Solusi untuk Towler & Sinnott Kimia Engineering Design 2 nd edisi

Bagian I: Proses Desain Bagian II Tanaman Desain

Bab1: Pendahuluan Bab 13: Desain peralatan
Bab 2: Pengembangan flowsheet Bab 14: Desain kapal tekanan
Bab 3: Utilitas dan pemulihan energi Bab 15: Desain reaktor
Bab 4: Simulasi proses Bab 16: Proses pemisahan
Bab 5: Kontrol proses Bab 17: Kolom multistage
Bab 6: Bahan konstruksi Bab 18: Padat proses penanganan
Bab 7: Memperkirakan biaya modal Bab 19: Peralatan pemindahan panas
Bab 8: Memperkirakan biaya produksi Bab 20: Hidrolik tanaman
Bab 9: Analisis ekonomi
Bab 10:Keselamatan
Bab 11: Tata letak pabrik dan dampak lingkungan
Bab 12: Optimasi

Perhatikan bahwa sebagian besar masalah melibatkan desain dan oleh karena itu tidak memiliki satu
jawaban unik. Kredit harus diberikan kepada siswa yang telah mengikuti metode yang benar dan
menemukan solusi yang serupa. Memang, probabilitas dari setiap siswa secara independen datang
dengan jawaban yang tepat diberikan dalam solusi yang ditetapkan untuk lebih dari beberapa masalah
harus semakin kecil dan peristiwa ini harus menyebabkan grader menjadi curiga. Solusi "optimal" yang
disajikan biasanya tidak optimal secara numerik dan hanya cukup dekat untuk optimal agar cukup baik
untuk keperluan teknik. Ini mencerminkan filosofi pengoptimalan yang diuraikan dalam Bab 12.

Ketika mengajar desain, saya biasanya tidak memberi asisten pengajar untuk menyiapkan solusi untuk
masalah pekerjaan rumah. Saya menemukan bahwa jika mereka harus mengatasi masalah itu sendiri,
mereka jauh lebih siap untuk membantu para siswa. Mereka biasanya tidak terlalu senang tentang itu,
tetapi mereka bagus dan membangun karakter.
1
Bab 1

Masalah 1.1

Ada banyak kemungkinan jawaban yang benar untuk pertanyaan ini dan dapat dijawab dalam berbagai
tingkat detail. Langkah-langkah kunci yang harus dimasukkan untuk setiap proses dengan waktu yang
diperlukan tercantum di bawah ini. Rencana proyek dapat dibuat sketsa menggunakan spreadsheet atau
dibuat menggunakan alat perencanaan proyek seperti Proyek MS (seperti dalam Soal 1.2).

a) Proses petrokimia menggunakan teknologi mapan, yang akan dibangun di situs yang sudah ada.
Karena teknologi sudah mapan, tidak akan ada kebutuhan untuk menghasilkan konsep desain dan
melaksanakan R & D. Langkah-langkahnya kemudian:

Tetapkan basis desain (1 minggu)

Evaluasi ekonomi, optimalkan dan pilih desain (biasanya 10-30 minggu, tergantung pada
lingkup proyek)

Rinci desain dan pemilihan peralatan (biasanya enam bulan sampai satu
tahun) Pengadaan dan konstruksi (biasanya satu tahun)
Shakedown dan start-up (biasanya satu bulan)
Langkah-langkah ini biasanya lebih atau kurang berurutan, meskipun beberapa pengadaan item
lead time yang panjang dapat dimulai selama desain rinci.
b) Sebuah proses untuk pembuatan obat baru berskala penuh, berdasarkan proses yang saat ini sedang
menjalani uji coba percontohan. Karena pabrik percontohan sudah beroperasi, perancangnya sudah
memiliki gagasan yang bagus tentang alur proses dan tujuannya adalah bersiap untuk
meningkatkan produksi hingga skala penuh setelah obat disetujui. Langkah-langkahnya adalah:

Menetapkan dasar desain (1 minggu)

Mengkonfirmasikan kinerja / peningkatan operasi pabrik percontohan (2-20 minggu,
tergantung pada seberapa lancar pabrik percontohan berjalan)

Mengoptimalkan dan memilih desain (10-20 minggu)

Rinci desain dan pemilihan peralatan (sekitar enam bulan)
Sejalan dengan kegiatan desain proses ini akan ada kegiatan yang terkait untuk mendapatkan
persetujuan untuk obat baru:

Melakukan uji klinis (6 bulan hingga 2 tahun)

Meninjau hasil uji klinis (biasanya 3 sampai 6
bulan) Mendapatkan persetujuan FDA
Beberapa kegiatan pengadaan dan konstruksi akan dimulai segera setelah hasil klinis pertama
terlihat menjanjikan, tetapi konstruksi akhir dan penggeledahan tidak akan terjadi sampai
peninjauan uji klinis selesai.
c) Proses baru untuk mengubah limbah selulosa menjadi bahan bakar. Teknologi dan flowheet akan
membutuhkan pengembangan yang cukup besar, sehingga jadwal mungkin:

Menetapkan dasar desain (1 minggu)

Menghasilkan konsep desain & melaksanakan R & D (satu sampai lima tahun)
Mengevaluasi ekonomi, mengoptimalkan dan memilih desain (enam bulan, tetapi bisa
berjalan paralel untuk menghasilkan konsep desain hingga lima tahun)
Rinci pilihan desain dan peralatan (enam bulan hingga satu
tahun) Pengadaan dan konstruksi (sekitar satu tahun)

Pengalihan dan start-up (satu bulan hingga satu tahun, karena mungkin ada cegukan start-up
dengan teknologi baru)

d) Fasilitas daur ulang bahan bakar nuklir bekas. Ada teknologi yang mapan untuk pemrosesan ulang
bahan bakar nuklir, tetapi proses baru selalu memungkinkan. Untuk teknologi yang mapan jadwal
akan terlihat seperti masalah (i) dan untuk teknologi baru itu akan terlihat seperti masalah (iv).
Semua langkah mungkin akan memakan waktu lebih lama karena skala pabrik dan langkah-
langkah tambahan akan diperlukan untuk memperoleh izin lokal, negara bagian dan federal dan
merevisinya setelah menetapkan dasar desain, memilih desain, dan menyelesaikan desain rinci.
Waktu yang dibutuhkan untuk mendapatkan izin bisa beberapa tahun dan total waktu untuk
operasi mungkin akan melebihi sepuluh tahun.
e) Sistem pemulihan pelarut untuk produksi elektronik. Ini adalah proyek yang relatif kecil, sehingga
langkah-langkahnya adalah:
 Menetapkan dasar desain (1 - 2 hari)
Menghasilkan konsep desain (1 hingga 2 bulan)
Mengevaluasi ekonomi, mengoptimalkan dan memilih desain
(sepuluh minggu atau kurang) Rinci desain dan pemilihan
peralatan ( 2 hingga 3 bulan) Pengadaan dan konstruksi (3 hingga
6 bulan)
Peralihan dan start-up (satu bulan)

2
Masalah 1.2

Ini membutuhkan perincian yang lebih rinci dari masalah 1.1. Contoh rencana proyek diberikan dalam
slide kuliah dan ditunjukkan di bawah ini (dalam format Proyek MS):

Kiriman antara yang cocok dapat mencakup:

Dasar perancangan

PFD yang sudah selesai (atau ulasan PFD)

Simulasi proses
selesai PID yang diselesaikan (atau tinjauan)

Soal 1.3

a) Daftar persyaratan produk akan bersifat kualitatif dan bergantung pada preferensi kelompok
"pelanggan". Sifat yang diperlukan adonan harus mempertimbangkan sifat adonan itu sendiri,
serta sifat-sifat produk akhir (yang dipanggang di rumah). Beberapa sifat dari adonan yang
mungkin dianggap meliputi:
• Shelf hidup

• Kalori konten

• konten Chocolate Chip

• Kekakuan (Anda sendok itu atau itu preformed di bentuk kue?)

• Waktu Baking

• chewiness

• kegaringan
 • Manisnya

• Rasa asin

• Mulut merasa

• Melayani ukuran (jika preformed)

b) The spesifikasi produk dapat mencakup hal berikut:

• Komposisi bahan utama (lihat adonan kue: tepung, lemak atau minyak, air, dll.)

• Komposisi keping coklat

3
• Ukuran keping coklat

• Komposisi rasa minor (garam, vanila, dll.)

• Komposisi baking soda?

• Jenis dan komposisi bahan pemanis

• Jenis dan komposisi pengawet, penstabilitas

• Jenis dan komposisi pengubah viskositas?

• Urutan

• pencampuran Waktu pencampuran, kecepatan, suhu

• Proses penuaan / pembentukan adonan (ekstrusi, pemotongan, penggulungan, dll.)

4
5
Bab 2

Larutan 2.1

Proses ini dapat digambar lebih detail, tetapi diagram alur-blok yang sederhana sudah memadai. Mungkin ada
kebutuhan untuk beberapa pemanas dan pendingin di pabrik (misalnya setelah netralisasi), tetapi ini tidak
dijelaskan dalam pernyataan masalah dan tidak perlu ditampilkan dalam diagram blok-aliran. Karena
prosesnya melibatkan distilasi batch, juga dimungkinkan untuk mengoperasikan reaktor dalam mode batch
dan kemudian melaksanakan tahap netralisasi dan pencucian dalam mode batch dalam bejana yang sama.

Reactor Neutralizer Air Cuci

Batch Masih Vakum Masih

Acetaldehyde

Benzaldehyde

Sodium hydroxide

Cinnamic aldehyde

Acid

Limbah Sampah
(Pada
6
 Solusi 2.2

Ini adalah proses yang berkesinambungan dan memiliki flowsheet yang lebih kompleks yang menggabungkan
dua daur ulang:

Alkylation Cooler Lights Benzene Cumene tukang

Reaktor Kolom Kolom Kolom Kolom

Benzene

Propylene

Cumene

Lights

CW
7
Solusi 2.3

ini juga merupakan proses batch di mana beberapa langkah-langkah ekstraksi dapat dilakukan menggunakan
kembali peralatan yang sama. Garis putus-putus menunjukkan penggunaan kembali evaporator EDC untuk
melarutkan produk di MeOH untuk kromatografi.

Fermentor (s) Jet Mill Filter MeOH Extractor EDC

Evaporator Evaporator E

Air

Pertumbuhan Menengah

inokulum

Methanol Ethylene
Diklorida

Methanol Ethylene Methanol

Diklorida
Limbah
Limbah
Padat
8
Solusi 2,4

Dasar perhitungan: 100 kmol keringgas:

Reaksi CO + → CO2
0.5O2
H2 + → H2 O
0,5O2
CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O
C2H6 + 3.5O2 → 2CO2 +2O
C36HH6 + → 6CO2 + 3H2O
7,5O2
REAKTAN PRODUK

Syn. Gas O2 CO2 H2 O N2

CO2 4 8 4
CO 16 16
H2 50 25 50
CH4 15 30 15 30
C2H6 3 10,5 6 9
C6H6 2 15 12 6
N2 10 10
Total 100 88,5 53 95 10
Jika Udara N2: O2 =
79:21

N2 dengan udara bakar = 88,5 x 79/21 = 332,9 kmol

Kelebihan O2 = 88,5 x 0,2 = 17,7 kmol
Kelebihan N2 = 17,7 x 79/21 = 66,6 kmol
Total = 417,2 kmol
(i) Udara untuk pembakaran = 417,2 + 88,5 = 505,7 kmol

(ii) Gas Buang dihasilkan = 53 + 95 + 10 + 417,2 = 575,2 kmol

(iii) Analisis Gas Buang (basis kering):

N2 409,5 kmol 85,3 mol%

CO2 53,0 kmol 11,0% mol
O2 17,7 kmol 3,7 mol%
480,2 kmol 100,0 mol%
Solusi 2,5

OFF-GAS
REFORMATOR

2000 m3 h-1 REFORMATOR

H2 + CO2 + BereaksiHC
2 bara
yang tidak bereaksi
35oC

Pada tekanan rendah vol% =

mol%
(i ) Basis: 1 kmol off-gas
Komponen mol% MW massa(kg
 )
CH4 77,5 16 12,40
C2H6 9,5 30 2,85
C3H8 8,5 44 3,74

9
 C4H10 4,5 58 2,61
Σ 21,60
-1
Jadi rata-rata molekul massa = 21,6 kg kmol
(ii) Pada STP, 1 kmol menempati 22,4
m3
5 -1
2 x 10 273
2000
Laju aliran umpan gas = 5
= 156,248 kmol h
22,4 1,013 x (273 +
10 35)
Massal flow rat = (156.248) (21.60) = 3375 kg h-1
e
(iii) Dasar: 100 kmol umpan

Reaksi (1): CnH2n2 ++ n(H2O) → n(CO) + (2n + 1)

H2
Komponen n Jumlah CO H2
CH4 1 77,5 77,5 232,5
C2H6 2 9,5 19,0 47,5
C3H8 3 8,5 25,5 59,5
C4H10 4 4,5 18,0 40,5
Σ 140,0 380,0
Jika konversi 96%, maka: H2 yang = (380,0) (0,96) = 364,8 kmol
dihasilkan
CO yang = (140,0) (0,96) = 134,4
dihasilkan kmol
Reaksi (2): CO + H2O → CO2 + H2

Jika konversi adalah 92%, maka: H2 dari CO = (134,4) (0,92) =

123,65 kmol Total H2 dihasilkan = 364,8 + 123,65 = 488,45 kmol /
100 umpan kmol

Jika laju aliran umpan gas = 156,25 kmol h-1, kemudian

488,45
H2 dihasilkan = 156,25 = 763,20 kmol h-1 ≡ (763.2) (2) = 1526 kg h-1
yang
100

Solusi 2.6

ROH (Selektivitas = 90%)

RCl

ROR

(Konversi = 97%)

Dasar: 1000 kg Umpan RCl

Massa molekul relatif:

CH2= CH-CH2Cl 76,5

 CH2= CH-CH2OH 58.0

(CH2= CH-CH2)2O 98.0

10
RCl feed =1000 = 13.072 kmol
76.5
RCl dikonversi = (13.072) (0.97) = 12.68 kmol
ROH yang dihasilkan = (12.68) = 11,41 kmol
(0.9)
ROR yang dihasilkan = 12,68 - = 1,27 kmol
11,41
Massa alil-alkohol yang = (11,41) (58,0) = 661,8
diproduksi kg
Massa di-ally eter yang = (1,27) (98,0) = 124,5 kg
dihasilkan

Solusi 2,7

Dasar: 100 pakan kmol nitrobenzena.

(a, b)

Konversi nitrobenzena adalah 96% dan jadi 100 (1 - 0,96) = 4 kmol tidak bereaksi.

Selektivitas untuk aniline adalah 95% dan begitu anilin yang dihasilkan = (96) (0,95) = 91,2 kmol

Oleh karena itu, keseimbangannya adalah untuk sikloheksilamin = 96 - 91,2 = 4,8 kmol

Dari persamaan reaksi:

C6H5NO2 + 3H2 → C6H5NH2 + 2H2O

1 mol aniline membutuhkan 3 mol H2

C6H5NO2 + 6H2 → C6H11NH2 + 2H2O

1 mol cyclohexylamine membutuhkan 6 mol H2

Oleh karena itu, H2 diperlukan untuk reaksi = (91.2) (3) + (4.8) (6) = 302.4 kmol Pemurnian

harus diambil dari aliran daur ulang untuk mempertahankan tanda di bawah 5%. Pada kondisi steady-state:

Aliran inerts dalamHsegar2 umpan= Kehilangan masukan dari aliran pembersihan

Biarkan aliran pembersihan menjadi x kmol dan komposisi pembersihan

menjadi 5% sisipan.
segar H2 Pakan = H2 bereaksi + H2 hilang dalam
pembersihan
= 302,4 + (1 - 0,05)x

Tanda dalam umpan pada 0,005 mol fraksi (0,5%) = (302,4 + 0,95x) 0,005

1 - 0,005

= 1,520 + 4,774 x 10-3x

Tanda yang hilang dalam pembersihan = 0,05x

Jadi, menyamakan jumlah ini: 0,05x = 1,520 + 4,774 x 10-3x

Oleh karena itu: x = 33,6 kmol

Tingkat pembersihan adalah 33,6 kmol per 100 kmol umpan nitrobenzena.

H2 hilang dalam pembersihan = 33,6 (1 - 0,05) = 31,92 kmol

Total H2 umpan = 302,4 + 31,92 = 334,3 kmol

11
Oleh karena itu: Total umpan hidrogen segar termasuk 334,3 tanda sisipan
== 336,0
1 - 0,005 kmol

(c) Komposisi pada outlet reaktor: Stoikiometri

H2 diperlukan untuk aniline = 300 kmol H2
umpan ke reaktor = (300) (3) = 900 kmol

Pakan segar H2 = 334,3 dan daur ulang H2 = 900 - 334,3 =

565,7 kmol Sisipan dalam Pakan Segar = (334,3) ) (0,005) =
1,6715 kmol
0,05
Inerts dalam Recycle (pada 5%) = 565,7 = 29,77 kmol
1 - 0,05

Oleh karena itu, jumlah masukan = 1,6715 + 29,77 = 31,445 kmol

Anilin yang dihasilkan = 91,2 kmol

Cyclohexylamine dihasilkan = 4,8 kmol

Jika 302,4 kmol H2 direaksikan, kemudian H2 meninggalkan reaktor = 900 - 302,4

= 597,6 kmol H2O yang dihasilkan = (91,2) (2) + (4,8) (2) = 192 kmol

Komposisi: kmol mol%

Aniline 91,2 9,90
Cyclo-hexalymine 4,8 0,52
H2 O 192 20,85
H2 597,6 64,89
Inerts 31,45 3,41
Nitrobenzena 4 0,43

921,05 100,00

Larutan 2,8

Mulai dengan melihat stoikiometri reaksi:

C7H8O2 + C3H6O2 = C10H14O4

Persamaan stoikiometri saldo, jadi tidak perlu khawatir tentang komponen tambahan

Bobot molar: 124 74 198

a) 100 kg / hari guaifenesin = 100/198 = 0,505 kmol / hari

Jika hasil tanaman 87% maka laju umpan = 0,505 / 0,87 = 0,5805 kmol / hari

Jadi tingkat umpan glikidin = 0,5805 × 74 = 42,96

kg / hari tingkat umpan guaiacol = 0,5805 ×
124 = 71,982 kg / hari

12
b) Hasil setelah reaktor = laju pakan × 0,938 = 0,938 (100 / 0,87) =
107,82 kg / hari Jadi kerugian dalam evaporator = 107,82 - 100 = 7,82
kg / hari

c) Tidak perlu membaca paten untuk memahami bagian ini. Petunjuknya adalah bahwa katalisnya adalah
NaOH. Oleh karena itu, tujuan evaporator adalah menguapkan guaifenesin dari katalis yang tidak mudah
menguap (yang sebenarnya dinetralkan dengan asam sebelum evaporator). Produk yang hilang adalah produk
yang tetap dalam fase cair di evaporator.

Cara-cara yang mungkin untuk meningkatkan pemulihan produk dapat meliputi:

• Mengurangi tekanan evaporator

• Menambah evaporator tahap kedua yang dioperasikan pada tekanan rendah

• Mengupas produk reaktor menggunakan senyawa volatil yang sesuai (paten mengatakan uap
tidak baik, tetapi glikidin dapat diselidiki).

Solusi 2.9

Tidak perlu membaca paten untuk menjawab pertanyaan ini.

a) Mulailah dengan menulis persamaan stoikiometri:

C20H21ClN2 + C3H5ClO2 = +X
NMP- ECF C22H23ClN2O2
CDHBCP Loratidine

Dengan perbedaan, X memiliki rumus CH3Cl, yaitu kloroform

b) Bobot molar:

C20H21ClN2 + C3H5ClO2 = C22H23ClN2O2 + CH3Cl

324,5 108,5 382,5 50,5

Jika konversi adalah 99,9%, maka untuk 16,2g pakan NMP- CDHBCP, 16,2 × 0,999 = 16,184 g
dikonversi Jadi diperlukan umpan ECF = 16,184 (108,5 / 324,5) = 5,411 g

Umpan aktual dari ECF = 10,9 g, jadi kelebihan pada akhir reaksi = 10,9 - 5,411 = 5,489 g

c) Jika ECF tidak pulih atau didaur ulang kemudian 5.489 / 10.9 = 50,4% hilang ke produk limbah (pelarut yang
dikeluarkan). Karena selektivitasnya 100%, hampir semua bahan yang hilang ini pada prinsipnya dapat
dipulihkan.

d) Umpan 16,2 g NMP-CDHBCP memberikan hasil 16,2 × 0,999 × (382,5 / 324,5) = 19,076 g produk, jadi per
kg API kami membutuhkan 200 ml × 1000 / 19.076 = 10.484 liter masing-masing pelarut di setiap langkah .

Langkah pelarut kepadatan massa massa

(kg / m3) (kg / 200ml) (kg / kg
API)
Reaksi benzena 879 0,176 9,216
Quench air 1000 0,200 10,484
Cuci air 1000 0,200 10,484
Rekristalisasi isopropil eter 724 0,145 7,590

Selain pelarut limbah, kami juga memiliki kloroform yang dihasilkan oleh reaksi.

Hasil kloroform = 50,5 g per 382,5 g API = 132,0 g / kg API.

Limbah ECF adalah 5,489 g per 19,076 g produk, yaitu 5,489 ×1000 / 19,076 = 287,7 g per kg produk.
Langkah triturasi juga menggunakan petroleum eter, tetapi jumlah ini jauh lebih kecil daripada jumlah pelarut
yang digunakan. Berikan 1 kg per kg produk sebagai perkiraan awal.

13
Jadi total massa limbah yang dihasilkan
adalah:
Air 20.968
Benzena 9.216
Kloroform 0,132
Etil kloroformat 0.288
Petroleum ether 1.0
Isopropil eter 7.59
Total 39.2 kg / kg
API

Catatan: ini tidak menghasilkan cadangan untuk hasil pencucian pada tahap pencucian dan rekristalisasi,
sehingga limbah sebenarnya yang dihasilkan akan lebih tinggi.

e) 16,2 g NMP-CDHBCP + 10,9 g ECF memberikan 19,076 g produk

Jika 92% produk dipulihkan setelah pemisahan maka hasil keseluruhan = 0,92 × 19,076 = 17,550 g

Jadi untuk menghasilkan 10kg API yang kami butuhkan:

Tingkat umpan NMP-CDHBCP = 16.2 × (10 / 17.55) = 9.23
kg / batch Tingkat pakan ECF = 10.9 × (10 / 17.55) = 6.21
kg / batch

f) Reaktor harus dioperasikan tidak lebih dari 2/3 penuh, untuk memungkinkan berputar-putar isi, internal kapal,
dll, jadi tersedia volume = 3800 × 2/3 = 2533 liter. Karena preparasi yang digunakan menuang campuran
benzena ke dalam air, langkah reaksi harus menggunakan hanya setengah dari volume yang tersedia (sehingga
volume air yang sama lainnya dapat ditambahkan kemudian), sehingga volume yang tersedia untuk reaksi =
1267 liter

Metode preparasi menggambarkan pelarutan. 16 g NMP-CDHBCP dalam 175g benzena (200ml), sehingga
solusinya kira-kira 10% berat. Kami tidak memiliki informasi tentang volume pencampuran, sehingga sebagai
perkiraan pertama kami dapat mengasumsikan volume campuran adalah 200ml. Resep lab membuat bets 200ml,
yang akhirnya menghasilkan 17,55 g API.

Jika 200ml memberi 17,55 g, maka:

1267 liter memberi 17,55 × (1267 / 0,2) = 111,2 kg per batch

Waktu reaksi adalah 18 jam. Perkiraan waktu untuk langkah-langkah pengolahan lain mungkin:

Pendinginan & quench: 2 jam

Decanting 1 jam
Cuci & evaporasi 2 jam
Triturasi 1 jam
Rekristalisasi 2 jam
Total 8 jam

Jika semua langkah dilakukan di kapal yang sama kita juga harus memperbolehkannya. waktu untuk
membersihkan dan mengisi ulang pada akhir batch, katakan 2 jam lagi, memberikan waktu batch total 28 jam
dan tingkat produksi 111.2 / 28 = 3.97 kg / jam.

Jika hanya langkah reaksi yang dilakukan dalam reaktor maka kita masih perlu memberikan waktu untuk
mengisi, mengosongkan dan membersihkan, katakanlah 3 jam, memberikan waktu batch 21 jam dan tingkat
produksi maksimum 111,2 / 21 = 5,3 kg / jam

g) Keuntungan dari melakukan semua langkah dalam bejana yang sama:

• Peralatan yang lebih sedikit untuk membersihkan antara batch

• Kemungkinan hasil yang lebih tinggi selama

pencucian dan decanting langkah Kekurangan melakukan
semua langkah dalam bejana yang sama:
 • Bisa tidak praktis untuk triturasi

• Dapat memberikan pemisahan yang buruk selama penuangan, pencucian

• Sulit untuk es -air memuaskan kecuali efek menuangkan air es ke dalam campuran benzena adalah
sama dengan menuangkan campuran benzena ke dalam air es (meningkatkan pertanyaan).

• Akan sulit untuk mendapatkan pemulihan yang baik dalam tahap rekristalisasi akhir karena
material akan melapisi internal kapal - termudah untuk dikirim ke crystallizer.

14
Solusi 2.10

Deskripsi di bawah ini didasarkan pada entri ensiklopedia Kirk Othmer. Detail lebih lanjut dapat ditambahkan,
tetapi ringkasan di bawah ini cukup untuk membuat sketsa diagram alur blok dari proses tersebut.

a) Asamasam

fosfat Kebanyakanfosfat dibuat oleh proses basah dan kemudian digunakan untuk membuat pupuk. Dalam
proses basah, batuan fosfat yang mengandung terutama kalsium fosfat digiling dan diperlakukan dengan
asam sulfat pekat pada 80 - 90 ºC. Kalsium sulfat disaring dari asam. Jika asam fosfat yang lebih tinggi
kemurnian dibutuhkan maka dapat dimurnikan dengan ekstraksi arus balik dengan pelarut organik. Asam
fosfat kemurnian tertinggi dibuat oleh proses kering, di mana unsur fosfor dibakar di udara berlebih.

b) Asam adipat Asam

adipat diproduksi dalam proses dua langkah mulai dari sikloheksana (melalui oksidasi) atau fenol (oleh
hidrogenasi). Langkah pertama menghasilkan campuran sikloheksanol dan sikloheksanon yang dikenal
sebagai minyak KA (keton dan minyak alkohol). Ada beberapa variasi pada proses oksidasi sikloheksana
menggunakan katalis yang berbeda, tetapi semuanya beroperasi pada konversi CH yang relatif rendah dan
memerlukan daur ulang besar dari umpan yang tidak bertobat. Oksidasi dilakukan pada tekanan sedang (~
10 bar) dan suhu (~ 150ºC) dalam reaktor cair-uap. Produk ini dicuci dengan air untuk menghilangkan asam
(yang dapat didaur ulang atau digunakan sebagai bahan bakar), kemudian disuling untuk memulihkan
sikloheksana yang belum bertobat untuk didaur ulang ke reaktor. Minyak KA kemudian dikirim ke stripper
dan menjalankan kembali urutan kolom untuk menghilangkan kotoran ringan dan memulihkan minyak KA
sebagai produk tambahan dari kolom re-run. Para tukang dari kolom re-run biasanya dibakar.

Minyak KA dioksidasi menjadi asam adipat menggunakan asam nitrat, sekitar 4 bar dan 75 ºC. Reaksinya
sangat eksotermik dan reaktornya menggunakan pompa melalui penukar panas untuk menyediakan luas
permukaan yang diperlukan untuk pendinginan. Produk reaktor dikirim ke crystallizers untuk pemulihan
asam adipat. Kristal dicuci, kemudian dilarutkan kembali dalam air panas dan direkristalisasi untuk
memurnikan asam adipat.

c) Polyethylene terephthalate

PET adalah poliester, yang dibentuk oleh polimerisasi kondensasi ethylene glycol (EG) dan asam
terephthalic (TA). Air hasil samping dihapus dengan penguapan. Reaksi polimerisasi biasanya dilakukan
dalam dua atau tiga tahap, pada 250 - 300 ºC, dan pada tekanan yang lebih rendah berturut-turut, untuk
memungkinkan polimer rantai panjang yang lebih panjang terbentuk. EG ditambahkan ke masing-masing
reaktor, dan reaktor akhir dioperasikan di bawah vakum. Polimer dari reaktor terakhir dipompa langsung ke
spinnarets untuk memproduksi serat, atau dipeletisasi.

d) Insulin

Insulin adalah hormon yang mengatur homeostasis glukosa. Ini diproduksi oleh fermentasi
padadimodifikasi secara genetik E. coli atau ragi yang. Pada akhir fermentasi sel-sel dihomogenisasi, dan
kaldu disaring untuk menghilangkan puing-puing. Dalam rute yang paling umum, sel-sel menghasilkan
prekursor insulin yang disebut proinsulin, yang dapat diubah menjadi insulin dengan menambahkan enzim
untuk memisahkan urutan yang menghubungkan antara protein insulin. Insulin yang dihasilkan dapat
diendapkan oleh pengaturan pH, tetapi lebih umum dimurnikan dengan pertukaran ion dan kromatografi
gel.

e) Sorbitol

Sorbitol adalah gula alkohol dan dibuat oleh hidrogenasi glukosa. Reaksi dilakukan dalam larutan encer
dengan katalis nikel pada tekanan tinggi (125 bar) dan suhu sedang (140ºC). Katalis dipulihkan dengan
penyaringan untuk digunakan kembali, dan solusinya dimurnikan dengan pertukaran ion diikuti oleh
adsorpsi karbon aktif untuk menghilangkan kotoran organik. Larutan sorbitol yang dimurnikan
dikonsentrasikan oleh penguapan hingga 70% padatan untuk dijual sebagai solusi, atau dikirim ke alat
kristalisasi untuk membentuk produk padat.

Solusi 2.11

Untuk memulai, kita perlu menghitung suhu yang dapat ditangani oleh pemanas dan pendingin dalam kasus
yang dirubah.
Dimulai dengan pemanas uap, E102:
Koefisien perpindahan panas keseluruhan baru = 513 W / m2K (dari contoh)
Area = 27,5 m2
Jadi jika suhu masuk ke pemanas adalah T1, maka:

Q102 = 1,5 × 104 × (160 - T1) = 513 × 27,5 ×

15
Yang dapat dipecahkan untuk memberikan T1 = 128,8 ºC

Perhatikan bahwa kami telah meningkatkan suhu keluaran dari pelat penukar, dan oleh karena itu kami telah
meningkatkan jumlah panas yang ditransfer dalam alat penukar ini. Karena kapasitas panasnya sama pada kedua
sisi penukar ini (128,8 - 40) = (140 - Tkeluar), maka temperatur keluaran dari pelat penukar adalah 51,2 ºC.
Dengan inspeksi, kita dapat melihat bahwa tugas pendingin harus dikurangi (perbedaan suhu kurang dari
separuh saat aliran meningkat 50%) dan karenanya pendingin tidak akan membatasi desain perombakan.

Untuk pelat penukar panas E101, kita sekarang memiliki:

Tugas Q101 = 1,5 × 104 × (128,8 - 40) = 1,33 MW
Koefisien perpindahan panas keseluruhan = 350 W / m2K (dengan asumsi kita menjaga kecepatan pelat
yang sama dantekanan
penurunan)

Rata-rata perbedaan suhu = (140 - 128,8) = (51,2 - 40) = 11,2 ºC

Jadi area = Q/UT = 1,33 × 106 / (350 × 11.2) = 340 m2

Jadi area tambahan yang dibutuhkan adalah 340 - 114 = 226 m2.

Ini adalah peningkatan yang cukup besar relatif terhadap area awal 114 m2 dan tidak jelas bahwa pelat dan
penukar bingkai akan berukuran cukup besar untuk mengakomodasi peningkatan luas yang begitu besar. Kita
bisa mengurangi area tambahan yang diperlukan jika kita membiarkan peningkatan kecepatan pelat dan
karenanya koefisien perpindahan panas keseluruhan dari pelat penukar.

Larutan 2.12
Berat Molekul
Senyawa Rumus
Benzena C6H6 78
Etilen C2H4
28
Etilbenzena C8H10
Styrene C8H8 106

104

Jadi untuk membuat 1 ton styrene kita memerlukan 106/104 = 1,019 ton etilbenzena (EB)

Untuk membuat 1,019 ton (EB) kita perlu 1,019 × (78/106) = 0,75 ton benzena dan 1,019 × (28/106) = 0,269
ton etilena.
Jadi biaya pakan stoikiometri per ton styrene = 0,75 (500) + 0,269 (800) = $ 590,2

Jika kita menggunakan aturan praktis yang diberikan dalam Bagian 2.6.1 dan menganggap bahwa pabrik akan
mampu melunasi modal yang diinvestasikan jika target biaya pakan adalah 80% dari total biaya produksi
kemudian:
Sasaran biaya pakan = 0,8 × 800 = $ 640 / ton styrene

dan

Target hasil tanaman = biaya biaya pakan / target stoikiometri = 590,2 / 640 = 92,2%

Sebagai umpan pertama, kami dapat mengalokasikan hasil yang sama antara
dua langkah proses, jadi Y1 = Y2 = (0,922)
= 0,960

Atau, kita bisa menggunakan pengetahuan kita tentang proses kimia untuk membutuhkan hasil yang lebih tinggi
dari satu proses daripada yang lain.
16