BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kayu manis atau nama ilmiahnya adalah Cinnamomum burmani,

dibudidayakan untuk diambil kulit kayunya di daerah pegunungan sampai ketinggian
1.500 m diatas permukaan laut. Tinggi pohon mencapai 1 m sampai 12 m, daun
lonjong atau bulat telur, warna hijau, daun muda berwarna merah. Umumnya
tanaman yang tumbuh di dataran tinggi warna pucuknya lebih merah dibanding di
dataran rendah. (Rismunandar, 1993).

Kayu manis mengandung minyak atsiri yang mempunyai daya bunuh

terhadap mikroorganisme (antiseptis), membangkitkan selera atau menguatkan
lambung juga memiliki efek untuk mengeluarkan angin. Selain itu minyaknya dapat
digunakan dalam industri sebagai obat kumur dan pasta, penyegar bau sabun,
deterjen, lotion parfum dan cream. Dalam pengolahan bahan makanan dan minuman
minyak kayu manis di gunakan sebagai pewangi atau peningkat cita rasa, diantaranya
untuk minuman keras, minuman ringan (softdrink), agar–agar, kue, kembang gula,
bumbu gulai dan sup (Rismunandar, 1993).

Terdapat beberapa spesies tanaman kayu manis yang sering disingkat dengan sebutan
Cinnamomun sp. Roy et al (2009) mengelompokkan tiga spesies utama tanaman kayu
manis yang terkenal di pasar dunia yaitu:

1. Cinnamomum cassia (berasal dari Cina), produknya sering disebut Chinese

cinnamon.

2. Cinnamomun zeylanicum atau Cinnamomum verum (berasal dari Sri Lanka)

produknya sering disebut Ceylon cinnamon.

3. Cinnamomun burmanii (berasal dari Indonesia), produknya sering disebut

Cassiavera atau Indonesian cassia.
 Komponen terbesar minyak atsiri dari kulit kayu manis adalah sinamal
aldehid dan eugenol yang menentukan kualitas minyaknya. Kadar komponen kimia
kulit kayu manis sangat tergantung pada daerah asalnya atau tempat penanamannya
(Rismunandar, 1993).Beberapa kandungan senyawa kimia yang terdapat di dalam
kayu manis diantaranya minyak atsiri eugenol, safrole, sinamaldehid, tannin, kalsium
oksalat, damar dan zat penyamak (Hariana, 2008: 14).

Kandungan polifenol yang terdapat di dalam kayu manis adalah rutin,

quercetin, kaempferol, isorhamnetin, dancatechin. Polifenol dalam kayu manis yang
memiliki aktivitas mirip dengan insulin (insulun mimetic) adalah doubly-linked
procyanidintype-A polymeres yang merupakan bagian dari catechin/epicatechin yang
selanjutnya disebut sebagai MHCP atau cinnamtannin BI. Selain itu, kayu manis juga
memiliki komponen bioaktif berupa cinnamaldehyde, cinnamic acid, cinnamate, dan
essential oil (Baker et al, 2008).

Pada beberapa olahan kayu manis tidak hanya kandungan minyak yang
menjadi olahan, adapula produk berbahan kayu manis yang berbentuk Broken and
Clean. Pada industri pengolahan produk kayu manis terdapat beberapa unit proses
yang berperan dalam menghasilkan produk kayu manis seperti broken and clean di
PT. Cassis Co-op, salah satunya proses crushing. Dalam proses crushing material
kayu manis diolah menjadi produk broken and clean melalui beberapa tahap proses
crushing. Untuk itu dilakukan pengamatan secara langsung terhadap proses crushing
secara keseluruhan.

1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari pembuatan laporan ini adalah sebagai berikut ;
1. Mengetahui proses penerimaan bahan baku
2. Mengetahui proses sortasi sebelum crushing
3. Mengetahui proses crushing
4. Mengetahui proses sortasi setelah crushing
5. Mengetahui proses pengemasan produk broken
 BAB II

PENGAMATAN PROSES CRUSHING

2.1 Pengertian Crushing

Crushing merupakan suatu unit kerja yang bertujuan untuk menghancurkan

kulit kayu manis dengan menggunakan mesin crusher. Produk utama dari proses
crushing yakni broken, sedangkan course dan debu merupakan hasil samping dari
proses crushing. Course merupakan potongan potongan kulit kayu manis berukuran
kecil yang tidak masuk dalam spesifikasi produk broken and clean, sedangkan debu
dihasilkan dari proses terpecahnya kulit kayu manis yang telah dihancurkan.

2.2 Proses - Proses Crushing

2.2.1 Proses Penerimaan Bahan Baku

Pada Crushing terdapat beberapa tahap proses dalam menghasilkan produk

akhir, yaitu dimulai dengan penerimaan bahan baku dariproses drying. Selanjutnya
bahan baku yang telah ditimbang oleh bagian Drying diletakkan diatas meja untuk
dilakukan proses sortasi awal.

Gambar 1.1 penerimaan bahan baku

 2.2.2 Proses Sortasi Sebelum Crushing

Sortasi sebelum proses crushing dilakukan dengan tujuan untuk

menghilangkan sampah atau kotoran seperti fiber, tali, besi, bebatuan, dan karet yang
terdapat pada tumpukan Raw Material kayu manis.

Gambar 1.2 sortasi sebelum di crushing

2.2.3 Proses Crushing

Pada proses crushing terdapat 3 belt conveyor, yaitu conveyor bagian bawah,
tengah, dan atas. Raw material kayu manis yang telah disortasi dimasukkan kedalam
belt conveyor untuk dilakukan proses crushing. Setiap pergantian nama petani, nomor
lot dan grade maka conveyor belt diberhentikan, serta untuk mengurangi terjadinya
material agar tidak tertukar dan material tetap jelas grade serta pemiliknya agar
memudahkan penelusuran sewaktu terjadi complain yang diakibatkan oleh
tercampurnya produk broke and clean dengan fiber, puntung rokok,tali dan lain lain.
Khusus untuk pergantian raw material organic dan non organic maka belt converyor
dibiarkan berjalan dan kosong selama 5 menit agar material organic dan non organic
tidak tercampur.
 Raw material kayu manis yang berada pada belt conveyor dimasukkan secara
merata agar tidak terjadi penumpukkan raw material pada saat berada di belt
conveyor bagian atas, karena terdapat besi yang menjadi penghambat material jika
melebihi tinggi dari belt convenyor. Setelah itu, raw material yang masuk dalam
mesin crusher akan dipecah, material yang telah di hancurkan akan masuk ke dalam
pipa dan di sedot oleh mesin rotary sedangkan debu sisa crushing di sedot oleh mesin
lift fan,apabila mesin rotary dan lift fant tidak seimbang maka akan terjadi
penyumbatan pada pipa yang akan membawa material ke separator, jika hal ini terjadi
maka operator mesin crusher perlu naik ke rotary dan membuka penutupnya
kemudian mendorong material yang menumpuk agar jalan mesin rotary dan lift fant
kembali normal dan seimbang. Kemudian, material akan jatuh diatas ayakan yang
terdapat pada bagian mesin crushing.

Terdapat satu ayakan dalam proses crushing, akan tetapi memiliki dua fungsi
pemisah. Ayakan pertama yaitu pada bagian atas berbentuk kotak persegi yang
berfungsi untuk meyaring material broken, sedangkan ayakan bawah berbentuk
lingkaran yang berfungsi untuk menyaring pecahan kayu manis berukuran kecil yang
disebut course. Potongan kayu manis yang berukuran besar akan tertampung pada
wadah untuk dilakukan proses crushing ulang. Broken yang telah di ayak akan masuk
ke pipa yang mengarah ke meja sortasi. Terdapat dua pipa yang mengeluarkan
material yang telah dicrushing, yaitu satu pipa yang mengeluarkan course dan satu
pipa berbentuk cabang yang mengeluarkan material broken.
Gambar 1.3 conveyor belt membawa kulit kayu manis

Gambar 1.4 kulit kayu manis menuju crusher

Gambar 1.5 mesin rotary

 Gambar 1.6 proses pengayakan

Gambar 1.7 pemisahan dari material

yang ukurannya melebihi ukuran
ayakan
2.2.4 Proses Sortasi Setelah Crushing

Material yang telah menjadi broken akan keluar dari pipa dan tertumpuk pada
meja sortasi. Terdapat 3 meja sortasi pada proses ini, yaitu meja bagian tengah, kanan
dan kiri. Pada bagian tengah, material broken yang tertumpuk akan ditarik
menggunakan alat penarik dan dilakukan sortasi pada material seperti fiber, tali,
puntung rokok, dan batu yang terdapat pada tumpukan material. Dibagian akhir meja
bagian tengah, material akan didorong secara perlahan agar sampah atau kotoran lain
dapat tertiup dengan angin yang berasal dari mesin kipas angin yang diletakkan pada
bagian bawah meja.
 Gambar 1.8 Material yang telah di
crushing dan keluar dari ayakan

Selanjutnya, meja sebelah kiri digunakan untuk meletakkan material yang

sebagian bersih dari sampah dan kotoran. Pada meja ini, material akan dilakukan
sortasi ulang untuk memastikan sampah atau kotoran terbuang. Begitu pula dengan
fungsi meja bagian kanan. Sisa dari material broken yang terjatuh diterpal bagian
bawah akan diambil kembali untuk selanjutnya dilakukan pembersihan ulang agar
tidak terjadi losses yang tinggi. Pada bagian belakang meja sortasi terdapat meja yang
dikhususkan untuk pembuangan sampah atau kotoran yang ikut tertiup oleh kipas.

Gambar 1.9 Meja sortasi

 Gambar 1.10 Meja Kipas Gambar 1.11 Sortasi setelah crushing

2.2.5 Proses Pengemasan Produk Broken

Setelah material broken disortir, selanjutnya dimasukkan ke dalam karung dan

ditimbang. Berat dari masing-masing grade beragam, berat perkarung produk grade
KM, KFS dan KA sebesar 25 kg sedangkan untuk grade KB dan KBHC yaitu 20 kg.
Setelah ditimbang sesuai berat karung, dijahit dengan menggunakan mesin penjahit
tangan. Pada karung diberi nomor lot, nama petani, grade dan tanggal crushing.
Selanjutnya karung diletakkan di tempat pennyimpanan sesuai dengan jenisnya (
organic dan non organic ), material yang dibutuhkan oleh blending bisa langsung
diberikan tanpa harus menyimpan. Untuk batas maksimal pemakaian karung
maksimal sebanyak 6 kali. Hal ini bertujuan untuk meminimalisir kerusakan karung
akibat pemakaian yang berlebih, dikarenakan penggunaan berlebih akan membuat
kualitas karung kurang baik untuk digunakan pada proses selanjutnya.

Gambar 1.11 Proses penimbangan

2.3 Hasil Sampingan Crushing

2.3.1 Debu ( Dust )

Pada proses crushing terdapat hasil sampingan yang terbentuk yaitu debu.
Debu merupakan hasil dari proses terpecahnya kulit kayu manis yang telah
dihancurkan. Debu yang terbentuk dari hasil crushing kayu manis akan masuk pada
saluran pipa yang mengarah ke tabung udara dan turun pada pipa yang akan
menyedot debu untuk masuk pada ayakan. Akan tetapi untuk sementara debu hasil
crushing ditampung langsung dengan menggunakan karung, dikarenakan pipa
penyedot debu tersebut sedang mengalami kerusakan. Selanjutnya, debu dimasukkan
pada bagian atas mesin pengolah debu yang mempunyai 4 bagian ayakan.

Dibagian teratas, ayakan pertama berukuran besar yang berfungsi untuk

menyaring sampah atau kotoran yang masih terdapat pada debu yang dihasilkan.
Ayakan kedua sedikit berukuran agak kecil dibandingkan yang pertama. Dilanjutkan
dengan ayakan ketiga yang kurang lebih mirip dengan ayakan sebelumnya. Diakhiri
dengan ayakan terakhir yang menyaring debu yang telah melewati ayakan
sebelumnya. Debu yang dihasilkan tidak sepenuhnya bertekstur halus, adapula
pecahan kecil dari proses crushing yang terikut pada saluran pipa pembuangan debu.

Pengemasan debu menggunakan karung seperti yang digunakan pada proses

crushing dan blending, akan tetapi dibagian dalam karung diberi alas berupa plastik
agar mengurangi losses karena sifat debu yang halus akan memudahkan debu keluar
dari celah karung. Biasanya debu yang dihasilkan dari setiap proses crusing adalah
200-400 kg/ 8 ton produksi.
 BAB III

PENGAMATAN

3.1 Uji Kebisingan Selama Proses Crushing

uji tingkat kebisingan perlu dilakukan di sebuah industry, kebisingan adalah

bunyi atau suara yang tidak dikehendaki yang bersifat menganggu pendengaran dan
dapat menurunkan daya dengar seseorang yang terpapar. Dari segi kualitas, bunyi
dapat dibedakan menjadi 2 yaitu frekuensi yang dinytakan dalam jumlah getaran per
detik ( Heratz ) yatu jumlah getran dalam saatu detik yang sampai ke telinga dan
intensitas atau arus energy yang dinyatakan dalam desible ( DB ) yaitu perbandingan
antara kekuatan dasar bunyi dengan frekuensi yang dapat diterima oleh telinga
normal. Kebisingan merupakan terjadinya bunyi yang tidak di kehendaki termasuk
bunyi yang tidak beraturan dan bunyi yang dikeluarkan oleh transportasi dan
industry, sehingga dalam jangka waktu panjang akan dapat menganggu dan
membahayakan konsentrasi kerja, merusak pendengaran ( kesehatan ) dan
mengurangi efektivitas kerja. Dari uraian di atas perlu dilakukan uji kebisingan
terhadap industry ini demi meningkatkan kesehatan dan keselamatan kerja ( K3 ).
Dengan menggunakan aplikasi sound meter dapat diketahui kebisingan di dalam
ruang kerja crushing, pengukuran dilakukan di 5 titik dengan lama waktu pengukuran
30 s. titik titik pengukuran kebisingan yakni sbb ;

gambar

dari gambar di atas

3.2 Permasalahan yang dijumpai selama proses Crushing

a. Pada saat proses incomematerial, material yang berada di belt conveyor masih
banyak yang jatuh kebagian bawah celah conveyor belt terutama untuk grade KBHC.
Hal ini dikarenakan ukuran grade KBHC yang kecil membuat kemungkinan masuk
kedalam celah lebih besar dibandingkan grade lainnya.

b. Saat proses sortasi material dimeja dengan bantuan kipas, ada sebagian material
yang ikut terjatuh keterpal ataupun saat penuangan kedalam meja sortasi menjadikan
material menumpuk diatas terpal. Kemudian material diambil dan dilakukan sortasi
ulang, tetapi dicampur dengan material yang bukan gradenya. Hal ini diperbolehkan
karena masih ada toleransi dalam pencampuran tersebut. Selain itu, material yang
telah terjatuh banyak terinjak dengan para pekerja, tentu akan membuat adanya
kontaminasi pada produk yang dihasilkan .
3.3 Standard Operating Procedure (SOP) Proses Crushing

Sumber : PT Casiaa Co-op

Sumber : PT Casiaa Co-op

Sumber : PT Casiaa Co-op

Sumber : PT Casiaa Co-op

 BAB IV

PENUTUP

4.1 Kesimpulan

4.2 Saran
 DAFTAR PUSTAKA

Albrecht, J.A. 2010. Let’s Preserve: Jams, Jellies, and Preserves. University of
Nebraska-Lincoln and United States Department of Agriculture. United States
of America.

Ariffin, A.A.B, Jamilah, T., Chin, P., Rahman, R.A., Karim, R & Loi, C.C. 2008.
Essential fatty acids of pitaya (dragon fruit) seed oil. Food Chemistry (in Press).
Atmaka, W., E. Nurhartadi, dan M. M. Karim. 2013. Pengaruh penggunaan karaginan
dan konjak terhadap karakteristik permen jelly temulawak (Curcuma
xanthorrhiza Roxb). Jurnal Teknosains Pangan. 2(2): 66-74.

Bellec L F, Vaillant,F.,Imbert,E. 2006. Pitahaya (Hylocereusspp.): A new fruit crop, a

market with a future. Fruits, 61: 237-250.
Cahyono, B. 2009. Buku Terlengkap Sukses Bertanam Buah Naga. Jakarta : Pustaka
Mina.
Glicksman, M. 1969. Gum Technologi in Food Industry. New York. Academic Press.

Hambali, E., A. Suryani dan N. Widianingsih. 2004. Membuat Aneka

OlahanMangga. Penebar Swadaya. Jakarta.

Hardjadinata, S. 2010.Budi Daya Buah Naga Super Red Secara Organik. Penebar
Swadaya:Jakarta
Herutami, R. 2002. Aplikasi Gelatin Tipe ADalam Pembuatan Permen JellyMangga
(Mangifera indica L).Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian.Institut Pertanian
Bogor, Bogor.

Haug, Ingvild J. Kurt I. Draget, Olav Smidsrod. 2004. Physical behavior of Fish
Gelatin-K-Carrageenan Mixtures. International Journal of Carbohydrate
Polymers. 56: 11-19.

Hidayat, N. dan Ikariztiana, K. 2004. MembuatPermen Jelly. Surabaya:

PenerbitTrubus Agrisana.

John P, Courts A. 1977. Relationships Between Collagen and Gelatin.New York:

Academic Press.

Koswara, S. 2009. Teknologi Pembuatan Permen. Ebookpangan.com. Diakses pada

tanggal 1 Oktober 2017.
Kristanto, D. 2008. Buah Naga : Pembudidayaan di Pot dan di Kebun.
Jakarta:Penebar Swadaya.
Lee, H.,S. 1985. Aplication/Formula of HFS as Seetener. Korea: Sun Hill Glucose
Co.

Lees, R. Jackson EB. 1983. Sugar Confectonery and Chocolate Manifacture.

Scotland: Thomson Ltho Ltd.

Minarni. 1996. Mempelajari pembuatan dan penyimpanan permen jelly gelatin dari
sari buah kweni. [skripsi]. Bogor : Fakultas Teknologi Pertanian. Institut
Pertanian Bogor.

Nurismanto, R., Sudaryanti, Ihsan, A.H. 2015. Konsentrasi Gelatin Dan Karagenan
Pada Pembuatan PermenJelly Sari Brokoli (Brassica oleracea). J.Rekapangan.
Vol. 9, No.2

Poppe, J. 1992. Gelatin. Di dalam Imeson A (ed) Thickening and Gelling Agent for
Food. London: Blackie Academic and Profesional.

Rahmi, S.L., Tafzi, F., dan Anggraini, S. 2012. Pengaruh Penambahan Gelatin
Terhadap Pembuatan Permen Jelly dari Bunga Rosella (Hibiscus sabdariffa
Linn). Jurnal Penelitian Universitas Jambi Seri Sains, 14(1): 37-44.

SNI No 012985.1992. Cara Uji Sirup Fruktosa. Badan Standarisasi Nasional

SNI No 3547.2-2008. Kembang Gula Lunak.Departemen Perindustrian dan

Perdagangan.

Sudarmawan, I. 2011. Pemilihan Hidrokoloid Pada Produk Permen.

http://www.foodreview.htm. Diakses pada tanggal 1Oktober 2017.

Tourtellote, P. 1980. Gelatin. Di dalam Encyclopedia of Science and Technologi.

New York: McGraw-Hill Book Co.

Vail EG, Phillips JA, Rust LO, Grisworld RM, Justin MJ. 1978. Food 7thEdition.
Boston: Houghton Miffin Company.

Viro, F. 1992. Gelatin. Didalam Y.H. Hui (ed). Encyclopedia of Food Science and
Technology Vol.2. Toronto. Canada. John Wiley and Sons, Inc.

Ward A,G., A, Courts. 1997. The Science and Technology of Gelatin. London.
Academic Press.
Winarsi,H.2007.Antioksidan Alami dan Radikal Bebas. Penerbit Kanisius.
Yogyakarta.
Wu, J. dan H. Prentice. 2005. Role of Taurine in The Central Nervous System.
Journal Biomedical Science.

Zainoldin, K., and Baba, A.S. 2009. The effect of Hylocereus polyrhizu sand
Hylocereus undatus on physicochemical, proteolysis, and antioxidant activity in
yoghurt. World Academy of Science, Engineering, and Technology (60): 361-
366.