tekanan
detonasi sbb:
ANFO dengan densitas 0,85 gr/cc dan kecepatan detonasi (VoD) 3.700 m/s, bila dihitung
dengan cara di atas, akan memiliki tekanan detonasi (PD) = 2.900 MPa.

Gambar 2.2. Proses terbentuknya tekanan detonasi

d. Tekanan Pada Lubang Ledak (Borehole Pressure)
Gas hasil detonasi bahan peledak akan memberikan tekanan terhadap dinding lubang ledak
dan terus berekspansi menembus media untuk mencapai keseimbangan. Keseimbangan
tekanan gas tercapai setelah gas tersebut ter- bebaskan, yaitu ketika telah mencapai udara
luar. Biasa tekanan gas pada dinding lubang ledak sekitar 50% dari tekanan detonasi.
Volume dan laju kecepatan gas yang dihasilkan peledakan akan mengontrol tumpukan dan
lemparan fragmen batuan (lihat Gambar 2.3). Makin besar tekanan pada dinding lubang ledak
akan menghasilkan jarak lemparan tumpukan hasil peledakan semakin jauh.
Gambar 2.3. Gerakan batuan akibat tekanan gas hasil peledakan

3. JENIS DAN TIPE BAHAN PELEDAK
3.1 Agen Peledakan (Blasting Agent)
Agen peledakan adalah campuran bahan-bahan kimia yang tidak diklasifikasikan sebagai
bahan peledak, di mana campuran tersebut terdiri dari bahan bakar (fuel) dan oksida. Pada
udara terbuka, agen peledakan tersebut tidak dapat diledakkan oleh detonator (blasting
capsule) nomor 8. Agen peledakan disebut juga dengan nama nitrocarbonitrate, karena
kandungan utamanya nitrat sebagai oksidator yang diambil dari ammonium nitrat (NH4NO3)
dan karbon sebagai bahan bakar. Kadang- kadang ditambah bahan kimia lain, baik yang bukan
bahan peledak, misalnya alumunium atau ferrosilicon, maupun sebagai bahan peledak, yaitu
TNT, dan membentuk bahan peledak baru seperti terlihat pada Gambar 3.1.
Keuntungan agen peledakan adalah aman dalam pengangkutan, penyimpanan, dan

penanganannya murah. Agen peledakan mempunyai ketahanan terhadap air buruk atau mudah
larut dalam air, kecuali sudah diubah kebentuk bahan peledak slurry atau watergel. Sangat
sukar menentukan secara tepat sifat agen peledakan karena sifat tersebut akan berubah
tergantung dari ukuran butir bahan, densitas, derajat pengurungan (confined degree), diameter
muatan, kondisi air, coupling ratio, dan jumlah primer. Pada umumnya produsen agen
peledakan akan mencantumkan spesifikasinya sesuai dengan kondisi normal, termasuk
batas waktu kadaluarsanya.

Gambar 3.1. Klasifikasi agen peledakan

a. Ammonium nitrat (AN)
Ammoniun nitrat (NH4NO3) merupakan bahan dasar yang berperan sebagai penyuplai oksida
pada bahan peledak. Berwarna putih seperti garam dengan titik lebur sekitar 169,6 C.
Ammonium nitrat adalah zat penyokong proses pembakaran yang sangat kuat, namun
ia sendiri bukan zat yang mudah terbakar dan bukan pula zat yang berperan sebagai bahan
bakar sehingga pada kondisi biasa tidak dapat dibakar. Sebagai penyuplai oksigen, maka
apabila suatu zat yang mudah terbakar dicampur dengan AN akan memperkuat intensitas
proses pembakaran dibanding dengan bila zat yang mudah terbakar tadi dibakar pada kondisi
udara normal. Udara normal atau atmosfir hanya mengandung oksigen 21%, sedangkan
AN mencapai 60%. Bahan lain yang serupa dengan AN dan sering dipakai oleh tambang
kecil adalah potassium nitrat (KNO3) dan sodium nitrat (NaNO3).
Ammonium nitrat tidak digolongkan ke dalam bahan peledak. Namun bila dicampur
atau diselubungi oleh hanya beberapa persen saja zat-zat yang mudah terbakar, misalnya
bahan bakar minyak (solar, dsb), serbuk batubara, atau serbuk gergaji, maka akan memiliki
sifat-sifat bahan peledak dengan sensitifitas rendah. Walaupun banyak tipe-tipe AN yang
dapat digunakan sebagai agen peledakan, misalnya pupuk urea, namun AN yang sangat baik
adalah yang berbentuk butiran dengan porositas tinggi, sehingga dapat membentuk komposisi
tipe ANFO. Sifat- sifat ammonium nitrat penting untuk agen peledakan sebagai berikut:
 Densitas : butiran berpori 0,74 – 0,78 gr/cc (untuk agen peledakan)

butiran tak berpori 0,93 gr/cc (untuk pupuk urea)
 Porositas : mikroporositas 15%
makro plus mikroporositas 54%
butiran tak berpori mempunyai porositas 0 – 2%
 Ukuran partikel: ukuran yang baik untuk agen peledakan antara 1 – 2 mm
 Tingkat kelarutan terhadap air : bervariasi tergantung temperatur, yaitu:
5 C tingkat kelarutan 57,5% (berat); 30 C tingkat kelarutan 70% (berat)
10 C tingkat kelarutan 60% (berat); 40 C tingkat kelarutan 74% (berat)
20 C tingkat kelarutan 65,4% (berat)
28

Gambar 3.2. Butiran ammonium nitrat berukuran sebenarnya 2 – 3 mm
b. ANFO
ANFO adalah singkatan dari ammoniun nitrat (AN) sebagai zat pengoksida dan fuel oil (FO)
sebagai bahan bakar. Setiap bahan bakar berunsur karbon, baik berbentuk serbuk maupun cair,
dapat digunakan sebagai pencampur dengan segala keuntungan dan kerugiannya. Pada tahun
1950-an di Amerika masih menggunakan serbuk batubara sebagai bahan bakar dan sekarang
sudah diganti dengan bahan bakar minyak, khususnya solar.
Bila menggunakan serbuk batubara sebagai bahan bakar, maka diperlukan preparasi terlebih
dahulu agar diperoleh serbuk batubara dengan ukuran seragam. Beberapa kelemahan
menggunakan serbuk batubara sebagai bahan bakar, yaitu:
 preparasi membuat bahan peledak ANFO menjadi mahal,
 tingkat homogenitas campuran antara serbuk batubara dengan AN sulit dicapai,
 sensitifitas kurang, dan
 debu serbuk batubara berbahaya terhadap pernafasan pada saat dilakukan
pencampuran.
Menggunakan bahan bakar minyak selain solar atau minyak disel, misalnya minyak
tanah atau bensin dapat juga dilakukan, namun beberapa kelemahan harus dipertimbangkan,
yaitu:
 Akan menambah derajat sensitifitas, tapi tidak memberikan penambanhan
kekuatan (strength) yang berarti,
 Mempunyai titik bakar rendah, sehingga akan menimbulkan resiko yang sangat
berbahaya ketika dilakukan pencampuran dengan AN atau pada saat operasi pengisian

ke dalam lubang ledak. Bila akan digunakan bahan bakar minyak sebagai FO pada
ANFO harus mempunyai titik bakar lebih besar dari 61 C.
Penggunaan solar sebagai bahan bakar lebih menguntungkan dibanding jenis FO yang karena
beberapa alasan, yaitu:
 Harganya relatif murah,

 Pencampuran dengan AN lebih mudah untuk mencapai derajat homogenitas,
 Karena solar mempunyai viskositas relatif lebih besar dibanding FO cair lainnya,
maka solar tidak menyerap ke dalam butiran AN tetapi hanya menyelimuti bagian
permukaan butiran AN saja.
 Karena viskositas itu pula menjadikan ANFO bertambah densitasnya.
Untuk menyakinkan bahwa campuran antara AN dan FO sudah benar-benar homogen
dapat ditambah zat pewarna, biasanya oker. Gambar 3.3 memperlihatkan butiran AN
dicampur FO secara merata (homogen) dan tidak merata.
Gambar 3.3. Kenampakan campuran butiran AN dan FO
Komposisi bahan bakar yang tepat, yaitu 5,7% atau 6%, dapat memaksimumkan kekuatan
bahan peledak dan meminimumkan fumes. Artinya pada komposisi ANFO yang tepat
dengan AN = 94,3% dan FO = 5,7% akan diperoleh zero oxygen balance. Kelebihan FO
disebut dengan overfuelled akan menghasilkan reaksi peledakan dengan konsentrasi CO
berlebih, sedangkan bila kekurangan FO atau underfuelled akan menambah jumlah NO2.
Gambar 3.4 memperlihatkan kurva hubungan antara persentase FO (solar) dan RWS dari
ANFO.

Gambar 3.4. Hubungan % FO dan %RWS bahan peledak ANFO
Perbandingan AN : FO sebesar 94,5% : 5,5% adalah perbandingan berdasarkan berat. Agar

diperoleh perbandingan berat komposisi yang tepat antara FO dengan AN, dapat digunakan
Tabel 3.1 yang menggunakan solar berdensitas 0,80 gr/cc sebagai bahan bakar. Dengan
memvariasikan kebutuhan akan ANFO, akan diperoleh berapa liter solar yang diperlukan
untuk dicampur dengan sejumlah AN.
Di Indonesia perusahan bahan peledak yang sudah memproduksi ANFO (bukan hanya AN)
adalah PT. Dahana dengan merk dagang “Danfo” dan PT. Pindad dengan merk dagang
“Panfo”. Tabel 3.2 menunjukkan beberapa produsen bahan peledak lainnya yang
memproduksi ANFO dengan merk dagang berlainan, tetapi pada umumnya mempunyai sifat
yang sama.

Tabel 3.1. Jumlah kebutuhan FO untuk memperoleh ANFO
Tabel 3.2. Karakteristik ANFO dari beberapa produsen
1)
RWS to Blasting Gelatin = 55%
2)
In 25" diameter confined borehole
3)
In 200mm diameter confined borehole
c. Slurries (watergels)
Istilah slurries dan watergel adalah sama artinya, yaitu campuran oksidator, bahan bakar, dan
pemeka (sensitizer) di dalam media air yang dikentalkan memakai gums, semacam perekat,

sehingga campuran tersebut berbentuk jeli atau slurries yang mempunyai ketahanan
terhadap air sempurna. Sebagai oksidator bisa dipakai sodium nitrat atau ammonium nitrat,
bahan bakarnya adalah solar atau minyak diesel, dan pemekanya bisa berupa bahan peledak
atau bukan bahan peledak yang diaduk dalam 15% media air.
Agen peledakan slurry yang mengandung bahan pemeka yang bukan jenis bahan peledak,
misalnya solar, sulfur, atau alumunium, tidak peka terhadap detonator (non-cap sensitive).
Sedangkan slurry yang mengandung bahan pemeka dari jenis bahan peledak, seperti TNT,
maka akan peka terhadap terhadap detonator (cap sensitive). Oleh sebab itu jenis slurry
yang disebutkan terakhir bukanlah merupakan agen peledakan, tetapi benar-benar sebagai
bahan peledak slurry (slurry explosive) dan peka terhadap detonator. Slurry pada umumnya
dikenal karena bahan bakar pemekanya, seperti aluminized slurry, TNT slurry, atau
smokeless powder slurry.
Tabel 3.3. Contoh jenis bahan peledak watergel

Du Pont Watergels
Diameter, Densitas, VoD, Peka Ketahanan
Jenis produk
mm gr/cc m/s detonator thd air
TOVEX 90 25 - 38 0,90 4300 YA Baik
TOVEX 100 25 - 45 1,10 4500 YA Sangat baik
TOVEX 300 25 - 38 1,02 3400 YA Baik
TOVEX 500 45 - 100 1,23 4300 TIDAK Sangat baik
TOVEX 650 45 - 100 1,35 4500 TIDAK Sangat baik
TOVEX 700 45 - 100 1,20 4800 YA Sangat baik
TOVEX P 25 - 100 1,10 4800 YA Sangat baik
TOVEX S 57 - 64 1,38 4800 YA Sangat baik
POURVEX EXTRA 89 dicurah 1,33 4900 TIDAK Sangat baik
DRIVEX 38 dipompa 1,25 5300 TIDAK Sangat baik
ICI Explosive
POWERGEL 1531 90 1,20 4500 YA Sangat baik
AQUAPOUR 1083 90 1,26 4500 YA Sangat baik
MOLANITE 95BP 90 1,17 3600 YA Sangat baik
d. Bahan peledak berbasis emulsi (emulsion based explosives)

Bahan peledak emulsi terbuat dari campuran antara fase larutan oksidator berbutir sangat
halus sekitar 0,001 mm (disebut droplets) dengan lapisan tipis matrik minyak
hidrokarbonat. Perbedaan ukuran butir oksidator bahan peledak dapat dilihat pada Tabel
3.4. Emulsi ini disebut tipe “air-dalam-minyak” (water-in-oil emulsion). Emulsifier
ditambahkan untuk mempertahankan fase emulsi. Dengan memperhatikan butiran oksidator
yang sangat halus dapat difahami bahwa untuk membuat emulsi ini cukup sulit, karena untuk
mencapai oxygen balance diperlukan 6% berat minyak di dalam emulsi harus menyelimuti

94% berat butiran droplets. Gambar 3.5 memperlihatkan bentuk struktur emulsi dengan
pembesaran 1250 x, 10.000 x dan 50.000 x.
Tabel 3.4. Perbedaan ukuran butir oksidator bahan peledak (Bamfield and Morrey, 1984)
Bahan peledak Ukuran, mm Bentuk VoD, m/s
ANFO 2,000 Semua padat 3200

Dinamit 0,200 Semua padat 4000
Slurry 0,200 Padat / liquid 3300
Emulsi 0,001 Liquid 5000 – 6000
Karena butiran oksidator terlalu halus, maka diperlukan peningkatan kepekaan bahan peledak
emulsi dengan menambahkan zat pemeka (sensitizer), misalnya agen gassing kimia agar
terbentuk gelembung udara untuk menimbulkan fenomena hot spot. Zat pemeka lainnya
adalah glass microballons dan kadang- kadang ditambah pula dengan aluminium untuk
meningkatkan kekuatan. Gambar 3.6 memperlihatkan pola urutan produksi emulsi, baik
diproduksi dalam bentuk kemasan maupun dicurah langsung ke lubang ledak. Bahan
peledak emulsi banyak diproduksi dengan nama yang berbeda beda. Konsistensi sifat bahan
peledak tergantung pada karakteristik ketahanan fase emulsi dan efek emulsi tersebut
terhadap adanya perbahan viskositas yang merupakan fungsi daripada waktu penimbunan.
Gambar 3.5. Bentuk struktur emulsi (Bamfield and Morrey, 1984)

Gambar 3.6. Pola urutan produksi emulsi
Saat ini pemakaian bahan peledak emulsi cukup luas diberbagai penambangan bahan galian,
baik pemakaian dalam bentuk kemasan cartridge maupun langsung menggunakan truck Mobile
Mixer Unit (MMU) ke lubang ledak. Tabel 3.5 adalah contoh bahan peledak berbasis emulsi
dari beberapa produsen bahan peledak termasuk merk dagang dan sifat-sifatnya, sedang
Gambar 3.7 contoh bahan peledak berbasis emulsi berbentuk cartridge dari Dyno Nobel dan
Dahana.
Tabel 3.5. Jenis bahan peledak berbasis emulsi

Gambar 3.7. Bahan peledak emulsi berbentuk cartridge buatan Dyno Nobel
e. Bahan peledak heavy ANFO

Bahan peledak heavy ANFO adalah campuran daripada emulsi dengan ANFO dengan
perbandingan yang bervariasi (lihat Gambar 3.8 dan 3.9). Keuntungan dari campuran ini
sangat tergantung pada perbandingannya, walaupun sifat atau karakter bawaan dari emulsi
dan ANFO tetap mempengaruhinya. Keuntungan penting dari pencampuran ini adalah:
 Energi bertambah,
 Sensitifitas lebih baik,
 Sangat tahan terhadap air,
 Memberikan kemungkinan variasi energi disepanjang lubang ledak.
Cara pembuatan heavy ANFO cukup sederhana karena matriks emulsi dapat dibuat di
pabrik emulsi kemudian disimpan di dalam tangki penimbunan emulsi. Dari tangki tersebut
emulsi dipompakan ke bak truck Mobile Mixer/Manufacturing Unit (MMU) yang biasanya
memiliki tiga kompartemen. Emulsi dipompakan ke salah satu kompartemen bak, sementara
pada dua kompartemen bak yang lainnya disimpan ammonium nitrat dan solar. kemudian
MMU meluncur ke lokasi yang akan diledakkan. Tabel 3.6 beberapa merk dagang dan
karakteristik heavy ANFO.

Gambar 3.8. Prinsip campuran emulsi dan ANFO untuk membuat heavy ANFO
Gambar 3.9. Karakteristik tipe heavy ANFO dengan variasi emulsi dan ANFO
(Du Pont, 1986)
Tabel 3.6. Jenis bahan peledak berbasis emulsi

Agen peledakan tidak seluruhnya peka primer, tetapi sebagian besar bahan peledak kemasan
berbasis emulsi peka detonator. Demikian pula dengan watergel yang bahan pemekanya dari
jenis bahan peledak, yaituTNT (lihat Tabel 3.3).
3.2 Bahan Peledak Berbasis Nitrogliserin
Kandungan utama dari bahan peledak ini adalah nitrogliserin, nitoglikol, nitrocotton dan
material selulosa. Kadang-kadang ditambah juga ammonium atau sodium nitrat.
Nitrogliserin merupakan zat kimia berbentuk cair yang tidak stabil dan mudah meledak,
sehingga pengangkutannya sangat beresiko tinggi. Upaya yang dilakukan untuk
meningkatkan keselamatan dalam pengangkutan maupun pengemasan adalah dengan
mencampur nitrogliserin dengan bahan yang mudah menyerap cairan, diantaranya adalah
serbuk gergaji. Serbuk gergaji sekarang sudah tidak dipakai lagi karena terlalu mudah
terbakar dan daya serapnya kurang. Alfred Nobel yang pertama kali menemukan kiieselguhr
sebagai penyerap nitrogliserin yang baik dan hasil campurannya itu dinamakan bahan peledak
dinamit. Saat itu kandungan kiieselguhr dan NG divariasikan untuk memberikan energi yang
diinginkan dan keamanan dalam pengangkutannya.
Bahan peledak ini mempunyai sifat plastis yang konsisten (seperti lempung atau dodol),
berkekuatan (strength) yang tinggi, densitas tinggi, dan ketahanan terhadap air sangat
baik, sehingga dapat digunakan langsung pada lubang ledak yang berair. Bahan dikemas
(dibungkus) oleh kertas mengandung polyethylene untuk mencegah penyerapan air dari
udara bebas. Tabel 3.7 memperlihatkan beberapa produk bahan peledak berbasis NG dan
Gambar 3.10 seri AN Gelinite buatan ICI Explosives.
Adapun kelemahan bahan peledak jenis ini adalah :
 Mengandung resiko kecelakaan tinggi pada saat pembuatan di pabrik maupun
pengangkutan
 Sensitif terhadap gesekan, sehingga sangat berbahaya apabila tertabrak atau tergilas
oleh kendaraan
 Membuat kepala pusing
 Tidak dapat digunakan pada lokasi peledakan yang bertemperatur tinggi
 Biaya pembuatan tinggi

Tabel 3.7. Jenis bahan peledak berbasis nitrogliserin
Gambar 3.10. Seri AN Gelinite buatan ICI Explosives (1988)
3.3 Bahan Peledak Permissible

Bahan peledak permissible adalah bahan peledak yang khusus digunakan pada tambang
batubara bawah tanah. Bahan peledak ini harus lulus beberapa tahapan uji keselamatan yang
ketat sebelum dipasarkan. Pengujian terutama diarahkan pada keamanan peledakan dalam
tambang batubara bawah tanah yang umumnya berdebu agar bahan peledak tersebut tidak

menimbulkan kebakaran tambang. Bahan peledak yang lulus uji akan diklasifikasikan
kedalam “permitted explosive” dengan rating P1 atau P5, di mana kode rating menunjukkan
tingkat kekuatan bahan peledak tersebut. Bahan peledak permissible P1 dapat digunakan
untuk meledakkan batubara yang keras, pembuatan vertical shaft, dan lubang bukaan bahwa
tanah lainnya; sedangkan P5 lebih cocok digunakan pada tambang batubara bawah tanah
yang berdebu.
Bahan peledak permissible bisa berbasis NG maupun emulsi dan yang terlihat pada
Tabel 3.7 adalah bahan peledak permissible berbasis NG. Komposisi bahan peledak
permissible ditambah dengan garam yang dapat menekan temperature saat peledakan
berlangsung disebut fire suppressant salts. Derajat penekanan tersebut tergantung pada
distribusi dan persentase garam yang dapat memberikan jaminan keamanan agar tidak terjadi
kebakaran debu batubara pada udara ketika proses peledakan. Disamping garam terdapat pula
cara lain untuk menekan temperatur tersebut, yaitu dengan memanfaatkan system pertukaran
ion atau yang disebut reinforced safety. Bahan peledak ini biasanya dibuat dengan persentase
NG kecil ditambah bahan bakar dan sodium nitrat serta ammonium chloride, reaksinya
adalah:
NaNO3 + NH4Cl NaCl + NH4NO3
Hasilnya adalah ammonium nitrat sebagai oksidator dan sodium chloride yang mempunyai
daya pendinginan yang besar, bahkan lebih besar dibanding dengan pencampuran yang
pertama. ICI- Explosive membuat bahan peledak permissible berbasis emulsi yang dinamakan
seri Permitted Powergel (lihat Gambar 3.11).
Gambar 3.11. Bahan peledak permissible berbasis emulsi (ICI-Explosive, 1988)
3.4 Bahan Peledak Black Powder

Black powder atau gunpowder pertama kali dibuat pada abad ke 13 dan digunakan baik untuk
keperluan militer maupun penambangan. Komposisi black powder adalah serbuk batubara,
garam, dan belerang. Bahan peledak ini terbakar cepat sekali, bisa mencapai kecepatan

rambat 100 ±10 detik per meter atau 60 meter per detik pada kondisi terselubung, tetapi
tidak bisa meledak. Oleh sebab itu black powder diklasifikasikan sebagai bahan peledak
lemah (low explosive). Kapabilitas black powder sangat dipengaruhi oleh cuaca yang
memperburuk kemampuan bakarnya. Karena kelemahan inilah black powder tersingkir
penggunaannya sebagai bahan peledak utama dalam industri pertambangan setelah
diketemukan nitrigleserin dan bahkan sekarang bahan peledak berbasis emulsi yang
mempunyai kekuatan detonasi sangat tinggi dan aman. Walaupun demikian black powder
saat ini masih tetap dimanfaatkan untuk mengisi sumbu api atau sumbu bakar atau safety fuse
untuk peledakan dengan menggunakan detonator biasa. Untuk keperluan militer, black
powder digunakan sampai sekarang sebagai mesiu di dalam selongsong peluru yang
berfungsi sebagai pelontar proyektil peluru (propellant) dan juga digunakan pada berbagai
keperluan piroteknik.

2.BAB 2
PERLENGKAPAN PELEDAKAN
1. TIPE DAN JENIS DETONATOR

1.1 Pengertian Umum Detonator
Detonator adalah alat pemicu awal yang menimbulkan inisiasi dalam bentuk letupan
(ledakan kecil) sebagai bentuk aksi yang memberikan efek kejut terhadap bahan peledak peka
detonator atau primer. Detonator disebut dengan blasting capsule atau blasting cap. Adapun
pengelompokkan jenis detonator didasarkan atas sumber energi pemicunya, yaitu api,
listrik, dan benturan (impact) yang mampu memberikan energi panas didalam detonator,
sehingga detonator meletup dan rusak. Spesifikasi fisik dari detonator secara umum sebagai
berikut:
Bentuk : tabung silinder

Diameter : 6 – 8 mm
Tinggi : 50 – 90 mm
Bahan selubung luar : terbuat dari alumunium, tembaga
Jenis detonator biasa : salah satu ujung tabung terbuka
Jenis detonator listrik : pada salah satu ujung tabung terdapat dua kawat
Jenis detonator nonel : pada salah satu ujung tabung terdapat sumbu
non-electric (nonel) terbuat dari plastik.
Jenis detonator elekronik : pada salah satu ujung tabung terdapat dua kawat dan memiliki
kode unik nomor identitas serta referensi batasan waktu tunda.
Muatan detonator : semua jenis detonator berisi bahan peledak kuat (high
explosive) dengan jumlah tertentu yang menentukan kekuatan
detonator tersebut.
Seperti telah diuraikan di atas bahwa setiap tabung detonator bermuatan bahan peledak kuat.
Terdapat dua jenis muatan bahan peledak di dalam detonator yang masing-masing fungsinya
berbeda, yaitu :
1) Isian utama (primary charge) berupa bahan peledak kuat yang peka (sensitif).
Fungsinya adalah menerima efek panas dengan sangat cepat dan meledak menimbulkan
gelombang kejut.
2) Isian dasar (base charge) disebut juga isian sekunder adalah bahan peledak

kuat dengan VoD tinggi. Fungsinya adalah menerima gelombang kejut dan meledak
dengan besarnya kekuatan tergantung pada berat isian dasar tersebut.
Kekuatan ledak (strength) detonator ditentukan oleh jumlah isian dasarnya dan diidentifikasi
sebagai berikut (dari ICI Explosive):
detonator No. 6 = 0,22 gr PETN (Penta Erythritol Tetra Nitrate)
detonator No. 8 = 0,45 gr PETN
detonator No. 8* = 0,80 gr PETN
Jadi daya ledak detonator No. 8 lebih kuat dibanding detonator No. 6. Kadang- kadang
diproduksi juga detonator No. 4, yang berarti kandungan PETN lebih kecil dari 0,22 gr, untuk
keperluan tertentu.
Disamping pengelompokkan detonator berdasarkan energi pemicunya, detonator pun

dikelompokkan berdasarkan waktu meledaknya, yaitu:
 Instantaneous detonator adalah detonator yang meledak langsung setelah
 sumber energi menginisiasi isian primer dan sekunder; dan
 delay detonator adalah detonator yang dapat menunda sumber energi beberapa saat,
yaitu antara puluhan millisekon sampai sekon atau detik, untuk meledakkan isian
primer dan sekunder.
1.2 Detonator Biasa (Plain Detonator)
Merupakan detonator yang pertama kali dipergunakan untuk keperluan peledakan, baik
industri maupun militer. Ukuran tabung detonator biasa adalah diameter 6,40 mm dan panjang
42 mm dengan bagian-bagian sebagai berikut (lihat Gambar 1.1):
1) Ramuan pembakar (ignition mixture) terbuat dari bahan yang mudah terbakar dan
berfungsi untuk meneruskan api dari sumbu bakar.
2) Isian utama berupa bahan peledak kuat dengan kepekaan tinggi, biasanya ASA, yaitu
campuran lead azide atau lead stypnate dan aluminium, sehingga seketika setelah
menerima panas dari ramuan pembakar, maka isian utama ini akan meledak dan
menimbulkan gelombang kejut.
3) Isian dasar berupa bahan peledak kuat dengan VoD tinggi yang akan terinisiasi
oleh gelombang kejut isian primer. Karena isian dasar ini mempunyai VoD tinggi, akan
mampu meledakkan bahan peledak peka detonator sebagai primer. Kandungan isian
dasar bisa PETN atau TNT (Tri Nitro Toluene).

4) Tabung silinder terbuat dari bahan tembaga atau aluminium yang mudah rusak
apabila terkena ledakan.
5) Ruang kosong separuh lebih ketinggian detonator disediakan untuk
menyisipkan sumbur bakar atau sumbu api atau safety fuse, karena umum-nya jenis
detonator biasa ini selalu dikombinasikan dengan sumbu api.
Gambar 1.1. Sketsa penampang detonator biasa
Detonator biasa selalu dipakai atau dikombinasi dengan sumbu api atau sumbu bakar atau
safety fuse apabila akan digunakan untuk meledakkan bahan galian. Apabila peledakan
dengan detonator listrik tidak memungkinkan, maka akan aman mengunakan detonator biasa.
Beberapa hal yang wajib diperhatikan di dalam menangani detonator biasa agar terjamin
keselamatan kerjanya adalah:
1) Detonator tidak boleh diperlakukan kasar, misalnya dilempar atau dipukul- pukul
2) Periksa apakah ada benda masuk ke dalam atau menyumbat detonator
3) Isian detonator tidak boleh dikorek-korek atau dipadatkan
4) Detonator dilarang dipanaskan, senantiasa ada dalam kotaknya dan hanya diambil
pada saat akan disambung dengan sumbu api
5) Hindarkan detonator agar tidak kemasukan air

Gambar 1.2. Kemasan detonator biasa (ICI Explosives, 1988)

Saat ini penggunaan detonator biasa untuk kegiatan peledakan utama pada penambangan
terbuka dan bawah tanah sudah berkurang karena tersaingi keunggulannya oleh detonator
listrik dan nonel. Sampai tahun 1960-an peledakan bahan galian menggunakan detonator
biasa masih intensif, baik pada tambang terbuka maupun bawah tanah, dengan menerima
segala kelemahannya.
1.3 Detonator Listrik (Electric Detonator)
Kandungan isian pada detonator listrik sama dengan pada detonator biasa yang membedakan
keduanya adalah energi panas yang dihasilkan. Pada setiap detonator listrik akan selalu
dilengkapi dengan dua kawat yang merupakan bagian tidak terpisahkan dengan detonator
tersebut. Nama kawat tersebut adalah leg wire. Ujung kedua kawat di dalam detonator
listrik dihubungkan dengan kawat halus (bridge wire) yang akan memijar setelah ada
hantaran listrik. Pada Gambar 1.3 terlihat bahwa kawat halus diselubungi oleh ramuan
pembakar yang secara keseluruhan disebut fusehead. Apabila pijar dari kawat halus
terbentuk, maka ramuan pembakar langsung terbakar dan timbul energi panas dalam
ruang detonator. Mekanisme peledakan selanjutnya sama seperti pada detonator biasa.

Gambar 1.3. Sketsa penampang detonator listrik

Keuntungan pemakaian detonator listrik dibanding detonator biasa adalah:
1) Jumlah lubang yang dapat diledakkan sekaligus relatif lebih banyak
2) Dengan adanya elemen tunda dalam detonator, pola peledakan menjadi lebih
bervariasi dan arah serta fragmentasi peledakan dapat diatur dan diperbaiki
3) Penanganan lebih mudah dan praktis
Sedangkan kelemahannya terutama dipandang dari sudut keselamatan kerja peledakan
sebagai berikut:
1) Tidak boleh digunakan pada cuaca mendung apalagi disertai kilat, karena kilatan
dapat mengaktifasi aliran listrik, sehingga terjadi peledakan premature.
2) Pengaruh gelombang radio, televisi, dan “arus liar” atau stray currents dan listrik
statis (static electricity) dari dalam bumi serta arus listrik lainnya dapat pula
mengaktifasi aliran listrik pada detonator
3) Membutuhkan peralatan peledakan khusus listrik, yaitu sumber arus listrik, alat
penguji tahanan, dan peralatan listrik lainnya yang tentunya ada biaya yang harus
dikeluarkan.
Panjang legwire bervariasi, sehingga dapat disesuaikan dengan kedalaman lubang ledak.
Hindari adanya sambungan kawat di dalam lubang ledak. Kalaupun terpaksa sambungan
harus dibuat di dalam lubang ledak, yaitu legwire disambung connecting wire, maka
sambungan harus diisolasi dengan benar agar air dalam lubang ledak tidak meresap ke dalam

kawat tersebut. Apabila hal tersebut terjadi akan menimbulkan arus pendek yang hasilnya
adalah ledakan prematur atau gagal ledak.
Tahanan listrik setiap detonator bervariasi sesuai dengan panjang legwire, tetapi biasanya :
 sekitar 1,5 ohm untuk panjang legwire 1,8 m, dan
 sekitar 2,0 ohm untuk panjang legwire 3,6 m.
Kekuatan arus minimal yang harus dihantarkan untuk meledakkan detonator antara 1 –
1,5 amper, sehingga apabila terdapat arus liar yang kekuatannya kurang dari batasan arus
tersebut diyakinkan detonator tidak meledak.
Ditinjau dari tenggang waktu peledakan setelah arus menimbulkan pijar maksimum,
maka detonator listrik dikelompokkan pada detonator langsung (instantaneous detonator)
dan detonator tunda (delay detonator).
a. Detonator listrik langsung
Gambar 1.4 adalah detonator listrik langsung buatan ICI Explosives dan Gambar 1.3.a
memperlihatkan bagian dalam dari detonator tersebut. Dari Gambar 1.3.a terlihat
mekanisme peledakan detonator setelah terjadi kontak listrik dari sumber listrik. Seketika
setelah pijar terbentuk, maka energi panas akan membakar ramuan pembakar, sehingga
fusehead menjadi merah membara dan memanasi ruang detonator yang tersisa. Energi panas
dari ruang tersebut menjadi pemicu meledaknya isian utama, kemudian isian dasar dan secara
keseluruhan detonator meledak. Urutan proses tersebut di atas berlangsung sangat cepat
seolah-olah tidak ada jeda waktu antara dari kawat halus berpijar sampai isian dasar atau
detonator meledak. Detonator listrik langsung ini umumnya dipakai untuk pola peledakan
yang hanya satu baris dan jumlah primer di dalam kolom luang ledak hanya ada satu primer
saja.
Gambar 1.4. Detonator listrik langsung (ICI Explosive 1988)

b. Detonator listrik tunda

Gambar 1.5 memperlihatkan detonator listrik tunda buatan “Ireco” salah satu anggota Dyno
Explosives Group. Mekanisme pembentukan energi panas mulai dari memijarkan kawat
halus sampai ramuan pembakar terbakar dan fusehead membara adalah sama dengan pada
detonator langsung. Selanjutnya adalah, lihat pada Gambar 1.3.b, energi panas di dalam ruang
detonator yang tersisa tidak langsung memicu peledakan isian utama, tetapi energi panas
tersebut dirambat- kan beberapa saat melalui media elemen tunda (delay element) sampai
akhirnya menyentuh isian utama. Selanjutnya proses peledakan detonator sama seperti pada
detonator listrik langsung. Sebagai elemen tunda bisa berbentuk media logam penghantar
panas yang waktunya sudah terukur atau berbentuk serbuk kimiawi yang juga penghantar
panas dan sudah diukur lama kecepatan rambatnya. Panjang-pendek elemen tunda
menentukan harga waktu tundanya dan sekaligus memberi kenampakan fisik detonator secara
menyeluruh, yaitu ada detonator yang lebih panjang atau lebih pendek dari lainnya.
Gambar 1.5. Detonator listrik tunda (Ireco)
Terdapat tiga macam waktu tunda dalam detonator listrik, yaitu halfsecond, quartersecond
dan millisecond. Tabel 1.1 adalah contoh interval waktu tersebut dan interval waktu
terkecil dalam peledakan adalah 25 ms, sehingga selang waktu menjadi 25, 50, 75, 100, 125
ms, dan seterusnya.

Setiap produsen memberikan ciri khusus untuk membedakan masing-masing sistem waktu
tundanya, misalnya dengan warna, nama seri, atau nama khusus. Demikian juga dengan
interval harga waktu tunda dari tiap sistem tersebut, biasanya hanya dibedakan
menggunakan warna label penunjuk waktu tunda (delay tag color) dan pemberian strip
atau garis dengan warna berbeda pada detonatornya. Halfsecond dan quartersecond
diistilahkan juga sebagai Long Period atau (LP) sedangkan millisecond sebagai MS.
Tabel 1.1. Interval waktu tunda pada detonator
Umumnya harga waktu tunda nominal tidak disebutkan, tapi yang ditunjukkan pada
delay tag hanya nomor, misalnya nomor 0, 1, 2, 3, dan seterusnya. Untuk menterjemahkan
nomor tersebut lihat dahulu sistem waktu tunda yang terdapat pada detonator atau kotak
detonator. Apabila sistem waktu tundanya ms, maka nomor 0 artinya langsung
(instantaneous), nomor 1 = 25 ms, nomor 2 = 50 ms, dan seterusnya. Kadang-kadang
tidak tepat benar kelipatannya, misalnya nomor 10 seharusnya sama dengan 250 ms, tetapi
ada produsen menulisnya 300 ms. Hal tersebut jangan menjadi masalah karena nilai yang
tertulis merupakan hasil uji mereka sebelum didistribusikan ke pengguna akhir. Tabel 1.2 dan
1.3 memperlihatkan contoh waktu tunda dan nilai nominalnya.

Tabel 1.2. Nomor waktu tunda dan nilai nominal waktu tunda
untuk tambang batubara (Du Pont, 1980)
Nominal Delay
No. Leg wire
Delay Time Tag Band Color
Delay Insulation Colors
(ms) Color
1 25 Black White
2 100 Pink Pink
3 175 Blue Light Blue
4 250 Orange Orange
5 325 Green Medium Green
6 400 Gold Gold
7 500 Red Red
8 600 Light Green Light Green
9 700 White White Pink and White
Detonator listrik seismik: Mempunyai spesifikasi detonator nomor 8 bintang (8*) yang
kekuatannya hampir dua kali nomor 8 (lihat halaman 5). Tabung detonator terbuat dari
aluminium dan fusehead terbentuk dari zat kimia styphnate sebagai ramuan pembakar. Tanda
yang penting dari detonator seismik adalah bahwa jeda waktu antara saat mulai listrik dikontak
dengan peledakan detonator dibuat sependek mungkin. Caranya adalah dengan
menggunakan alat pemicu ledak (exploder shot atau blasting machine) berkapasitas atau
voltage tinggi. Untuk melindungi adanya “arus liar” dan listrik statis ujung kedua kawat
utama (leadwires) harus dihubungkan dan diisolasi. Kawat utama dibuat ekstra kuat terhadap
tarikan, yaitu dari bahan pembuat PVC. Untuk jarak yang pendek, yaitu kurang dari 20 m,
kemasannya digulung; sedangkan untuk jarak yang jauh sekitar 20 m lebih menggunakan rol
(lihat Gambar 1.5).

Tabel 1.3. Nomor waktu tunda dan nilai nominal waktu tunda
Detonator listrik bawah air: Disebut juga submarine detonator dengan spesifikasi mirip
dengan detonator seismik. Diameter kawatnya lebih besar dari pada detonator seismic.
Ujung atas detonator di press ganda oleh alat crimper (double circular crimp), sehingga tahan
berada dalam air sedalam 90 m selama 2 minggu.

Gambar 1.5. Detonator listrik seismik dan bawah air

(ICI Explosives, 1988)
1.4 Detonator Nonel

Detonator nonel (non-electric) dirancang untuk mengatasi kelemahan yang ada pada
detonator listrik, yaitu dipengaruhi oleh arus listrik liar, statis, dan kilat serta air. Akhirnya
diketemukan suatu proses transmisi signal energi rendah gelombang kejut menuju detonator
tanpa mempengaruhi bahan peledak yang digunakan.
Transmisi signal terjadi di dalam suatu sumbu (tube) berdiameter 2 – 3 mm terbuat dari
semacam lapisan plastik yang pada bagian dalamnya dilapisi dengan material reaktif yang
sangat tipis. Ketika inisiasi dilakukan, signal energi rendah tersebut bergerak disepanjang
sumbu yang kecepatan propagasinya enam kali kecepatan suara (2000 m/s). Fenomena
gelombang kejut tersebut, yang sama dengan ledakan debu pada tambang batubara bawah
tanah, merupakan rambatan gelombang kesegala arah, saling membentur dan menikung di
bagian dalam sumbu. Bagian luar sumbu tidak rusak oleh gerakan gelombang kejut yang
tidak beraturan tadi karena jumlah reaktif material didalamnya hanya sedikit (satu lapis).
a. Cara menginisiasi sumbu nonel

Satu ruas “sumbu nonel” (nonel tube) disebut juga “sumbu signal” terinisiasi secara
langsung (instantaneous), kecuali sudah dipasang detonator tunda oleh pabrik pembuatnya.
Terdapat beberapa cara yang dapat dilakukan untuk menginisiasi atau menyulut sumbu nonel,
yaitu:

1) menggunakan satu detonator, baik detonator biasa atau listrik,
2) menggunakan sumbu ledak (detonating cord), atau
3) menggunakan starter non-electric yang dinamakan shotgun atau shotfirer.
b. Komponen utama satu set detonator nonel

Detonator nonel diterima konsumen sudah dengan sumbu signalnya yang merupakan satu
kesatuan yang tidak terpisahkan. Komponen utama satu set detonator nonel adalah sebagai
berikut:
1) Sumbu nonel, berfungsi sebagai saluran signal energi menuju detonator tunda.
Sumbu ini mempunyai panjang yang berbeda, sehingga pemilihannya harus
disesuaikan dengan kedalaman lubang ledak. Pada bagian ujung sumbu dipres atau
ditutup yang disebut dengan ultrasonic seal. Jangan coba- coba memotong ultrasonic
seal ini karena uap air akan masuk kedalam sumbu dan dapat menyebabkan gagal
ledak. Sumbu nonel terdiri dari tiga lapisan, yaitu lapisan luar, lapisan tengah, dan
lapisan dalam yang masing- masing berfungsi sebagai berikut (lihat Gambar 1.6):
Lapisan luar : untuk ketahanan terhadap goresan dan perlindungan
terhadap ultra violet
Lapisan tengah : untuk daya regang dan ketahanan terhadap zat kimia
Lapisan dalam : menahan bahan kimia reaktif, yaitu jenis HMX atau
octahydrotetranitrotetrazine dan aluminium, pada tempatnya.
HMX ber- suhu stabil dan memiliki densitas serta kecepatan
detonasi yang tinggi.
Gambar 1.6. Bagian-bagian sumbu nonel (Dyno Nobel)
Secara keseluruhan sumbu nonel terbuat dari plastik dengan kualitas

terseleksi, sehingga:

 tidak sensitif terhadap energi listrik dan transmisi radio,
 tidak terinisiasi oleh api, pukulan atau gesekan,
 gelombang kejut dengan gas yang panas diperlukan untuk inisiasi,
 sumbu dapat saling menyilang tanpa menginisiasi atau merusak sumbu lainnya
2) Detonator nonel, yang berkekuatan nomor 8. Komponen utama dalam detonator
nonel sama dengan detonator listrik yang membedakannya hanya pada mekanisme
pembentukan energi panasnya (lihat Gambar 1.7).
3) Label tunda, yaitu label dengan warna tertentu yang menandakan tipe periode
tunda halfsecond, quartersecond, atau millisecond dan waktu nominal ledaknya
(lihat Gambar 1.8).
4) “J” hook, adalah alat untuk menyisipkan detonating cord. Fasilitas ini tidak selalu
ada atau modelnya yang berbeda (lihat Gambar 1.8).
Gambar 1.7. Bagian dalam detonator nonel
Gambar 1.8. “J” hook dan label tunda pada detonator nonel (ICI Explosives, 1988)
c. Waktu tunda detonator nonel

Penentuan waktu tunda detonator nonel lebih bervariasi karena pemasangannya dapat
dilakukan di dalam lubang ledak dan di permukaan, yaitu:

1) di dalam lubang ledak disebut in-hole delay atau waktu tunda dalam lubang, yaitu
sekuen waktu meledaknya bahan peledak dari setiap lubang ledak;
2) di permukaan disebut trunkline delay atau waktu tunda permukaan, yaitu sekuen
waktu tunda antar lubang di permukaan.
Oleh sebab itu, produsen bahan peledak membuat detonator nonel yang khusus untuk
dipermukaan maupun di dalam lubang ledak. Bentuk detonator nonel di dalam lubang ledak
tidak dilengkapi dengan slot penjepit, sementara untuk yang dipermukaan dilengkapi dengan
slot penjepit yang berfungsi untuk menyambung antar sumbu nonel atau dengan sumbu
ledak, lihat Gambar 1.9 dan 1.10.
Gambar 1.9. Detonator nonel dalam lubang ledak atau in-hole delay
(a. Dyno Nobel, 2002; b. ICI Explosives, 1988)
Gambar 1.10. Detonator nonel di permukaan atau trunkline delay

Waktu tunda detonator di permukaan lebih kecil dibanding detonator di dalam lubang ledak,
artinya detonator dipermukaan harus meledak terlebih dahulu untuk mengirim signal ke
detonator di dalam lubang. Contoh waktu tunda detonator nonel terlihat pada Tabel 1.4.

Tabel 1.4. Waktu tunda detonator nonel
d. Lead-in line atau extendaline

Adalah alat penyambung yang dirancang untuk menghubungkan rangkaian sistem peledakan
nonel dengan alat pemicu ledak. ICI-Explosives menamakannya Primadet Lead-in Line,
sedangkan Nitro Nobel menyebutnya Extendaline atau bisa dinamakan “sumbu nonel utama”.
Bentuk lead-in line sama dengan sumbu nonel dan berfungsi sebagai penginisiasi utama
rangkaian peledakan. Salah satu ujung lead-in line dihubungkan ke pemicu ledak nonel
(shotgun), sedangkan ujung lainnya dilengkapi dengan detonator nonel instantaneous yang
terletak didalam blok plastik. Penyambung ini dilarang digunakan untuk menyambung antar
lubang (trunkline) atau sebagai sumbu di dalam lubang (downline). Spesifikasi umum
lead-in line atau extendaline sebagai berikut:

Sumbu : sumbu nonel standar untuk permukaan

Diameter sumbu : 3 mm (eksternal)
Panjang sumbu : 100 m – 3000 m (dikemas dalam rol)
Kecepatan detonasi : 2100 ± 300 m/s
a. Extendaline 3000 m (Dyno Nobel) b. Primadet lead-in line60 m (ICI Explosives)
Gambar 1.11. Lead-in line (LIL) atau extendaline

1.5 Detonator Elektronik
Perbedaan sistem peledakan elektronik dengan sistem peledakan tunda listrik dan non-listrik
terletak pada cara pengontrolan waktu tunda yang dapat diprogram secara terintegrasi,
sehingga menghasilkan pengaturan waktu yang akurat dan aman. Jaminan akurasi waktu tunda
detonator elektronik karena dukungan komponen elektronik berupa microchip dan kapasitor
yang dipasang sebagai modul tunda (delay module). Komponen elektronik mempunyai sifat
lebih tanggap terhadap munculnya energi ledak, sehingga dapat menghilangkan jeda waktu
beberapa millisekon yang biasa terjadi pada detonator yang menggunakan energi piroteknik,
yaitu pada detonator listrik dan nonel. Sementara detonator elektronik dijamin aman sebab
setiap detonator elektronik memiliki kode unik nomor identitas dan referensi batasan waktu
tunda dari pabrik. Sebelum signal waktu tunda diprogram dan dikirim oleh alat pengirim
khusus (logger), detonator elektronik terproteksi dari adanya arus liar atau arus statis dari
dalam bumi, sehingga detonator ini sangat aman.
Umumnya pada sistem peledakan elektronik terdapat empat komponen terintegrasi yang dapat
diprogram, meliputi (1) detonator elektronik, (2) alat pemberi masukan (penginput) data
waktu tunda, (3) pemicu ledak (blasting machine atau blaster), dan (4) perangkat lunak
(software) yang secara ringkas diuraikan berikut ini:

(1) Detonator elektronik mempunyai ukuran dan output yang identik dengan detonator
nonel. Bagian-bagian penting dari detonator elektronik buatan Nitro Nobel terlihat pada
Gambar 1.12 dan Gambar 1.13 memperlihatkan detonator elektronik “i-kon™
detonator” buatan Orica.
a b c d e f g h
a. Isian dasar (PETN) e. Kapasitor

b. Isian utama (Lead azide) f. Elemen proteksi tegangan
c. Matchhead (fusehead) g. Kabel detonator (Lead-in wire)
d. Microchip h. Penyumbat (Scaling plug)
Gambar 1.12. Bagian-bagian detonator elektronik buatan Nitro Nobel
Gambar 1.13. Detonator elektronik “i-kon™ detonator” buatan Orica
Fungsi setiap komponen detonator elektronik pada Gambar 1.12 adalah:

a. Isian dasar (base charge) adalah PETN
b. Isian utama (primary charge) adalah lead axide
c. Matchhead (Fusehead) adalah kawat halus sebagai wire bridge
d. Microchip merupakan pengendali detonator elektronik yang bermuatan jaringan
terintegrasi mulai dari kemampuan pemrograman waktu tunda hingga ketelitian
millisekon sampai kemampuan memproteksi detonator dari adanya arus liar atau
arus statis dari dalam bumi untuk keselamatan detonator tersebut. Batasan waktu
tunda yang dibuat dipabrik bisa diprogram antara 0 ms sampai lebih dari 15.000 ms
tergantung pabrik pembuatnya.
e. Kapasitor berfungsi untuk menyimpan energi.
f. Elemen proteksi kelebihan tegangan berfungsi untuk menahan segala bentuk
kelebihan arus dari luar.

g. Kabel detonator atau lead-in wire yang pada detronator listrik disebut leg
wire berfungsi untuk menghantarkan arus listrik dari pemicu ledak.
h. Penyumbat detonator agar terhindar dari kelembaban udara dan air yang
mengembun.
Kabel detonator elektronik (Lead-in wire) dilengkapi dengan engsel penghubung

(hinged connector) yang berfungsi untuk menyambung detonator elektronik
dengan kabel penyambung antarlubang (harness) seperti terlihat pada Gambar 1.14.
Gambar 1.14. Penyambung detonator elektronik (hinged connector)
Tabel 1.5. Spesifikasi detonator elektronik buatan Orica

Downline wire: 0.6 mm Twinned steel wire
Wire insulation: Polypropylene (1.35 mm)
Wire tensile strength: 30 kgf
Standard lengths: 6, 15, 20, 30, 40, 60, 80 m
Base charge: 750 mg Pentolite
Priming charge: 90 mg Lead Azide
Connector: Hinged, greased
(2) Untuk pemrograman waktu tunda detonator elektronik digunakan alat pemberi
masukan (penginput) data waktu tunda. Nitro Nobel memberi nama komersial alat itu
tagger dan Orica menyebutnya logger yang masing-masing terlihat pada Gambar 1.15.a
dan 1.15.b. Alat penginput data itu berfungsi untuk pengecekan nomer identitas
setiap detonator elektronik dan menyimpan waktu tunda yang diinput oleh operator
dalam sistem memori. Prinsip kerja alat penginput data adalah dengan itu mengirimkan
signal listrik ke microchip, baik untuk mengecek nomor identitas maupun menyimpan
waktu tunda dalam sistem memori, kemudian hasilnya dikembalikan ke alat logger atau
tagger dan terbaca oleh operator. Apabila terjadi perubahan masukan data waktu

tunda, operator dapat mengubahnya saat itu atau setelah dirancang ulang di kantor
menggunakan software khusus.
a. Tagger (Dyno Nobel) b. Logger (Orica)
Gambar 1.15. Alat penginput data pada detonator elektronik
(3) Alat pemicu ledak detonator elektronik tidak bisa berdiri sendiri seperti pada sistem
detonator nonel atau listrik, tetapi harus dihubungkan dengan alat penginput data yang
telah terisi program data waktu tunda dari seluruh lubang ledak. Kapasitas alat
pemicu ledak detonator elektronik bisa mencapai kemampuan meledakkan lebih dari
2000 buah detonator. Tergantung pada jenis blaster elektronik yang digunakan, terdapat
dua cara menginisiasi rangkaian peledakan, yaitu langsung dihubungkan dengan kabel
(lead wire) dari rangkaian seperti halnya pada peledakan listrik atau sistem remote
control (lihat Gambar 1.16 dan 1.17). Blaster akan mengirim sinyal digital melalui
logger ke setiap detonator elektronik untuk meledak. Gambar 1.16 memperlihatkan
bentuk blaster yang diproduksi oleh Orica dan Gambar 1.17 blaster buatan Dyno
Nobel.

Gambar 1.16. Alat Pemicu Ledak (Blaster) buatan Orica
Gambar 1.17. Alat Pemicu Ledak (Blaster) buatan
2. SUMBU DAN PENYAMBUNG PADA PELEDAKAN

2.1 Sumbu Api (Safety Fuse)
Sumbu api adalah alat berupa sumbu yang fungsinya merambatkan api dengan kecepatan
tetap. Perambatan api tersebut dapat menyalakan ramuan pembakar (ignition mixture) di
dalam detonator biasa, sehingga dapat meledakkan isian primer dan isian dasarnya.
Bagian inti dari sumbu api berupa blackpowder atau gunpowder yang tergolong bahan
peledak lemah (low explosive) dan dibungkus oleh tekstil serta dilapisi material kedap air,
misalnya aspal dan plastik. Fungsi pembungkus adalah untuk:
1. menjaga blackpowder dari air, minyak, atau zat lain yang dapat mem-
pengaruhi laju pembakarannya,
2. menjaga sumbu dari kerusakan mekanis agar tetap dapat mempertahankan
fleksibilitasnya,

3. untuk menjaga energi tidak berubah akibat pengaruh dari luar sumbu hingga api
sampai ke bahan peledak dalam detonator .
Apabila terdapat kerusakan pada pembungkus, lapisan kedap air, dan semua zat lain yang
masuk ke dalam inti, maka kinerja sumbu api jadi rusak.
a. Kecepatan rambatan
Sumbu api terbakar dengan kecepatan rambat yang terkontrol, sehingga panjang sumbu api
yang telah ditentukan ekuivalen dengan interval waktu tertentu pula. Penting untuk diingat
bahwa sumbu terbakar pada bagian intinya, yaitu tempat blackpowder berada dan tidak
dengan pembungkusnya. Pembungkus mungkin saja terbakar tanpa terlebih dahulu bagian
inti terbakar. Kecepatan rambat sumbu api yang biasa diperdagangkan adalah:
1. Ketentuan di Amerika adalah 130 ±10 detik per meter bila terletak di daerah
permukaan laut
2. Ketentuan di Eropa 120 ±10 detik per meter pada kondisi yang sama dengan di atas
3. Ketentuan di Australia 100 ±10 detik per meter pada kondisi sama dengan di atas
Pembuatan sumbu api di ICI Explosive Australia selalu diupayakan mempunyai kecepatan
rambat 60 cm/menit agar sesuai ketentuan pemerintahnya. Sumbu api harus disimpan di
gudang yang sejuk, kering dan mempunyai ventilasi yang baik yang dapat mempertahankan
suhu ruang antara 20 – 25 C dengan kelembaban relatif rendah. Sumbu api dipasarkan dalam
bentuk gulungan (coil) untuk yang pendek atau menggunakan rol bila panjang sumbunya
mencapai 250 m atau lebih (lihat Gambar 2.1)
ICI Explosive memproduksi sumbu api dengan beberapa spesifikasi yang berbeda
disesuaikan dengan kecocokan lokasinya sebagai berikut:
 RED LABEL kecepatan rambat 95,00 – 98,49 detik per meter,
 GREEN LABEL kecepatan rambat 98,50 – 101,49 detik per meter
 YELLOW LABEL kecepatan rambat 101,50 – 104,49 detik per meter
Sumbu api berkecepatan rambat tinggi, yaitu Yellow Label, digunakan pada penambangan
terbuka dan quarry serta segala kegiatan peledakan di permukaan. Untuk tambang bijih
disarankan untuk memakai sumbu api baik Red maupun Green Label.
b. Pemasangan sumbu api pada detonator biasa
Sudah dapat dipastikan bahwa sumbu api memang dirancang untuk melengkapi detonator
biasa, yaitu berfungsi sebagai penyuplai energi api atau panas. Perlu diperhatikan bahwa
detonator biasa hanya diambil dari kotaknya apabila penyambungan akan dilaksanakan
sumbu ledak sudah disiapkan. Untuk penyambungan ini diperlukan alat penjepit atau

cramper agar kedua sambungan tersebut agar tidak lepas. Tahapan pemasangannya adalah
(lihat Gambar 2.2):
Gambar 2.1. Gulungan sumbu api 12,5 m dan dalam kemasan rol 250 m
 Potong sumbu api tegak lurus sesuai dengan panjang yang diperlukan
 Ambil detonator secara hati-hati dari kotaknya
 Sisipkan ujung sumbu api yang baru dipotong tepat kedalam detonator sedalam
mungkin sampai menyentuh bagian dalam detonator (ramuan pembakar) dengan cara
mendorong, tapi jangan sekali-kali ditekan atau diputar (Gambar 2.2.a)
 Jepit mulut detonator dengan cramper yang akan mengurung sumbu api dengan
sempurna (Gambar 2.2.b) dan hasilnya terlihat pada Gambar 2.2.c.
 Celupkan seluruh detonator dan sumbu api sepanjang 25 mm ke dalam larutan
penyebab kedap air (waterproofing compound)
 Hindarkan dari tekanan atau terkena panas pada ujung detonator yang Tertutup

Cramper
a b c
Gambar 2.2. Cara pemasangan sumbu api ke detonator biasa

Cara pemotongan sumbu api harus benar, yaitu pada salah satu ujung dipotong miring dan
ujung yang lainnya tegak lurus (Gambar 2.3). Ujung yang dipotong tegak lurus masuk
ke dalam detonator dan diusahakan blackpowder bersentuhan dengan ramuan pembakar agar
transfer rambatan api berjalan baik. Sementara pada ujung sumbu api yang dipotong miring
akan mempermudah penyulutan
Gambar 2.3. Cara pemotongan dan penyulutan sumbu api

c. Cara penyulutan sumbu api
Apabila sumbu api dinyalakan akan terlihat pancaran api yang dikenal dengan nama ignition
flame, menandakan bahwa sumbu terbakar dan berfungsi normal. Pembakaran akan
merambat terus sepanjang sumbu api sampai pada ujung yang lainnya, yaitu yang telah
dipasang di dalam detonator biasa (Gambar 2.2). Api akan menyalakan ramuan pembakar
di dalam detonator dan seterusnya menginisiasi bahan peledak utama atau priming charge,
sehingga detonator akan meledak. Penyulutan sumbu api dapat dilakukan dengan memakai
hot wire fuse lighter, full wire fuse lighter, lead splitter fuse lighter, korek api, dan ignitor

cord. Hot wire fuse lighter dan full wire fuse lighter bentuknya seperti kembang api yang
apabila dibakar akan menimbulkan percikan api dan kawat didalamnya akan membara,
sehingga mempermudah penyulutan sumbu api. Lead splitter fuse lighter dipasarkan
dalam bentuk gulungan panjang sumbu api digunakan sebagai sumbu utama pada peledakan
menggunakan detonator biasa. Ignitor cord adalah merupakan penyambung khusus untuk
system peledakan dengan sumbu api dan detonator biasa dan akan diuraikan kemudian.
Gambar 2.4 memperlihatkan salah satu jenis alat penyulut sumbu api.
mbu
2.2 Sumbu Ledak (Detonating Cord)

Berbagai nama untuk sumbu ledak yang dikenal di lapangan antara lain detonating cord,
detonating fuse, atau cordtex. Sumbu ledak adalah sumbu yang pada bagian intinya terdapat
bahan peledak PETN, yaitu salah satu jenis bahan peledak kuat dengan kecepatan rambat
sekitar 6000 – 7000 m/s. Komposisi PETN di dalam tersebut bervariasi dari 3,6 – 70 gr/m.
Namun, yang sering digunakan adalah sumbu ledak dengan isian PETN 3,6 gr/m atau 5 gr/m
karena akan mengurangi kerusakan stemming dan bahan peledak serta pengaruh air blast.
a. Bagian-bagian dan tipe sumbu ledak
Bagian-bagian dari sumbu ledak terdiri dari lapisan pembungkus dan pelindung PETN berupa
serat nylon, plastic, dan anyaman paraffin atau plastik seperti terlihat pada Gambar 2.5. Serat
nylon dan plastik akan meningkatkan ketahanan terhadap
air, tarik, abrasi, dan memudahkan pengikatan.

Gambar 2.5. Bagian-bagian sumbu ledak

Walaupun sumbu ledak dirancang relatif tidak sensitif terhadap gesekan, benturan, arus liar,
dan listrik statis, tetap saja harus diperlakukan sesuai dengan perlakuan terhadap bahan
peledak, diantaranya jangan dibanting, dilempar, atau dibakar.
Sumbu ledak juga diproduksi untuk keperluan khusus oleh beberapa pabrik, diantaranya ICI
Explosives memproduksi seri sumbu ledak dengan merk dagang sebagai berikut (lihat
Gambar 2.6):
 Sliderline 3,5 gr/m, digunakan didalam lubang ledak bersama sistem primer
sliderdeck.
 Trunkcord 5 gr/m, dapat digunakan di permukaan atau di dalam lubang ledak pada
bahan galian yang relative tidak keras.
 Powercord 5 gr/m, dapat digunakan di permukaan atau di dalam lubang ledak pada
bahan galian yang keras.
 Redcord 10 gr/m, dapat digunakan pada tambang terbuka maupun bawah tanah.
 Flexicord 10 gr/m, digunakan pada tambang terbuka dan bawah tanah bila
stabilitas diprioritaskan.
 Tuffcord 10 gr/m, untuk operasi pada batuan yang abrasif dimana kuat tarik yang
tinggi diperlukan.
 Geoflex 20 gr/m dan 40 gr/m, untuk survey seismic baik di darat maupun di laut.
 Shearcord 70 gr/m, khusus untuk pengisian pada presplitting, smoothblasting
 dan pekerjaan demolisi.

Gambar 2.6. Seri sumbu ledak buatan ICI Explosive (1988)
Tabel 2.1. Jumlah dan gambar sumbu ledak dalam kemasan (ICI Explosives)
BERAT
JUMLAH
KOTOR
SUMBU LEDAK ROL / PAK
PAK (kg)
SLIDERLINE 3 x 600 m 26
POWERCORD 3 x 400 m 26
TRUNKCORD 3 x 500 m 26
REDCORD 3 x 334 m 26
FLEXICORD 3 x 334 m 26
TUFFCORD 3 x 334 m 26
GEOFLEX 20 3 x 200 m 28
GEOFLEX 40 3 x 100 m 28
SHEARCORD 3 x 55 m 20

Explosives Class: 1.1D U.N. No: 0065
Explosive Type PETN.

Velocity of Detonation (m/sec) (min) 6500
Special 25 Special 50
Colour Green Blue

Nominal
Core Load (g/m) 5.0 10.0
Nominal
Diameter (mm) 4.2 5.0
Minimum
Strength (kg) 90 113
Packing Reels (m) 2 x 500 2 x 305
Gambar 2.7. Seri sumbu ledak buatan Dyno Nobel (2001)

b. Cara menyalakan sumbu ledak
Sumbu ledak akan terinisiasi oleh detonator standar atau nomor 8, baik detonator biasa,
listrik, atau nonel. Caranya adalah dengan menempelkan detonator ke sumbu ledak kemudian
diikat kuat atau diselotip (lihat Gambar 2.8). Apabila detonator meledak, maka sumbu ledak
pun akan meledak dengan suara keras dan seluruh pembungkusnya ikut hancur. Untuk
mengurangi suara ledakan dari sumbu ledak yang cukup keras, disarankan agar menimbun
sumbu ledak mengunakan serpihan batu hasil pemboran atau material yang ada setebal 10 –
20 cm.
Gambar 2.8. Cara meledakkan sumbu ledak

2.3 Penyambung (Connector)
Penyambung maksudnya adalah perlengkapan yang diperlukan untuk menghubungkan
kawat listrik atau sumbu peledakan antar lubang ledak. Tujuannya antara lain:
 Sekedar menyambung leg wire antar lubang memakai kawat penyambung pada
peledakan dengan detonator listrik
 Menyambung sumbu nonel antar lubang dan sekaligus mengeset waktu tunda
permukaan (surface atau trunkline delay)
 Menyambung sumbu ledak antar lubang dan sekaligus mengeset waktu tunda
permukaan
 Menyambung sumbu api antar lubang pada peledakan dengan detonator biasa.
a. Kawat penyambung pada peledakan listrik

Terdapat beberapa jenis kawat penyambung pada rangkaian peledakan listrik yang
masing-masing mempunyai fungsi yang berbeda diantaranya adalah:
1) Connecting wire, yaitu kawat yang diperlukan untuk menyambung leg wire antar
lubang. Pada kondisi udara normal dan kering digunakan kawat tembaga berukuran
20 AWG yang diselimuti atau diisolasi plastik PVC. Apabila digunakan untuk
menyambung sampai ke dalam lubang, karena leg wire terlalu pendek, dan kondisi
basah dapat dipakai kawat tembaga berdiameter antara 21 – 23 AWG dan diselimuti
plastik PVC.
2) Bus wire, adalah kawat tembaga tanpa isolasi atau kawat terbuka berukuran
10, 12 atau 14 AWG yang diperlukan untuk hubungan paralel atau seri- paralel
di dalam peledakan terowongan dan pembuatan sumuran vertikal (shaft). Kawat
alumunium dilarang dipakai karena dikhawatirkan terjadi oksidasi yang dapat
menimbulkan resistensi tinggi dalam rangkaian.
3) Lead wire atau lead lines atau firing line atau “kawat utama”, berfungsi
menghubungkan rangkaian peledakan listrik dengan alat pemicu ledak listrik yang
dinamakan blasting machine. Ukuran untuk peledakan pada kondisi normal adalah
kawat tembaga ganda berukuran 23/0,076 yang diisolasi dengan plastik PVC dengan
tahanan 5,8 ohms per 100 m. Atau dapat pula digunakan kawat tembaga ganda
berukuran 24/0,20 mm dengan tahanan 4,6 ohms per 100 m. Untuk pekerjaan peledakan
yang berat (heavy duty) dipakai kawat tembaga berukuran 70/0,76 mm dengan isolasi
plastik PVC berwarna kuning (buatan ICI Explosives) mempunyai tahanan 1,8

ohms/100 m. Atau dapat dipakai kawat tembaga 50/0,25 mm dengan tahanan 1,4
ohms/100 m.
a. Untuk kondisi normal b. Untuk peledakan berat
Gambar 2.9. Kawat utama (lead wire) untuk peledakan listrik

(ICI Explosives)
Tahanan berbagai ukuran kawat untuk peledakan dengan rangkaian listrik dapat dilihat
pada Tabel 2.2.
b. Penyambung sumbu api
Terdapat beberapa tipe penyambung sumbu api dengan bentuk dan fungsi yang berbeda.
Beberapa diantaranya adalah Multiple Fuse Ignitor, Plastic Ignitor Cord (PIC), Bean-hole
Connectors, dan Slotted Connectors.
Tabel 2.2. Daftar tahanan kawat listrik pada peledakan listrik 1)
Tahanan, ohms/330 m Panjang Tahanan nominal, ohms

2)
AWG legwire,
Tembaga Ferro m Tembaga Ferro
6 0.395 1.4 2.0 1.6 2.8
8 0.628 3.7 2.6 1.7 3.3
10 0.999 6.1 3.3 1.8 3.8
12 1.590 9.8 4.0 1.8 4.3
14 2.530 15.6 5.3 1.9 5.3
16 4.020 24.8 7.0 2.1 6.3
18 6.380 39.5 8.0 2.3 7.3
20 10.150 62.7 10.0 2.3 8.8
21 12.800 76.1 13.3 2.3 11.3
22 16.140 100.0 16.6 2.6 13.8
23 20.360 126.0 20.0 2.8 16.4
24 25.670 159.0 26.6 3.3 21.4
1) Data dari Nitro Nobel
2) AWG = American Wire Gauge, yaitu ukuran kawat standar Amerika

Multiple Fuse Ignitor (MFI), adalah suatu alat bantu penyulut beberapa sumbu api berupa
silinder terbuat dari tembaga atau alumunium dan didalamnya terdapat ramuan pembakar.
Diameter silinder dirancang sesuai dengan jumlah sumbu api yang bisa dimasukkan,
umumnya sekitar delapan sumbu dan sebuah sumbu pokok. Sumbu pokok atau master fuse
adalah sumbu yang menghantarkan rambatan api ke dalam silinder MFI untuk menyulut
delapan sumbu lainnya secara bersamaan melalui ramuan pembakaran. Persiapan
pemasangan ke dalam MFI dan cara kerja MFI adalah sebagai berikut (lihat Gambar 2.10):
1) Setiap sumbu yang keluar dari tiap lubang ledak dipotong tegak lurus.
Diusahakan blackpowder didalamnya nampak jelas.
2) Setelah semua sumbu dari lubang ledak dipotong seperti di atas, gabungkan dengan
sumbu pokok dan masukan seluruhnya kedalam silinder MFI dengan cara didorong
perlahan sampai menyentuh ramuan pembakaran.
3) Lakukan penjepitan (crimping) dibagian atas silinder MFI agar gabungan sumbu
tersebut tidak terlepas dari silinder MFI.
4) Apabila api dari sumbu pokok dinyalakan dan merambat ke silinder MFI,
maka api akan menyentuh ramuan pembakar di dalam MFI hingga terbakar dan
sekaligus menyebarkannya ke sumbu-sumbu api lainnya hingga ke masing-masing
detonator biasa di dalam lubang ledak.
5) Apabila seluruh sumbu api dari detonator di dalam lubang ledak sampai ke MFI
sama panjangnya, maka peledakan lubang akan tejadi serentak. Tetapi, bila panjangnya
dibedakan, maka akan ada jeda waktu peledakan antar lubang.
Dengan demikian prinsip waktu tunda pada sistem peledakan sumbu api dan detonator
biasa adalah hanya dengan membedakan panjang sumbu apinya.
Plastic Ignitor Cord (PIC), adalah suatu alat bantu penyulut beberapa sumbu api berbentuk
sumbu panjang yang bagian luarnya diselubungi plastik. Terdapat dua jenis PIC, yaitu PIC-
cepat dan PIC-lambat. PIC-cepat mempunyai kecepatan nominal rambatan api 30 cm/detik,
sedangkan PIC-lambat hanya 3 cm/detik.
Komposisi utama PIC adalah blackpowder yang dilelehkan. Ciri khusus dari kedua jenis PIC
adalah:
 Pada PIC-cepat terdapat tiga utas tali terbuat dari kertas khusus yang dipilin sebagai inti
daripada PIC, kemudian diselimuti oleh blackpowder yang dilelehkan dan akhirnya
ditutup oleh plastik. Susunan lapisan tersebut membuat PIC berdiameter sekitar 3 mm
(Gambar 2.11.a).

 Pada PIC-lambat terdapat kawat kawat dan seutas tali kertas di bagian intinya,
kemudian diselubungi oleh blackpowder yang dilelehkan dan akhirnya ditutup oleh
plastic, sehingga diameter totalnya sekitar 2 mm. Kawat akan terlihat apabila PIC habis
terbakar (Gambar 2.11.b).
PIC-cepat dirancang untuk digunakan pada tambang terbuka dan quarry, sedangkan PIC-
lambat digunakan pada penambangan bawah tanah. Cara menyambung PIC dengan sumbu
api adalah dengan bantuan alat bantu lainnya yang dinamakan penyambung bean-hole dan
slot.
Gambar 2.10. Multiple Fuse Ignitor dan pemasangannya
Gambar 2.11. Plastic ignitor Cord

Penyambung Bean-hole, adalah suatu alat bantu penyambung PIC-cepat dengan sumbu api
dan sekaligus sebagai penyulut sumbu api tersebut. Konstruksi penyambung bean-hole
berbentuk silinder dengan diameter sekitar 6,50 mm dan panjang 40 mm serta mempunyai
lubang oval pada salah satu ujungnya. Lubang oval ini tempat menyisipkan PIC-cepat (lihat
Gambar 2.12.b).
Cara pemasangan sumbu api dan PIC-cepat pada penyambung bean-hole adalah sebagai
berikut:
1) Sumbu api yang sudah dipotong rata dimasukkan ke dalam lubang
penyambung bean-hole sampai batas lubang oval kemudian diklem kuat menggunakan
crimper. Sebaiknya pemasangan sumbu api dengan penyambung bean-hole ini sudah
disiapkan dari gudang, artinya keduanya sudah diklem sebelum dibawa ke lokasi
tambang.
2) Lengkungkan PIC-cepat dan sisipkan ke dalam lubang oval (Gambar 2.12.c).
3) Klem lubang oval agar PIC-cepat terjepit kuat
Gambar 2.12. Penyambungan PIC-cepat dengan sumbu api menggunakan

penyambung Bean-hole
Penyambung slot, adalah suatu alat bantu penyambung PIC-lambat dengan sumbu api.
Mekanisme kerjanya sama seperti penyambung bean-hole. Penyambung slot mempunyai
celah yang cukup untuk menyisipkan PIC-lambat (Gambar 2.13.a). Cara pemasangan
sumbu api dan PIC-lambat pada penyambung slot adalah sebagai berikut:
1) Sumbu api yang sudah dipotong rata dimasukkan ke dalam lubang penyambung
slot sampai batas slot kemudian diklem kuat menggunakan crimper. Sebaiknya
pemasangan sumbu api dengan penyambung slot ini sudah disiapkan dari gudang,
artinya keduanya sudah diklem sebelum dibawa ke lokasi tambang.

2) Sisipkan PIC-lambat ke dalam slot penyambung (Gambar 2.13.c)
3) Setelah posisi PIC-lambat tepat, maka perkuat posisinya dengan menekan tutup slot
sampai betul-betul kuat
Gambar 2.13. Penyambungan PIC-lambat dengan sumbu api menggunakan penyambung slot
c. Penyambung sumbu ledak
Penyambungan sumbu ledak bisa langsung antar sumbu ledak atau menggunakan alat bantu
penyambung dengan waktu tunda. Penyambungan di permukaan dinamakan trunkline, yaitu
sumbu ledak sepanjang sisi lubang ledak, sedangkan ke arah lubang ledak disebut branch
atau downline. Gambar 2.14 memperlihatkan
aneka sambungan langsung antar sumbu ledak.

Gambar 2.14. Aneka sambungan sumbu ledak

Adapun sambungan sumbu ledak dengan waktu tunda dimaksudkan untuk memberikan waktu
tunda antar lubang ledak atau antar baris dalam suatu rangkaian peledakan. Oleh sebab itu
diperlukan suatu alat bantu yang mampu menahan detonasi beberapa saat. Alat yang biasa
dipakai adalah Detonating Relay Connectors (DRC) dan MS Connector.
Detonating Relay Connectors (DRC) alat penyambung sumbu ledak yang dilengkapi dengan
interval waktu tunda yang. Bagian luarnya terbuat dari plastik berwarna, sedangkan di
bagian dalamnya terdapat dua detonator tunda yang identik (lihat Gambar 2.15 dan 2.16).
Warna plastik luar menunjukkan waktu tunda nominal seperti contoh DRC buatan ICI
Explosive pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Waktu tunda nominal DRC buatan ICI-Explosive
WAKTU TUNDA KODE

NOMINAL WARNA
15 ms Hitam (black)
25 ms Biru (blue)
35 ms Kuning (gold)
45 ms Hijau (green)
60 ms Merah (red)
Gambar 2.15. Cara pemasangan sumbu ledak pada DRC
Gambar 2.16. Bagian dalam DRC (Dyno Nobel)

MS-Connector merupakan alat penyambung sumbu ledak dengan waktu tunda sangat
pendek. Alat ini sangat cocok digunakan sebagai penyambung sumbu ledak trunkline
pada tambang terbuka, quarry dan pekerjaan teknik sipil. MS- Connector dilengkapi
dengan dua blok plastik berwarna dan berbentuk khusus agar sumbu ledak dapat diikat
kuat pada blok tersebut (lihat gambar pada Tabel 2.4 dan Gambar 2.17). Di dalam salah
satu blok plastik terdapat detonator tunda. Warna blok plastik menunjukkan waktu tundanya
seperti pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4. Waktu tunda nominal MS-Connector buatan ICI-Explosive
WAKTU TUNDA KODE

NOMINAL WARNA
9 ms Hijau
17 ms Kuning
25 ms Merah
35 ms Hitam
64 ms Biru
100 ms Hitam
Gambar 2.17. Cara mengikat sumbu ledak pada blok MS Connector

Penghubung dua blok plastik adalah sumbu nonel yang panjangnya sekitar 1 m. Prinsip
kerja kerja MS-Connector adalah sebagai berikut:
1) Detonasi sumbu ledak datang dari arah kiri dan mengaktifasi sumbu nonel pada
salah satu blok plastik.

2) Signal gelombang kejut dalam sumbu nonel akan meledakkan detonator pada blok
plastik berikutnya setelah menunda beberapa millisekon sesuai dengan waktu tunda
dalam detonator tersebut.
3) Setelah detonator terinisiasi, maka sumbu ledak berikutnya akan meledak.
3. PRIMER DAN BOOSTER

3.1 Perbedaan Primer Dan Booster
Primer adalah suatu istilah yang diberikan pada bahan peledak peka detonator, yaitu bahan
peledak berbentuk cartridge berupa pasta atau keras, yang sudah dipasang detonator yang
diletakkan di dalam kolom lubang ledak. Proses peledakan di dalam kolom lubang ledak
sebagai berikut:
 setelah alat pemicu ledak menginisiasi detonator, maka cartridge akan meledak,
 meledaknya cartridge atau primer akan memberikan energi cukup kuat untuk
menginisiasi bahan peledak utama disepanjang kolom lubang ledak.
Terdapat tiga tempat atau titik untuk meletakkan primer di dalam kolom lubang ledak (lihat
Gambar 3.1), yaitu:
1) dibagian dasar bahan peledak dalam kolom lubang ledak, disebut bottom
priming,
2) dibagian tengah bahan peledak dalam kolom lubang ledak, disebut deck atau
middle priming,
3) dibagian atas bahan peledak dalam kolom lubang ledak, disebut top atau
collar priming,
Energi peledakan cenderung menurun seiring dengan semakin jauhnya jarak propagasi
energi tersebut dengan titik lokasi primer (lihat Gambar 3.2.b). Untuk mempertahankan
energi tetap pada kekuatan maksimum dapat ditambahkan booster di dalam kolom lubang
ledak. Booster tersebut akan terinisiasi oleh ledakan bahan peledak utama yang melaluinya,
sehingga bahan peledak utama yang belum terinisiasi di bagian atasnya akan meledak dengan
kekuatan energi relatif sama dengan bahan peledak sekitar primer. Dengan demikian booster
dapat didefinisikan sebagai bahan peka detonator yang dimasukkan ke dalam kolom
lubang ledak berfungsi sebagai penguat energi ledak (Gambar 3.2.a).

Gambar 3.1. Posisi primer di dalam kolom lubang ledak
Gambar 3.2. Perbedaan booster dan primer serta karakter energi ledak ANFO
3.2. Pembuatan Primer

Pembuatan primer umumnya dilakukan dengan cara memasang detonator atau sumbu ledak
ke dalam cartridge bahan peledak kuat atau bahan peledak peka detonator. Cara
pembuatannya bisa dilakukan manual atau sudah disiapkan khusus dari pabrik pembuat bahan
peledak. Detonator yang digunakan untuk membuat primer bisa detonator biasa, listrik atau
nonel.
a. Pembuatan primer menggunakan detonator biasa

Detonator biasa yang dipakai adalah detonator yang telah dipasang sumbu api. Adapun
langkah-langkahnya adalah sebagai berikut (lihat Gambar 3.3):

1) Ambil cartridge bahan peledak kuat atau bahan peledak peka detonator dan buka
pembungkus pada salah satu ujungnya, kemudian buatlah lubang kira- kira sedalam 6 cm
ditengah-tengah cartridge yang telah dibuka pembungkusnya memakai penusuk kayu
2) Sisipkan detonator biasa yang sudah dilengkapi sumbu api ke dalam lubang sedemikian
rupa sehingga detonator terbenam seluruhnya ke dalam cartridge
3) Tutup kembali pembungkusnya seperti semula dan ikat dengan benang atau
tali plastik.
b. Pembuatan primer menggunakan detonator listrik

Terdapat dua cara yang disajikan untuk membuat primer dengan detonator listrik, yaitu cara
ke 1 dan ke 2 seperti terlihat pada Gambar 3.4. Langkah-langkah cara ke 1 adalah sebagai
berikut (Gambar 3.4.a):
1) Ambil cartridge bahan peledak kuat atau bahan peledak peka detonator, kemudian buatlah
lubang kira-kira sedalam 6 cm ditengah-tengah cartridge dengan atau tanpa dibuka
pembungkusnya memakai penusuk kayu
2) Sisipkan detonator listrik ke dalam lubang sedemikian rupa sehingga detonator terbenam
seluruhnya ke dalam cartridge
3) Lingkarkan legwire sekali atau dua kali ke sekitar cartridge, lalu kencangkan dan siap
dimasukkan ke dalam lubang ledak.
4) Kedua ujung kawat detonator yang mengarah ke atas harus digabungkan
untuk menghindari pengaruh arus listrik liar atau listrik statis.

a. Cara ke 1 b. Cara ke 2
Gambar 3.4. Pembuatan primer menggunakan detonator listrik
Untuk cara ke 2, pada prinsipnya sama dengan cara ke 1, perbedaannya terletak pada lubang
tembus yang dibuat pada bagian samping cartridge. Melalui lubang ini disisipkan legwire,
kemudian dilingkarkan ke badan cartridge dan dikencangkan oleh bagian legwire yang
menuju ke atas (lihat Gambar 3.4.b). Setelah kencang primer siap dimasukkan ke dalam
lubang ledak dan jangan lupa menggabungkan kedua ujung legwire yang mengarah ke atas.
c. Pembuatan primer menggunakan sumbu ledak
Membuat primer dengan sumbu ledak tidak diperlukan detonator sama sekali karena
sumbu ledak bermuatan bahan peledak kuat, yaitu PETN. Sumbu ledak yang sering
digunakan untuk keperluan peledakan pada penambangan bahan galian mengandung
PETN 3,6 gr/m atau 5 gr/m. Terdapat dua cara yang umum digunakan untuk membuat primer
dengan sumbu ledak, yaitu seperti terlihat pada Gambar 3.5. Cara ke 1 sebagai berikut
(Gambar 3.5.a):
lubang tembus di bagian samping cartridge memakai penusuk kayu
2) Sisipkan sumbu ledak ke dalam lubang, kemudian ikatlah dengan cara pengikatan bunga
cengkeh atau dapat pula diikat kuat menggunakan selotip dan siap dimasukkan ke dalam
lubang ledak.
Cara ke 2 adalah sebagai berikut (Gambar 3.5.b):
lubang tembus sepanjang badan cartridge dari atas ke bawah memakai penusuk kayu
yang agak panjang

2) Sisipkan sumbu ledak ke dalam lubang, kemudian buatlah tali simpul di bagian bawah
cartridge untuk menahan cartridge tidak jatuh. Primer siap dimasukkan
ke dalam lubang ledak.
a. Cara ke 1 b. Cara ke 2
Gambar 3.5. Pembuatan primer menggunakan sumbu ledak

d. Primer rancangan pabrik
Pabrik pembuat bahan peledak ada pula yang merancang bahan peledak khusus untuk
primer dengan merk dagang tertentu dengan bentuk sebagai berikut:
1) Berupa cartridge padat (solid), biasanya berwarna putih seperti gypsum, yang sudah
disiapkan lubang untuk detonator atau sumbu ledak. Contoh:
 Anzomex primers buatan ICI Explosive (Gambar 3.6) dengan spesifikasi seperti pada
Tabel 3.1.
 HDP Boosters atau Cast Boosters buatan Nitro Nobel dengan spesifikasi seperti
terlihat pada Gambar 3.7.
2) ICI Explosives memproduksi primer sistem sliderdeck, yaitu terdiri dari:

 Anzomex primer yang berat 400 gr dibungkus plastik warna kuning berkekuatan
tinggi yang dicetak lengkap dengan selongsong atau lubang untuk menyisipkan sumbu
ledak (Gambar 3.8.a),
 Slider Primer Detonator merupakan detonator tunda nonel digabung dengan
plastik warna biru dicetak khusus dan dilengkapi lubang untuk menyisipkan sumbu
ledak (Gambar 3.8.b)
 Gabungan Anzomex primer dan Slider Primer Detonator adalah sistem sliderdeck
yang lengkap seperti terlihat pada Gambar 3.8.c.

Gambar 3.6. Seri Anzomex Primers buatan ICI Explosive
Tabel 3.1. Spesifikasi Anzomex primers buatan ICI Explosive
Diamt. Panjang Berat Jumlah Efektif untuk

Jumlah
Tipe nominal, nominal, nominal, per Warna diamt. lubang
lubang
mm mm gr kotak ledak, mm
ANZOMEX A 28 35 26 1 600 Hijau 32 - 65

ANZOMEX
44 55 120 2 175 Abu-abu 65 - 150
Power Plus D
50 - 150
ANZOMEX K 35 118 175 2 136 Oranye (peledakan
tunda)
ANZOMEX 150 - 380

54 118 390 2 60 Kuning (peledakan
Power Plus P
tunda)
ANZOMEX
64 79 400 2 60 Putih 150 - 380
Power Plus Q

Gambar 3.7. HDP Boosters (Cast Boosters) buatan Nitro Nobel
Gambar 3.8. Primer sistem sliderdeck dari ICI Explosives
Disamping primer tersebut di atas masih ada primer yang dinamakan detaprime buatan Nitro
Nobel. Detaprime adalah booster yang berbentuk silinder dengan diameter antara 10 – 15
mm dan panjang antara 50 – 75 mm dilengkapi lubang ditengahnya yang cukup untuk
menyisipkan sebuah detonator. Detaprime terbuat dari campuran PETN dan perekat

elastomerik, sehingga dengan densitas 1,5 gr/cc mempunyai VoD sekitar 7315 m/s dan bisa
tahan selama 3 – 5 tahun. Elastomerik memberikan tekstur dan sifat-sifat seperti karet pada
detaprime. Begitu kecilnya detaprime, maka sangat ekonomis digunakan baik pada peledakan
tambang terbuka maupun bawah tanah.
Tabel 3.2. Spesifikasi Detaprime buatan Nitro Nobel
Berat, Jumlah per

Tipe Inisiator Penggunaan
gr kotak
Meledakkan ANFO dan watergels
GA 18 200 Detonator listrik sampai diameter lubang ledak 115
mm (4,5 inci)
- Sumbu ledak 10 gr/m Meledakkan ANFO dan watergels
WG 20 200 - Sumbu api sampai diameter lubang ledak 115
- Detonator Nonel mm (4,5 inci)
Meledakkan ANFO dengan diameter
UA 6 500 Detonator listrik lubang ledak 65 mm (2,5 inci) dan
watergels
Meledakkan ANFO dengan diameter
- Sumbu api
UF 6 400 lubang ledak 65 mm (2,5 inci) dan
- Detonator Nonel
watergels

3.BAB 3
PERALATAN PELEDAKAN
1. ALAT PEMICU PELEDAKAN

1.1 Alat Pemicu Peledakan Listrik
Alat pemicu pada peledakan listrik dinamakan blasting machine (BM) atau exploder
merupakan sumber energi penghantar arus listrik menuju detonator. Cara kerja BM pada
umumnya didasarkan atas penyimpanan atau pengumpulan arus pada sejenis kapasitor dan
arus tersebut dilepaskan seketika pada saat yang dikehendaki. Pengumpulan arus listrik dapat
dihasilkan malalui:
1) Tipe generator, yaitu pengumpulan energi lisitrik menggunakan gerakan mekanis
dengan cara memutar engkol (handle) yang telah disediakan (contoh Gambar 1.1.a).
Putaran engkol dihentikan setelah lampu indikator menyala yang menandakan arus sudah
maksimum dan siap dilepaskan. Saat ini tipe generator sudah jarang digunakan.
2) Tipe baterai, di mana pengumpullan energi listrik pada kapasitor menggunakan baterai
setelah mengontakkan kunci kearah starter. Bila lampu indikator menyala berarti arus
sudah terkumpul penuh dan siap dilepaskan (Gambar
1.1.b dan 1.1.c).
Arus yang dilepaskan harus dapat mengatasi tahanan listrik di dalam rangkaian peledakan.
Untuk itu perlu diketahui benar kapasitas BM yang akan digunakan jangan sampai
kapasitasnya lebih kecil dibanding tahanan listrik seluruhnya. Tahanan rangkaian listrik
harus diukur atau dihitung terlebih dahulu dan harus dijaga jangan sampai terdapat
kebocoran arus karena terdapat kawat terbuka yang berhubungan dengan tanah, air atau
bahan lain yang bersifat konduktor. Pabrik pembuat BM, misalnya buatan Nissan, biasanya
mencantumkan jumlah detonator masimum yang mampu diledakkan oleh BM tersebut,
misalnya T50, T100, T200, T300, dan T500. Angka menunjukkan jumlah detonator yang
mampu diledakkan oleh BM tersebut.

Gambar 1.1. Beberapa jenis dan tipe pemicu ledak listrik dan keterangannya
Prosedur penggunaan alat pemicu ledak listrik (BM) untuk seluruh tipe seperti pada
Gambar 1.1 adalah sama, yaitu:
1) Informasi dahulu tentang pelaksanaan peledakan ke sekitar lokasi peledakan melalui
corong mikropon atau handy- talky (HT) dan yakinkan bahwa situasi benar-benar aman.
2) Hubungkan dua kawat utama atau lead wire dari rangkaian peledakan masing- masing ke
kutub listrik yang ada pada alat pemicu ledak.
3) Ikat kuat kawat pada masing-masing kutub dengan memutar sekrupnya.
4) Isilah kapasitor sesuai prosedur yang disarankan oleh pabrik pembuat alat pemicu ledak.
Misalnya, bila menggunakan tipe generator (Gambar 1.1.a) putarlah engkol sampai
kapasitor terisi penuh dan bila menggunakan tipe baterai (Gambar 1.1.b dan 1.1.c)
putarlah kunci kontak kearah kanan dan tahan beberapa saat sampai kapasitor penuh.
Lampu indikator akan menyala bila kapasitor penuh.
5) Bila menggunakan tipe generator (Gambar 1.1.a), tekanlah tombol yang tersedia,
maka arus akan dilepaskan dan rangkaian peledakan akan meledak; dan bila

menggunakan tipe baterai (Gambar 1.1.b dan 1.1.c) putar kunci ke arah kiri sampai titik
yang ditentukan, maka arus akan dilepaskan dan rangkaian peledakan akan meledak.
1.2 Alat Pemicu Peledakan Non-Listrik
Alat pemicu non-listrik (nonel) dapat dibagi dalam dua kelompok, yaitu penyulut sumbu api
dan pemicu nonel atau starter non-electric. Untuk penyulut sumbu api telah diuraikan pada
Modul 2, Pembelajaran 2 tentang Sumbu dan Penyambung Pada Peledakan, khususnya
tentang Cara Penyulutan Sumbu Api. Selanjutnya alat pemicu sumbu api tidak akan
diuraikan lagi dan yang akan dibahas berikut ini adalah tentang alat pemicu non-listrik.
Alat pemicu nonel (starter non-electric) dinamakan shot gun atau shot firer atau nonel starter.
Seperti diketahui bahwa sumbu nonel mengandung bahan reaktif (HMX) yang akan aktif
atau terinisiasi oleh gelombang kejut akibat impact. Alat pemicu nonel dilengkapi dengan
peluru yang disebut shot shell primer dengan ukuran tertentu (untuk buatan ICI Explosives
berukuran No. 209). Shot shell primer diaktifkan oleh pemicu, yaitu pegas bertekanan tinggi
yang yang terdapat di dalam alat pemicu nonel. Beberapa tipe alat pemicu nonel terlihat
pada Gambar 1.2 dan 1.3 masing-masing buatan ICI Explosives dan Nitro Nobel. Pada
Gambar 1.2 terlihat bahwa alat pemicunya menggunakan striker yang disisipkan di bagian
atas barrel, kemudian transmisi impact melalui shot shell primer ke sumbu nonel
menggunakan hentakkan kaki. Sedangkan pada Gambar 1.3 alat pemicu nonel digenggam
dan untuk melepas pegas di dalam alat pemicu agar shot shell primer mentransmisikan impact
ke sumbu nonel dengan cara dipukul.
Prosedur penggunaan alat pemicu ledak nonel untuk seluruh tipe seperti pada Gambar
1.2 dan 1.3 adalah sebagai berikut:
1) Informasi dahulu tentang pelaksanaan peledakan ke sekitar lokasi peledakan melalui

corong mikropon atau handy- talky (HT) dan yakinkan bahwa situasi benar-benar aman.
2) Sisipkan lead-in line atau extendaline atau “sumbu nonel utama” ke dalam
lubang yang tersedia pada alat pemicu ledak nonel.
3) Masukkan shot shell primer ke dalam lubang yang tersedia, kemudian tutup oleh
striker dan siap diledakkan.

Gambar 1.2. Alat pemicu nonel buatan ICI Explosives
Gambar 1.3. Alat pemicu nonel buatan Nitro Nobel
1.3. Alat Pemicu Peledakan Elektronik

Alat pemicu ledak detonator elektronik tidak bisa berdiri sendiri seperti pada sistem detonator
nonel atau listrik, tetapi harus dihubungkan dengan alat penginput data yang telah terisi
program data waktu tunda dari seluruh lubang ledak. Kapasitas alat pemicu ledak detonator
elektronik bisa mencapai kemampuan meledakkan lebih dari 2000 buah detonator.
Tergantung pada jenis blaster elektronik yang digunakan, terdapat dua cara menginisiasi
rangkaian peledakan, yaitu langsung dihubungkan dengan kabel (harness wire) dari
rangkaian seperti halnya peledakan pada listrik atau sistem remote control (lihat Gambar 1.4
dan 1.5). Blaster akan mengirim sinyal digital melalui logger ke setiap detonator elektronik
untuk meledak.
Untuk pemrograman waktu tunda detonator elektronik digunakan alat pemberi masukan
(penginput) data waktu tunda. Nitro Nobel memberi nama komersial alat itu tagger dan Orica

menyebutnya logger yang masing-masing terlihat pada Gambar 1.6.a dan 1.6.b. Alat
penginput data itu berfungsi untuk pengecekan nomer identitas setiap detonator
elektronik dan menyimpan waktu tunda yang diinput oleh operator dalam sistem memori.
Prinsip kerja alat penginput data adalah dengan itu mengirimkan signal listrik ke microchip,
baik untuk mengecek nomor identitas maupun menyimpan waktu tunda dalam sistem
memori, kemudian hasilnya dikembalikan ke alat logger atau tagger dan terbaca oleh
operator. Apabila terjadi perubahan masukan data waktu tunda, operator dapat mengubahnya
saat itu atau setelah dirancang ulang di kantor menggunakan software khusus.
Gambar 1.4. Alat Pemicu Ledak (Blaster) buatan Orica
Gambar 1.5. Alat Pemicu Ledak (Blaster) buatan Dyno Nobel

Gambar 1.6. Alat penginput data pada detonator elektronik
1.4. Alat Bantu Peledakan Listrik

Peledakan listrik memerlukan alat bantu agar peledakan listrik berlangsung dengan aman
dan terkendali. Alat bantu berfungsi sebagai pengukur tahanan, pengukur kebocoran arus,
detektor petir, dan kawat utama atau lead wire atau lead lines atau firing line.
a. Pengukur tahanan (Blastometer atau BOM)
Alat pengukur tahanan kawat listrik untuk keperluan peledakan dibuat khusus untuk
pekerjaan peledakan dan tidak disarankan digunakan untuk keperluan lain. Sebaliknya, alat
pengukur tahanan yang biasa dipakai oleh operator listrik umum, yaitu multitester, dilarang
digunakan untuk mengukur kawat pada peledakan listrik. Ruas kawat yang harus diukur
tahanannya adalah seluruh legwire dari sejumlah detonator yang digunakan, connecting
wire, bus wire, dan kawat utama. Dengan demikian jumlah tahanan seluruh rangkaian dapat
dihitung dan voltage BM dapat ditentukan setelah arus dihitung.
Cara pengukuran tahanan ruas kawat menggunakan blastometer (BOM) pada prinsipnya
sama, hanya pada pengukuran legwire perlu ekstra hati-hati. Prosedur pengukuran adalah
sebagai berikut:
1) Untuk kawat penyambung (connecting wire), bus wire, dan kawat utama:
 Kedua ujung kawat dihubungkan pada sepasang terminal yang tersedia pada BOM,
kemudian kencangkan.
 BOM dikontakkan, biasanya dengan menekan tombol, sehingga jarum
menunjukkan angka tertentu, yaitu nilai tahanan kawat tersebut.
 Catat angkanya sebagai data hasil pengukuran tahanan
2) Untuk legwire pada detonator listrik:

 Kedua ujung legwire dari detonator dihubungkan pada sepasang terminal yang tersedia
pada BOM, kemudian kencangkan.
 BOM dikontakkan, biasanya dengan menekan tombol, sehingga jarum
menunjukkan angka tertentu, yaitu nilai tahanan legwire dan kawat pijar (bridge wire)
di dalam detonator tersebut. Apabila jarum tidak bergerak, berarti detonator rusak
dan jangan dipakai, sebab ada kemungkinan kawat pijar dalam fusehead putus.
 Bila jarum bergerak, catat angkanya (biasanya sekitar 1,5 ohms) sebagai data hasil
pengukuran tahanan.
Gambar 1.4. Pengukur tahanan kawat listrik pada peledakan (blastometer)
b. Pengukur kebocoran arus

Adanya kebocoran arus dapat terjadi akibat adanya kawat yang tidak terisolasi, misalnya
pada sambungan, yang kontak dengan air, tanah basah, atau batuan konduktif. Kontak
tersebut dapat menghentikan arus menuju detonator, sehingga detonator tidak meledak dan
dapat menyebabkan gagal ledak.
Salah satu alat ukur kebocoran arus yang efektif adalah AECI Digital Earth Leakage
Tester LT-02 seperti terlihat pada Gambar 1.5. Alat ini dapat mengukur tahanan antara 0 –
19,99 kohms ( 0 – 19.990 ohms) dengan skala 10 ohm dan menggunakan tenaga baterai 9
volts. LT-02 sangat bermanfaaat untuk memeriksa peledakan yang luas dengan menggunakan
banyak detonator. Terutama untuk memeriksa adanya gagal ledak pada peledakan pillar,
massa batuan, dan peledakan dengan baris yang banyak (multi row) pada tambang
terbuka. Bila keadaan tidak segera diatasi atau diperiksa, maka akan menghambat laju
produksi secara serius karena kelambatan peledakan. Ukurannya 103 x 72 x 33 mm
dengan berat 250 gr.

Gambar 1.5. Pengukur kebocoran arus listrik pada peledakan

(AECI Digital Earth Leakage Tester LT-02)
c. Multimeter peledakan
Multimeter peledakan disebut juga Blasting Multimeter adalah instrumen penguji yang
sekaligus dapat mengukur tahanan, voltage, dan arus. Alat multimeter peledakan dirancang
khusus untuk keperluan peledakan dan berbeda dengan multimeter untuk keperluan
operator listrik umum. Kegunaan multimeter peledakan adalah:
 Mengukur tahanan sebuah kawat detonator dan tahanan suatu sistem rangkaian
peledakan listrik,
 Memeriksa ada-tidaknya arus tambahan di lokasi peledakan,
 Mengukur kebocoran arus antara kawat detonator (legwire) dengan bumi,
 Memeriksa kemenerusan (kontinuitas) dan ada-tidaknya arus pendek pada kawat
utama, connecting wire, dan legwire pada detonator
Gambar 1.6. Multimeter peledakan (Blasting multimeter)

Gambar 1.6.b multimeter digital buatan Thomas Instruments model-109 disamping dapat
mengukur tahanan, arus dan voltage juga mampu memeriksa arus liar. Ketelitian pembacaan
mencapai 0,1% dan dapat dioperasikan pada cuaca antara 19,5 - 70 C. Alat ini beroperasi
dengan tenaga baterai 9 volt.
d. Rheostat dan Fussion tester
Alat ini digunakan untuk menguji efisiensi blasting machine (BM) tipe generator maupun
kapasitor dalam mengatasi tahanan sejumlah detonator . Alat ini terdiri dari suatu seri
resistor (coils) dengan tahanan yang berbeda. Setiap tahanan ditandai dengan nilai ohms
tertentu yang ekuivalen dengan sejumlah detonator listrik yang memiliki panjang legwire
tembaga 30 ft (±10 m). Pengujian efisiensi BM dilakukan sebagai berikut (lihat Gambar 1.7):
1) Ambil sejumlah detonator listrik dan hubungkan secara seri,

2) Salah satu kabel dari detonator dihubungkan dengan nilai ohm rheostat yang
ekuivalen dengan jumlah detotanor tersebut,
3) Hubungkan salah satu kawat detonator lainnya ke BM,
4) Hubungkan rheostat dengan BM,
5) Pengujian dimulai dengan mengontakkan BM, bila seluruh detonator meledak, maka
output dari BM cocok digunakan untuk peledakan seri dari sejumlah
detonator pada tahanan yang sama.
Gambar 1.7. Rheostat dan Fussion tester
e. Detektor kilat (lightning detector)

Peledakan listrik sangat rawan terhadap udara mendung atau pada daerah-daerah yang
memiliki intensitas kilat dan petir cukup tinggi. Debu dan badai listrik yang tinggi melebihi
listrik statis pada atmosfir ditambah dengan petir sangat berbahaya terhadap operasi
peledakan. Untuk membantu pemantauan awal terhadap fenomena tersebut diperlukan

detektor kilat. Gambar 1.8 memperlihatkan contoh alat detektor kilat yang mampu
mengukur gradient voltage listrik pada atmosfir. Alat dan akan memberikan tanda dalam
bentuk lampu berkedip atau bunyi sirine apabila gradien voltage listrik atmosfir menunjukkan
angka kritis atau melebihinya.
Gambar 1.8. Detektor kilat (Lightning detector)

f. Kawat utama (lead wire)
Kawat utama termasuk pada peralatan peledakan, karena dapat dipakai berulang kali. Berbeda
dengan lead-in line atau extendaline atau “sumbu nonel utama” pada peledakan nonel akan
langsung rusak dan tidak boleh dipakai lagi karena HMX yang terdapat didalamnya sudah
bereaksi habis, walaupun sumbunya tetap nampak utuh. Kawat utama berfungsi sebagai
penghubung rangkaian peledakan listrik dengan alat pemicu ledak listrik atau blasting
machine. Ukuran untuk peledakan pada kondisi normal adalah kawat tembaga ganda
berukuran 23/0,076 yang diisolasi dengan plastik PVC dengan tahanan 5,8 ohms per 100
m. Atau dapat pula digunakan kawat tembaga ganda berukuran 24/0,20 mm dengan tahanan
4,6 ohms per 100 m. Untuk pekerjaan peledakan yang berat (heavy duty) dipakai kawat
tembaga berukuran 70/0,76 mm dengan isolasi plastik PVC berwarna kuning (buatan ICI
Explosives) mempunyai tahanan 1,8 ohms/100 m. Atau dapat dipakai kawat tembaga 50/0,25
mm dengan tahanan 1,4 ohms/100 m.

a. Untuk kondisi normal b. Untuk peledakan berat
Gambar 1.9. Kawat utama (lead wire) untuk peledakan listrik

(ICI Explosives)
2. ALAT PENCAMPUR DAN PENGISI

2.1 Alat Pencampur Bahan Peledak
Bahan yang dicampur biasanya agen peledakan. Bila ANFO dipergunakan sebagai agen
peledakan, maka diperlukan alat untuk mencampur AN dan FO. Alat yang paling sederhana
adalah penakar kedua bahan tersebut dan tempat untuk mengaduk bahan-bahan tersebut
menjadi campuran yang homogen. Ada yang menggunakan alat pencampur bahan cor
(semen, pasir dan air), yaitu concrete mixer atau “molen”, sebagai alat untuk mencampur
AN dan FO. Alat tersebut cukup baik untuk menghasilkan campuran yang homogen, namun
pelaksanaannya harus penuh kehati-hatian, sebab “molen” tidak dirancang untuk mengaduk
bahan peledak. Alat pencampur bahan peledak harus memenuhi beberapa persyaratan, sebab
hasilnya berupa bahan peledak kuat yang berbahaya bagi keselamatan kerja. Persyaratan
tersebut yaitu:
 Bahan yang kontak dengan AN terbuat dari stainless-steel atau diberi lapisan epoxy.
 Pada waktu bekerja tidak menimbulkan panas yang berlebih atau listrik statis.
Gambar 2.1 memperlihatkan alat pencampur bahan peledak ANFO yang dinamakan Coxan
ANFO Mixer. Alat ini dirancang untuk mencampur AN dan FO dengan perbandingan
94%:6% dengan cara kerja sebagai berikut:
1) Butiran AN dimasukkan ke corong (hopper) yang dilengkapi dengan saringan.
Saringan ini diperlukan karena kadang-kadang terdapat AN yang menggumpal, sehingga
gumpalan dan butiran AN dapat dipisahkan. Gumpalan AN yang tertinggal di atas
saringan dikeluarkan atau kalau memungkinkan dapat dipukul-pukul di atas saringan

agar hancur menjadi butiran dan langsung masuk kedalam corong. Kapasitas corong
butiran AN sekitar 70 kg.
2) Fluida FO (solar) dialirkan melalui pipa yang tersedia dibagian bawah alat dan mengalir
dengan kecepatan konstan.
3) Butiran AN turun dengan kecepatan konstan dan FO mengalir dengan kecepatan
konstan pula; dengan demikian, maka ANFO yang keluar melalui pipa saluran
pengeluaran (extruder) pun akan mempunyai kecepatan konstan juga. Perbandingan
94% AN dan 6% FO diperoleh melalui perbedaan
kecepatan konstan antara turunnya AN dan aliran FO.
Gambar 2.1. Pencampur ANFO Coxan (ICI Explosives)

Alat Coxan ANFO Mixer dapat dioperasikan tangan atau tenaga listrik. Bila dioperasikan
tangan, maka dipasang engkol di bagian ujung pipa pengeluaran produk ANFO dan laju
pengeluaran ANFO bisa mencapai 1000 kg/jam.
Sedangkan bila dioperasikan oleh tenaga listrik, diperlukan energi 1100 watt, dan laju produk
ANFO antara 40 – 100 kg/menit.
2.2 Alat Pengisi Lubang Ledak
Pengisian lubang ledak dapat dilakukan secara manual atau menggunakan alat bantu mekanis.
Cara pengisian dibedakan berdasarkan diameter lubang ledak dan untuk alasan tersebut lubang
ledak dikelompokkan menjadi:
Diameter “Kecil” : < 50 mm (2”)
Diameter “Sedang” : 50 – 100 mm (2” – 4”)
Diameter “Besar” : > 100 mm (4”)

Cara pengisian manual maksudnya bila dilaksanakan langsung dengan cara dicurah ke dalam
lubang ledak. Untuk membantu pemadatan digunakan tongkat panjang terbuat dari bambu atau
bahan non-konduktor lainnya yang disebut tamping rod. Sedangkan cara mekanis bila
menggunakan alat bantu pengisian pneumatik, misalnya pneumatic cartridge charger dan
ANFO loader, yang biasanya diterapkan pada pengisian lubang miring atau ke arah atas.
Sedangkan alat mekanis untuk lubang ledak berdiameter “besar” digunakan Mobile Mixer/
Manufacturing Unit (MMU) yang multi-guna, karena dapat berfungsi sebagai pengangkut,
pencampur dan sekaligus pengisi.
a. Pengisian lubang berdiameter “kecil”

Lubang ledak berdiameter “kecil” biasanya mempunyai kedalaman terbatas yang umumnya
diterapkan pada penambangan skala kecil. Pengisian dilaksanakan dengan cara manual, bila
menggunakan agen peledakan ANFO langsung dicurah dan bila berbentuk cartridge
langsung dimasukkan satu per satu ke dalam lubang ledak. Pemadatan bahan peledak
digunakan alat tamping rod. Untuk lubang miring atau mengarah ke atas (stopper), pada
tambang bawah tanah, biasanya dibantu alat pengisian pneumatik (lihat Gambar 2.2).
ANFO loader pada Gambar 2.2.a adalah salah satu jenis pengisi lubang ledak dengan bahan
peledak ANFO. Alat ini terdiri dari tangki konis terbuat dari baja dan bertekanan serta klep
bola yang mengatur tekanan menuju selang pengisi berdiameter antara 50 – 75 mm.
Tekanan udara tambahan (secondary air pressure) dapat dimasukkan melalui pipa di bagian
bawah alat untuk menambah tekanan ke selang pengisi. Cara kerja alat ini adalah sebagai
berikut:
1) ANFO dicurah melalui corong di bagian atas ke tangki konis.
2) Corong ditutup rapat dan kuat.
3) Klep bola dibuka perlahan-lahan sampai tekanan untuk mengeluarkan ANFO melalui
selang pengisi memuaskan. Besar tekanan akan sangat tergantung pada densitas ANFO.
Alat ini dirancang untuk ANFO dengan densitas sampai
0,95 gr/cm³.
Laju pengisian disamping tergantung pada densitas ANFO juga pada panjang selang yang
dipasang dan besar tekanan tambahan. Untuk pemakaian normal, tekanan di dalam corong
sekitar 175 – 200 kPa (2 – 3 atm). Dalam kondisi tersebut laju pengisian bisa mencapai 45
kg/menit untuk panjang selang sampai 50 m. Alat ini dirancang untuk kapasitas ANFO mulai
17 kg, 25 kg, 45 kg, 100 kg, 200 kg dan 250 kg.

Pneumatic cartridge charger pada Gambar 2.2.b adalah alat pengisi lubang ledak dengan
bahan peledak cartridge, khususnya cartridge berbasis emulsi, misalnya powergel. Alat ini
sangat efektif bila digunakan pada lubang ledak kecil yang berukuran antara 57 – 76
mm (2” – 3”) dengan kedalaman 58 m untuk lubang kering dan 15 m bila lubang berair.
Sangat cocok digunakan untuk pengisian lubang ledak ke arah miring atau ke atas pada
tambang bawah tanah. Tekanan udara yang dialirkan melalui selang mampu memberikan
pemadatan, sehingga densitas bahan peledak di dalam lubang ledak bertambah antara
20% - 40% dibanding dengan pemadatan secara manual (dengan tangan biasa). Besarnya
tambahan densitas tersebut tergantung pula pada besar tekanan udara yang dialirkan. Alat ini
dirancang untuk bahan peledak cartridge berbasis emulsi, namun dengan memperhatikan
segala kemungkinan yang berkaitan dengan keselamatan kerja dapat pula digunakan untuk
bahan peledak cartridge berbasis nitroglyserin.
Gambar 2.2. Alat bantu pengisian pneumatik

b. Pengisian lubang berdiameter “sedang”
Pengisian lubang ledak berdiameter “sedang” dapat dilakukan secara manual menggunakan
tempat yang ukuran volumenya tertentu, misalnya menggunakan ember plastik, agar dapat
mengisi lubang ledak dengan tepat sesuai perhitungan (lihat Gambar 2.3). Pada proses ini
diperlukan selang (hose) berskala untuk mengukur batas kedalaman bahan peledak agar tidak

melewati batas kedalaman penyumbat (stemming). Disamping itu, yang perlu diperhatikan
adalah legwire atau sumbu nonel atau sumbu ledak harus ditahan agar jangan sampai jatuh
dan ke dalam lubang dan terkubur bahan peledak. Pemadatan dilakukan dengan
memakai tamping rod yang biasanya dilakukan bersamaan dengan proses pengisian agen
peledakan.
Pada tambang bawah tanah, baik pembuatan terowongan atau pekerjaan penambangan,
pengisian lubang ledak secara manual hanya dapat dilakukan ke arah samping (drifter) atau
bawah (sinker), sedangkan ke miring (inclined) atau atas (stopper) harus menggunakan alat
bantu seperti pada Gambar 2.2.a.atau 2.2.b. Apabila masih memungkinkan pemadatan
manual ke arah samping dapat digunakan tongkat pendorong non-konduktor seperti terlihat
pada Gambar 2.4 dan 2.5. Karena dengan alat sederhana ini pelaksanaan peledakan menjadi
lebih cepat dan biaya pun dapat dikurangi.
Gambar 2.3. Tipikal pengisian manual lubang ledak di quarry atau tambang terbuka (Quarry
andesit, PT. Trumix Beton, Bogor, Indonesia, 1995)
c. Pengisian lubang berdiameter “besar”

Pengisian lubang ledak berdiameter besar biasanya dilakukan oleh perusahaan penambangan
skala besar dengan jumlah produksi mencapai ratusan ribu ton atau m³, sehingga memerlukan
bahan peledak cukup banyak. Untuk itu diperlukan lubang ledak yang banyak pula.
Apabila pengisian lubang ledaknya dilakukan secara manual tentu tidak akan efektif dan
efisien, sehingga diperlukan sentuhan teknologi pengisian lubang ledak. Saat ini pengisian
lubang secara mekanis menggunakan Mobile Mixer/Manufacturing Unit (MMU) pada
penambangan skala besar sudah banyak dilakukan. Walaupun biaya pengisian lubang ledak
secara mekanis cukup tinggi, namun jumlah produksi yang besar sudah diperhitungkan

mampu mengatasi biaya tersebut. Dengan demikian untuk penambangan skala besar,
pengisian lubang ledak secara mekanis cukup ekonomis ditinjau dari aspek produksi maupun
biaya.
Gambar 2.4. Tipikal pengisian manual lubang ledak pada pembuatan

terowongan (Flam-Gudvangen Tunnel, Norwegia, Nitro Nobel, 1992)
Primer
Tongkat
pendoron
g
Gambar 2.5. Pengisian manual lubang ledak pada penambangan bawah
tanah (Amerika Utara, Ireco, 1989)
Hampir semua perusahaan jasa peledakan memiliki MMU dan salah satunya seperti terlihat
pada Gambar 2.6 dan 2.7. Setiap MMU umumnya terdiri dari tiga kompartemen yang
bermuatan butiran ammonium nitrat (AN), bahan bakar (solar), dan emulsi. Emulsi telah
dibuat di pabrik pembuatan emulsi yang biasanya berlokasi dekat dengan gudang bahan
peledak. Melalui tiga komparteman tersebut dapat diramu beberapa jenis bahan peledak
sesuai dengan kondisi batuan dan terlebih dahulu dibuat kesepakatan antara pemberi jasa

peledakan dengan konsumen. Diantara jenis bahan peledak yang dapat diramu adalah ANFO
dan heavy-ANFO (campuran ANFO dengan emulsi). Bahan peledak ANFO diramu dengan
mengeluarkan AN dan solar dari kompartemennya secara otomatis dengan perbandingan
94,5% AN dan solar 5,5% berat. Demikian juga halnya dengan heavy-ANFO dikeluarkan
dari kompartemennya dengan perbandingan tertentu pula (lihat Modul 1, Pengenalan Bahan
Peledak, tentang bahan peledak heavy-ANFO). Cara pengeluaran jenis bahan peledak dari
MMU tergantung pada viskositasnya. Berikut ini adalah jenis bahan peledak dan cara
pengeluarannya:
 ANFO dikeluarkan menggunakan sistem ulir (auger)
 Heavy-ANFO dengan emulsi kurang dari 60% dapat mengunakan auger
 Heavy-ANFO dengan emulsi lebih dari 60% mengunakan pompa.
Gambar 2.6. MMU sedang beroperasi mengisi lubang ledak di

tambang terbuka (PT. Dahana, Indonesia)
Oleh sebab itu, setiap MMU harus dilengkapi dengan alat pengeluaran yang mampu
mengalirkan bahan peledak sesuai dengan viskositasnya ke dalam lubang ledak dengan
kecepatan yang terukur. Gambar 2.8 menunjukkan sketsa MMU buatan Dyno Westfarmers
yang menunjukkan susunan kompartemen dan bagian- bagian penting lainnya.

Gambar 2.7. MMU sedang beroperasi mengisi lubang ledak di

tambang bawah tanah (Ireco, Amerika Utara)
Gambar 2.8. MMU dan bagian-bagian pentingnya (Dyno Westfarmers Ltd.)
3. ALAT PENDUKUNG PELEDAKAN

3.1 Alat pengangkut bahan peledak
Alat pengangkut bahan peledak adalah alat atau kendaraan yang digunakan untuk mengangkut
bahan peledak dari gudang ke lokasi peledakan atau dari satu lokasi ke lokasi peledakan yang
lain. Alat atau kendaraan yang digunakan sebaiknya memang alat yang dipersiapkan khusus
untuk pekerjaan tersebut. Mengingat perjalanan yang harus ditempuh dari gudang ke lokasi
peledakan umumnya cukup jauh, maka faktor keselamatan dan keamanan kerja menjadi sangat

penting. Untuk itu terdapat beberapa persyaratan khusus bagi kendaraan pengangkut bahan
peledak agar terjamin keselamatan pengangkutannya. Persyaratan minimal yang harus
dipenuhi oleh alat atau kendaraan pengangkut bahan peledak antara lain:
1) Alat atau kendaraan tidak digerakkan oleh listrik
2) Tempat atau penampung bahan peledak dapat ditutup
3) Bahan peledak kuat dan detonator sebaiknya diangkut dalam kendaraan terpisah.
Apabila tidak memungkinkan, boleh diangkut dalam kendaraan yang sama dan kedua
bahan peledak tersebut harus berada dalam tempat atau penampung yang terpisah.
4) Bagian kendaraan yang kontak dengan bahan peledak terbuat dari kayu atau bahan lain
yang bersifat isolator, misalnya dilapisi belt conveyor bekas.
5) Terdapat alat pemadam kebakaran dan tanda “dilarang merokok”.
6) Pada bagian luar terdapat tanda peringatan “bahan peledak” atau “Explosive”
yang dapat terbaca dengan jelas atau membawa bendera merah.
Pada aktifitas penambangan skala kecil, baik quarry, bijih maupun batubara, diperkenankan
menggunakan kendaraan kecil sekelas pick-up yang berkapasitas muatan 600 – 1000 kg
dengan tetap memperhatikan persyaratan tersebut di atas. Pada dasarnya kendaraan yang
mengangkut bahan peledak harus diberi tanda khusus yang mencolok atau berwarna merah,
sehingga dapat dilihat dengan jelas perbedaannya dengan kendaraan yang lain.
3.2 Alat Pengamanan Peledakan

Peralatan pengamanan yang biasa digunakan dalam operasi peledakan diantaranya
adalah:1) Detektor kilat (lightning detector), dipergunakan untuk memantau kemungkinan
adanya petir (lihat Gambar 1.6). Peralatan ini hanya dipakai untuk operasi peledakan dengan
sistem peledakan listrik dan untuk daerah-daerah dengan intensitas petir tinggi.
2) Radio komunikasi portable atau handy-talky (HT)
3) Sirine dengan tenaga listrik AC atau DC.
4) Bendera merah atau pita pembatas area yang akan diledakkan dan rambu- rambu di lokasi
yang diperkirakan terkena dampak negatif langsung akibat peledakan
Faktor keselamatan dan keamanan kerja harus menjadi pertimbangan utama dalam
melaksanakan operasi peledakan.
3.3 Alat Pemantau Dampak Peledakan

Peralatan peledakan yang berhubungan dengan dampak peledakan terhadap lingkungan
dikelompokkan ke dalam alat pemantau dampak peledakan. Fungsi pokok alat tersebut adalah

untuk mengukur adanya kemungkinan dampak negatif dari getaran dan kebisingan akibat
peledakan terhadap lingkungan sekitar titik peledakan. Alat tersebut tidak selalu digunakan
setiap kali peledakan, tetapi pada saat-saat tertentu diperlukan untuk pemantauan dampak
negatif peledakan terhadap lingkungan. Peralatan tersebut antara lain:
1) Pemantau getaran (vibration monitor), yaitu alat yang digunakan untuk mengukur
gataran yang ditimbulkan oleh suatu peledakan. Alat ini biasanya disiapkan di lokasi
penduduk atau fasilitas umum lainnya untuk mengukur getaran yang ditimbulkan
peledakan. Data yang diperoleh kemudian dianalisis dan hasilnya dibandingkan dengan
ambang batas gangguan getaran pada manusia maupun bangunan (lihat Gambar 3.1)
Gambar 3.1. Alat pemantau getaran dan suara peledakan DS-677 Blastmate (Instantel, Inc)
2) Pemantau kebisingan suara (noise level indicator), yaitu alat yang digunakan untuk
mengukur intensitas suara yang ditimbulkan oleh peledakan. Data yang diperoleh
selanjutnya dianalisis dan hasilnya dibandingkan dengan ambang batas gangguan suara
terhadap manusia. Alat pemantau getaran DS-677 Blastmate pada Gambar 3.1 dapat
pula merekam suara peledakan dan ditulis pada kertas perekam.
3.4 Alat Penelitian Bahan Peledak Dan Peledakan

Peralatan peledakan lain yang dibutuhkan secara khusus adalah untuk keperluan penelitian
peledakan dan untuk mengetahui kinerja bahan peledak. Beberapa alat yang sering
diperlukan diantaranya ialah:
1) VOD meter, yaitu alat yang digunakan untuk mengukur kemampuan kerja bahan
peledak dalam hal kecepatan reaksi detonasi

2) Video kamera, diperlukan unutk menganalisis suatu operasi peledakan ditinjau dari aspek
pelemparan batuan, gerakan fragmentasi batuan, dan dimensi fragmentasi butiran hasil
peledakan. Beberapa kamera dapat digunakan sekaligus, dipasang dan diarahkan pada
peledakan dari sudut yang berbeda. Hasil rekaman dapat diputar ulang dengan gerakan
lambat untuk dianalisis.
Gambar 3.2. Alat perekam kecepatan detonasi (EG&G Special Projects)

4.BAB 4
PERSIAPAN PELEDAKAN
1. PERSIAPAN TEKNIS
1.1 Teknik Profiling
Teknik profiling adalah kegiatan memetakan permukaan bidang bebas (Free face)dari lokasi
rencana pengeboran. Untuk melakukan profiling diperlukan meteran panjang yang digulung
dan alat pengukur sudut. Sebagai pengukur sudut gunakan kompas geologi, misalnya kompas
tipe “Brunton”, tipe “Silva”, atau jenis kompas geologi lainnya yang sejenis yang dapat
mengukur sudut vertikal.
a. Pengukuran sudut vertikal
Kompas pengukur sudut yang akan diuraikan berikut ini adalah tipe Brunton (lihat Gambar
1.1). Kompas Brunton dapat mengukur sudut horizontal (azimuth) maupun vertikal
(kemiringan). Namun, dalam pekerjaan profiling kompas hanya digunakan untuk mengukur
sudut vertikal saja. Pada bagian belakang kompas terdapat engkol pemutar vernier sudut
vertikal yang akan menunjukkan sudut vertikal. Langkah-langkah pengukuran sudut vertikal
sebagai berikut:
1) Posisikan sisi kompas pada bidang miring yang akan diukur besar sudutnya
2) Putar engkol di bagian belakang atau punggung kompas, sehingga vernier sudut
vertikal serta nivo tabung bergerak
3) Seimbangkan gelembung udara pada nivo tabung, yaitu dengan memposisikan
gelembung udara tersebut tepat ditengah-tengah
4) Angka sudut vertikal antara 0 – 90 terletak di bawah vernier sudut vertikal yang
sekaligus sebagai penunjuknya. Baca dan catatlah angka sudut vertikal tersebut.

Gambar 1.1. Kompas geologi tipe brunton
b. Pelaksanaan profiling
Area yang akan diledakkan pada suatu tambang terbuka sudah ditentukan oleh Supervisor
atau Pengelola Peledakan demikian pula dengan spasi, burden dan jumlah baris (raw). Juru
Ledak harus memperhatikan bentuk profil bidang bebas sepanjang area yang akan diledakkan
karena bentuk ini akan mempengaruhi fragmentasi hasil peledakan dan ada kemungkinan
berpotensi terjadinya batu terbang (fly rock). Bentuk profil bidang bebas yang dikehendaki,
yaitu yang mempunyai profil relatif rata dari bagian atas (crest) sampai ke bawah (toe) seperti
terlihat pada Gambar 1 .2.a. Ketika dijumpai suatu kondisi bidang bebas yang ekstrim
tidak rata, misalnya menjorok ke arah luar (Gambar 1.2.b) atau melengkung ke dalam
(Gambar 1.2.c), maka profiling harus dilaksanakan. Tujuannya agar lubang ledak mempunyai
burden yang sama sepanjang dinding bidang bebas, atau kemiringan lubang ledak sejajar
dengan kemiringan relatif bidang bebas. Dengan demikian kunci dari profiling adalah
mendapatkan kemiringan relatif bidang bebas atau garis kemiringan semu bidang bebas
yang ekstrim tidak rata tersebut. Arah pengeboran selanjutnya dibuat dengan sudut
kemiringan sesuai atau sejajar dengan kemiringan relatif bidang bebas.

Gambar 1.2. Beberapa kenampakan profile bidang bebas

Profiling dapat dilakukan dengan cara manual atau menggunakan instrument pengukur,
misalnya theodolit, electronic distance measurement dan alat ukur laser (lihat Gambar 1.3.b).
Uraian di bawah ini terbatas hanya untuk pekerjaan profiling secara manual yang hanya
menggunakan alat meteran panjang dan kompas geologi untuk mengukur sudut (lihat Gambar
1.3.a). Langkah-langkah pekerjaan profiling manual adalah sebagai berikut:
1) Tarik meteran dari bagian atas jenjang (crest) menuju suatu titik tertentu pada lantai
jenjang dan tentukan serta catat panjangnya (pada Gambar 1.3.a dilukiskan oleh garis
AC). Diperlukan minimal dua orang, yaitu satu orang memegang meteran di bagian
crest dan satu orang lagi di lantai jenjang. Utamakan keselamatan kerja terutama bagi
petugas yang berada di bagian crest.
2) Ukur kemiringan garis AC menggunakan kompas dengan mengikuti prosedur yang telah
diuraikan sebelumnya. Pengukuran sudut diupayakan pada bentangan meteran
yang benar-benar lurus, oleh sebab itu diperlukan satu orang lagi untuk mengukur
sudut kemiringan garis AC. Catat kemiringannya.
3) Ukur dan catat panjang mendatar dari titik C menuju toe atau titik D pada Gambar
1.3.a.
4) Serahkan seluruh catatan hasil pengukuran ke Supervisor atau Pengelola Peledakan agar
ditentukan kemiringan relatif bidang bebas atau garis AD pada Gambar 1.3.a.

5) Informasikan kemiringan garis AD kapada Juru bor, demikian juga dengan geometri
peledakan lainnya hasil olahan Supervisor.
Gambar 1.3. Ilustrasi teknik profiling pada peledakan tambang terbuka
1.2 Persiapan Pengeboran Di Bawah Tanah

Berbagai jenis lubang bukaan di bawah tanah yang dibuat menggunakan operasi pengeboran
dan peledakan, diantaranya terowongan (tunnel), drift, level, sumuran vertikal (shaft), raise,

dan aktifitas penambangan. Pekerjaan penting yang harus dilakukan oleh Juru Ledak sebelum
pengeboran dilaksanakan, yaitu :
a. pengamanan area yang akan diledakkan untuk menjaga keselamatan kerja selama
pengeboran berlangsung, dan
b. memberi tanda atau titik-titik lubang bor disertai spesifikasinya, yaitu diameter,
kedalaman, dan kemiringan.
Namun, pada praktiknya pekerjaan di atas biasa dilakukan bersama antara Juru ledak dan
Juru Bor dengan maksud untuk saling mengontrol demi keselamatan kerja secara
menyeluruh.
a. Pengamanan sebelum pengeboran di bawah tanah
Pengamanan dinding lubang bukaan hasil peledakan (scaling) pada bagian atap dan dinding
kanan-kiri, sebaiknya dilakukan oleh Juru Ledak setelah udara di dalam lubang bukaan
benar-benar bersih dan nyaman. Tahapan pengamanan tersebut adalah sebagai berikut:
1) Siapkan dan gunakan tongkat dengan panjang tertentu (scaling bar) sebagai alat untuk
menjatuhkan batu yang menggantung pada bagian atap dan dinding kanan-kiri lubang
bukaan yang masih memungkinkan diupayakan untuk dijatuhkan secara manual.
2) Seandainya terdapat bagian atap atau dinding lubang bukaan yang perlu penyemenan
(grouting) atau pemasangan baut batuan (rock bolt) untuk memperkuat stabilitasnya,
segera laporkan ke Supervisor atau Pengelola Peledakan untuk ditindak lanjuti agar siklus
pembuatan terowongan atau yang lainnya tidak terhambat.
3) Lakukan pemeriksaan akhir untuk seluruh atap dan dinding, setelah yakin tidak ada batu
yang menggantung, laporkan hasilnya ke Supervisor bahwa kondisi lubang bukaan hasil
peledakan aman.
Dalam melakukan pekerjaan pengamanan di atas Juru Ledak biasanya berdiri di atas
tumpukan hasil peledakan dan bergerak dari belakang ke arah permuka kerja.
b. Menandai titik lubang bor
Titik lubang bor umumnya ditandai menggunakan cat semprot atau yang sejenis dan tidak
mudah luntur oleh air karena pada bukaan bawah tanah selalu terdapat air. Tidak jarang
Juru Ledak harus berkoordinasi langsung dengan Juru Bor apabila sulit memberi tanda
terhadap titik-titik lubang bor. Yang perlu diperhatikan adalah spesifikasi lubang bor yang
meliputi bentuk cut, spasi, diameter, kemiringan, dan kedalaman lubang harus diinformasikan
kepada Juru Bor.

Terdapat suatu alat pemberi tanda posisi lubang bor di bawah tanah secara elektonis, baik
pada pembuatan terowongan maupun sumuran, yang dinamakan projektor pola pengeboran
(Gambar 1.4). Alat ini beroperasi menggunakan baterai dan dapat memberikan bayangan pola
pengeboran pada permuka kerja sesuai dengan yang direncanakan. Cara menggunakannya
adalah:
1) Letakkan projektor pola pengeboran di atas tripod atau kendaraan bawah tanah.
2) Tentukan dua titik sebagai acuan pada permuka kerja (lihat Gambar 1 .4.a dan
1.4.b).
3) Pola pengeboran untuk satu siklus (round) diproyeksikan pada permuka kerja dengan
mengacu pada dua titik tersebut di atas (lihat Gambar 1.4.c).
4) Bayangan titik-titik pola pengeboran yang nampak di permuka kerja kemudian
difokuskan agar nampak jelas, kemudian titik-titik tersebut dicat dan siap dilakukan
pengeboran (lihat Gambar 1.4.d).
Gambar 1.4. Sistem proyeksi pola pengeboran di bawah tanah
1.3. Pemeriksaan Lubang Ledak

Pekerjaan yang harus dilakukan menjelang pengisian setiap lubang adalah memeriksa lubang
tersebut agar pada saat pengisiannya tidak ada hambatan. Beberapa aspek yang harus
diperiksa adalah sebagai berikut:
1) Memeriksa kedalaman: Untuk mengecek kedalaman dapat digunakan meteran
dengan diberi pemberat secukupnya atau menggunakan tongkat berskala (biasanya dibuat
dari bambu) seperti terlihat pada Gambar 1.5.a. Bila lubang ledak tidak sesuai dengan
yang direncanakan, maka yang harus dilakukan adalah:
 Apabila terlalu dalam, isilah dengan bahan untuk stemming kemudian dipadatkan
sampai kedalamannya berkurang dan sesuai dengan yang direncanakan

 Apabila kurang dalam, harus dilakukan pengeboran untuk memper- dalamnya
agar sesuai dengan kedalaman lubang yang direncanakan
2) Memeriksa adanya penyumbat: Apabila terasa ada hambatan atau penyumbat
lubang dapat digunakan tongkat bambu untuk mendorong material penghambat
(tamping). Atau dapat pula menggunakan tali yang diberi pemberat untuk
memukul dan mendorong material penghambat (lihat Gambar 1.5.b dan 1.5.c). Apabila
penyumbat tersebut sulit diatasi dengan kedua cara di atas, maka perlu dibor ulang dengan
hati-hati.
Gambar 1.5. Cara memeriksa kedalaman dan adanya penyumbat dalam lubang ledak
3) Memeriksa air: Untuk memeriksa adanya air di dalam lubang dapat dengan menjatuhkan
batu kecil ke dalam lubang dan bila sampai pada air akan terdengar gema suara benda
jatuh ke dalam air. Dapat digunakan pompa atau kompresor alat bor untuk mengeluarkan
air. Apabila air masuk kembali dengan cepat ke dalam lubang, disarankan untuk
menggunakan bahan peledak yang tahan terhadap air, misalnya watergel, emulsi atau
cartridge. Bila menggunakan ANFO, pakailah tabung atau selubung plastik yang cukup
kuat agar tidak bocor dengan diameter lebih kecil sedikit dibanding diameter lubang
ledak (lihat Gambar 1.8 ).
4) Memeriksa rongga dan retakan: Adalah sangat penting mengetahui adanya rongga atau
retakan besar di dalam lubang ledak. Sulit untuk mengetahui seberapa besar rongga
tersebut, sehingga apabila bahan peledak diisikan ke dalamnya akan menambah volume
dari yang seharusnya. Efek peningkatan volume berakibat buruk karena akan
menyebabkan batu terbang (fly rock), ledakan udara (airblast), atau getaran yang hebat.
Cara memeriksa adanya rongga dapat dilakukan sebagai berikut:

 Menggunakan kaca (atau kaca jam tangan) yang diarahkan ke dalam lubang
dan dengan bantuan pantulan sinar matahari diharapkan dapat terlihat ada-tidaknya
rongga.
 Cek data log-bor dari Juru Bor yang menginformasikan adanya kenaikan
perubahan penetrasi mendadak pada kedalaman tertentu.
Apabila kedua cara di atas tidak memungkinkan, tidak ada jalan lain harus ekstra hati-hati
menuangkan bahan peledak ke dalam lubang. Apabila kecepatan kenaikan bahan peledak
dirasakan lambat, maka harus dihentikan, kemudian isikan material stemming secukupnya.
5) Menutup rongga dalam lubang ledak: Apabila terlihat rongga dalam lubang ledak,
langkah-langkah penutupannya sebagai berikut:
 Apabila rongga berada diantara panjang kolom “isian utama”, maka isikan dahulu
bahan peledak sampai batas bawah rongga. Selanjutnya isi rongga oleh material
stemming sampai rongga diperkirakan tertutup. Lanjutkan dengan pengisian bahan
peledak sesuai rencana. Untuk meyakinkan bahwa seluruh isian bahan peledak
terinisiasi seluruhnya akan lebih baik bila menggunakan primer yang dibuat bersama
sumbu ledak.
 Apabila rongga terdapat di bagian dasar lubang, maka tuangkan dahulu material
stemming sampai rongga diperkirakan tertutup. Masukkan primer dan dilanjutkan dengan
pengisian bahan peledak sesuai rencana.
Pada kasus terdapat rongga diantara panjang kolom “isian utama”, akan lebih meyakinkan
apabila menggunakan sumbu ledak. Apabila material untuk stemming di bagian atas lubang
(collar) terbatas, maka material pengisi rongga di dalam lubang ledak dapat menggunakan
kertas karton bekas bahan peledak, ranting kayu, tanah, dan sejenisnya.
1.4 Pengisian Lubang Ledak
Terdapat tiga jenis bahan dalam kolom lubang ledak, yaitu primer, “isian utama” dan ditutup
oleh penyumbat (stemming). Berikut ini akan diuraikan tentang cara pengisian ketiga bahan
tersebut.
a. Pengisian primer
Yang perlu diperhatikan di dalam mengisi lubang ledak adalah letak primernya. Terdapat tiga
cara meletakkan primer, yaitu bottom priming, center atau middle priming, dan collar atau
top priming, yang diuraikan sebagai berikut:
1) Bottom priming: Adalah meletakkan primer di bagian bawah lubang ledak yang jaraknya
dari dasar lubang tergantung pada ukuran subdrilling, yaitu antara 50 – 100 cm. Urutan

pengisian dimulai dari memasukkan bahan peledak sepanjang sekitar 50 cm, dilanjutkan
dengan primer, kemudian “isian utama”, dan diakhir dengan penyumbat (stemming).
2) Center priming: Adalah meletakkan primer dibagian tengah “isian utama” bahan
peledak. Pertama kali dimasukkan bahan peledak utama, setelah sekitar setengah
tinggi kolom isian utama, dimuatkan primer, dilanjutkan dengan bahan peledak utama
kembali, dan diakhiri dengan penyumbat.
3) Collar atau top priming: Adalah meletakkan primer dibagian atas isian bahan peledak
(collar). Diawali dengan memasukkan bahan peledak utama sampai sekitar 30 – 50 cm
dari batas isian utama. Setelah itu masukkan primer, dilanjutkan isian utama sampai
batas yang direncanakan, kemudian diakhiri dengan memuat penyumbat.
Beberapa hal penting yang harus diperhatikan ketika mengisi primer kedalam lubang
ledak adalah :
 Hati-hati pada saat memasukkan primer ke dalam lubang ledak, sehingga detonator atau
sumbu tidak terlepas dari cartridge (Gambar 1.6.a). Setelah primer terletak pada
posisinya, ikatlah kawat atau sumbu dengan batu (Gambar 1.6.b) atau kayu (Gambar
1.6.c) di bagian luar agar tidak merosot masuk kembali ke dalam lubang ledak.
 Kawat detonator listrik (legwire) jangan sampai terkelupas akibat bergesekan dengan
dinding lubang. Disamping itu hindari legwire yang terlalu pendek, kalau terpaksa
dapat disambung dan sambungannya harus diisolasi agar air tidak masuk ke kawat.
 Dilarang memadatkan (tamping) primer secara berlebihan.
 Diameter primer harus lebih kecil sedikit dari diameter lubang ledak. Bila waktu
memasukkan primer agak susah turunnya, maka dapat dibantu didorong dengan tongkat
kayu dengan perlahan-lahan.
 Untuk lubang tegak mengarah ke atap pada bukaan bahwa tanah diperlukan retainer
untuk menahan primer agar tidak jatuh. Setelah itu “isian utama”, misalnya ANFO,
dipompakan ke dalam lubang dengan tekanan antara 270 - 340 kPa (lihat Gambar 1.7).
Gambar 1.6. Cara memasukkan primer

Gambar 1.7. Pengisian primer pada lubang tegak di bawah tanah

b. Pengisian “isian utama”
Alat pengisi bahan peledak dipengaruhi oleh diameter lubang ledak, yaitu :
Diameter “Kecil” : < 50 mm (2”)
Diameter “Sedang” : 50 – 100 mm (2” – 4”)
Diameter “Besar” : > 100 mm (4”)
Menuangkan bahan peledak ke dalam lubang ledak yang berdiameter “kecil”, “sedang”,
atau “besar” dapat dilakukan secara manual atau mekanis. Dengan cara manual, bahan
peledak (biasanya ANFO) dituang langsung ke dalam lubang ledak menggunakan tempat
sederhana, misalnya ember plastik, yang telah ditetapkan volumenya. Penuangan bahan
peledak sedikit demi sedikit diiringi dengan pengukuran ketinggiannya menggunakan selang
plastik atau tongkat berskala sampai batas yang telah direncanakan. Bila dituangkan bahan
peledak ANFO ke dalam lubang ledak yang berair, maka ANFO harus diproteksi
menggunakan selubung plastik yang cukup kuat seperti telihat pada Gambar 1.8.
Gambar 1.8. Mencurah ANFO kedalam lubang ledak dan diselubungi plastik

(Quarry batugamping semen Bosowa, Makassar)
Sementara penuangan secara mekanis adalah pengisian yang dilakukan menggunakan alat,
baik untuk lubang “kecil”, “sedang”, maupun “besar”. Berbagai jenis alat pengisi tersedia,
misalnya ANFO loader dan pneumatic cartridge charger. Untuk lubang ledak berdiameter
“besar” lebih ekonomis menggunakan MMU seperti terlihat pada Gambar 1.5. Cara dan
peralatan tersebut dapat digunakan pada tambang terbuka, quarry, maupun pada bukaan
bawah tanah. Jenis bahan peledak emulsi dan watergel dapat ditinggalkan beberapa lama di
dalam lubang yang disebut dengan sleeping time. Lamanya ditinggalkan dalam lubang harus
mengacu pada spesifikasi dari pabrik pembuat bahan peledak tersebut.
Gambar 1.9. Pengisian lubang ledak menggunakan MMU(Ireco Chemical, Canada)
Untuk mengisi lubang tegak pada bukaan bawah tanah dapat digunakan pompa atau alat
pendorong mekanis agar bahan peledak utama dapat naik. Gambar 1.6.a dan 1.6.b adalah dua
cara untuk mengisi lubang tegak masing-masing menggunakan pompa dan mekanis. Cara
pengisian dengan pompa seperti terlihat pada Gambar 1.6.a.1 dan 1.6.a.2 adalah sebagai
berikut:
1) Pasang primer terlebih dahulu pada bagian dasar lubang seperti cara pada Gambar
1.2.
2) Pasang pipa dan sisakan ruangan pada bagian dasar lubang di atas, kemudian pasang
penyumbat yang kuat pada bagian collar lubang ledak.
3) Sisipkan selang ke dalam pipa, lalu pompakan bahan peledak yang akan menyembur
keluar pipa di dalam lubang ledak, sehingga bahan peledak tersebut akan memenuhi
lubang ledak bergerak dari bawah ke atas.

4) Turunkan atau tarik selang perlahan-lahan dan apabila sudah batas penyumbat
tutuplah pipa tersebut dengan kuat.
5) Pada Gambar 1.6.a.3 pengisian bahan peledak tidak menggunakan pipa, sebagai gantinya
dipasang sentraliser dan bahan peledak akan mengisi lubang ledak dari bagian dasar
lubang bergerak turun sampai bagian collar. Kemudian tutup lubang ledak dengan
penyumbat yang kuat.
Gambar 1.6.b adalah cara pengisian mekanis yang dinamakan half–pusher buatan Nitro
Nobel dan digunakan untuk bahan peledak tipe cartridge. Cara kerjanya sbb:
1) Pasang primer terlebih dahulu pada bagian dasar lubang seperti cara pada Gambar
1.2.
2) Masukkan beberapa cartridge sekaligus sesuai dengan rancangan, kemudian tutuplah

oleh jangkar atau spider-like piece.
3) Dorong cartridge melalui jangkar sampai kedalaman tertentu dan apabila telah sampai
dasar lubang pendorongan dihentikan.
4) Lepas alat pendorong dan cartridge tidak akan jatuh karena terhalang oleh jangkar
yang menguncinya.
5) Pasang penyumbat dengan kuat di bagian collar.
Gambar 1.10. Pengisian lubang ledak vertikal ke atas

c. Pengisian penyumbat (stemming)
Penyumbat sebaiknya adalah material 0,5 – 1,0 cm atau batu split karena setelah dipadatkan
akan terjadi ikatan kuat antar butir dan saling mengunci. Maksud penguncian antar butir
adalah agar cukup kuat menahan energi peledakan, sehingga tidak terjadi stemming
ejection dan selbagian besar energi didistribusikan kearah horizontal. Apabila tidak tersedia,
baik juga digunakan serbuk bor (cutting) hasil pengeboran. Sebaiknya tidak menggunakan
tanah liat, pasir halus, kertas karton atau karung bekas kemasan bahan peledak untuk
stemming karena tidak akan kuat menahan energi peledakan.
Penyumbat untuk lubang vertikal ke atas pada peledakan bagian atap pada bukaan di
bawah tanah umumnya menggunakan baji dan kayu. Bentuk baji tersebut bisa tunggal atau
ganda. Untuk baji tunggal umumnya terdapat klep pengontrol di bagian bawah pipa pengisi
yang pada bagian dalamnya terdapat bola berdiameter 25 mm untuk menahan keluarnya
bahan peledak (lihat Gambar 1.7.a). Baji dipukul ke arah atas agar kuat, sementara bola di
dalam lubang ledak akan menahan keluarnya bahan peledak. Sedangkan pada Gambar 1.7.b
menggunakan baji ganda, di mana pasak bajinya dipukul untuk memperkuat posisi baji
penyumbat tersebut.
a b
Gambar 1.11. Penyumbat pada lubang ledak vertical
1.5 Penyambungan Rangkaian

Teknik penyambungan pada setiap rangkaian peledakan berbeda dan bahkan peledakan
menggunakan sumbu api, sumbu ledak dan nonel penyambungannya sangat spesifik.
a. Sambungan pada rangkaian sumbu api
Peledakan dengan detonator biasa (plain detonator) umumnya hanya dapat diterapkan pada
beberapa lubang ledak saja, yaitu maksimum sekitar 20 lubang, karena keterbatasan teknis

dan pertimbangan aspek keselamatan kerja. Cara peledakannya dengan membakar sumbu api
dengan panjang berbeda dari setiap lubang. Minimal panjang yang keluar dari lubang ledak
sekitar 60 cm, karena kecepatan rambat pada sumbu api 60 cm/menit. Oleh sebab itu sumbu
api yang disulut pertama kali adalah sumbu yang paling panjang, menyusul kemudian yang
pendek dan terakhir sumbu api yang panjangnya 60 cm. Cara tersebut sangat riskan
kecelakaan dan tingkat kegagalannya pun tinggi. Apabila jumlah lubang ledak banyak,
biasanya diperlukan lebih dari satu orang juru ledak untuk menyulut sumbu api. Untuk
mengatasi masalah tersebut diperlukan perlengkapan peledakan lainnya sebagai penyambung
yang jenisnya adalah Multiple Fuse Ignitor, Plastic Ignitor Cord (PIC), Bean-hole
Connectors, dan Slotted Connectors. Dengan demikian merangkai detonator biasa berarti
merangkai sejumlah sumbu api menggunakan salah satu atau beberapa alat penyambung yang
telah disebutkan. Gambar 1.8.a memperlihatkan cara menyambung sumbu api dengan
MFI dan 1.8.b cara merangkai setiap lubang ledak melalui MFI tersebut. Umumnya setiap
MFI bisa bermuatan maksimum hingga 10 sumbu api termasuk salah satu sumbu api
penyuplai pembakaran atau sumbu api utama. Penyalaan sumbu api utama dapat disulut
masing-masing atau menggunakan PIC. Bila menggunakan PIC, maka penyambungannya
dengan sumbu api utama dapat digunakan penyambung bean-hole atau slotted (lihat Gambar
1.9). Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penyambungan adalah:
 Bila peledakan setiap lubang dibedakan interval waktunya, sumbu api harus
dipotong dengan panjang yang berbeda.
 Untuk meledakkan beberapa lubang sekaligus, gunakan Plastic Ignitor Cord (PIC),
untuk menyambung sumbu api dari setiap lubang menggunakan Multiple Fuse
Ignitor (MFI), Bean-hole Connectors, atau Slotted Connectors.
 Bila peledakan untuk beberapa lubang sekaligus tetapi tidak memakai konektor,
maka waktu penyalaan sumbu harus dilakukan oleh 2 orang yang salah seorang
diantaranya berperan sebagai Pengawas.
 Pelaku penyulutan hanya diijinkan kepada orang yang benar-benar mengerti, cukup
berpengalaman dan memiliki Kartu Ijin Meledakkan (KIM) atas nama yang
bersangkutan dan perusahaan.

Gambar 1.12. Merangkai sumbu api menggunakan MFI
Gambar 1.13. Perangkaian sumbu api utama dengan PIC (ICI Explosives)
Saat ini penggunaan detonator biasa untuk kegiatan peledakan utama pada penambangan
terbuka dan bawah tanah sudah berkurang karena tersaingi keunggulannya oleh detonator
listrik dan nonel. Sampai tahun 1960-an peledakan bahan galian menggunakan detonator biasa
masih intensif, baik pada tambang terbuka maupun bawah tanah, dengan menerima segala
kelemahannya. Oleh sebab itu jaminan keselamatan kerja menjadi sangat kritis.

b. Sambungan pada rangkaian listrik
Umumnya penyambungan hanya dilakukan antar kawat pada sistem rangkaian peledakan
listrik. Penyambungan tersebut sangat kritis, terutama kalau terpaksa berada dalam lubang
ledak yang apabila tidak diisolasi dengan kuat dapat menyebabkan arus pendek akibat adanya
dari arus liar (stray current) dan arus statis (static current). Untuk menghindari kemungkinan
tersebut harus dilakukan pengukuran menggunakan blastohmeter (BOM) pada setiap titik
sambungan dan legwire yang telah dimasukkan ke dalam lubang ledak. Beberapa hal yang
harus diperhatikan pada penyambungan kawat pada peledakan listrik adalah:
 Sambungan legwire dengan connecting wire atau kabel pembantu di dalam lubang
harus diisolasi dengan baik dan kuat
 Penyambungan rangkaian antar lubang harus dilaksanakan secepatnya dengan
cara penyambungan seperti pada Gambar 1.10 dan 1.11. Ujung kawat jangan
terbuka, tetapi harus selalu diikat, baik legwire secara terpisah maupun ujung kawat
dari rangkaian yang akan disambung ke lead wire.
 Rangkaian harus dibuat rapih dan efektif. Upayakan agar kawat tidak kusut.
 Sebelum rangkaian disambung ke kawat utama atau lead wire, tahanan listrik dan
kesinambungan arus dari rangkaian harus diukur dengan blastohmeter (BOM).
Tahanan listrik rangkai harus sesuai dengan perhitungan teoritis dan toleransi 10%
dapat dianggap baik.
 Secara terpisah “kawat utama” harus diukur juga tahanannya.
 Pemegang kunci blasting machine dan pelaku inisiasi hanya diijinkan kepada orang
yang benar-benar mengerti, cukup berpengalaman dan memiliki Kartu Ijin Meledakkan
(KIM) atas nama yang bersangkutan dan perusahaan.

Gambar 1.14. Langkah-langkah penyambungan kawat pada peledakan listrik
Gambar 1.15. Penyambungan kawat pada peledakan listrik

(Quarry batugamping semen Bosowa, Makassar)
Terdapat empat rangkaian listrik peledakan, yaitu rangkaian seri, paralel, paralel- seri, dan
seri-paralel. Ketentuan yang dipakai dalam modul ini tentang penyebutan rangkaian paralel-
seri dan seri-paralel dipandang dari arah datangnya arus atau dari blasting machine. Pemilihan
tipe rangkaian tergantung pada jumlah detonator yang akan diledakkan dan tipe operasinya.
Gambaran umum tentang penerapan rangkaian listrik pada peledakan antara lain :

 Rangkaian seri diterapkan pada peledakan kecil dengan jumlah detonator kurang
dari 40 biji atau maksimum 50 detonator
 Rangkaian paralel-seri dan seri-paralel dipakai pada peledakan dengan jumlah
lubang detonator cukup banyak atau lebih dari 50 biji.
 Rangkaian paralel digunakan pada aplikasi khusus, biasanya pada tambang bawah
tanah.
1) Rangkaian seri
Rangkaian seri adalah rangkaian yang sederhana dan kontunuitas rangkaiannya dapat diuji
secara akurat. Arus minimum yang disuplai blasting machine sekitar 1,5 A untuk
menjamin tiap detonator meledak sempurna. Prinsip perangkaian adalah menghubungkan
legwire dari satu lubang ke lubang lain secara menerus, sehingga apabila salah satu
detonator mati, maka seluruh rangkaian terputus dan akan berakibat gagal ledak. Pada sistem
seri akan diperoleh arus (amper) yang rendah dan tegangan atau voltage tinggi. Apabila salah
satu kawat ada yang putus, maka seluruh rangkaian tidak dapat berfungsi. Umumnya jumlah
detonator pada sistem seri ini kurang dari 40 biji dengan panjang leg wire tiap detonator 7
m. Tahanan total (RTS) dan voltage dari rangkaian seri
dapat dihitung sebagai berikut:
R TS = R1 + R 2 + R3 + ... R n
V = IxR
di mana RTS, Rn, V dan I masing-masing adalah tahanan seri total, tahanan setiap detonator,
tegangan (voltage) dan arus. Dari rumus di atas terlihat bahwa rangkaian seri
menggunakan arus yang kecil tapi tegangan tinggi.
Gambar 1.16. Rangkaian seri

Contoh:
Rangkaian seri 40 detonator short delay dengan tahanan tiap detonator 1,8 ohms, 35 m kawat
penyambung (connecting wire) 22 AWG dan 60 m kawat utama (lead wire) terbuat tembaga
ganda berukuran 23/0,076 yang diisolasi dengan plastik PVC dengan tahanan 5,8 ohms
per 100 m. Hitung total tahanan dan voltage.

Penyelesaian:
Dengan menggunakan arus minimal 1,5 amper, maka:

V = 1,5 x 77,23 = 115,85 volts
2) Rangkaian paralel
Rangkaian paralel adalah suatu rangkaian di mana setiap detonator mempunyai alur alternatif
dalam rangkaian tersebut, sehingga apabila salah satu atau beberapa detonator mati,
detonator yang lainnya masih dapat meledak. Oleh sebab itu sebelum pengujian
kontinuitas rangkaian menyeluruh, yakinkan terlebih dahulu bahwa setiap detonator
berfungsi. Arus minimum yang diperlukan per detonator sekitar 0,5 A, sehingga secara
menyeluruh sistem paralel memerlukan arus tinggi dengan voltage rendah dan untuk
menyuplai tenaga listriknya digunakan panel kontrol khusus bukan dari blasting machine
atau exploder. Tahanan paralel total (RTP) dihitung sebagai berikut:
Rangkaian paralel umumnya dipakai pada penambangan bawah tanah, di mana panel
kontrol listrik untuk peledakan sudah tersedia.
Gambar 1.17. Rangkaian paralel
Contoh:

Suatu rangkaian paralel 15 detonator short delay dengan tahanan tiap detonator 1,8 ohms,
30 m bus wire ukuran 16 AWG, 40 m kawat penyambung ukuran 22 AWG dan 150 m
kawat utama ukuran 22 AWG. Hitunglah total tahanan dan voltage.
Penyelesaian:
Total arus yang diperlukan untuk 15 detonator = 0,5 x 15 = 7,5 ampere
Dengan menyuplai arus 7,5 ampere, maka:

V = 7,5 x 9,98 = 75 volts
3) Rangkaian parallel-seri
Rangkaian ini terdiri dari sejumlah rangkaian seri yang dihubungkan parallel. Umumnya
rangkaian ini diterapkan apabila peledakan memerlukan lebih dari 40 detonator dengan leg
wire setiap detonator lebih dari 7 m serta dipertimbangan bahwa apabila seluruh lubang ledak
dihubungkan secara seri memerlukan power yang besar. Perhitungan tahanan dan arus untuk
memperoleh power atau voltage yang sesuai sebagai berikut:
 Hitung dulu tahanan total untuk setiap rangkaian

 Hitung tahanan pada rangkaian paralel-seri dengan menganggap bahwa tahanan
total hubungan seri sebagai tahanan pada rangkaian paralel.
Cara paralel-seri cukup efektif untuk jumlah lubang ledak kurang dari 300, namun demikian
perlu dipertimbangkan pula bahwa untuk jumlah lubang ledak sampai ratusan rangkaian dan
perhitungan menjadi tambah kompleks. Rangkaian listrik dengan jumlah lubang ledak yang
terlalu akan menyumbangkan distribusi arus yang tidak merata dan juga jumlah rangkaian
seri untuk power tersedia menjadi terbatas. Gambar 1.14 memperlihatkan skema rangkaian
paralel-seri.

bidang bebas
BM
Gambar 1.18 Rangkaian paralel-seri
Contoh:
Suatu rangkaian parallel-seri terdiri dari 4 baris seri masing-masing mempunyai 40 detonator
Short delay dengan tahanan tiap detonator 1,8 ohms, kawat penyambung ukuran 22 AWG
40 m per baris, dan kawat utama ukuran 22 AWG 150 m. Hitunglah total tahanan dan
voltage.
Penyelesaian:
Komponen Jumlah Tahanan (R ) Total tahanan (RTPS)
Detonator 40 1,8 ohms 72 ohms
16,14
Kawat penyambung 40 m 330 = 0,05 ohms/m 2 ohms
Tahanan setiap baris rangkaian seri 74 ohms
Total tahanan dalam paralel untuk 4 hubungan seri = 75 Ohm/4 = 18,5 Ohms
Total tahanan rangkaian paralel-seri

Jadi voltage yang dibutuhkan untuk hubungan paralel-seri tersebut adalah: I = 1,5
x 4 = 6 ampere
V = 6 x 26 = 156 volts
c. Sambungan pada rangkaian sumbu ledak
Sumbu ledak atau detonating cord digunakan pada peledakan di tambang terbuka dan quarry
dengan menggunakan bahan peledak yang cukup banyak, dan saat ini digunakan pula untuk
smooth blasting. Cara menginisiasi sumbu ledak digunakan detonator biasa atau listrik yang
diikat kuat (diselotip) pada sumbu tersebut (Gambar 2.15). Gelombang kejut dari detonator
akan menginisiasi bahan peledak PETN yang terdapat di dalam sumbu ledak dan
diteruskan menuju rangkaian peledakan dengan kecepatan detonasi 6000 – 7000 m/s.
Gambar 1.19. Cara menginisiasi sumbu ledak

Waktu tunda pada rangkaian sumbu ledak menggunakan Detonating Relay Connectors
(DRC) dan MS Connector, Perlengkapan Peledakan. DRC atau MS Connector dipasang
diantara baris atau lubang, sehingga lemparan peledakan dapat diarahkan ke tempat yang
diinginkan. Gambar 1.16 memperlihatkan dua beberapa kemungkinan penempaan waktu
tunda peledakan dengan sistem sumbu ledak. Pada Gambar 1.16.a inisiasi terjadi antar baris,
sehingga arah lemparan fragmentasi kedepan. Pola peledalan tersebut sangat efektif untuk
memotong atau membuat jalan. Sedangkan 1.16.b titik inisiasi awal (initiation point atau IP)

terletak ditengah-tengah dan arah lemparan fragmentasi cenderung terpusat ke tengah area
peledakan. Cara tersebut sangat umum diterapkan di quarry dan tambang terbuka. Waktu
tunda yang dipasang antar lubang atau baris bervariasi antara 9 – 100 ms bahkan ada
produsen yang mampu membuat waktu tunda untuk DRC dan MS Connector antara 5 – 400
ms.
Gambar 1.20. Rangkaian peledakan dengan sumbu ledak

Peledakan serentak (simultaneous) umumnya dilakukan pada tambang bawah tanah dengan
jumlah lubang ledak terbatas karena kedalaman lubang ledaknya pendek, misalnya pembuatan
terowongan dan pada lombong (stope) produksi. Ring sumbu ledak utama dibuat sebagai
tempat kedudukan sumbu ledak cabang yang masuk ke dalam lubang ledak, sehingga
apabila sumbu ledak utama diinisiasi, maka serentak seluruh lubang akan meledak (Gambar
1.17).

Gambar 1.21. Peledakan serentak sumbu ledak pada penambangan bijih bawah tanah
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penyambungan adalah:

 Jarak antar lubang tertentu agar tidak terjadi sympathetic detonation.
 Dilarang memotong sumbu ledak menggunakan alat dari besi.
 Pada waktu memotong sumbu ledak sebaiknya tidak digenggam apalagi dililitkan
di tangan.
 Hindari adanya rangkaian sumbu ledak yang saling menyilang atau saling
menumpang sehingga bersentuhan.
 Untuk mengurangi airblast dan noise pada peledakan tambang terbuka, sebaiknya
seluruh sumbu ledak dipermukaan ditutupi oleh material, misalnya cutting dari
pemboran.
 Sambungan antara sumbu ledak utama dan sumbu ledak cabang, baik yang masuk ke
dalam lubang ledak maupun antar baris, harus benar-benar baik dan harus membentuk
sudut lebih besar dari 90 (lihat Gambar 1.18).
 Pelaku inisiasi hanya diijinkan kepada orang yang benar-benar mengerti, cukup

Gambar 1.22. Sambungan sumbu ledak utama dengan sumbu ledak cabang
d. Sambungan pada rangkaian nonel
Dengan rangkaian nonel dapat diledakkan lebih dari 300 lubang ledak dengan aman dan
terkontrol karena ketelitian waktu tunda. Beberapa keuntungan penggunaan sistem nonel
antara lain:
 Aman dari resiko arus liar dan frekuensi radio
 Tidak sensitif terhadap panas dan benturan, baik di dalam lubang maupun di
permukaan
 Waktu tunda lebih presisi dan bervariasi dibanding detonator listrik
 Tidak bersuara
 Tidak ada pengaruh negatif terhadap bahan peledak di dalam lubang ledak
 Tahan terhadap air bertekanan tinggi
 Lentur dan tidak mudah patah walaupun pada musim dingin
Tidak seperti pada sumbu api yang harus memperhatikan jarak antar lubang atau antar baris
karena adanya pengaruh sympathetic detonation, maka pada nonel kondisi tersebut tidak
berpengaruh. Pada saat inisiasi keseluruh rangkaian, nonel hampir tidak bersuara
dibandingkan dengan sumbu ledak. Nonel tidak dapat diiinisiasi oleh impact atau nyala
api. Apabila dibandingkan dengan rangkaian peledakan listrik yang harus memperhitungkan
hubungan seri, paralel dan paralel- seri, maka pada nonel hal tersebut tidak berlaku. Sistem
waktu tunda dalam rangkaian peledakan nonel menerapkan waktu tunda di permukaan

(trunklines atau surface delay) dan waktu tunda di dalam lubang (downline atau in-
hole delay). Ketentuan yang harus diperhatikan adalah detonator tunda di permukaan harus
meledak terlebih dahulu sebelum detonator tunda di dalam lubang ledak. Oleh sebab itu
waktu tunda di permukaan lebih kecil dibanding di dalam lubang, atau “jumlah waktu tunda
seluruh lubang ledak di permukaan lebih kecil dibanding jumlah waktu tunda seluruh lubang
ledak di dalam ludang ledak”. Dengan cara demikian ketelitian ledakan setiap lubang lebih
terjamin, sehingga arah lemparan fragmentasi lebih presisi dan getaran yang dihasilkan
kecil. Perhatikan Gambar 1.19, 1.20 dan 1.21 yang memperlihatkan sistem peledakan nonel
di tambang terbuka. Waktu tunda ke arah kiri dan kanan dari IP (titik awal inisiasi) berbeda
dan waktu tunda di dalam lubang 175 ms, maka tertera pada gambar tersebut bahwa waktu
meledak sebenarnya merupakan penjumlahan secara deret ukur dari waktu tunda dalam
lubang dengan waktu tunda di permukaan.
Sumbu ke arah downline bisa sumbu nonel atau sumbu ledak. Bila menggunakan sumbu
nonel, maka di dalam lubang ledak pun terjadi waktu tunda ledak seperti telah diuraikan di
atas; namun, bila menggunakan sumbu ledak, peledakan di dalam lubang akan terjadi
serentak. Penyambungan (tie-up) sumbu downline dengan trunkline harus dilakukan dengan
hati-hati agar jangan terbalik, dengan cara sebagai berikut (lihat Gambar 1.22):
(1) Perhatikan arah datangnya gelombang inisiasi yang menuju rangkaian
(2) Blok pengikat (bunch block) yang dilengkapi detonator tunda harus diletakkan dekat
dengan lubang ledak
(3) Disepanjang control line terdapat 4 ikatkan sumbu nonel per bunch block, yaitu 2
sumbu nonel tunda downline dan 2 sumbu nonel tunda trunkline yang terdiri dari 1
sumbu control line dan 1 sumbu nonel cabang.
(4) Pada sumbu nonel cabang hanya terdapat 3 ikatan sumbu nonel per bunch block,
yaitu 2 sumbu nonel tunda downline dan 1 sumbu nonel tunda
trunkline.

Gambar 1.23. Rangkaian peledakan nonel satu baris dengan waktu tunda antar lubang
Gambar 1.24. Rangkaian peledakan nonel banyak baris dengan waktu tunda antar lubang

Gambar 1.25. Rangkaian peledakan nonel banyak baris dengan waktu tunda antar lubang
dan di dalam lubang
Gambar 1.26. Cara penyambungan sumbu nonel di tambang terbuka

Prinsip penyambungan sumbu nonel pada tambang bawah sama dengan tambang terbuka,
hanya biasanya sebagai trunkline digunakan sumbu ledak yang dilingkarkan ke sekitar
permuka kerja dan ditopang oleh kayu yang ditancap kuat pada dinding permuka kerja atau

tamping stick (Gambar 1.24 dan 1.25). Seluruh sumbu nonel dari dalam lubang dikaitkan ke
sumbu ledak menggunakan J Hooks yang terdapat pada sumbu nonel tersebut. Langkah-
langkah pengikatan sumbu nonel ke sumbu ledak atau trunkline sebagai berikut (lihat
Gambar 1.23):
(1) Kaitkan J Hooks ke trunkline yang terdekat dengan lubang ledak (Gambar 1.23.a)
(2) Genggamlah ikatan J Hooks dan trunkline, kemudian tarik perlahan-lahan sumbu
nonel agar tidak kendur (Gambar 1.23.b dan 1.23.c)
(3) Aturlah posisi ikatan J-Hooks dengan menggesernya sepanjang trunkline (Gambar
1.23.c)
Gambar 1.27. Cara penyambungan sumbu nonel di tambang bawah tanah

Gambar 1.28. Rangkaian peledakan nonel di bawah tanah menggunakan J - Hooks
Gambar 1.29. Peledakan nonel pada pembuatan sumuran vertikal

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penyambungan nonel adalah:
 Sambungan harus memenuhi persyaratan sebagaimana telah diuraikan sebelumnya dan
petunjuk pada Modul 2.
 Rangkaian harus rapih dan efektif.
 Diusahakan tidak memotong sumbu nonel (walaupun diperkenankan sesuai prosedur
dari pabrik pembuatnya), oleh sebab itu untuk sumbu in-hole delay sebaiknya dipilih
yang panjangnya benar-benar mencukupi.
 Penyambungan sumbu trunkline delay dan center line dengan menggunakan konektor
tunda khusus harus dilakukan secara teliti.
 Pelaku inisiasi hanya diijinkan kepada orang yang benar-benar mengerti, cukup
2. PERSIAPAN PENGAMANAN PELEDAKAN

2.1 Pengamanan Umum Peledakan
Pengamanan lebih ditujukan kepada orang atau karyawan yang mendekati atau melewati area
peledakan. Maka dari itu beberapa hal yang harus diperhatikan dalam pengamanan area
peledakan tersebut adalah:
1) Hari-hari peledakan setiap minggu serta jam-jam peledakan pada hari tersebut diatur
dengan jadual tetap dan semua karyawan atau orang-orang yang ada disekitar
penambangan harus mengetahuinya.
2) Setiap kali akan melaksanakan peledakan pada tambang terbuka atau quarry, persiapannya
dapat dilakukan sesuai jam kerja pagi hari, tetapi detik-detik peledakannya diatur pada
jam istirahat siang.
3) Tanda peringatan berupa bendera dengan warna menyolok (biasanya merah) dengan
ukuran yang cukup dapat dilihat dari jauh dipasang di tempat-tempat yang strategis atau
di jalan-jalan yang biasa dilalui oleh penduduk dan karyawan, sedemikian rupa sehingga
orang lain tahu bahwa saat itu ada kegiatan persiapan peledakan.
4) Area yang akan diledakkan harus dibatasi oleh pita pengaman dan hanya team peledakan,
inspektur tambang, polisi, kepala teknik dan satpam setempat (perusahaan) yang sedang
bertugas yang diperkenankan ada di dalam area yang akan diledakkan, itupun kalau luas
area memungkinkan.

5) Setelah bahan peledak dan perlengkapannya sampai di area peledakan, maka secepatnya
didistribusikan ke dekat setiap lubang yang telah disiapkan sesuai dengan kebutuhan
jumlah masing-masing lubang.
6) Pada saat membuat primer periksa terlebih dahulu kondisi detonator atau sumbu
ledak yang akan dipakai, yaitu:
 Untuk detonator biasa, periksa apakah ada benda-benda kecil didalamnya.
Demikian juga dengan sumbu apinya, apakah lembab atau tidak. Sebaiknya ujung
sumbu dipotong terlebih dahulu sekitar 2 cm sebelum dimasukkan ke dalam
detonator biasa.
 Untuk sumbu ledak atau detonating cord diperiksa juga keadaan ujung- ujungnya
dari kelembaban atau isinya sedikit berkurang. Sebaiknya ujung sumbu ledak
sepanjang 5 cm ditutup lubangnya dengan selotip agar tidak lembab atau
kemasukkan air.
 Untuk detonator listrik, sebaiknya diuji dahulu oleh blasting ohmmeter. Pada
waktu pengujian detonator dimasukkan ke dalam lubang ledak yang masih kosong.
Setelah diuji kedua ujung legwire harus diikat atau digabung kembali satu
dengan lainnya.
 Untuk detonator nonel, periksa bagian ultrasonic seal pada ujung sumbu nonel, yaitu
ujung yang dipress, untuk menjamin kelayakan pakai sumbu nonel tersebut.
Sebaiknya sumbu nonel tidak dipotong untuk menghindari kelembaban dan
masuknya air ke dalam sumbu.
2.2. Persiapan Sebelum Peledakan

Saat-saat menjelang peledakan, di mana peringatan sudah dilaksanakan dan seluruh
rangkaian sudah selesai pula diperiksa serta diputuskan siap ledak, adalah waktu yang penting
bagi seluruh team peledakan. Keselamatan dan keamanan di area peledakan benar-benar
terletak pada kekompakan team peledakan tersebut.
a. Tempat berlindung team peledakan di tambang bawah tanah
Beberapa hal yang perlu diperhatikan adalah:
 Harus memperhitungkan arah angin ventilasi, ambil posisi di atas angin.
 Bila peledakan memakai sumbu api harus diperhitungkan lebih dahulu ke arah mana
dan di mana tempat berlindung yang aman karena akan diperlukan waktu untuk
berlari setelah penyulutan selesai.

 Periksa keadaan sekeliling tempat berlindung terhadap kemungkinan jatuhnya
benda atau batuan, khususnya dari atap.
 Pemegang blasting machine atau yang menyulut sumbu api harus orang yang
berpengalaman dan memiliki Kartu Ijin Meledakkan (KIM) atas nama yang bersangkutan
dan perusahaan.
b. Tempat berlindung team peledakan di tambang terbuka

 Harus dipertimbangkan arah dan jarak lemparan batu, ambil posisi yang
berlawanan.
 Periksa keadaan sekeliling tempat berlindung, khususnya bila ada bongkahan batu lepas
disekitarnya yang cukup besar untuk berlindung
 Bila keadaan area peledakan tidak ada tempat untuk berlindung dengan cukup aman,
maka harus disiapkan shelter, yaitu tempat perlindungan khusus terbuat dari besi dengan
ukuran minimal panjang dan lebar 1,50 m dan tinggi secukupnya untuk berlindung team
peledakan (Gambar 2.1).
 Pemegang blasting machine harus orang yang berpengalaman dan memiliki Kartu Ijin
Meledakkan (KIM) atas nama yang bersangkutan dan perusahaan.
c. Tanda peringatan sebelum peledakan (aba-aba)

 Sebelum dilakukan peledakan orang-orang disekitar daerah pengaruh gas dan lemparan
batu harus diberi aba-aba peringatan agar berlindung atau menyingkir. Demikian juga
halnya dengan peralatan, sebelumnya harus sudah diamankan.
 Aba-aba dapat berupa peringatan lewat megaphone, pluit atau sirine. Sementara
itu pada batas jalan masuk ke area peledakan harus diblokir atau ditutup oleh barikade
atau oleh petugas yang memegang bendera (biasanya berwarna merah) seperti terlihat
pada sketsa di Gambar 2.2.

Gambar 2.1. Salah satu bentuk shelter
Gambar 2.2. Pengamanan lokasi peledakan
 Jeda waktu antara aba-aba peringatan dengan saat peledakan harus cukup untuk
memberi kesempatan kepada orang-orang untuk berlindung. Sebaiknya aba-aba
dilakukan dalam beberapa tahapan dan tiap tahap mempunyai arti tersendiri serta
dimengerti oleh team peledakan dan seluruh karyawan.
 Mandor, Foreman atau Pengawas Peledakan harus memeriksa area sekitar peledakan
sebelum aba-aba terakhir untuk menyakinkan bahwa lokasi tersebut aman dari orang-
orang yang ada disekitarnya.
 Contoh tahapan aba-aba peringatan dan pengertiannya sebagai berikut:

Aba-aba pertama :
 Semua orang yang berada di area peledakan harus menyingkir dan berlindung
 Minta ijin ke sentral informasi bahwa jalur komunikasi untuk sementara
diambil alih oleh team peledakan, jadi seluruh bagian tidak diperkenankan
menggunakan jalur tersebut, kecuali bila mengetahui di area peledakan terdapat
sesuatu yang membahayakan.
 Semua jalan masuk ke area peledakan ditutup atau diblokir
Pada saat itu kedua ujung kawat utama (lead wire) masih terkait satu sama lainnya
(Gambar 2.3) dan belum disambung ke pemicu ledak (B M)
bidang bebas
Kawat utama
(lead wire)
Ujung kawat utama diikat

sebelum dihubungkan
dengan BM
Gambar 2.3. Kedua ujung kawat utama masih dihubungkan
Aba-aba kedua :
 Pekerjaan pada aba-aba pertama sudah dilaksanakan dan Mandor atau
Foreman atau Pengawas Peledakan sedang melakukan pemeriksaan akhir
 Kondensator dalam pemicu ledak sedang diisi arus listrik
 Kawat utama sudah disambung dengan pemicu ledak (exploder)
Sampai tahap kedua ini masih memungkinkan terjadi penundaan peledakan, apabila
Pengawas Peledakan melihat sesuatu yang dinilainya dalam kondisi tidak aman melalui
komunikasi dan aba-aba khusus.
Aba-aba ketiga (peledakan) :
 Peledakan dilakukan, biasanya dengan hitungan mundur bisa dari 5 atau 3, misalnya
5….4….3….2….1….”tembak !!”. Hitungan tersebut ada baiknya disalurkan juga
melalui jalur komunikasi agar seluruh karyawan mengetahui detik-detik peledakan.
 Tombol atau tangkai pemicu ditekan sesuai prosedur pemakaian alat dan peledakan
terjadi.

Sampai tahap ini jalur komunikasi masih dikuasai team peledakan sebelum dilakukan
pemeriksaan hasil peledakan dan dinyatakan bahwa peledakan aman dan terkendali.
2.3. Pemeriksaan Setelah Peledakan
Setelah peledakan selesai area tempat peledakan dan sekitarnya masih menjadi tanggung
jawab team peledakan sebelum dilakukan pemeriksaan. Beberapa pekerjaan yang perlu
dilakukan setelah peledakan adalah:
1) Sekitar 15 menit setelah ledakan, pemeriksaan dilakukan terhadap gas-gas beracun dan
kemungkinan adanya lubang yang gagal ledak (misfire).
2) Apabila terdapat lubang yang gagal ledak, terlebih dahulu harus dilaporkan ke Pengawas
Peledakan, kemudian segera ditangani. Lubang yang gagal ledak harus ditandai dengan
bendera merah.
3) Apabila kondisi lubang yang gagal ledak dinilai oleh Pengawas Peledakan membutuhkan
waktu beberapa jam untuk menanganinya, maka kembalikan dahulu jalur komunikasi
kepada sentral informasi.
4) Apabila seluruh lubang meledak dengan baik dan konsentrasi gas sudah cukup
aman, segera laporkan ke Pengawas Peledakan untuk diinformasikan ke seluruh
karyawan dan masyarakat disekitarnya. Pengawas Peledakan akan mengumumkan
bahwa “peledakan 100 lubang (misalnya) telah meledak seluruhnya dan kondisi
dinyatakan aman dan terkendali, kepada seluruh karyawan dan masyarakat
dipersilahkan kembali pada aktifitasnya masing- masing. Dengan ini jalur komunikasi
dikembalikan ke sentral informasi, terima kasih”.

5.BAB 5
TEKNIK PELEDAKAN
1. POLA PEMBORAN DAN PELEDAKAN

1.1 Pola Pengeboran
Terdapat perbedaan dalam rancangan pola pengeboran untuk tambang bawah tanah dan
terbuka. Perbedaan tersebut dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain luas area, volume
hasil peledakan, suplai udara segar, dan keselamatan kerja. Tabel 1.1 memperlihatkan
beberapa alasan atau penyebab yang membedakan pola pengeboran di tambang bawah
tanah dan terbuka.
Tabel 1.1. Penyebab yang membedakan rancangan pola pengeboran
di tambang bawah tanah dan terbuka
Faktor Tambang bawah tanah Tambang terbuka
Luas area Terbatas, sesuai dimensi bukaan yang Lebih luas karena terdapat
luasnya dipengaruhi oleh kestabilan dipermukaan bumi dan dapat
bukaan tersebut. memilih area yang cocok
Volume hasil peledakan Terbatas, karena dibatasi oleh luas Lebih besar, bisa mencampai
permukaan bukaan, diameter mata ratusan ribu meterkubik per
bor dan kedalaman pengeboran, peledakan, sehingga dapat di-
sehingga produksi kecil. rencanakan target yang besar.
Suplai udara segar Tergantung pada jaminan sistem Tidak bermasalah karena dila-
ventilasi yang baik. kukan pada udara terbuka
Keselamatan kerja Kritis, diakibatkan oleh: ruang yang Relatif lebih aman karena selu-
terbatas, guguran batu dari atap, tempat ruh pekerjaan dilakukan pada
untuk penyelamatan diri terbatas. area terbuka.
a. Pola pengeboran pada tambang terbuka

Keberhasilan suatu peledakan salah satunya terletak pada ketersediaan bidang bebas yang
mencukupi. Minimal dua bidang bebas yang harus ada. Peledakan dengan hanya satu bidang
bebas, disebut crater blasting, akan menghasilkan kawah dengan lemparan fragmentasi
ke atas dan tidak terkontrol. Dengan mempertimbangkan hal tersebut, maka pada tambang
terbuka selalu dibuat minimal dua bidang bebas, yaitu (1) dinding bidang bebas dan (2)
puncak jenjang (top bench). Selanjutnya terdapat tiga pola pengeboran yang mungkin dibuat
secara teratur, yaitu: (lihat Gambar 1.1)
1) Pola bujursangkar (square pattern), yaitu jarak burden dan spasi sama
2) Pola persegipanjang (rectangular pattern), yaitu jarak spasi dalam satu baris lebih
besar dibanding burden
3) Pola zigzag (staggered pattern), yaitu antar lubang bor dibuat zigzag yang

berasal dari pola bujursangkar maupun persegipanjang.
Gambar 1.1 memperlihatkan sketsa pola pengeboran pada tambang terbuka.
Gambar 1.1. Sketsa pola pengeboran pada tambang terbuka
b. Pola pengeboran pada bukaan bawah tanah

Mengingat ruang sempit yang membatasi kemajuan pengeboran dan hanya terdapat satu
bidang bebas, maka harus dibuat suatu pola pengeboran yang disesuaikan dengan kondisi
tersebut. Seperti telah diuraikan sebelumnya bahwa minimal terdapat dua bidang bebas agar
proses pelepasan energi berlangsung sempurna, sehingga batuan akan terlepas atau terberai
dari induknya lebih ringan. Pada bukaan bawah tanah umumnya hanya terdapat satu bidang
bebas, yaitu permuka kerja atau face. Untuk itu perlu dibuat tambahan bidang bebas yang
dinamakan cut. Secara umum terdapat empat tipe cut yang kemudian dapat dikembangkan
lagi sesuai dengan kondisi batuan setempat, yaitu:
1) Center cut disebut juga pyramid atau diamond cut (lihat Gambar 1.2). Empat atau enam
lubang dengan diameter yang sama dibor ke arah satu titik, sehingga berbentuk piramid.
Puncak piramid di bagian dalam dilebihkan sekitar 15 cm (6 inci) dari kedalaman
seluruh lubang bor yang ada. Pada bagian puncak piramid terkonsentrasi bahan
peledak kuat. Dengan meledakkan center cut ini secara serentak akan terbentuk bidang
bebas baru bagi lubang-lubang ledak disekitarnya. Center cut sangat efektif untuk betuan
kuat, tetapi konsumsi bahan peledak banyak dan mempunyai efek gegaran tinggi yang
disertai oleh lemparan batu-batu kecil.

Gambar 1.2. Sketsa dasar center cu
2) Wedge cut disebut juga V-cut, angled cut atau cut berbentuk baji: Setiap pasang
dari empat atau enam lubang dengan diameter yang sama dibor ke arah satu titik, tetapi
lubang bor antar pasangan sejajar, sehingga terbentuk baji (lihat Gambar 1.3). Cara
mengebor tipe ini lebih mudah dibanding pyramid cut, tetapi kurang efektif untuk
meledakkan batuan yang keras.
Gambar 1.3. Sketsa dasar wedge cut
3) Drag cut atau pola kipas: Bentuknya mirip dengan wedge cut, yaitu berbentuk baji.
Perbedaannya terletak pada posisi bajinya tidak ditengah-tengan bukaan, tetapi terletak
pada bagian lantai atau dinding bukaan. Cara membuatnya adalah lubang dibor miring
untuk membentuk rongga di lantai atau dinding. Pengeboran untuk membuat rongga dari

bagian dinding disebut juga dengan fan cut atau cut kipas. Beberapa pertimbangan pada
penerapan pola drag cut :
 Sangat cocok untuk batuan berlapis, misalnya shale, slate, atau batuan sedimen
lainnya.
 Tidak efektif diterapkan pada batuan yang keras.
 Dapat berperan sebagai controlled blasting, yaitu apabila terdapat instalasi
yang penting di ruang bawah tanah atau pada bukaan dengan penyangga kayu.
Gambar 1.4 memperlihatkan drag cut yang dibuat dari arah lantai.
Gambar 1.4. Sketsa dasar drag cut
4) Burn cut disebut juga dengan cylinder cut (Gambar 1.5): Pola ini sangat cocok untuk batu
yang keras dan regas seperti batupasir (sandstone) atau batuan beku. Pola ini tidak cocok
untuk batuan berlapis, namun demikian, dapat disesuaikan dengan berbagai variasi. Ciri-
ciri pola burn cut antara lain:
 Lubang bor dibuat sejajar, sehingga dapat mengebor lebih dalam dibanding
jenis cut yang lainnya
 Lubang tertentu dikosongkan untuk memperoleh bidang bebas mini, sehingga
pelepasan tegangan gelombang kompresi menjadi tarik dapat berlangsung efektif.
Disamping itu lubang kosong berperan sebagai ruang terbuka tempat fragmentasi
batuan terlempar dari lubang yang bermuatan bahan peledak.
Walaupun banyak variable yang mempengaruhi keberhasilan peledakan dengan pola
burn cut ini, namun untuk memperoleh hasil peledakan yang memuaskan perlu
diperhatikan beberapa hal sebagai berikut:
 Pola lubang harus benar-benar akurat dan tidak boleh ada lubang bor yang
konvergen atau divergen, jadi harus benar-benar lurus dan sejajar.

 Harus digunakan bahan peledak lemah (low explosive) untuk menghindari
pemadatan dari fragmen batuan hasil peledakan di dalam lubang yang kosong.
 Lubang cut harus diledakkan secara tunda untuk memberi kesempatan pada
fragmen batuan terlepas lebih mudah dari cut.
Gambar 1.5. Sketsa dasar burn cut
Gambar 1.6. Variasi burn cut (Langerfors,1978)

1.2. Pola Peledakan
Secara umum pola peledakan menunjukkan urutan atau sekuensial ledakan dari sejumlah
lubang ledak. Pola peledakan pada tambang terbuka dan bukaan di bawah tanah berbeda.
Banyak faktor yang menentukan perbedaan tersebut, diantaranya adalah seperti yang
tercantum pada Tabel 1.1, yaitu faktor yang mempengaruhi pola pengeboran. Adanya urutan
peledakan berarti terdapat jeda waktu ledakan diantara lubang-lubang ledak yang disebut
dengan waktu tunda atau delay time. Beberapa keuntungan yang diperoleh dengan
menerapkan waktu tunda pada sistem peledakan antara lain adalah:
1) Mengurangi getaran
2) Mengurangi overbreak dan batu terbang (fly rock)
3) Mengurangi gegaran akibat airblast dan suara (noise).
4) Dapat mengarahkan lemparan fragmentasi batuan
5) Dapat memperbaiki ukuran fragmentasi batuan hasil peledakan
Apabila pola peledakan tidak tepat atau seluruh lubang diledakkan sekaligus, maka akan
terjadi sebaliknya yang merugikan, yaitu peledakan yang mengganggu lingkungan dan
hasilnya tidak efektif dan tidak efisien.
a. Pola peledakan pada tambang terbuka
Mengingat area peledakan pada tambang terbuka atau quarry cukup luas, maka peranan pola
peledakan menjadi penting jangan sampai urutan peledakannya tidak logis. Urutan
peledakan yang tidak logis bisa disebabkan oleh:
 penentuan waktu tunda yang terlalu dekat,
 penentuan urutan ledakannya yang salah,
 dimensi geometri peledakan tidak tepat,
 bahan peledaknya kurang atau tidak sesuai dengan perhitungan.
Terdapat beberapa kemungkinan sebagai acuan dasar penentuan pola peledakan pada
tambang terbuka, yaitu sebagai berikut:
a. Peledakan serentak atau instantaneous atau simultaneous.
b. Peledakan tunda antar baris.
c. Peledakan tunda antar beberapa lubang.
d. Peledakan tunda antar lubang.
Orientasi retakan cukup besar pengaruhnya terhadap penentuan pola pemboran dan
peledakan yang pelaksanaannya diatur melalui perbandingan spasi (S) dan burden (B).
Beberapa contoh kemungkinan perbedaan kondisi di lapangan dan pola peledakannya
sebagai berikut:

1) Bila orientasi antar retakan hampir tegak lurus, sebaiknya S = 1,41 B seperti pada
Gambar 1.7.
Gambar 1.7. Peledakan pojok dengan pola staggered dan sistem inisiasi echelon serta
orientasi antar retakan 90
2) Bila orientasi antar retakan mendekati 60 sebaiknya S = 1,15 B dan menerapkan interval
waktu long-delay dan pola peledakannya terlihat Gambar 1.8.
3) Bila peledakan dilakukan serentak antar baris, maka ratio spasi dan burden (S/B)
dirancang seperti pada Gambar 1.9 dan 1.10 dengan pola bujursangkar (square pattern).
4) Bila peledakan dilakukan pada bidang bebas yang memanjang, maka sistem inisiasi dan
S/B dapat diatur seperti pada Gambar 1.11 dan 1.12.

Gambar 1.8. Peledakan pojok dengan pola staggered dan sistem inisiasi echelon
serta orientasi antar retakan 60
Gambar 1.9. Peledakan pojok antar baris dengan pola bujursangkar

dan sistem inisiasi echelon

Gambar 1.10. Peledakan pojok antar baris dengan pola staggered
Gambar 1.11. Peledakan pada bidang bebas memanjang dengan pola V-cut bujursangkar dan
waktu tunda close-interval (chevron)

Gambar 1.12. Peledakan pada bidang bebas memanjang dengan pola V-

cut persegi panjang dan waktu tunda bebas
b. Pola peledakan pada tambang bawah tanah

Prinsip pola peledakan di tambang bawah tanah adalah sama dengan di tambang terbuka,
yaitu membuat sekuensial ledakan antar lubang. Peledakan pembuatan cut merupakan urutan
pertama peledakan di bawah tanah agar terbentuk bidang bebas baru disusul lubang-lubang
lainnya, sehingga lemparan batuan akan terarah. Urutan paling akhir peledakan terjadi pada
sekeliling sisi lubang bukaan, yaitu bagian atap dan dinding. Pada bagian tersebut
pengontrolan menjadi penting agar bentuk bukaan menjadi rata, artinya tidak banyak tonjolan
atau backbreak pada bagian dinding dan atap.
Permuka kerja suatu bukaan bawah tanah, misalnya pada pembuatan terowongan, dibagi ke
dalam beberapa kelompok lubang yang sesuai dengan fungsinya (lihat Gambar 1.13), yaitu
cut hole, cut spreader hole, stoping hole, roof hole, wall hole dan floor hole. Bentuk suatu
terowongan terdiri bagian bawah yang disebut abutment dan bagian atas dinamakan busur
(arc). Gambar 1.14, 1.15, dan 1.16 memperlihatkan pola peledakan untuk membuat
terowongan dengan bentuk cut yang berbeda masing-masing burn cut, wedge cut, dan drag
cut.

18
Gambar 1.13. Kelompok lubang pada pemuka kerja suatu terowongan
Gambar 1.14. Pola peledakan dengan burn cut pada suatu terowongan

Gambar 1.15 Pola peledakan dengan Gambar 1.16 Pola peledakan dengan
wedge cut pada suatu terowongan drag cut pada suatu terowongan
2. GEOMETRI PELEDAKAN
2.1 Faktor Berpengaruh Pada Peledakan Jenjang
Disamping sifat-sifat batuan, beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dalam
peledakan jenjang dapat dikelompokkan kedalam tiga aspek , yaitu:
1) Aspek teknis. Dalam hal ini tolok ukurnya adalah keberhasilan target produksi.
Parameter penting yang harus diperhitungkan terutama adalah diameter lubang ledak
dan tinggi jenjang, kemudian parameter lainnya diperhitungkan berdasarkan dua
parameter tersebut.
2) Aspek keselamatan dan kesehatan kerja (K3). Pertimbangannya bertumpu pada
seluruh aspek kegiatan kerja pengeboran dan peledakan, termasuk stabilitas kemiringan
jenjang dan medan kerjanya.
3) Aspek lingkungan. Dampak negatif peledakan menjadi kritis ketika pekerjaan peledakan
menghasilkan vibrasi tinggi, menimbulkan gangguan akibat suara yang sangat keras dan
gegaran, serta banyak batu terbang.

Ketiga aspek tersebut merupakan satu kesatuan dan tidak dapat meninggalkan salah satu
diantaranya. Oleh sebab itu, setelah mengamati dan menguji dengan seksama kualitas batuan
yang akan diledakkan, dilanjutkan dengan uji coba pengeboran dan peledakan untuk
mendapatkan standar operasi yang sesuai dengan lokasi setempat. Dalam standar operasi itu
tentunya sudah melibatkan dan mempertimbangkan ketiga aspek tersebut di atas.
a. Diameter lubang ledak
Pemilihan diameter lubang ledak dipengaruhi oleh besarnya laju produksi yang direncanakan.
Makin besar diameter lubang akan diperoleh laju produksi yang besar pula dengan
persyaratan alat bor dan kondisi batuan yang sama. Faktor yang membatasi diameter
lubang ledak adalah:
1) Ukuran fragmentasi hasil peledakan
2) Isian bahan peledak utama harus dikurangi atau lebih kecil dari perhitungan teknis
karena pertimbangan vibrasi bumi atau ekonomi
3) Keperluan penggalian batuan secara selektif.
Pada kondisi batuan yang solid, ukuran fragmentasi batuan cenderung meningkat apabila
perbandingan kedalaman lubang ledak dan diameter kurang dari 60. Oleh sebab itu,
upayakan hasil perbandingan tersebut melebihi 60 atau 𝐿/𝑑 ≥ 60.
Misalnya digunakan diameter lubang 4 inci, maka:
 𝐿/4 ≥ 60 => L ≥ (60 x 4) = 240 inci atau 6 m

 Jadi kedalaman lubang ledak seharusnya dibuat di atas 6 m.
b. Tinggi jenjang
Tinggi jenjang berhubungan erat dengan parameter geometri peledakan lainnya dan
ditentukan terlebih dahulu atau terkadang ditentukan kemudian setelah parameter serta aspek
lainnya diketahui. Tinggi jenjang maksimum biasanya dipengaruhi oleh kemampuan alat bor
dan ukuran mangkok (bucket) serta tinggi jangkauan alat muat. Umumnya pada peledakan di
quarry dan tambang terbuka dengan diameter lubang besar, tinggi jenjang berkisar antara 10
– 15 m. Pertimbangan lain yang harus diperhatikan adalah kestabilan jenjang jangan sampai
runtuh, baik karena daya dukungnya lemah atau akibat getaran peledakan. Singkat kata,
dapat disimpulkan bahwa jenjang yang pendek memerlukan diameter lubang yang kecil,
sementara untuk diameter lubang besar dapat diterapkan pada jenjang yang lebih tinggi.
Gambar 2.1 memperlihatkan hubungan antara variasi diameter lubang ledak dengan tinggi
jenjang yang hasil berupa batasan terbawah dan teratas untuk setiap diameter lubang ledak.

Gambar 2.1 Hubungan variasi diameter lubang ledak dengan tinggi jenjang (Tamrock, 1988)
c. Fragmentasi
Fragmentasi adalah istilah umum untuk menunjukkan ukuran setiap bongkah batuan hasil
peledakan. Ukuran fragmentasi tergantung pada proses selanjutnya. Untuk tujuan tertentu
ukuran fragmentasi yang besar atau boulder diperlukan, misalnya disusun sebagai
penghalang (barrier) ditepi jalan tambang. Namun kebanyakan diinginkan ukuran
fragmentasi yang kecil karena penanganan selanjutnya akan lebih mudah. Ukuran
fragmentasi terbesar biasanya dibatasi oleh dimensi mangkok alat gali (excavator atau
shovel) yang akan memuatnya ke dalam truck dan oleh ukuran gap bukaan crusher.
Beberapa ketentuan umum tentang hubungan fragmentasi dengan lubang ledak:
 Ukuran lubang ledak yang besar akan menghasilkan bongkahan fragmentasi, oleh
sebab itu harus dikurangi dengan menggunakan bahan peledak yang lebih kuat
 Perlu diperhatikan bahwa dengan menambah bahan peledak akan menghasilkan
lemparan yang jauh
 Pada batuan dengan intensitas retakan tinggi dan jumlah bahan peledak sedikit
dikombinasikan dengan jarak spasi pendek akan menghasil fragmentasi kecil.

Penyimpangan dari ketentuan umum tentang ukuran fragmentasi di atas dapat terjadi karena
perbedaan yang spesifik dari kualitas batuan dan bahan peledak. Untuk itu, sekali lagi,
percobaan pengeboran dan peledakan harus dilakukan untuk menjadapat hasil yang optimum.
2.2 Geometri Peledakan Jenjang
Kondisi batuan dari suatu tempat ketempat yang lain akan berbeda walaupun mungkin
jenisnya sama. Hal ini disebabkan oleh proses genesa batuan yang akan mempengaruhi
karakteristik massa batuan secara fisik maupun mekanik. Perlu diamati pula kenampakan
struktur geologi, misalnya retakan atau rekahan, sisipan (fissure) dari lempung, bidang
diskontinuitas dan sebagainya. Kondisi geologi semacam itu akan mempengaruhi kemampu-
ledakan (blastability). Tentunya pada batuan yang relatif kompak dan tanpa didominasi
struktur geologi seperti tersebut di atas, jumlah bahan peledak yang diperlukan akan lebih
banyak untuk jumlah produksi tertentu dibanding batuan yang sudah ada rekahannya. Jumlah
bahan peledak tersebut dinamakan specific charge atau Powder Factor (PF) yaitu jumlah
bahan peledak yang dipakai untuk setiap hasil peledakan (kg/m3 atau kg/ton).
Terdapat beberapa cara untuk menghitung geometri peledakan yang telah diperkenalkan oleh
para akhli, antara lain: Anderson (1952), Pearse (1955), R.L. Ash (1963), Langefors (1978),
Konya (1972), Foldesi (1980), Olofsson (1990), Rustan (1990) dan lainnya. Cara-cara
tersebut menyajikan batasan konstanta untuk menentukan dan menghitung geometri
peledakan, terutama menentukan ukuran burden berdasarkan diameter lubang ledak, kondisi
batuan setempat dan jenis bahan peledak. Disamping itu produsen bahan peledak
memberikan cara coba-coba (rule of thumb) untuk menentukan geometri peledakan,
diantaranya ICI Explosive, Dyno Wesfarmer Explosives, Atlas Powder Company, Sasol SMX
Explosives Engineers Field Guide dan lain-lain. Dengan memahami sejumlah rumus baik
yang diberikan oleh para akhli maupun cara coba-coba akan menambah keyakinan bahwa
percobaan untuk mendapatkan geometri peledakan yang tepat pada suatu lokasi perlu
dilakukan. Karena berbagai rumus yang diperkenalkan oleh para akhli tersebut merupakan
rumus empiris yang berdasarkan pendekatan suatu model.

Gambar 2.2 Terminologi dan simbul geometri peledakan

Terminologi dan simbul yang digunakan pada geometri peledakan seperti terlihat pada
Gambar 2.2 yang artinya sebagai berikut:
B = burden ;L = kedalaman kolom lubang ledak
S
H =
= spasi
tinggi jenjang ;; T = penyumbat
PC = isian utama (stemming)
(primary charge atau powder column)
J = subdrilling
Lubang ledak tidak hanya vertikal, tetapi dapat juga dibuat miring, sehingga terdapat
parameter kemiringan lubang ledak. Kemiringan lubang ledak akan memberikan hasil
berbeda, baik dilihat dari ukuran fragmentasi maupun arah lemparannya. Untuk memperoleh
kecermatan perhitungan perlu ditinjau adanya tambahan parameter geometri pada lubang
ledak miring, yaitu: (lihat Gambar 2.3)
B = burden sebenarnya (true burden)
B’ = burden semu (apparent burden)
α = Sudut kemiringan kolom lubang ledak

Gambar 2.3. Lubang ledak vertikal dan miring
a. Rancangan menurut Konya

Burden dihitung berdasarkan diameter lubang ledak, jenis batuan dan jenis bahan peledak
yang diekspresikan dengan densitasnya. Rumusnya ialah:
dimana B = burden (ft), de = diameter bahan peledak (inci), e = berat jenis bahan peledak
dan r = berat jenis batuan.
Spasi ditentukan berdasarkan sistem tunda yang direncanakan dan kemungkinan- nya adalah:
 Serentak tiap baris lubang ledak (instantaneous single-row blastholes)
 Berurutan dalam tiap baris lubang ledak (sequenced single-row blastholes)
 Stemming (T): - Batuan massif, T=B

- Batuan berlapis, T = 0,7B
 Subdrilling (J) = 0,3B
 Penentuan diameter lubang dan tinggi jenjang mempertimbangkan 2 aspek, yaitu (1)
efek ukuran lubang ledak terhadap fragmentasi, airblast, flyrock, dan getaran tanah; dan
(2) biaya pengeboran. Tinggi jenjang (H) dan burden (B) sangat erat hubungannya untuk
keberhasilan peledakan dan ratio H/B (yang dinamakan Stifness Ratio) yang bervariasi
memberikan respon berbeda terhadap fragmentasi, airblast, flyrock, dan getaran tanah

yang hasilnya seperti terlihat pada Tabel 2.1. Sementara diameter lubang ledak
ditentukan secara sederhana dengan menerapkan “Aturan Lima (Rule of Five)”, yaitu
ketinggian jenjang (dalam feet) “Lima” kali diameter lubang ledaknya (dalam inci),
seperti terlihat pada Gambar 2.4.
Tabel 2.1. Potensi yang terjadi akibat variasi stiffness ratio
Stifness Fragmen- Ledakan Batu Getaran

Komentar
Ratio tasi udara terbang tanah
1 Buruk Besar Banyak Besar Banyak muncul back-break di bagian
toe. Jangan dilakukan dan rancang
ulang
2 Sedang Sedang Sedang Sedang Bila memungkinkan, rancang
ulang
3 Baik Kecil Sedikit Kecil Kontrol dan fragmentasi baik
4 Memuaskan Sangat Sangat Sangat Tidak akan menambah keuntungan
kecil sedikit kecil bila stiffness ratio di atas 4
Contoh-1: Sebuah perusahaan

8 mendapat proyek untuk memotong tebing yang akan
digunakan jalan raya. Tinggi jenjang maksimum 30 ft. Karena alat yang akan digunakan
kecil, maka fragmentasi harus sesuai dengan ukuran peralatan tersebut. Terdapat 2 unit
7
alat bor yang masing-masing bisa membuat lubang ledak berdiameter 5 inci dan 7 inci.
8
Rancang geometrinya agar pembongkaran tebing berhasil.
Gambar 2.4. Tinggi jenjang minimum berdasarkan “Aturan lima (Rule of Five)”
Penyelesaian-1: Untuk memperoleh fragmentasi yang “baik”, pilih ratio H/B = 3 dari
Tabel 2. Bahan peledak yang digunakan mempunyai densitas 0,85 gr/cc dan batuan yang
akan diledakkan densitasnya 2,65 ton/m3. Data tersebut digunakan untuk mencari diameter
bahan peledak (de).

 H/B = 3; dengan H = 30 ft diperoleh B = 30/3 = 10 ft
1
𝜌 3
 Dengan menggunakan rumus B = 3.15 × 𝑑𝑒 × [𝜌𝑒] diperoleh diameter bahan
𝑟
1
0,8 3
peledak, yaitu : 10 = 3.15 × 𝑑𝑒 × [2,65]
10
𝑑𝑒 = = 𝟒, 𝟕𝟑 𝒊𝒏𝒄𝒊 ≈ 𝟒, 𝟕𝟓 𝒊𝒏𝒄𝒊
2.1131
 Untuk parameter geometri lainnya, misalnya spasi, subdrilling dan stemming, dihitung
dengan rumus pada halaman 26.
b. Rancangan menurut ICI-Explosives
Salah satu cara merancang geometri peledakan dengan “coba-coba” atau trial and error atau
rule of thumb yang akan diberikan adalah dari ICI Explosives. Tinggi jenjang (H) dan
diameter lubang ledak (d) merupakan pertimbangan pertama yang disarankan. Jadi cara ini
menitikberatkan pada alat yang tersedia atau yang akan dimiliki, kondisi batuan setempat,
peraturan tentang batas maksimum ketinggian jenjang yang diijinkan Pemerintah, serta
produksi yang dikehendaki. Selanjutnya untuk menghitung parameter lainnya sebagai
berikut:
(1) Tinggi jenjang (H): Secara empiris H = 60d – 140d. Bandingkan dengan.
(2) Burden (B) antar baris; B = 25d – 40d
(3) Spasi antar lubang ledak sepanjang baris (S); S = 1B – 1,5B
(4) Subgrade (J); J = 8d – 12 d
(5) Stemming (T); T = 20d – 30d
(6) Powder Factor (PF);
Burden dan spasi, butir (2) dan (3), dapat berubah tergantung pada sekuen inisiasi yang
digunakan (lihat Gambar 2.5), yaitu:
i. Tipe sistem inisiasi tergantung pada bahan peledak yang dipilih dan peraturan
setempat yang berlaku.
ii. Waktu tunda antar lubang sepanjang baris yang sama disarankan minimal 4 ms per
meter panjang spasi.
iii. Waktu tunda minimum antara baris lubang yang berseberangan antara 4 ms

– 8 ms per meter. Dikhawatirkan apabila lebih kecil dari angka ms tersebut tidak cukup
waktu untuk batuan bergerak ke depan dan konsekuensinya bagian bawah setiap baris
material akan tertahan.
iv. Waktu tunda dalam lubang (in-hole delay) untuk sistem inisiasi nonel direkomendasikan
tidak meledak terlebih dahulu sampai detonator tunda di permukaan (surface delay)
terpropagasi seluruhnya.
Gambar 2.5. Tipe-tipe sekuen inisiasi (dari ICI explosives)

Contoh-2: Apabila Contoh-1 dilanjutkan dengan mempertimbangkan kemampuan jangkauan
alat muat 12 m dan ketinggian tersebut masih didalam batas ijin Pemerintah. Dengan

menggunakan diameter lubang ledak hasil perhitungan Contoh-1, hitunglah parameter
geometri peledakan lainnnya.
Penyelesaian-2:
(1) Tinggi jenjang (H) dapat ditambah 1 m, karena tumpukan fragmentasi hasil
peledakan yang akan digali alat muat akan lebih rendah hingga berkurang sekitar 1 m.
Jadi H = 12 + 1 = 13 m
(2) Burden (B) = 25d – 40d;
Misalnya diambil 30d; B = 30 x 4,75 = 142,5 inci = 3,6 m
(3) Spasi (S) = 1B – 1,5B
Misalnya diambil 1B (square pattern); S = 3,6 m
(4) Subgrade (J) = 8d – 12 d
Misalnya diambil 9d; J = 9 x 4,75 = 42,75 inci = 1,0 m
(5) Stemming (T) = 20d – 30d
Misalnya diambil 25d; T = 25 x 4,75 = 118,75 inci = 3,0 m (6)
(6) Kedalaman kolom lubang ledak (L) = H + J = 13 + 1 = 14 m (7)
(7) Panjang isian utama (PC) = L – T = 14 – 3 = 11 m
Perhitungan Powder Factor akan diuraikan tersendiri pada sub-bab berikutnya dan ilustrasi
geometri peledakan hasil perhitungan di atas terlihat pada Gambar 2.6.
Gambar 2.6. Geometri peledakan hasil perhitungan

2.3. Powder Factor (PF)
Powder factor (PF) menunjukkan jumlah bahan peledak (kg) yang dipakai untuk memperoleh
satu satuan volume atau berat fragmentasi peledakan, jadi satuannya biasa kg/m³ atau kg/ton.
Pemanfaatan PF cenderung mengarah pada nilai ekonomis suatu proses peledakan karena
berkaitan dengan harga bahan peledak yang digunakan dan perolehan fragmentasi peledakan
yang akan dijual.
a. Perhitungan volume yang akan diledakkan
Pada tambang terbuka atau quarry, yang umumnya menerapkan peledakan jenjang (bench
blasting), volume batuan yang akan diledakkan tergantung pada dimensi spasi, burden, tinggi
jenjang, dan jumlah lubang ledak yang tersedia. Dimensi atau ukuran spasi, burden dan tinggi
jenjang memberikan peranan yang penting terhadap besar kecilnya volume peledakan.
Artinya volume hasil peledakan akan meningkat bila ukuran ketiga parameter tersebut
diperbesar, sebaliknya untuk volume yang kecil. Sedangkan pada tambang bawah tanah, baik
pembuatan terowongan atau jenis bukaan lainnya, volume hasil peledakan diperoleh dari
perkalian luas permuka kerja atau front kerja atau face dengan kedalaman lubang ledak
rata-rata.
Prinsip volume yang akan diledakkan adalah perkalian burden (B), spasi (S) dan tinggi
jenjang (H) yang hasilnya berupa balok dan bukan volume yang telah terberai oleh
proses peledakan. Volume tersebut dinamakan volume padat (solid atau insitu atau bank),
sedangkan volume yang telah terberai disebut volume lepas (loose). Konversi dari volume
padat ke volume lepas menggunakan faktor berai atau swell factor, yaitu suatu faktor
peubah yang dirumuskan sbb:
di mana SF, VS dan VL masing-masing adalah faktor berai (dalam %), volume padat dan
volume lepas. Apabila ditanyakan berat hasil peledakan, maka dihitung dengan mengalikan
volume dengan densitas batuannya, jadi :

di mana adalah densitas batuan. Perlu diingat bahwa berat hasil peledakan baik dalam volume
padat maupun volume lepas bernilai sama, tetapi densitasnya berbeda, di mana densitas pada
kondisi lepas akan lebih kecil dibanding padat.
Contoh-3: Melanjutkan penyelesaian dari Contoh-2 yang telah mendapatkan spasi 3,60 m,
burden 3,6 m dan tinggi jenjang 13 m. Dari percobaan yang telah dilakukan sebelumnya
diperoleh bahwa batuan tersebut setelah diledakkan terberai dengan faktor berai 82%. Bila
telah dibuat 100 lubang dan densitas batuan padat 2,50 ton/m³, hitunglah volume padat, lepas
dan berat hasil peledakan seluruhnya.
Penyelesaian-3:
a. VS = B x S x H; VS = 3,6 x 3,6 x 13 = 168,50 m³ (bank)/lubang
b. Volume seluruh hasil peledakan (VS-total ) = 100 x 168,5 = 16.850 m³ (bank)
c. W = 20.548,80 x 2,5 = 51.372 ton
b. Perhitungan jumlah bahan peledak

Telah diuraikan pada Modul 1 tentang pengertian densitas pengisian (loading density), yaitu
jumlah bahan peledak setiap meter kedalaman kolom lubang ledak (lihat Tabel 2.2). Densitas
pengisian digunakan untuk menghitung jumlah bahan peledak yang diperlukan setiap kali
peledakan. Disamping itu, perhatikan pula kolom lobang ledak (L), Gambar 2.2 dan 2.3, yang
terbagi menjadi “penyumbat” atau stemming (T) dan “isian utama” (PC). Bahan peledak
hanya terdapat sepanjang kolom PC, sehingga keperluan bahan peledak setiap kolom adalah
perkalian PC dengan densitas pengisian (d) atau:
Whandak = PC x d
Wtotal handak = n x PC x d
di mana n adalah jumlah seluruh lubang ledak. Densitas pengisian ( d) dicari menggunakan
Tabel 2.2, yaitu angka yang diperoleh dari hasil perpotongan kolom diameter lubang ledak
dengan baris densitas bahan peledak. Misalnya berapa d bila diameter lubang ledak 102 mm
(4 inci) dan bahan peledak berdensitas 1,0 gr/cc. Caranya adalah dengan menarik garis
horizontal dari angka 102 mm pada kolom diameter dan berpotongan dengan garis vertikal
dari densitas bahan peledak 1,0 gr/cc pada angka 8,17, jadi d = 8,17 kg/m.

Tabel 2.2. Densitas pengisian untuk berbagai diameter lubang ledak

dan densitas bahan peledak dalam kg/m
Contoh-4: Dari Contoh-1 diperoleh bahwa diameter lubang ledak 4,75 inci (121 mm) dengan
panjang kolom PC 11 m (lihat Gambar 2.6). Bahan peledak yang digunakan ANFO yang
berdensitas 0,80 gr/cc. Maka untuk untuk 100 lubang seperti Contoh-3 akan dibutuhkan
bahan peledak sebagai berikut:
Penyelesaian-4:
Wtotal handak = n x PC x d
Wtotal handak = 100 x 11 m x 9,2 kg/m = 10.120 kg = 10,12 ton
c. Perhitungan PF
Powder factor (PF) didefinisikan sebagai perbandingan jumlah bahan peledak yang
dipakai dengan volume peledakan, jadi satuannya kg/m³. Karena volume peledakan dapat
pula dikonversi dengan berat, maka pernyataan PF bisa pula menjadi jumlah bahan peledak

yang digunakan dibagi berat peledakan atau kg/ton. Volume peledakan merupakan
perkalian dari B x S x H, jadi:
PF biasanya sudah ditetapkan oleh perusahaan karena merupakan hasil dari beberapa
penelitian sebelumnya dan juga karena berbagai pertimbangan ekonomi. Umumnya
bila hanya berpegang pada aspek teknis hasil dari perhitungan matematis akan
diperoleh angka yang besar yang menurut penilaian secara ekonomi masih perlu dan dapat
dihemat. Tolok ukur dalam menetapkan angka PF adalah:
(1) Ukuran fragmentasi hasil peledakan yang memuaskan, artinya tidak terlalu banyak
bongkahan (boulder) atau terlalu kecil. Terlalu banyak bongkahan harus dilakukan
peledakan ulang (secondary blasting) yang berarti terdapat tambahan biaya; sebaliknya,
bila fragmentasi terlalu kecil berarti boros bahan peledak dan sudah barang tentu biaya
pun tinggi pula. Ukuran fragmentasi harus sesuai dengan proses selanjutnya, antara lain
ukuran mangkok alat muat atau ukuran umpan (feed) mesin peremuk batu (crusher).
(2) Keselamatan kerja peledakan, artinya disamping berhemat juga keselamatan karyawan
dan masyarakat disekitarnya harus terjamin,
(3) Lingkungan, yaitu dampak negatif peledakan yang menganggu kenyamanan
masyarakat sekitarnya harus dikurangi. Dampak negatif tersebut getaran yang
berlebihan, gegaran yang menyakitkan telinga dan suara yang mengejutkan.
Dari pengalaman di beberapa tambang terbuka dan quarry yang sudah berjalan secara normal,
harga PF yang ekonomis berkisar antara 0,20 – 0,3 kg/m³. Pada tahap persiapan
(development) harga PF tidak menjadi ukuran, karena tahap tersebut sasarannya bukan
produksi tetapi penyelesaian suatu proyek, walaupun tidak menutup kemungkinan kadang-
kadang diperoleh bijih atau bahan galian yang dapat dipasarkan.
Terdapat pula pernyataan blasting ratio untuk menilai keberhasilan, yaitu volume peledakan
yang diperoleh per kg bahan peledak. Jadi rumusnya adalah perbandingan volume
peledakan dengan bahan peledak yang digunakan (kebalikan rumus PF). Namun, pada
modul ini hanya akan dipakai PF karena paling banyak digunakan pada industri
pertambangan di Indonesia.

Contoh- 5: Dari Contoh-1 sampai 4 diperoleh bahwa jumlah hasil peledakan 16.850
m³ (bank) dengan mengkonsumsi bahan peledak 10.120 kg. Hitung PF dan apabila ternyata
terlalu besar, bagaimana upaya teknis untuk penghematan yang dapat dilakukan
Penyelesaian- 5:
b. Rancangan tersebut menghasilkan pemborosan karena PF terlalu besar, oleh sebab itu
perlu dimodifikasi dengan melakukan uji coba mengubah dimensi parameter geometri
peledakan dengan tolok ukur keberhasilan ukuran fragmentasi, keselamatan kerja dan
lingkungan. Misalnya dilakukan modifikasi terhadap B, S dan penghematan bahan
peledak menjadi sebagai berikut:
 VS = B x S x H; VS = 3,6 x 5 x 13 = 234 bcm/lubang
 Volume seluruh hasil peledakan (VS-total ) = 100 x 234 = 23.400 bcm
 Dari hasil uji coba berkali-kali ternyata bahan peledak dari gudang bisa dikurangi
dari 10.120 kg menjadi 7.500 kg per peledakan
3. PELEDAKAN BONGKAH DAN GAGAL LEDAK

3.1. Peledakan Bongkah Batu
Ketidaksempurnaan ukuran fragmentasi batuan hasil peledakan kadang-kadang terjadi dan
hal tersebut umumnya tidak dikehendaki selama tujuan peledakan diarahkan untuk
produksi normal. Namun demikian, dalam situasi tertentu bongkah batuan (boulders) dalam
jumlah terbatas diperlukan juga, yaitu biasanya digunakan untuk batas pengaman sisi jalan
tambang terutama yang mengarah ke tebing. Peledakan bongkah selama berlangsungnya
produksi normal sangat menganggu proses penggalian maupun dapat menyebabkan hambatan
(chocking) di dalam rongga penggerus crusher, sehingga proses peledakan tidak efisien.
Oleh sebab itu peledakan ulang perlu dilakukan untuk memperkecil ukurannya dan pekerjaan
tersebut akan menambah biaya peledakan. Atas dasar inefisiensi itulah kehadiran bongkahan
batu tidak dikehendaki dalam peledakan produksi normal.
a. Langkah-langkah pelaksanaan peledakan bongkah
Setelah diketahui terdapat sejumlah bongkah batuan yang memerlukan peledakan ulang,
maka langkah-langkah yang harus dikerjakan adalah:

1) Sedapat mungkin pisahkan bongkah batuan yang akan diledakkan ulang dari tumpukan
hasil peledakan menggunakan bantuan bulldozer atau excavator.
2) Beri tanda pada bagian yang akan dibor. Jumlah lubang bor tergantung pada besarnya
bongkahan, tipe batuan, dan posisi batuan. Pemberian titik lubang bor diusahakan pada
posisi yang paling mudah untuk penetrasi bor.
Gambar 3.1. Bongkah batuan menyebabkan peledakan tidak efisien
3) Lakukan pengeboran menggunakan diameter kecil sekitar ketinggian 2/3 – 3/4

ketinggian atau panjang ke arah posisi yang akan dibor. Ada juga yang berpendapat
kedalaman lubang ledak antara 1/2 - 1/3 diameter bongkah.
Gambar 3.2. Cara pengeboran bongkah batuan untuk peledakan ulang

4) Pilihlah jenis bahan yang sesuai untuk peledakan bongkah, biasanya tidak
menggunakan ANFO, tapi cukup memakai bahan peledak peka detonator atau

cartridge, misalnya powergel, dinamit, emulite, dan sejenisnya serta dipotong
secukupnya. Kemudian masukkan penyumbat.
5) Besarnya cartridge yang dipotong tergantung pada tipe batuan dan kedalaman lubang
ledaknya. Sebagai acuan untuk mengperkirakan banyaknya bahan peledak dapat
digunakan Tabel 3.1 di bawah ini.
Tabel 3.1. Estimasi jumlah bahan peledak untuk peledakan bongkah
Ketebalan bongkah rata-rata Cartridge1)/ lubang ledak
45 cm ¼ x tinggi = 5 cm
75 cm ¼ x tinggi = 5 cm
100 cm ½ x tinggi = 10 cm
120 cm 1 x tinggi = 20 cm
1) Ukuran cartridge: = 3 cm dan tinggi = 20 cm
6) Apabila bongkah batuan diperkirakan bervolume lebih besar dari 2 m³ (lihat Gambar
3.3) sebaiknya gunakan 2 lubang ledak atau lebih dan diinisiasi serentak. Harus
diperhatikan juga perkiraan lemparan fragmentasinya. Dengan melihat seberapa dalam
bongkah batu tertanam ke dalam tanah, maka gunakan Tabel 3.2 yang menunjukkan
specific charge pengisian bahan peledak.
Gambar 3.3. Bongkah batuan besar akan diledakkan ulang (Jimeno, 1995)

Tabel 3.2. Specific charge bahan peledak untuk peledakan bongkah
Kondisi bongkah Specific charge cartridge, gr/m³
Diatas permukaan tanah 50 - 100

Separuh tertanam di dalam tanah 100 - 150
Seluruhnya tertanam di dalam tanah 150 - 200
7) Apabila digunakan bahan peledak kuat berukuran mini dengan spesifikasi di bawah
ini, gunakan lubang ledak berdiameter 22 mm agar terbentuk pengisian de-coupling
dan energi yang dihasilkan tidak terlalu besar.
Kandungan kimia : campuran nitroglycerin, nitrocelulose, PETN dan
ammonium nitrat
Densitas : 1,55 gr/cc
Energy : 5,5 MJ/kg
RWS terhadap ANFO : 127%
VOD : : 6000 m/s
Ketahanan terhadap air : sangat baik
Ukuran : = 17 mm; tinggi = 275 mm
Pada produksi tambang bawah tanah sering terjadi bongkahan batu penghambat turunnya laju
hasil peledakan, yang melewati draw points, chutes, ore passes dan sebagainya, yang tidak
mungkin diledakkan ulang menggunakan cara konven- sional di atas karena sangat berbahaya
bagi operator. Sekarang telah ada alat pendorong proyektil metal yang disebut shaped
directional charges atau ballistic disk charges (Gambar 3.4). Prinsip kerja alat tersebut adalah
when meledak di bagian dalam alat, piringan akan memberikan gaya dorong kepada semacam
peluru metal hingga terlempar kesasaran. Pada Gambar 3.4.b memperlihatkan contoh kondisi
dimana terdapat batu yang mengunci aliran hasil peledakan di draw point dan membuat aliran
macet. Cara mengatasinya sebagai berikut:
 Posisikan shaped directional charges ke arah target atau sasaran batu penyebab
macet dari jarak yang memungkinkan agar energi (gaya) dorong cukup kuat untuk
memecahkan atau menggeser batu tersebut.
 Pasang shaped metal (peluru) ditengah-tengah piringan
 Tarik kabel ke tempat yang aman bagi operator
 Lakukan inisiasi, ledakan detonator listrik akan memberikan gaya dorong terhadap
piringan yang menyebabkan shaped metal terlempar ke target.

Gambar 3.4. Pendorong proyektil metal buatan “Sica” (Jimeno, 1995)
b. Teknik peledakan bongkah

Terdapat beberapa teknik peledakan bongkah yang pemilihannya tergantung dari posisi batu,
kualitas batu, dan bagian batu yang tertanam dalam tanah. Teknik peledakan bongkah adalah:
1) Block holing atau Pop Shooting
Umumnya digunakan untuk memecahkan bongkah batu yang besar dengan cara membuat
lubang bor ke arah pusat bongkah batu. Apabila jenis batunya tergolong batuan keras dapat
dibuat lebih dari satu lubang bor. Kedalaman lubang bor antara ½ - ¾ tinggi bongkah
batu yang dibor. Apabila bongkah batu tertanam di dalam tanah dan tidak diketahui
dalamnya, maka cara pengeborannya adalah:
 Lakukan pengeboran sampai tembus
 Sumbat bagian bawah lubang bor sampai tertinggal lubang kosong 2/3 lubang total
tinggi
 Isi bahan peledak sesuai aturan pada Tabel 3.1 dan sumbat bagian atasnya (stemming)
Tidak ada ketentuan pasti tentang jumlah lubang bor yang harus dibuat, namun sebagai
acuan umum dapat diterapkan bahwa setiap bongkah bervolume kurang dari atau sama
dengan 1 m³ diperlukan 1 lubang bor dengan kedalaman maksimum 2/3 m. Jadi bila terdapat
bongkah sebesar 1,5 m³ dapat dibuat 2 lubang bor dengan jarak antar lubang dan
kedalamannya disesuaikan dengan kualitas batuannya. Gambar 3.2 memperlihatkan cara
peledakan block holing.

2) Mud capping atau Plaster Shooting

Mud capping adalah cara peledakan kontak, yaitu bahan peledak dinamit atau emulsi
diletakkan di atas bongkah batuan ditutupi oleh lumpur atau lempung dengan ketebalan 101
mm. Bahan peledak sebaiknya ditempelkan pada bagian permukaan bongkah yang rata atau
sedikit cekung dan bagian permukaan tersebut harus dibersihkan dari batu-batu kecil dan
debu agar tidak terjadi batu terbang. Pada Gambar 3.5.a bahan peledak ditempelkan pada
bagian samping bongkah batu, sedangkan pada Gambar 3.5.b di atas permukaan bongkah
dan keduanya tidak ditutupi lempung. Gambar 3.5.c adalah cara mud capping yang
disarankan sebab bahan peledaknya ditutupi lempung atau material lain yang sejenis
agar dapat mengurangi suara dan airblast. Metode mud capping ini memerlukan bahan
peledak sesuai dengan besar bongkah (lihat Tabel 3.3) hanya secara umum dapat dipakai
powder factor 0,7 – 1,0 kg/m³.
Tabel 3.3. Estimasi jumlah bahan peledak pada mud capping
Berat bahan peledak, kg Ukuran bongkah, m³

Dipadatkan Tanpa pemadatan
0,3 0,4 0,6
0,5 0,8 1,0
0,8 1,3 1,6
1,0 1,5 2,0
Keuntungan cara ini adalah tidak perlu pengeboran dan pekerjaan cepat selesai. Sedangkan
kelemahannya antara lain kemungkinan muncul batu terbang dan timbul kebisingan suara serta
airblast. Oleh sebab itu, peledakan mud capping hanya dapat diterapkan bila jauh dari
pemukiman karena pengaruh kebisingan suara serta airblast bisa sampai lebih dari jarak 1 km,
walaupun ditutupi lempung.
Gambar 3.5. Beberapa cara peledakan mud capping

3) Snack holing
Tujuan metode snack holing adalah untuk mendorong batu yang tertanam dalam tanah ke
atas dan sekaligus memecahkannya. Caranya adalah dengan membuat lubang ledak persis di
bawah batu. Besar diameter lubang akan tergantung pada seberapa besar batu yang akan
didorong, diangkat dan dipecahkan. Powder factor untuk snack holing antara 0,75 – 1,5
kg meter ketebalan bongkah dihitung dari arah lubang bor. Tabel 3.4 adalah kemungkinan
lain untuk mengetahui kebutuhan bahan peledak sesuai dengan diameter bongkah.
Tabel 3.4. Muatan bahan peledak pada peledakan bongkah 1)
Diameter bongkah Muatan bahan peledak

Block holing Snack holing Mud capping
ft m
lb kg Lb Kg lb Kg
3 1,0 ¼ 0,11 ¾ 0,34 2 0,90
4 1,2 3
8 0,17 2 0,90 3½ 1,59
5 1,5 ½ 0,23 3 1,36 6 2,72
1) Explosives and Demolitions, U.S. Depart. of the Army Field Manual FM 5-25, 1971
Apabila bongkahnya sangat besar, kombinasi antara snack holing dan mudcap- ping dapat
diterapkan dengan peledakan untuk keduanya serentak. Gambar 3.6 memperlihatkan sketsa
snack holing.
Gambar 3.6. Sketsa snack holing
3.2 Gagal Ledak (Misfire)
“Gagal ledak” adalah istilah yang diberikan kepada bahan peledak yang tidak meledak di
dalam kolom lubang ledak. Banyak penyebab tidak mengakibatkan gagalnya peledakan
suatu bahan peledak dan biasanya merupakan suatu pekerjaan yang sulit serta berbahaya
untuk mengatasinya. Kata kuncinya adalah gagal ledak harus ditangani dengan penuh
kehati-hatian. Uraian selanjutnya tidak akan membahas tentang penyebab terjadinya gagal
ledak, tetapi lebih terfokus kepada tata cara penanganan gagal ledak itu sendiri.

a. Ciri-ciri gagal ledak
Terdapat beberapa ciri awal untuk mengindikasikan bahwa suatu lubang ledak tidak
meledak, antara lain:
 Perhatikan dari jauh asap yang keluar dari dalam lubang yang tidak meledak, biasanya
mengalir dengan konstan. Apabila tidak bisa, maka setelah 15 menit untuk
peledakan listrik atau 30 menit untuk peledakan dengan sumbu api, lakukan
pemeriksaan pada tumpukan fragmentasi hasil peledakan untuk mengamati sisa asap
yang keluar dari lubang
 Terbentuk banyak bongkah batuan hasil peledakan.
 Bila menggunakan sistem peledakan listrik carilah kawat yang masih terlihat diantara
tumpukan fragmentasi hasil peledakan.
 Bila menggunakan sistem sumbu ledak carilah sumbu ledak di sekitar tumpukan
fragmentasi. Sumbu ledak tidak akan tersisa apabila betul-betul meledak.
Setelah diketahui jumlah lubang yang gagal ledak, kemudian periksa lembaran rencana
peledakan atau log peledakan atau charging sheet untuk mendapatkan data jumlah bahan
peledak pada setiap lubang yang gagal ledak.
b. Mengatasi gagal ledak

Dengan mempertimbangkan sistem peledakan yang digunakan dan tingkat kesulitan yang
dihadapi, maka cara untuk mengatasi lubang yang gagal ledak pun berbeda. Berikut ini
beberapa kemungkinan yang dapat dilakukan untuk mengatasi lubang yang gagal ledak.
1. Sistem peledakan listrik
1.a. Apabila terlihat kawat utuh dari lubang yang gagal ledak, periksa sistem
listriknya menggunakan galvanometer atau blastohmeter
1.b. Apabila masih ada arus, berarti detonator masih aktif, maka sambunglah kawat
detonator tersebut dengan kawat utama untuk dihubungkan ke blasting machine
1.c. Bersihkan lokasi sekitar burden dari batu-batu kecil yang memungkinkan
berpotensi menjadi batu terbang
1.d. Ledakan sesuai prosedur peledakan.
2. Sistem sumbu ledak

2.a. Apabila terlihat sumbu ledak dari lubang yang gagal ledak menandakan sumbu
tersebut tidak meledak

2.b. Pasang detonator listrik dengan kuat menggunakan selotip dengan ujung
detonator menghadap ke dalam lubang ledak.
2.c. Sambunglah kawat detonator tersebut dengan kawat utama untuk dihubungkan ke
blasting machine
2.d. Bersihkan lokasi sekitar burden dari batu-batu kecil yang memungkinkan
berpotensi menjadi batu terbang
2.e. Ledakan sesuai prosedur peledakan.
3. Mengeluarkan stemming
3.a. Apabila tidak terlihat sumbu ledak atau kawat detonator listrik, maka terpaksa
harus mengeluarkan stemming dari lubang yang gagal ledak. Pekerjaan ini
sangat berbahaya dan melelahkan. Gunakan kompresor alat bor atau kompresor
khusus untuk pekerjaan tersebut untuk mengeluarkan stemming dari dalam
lubang (Gambar 3.7.a).
3.b. Gerakkan selang kompresor naik turun agar stemming bisa terhembus keluar
dengan mudah yang ditandai apabila telah terlihat bahan peledak (ANFO) ikut
terhembus keluar (Gambar 3.7.b), kemudian segera hentikan kompresor.
3.c. Setelah stemming keluar semua, buatlah primer dari detonator listrik sesuai
prosedur yang dijelaskan pada Modul 2, tentang Perlengkapan Peledakan.
Kemudian masukkan ke dalam lubang hingga benar-benar berada di atas bahan
peledak (Gambar 3.7.c)
3.d. Masukkan kembali stemming dan padatkan seperlunya (Gambar 3.7.d)
3.e. Sambungkan kawat detonator pada kawat utama, ledakan sesuai prosedur
peledakan.
4. Menggali lubang yang gagal ledak

4.a. Bongkar lubang yang gagal ledak menggunakan shovel, backhoe atau dragline.
Pekerjaan ini sangat berbahaya karena bahan peledak dan primer masih masih
ada di dalamnya. Oleh sebab itu, cara ini merupakan cara yang terakhir ketika
tidak ada alternative lain untuk mengatasi gagal ledak.
4.b. Minimal dua orang bekerja sama, satu orang mengoperasikan alat dan yang satu
orang lagi mengawasi jalannya pembongkaran.
4.c. Apabila personil yang mengawasi sudah melihat bahan peledak, secepatnya beri
tanda kepada operator alat untuk menghentikan pembongkaran (biasanya
dengan mengangkat tangan menunjukkan tanda “stop”).

4.d. Bahan peledak dikeluarkan menggunakan kompresor dengan prosedur yang telah
diuraikan sebelumnya atau diledakkan kembali (Gambar 3.7).
5. Menetralisir bahan peledak dalam kolom lubang gagal ledak
Bahan peledak ANFO dapat dinetralisir dengan menuangkan air kedalam lubang gagal
ledak. Dengan cara tersebut ANFO akan larut dan sifat detonasinya akan hilang. Namun
demikian jangan terlalu yakin bahwa ANFO larut sepenuhnya dan mungkin masih
meninggalkan sifat detonasinya. Untuk meyakinkannya tuangkan air bertekanan
(dipompa) agar meresap dengan cepat ke dalam lubang gagal ledak dan juga dapat
menstimulasi kelarutan ANFO. Bahan peledak emulsi, watergel, slurry dan cartridge
(primer) tidak dapat larut. Oleh sebab itu tetap harus dilakukan penggalian atau peledakan
ulang untuk mengatasi lubang gagal ledak.
Gambar 3.7. Mengeluarkan stemming atau bahan peledak dari lubang gagal ledak
dan meledakkannya kembali

6.BAB 6
KESELAMATAN KERJA DALAM
KEGIATAN PELEDAKAN
Peraturan tentang Keselamatan Kerja Dalam Kegiatan Peledakan mengacu pada Kepmen
nomor 555.K/26/M.PE/1995, yaitu Bab II tentang Bahan Peledak dan Peledakan. Disamping
itu diurai juga tentang dasar-dasar keselamatan kerja yang melandasi pemahaman tentang
sebab-sebab terjadinya kecelakaan, dampak negatifnya bagi diri sendiri dan keluarga serta
perusahaan.
1. DASAR-DASAR KESELAMATAN KERJA

1.1 Keselamatan Kerja
Untuk memperoleh hasil pekerjaan peledakan yang optimal, maka aspek keselamatan kerja
harus mendapat perhatian tersendiri. Keselamatan kerja merupakan salah satu aspek yang
harus dipertimbangkan dalam melakukan suatu pekerjaan disamping dua aspek lain, yaitu
pemenuhan target produksi dan pengurangan dampak negatif peledakan terhadap lingkungan.
Ketiga aspek tersebut tidak dapat berdiri sendiri-sendiri, tetapi merupakan suatu kesatuan
yang saling terkait dan masing-masing memiliki peran yang strategis serta tidak dapat terlepas
satu dengan lainnya.
a. Pengertian dan tujuan keselamatan kerja
Pengertian umum dari keselamatan kerja adalah suatu usaha untuk melaksanakan pekerjaan
tanpa mengakibatkan kecelakaan. Dengan demikian setiap personil di dalam suatu
lingkungan kerja harus membuat suasana kerja atau lingkungan kerja yang aman dan bebas
dari segala macam bahaya untuk mencapai hasil kerja yang menguntungkan. Tujuan dari
keselamatan kerja adalah untuk mengadakan pencegahan agar setiap personil atau karyawan
tidak mendapatkan kecelakaan dan alat-alat produksi tidak mengalami kerusakan ketika
sedang melaksanakan pekerjaan.
b. Prinsip keselamatan kerja
Prinsip keselamatan kerja bahwa setiap pekerjaan dapat dilaksanakan dengan aman dan
selamat. Suatu kecelakaan terjadi karena ada penyebabnya, antara lain manusia, peralatan,
atau kedua-duanya. Penyebab kecelakaan ini harus dicegah untuk menghindari terjadinya

kecelakaan. Hal-hal yang perlu diketahui agar pekerjaan dapat dilakukan dengan aman, antara
lain:
1) mengenal dan memahami pekerjaan yang akan dilakukan,
2) mengetahui bahaya-bahaya yang bisa timbul dari pekerjaan yang akan dilakukan
Dengan mengetahui kedua hal tersebut di atas akan tercipta lingkungan kerja yang aman dan
tidak akan terjadi kecelakaan, baik manusianya maupun peralatannya.
c. Pentingnya keselamatan kerja
Keselamatan kerja sangat penting diperhatikan dan dilaksanakan antara lain untuk:
1) Menyelamatkan karyawan dari penderitaan sakit atau cacat, kehilangan waktu, dan
kehilangan pemasukan uang.
2) Menyelamatkan keluarga dari kesedihan atau kesusahan, kehilangan penerimaan uang,
dan masa depan yang tidak menentu.
3) Menyelamatkan perusahaan dari kehilangan tenaga kerja, pengeluaran biaya akibat
kecelakaan, melatih kembali atau mengganti karyawan, kehilangan waktu akibat kegiatan
kerja terhenti, dan menurunnya produksi.
d. Pembinaan keselamatan kerja

Untuk mencegah terjadinya kecelakaan perlu dilakukan pembinaan keselamatan kerja
terhadap karyawan agar dapat meniadakan keadaan yang berbahaya di tempat kerja.
Banyak cara yang dapat dilakukan oleh perusahaan untuk membina keselamatan kerja para
karyawannya, baik yang bersifat di dalam ruangan (in-door safety development) atau praktik
di lapangan (out-door safety development). Setiap perusahaan harus memiliki safety officer
sebagai personil atau bagian yang bertanggung jawab terhadap pembinaan keselamatan
kerja karyawan maupun tamu perusahaan. Usaha-usaha yang dapat dilakukan dalam
rangka pembinaan keselamatan kerja antara lain:
1) Penyuluhan singkat atau safety talk
1.a. Motivasi singkat tentang keselamatan kerja yang umumnya dilakukan setiap mulai
kerja atau pada hari-hari tertentu selama 10 menit sebelum bekerja dimulai.
1.b. Pemasangan poster keselamatan kerja
1.c. Pemutaran film atau slide tentang keselamatan kerja
2) Safety committee
2.a. Mengusahakan terciptanya suasana kerja yang aman.
2.b. Menanamkan rasa kesadaran atau disiplin yang sangat tinggi tentang pentingnya
keselamatan kerja

2.c. Pemberian informasi tentang teknik-teknik keselamatan kerja serta peralatan
keselamatan kerja.
3) Pendidikan dan pelatihan

3.a. Melaksanakan kursus keselamatan kerja baik dengan cara mengirimkan karyawan
ke tempat-tempat diklat keselamatan kerja atau mengundang para akhli
keselamatan kerja dari luar perusahaan untuk memberikan pelatihan di dalam
perusahaan.
3.b. Pelaksanaan nomor 1.a. dapat di dalam negeri atau pun di luar negeri.
3.c. Latihan penggunaan peralatan keselamatan kerja
4) Alat-alat keselamatan kerja harus disediakan oleh perusahaan. Alat tersebut berupa
alat proteksi diri yang diperlukan sesuai dengan kondisi kerja.
1.2 Kecelakaan
Kecelakaan adalah suatu keadaan atau kejadian yang tidak direncanakan, tidak diingini, dan
tidak diduga sebelumnya. Kecelakaan dapat terjadi sewaktu-waktu dan mempunyai sifat
merugikan terhadap manusia (cedera) maupun peralatan atau mesin (kerusakan). Gambar
1.1 memperlihatkan skema dampak negatif kecelakaan terhadap manusia, peralatan, dan
produksi, yang akhirnya dapat menyebabkan kegiatan (penambangan) terhenti secara
menyeluruh.
Gambar 1.1. Dampak kecelakaan terhadap kegiatan produksi

a. Kecelakaan tambang
Dalam lingkungan Pertambangan Umum yang dimaksud dengan “kecelakaan
tambang” harus memenuhi lima kategori, yaitu:
1) Kecelakaan benar terjadi; artinya tidak ada unsur kesengajaan dari pihak lain atau pun
dari korban itu sendiri.
2) Menimpa karyawan; artinya yang mengalami kecelakaan itu adalah benar- benar
karyawan yang bekerja pada perusahaan tambang tersebut.
3) Ada hubungan kerja; artinya bahwa pekerjaan yang dilakukan benar-benar untuk
usaha pertambangan dari perusahaan yang bersangkutan.
4) Waktu jam kerja; artinya kecelakaan tersebut terjadi dalam waktu antara mulai bekerja
sampai akhir kerja.
5) Di dalam wilayah Kuasa Pertambangan (KP), Surat Ijin Penambangan Daerah (SIPD)
atau Konsesi; artinya kecelakaan terjadi masih di dalam wilayah yang dimaksud.
b. Klasifikasi sifat luka akibat kecelakaan kerja
Klasifikasi sifat luka akibat kecelakaan kerja dapat dibedakan dalam beberapa golongan atau
kelas. Berbagai negara akan memberikan klasifikasi sifat luka yang berbeda, walaupun
terdapat sedikit persamaan. Berikut ini diberikan klasifikasi sifat luka di Indonesia dan
beberapa negara lain.
1) Indonesia
1.a. Luka ringan:
Apabila korban lebih dari 24 jam dan kurang dari 3 minggu telah dapat
bekerja kembali.
1.b. Luka berat:
Apabila korban lebih dari 3 minggu baru dapat bekerja kembali
1.c. Mati:
Apabila korban dalam waktu tidak lebih dari 24 jam setelah kecelakaan
2) Jerman Barat
2.a. Luka ringan:
Yang menyebabkan korban tidak dapat bekerja lebih dari 4 hari dan kurang
dari 4 minggu.
2.b. Luka setengah berat:
Yang menyebabkan korban tidak dapat bekerja lebih dari 4 minggu dan kurang
dari 8 minggu.

2.c. Luka berat:
Yang menyebabkan korban tidak dapat bekerja lebih dari 8 minggu.
2.d. Mati:
Apabila korban meninggal setelah terjadi kecelakaan.
3) Polandia
3.a. Luka ringan:
Membutuhkan perawatan 4 hari sampai 4 minggu.
3.b. Luka berat:
Membutuhkan perawatan antara 4 minggu sampai 13 minggu
3.c. Luka sangat berat:
Membutuhkan perawatan lebih dari 13 minggu.
3.d. Mati:
Kematian terjadi dalam waktu tidak lebih dari 7 hari setelah terjadinya
kecelakaan.
4) India
4.a. Luka ringan:
Yang menyebabkan korban tidak dapat bekerja lebih dari 48 jam.
4.b. Luka berat:
Yang menyebabkan cacat badan seperti mata, telinga, bagian badan putus
atau tidak dapat bekerja lebih dari 20 hari.
c. Penyebab kecelakaan
Setiap kecelakaan selalu ada penyebabnya yang tidak diketahui atau direncanakan
sebelumnya. Gambar 1.2 memperlihatkan grafik proporsi penyebab kecelakaan yang
disebabkan oleh tindakan karyawan tidak aman (88%), kondisi kerja tidak aman (10%),
dan diluar kemampuan manusia (2%). Grafik tersebut diperoleh dari hasil statistik tentang
kecelakaan pekerja pada perusahaan industri secara umum tidak hanya industri
pertambangan. Yang patut dicermati adalah bahwa manusia ternyata sebagai penyebab
terbesar kecelakaan. Uraian berikut ini
akan memberikan penjelasan tentang penyebab terjadinya kecelakaan.

Gambar 1.2. Proporsi penyebab kecelakaan
1) Tindakan karyawan yang tidak aman

Dapat ditinjau dari pemberi pekerjaan, yaitu bisa Pengawas, Foreman, Super- intendent,
atau Manager; dan dari karyawannya sendiri.
a. Tanggung jawab pemberi pekerjaan
 Instruksi tidak diberikan
 Instruksi diberikan tidak lengkap
 Alat proteksi diri tidak disediakan
 Pengawas kerja yang bertentangan
 Tidak dilakukan pemeriksaan yang teliti terhadap mesin, peralatan, dan
pekerjaan
b. Tindakan atau kelakukan karyawan
 Tergesa-gesa atau ingin cepat selesai
 Alat proteksi diri yang tersedia tidak dipakai
 Bekerja sambil bergurau
 Tidak mencurahkan perhatian pada pekerjaan
 Tidak mengindahkan peraturan dan instruksi
 Tidak berpengalaman
 Posisi badan yang salah
 Cara kerja yang tidak benar
 Memakai alat yang tidak tepat dan aman
 Tindakan teman sekerja
 Tidak mengerti instruksi disebabkan kesukaran bahasa yang dipakai pemberi
pekerjaan (misalnya Pengawas, Foreman, dan sebagainya)
2) Kondisi kerja yang tidak aman

Dapat ditinjau dari peralatan atau mesin yang bekerja secara tidak aman dan keadaan
atau situasi kerja tidak nyaman dan aman.
c. Peralatan atau benda-benda yang tidak aman
 Mesin atau peralatan tidak dilindungi
 Peralatan yang sudah rusak
 Barang-barang yang rusak dan letaknya tidak teratur
d. Keadaan tidak aman
 Lampu penerangan tidak cukup
 Ventilasi tidak cukup
 Kebersihan tempat kerja
 Lantai atau tempat kerja licin
 Ruang tempat kerja terbatas
 Bagian-bagian mesin berputar tidak dilindungi
3) Diluar kemampuan manusia (Act of God)

Penyebab kecelakaan ini dikategorikan terjadinya karena kehendak Tuhan atau takdir.
Prosentase kejadiannya sangat kecil, maksimal 2%, dan kadang- kadang tidak masuk
akal, sehingga sulit dijelaskan secara ilmiah.
Dari uraian tentang penyebab kecelakaan di atas, maka penyebab kecelakaan dapat dibagi
menjadi dua kategori, yaitu pendorong atau pembantu terjadinya kecelakaan, dan penyebab
langsung kecelakaan.
d. Kerugian akibat kecelakaan
Kecelakaan akan mendatangkan berbagai kerugian terhadap karaywan, keluarga karyawan,
dan perusahaan. Di bawah ini adalah jenis-jenis kerugian yang muncul akibat kecelakaan,
yaitu:
1) Terhadap karyawan
1.a. Kesakitan
1.b. Cacat atau cidera
1.c. Waktu dan penghasilan (uang)
2) Terhadap keluarga
2.a. Kesedihan
2.b. Pemasukan penghasilan terhambat atau terputus
2.c. Masa depan suram atau tidak sempurna
3) Terhadap perusahaan

3.a. Kehilangan tenaga kerja

3.b. Mesin atau peralatan rusak
3.c. Biaya perawatan dan pengobatan
3.d. Biaya penggantian dan pelatihan karyawan baru
3.e. Biaya perbaikan kerusakan alat
3.f. Kehilangan waktu atau bekerja terhenti karena menolong yang kecelakaan
3.g. Gaji atau upah dan kompensasi harus dibayarkan
e. Pemeriksaan kecelakaan
Untuk mencegah agar tidak terulang kecelakaan yang serupa perlu dilakukan
pemeriksaan atau mencari penyebab terjadinya kecelakaan tersebut. Maksud pemeriksaan
suatu kecelakaan antara lain untuk menciptakan:
1) Tindakan pencegahan kecelakaan
1.a. Memperkecil bahaya, mengurangi, atau meniadakan bagian-bagian yang berbahaya
1.b. Peralatan dan perlengkapan yang perlu diberi pengaman
1.c. Bagian-bagian yang dapat mendatangkan kecelakaan perlu diberi pengaman, seperti
bagian berputar dari suatu mesin, pipa panas, dan sebagainya.
1.d. Tanda-tanda peringatan pada tempat yang berbahaya, seperti peralatan listrik
tegangan tinggi, lubang berbahaya, bahan peledak, lalulintas, tempat penggalian
batu, pembuatan terowongan, dan sebagainya.
2) Dasar pencegahan kecelakaan
2.a. Menciptakan dan memperbaiki kondisi kerja
2.b. Membuat tindakan berdasarkan fakta yang ada
f. Kontrol bahaya
Untuk meniadakan penyebab suatu kecelakaan atau mencegah timbulnya kecelakaan
perlu adanya kontrol bahaya terhadap:
1. mesin atau peralatan yang bekerja tidak normal atau tidak stabil,
2. perbuatan manusia yang ceroboh atau tidak hati-hati,
3. metode kerja yang tidak tepat,
4. material yang dipergunakan.

1.3 Anatomi Kecelakaan
Dari uraian tentang “penyebab kecelakaan” pada halaman 10 – 12 tersirat adanya pendorong
terjadinya kecelakaan dan sebab langsung dari kecelakaan. Melalui kedua aspek tersebut
kecelakaan bisa terjadi dan memberikan dampak yang sangat merugikan bagi pekerja,
keluarga maupun perusahaan. Nampak bahwa kecelakaan terjadi melalui akumulasi dari
kondisi psikis karyawan dan kondisi fisik lingkungan tempat kerja. Secara anatomis, proses
kecelakaan dapat dilihat pada Gambar 1.3.
Gambar 1.3. Anatomi kecelakaan
a. Pendorong terjadinya kecelakaan

Hal-hal yang membantu atau mendorong terjadinya kecelakaan antara lain sebagai
berikut:
1) Tuntunan mengenai keselamatan kerja (safety)
 Tidak cukup instruksi
 Peraturan dan perencanaan kurang lengkap
 Bagian-bagian yang berbahaya tidak dilindungi, dsb

2) Mental para karyawan

 Kurang koordinasi
 Kurang tanggap
 Cepat marah atau emosional atau bertemperamen tidak baik
 Mudah gugup atau nervous
 Mempunyai masalah keluarga, dsb
3) Kondisi fisik karyawan
 Terlalu letih
 Kurang istirahat
 Penglihatan kurang baik
 Pendengaran kurang baik, dsb.
b. Sebab langsung terjadinya kecelakaan

Terdapat dua penyebab langsung terjadinya kecelakaan dengan beberapa rincian sebagai
berikut:
1) Tindakan tidak aman
 Tidak memakai alat proteksi diri
 Cara bekerja yang membahayakan
 Bekerja sambil bergurau
 Menggunakan alat yang tidak benar
2) Kondisi tidak aman

 Alat yang digunakan tidak baik atau rusak
 Pengaturan tempat kerja tidak baik dan membahayakan
 Bagian-bagian mesin yang bergerak atau berputar dan dapat menimbulkan bahaya
tidak dilindungi
 Lampu penerangan kurang memadai
 Ventilasi kurang baik atau bahkan tidak ada
c. Terjadinya kecelakaan
Yang dimaksud dengan terjadinya kecelakaan adalah peristiwa yang membentuk
kecelakaan tersebut, diantaranya adalah :
 terpukul, terbentur
 terjatuh, tergelincir, kaki terkilir
 kemasukan benda baik melalui mulut atau hidung dan keracunan gas

 terbakar
 tertimbun, tenggelam, terperosok
 terjepit
 terkena aliran listrik, dll
d. Akibat kecelakaan
Seperti telah diurakian sebelumnya bahwa kecelakaan akan menimbulkan akibat negatif baik
kepada karyawan dan keluarganya maupun perusahaan. Inti dari akibat kecelakaan adalah:
 luka-luka atau kematian
 kerusakan mesin atau peralatan
 produksi tertunda.
2. PENANGANAN BAHAN PELEDAK DAN PELEDAKAN

2.1. Gudang Bahan Peledak
Bahan peledak harus disimpan pada gudang khusus untuk bahan peledak yang memiliki
persyaratan yang telah ditetapkan oleh Pemerintah, meliputi perizinan, persyaratan fisik
gudang, jenis-jenis gudang bahan peledak, jarak aman dari fasilitas umum, dan tata cara
penyimpanan bahan peledak dalam gudang.
a. Izin gudang bahan peledak
Sesuai dengan Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi Nomor 555.K/26/ M.PE/1995
tanggal 22 Mei 1995 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Pertambangan Umum, Bab
II tentang Bahan Peledak dan Peledakan, Bagian pertama tentang Gudang Bahan Peledak,
Pasal 52, Izin Gudang Bahan Peledak sebagai berikut:
(1) Bahan peledak yang disimpan di tambang hanya pada gudang yang telah
mempunyai izin dengan kapasitas tertentu sebagaimana ditetapkan oleh Kepala
Pelaksana Inspeksi Tambang secara tertulis. Apabila gudang bahan peledak terletak di
luar wilayah tempat usaha pertambangan dan akan digunakan untuk kegiatan
pertambangan, harus mendapat persetujuan tertulis dari Pelaksana Inspeksi Tambang.
(2) Bahan peledak yang digunakan untuk kegiatan lain harus mendapat persetujuan
dari Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang.
(3) Permohonan izin gudang bahan peledak sebagaimana dimaksud dalam ayat
(1), harus melampirkan:

a. gambar konstruksi gudang bahan peledak sengan skala 1 : 100 yang memperhatikan
pandangan atas dan pandangan samping serta hal-hal lain yang diperlukan sesuai
dengan kapasitas maksimum gudang bahan peledak yang dimohonkan dan
b. gambar situasi gudang bahan peledak dengan skala 1 : 5000 yang memperhatikan
jarak aman
(4) Permohonan izin gudang bahan peledak di bawah tanah harus dilengkapi dengan
peta dan spesifikasi yang memperhatikan rancang bangun dan lokasi gudang bahan
peledak.
(5) Detonator tidak boleh disimpan dalam gudang yang sama dengan bahan peledak
lainnya tetapi harus dalam gudang tersendiri yang diizinkan untuk menyimpan
detonator. Gudang detonator harus mempunyai konstruksi yang sama seperti gudang
bahan peledak.
(6) Persyaratan untuk mendapatkan izin gudang bahan peledak ditetapkan oleh
Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang.
(7) Masa berlaku izin gudang bahan peledak:
a. izin gudang bahan peledak sementara diberikan untuk 2 tahun; b. izin
gudang bahan peledak transit diberikan untuk 5 tahun; dan c. izin gudang
bahan peledak utama diberikan untuk 5 tahun.
(8) Pelaksana Inspeksi Tambang dapat membatalkan izin gudang bahan peledak
yang tidak lagi memenuhi persyaratan.
(9) Apa bila kegiatan pertambangan berhenti atau dihentikan untuk waktu lebih dari 3
bulan, Kepala Teknik Tambang harus melaporkan kepada Kepala Pelaksana
Inspeksi Tambang dan gudang harus tetap dijaga.
b. Ketentuan umum gudang bahan peledak
Sesuai dengan Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi Nomor 555.K/26/M.PE/1995
tanggal 22 Mei 1995 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Pertambangan Umum,
Bab II tentang Bahan Peledak dan Peledakan, Bagian pertama tentang Gudang Bahan
Peledak, Pasal 53, Ketentuan Umum Gudang Bahan Peledak sebagai berikut:
(1) Gudang bahan peledak di permukaan tanah harus memenuhi jarak aman terhadap
lingkungan.
(2) Apabila dua atau lebih gudang berada pada satu lokasi setiap gudang harus memenuhi
jarak aman minimum

(3) Apabila dua atau lebih gudang yang jaraknya tidak memenuhi ketentuan
sebagaimana dimaksud dalam ayat (2), jarak aman sebagaimana dimaksud dalam ayat
(1) diberlakukan terhadap jumlah keseluruhan bahan peledak yang disimpan dalam
kesatuan atau kelompok gudang tersebut.
c. Pengamanan gudang bahan peledak

II tentang Bahan Peledak dan Peledakan, Bagian pertama tentang Gudang Bahan Peledak,
Pasal 54, Pengamanan Gudang Bahan Peledak sebagai berikut:
(1) Setiap gudang bahan peledak harus dilengkapi dengan:
a. thermometer yang ditempatkan di dalam ruang penimbunan;
b. tanda “dilarang merokok” dan “dilarang masuk bagi yang tidak
berkepentingan”;
c. hanya satu jalan masuk; dan
d. alat pemadam api yang diletakkan ditempat yang mudah dijangkau di luar
bangunan gudang.
(2) Sekitar gudang bahan peledak harus dilengkapi lampu penerangan dan harus
dijaga 24 jam terus menerus oleh orang yang dapat dipercaya. Rumah jaga harus
dibangun di luar gudang dan dapat untuk mengawasi sekitar gudang dengan mudah.
(3) Sekeliling lokasi gudang bahan peledak harus dipasang pagar pengaman yang
dilengkapi dengan pintu yang dapat dikunci.
(4) Untuk masuk ke dalam gudang hanya diperbolehkan menggunakan lampu senter
kedap gas.
(5) Dilarang memakai sepatu yang mempunyai alas besi, membawa korek api atau
barang-barang lain yang dapat menimbulkan bunga api ke dalam gudang.
(6) Sekeliling gudang bahan peledak peka detonator harus dilengkapi tanggul pengaman
yang tingginya 2 (dua) meter dan lebar bagian atas 1 (satu) meter dan apabila pintu
masuk berhadapan langsung dengan pintu gudang, harus dilengkapi dengan tanggul
sehingga jalan masuk hanya dapat dilakukan dari samping.
(7) Apabila gudang bahan peledak dibangun pada material kompak yang digali, maka
tanggul yang terbentuk pada semua sisi harus sesuai ketentuan sebagaimana dimaksud
dalam ayat (6).
(8) Apabila ketentuan sebagaimana yang dimaksud dalam ayat (1) untuk gudang

Amonium Nitrat dan ANFO, berlaku ketentuan sebagai berikut:

a. gudang dengan kapasitas kurang dari 5.000 kilogram pada bagian dalamnya harus
dipasang pemadam api otomatis yang dipasang pada bagian atas, dan
b. gudang dengan kapasitas 5.000 kilogram atau lebih harus dilengkapi dengan
hidran yang dipasang di luar gudang yang dihubungkan dengan sumber air
bertekanan.
2.2 Persyaratan gudang bahan peledak di permukaan tanah
a. Pengaturan ruangan
II tentang Bahan Peledak dan Peledakan, Bagian kedua tentang Persyaratan Mengenai
Gudang Bahan Peledak di Permukaan tanah, Pasal 55, Pengaturan Ruangan sebagai
berikut:
(1) Gudang berbentuk bangunan untuk menyimpan bahan peledak peka detonator
harus terdiri dari:
a. ruangan belakang untuk penyimpanan bahan peledak, dan;
b. ruangan depan untuk penerimaan dan pengeluaran bahan peledak
(2) Pintu ruangan belakang tidak boleh berhadapan langsung dengan pintu ruangan
depan dan kedua pintu tersebut dilengkapi kunci yang kuat.
(3) Ruangan gudang bahan peledak dari jenis lainnya dapat terdiri dari satu ruangan
tetapi harus disediakan tempat khusus untuk pemeriksaan dan atau menghitung bahan
peledak yang letaknya berdekatan tetapi tidak menjadi satu dengan gudang tersebut.
b. Gudang bahan peledak sementara

Gudang Bahan Peledak di Permukaan tanah, Pasal 56, Gudang Bahan Peledak Sementara
sebagai berikut:
(1) Gudang bahan peledak peka detonator:
a. Gudang berbentuk bangunan:
1) dibuat dari bahan yang tidak mudah terbakar;
2) dibuat dari atap seringan mungkin;

3) dibuat dengan dinding yang pejal;
4) dilengkapi dengan lubang ventilasi pada bagian atas dan bawah;
5) mempunyai hanya satu pintu;
6) dilengkapi dengan alat penangkal petir dengan resistans pembumian lebih
kecil dari 5 ohm;
7) bebas kebakaran dalam radius 30 meter;
8) lantai gudang terbuat dari bahan yang tidak menimbulkan percikan bunga
api; dan
9) tidak boleh ada besi yang tersingkap sampai 3 meter dari lantai.
b. Gudang berbentuk kontener:

1) terbuat dari pelat logam dengan ketebalan minimal 3 milimeter;
2) dilengkapi dengan lubang ventilasi pada bagian atas dan bawah;
3) dilapisi dengan kayu pada bagian dalam;
4) dibuat sedemikian rupa sehingga air hujan tidak dapat masuk;
5) mempunyai satu pintu; dan
6) dilengkapi dengan alat penangkal petir dengan resistans pembumian lebih
kecil dari 5 ohm;
c. Kapasitas gudang bahan peledak sementara tidak boleh lebih dari:
1) 4.000 kilogram untuk gudang berbentuk bangunan;
2) 2.000 kilogram untuk gudang berbentuk kontener.
(2) Gudang bahan peledak peka primer:

a. gudang berbentuk bangunan harus memenuhi persyaratan sebagaimana dimaksud
ayat (1), kecuali huruf a butir 3) dan mempunyai kapasitas tidak lebih dari 10.000
kilogram; dan
b. gudang berbentuk kontener harus memenuhi persyaratan sebagaimana dimaksud
ayat (1), kecuali huruf b butir 3) ini dan mempunyai kapasitas tidak lebih dari 5.000
kilogram.
(3) Gudang bahan ramuan bahan peledak:
a. gudang berbentuk bangunan harus memenuhi persyaratan sebagaimana dimaksud
ayat (1), kecuali huruf a butir 3) dan mempunyai kapasitas tidak lebih dari 10.000
kilogram; dan

b. gudang berbentuk kontener harus memenuhi persyaratan sebagaimana dimaksud
ayat (1), kecuali huruf b butir 3) ini dan mempunyai kapasitas tidak lebih dari
10.000 kilogram.
c. Gudang transit
Gudang Bahan Peledak di Permukaan tanah, Pasal 57, Gudang Transit sebagai berikut
(1) Bahan peledak peka detonator tidak boleh disimpan dalam gudang bahan peledak
transit dan harus langsung dismpan dalam gudang utama.
(2) Gudang bahan peledak peka primer:
a. gudang berbentuk bangunan harus memenuhi persyaratan sebagaimana
dimaksudkan dalam pasal 56 ayat (1) kecuali huruf a butir 8) peraturan ini dan
mempunyai tidak lebih dari 500.000 kilogram; dan
b. gudang berbentuk kontener harus memenuhi persyaratan sebagaimana dimaksudkan
dalam pasal 56 ayat (1) kecuali huruf b butir 3).
c. gudang berbentuk bangunan harus memenuhi persyaratan sebagaimana
dimaksudkan dalam pasal 56 ayat (1) kecuali huruf a butir 3) dan 8); dan
d. gudang berbentuk kontener atau tangki hanya boleh ditempatkan pada lokasi yang
telah mendapat izin Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang dan bahan ramuan bahan
peledak tersebut harus tetap tersimpan dalam kemasan aslinya. Kapasitas tiap
kontener atau tangki tidak lebih dari
20.000 kilogram dan kapasitas tiap daerah penimbunan tersebut tidak boleh
lebih dari 2.000.000 kilogram.
(4) Gudang berbentuk bangunan untuk bahan ramuan bahan peledak harus memenuhi
persyaratan sebagaimana dimaksudkan dalam pasal 56 ayat (1) kecuali huruf a butir 3)
dan 8) dengan ketentuan tambahan:
a. (i) lantai tidak terbuat dari kayu atau bahan lain yang dapat menyerap lelehan
Amonium Nitrat;
(ii) bangunan dan daerah sekitarnya harus kering; dan
(iii) bagian dalam gudang serta palet tidak boleh menggunakan besi
galvanisir, seng, tembaga atau timah hitam

b. Kapasitas gudang tidak boleh lebih dari 2.000.000 kilogram.
d. Gudang utama
Gudang Bahan Peledak di Permukaan tanah, Pasal 58, Gudang Utama sebagai berikut:
(1) Gudang penyimpanan bahan peledak peka detonator harus memenuhi
persyaratan sebagaimana dimaksudkan dalam pasal 56 ayat (1) kecuali huruf a dan
mempunyai kapasitas tidak lebih dari 150.000 kilogram.
(2) Gudang bahan peledak peka primer harus memenuhi persyaratan
sebagaimana dimaksudkan dalam pasal 56 ayat (1) kecuali huruf a dan mempunyai
kapasitas tidak lebih dari 500.000 kilogram.
a. untuk gudang berbentuk bangunan harus memenuhi persyaratan sebagaimana
dimaksudkan dalam pasal 56 ayat (1) kecuali huruf a butir 3) dan mempunyai
kapasitas tidak lebih dari 500.000 kilogram;
b. untuk gudang berbentuk tangki harus memenuhi persyaratan sbb:
1) tangki tidak boleh terbuat dari bahan tembaga, timah hitam, seng atau besi
galvanisir;
2) pada bagian atas harus tersedia bukaan sebagai lubang pemeriksaan dan harus
tersedia tempat khusus bagi operator untuk melakukan pemeriksaan;
3) pipa pengeluaran harus tereletak pada bagian bawah; dan
4) pada bagian atas harus tersedia katup untuk pengeluaran tekanan udara yang
berlebihan.
c. untuk gudang berbentuk kontener harus memenuhi persyaratan sebagaimana

dimaksudkan dalam pasal 56 ayat (1) kecuali huruf b butir 3).
e. Jarak aman
Gudang Bahan Peledak di Permukaan tanah, Pasal 59, Jarak Aman sebagai berikut:
(1) Cara penetapan jarak aman gudang peka detonator ditentukan sebagai berikut:

a. setiap 1.000 detonator No. 8 setara dengan 1 (satu) kilogram bahan peka detonator.
Untuk detonator yang kekuatannya melebihi detonator No. 8 harus disesuaikan
laagi dengan ketentuan pabrik pembuatnya;
b. setiap 330 meter sumbu ledak dengan spesifikasi 50 sampai dengan 60 grain setara
dengan 4 kilogram.
(2) Jarak aman gudang sebagaimana dimaksud dalam pasal 53 ayat (1), 56 ayat
(1) dan pasal 58 ayat (1) ditetapkan pada Tabel 1.

TABEL 1. JARAK AMAN MINIMUM UNTUK LOKASI GUDANG
BAHAN PELEDAK PEKA DETONATOR
JARAK (meter)
YANG DIPERKENANKAN
(kilogram) I II III
50 60 24 45
100 71 29 53
1
500 120 48 90
1.000 152 56 113
2.000 191 63 142
3.000 219 71 164
2
4.000 240 75 180
5.000 260 78 194
6.000 263 81 206
7.000 266 83 217
8.000 270 84 227
9.000 282 86 236
10.000 293 87 244
15.000 339 102 280
20.000 383 114 308
3
25.000 420 126 331
30.000 455 137 352
40.000 509 153 388
50.000 545 164 418
60.000 557 167 444
4 70.000 567 170 467
80.000 581 174 489
90.000 597 180 509
100.000 609 183 527
125.000 647 195 567
5
150.000 700 225 650
CATATAN:
I. Bangunan yang didiami orang, rumah sakit, bangunan-bangunan lain/kantor-kantor
II. Tempat penimbunanbahan baker cair, tangki, bengkel, dan jalan umum besar
III. Rel kereta api, jalan umum kecil
(3) Jarak aman gudang sebagaimana dimaksud dalam pasal 53 ayat (2), pasal 56 ayat (2)
dan (3), pasal 57 ayat (2) dan (3), serta pasal 58 ayat (2) dan (3) ditetapkan Tabel 2.

TABEL 2. JARAK AMAN MINIMUM ANTAR GUDANG BAHAN PELEDAK
BERAT JARAK MINIMUM ANTARA

JARAK MINIMUM
MAKSIMUM GUDANG BAHAN PELEDAK PEKA
ANTARA
YANG DETONATOR DENGAN:
GUDANG-
DIPERKENANKAN
GUDANG BAHAN
UNTUK BAHAN GUDANG GUDANG BAHAN
RAMUAN BAHAN PELEDAK PEKA PELEDAK PEKA
PELEDAK PEKA
PELEDAK PRIMER DETONATOR
DETONATOR
(kilogram) (meter) (meter) (meter)

50 1 4 5
50 1,5 3,5 8
300 2 6 10
500 2 7 12
800 2,5 8 14
1.00 3 10 15
1.500 3 11 17
2.000 3,5 12 19
3.000 3,5 13 21
4.000 4 14 24
5.000 4,5 16 26
6.000 4,5 17 27
8.000 5 18 30
10.000 5,5 19 32
12.500 6 21 35
15.000 6 22 37
17.500 7 24 39
20.000 7 25 41
25.000 7,5 27 45
30.000 8 30 48
35.000 8,5 31 51
40.000 9 33 55
45.000 10 36 58
50.000 11 38 61
60.000 11 40 68
70.000 12 44 75
80.000 13 48 81
90.000 14 52 88
100.000 16 57 95
125.000 18 67 111
150.000 21 76 120
(4) Jarak aman gudang sebagaimana dimaksud dalam pasal 57 ayat (4) ditetapkan Tabel 3.

TABEL 3. JARAK AMAN GUDANG BAHAN RAMUAN
JARAK AMAN UNTUK GUDANG

DENGAN KAPASITAS YANG DIIZINKAN
(METER)
OBJEK
KURANG ANTARA ANTARA
DARI 50 50 – 150 500 – 2.000
TON TON TON
Bengkel-bengkel dan tempat kerja
8 12 15
lainnya
Jalan utama 8 8 15
Tempat-tempat umum 15 25 50
Batas tempat usaha pertambangan 8 15 50
Tempat pencampuran bahan ramuan
10 10 10
bahan peledak
Bahan-bahan berbahaya lainnya (tangki
8 15 15
bahan bakar, dan lain-lain)
(5) Jarak aman gudang sebagaimana dimaksud dalam ayat (4) juga berlaku nagi penetapan
jarak aman gudang sebagaimana dimaksud dalam pasal 53 ayat (1), pasal 56 ayat (3),
pasal 57 ayat (2) dan (3), serta pasal 58 ayat (3).
2.3 Persyaratan Gudang Bahan Peledak Di Bawah Tanah
a. Konstruksi dan lokasi gudang di bawah tanah

II tentang Bahan Peledak dan Peledakan, Bagian ketiga tentang Persyaratan Mengenai
Gudang Bahan Peledak di Bawah Tanah, Pasal 60, Konstruksi dan Lokasi Gudang di Bawah
Tanah sebagai berikut :
(1) Gudang di bawah tanah harus dibangun di lokasi yang kering, bebas dari
kemungkinan bahaya api, jauh dari jalan masuk udara utama, terlindung dari
kemungkinan kejatuhan batuan dan banjir serta harus terpisah dari tempat kerja di
tambang.
(2) Konstruksi gudang harus cukup kuat dan mempunyai dinding yang rata serta
dilengkapi dengan lubang ventilasi dan aliran udara yang cukup.
(3) Lokasi gudang di bawah tanah dalam garis lurus sekurang-kurangnya berjarak:

a. 100 meter dari sumuran tambang atau gudang bahan peledak di bawah tanah
lainnya;
b. 25 meter dari tempat kerja;
c. 10 meter dari lubang naik atau lubang turun untuk orang dan pengangkutan;
dan
d. 50 meter dari lokasi peledakan.
b. Pengaturan ruangan
II tentang Bahan Peledak dan Peledakan, Bagian ketiga tentang Persyaratan Mengenai
Gudang Bahan Peledak di Bawah Tanah, Pasal 61, Pengaturan Ruangan sebagai berikut:
Gudang di bawah tanah harus memenuhi persyaratan berikut ini:

a. kering dan datar;
b. hanya mempunyai satu pintu yang kuat dan dapat dikunci jalan masuk dan dilengkapi
dengan pintu yang kuat dan dapat dikunci; dan
c. mempunyai dua ruangan yang dihubungkan dengan pintu yang dapat dikunci:
1) ruang depan dekat pintu masuk digunakan untuk penerimaan dan pengeluaran atau
pengambilan bahan peledak, memeriksa dan menghitung bahan peledak yang akan
dipakai, ruangan ini harus dilengkapi dengan loket atau meja dan buku catatan
bahan peledak; dan
2) ruangan belakang harus cukup luas dan hanya digunakan untuk menyimpan bahan
peledak
2.4 Tata Cara Penyimpanan Bahan Peledak
a. Persyaratan umum
II tentang Bahan Peledak dan Peledakan, Bagian keempat tentang Tata Cara Penyimpanan
Bahan Peledak, Pasal 62, Persyaratan Umum sebagai berikut:
(1) Bahan peledak harus disimpan dalam kemasan aslinya dan dicantumkan tanggal
penyerahan bahan peledak tersebut ke gudang, tulisan harus jelas pada kemasannya dan
mudah dibaca tanpa memindahkan kemasan.
(2) Detonator harus tersimpan terpisah dengan bahan peledak lainnya di dalam gudang
bahan peledak peka detonator.

(3) Bahan peledak peka detonator tidak boleh disimpan di gudang bahan peledak
peka primer atau di gudang bahan ramuan bahan peledak.
(4) Bahan peledak peka primer dapat disimpan bersama-sama di dalam gudang bahan
peledak peka detonator tetapi tidak boleh disimpan bersama-sama dalam gudang bahan
ramuan bahan peledak.
(5) Bahan ramuan bahan peledak dapat disimpan bersama-sama di dalam gudang
bahan peledak peka primer dan atau di dalam gudang bahan peledak peka
detonator.
(6) Amunisi dan jenis mesiu lainnya hanya dapat disimpan dengan bahan peledak
lain di dalam gudang bahan peledak apabila ditumpuk pada tempat terpisah dan semua
bagian yang terbuat dari besi harus dilapisi dengan pelat tembaga atau alumunium atau
ditutupi dengan beton sampai tiga meter dari lantai.
(7) Temperatur ruangan bahan peledak untuk:
a. bahan ramuan tidak boleh melebihi 55 Celcius; dan
b. peka detonator tidak boleh melebihi 35 Celcius.
b. Petugas gudang dan pengamanan bahan peledak

Bahan Peledak, Pasal 63, Petugas Gudang dan Pengamanan Bahan Peledak sebagai berikut:
(1) Kepala Teknik Tambang yang menggunakan bahan peldak harus:
a. dapat memastikan bahwa bahan peledak tersimpan di tambang dengan aman;
b. mengangkat orang yang cakap sebagai petugas administrasi bahan peledak di
tambang dan orang tersebut setidak-tidaknya harus mempunyai sertifikat juru
ledak kelas II dan diyakini telah memahami peraturan-peraturan bahan peledak;
dan
c. dapat memastikan bahwa petugas gudang bahan peledak diangkat dalam
jumlah yang cukup untuk mengawasi gudang dengan baik.
(2) Gudang dan bahan peledak hanya dapat ditangani oleh petugas yang telah berumur
21 tahun ke atas, berpengalaman dalam menangani dan menggunakan bahan peledak
dan mempunyai wewenang secara tertulis yang dikeluarkan oleh Kepala Teknik
Tambang untuk menjadi petugas gudang bahan peledak dan namanya harus
didaftarkan dalam Buku Tambang.

(3) Petugas gudang bahan peledak harus memeriksa penerimaan, penyimpanan, dan
pengeluaran bahan peledak.
(4) Petugas gudang bahan peledak harus memastikan bahwa gudang bahan peledak
harus selalu terkunci kecuali pada saat dilakukan pemeriksaan, inventarisasi,
pemasukan, dan pengeluaran bahan peledak.
(5) Dilarang masuk ke dalam gudang bahan peledak bagi orang yang tidak berwenang,
kecuali Pelaksana Inspeksi Tambang dan Polisi.
(6) Bahan peledak hanya boleh ditangani oleh juru ledak an petugas gudang bahan
peledak.
c. Buku catatan bahan peledak
Bahan Peledak, Pasal 64, Buku Catatan Bahan Peledak sebagai berikut:
(1) Di dalam gudang bahan peldak harus tersedia buku catatan bahan peledak yang
berisi:
a. nama, jenis, dan jumlah keseluruhan bahan peledak serta tanggal penerimaan; dan
b. lokasi dan jumlah bahan peledak yang disimpan.
(2) Pada setiap gudang bahan peledak harus tersedian daftar persediaan yang secara
teratur selalu disesuaikan dan dalam rinciannya tercatat:
a. nama dan tanda tangan petugas yang diberi wewenang untuk menerima dan
mengeluarkan bahan peledak yang namanya tercatat dalam Buku Tambang;
b. jumlah setiap jenis bahan peledak dan atau detonator yang masuk dan keluar dari
gudang bahan peledak;
c. tanggal dan waktu pengeluaran serta pengembalian bahan peledak; d. nama
dan tanda tangan petugas yang menerima bahan peledak; dan e. lokasi
peledakan dan tujuan permintaan/pengeluaran bahan peledak.
(3) a. Kepala Teknik Tambang harus mengirimkan laporan triwulan mengenai
persediaan persediaan dan pemakaian bahan peledak kepada Kepala Pelaksana
Inspeksi Tambang; dan
b. bentuk laporan triwulan sebagaimana dimaksud butir (a) ayat ini ditetapkan
oleh Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang

(4) Ketentuan sebagaimana dimaksud dalam ayat (1) dan (2) pasal ini harus
diarsipkan, setidak-tidaknya untuk satu tahun.
d. Penerimaan dan pengeluaran bahan peledak
Bab II tentang Bahan Peledak dan Peledakan, Bagian keempat tentang Tata Cara
Penyimpanan Bahan Peledak, Pasal 65, Penerimaan dan Pengeluaran Bahan Peledak sebagai
berikut:
(1) Petugas yang mengambil bahan peledak harus menolak atau
mengembalikan bahan peledak yang dianggap rusak atau berbahaya atau tidak layak
digunakan.
(2) Penerimaan dan pengeluaran bahan peledak harus dilakukan pada ruangan depan
gudang bahan peledak dan pada saat melakukan pekerjaan pintu penghubung harus
ditutup.
(3) Jenis bahan peledak yang dibutuhkan harus dikeluarkan dari gudang sesuai dengan
urutan waktu penerimaan.
(4) Bahan peledak dan detonator yang dikeluarkan harus dalam kondisi baik dan
jumlahnya tidak lebih dari jumlah yang diperlukan dalam satu gilir kerja.
(5) Bahan peledak sisa pada akhir gilir harus segera dikembalikan ke gudang.
Membuka kembali kemasan bahan peledak yang dikembalikan tidak perlu dilakukan
apabila bahan peledak tersebut masih dalam kemasan atau peti aslinya seperti waktu
dikeluarkan.
(6) Bahan peledak yang rusak supaya segera dimusnahkan dengan cara yang aman
mengikuti ketentuan peraturan perundang-undangan yang berlaku.
(7) Data dari bahan peledak yang rusak meliputi jumlah, jenis, merek, dan kerusakan
yang terlihat harus dilaporkan kepada Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang untuk
mendapatkan saran penanggulangannya.
(8) Sumbu api harus diperiksa pada waktu diterima dan secara teratur terlihat
kemungkinan adanya kerusakan dan diuji kecepatan nyalanya. Setelah itu dengan
selang waktu tertentu untuk memastikan kondisinya baik dan diuji kecepatan nyalanya.
Kecepatan nyala sumbu api yang baik setiap satu meter antara 90 detik sampai 110
detik atau sesuai dengan spesifikasi pabrik.
(9) Kemasan yang kosong atau bahan pengemas lainnya tidak boleh disimpan di gudang
bahan peledak atau gudang detonator.

(10) Membuka kemasan bahan peledak dan detonator harus dilakukan dibagian depan
gudang bahan peledak.
e. Penyimpanan bahan peledak peka detonator
Bahan Peledak, Pasal 66, Penyimpanan Bahan Peledak Peka Detonator sebagai berikut:
(1) Apabila bahan peledak peka detonator disimpan di dalam gudang berbentuk
bangunan harus:
a. tetap dalam kemasan aslinya; dan
b. diletakkan di atas bangku dengan tinggi sekurang-kurangnya 30 sentimeter
dari lantai gudang, dan:
1) tinggi tumpukkan maksimum 5 peti dan panjang tumpukkan disesuaikan
dengan ukuran gudang;
2) diantara tiap lapisan peti harus diberi papan penyekat yang tebalnya
paling sedikit 1,5 sentimeter
3) jarak antara tumpukkan satu dengan tumpukkan berikutnya sekurang-
kurangnya 80 sentimeter; dan
4) harus tersedia ruang bebas antara tumpukan dengan dinding gudang
sekurang-kurangnya 30 sentimeter.
(2) Apabila disimpan dalam gudang berbentuk peti kemas bahan peledak peka
detonator harus:
a. ditumpuk dengan baik sehingga udara dapat mengalir disekitar tumpuk-
an, dan
b. kapasitas penyimpanan tidak boleh melebihi 2.000 kilogram.
f. Penyimpanan bahan peledak peka primer

II tentang Bahan Peledak dan Peledakan, Bagian keempat tentang Tata Cara
Penyimpanan Bahan Peledak, Pasal 67, Penyimpanan Bahan Peledak Peka Primer
sebagai berikut:
(1) Apabila bahan peledak peka primer disimpan di dalam gudang berbentuk
bangunan harus memenuhi ketentuan sebagai berikut :
a. tetap dalam kemasan aslinya;

b. bahan peledak dalam kemasan yang beratnya sekitar 25 kgram disimpan sesuai
ketentuan sebagaimana dimaksud dalam pasal 66 ayat (1);
c. bahan peledak dalam kemasan sekitar 1.000 kilogram:
1) harus disimpan dengan pellet kayu aslinya;
2) penerimaan dan pengeluaran bahan peledak tidak boleh dilakukan secara
manual; dan
3) harus disimpan dalam bentuk tumpukan dengan ketentuan:
a) tinggi tumpukan tidak lebih dari 3 (tiga) kemasan;
b) harus tersedia ruang bebas antara tumpukan dengan dinding gudang
sekurang-kurangnya 75 sentimeter; dan
c) harus tersedia lorong yang bebas hambatan sehingga alat angkut dapat
bekerja dengan bebas dan aman.
d. dalam tumpukan melebihi ketentuan ayat (1) huruf c butir 3) harus terlebih
dahulu mendapat persetujuan dari Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang; dan
e. alat pengangkut tidak boleh ditinggalkan di dalam gudang tanpa operator.
(2) Apabila bahan peledak peka primer disimpan dalam gudang berbentuk
kontener harus memenuhi sebagai berikut:
a. tetap dalam kemasan aslinya;
b. bahan peledak dalam kemasan sekitar 25 kilogram dan harus disimpan sesuai
ketentuan sebagaimana dimaksud dalam pasal 66 ayat (1), dan
c. mempunyai kapasitas tidak boleh lebih dari 5.000 kilogram.
g. Penyimpanan bahan ramuan bahan peledak

Bahan Peledak, Pasal 68, Penyimpanan Bahan Ramuan Bahan Peledak sebagai berikut:
(1) Penyimpanan dalam gudang berbentuk bangunan:
a. bahan ramuan dalam kemasan yang beratnya 30 kilogram, maka berlaku ketentuan
sebagaimana dimaksud dalam pasal 66 ayat (1), kecuali bahwa tinggi
tumpukan tidak lebih dari 10 kantong dengan lebar tidak lebih dari 8 kantong;
b. bahan ramuan dalam kemasan yang beratnya 1.000 kilogram, maka berlaku
ketentuan sebagaimana dimaksud dalam pasal 67 ayat (1) huruf c; dan

c. alat pengangkat bermesin motor bakar tidak boleh ditinggalkan di dlaam gudang
tanpa operator.
(2) Penyimpanan dalam gudang berbentuk kontener:
a. harus ditumpuk dengan baik sehingga udara dapat mengalir disekitar tumpukan; dan
b. kapasitas kontener tidak boleh lebih dari 20.000 kilogram.
(3) Penyimpanan bahan ramuan bahan peledak dalam kontener aslinya harus
memenuhi ketentuan sebagai berikut:
a. kontener hanya boleh ditempatkan pada lokasi yang telah diizinkan sebagaimana
dimaksud dalam pasal 57 ayat (3) huruf b dan c.
b. kontener harus disusun rapat dan baik sehingga pintu-pintunya tidak dapat
dibuka; dan
c. dalam hal tumpukan lebih dari dua kontener, maka harus terlebih dahulu
mendapat persetujuan dari Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang.
(4) Bahan ramuan bahan peledak yang berbentuk cair atau agar-agar (gel)
hanya boleh disimpan dalam gudang berbentuk tangki.
h. Penyimpanan detonator
Bahan Peledak, Pasal 69, Penyimpanan Detonator sebagai berikut:
(1) Persediaan detonator harus seimbang dengan jumlah persediaan bahan peledak
(2) Detonator yang sudah rusak harus segera dimusnahkan mengikuti ketentuan peraturan
perundang-undangan yang berlaku
(3) Dilarang menyimpan detonator bersama-sama dengan bahan peledak lainnya.
i. Penyimpanan di bawah tanah

Bahan Peledak, Pasal 70, Penyimpanan di Bawah Tanah sebagai berikut:
(1) Bahan peledak di bawah tanah harus disimpan di dalam gudang bahan peledak,
apabila jumlahnya kurang dari 50 kilogram, maka bahan peledak tersebut boleh
disimpan dalam kontener sebagaimana dimaksud dalam pasal
60 ayat (3).

(2) Gudang bahan peledakdi bawah tanah hanya dapat dipergunakan untuk menyimpan
bahan peledak untuk pemakaian paling lama dua hari dua malam yang jumlahnya
tidal lebih dari 5.000 kilogram.
(3) Apabila tidak tersedia gudang di bawah tanah sedangkan pemakaian lebih besar dari
50 kilogram dalam waktu kurang dari 24 jam, maka harus tersedia tempat untuk
penyimpanan sementara yang mendapat persetujuan Kepala Pelaksana Inspeksi
Tambang.
j. Pemeriksaan gudang
Bahan Peledak, Pasal 71, Pemeriksaan Gudang sebagai berikut:
Paling tidak sekali seminggu, isi dari gudang bahan peledak harus diperiksa dengan teliti
oleh Kepala Teknik Tambang atau petugas yang berwenang dan temuan-temuannya harus
didaftarkan pada buku yang tersedia untuk itu.
2.5 Pengangkutan
Ketentuan pengangkutan
II tentang Bahan Peledak dan Peledakan, Bagian kelima tentang Pengangkutan, Pasal 72,
Ketentuan Pengangkutan sbb :
(1) Bahan peledak harus diserahkan dan disimpan di gudang dalam jangka waktu
tidak lebih dari 24 jam sejak tibanya dalam wilayah kegiatan pertambangan.
(2) Dilarang mengangkut bahan peledak ke atau dari gudang bahan peledak atau di
sekitar tambang kecuali dalam peti aslinya yang belum dibuka atau wadah tertutup yang
digunakan khusus untuk keperluan itu. Apabila dalam pemindahan bahan peledak dari
peti aslinya ke dalam wadah tertutup terdapat sisa, maka sisa tersebut harus
segera dikembalikan ke gudang bahan peledak.
(3) Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang mengeluarkan petunjuk teknis untuk mengatur
pengangkutan, pemindahan, atau pengiriman semua jenis bahan peledak dan detonator
di dalam atau disekitar wilayah kegiatan usaha pertambangan.

(4) Kepala Teknik Tambang harus membuat peraturan perusahaan untuk mengatur
pengangkutan, pemindahan, dan pengiriman bahan peledak yang sesuai dengan
petunjuk teknis sebagaimana dimaksud ayat (1).
2.6 Peledakan
a. Peraturan pelaksanaan pekerjaan peledakan
II tentang Bahan Peledak dan Peledakan, Bagian keenam tentang Peledakan, Pasal 73,
Peraturan Pelaksanaan Pekerjaan Peledakan sebagai berikut:
(1) Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang mengeluarkan petunjuk teknis untuk mengatur
pelaksanaan pekerjaan peledakan di tambang.
(2) Kepala Teknik Tambang harus membuat peraturan perusahaan untuk mengatur
pelaksanaan pekerjaan peledakan di tambang sebagaimana dimaksud dalam ayat (1).
b. Peralatan dan bahan-bahan

Peralatan dan Bahan-bahan sbb:
(1) Pada setiap tambang yang menggunakan bahan peledak harus tersedia peralatan
dan bahan yang diperlukan agar pekerjaan peledakan dapat dilaksanakan dengan aman.
(2) Dalam pekerjaan peledakan harus menggunakan peralatan yang disediakan oleh
Kepala Teknik Tambang.
(3) Kepala Teknik Tambang atau petugas yang menangani bahan peledak pada setiap
tambang yang menggunakan bahan peledak harus:
a. memastikan bahwa setiap peralatan, termasuk kendaraan yang digunakan
dalam pekerjaan yang berhubungan dengan pekerjaan peledakan adalah:
1) sesuai dengan maksud penggunaannya; dan
2) disimpan, diperiksa, dan dipelihara agar tetap dapat digunakan dengan
aman
b. memastikan bahwa bahan peledak ditangani secara aman.
(4) Setiap mesin peledak di tambang harus dilengkapi dengan engkol atau kunci yang
dapat dilepas, sehingga tanpa peralatan tersebut mesin peledak tidak dapat digunakan.

c. Pengangkatan dan kualifikasi Juru Ledak
Bab II tentang Bahan Peledak dan Peledakan, Bagian keenam tentang Peledakan, Pasal 75,
Pengangkatan dan Kualifikasi Juru Ledak sebagai berikut:
(1) Kepala Teknik Tambang harus mengangkat orang yang berkemampuan dalam
melaksanakan pekerjaan peledakan
(2) Orang sebagaimana dimaksud dalam ayat (1) harus berumur sekurang- kurangnya
21 tahun dan memiliki Kartu Izin Meledakkan (KIM) yang dikeluarkan oleh Kepala
Pelaksana Inspeksi Tambang.
(3) KIM hanya berlaku untuk tambang yang tercantum dalam kartu tersebut dan nama
Juru Ledak harus didaftarkan dalam Buku Tambang.
(4) KIM hanya dapat diberikan kepada Juru Ledak yang telah memiliki sertifikat. (5)
Direktur Jenderal mengangkat panitia tetap pengujian juru ledak.
(6) Direktur Jenderal menetapkan ketentuan yang berhubungan dengan:
a. cara kerja panitia penguji;
b. pelaksanaan pengujian;
c. kualifikasi dari peserta kursus juru ledak;
d. biaya untuk pengujian juru ledak;
e. kelas sertifikat juru ledak; dan f.
materi pengujian juru ledak.
(7) Setiap sertifikat juru ledak yang diberikan oleh Instansi di dalam ataupun di luar
Indonesia dapat diakui oleh Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang.
(8) Setiap sertifikat yang telah diakui sebagaimana dimaksud dalam ayat (7) menjadi
sama nilainya dengan sertifikat juru ledak dapat digunakan untuk mendapatkan KIM.
(9) Setiap juru ledak yang memiliki KIM untuk suatu tambang harus
mengembalikan KIM nya melalui Kepala Teknik Tambang kepada Kepala Pelaksana
Inspeksi Tambang selambat-lambatnya dalam jangka waktu satu bulan, apabila yang
bersangkutan tidak bekerja lagi.
d. Kursus Juru Ledak

Sesuai dengan Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi Nomor 555.K/26/
M.PE/1995 tanggal 22 Mei 1995 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Pertambangan Umum, Bab II tentang Bahan Peledak dan Peledakan, Bagian keenam tentang
Peledakan, Pasal 76, Kursus Juru Ledak sebagai berikut:
(1) Untuk mendapatkan pengalaman dalam pekerjaan peledakan, Kepala Teknik Tambang
harus menyediakan sarana pendidikan kepda orang yang akan bertugas dalam
pelaksanaan peledakan terutama bagi yang belum menunjukkan kemampuannya
sebagai Juru Ledak.
(2) Kepala Teknik Tambang harus mengambil langkah pengamanan untuk
memastikan bahwa calon juru ledak selalu bekerja di bawah pengawasan yang ketat
dari Juru Ledak yang ditugaskan itu.
(3) Kepala Teknik Tambang harus menyusun program latihan yang diberikan untuk
calon Juru Ledak dan harus mengawasi agar program tersebut dilaksanakan dengan
sebaik-baiknya.
e. Pekerjaan peledakan
Pekerjaan Peledakan sebagai berikut:
(1) Kepala Teknik Tambang pada tambang yang menggunakan bahan peledak harus
membuat peraturan tentang pelaksanaan pekerjaan peledakan yang dapat:
a. memastikan bahwa bahan peledak dapat digunakan secara aman; dan
b. memastikan bahwa pekerjaan peledakan telah sesuai dengan peraturan pelaksanaan
yang telah ditetapkan oleh Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang.
(2) Juru Ledak yang bertugas melaksanakan peledakan atau yang mengawasi pekerjaan
peledakan harus memastikan bahwa setiap tahap pekerjaan dilaksanakan secara aman
dan sesuai dengan peraturan pelaksanaan yang telah ditetapkan oleh Kepala Pelaksana
Inspeksi Tambang dan pedoman peledakan di tambang.
(3) Dilarang melakukan peledakan kecuali Juru Ledak.
(4) Dilarang mengisi lubang ledak atau meledakkan lubang yang sebelumnya sudah
diledakkan, kecuali untuk tujuan menangani peledakan mangkir (gagal ledak) sesuai
dengan cara yang telah ditetapkan.
(5) Dilarang mencabut kabel detonator, sumbu api atau sistem lainnya dari lubang
ledak yang telah diisi serta diberi primer.

(6) Dilarang merokok atau membawa nyala api pada jarak kurang dari 10 meter dari
bahan peledak.
(7) Dilarang menggunakan sumbu api untuk peledakan di tambang bijih bawah tanah
setelah tanggal yang akan ditentukan oleh Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang.
(8) Juru Ledak yang menangani atau mengawasi peledakan harus memastikan setiap
peledakan tidak menimbulkan getaran ledakan yang berlebihan.
f. Peledakan tidur
Peledakan Tidur sebagai berikut:
(1) Peledakan tidur (sleeping blasting) dapat dilakukan dengan ketentuan:
a. tidak boleh menggunakan detonator di dalam lubang ledak, dan b.
dilakukan pengamanan terhadap daerah peledakan tidur.
(2) Apabila dalam peledakan tidur digunakan detonator di dalam lubang ledak, maka
harus mendapatkan persetujuan dari Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang.
g. Peledakan mangkir (gagal ledak)

Peledakan Mangkir sebagai berikut:
(1) Apabila terjadi peledakan mangkir maka juru ledak yang bertugas melakukan
peledakan harus menghubungi pengawas dan pengawas tersebut harus:
a. melarang setiap orang memasuki daerah bahaya tersebut kecuali juru ledak atau
orang yang ditunjuknya;
b. mengambil langkah-langkah yang tepat untuk menentukan penyebabnya dan
menangani peledakan mangkir tersebut; dan
c. menunjuk petugas apabila diperlukan untuk mengambil langkah
pengamanan untuk mencegah pencurian bahan peledak ataupun bahan pemicu
ledaknya.
(2) Suatu kejadian disebut sebagai peledakan mangkir apabila:

a. pengujian sebelum peledakan menunjukkan ketidaksinambungan yang tidak dapat
diperbaiki, atau
b. sebuah lubang ledak atau bagian dari sebuah lubang ledak gagal meledak pada
saat peledakan.

DAFTAR PUSTAKA
BAB 1 PENGENALAN BAHAN PELEDAK

Anon, 1988, ANFO Type Blasting Agents, ICI Australia Operation, Pty. Ltd. Explosive
Division, 10 p.
Anon, 1988, Blasting Explosives and Accessories, ICI Australia Operation, Pty. Ltd.
Explosive Division, pp. 1 – 17.
Anon, 1988, Technical Information, Dyno Westfarmer.
Anon, 1989, Packaged / Watergel and Emulsion Product and Plants, Dyno Wesfarmers
Limited.
Anon, 1989, Repump Waterproof Product System, Dyno Wesfarmers Limited.
Anon, 2001, Technical Information, Dyno Nobel.
Anon, 2004, Technical Information, PT. Dahana, Indonesia
Anon., 1980, Blasters’ Handbook, Du Pont, 16th ed, Sales Development Section,
Explosives Products Division, E.I. du Pont de Nemours & Co.(Inc), Wilmington,
Delaware, pp. 31 – 86.
Gutafsson, R, 1973, Swedish Blasting Technique, Gothenburg. Sweden, pp. 15 - 30.
Jimeno, C.L., Jimeno, E.L., and Carcedo, F.J.A 1995, Drilling and Blasting of Rocks, A.A.
Balkema, Rotterdam, Brookfield, Netherlands. Pp. 98 - 122.
Manon, J.J., 1978, Explosives: their classification and characteristics. E/MJ Operating
Handbook of Underground Mining, New York, USA. pp. 76 - 80.
White, T. E and Robinson, P, 1988, Modern Commercial Explosives & Accessories,

“Explosives Engineering Handbook”, Institute of Explosives Engineers, pp. 3 –11.

BAB 2 PERLENGKAPAN PELEDAKAN
Anon, 1987, Primadet, Initiating System, ICI Australia Operation, Pty. Ltd. Explosive
Division, pp. 1 – 13.
Anon, 1987, Anzomex Primers, the new generation, ICI Australia Operation, Pty. Ltd.
Explosive Division.
Anon, 1987, Detonating Cord, the new product for better blasting, ICI Australia Operation,
Pty. Ltd. Explosive Division, pp. 1 – 16.
Anon, 1987, Siderdeck, Reel off in-hole delay initiation system, ICI Australia Operation,
Pty. Ltd. Explosive Division.
Anon, 1988, Blasting Explosives and Accessories, ICI Australia Operation, Pty. Ltd. Explosive
Division, pp. 1 – 17.
Anon, 2004, Technical Information, PT. Dahana, Indonesia.
BAB 3 PERALATAN PELEDAKAN

Anon, 1988, Blasting Explosives and Accessories, ICI Australia Operation, Pty. Ltd. Explosive
Division, pp. 1 – 17. .
Anon, 2004, Technical Information, PT. Dahana, Indonesia.
Anon, 1990, Technical Information, Instantel, Canada
Anon, 1990, Technical Information, EG&G Special Projects, New Mexico

BAB 4 PERSIAPAN PELEDAKAN
Gutafsson, R, 1973, Swedish Blasting Technique, Gothenburg. Sweden, pp. 102 - 123.
Hemphill, Gary B., 1981, Blasting Operations, McGraw-Hill Book Company, p. 65 – 82.
Kempen No: 555.K/26/M.P.E/1995, Direktorat Teknik Pertambangan Umum, Direktorat

Jenderal Pertambangan Umum, 1995.
Langefors, U and Kihlstroom, B, 1978, The Modern Technique of Rock Blasting, John
Wiley & Sons, p. 87 – 116.
Pavetto, C. S, 1990, Surface Mine Blasting – a Program Guide for Certification, CSP
Associates, Mining Information Services, Maclean Hunter Publishing Co, Chicago,
317 pp.
BAB 5 TEKNIK PELEDAKAN

Anon, 1985, Surface Shot Design and Shot Calculations, Atlas Powder Company,
Texas, U.S.A. pp. 1 – 18.
Anon, 1989, Handbook of Blasting Tables, ICI Explosives Australia Operations Pty Ltd,
Sydney, 36 pp.
Ash, R.L., 1963, The Mechanics of Rock Breakage, Pit & Quarry Magazine, Sept and Oct.
Ash, R.L., 1990, Design of Blasting Round, “Surface Mining”, B.A. Kennedy, Editor,
Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc,, pp. 565 - 584.
Gregory, C.E., 1966, Explosives for Engineers, University of Queensland Press, pp. 71
– 135.
Gutafsson, R, 1973, Swedish Blasting Technique, SPI, Gothenburg, Sweden, pp. 57 – 294.
Hemphill, Gary B., 1981, Blasting Operations, McGraw-Hill Book Company, pp. 91 – 170.
Jimeno, C.L., Jimeno, E.L., and Carcedo, F.J.A 1995, Drilling and Blasting of Rocks, A.A.
Balkema, Rotterdam, Brookfield, Netherlands. pp. 191 - 303.

Konya, C.J., and Walter, E.J., 1990, Surface Blast Design, Prentice Hall, Englewood Cliffs,
New Jersey, U.S.A. pp. 114 – 216.
Langefors, U and Kihlstroom, B, 1978, The Modern Technique of Rock Blasting, John
Wiley & Sons, Sydney, pp. 117 – 257.
Naapuri, J., 1988, Surface Drilling and Blasting, Tamrock, pp. 31 – 226.
Pavetto, C. S, 1990, Surface Mine Blasting – a Program Guide for Certification, CSP
Associates, Mining Information Services, Maclean Hunter Publishing Co,
Chicago, 317 pp.
BAB 6 KESELAMATAN KERJA DALAM KEGIATAN PELEDAKAN

Bennet, N.B.S. dan Rumondang, B.S., 1995, Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja, Seri Manajemen No.112, PT. Pustaka Binaman Pressindo, 181 pp.
Kepmen No: 555.K/26/M.PE/1995, Direktorat Teknik Pertambangan Umum, Direktorat

Jenderal Pertambangan Umum, 1995.

Modul Drill and Blast Online

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Drill and Blast Online

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Drill and Blast Engineering

Yogyakarta, November 2019

Let’s Succes With Us... 1

KATA PENGANTAR .............................................................................................................. 1

BAB 2 PERLENGKAPAN PELEDAKAN .......................................................................... 34

Let’s Succes With Us... 2

BAB 4 PERSIAPAN PELEDAKAN ..................................................................................... 99

BAB 5 TEKNIK PELEDAKAN .......................................................................................... 135

Let’s Succes With Us... 3

BAB 6 KESELAMATAN KERJA DALAM KEGIATAN PELEDAKAN .................... 170

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................... 204

Let’s Succes With Us... 4

1. REAKSI DAN KLASIFIKASI BAHAN PELEDAK

1.1 Reaksi Dan Produk Peledakan

Let’s Succes With Us... 5

b) Deflagrasi adalah reaksi pembakaran dengan kecepatan sangat tinggi dan

Let’s Succes With Us... 6

1.2 Klasifikasi Bahan Peledak

Gambar 1.1. Klasifikasi bahan peledak menurut J.J. Manon (1978)

Let’s Succes With Us... 7

JENIS REAKSI CONTOH

1.3 Klasifikasi Bahan Peledak Industri

Let’s Succes With Us... 8

Gambar 1.2. Klasifikasi bahan peledak menurut Mike Smith (1988)

2. KARAKTERISTIK BAHAN PELEDAK

2.1 Sifat Fisik Bahan Peledak

Let’s Succes With Us... 9

Let’s Succes With Us... 10

Let’s Succes With Us... 11

c. Ketahanan terhadap air (water resistance)

d. Kestabilan kimia (chemical stability)

e. Karakteristik gas (fumes characteristics)

Let’s Succes With Us... 12

2.2 Karakter Detonasi Bahan Peledak

Let’s Succes With Us... 13

(2) Kekuatan berat relatif (relative weight strength atau RWS)

(3) Kekuatan volume absolut (absolute bulk strength atau ABS)

(4) Kekuatan volume relatif (relative bulk strength atau RBS)

B. Kecepatan Detonasi (Detonation Velocity)

Let’s Succes With Us... 14

Let’s Succes With Us... 15

Gambar 2.1. Penurunan kecepatan detonasi ANFO akibat kandungan air

c. Tekanan Detonasi (Detonation Pressure)

Let’s Succes With Us... 16

Gambar 2.2. Proses terbentuknya tekanan detonasi

Gambar 2.3. Gerakan batuan akibat tekanan gas hasil peledakan

Let’s Succes With Us... 17

Keuntungan agen peledakan adalah aman dalam pengangkutan, penyimpanan, dan

Let’s Succes With Us... 18

Gambar 3.1. Klasifikasi agen peledakan

Let’s Succes With Us... 19

 Densitas : butiran berpori 0,74 – 0,78 gr/cc (untuk agen peledakan)

Let’s Succes With Us... 20

Gambar 3.2. Butiran ammonium nitrat berukuran sebenarnya 2 – 3 mm

Let’s Succes With Us... 21

 Harganya relatif murah,

Gambar 3.3. Kenampakan campuran butiran AN dan FO

Let’s Succes With Us... 22

Gambar 3.4. Hubungan % FO dan %RWS bahan peledak ANFO

Perbandingan AN : FO sebesar 94,5% : 5,5% adalah perbandingan berdasarkan berat. Agar

Let’s Succes With Us... 23

Tabel 3.1. Jumlah kebutuhan FO untuk memperoleh ANFO

Tabel 3.2. Karakteristik ANFO dari beberapa produsen

Let’s Succes With Us... 24