Nafiana Sasmi Astuti

11/319163/TK/38294
Tugas 3 Proses Produksi Pemenuhan Kebutuhan Manusia
Kebutuhan Pokok Manusia
1. Pangan
a. Makanan
Bahan mentah (raw material) : Padi
Produk : Beras
Proses produksi :

1. Pembersihan Gabah Kering
Gabah yang telah dikeringkan dan siap untuk diproses menjadi beras, masuk ke mesin giling lalu
dilakukan pembersihan dengan cara pemisahan material asing seperti batang padi ataupun
benda lainnya.
2. Pemecahan Kulit Gabah
Setelah gabah dibersihkan proses selanjutnya adalah proses pemecahan kulit gabah, dimana
kulit gabah hasil pemecahan dibuang melalui pipa ke bagian belakang gedung tempat / gudang
khusus penampungan sekam yang tertutup rapat.
3. Proses Penyosohan Beras.
Setelah beras pecah kulit dilakukan penyosohan, hasil pembuangan dari proses penyosohan
beras berupa bakatul dialirkan melalui pipa ke bagian belakang gedung produksi ditempat /
gudang khusus penampungan bakatul yang tertutup rapat.
4. Proses pemisahan beras dengan menir
Setelah beras disosoh dilakukan pemisahan beras antara beras menir dengan beras kepala dan
beras patah satu dan patah dua. Pemisahan beras diletakan dibak penampung yang terpisah.
5. Penimbangan Beras
Setelah dilakukan pemisahan beras kepala, beras patah satu dan dua dengan beras menir, beras
kemudian dimasukan ke dalam karung untuk ditimbang dalam karung 50 Kg. Setelah itu beras
yang sudah ditimbang tadi dibawa ke ruang produksi 2 dengan menggunakan mobil untuk
proses pengolahan.






















b. Minuman
Bahan mentah (raw material) : Biji Kopi
Produk : Kopi
Proses produksi :

Metode Pemrosesan Basah
Metode ini merupakan metode yang paling umum dipergunakan dalam pemrosesan kopi, terutama
untuk kopi premium. Buah kopi yang telah dipanen dikumpulkan, kemudian diseleksi dengan
meletakkannya di dalam air. Keberadaan buah di dalam air menjadi penentu kualitas awalnya. Bila
buah mengapung di permukaan air, maka buah memiliki kualitas yang jelek. Sebaliknya, bila buah
tenggelam di dasar air, maka hal ini berarti buah berkualitas baik.
Buah yang berkualitas baik menjalani prosedur selanjutnya, yaitu penghilangan kulit buah dan
selaput buah. Proses ini dilakukan dengan mesin dan tetap dilakukan di dalam air. Sekalipun telah
berhasil menghilangkan sebagian besar komponen penyelubung biji, namun selaput biji terkadang
masih menempel dan harus dihilangkan.
Dua cara yang ditempuh untuk tujuan tersebut adalah dengan fermentasi mikroba dan dengan
mesin. Proses fermentasi melibatkan mikroba yang mensekresi enzim selulase dan dapat
mendegradasi selulosa yang terkandung dalam selaput biji. Dengan pemrosesan yang dibantu oleh
mesin, fermentasi tidak dipergunakan, tetapi pengelupasan selaput biji dilakukan oleh mesin.
Setelah selaput dihilangkan, yang tersisa adalah biji yang dikelilingi 2 lapisan tambahan, kulit perak
dan parchment.
Setelah diperoleh biji kopi, maka langkah selanjutnya adalah mereduksi kandungan air pada biji
kopi sehingga hanya tersisa 10% agar stabil. Untuk maksud tersebut, biji kopi dapat dikeringkan di
bawah sinar matahari hingga kadar airnya mencapai 12%, kemudian pengeringan disempurnakan
dengan mesin, sehingga kadar airnya hanya mencapai 10%. Satu hal yang harus diingat, bahwa biji
yang dikeringkan di bawah sinar matahari harus digaruk setiap enam jam untuk memastikan bahwa
pengeringan merata. Pengeringan yang merata akan menjamin jamur tidak dapat tumbuh.
Pengeringan total dengan mesin hanya dilakukan jika kelembaban terlalu tinggi sehingga biji tidak
dapat kering.
Metode Pemrosesan Kering
Metode pemrosesan kering merupakan metode paling tua dalam sejarah manusia untuk
memproses kopi. Prosedur yang dilakukan
cukup sederhana yakni hanya mengeringkan buah kopi di bawah sinar matahari. Setelah itu, selaput
dan parchment dihilangkan dari biji kopi.
Metode Pemrosesan Semi kering
Metode lain yang dianggap sebagai hasil teknologi silang antara dua metode lainnya adalah metode
pemrosesan kopi semi kering. Daerah-daerah yang mempergunakan metode ini antara lain Brazil,
Sumatera, dan Sulawesi. Buah kopi dialirkan melewati kawat kasa untuk menghilangkan kulit dan
sebagian selaput seperti yang terdapat dalam metode
pemrosesan basah, tetapi hasilnya tidak melalui fermentasi atau pengelupasan lebih lanjut, tetapi
hanya dikeringkan langsung di bawah sinar matahari.

2. Sandang
Bahan mentah (raw material) : Karet Alam
Produk : Sepatu
Proses produksi :

1. Upper Components Cutting

Cutting process adalah proses pemotongan bahan baku sebelum dibentuk menjadi upper sepatu.
Bahan baku yang berupa kain atau pun kulit (leather) dipotong membentuk pola-pola ( Cardsboard
patterns ) yang telah ditentukan sebelumnya. Peralatan yang diperlukan dalam proses ini
menggunakan mesin potong (cutting machine) dan alat potong yang disebut dengan cutting dies
yang bentuk dan ukurannya telah dibuat sesuai dengan pola-pola potongan yang akan dikerjakan.

2. Stitching / Sewing
Pada proses ini pola-pola bahan baku yang telah dipotong di cutting process kemudian dijahit yang
kemudian dibentuk menjadi upper sepatu. Dalam proses penjahitan ini sangat banyak
membutuhkan waktu dalam pengerjaannya. Hal ini dikarenakan tinginya tingkat kesulitan dalam
menjahit dan juga butuh ketelitian yang sangat tinggi. Potonganpola dijahit satu persatu sehingga
membentuk upper sepatu yang selanjutnya disatukan di proses perakitan.

3. Outsole Production
Outsole, merupakan Bagian terbawah dari sepatu yang contact dengan tanah. Karakteristik outsole
yang baik antara lain: Cengkeraman (grip), daya tahan, dan tahan air. Untuk sebuah sepatu, bahan
yang digunakan pada outsole biasanya merupakan gabungan dari beberapa bahan untuk
menyesuaikan dengan model,warna dan fungsi yang diinginkan, antara lain berbasis plastik,
karet/rubber, sponge. masing masing jenis bahan tersebut juga bervariasi. misalnya untuk plastic
ada jenis TPR, TPU dll.
Proses pembuatan outsole terdapat 2 jenis, yaitu molding dan injection.

4. Insole production
Insole, merupakan bagian dalam sepatu, tepatnya berada di bawah kaki. Bahan yang dipakai untuk
insole sangat menentukan kenyamanan saat kita mengenakan sepatu.
Berikut proses pembuatan insole.

5. Stock Fitting
Beberapa jenis outsole bisa langsung digunakan pada proses Assembling, namun ada juga beberapa
jenis bottom yang harus melalui proses stock fitting. Proses ini adalah merupakan proses kerja yang
menggabungkan bagian-bagian dari bottom sepatu, yaitu antara midsole dan outsole sampai
terbentuk menjadi bottom sepatu. Midsole yang berbahan dasar phylon akan digabungkan dengan
outsole yang berbahan dasar karet (rubbersole) dengan cara mengelem/cementing.

6. Assembly
Pada bagian inilah perakitan sepatu dikerjakan. Bagian-bagian sepatu yang masih berupa upper dan
bottom digabungkan hingga menjadi bentuk sepatu. Bagian upper yang diproduksi dari divisi
stitching process sebelumnya dan bagian bottom yang diproduksi di divisi stockfit dirakit dalam
proses ini sampai membentuk sepasang sepatu. Hal-hal penting dalam proses assembling bisa
dilihat dalam detail berikut.

a. Laste
Saat memasuki proses assembling Upper dan Bottom sudah berupa pasangan atau set, dengan
size yang sudah ditentukan. Untuk membentuk sepatu agar mengikuti kontur kaki
digunakan laste.Setiap Merek memiliki dimensi Laste yang berbeda-beda meski dengan size yang
sama. Sepatu untuk kaki orang asia tentunya memiliki laste yang berbeda dengan jenis kaki orang
Eropa.

b. Penyatuan Upper dan Midsole
Beberapa sepatu yang menggunakan Phylon, antara Upper dan phylon disatukan dengan
menggunakan mesin Toelast Healast.
Toelasting machine menyatukan dengan cara pengeleman dan Press dibagian ujung / Toe. Sedang
Healast machine menyatukan bagian belakang/heal dengan cara yang sama.
Adapula sepatu jenis stroble, jenis ini tidak menggunakan mesin toelast-healast karena Upper dan
midsole disatukan dengan cara di jahit.
Setelah proses ini, Upper yang didalamnya sudah terdapat laste dikenakan proses pemanasan /
heating agar bahan upper ( leather/synthetic ) tercetak dengan baik sehingga mengikuti kontur
permukaan laste.


c. Treatment Upper - Bottom
Sebelum disatukan, permukaan kontak ( contact surface ) Upper dan Bottom harus di Treatment
terlebih dahulu. Pada dasarnya treatment ini bertujuan untuk membersihkan contact
surface,membuka pori-pori permukaan bottom dengan penyinaran ultra violet (UV), cementing,
dan Heating.
d. Press
Menyatukan bottom dan upper dengan menggunakan mesin press.

e. Pendinginan
Secara teoritis material upper baik dari Synthetic maupun leather/kulit ditreament ( melalui proses
heating ) untuk mengikuti kontur permukaan laste. Setelah proses penyatuan dengan bottom di
mesin press. Laste tidak boleh langsung dilepas. Proses pendinginan diperlukan untuk
menghentikan perubahan bentuk material. Proses ini dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu
pendinginan perlahan, sepatu dilewatkan dalam conveyor gantung yang panjang dan didinginkan
dengan angin dengan suhu ruang normal. Cara kedua yaitu pendinginan cepat, sepatu diletakkan
diatas conveyor yang melewati lorong dengan suhu chiller.

f. Finishing
Proses ini merupakan akhir dari semua proses produksi yang dikerjakan. Sepatu hasil produksi dan
telah melewati pemeriksaan quality kemudian akan di-packing ke dalam dus karton sepatu yang
kemudian disimpan di gudang final product.



















3. Papan
Bahan mentah (raw material) : Pohon Jati
Produk : Kayu Jati
Proses produksi :


1. Kiln Dry
Kayu jenis apapun harus melalui proses pengeringan. Ukuran, ketebalan, cara penumpukkan dan
metode pengeringan mempengaruhi keringnya kayu. apabila proses pengeringan terlalu cepat kayu
yang lunak cenderung mudah pecah

Pengeringan kayu membutuhkan waktu antara 2 hingga 4 minggu. Cara pengeringan yang baik
adalah dengan menggunakan peralatan yang benar. Pada beberapa industri kayu kecil biasanya
untuk mengeringkan kayu cukup dengan disandarkan pada dinding atau tiang dan mengandalkan
sinar matahari. Namun cara ini tidak bisa menghasilkan level MC yang ideal untuk kayu. Metode
pengeringan pun ada bermacam-macam dan masing-masing memiliki kelebihan dan kekurangan.

2. Proses Komponen (Potong, Belah, Serut, Bor Dll)
Pada bagian ini kayu dipotong dan dibelah sesuai dengan ukuran produk yang dikerjakan. Apabila
misalnya ukuran jadi sebuah kaki meja adalah 700 x 40 x 40 mm, maka komponen yang harus
disiapkan adalah 720 x 45 x 45mm sehingga terdapat toleransi untuk proses serut dan amplas.
tukang kayu akan mengambil lembaran-lembaran papan kering dengan ketebalan 45mm untuk
dibelah di mesin gergaji atau ripsaw menjadi ukuran lebar 45mm. Hasil dari proses tersebut akan
diperoleh batangan/balok kayu ukuran 45x45mm. Kemudian balok tersebut dibawa ke mesin
cutting saw untuk dipotong dengan ukuran panjang 720mm.

Balok-balok kayu tersebut kemudian dikirim ke mesin serut (planner, thicknesser atau lainnya yang
sejenis) untuk mendapatkan ukuran jadi dengan permukaan yang halus tanpa garis gergaji. Untuk
membuat konstruksi komponen tersebut dipindahkan ke mesin bor, atau mesin pen (tenoner &
mortiser).

4. Kesehatan
Bahan mentah (raw material) : Daun teh
Produk : Teh hijau
Proses produksi :

a. Pemetikan
Pemetikan adalah pekerjaan memungut sebagian dari tunas-tunas teh beserta daunnya yang masih
muda, untuk kemudian diolah menjadi produk teh kering yang merupakan komoditi perdagangan.
Pemetikan harus dilakukan berdasarkan ketentuan-ketentuan sistem petikan daun dan syarat-
syarat pengolahan yang berlaku. Pemetikan berfungsi pula sebagai usaha membentuk kondisi
tanaman agar mampu berproduksi tinggi secara berkesinambungan. Ada dua macam ranting daun
yang dipetik dan digunakan dalam pengolahan teh, yaitu ranting peko dan ranting burung. Jika
dianalisa maka ranting peko akan menghasilkan teh hijau dengan kualitas lebih baik daripada rantai
burung. Rantai peko adalah ranting yang masih kuncup, masih tergulung dan tumbuh aktif.
Sedangkan ranting burung adalah ranting yang tidak memiliki kuncup dan merupakan ranting yang
tidak aktif atau dorman.
b. Pelayuan
Pelayuan pada teh hijau bertujuan untuk menginaktifkan enzim polifenol oksidase dan
menurunkan kandungan air dalam pucuk, agar pucuk menjadi lentur dan mudah digulung. Proses
pelayuan dilakukan sampai pada tahap layu tertentu, yang sifat pelayuannya berbeda dibanding
dengan cara pelayuan teh lokal.
Pelayuan harus segera dilakukan setelah daun teh dipetik. Daun teh harus segera diolah dipabrik
pengolahan secepat mungkin dengan transportsi yang efisien yang merupakan aspek penting dalam
pengolahan teh untuk meminimalkan kerusakan.
Pelayuan dilaksanakan dengan cara mengalirkan sejumlah pucuk secara berkesinambungan
kedalam alat pelayuan Rotary Panner dalam keadaan panas dengan suhu pelayuan 80-100oC.
selama proses pelayuan berlangsung dalam Rotary Panner, terjadi proses penguapan air baik yang
terdapat di permukaan maupun yang terdapat didalam daun. Uap air yang terjadi harus secepatnya
dikeluarkan dari ruang Roll Rotary Panner, untuk menghindari terhidrolisanya klorofil oleh uap
asam-asam organik.
Perubahan kimia yang terjadi selama pelayuan antara lain dalam proses respirasi akan terjadi
penurunan gula oleh oksigen menjadi energi dan karbondioksida. Apabila gula berangsur-angsur
berkurang maka akan terombak pula senyawa-senyawa lain hasil metabolisme yang terlebih dahulu
menjadi gula.
Suhu pelayuan harus sama (stabil) agar dapat dicapai tingkat layu yang tepat. Tingkat layu pucuk
dinilai berdasarkan presentase layu, yaitu perbandingan berat pucuk layu terhadap pucuk basah
yang dinyatakan dalam persen. Persentase layu teh hijau lokal adalah 60-70%, dan untuk teh hijau
ekspor sekitar 60% dengan tingkat kerataan layuan yang baik. Tingkat layu yang tepat ditandai
dengan keadaan pucuk layu yang berwarna hijau cerah, lemas, dan lembut, serta mengeluarkan
bau yang khas.
kriteria untuk menentukan tingkat kelayuan daun antara lain:
bentuk daun lemas, agak lekat seperti daun yang dimasukkan dalam air panas.
warna daun hijau kekuning-kuningan atau hijau muda
air seduhan daun layu jernih dengan sedikit warna hijau atau pucat
kadar air 65-70%.(PT. RSK I. 2008).
c. Penggulungan
Penggulungan pada pengolahan teh hijau bertujuan membentuk mutu secara fisik, karena selama
penggulungan, pucuk teh akan dibentuk menjadi gulungan-gulungan kecil dan terjadi pemotongan.
Proses ini harus segera dilakukan setelah pucuk layu keluar mesin Rotary Panner. Untuk membuat
teh hijau mutu ekspor, penggunaan mesin penggulung yang berukuran 26 tipe single action sangat
cocok untuk tujuan tersebut.
Penggulungan dilakukan satu kali agar tidak terjadi penghancuran daun teh yang terlalu banyak,
yang dapat meningkatkan jumlah bubuk dengan mutu yang kurang menguntungkan. Lama
penggulungan disesuaikan dengan tingkat layu pucuk, ukuran, tipe mesin penggulung serta mutu
pucuk yang diolah. Lama penggulungan sebaiknya tidak lebih dari 30 menit dihitung sejak pucuk
layu masuk mesin penggulung(PT. RSK I. 2008).
d. Pengeringan
Pengeringan pada teh hijau bertujuan untuk menurunkan kadar air dari pucuk yang digulung
hingga 3-4%, memekatkan cairan sel yang menempel di permukaan daun sampai berbentuk seperti
perekat, dan memperbaiki bentuk gulungan teh jadi. Untuk mencapai tujuan tersebut, dilaksanakan
dua tahap pengeringan, masing-masing menggunakan mesin yang berbeda.
Mesin pengering pertama disebut ECP (Endless Chain Pressure) Dryer. Pada mesin pengering ini,
suhu diatur supaya suhu masuk 130-135oC dan suhu keluar 50-55oC dengan lama pengeringan 25
menit.
Pada pengeringan pertama ini, jumlah air yang diuapkan mencapai 50% dari bobot pucuk, sehingga
hasilnya baru setengah kering dengan tingkat kekeringan 30-35%.
Pada pengeringan tahap kedua digunakan mesin pengering Rotary Dryer tipe Repeat Rool.
Maksud pengeringan kedua adalah untuk menurunkan kadar air sampai 3-4% serta memperbaiki
bentuk gulung teh keringnya. Pengeringan dalam rotary dryer menggunakan suhu tidak lebih dari
70oC dengan lama pengeringan 80-90 menit, dan putaran rotary dryer 17-19 rpm. Untuk
memperoleh hasil pengeringan yang baik selain ditentukan oleh suhu dan putaran mesin juga
ditentukan oleh kapasitas mesin pengering. Kapasitas per batch mesin pengering ditentukan oleh
diameter mesin itu. Rotary Dryer yang rollnya berdiameter 70 cm, mempunyai kapasitas
pengeringan sebesar 40-50 kg teh kering, dan untuk roll yang berdiameter 100 cm kapasitasnya 60-
70 kg teh kering.(PT. RSK I. 2008).
e. Sortasi Kering
Teh yang berasal dari pengeringan masih heterogen atau masih bercampur baur, baik bentuk
maupun ukurannya. Selain itu teh masih mengandung debu, tangkai daun dan kotoran lain yang
berpengaruh terhadap mutu teh nantinya. Untuk itu, dibutuhkan proses penyortiran atau
pemisahan yang bertujuan untuk mendapatkan bentuk dan ukuran teh yang seragam sehingga
cocok untuk dipasarkan dengan mutu terjamin.
Sortasi kering bertujuan untuk memisahkan, memurnikan dan mengelompokkan jenis mutu teh
hijau dengan bentuk ukuran yang spesifik sesuai dengan standar teh hijau. Pada prinsipnya, sortasi
kering teh hijau adalah.
memisahkan keringan teh hijau yang banyak mengandung jenis mutu ekspor,
memisahkan partikel-partikel yang mempunyai bentuk dan ukuran yang relatif sama
kedalam beberapa kelompok (grade),
kemudian memisahkannya dari tulang-tulang daunnya,
melakukan pemotongan dengan tea cutter bagian-bagian teh yang ukurannya masih lebih
besar dari jenis mutu yang dikehendaki,
setelah hasil sortasi teh hijau terkumpul menjadi beberapa jenis dilakukan polishing dengan
menggunakan mesin polisher,
hasil sortasi ini dikelompokkan kedalam jenis-jenis mutu teh hijau sesuai dengan mutu yang
ada.
f. Penyimpanan dan Pengemasan
Penyimpanan dan pengemasan mutlak dilakukan mengingat teh yang baru dihasilkan belum bisa
langsung di pasarkan. Selain jumlahnya masih sedikit, teh yang baru disortasi masih perlu
didiamkan agar kelembaban teh bisa terkontrol. Proses ini terutama hanya untuk menjaga aroma
teh yang harum.
Pengemasan teh hijau dilakukan dengan bahan pembungkus kantong kertas yang didalamnya
dilapisi aluminium foil. Untuk memasarkannya teh hijau biasa dikemas dalam kantong kertas atau
kantong plastik dengan ukuran kemasan bervariasi.


5. Pendidikan
Bahan mentah (raw material) : Kayu
Produk : Kertas
Proses produksi :

Proses Pembuatan Kertas (Log, De Barker & Pulp)
Bahan kayu yang umumnya digunakan untuk membuat kertas adalah pohon papyrus, mulberry dan
pinus. Jenis kayu tersebut di potong dari hutan produksi lalu didiamkan ditempat penampungan
yang telah disiapkan selama beberapa bulan untuk menjaga kelembaban Log kayu.
Setelah dikeluarkan dari tempat penampungan, kulit kayu di kupas dengan mesin. Proses ini
disebut juga dengan De Barker, setelah itu bagian kayu di belah belah menjadi ukuran yang lebih
kecil menggunakan mesin chipping.
Setelah kayu dipotong menjadi bagian yang kecil kecil, proses selanjutnya adalah memasak kayu
chip tersebut dengan mesin gester dengan tujuan untuk memilah serat kayu dengan lignin. Serat
kayu ini yang dijadikan bahan utama untuk pembuatan kertas.
Terdapat 2 macam proses pemasakan kertas, yaitu: Chemical Process & Mechanical Pulping
Process. Pengertian Pulp ( Pulping ) adalah proses pemasakan kertas kedalam mesin getser. Proses
pulp ini dapat dijelaskan secara sederhana sebagai proses pembuburan kertas dikarenakan
pemasakan serbuk ini menyerupai bentuk bubur.

Proses Pembuatan Kertas ( Paper machine )
Setelah melalui proses pulping, pulp diolah kembali pada bagian stock preparation untuk meramu
kertas dengan penambahan bahan bahan kimia lainnya seperti zat warna kertas (standar warna
putih), zat retensi, zat filler (zat untuk memadatkan pori pori diantara serat kayu), air dll. Setelah
menyelesaikan tahap ini, proses dilanjutkan ke areal paper machine (mesin kertas)
Dari tahap stock preparation, bahan yang telah diramu tersebut dibersihkan terlebih dahulu
menggunakan cleaner / pembersih, barulah kemudian dimasukkan ke headbox untuk membentuk
ukuran lembaran kertas yang diletakkan diatas fourdinier table (cetakan).
Alat ini berfungsi untuk menguras zat air yang masih didalam stock preparation (dewatering) untuk
menghasilkan kertas basah yang memiliki kadar padat sekitar 20 persen.
Setelah itu kadar kepadatan kertas ditingkatkan menjadi 50% menggunakan mesin Press dengan
membuang kadar air yang tersisa. Adapun proses yang dilalui oleh press part adalah memasukkan
kertas diantara dua buah roll besar yang berputar yang diberi tekanan sehingga air yang tersisa
dibuang keluar.
Proses berikutnya dilanjutkan ke bagian pengeringan (dryer). Dryer berfungsi untuk mengeringkan
lagi kadar air yang terseisa agar hanya mencapai 6 % saja. Hasilnya bahan yang telah melalui
finishing tersebut dapat dikatakan sebagai kertas jadi, yang kemudian di gulung ke dalam sebuah
alat penggulung raksasa ( pop reel ) hingga membentuk paper roll.
Paper roll (gulungan kertas) raksasa inilah yang merupakan bahan kertas jadi yang kemudian dijual
kepada produsen, pabrikan yang menggunakan kertas sebagai bahan dasar mereka seperti; pabrik
buku, surat kabar, dll.

6. Transportasi / Komunikasi
Bahan mentah (raw material) : Getah karet
Produk : Ban mobil
Proses produksi :

1. Mixing / Banbury
Dalam pembuatan produk ban unggulan, baik untuk kendaraan mobil maupun motor, Tire
Manufacturing menggunakan beberapa material sebagai bahan baku utama dan beberapa bahan
kimia sebagai bahan pelengkap produksi. Material yang digunakan antara lain Natural dan Synthetic
Rubber, Carbon Black, Silica, Zinc Oxide, Sulfur, Oli, dan beberapa material kimia lain. Pada tahap
awal, proses yang dilakukan adalah pencampuran Natural &Synthetic Rubber dengan Ingredient
yang sebelumnya sudah ditimbang sesuai dengan berat yang ditentukan pada spesikasi produk
yang ingin dibentuk. Kemudian diberikan tambahan Carbon dan Oli pada saat material tersebut
masuk kedalam mesin Banburry. Dalam mesin tersebut terdapat alat yang berfungsi untuk
menggiling campuran menjadi lapisan yang disebut compound. Sebelum compound tersebut
disusun pada rak, terlebih dahulu melewati proses pendinginan dan diberi cairan adhesive agar
compound tersebut tidak lengket setelah tersusun.

2. Extruding
Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya adalah injeksi dan
extruding hingga terbentuk profil.
Hasil akhir dari tahapan ini adalah side wall, tread dan filler. Side wall merupakan salah satu bagian
ban yang berfungsi sebagai pelindung terhadap benturan dari arah samping atau serempetan,
bahan untuk menambah fleksibilitas ban, lapisan karet pembungkus carcass dari shoulder area ke
rim cushion dan bead area, berfungsi untuk fashion jika dihias dengan white ribbon atau white
letter, penahan tekukan untuk beban berat, daya tahan lama dan tahan retakan dan juga berfungsi
untuk kekerasan dan keempukan radial.

3. Calender
Proses aplikasi lain adalah untuk pembuatan material ply & steel belt, JLB & cap ply. Aplikasi
tersebut dibentuk oleh mesin Calender dengan bahan dasar benang (polyester dan nylon) juga steel
cord. Polyester maupun nylon yang akan diproses, sebelumnya harus melalui proses pelebaran
terlebih dahulu agar material tersebut terbuka untuk kemudian di masukan ke dalam oven dengan
suhu 160C agar pada saat diberikan compound dan bahan-bahan seperti polyester, nylon, dan
steel cord dapat merekat dengan sempurna.

4. Bead
Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire yaitu melapisi kawat
baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari mesin, bead wire sudah
berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.

5. Cutting
Proses cutting ini merupakan proses lanjutan dari mesin Callender, hasill akhir dari proses ini biasa
disebut dengan Ply dan Cap Ply. Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari Polyester,
Nylon, dan compound yang telah diproses sebelumnya dalam bentuk gulungan panjang di mesin
Calender yang kemudian di potong potong untuk merubah arah atau sudut benang dari 0
menjadi 90. Ply berfungsi sebagai carcass atau kerangka untuk menahan, membentuk sistem
suspensi dan beban ban.Sedangkan Cap Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari nylon
dan compound yang dipotong potong menjadi beberapa bagian di mesin TTO. Cap Ply berfungsi
sebagai bahan untuk mempertahankan bundar ban waktu berjalan, meredam suara bising dari steel
belt, membuat nyaman, dan untuk memperkecil rolling resistance.


6. Building
Kemudian sampailah pada tahap perakitan semua komponen-komponen aplikasi yang telah
dibuat pada proses semi manufaktur. Semua komponen seperti rakitan bead, lembaran ply yang
telah di potong dengan sudut 90, steel belts, innerliner, tread dan side wall semua di rakit menjadi
satu kesatuan utuh sebagai bagian dari ban setengah jadi atau biasa disebut dengan Green Tire
(GT). Proses perakitan (Tire Building) terdiri dari 2 tahap, tahap pertama sering disebut dengan
istilah 1st stage yang kemudian menghasil produk berupa carcass, kemudian carcass diproses
kembali di tahap kedua atau 2nd stage dengan menambahkan steel belt, capply dan tread menjadi
GT. Tahap ini dilakukan dengan menggunakan mesin yang dioperasikan oleh satu operator di
masing masing tahap.

7. Curing
Proses selanjutnya adalah tahap akhir dari proses pembentukan ban. GT yang dihasilkan dari proses
perakitan kemudian di kirim ke area Curing untuk dimasak. Proses Curing sendiri terdiri dari
beberapa tahap. Pertama GT datang dari bagian Perakitan, sebelum masuk ke proses curing, GT
harus diperiksa terlebih dahulu untuk menghindari adanya cacat pada GT. Setelah GT selesai
diperiksa diambil 4 ban setiap 1 rak GT untuk dilakukan proses painting Chem Trend yaitu
pengolesan cairan tire-lubricant pada bagian dalam GT yang bertujuan agar GT tidak menempel di
bagian karet bladder pada saat proses curing berlangsung. Kemudian GT dikirim ke masing-masing
operator untuk di proses di mesin press curing.
Proses curing sendiri merupakan pemasakan atau vulkanisasi yaitu penyatuan polimer (rubber)
dengan carbon black dan sulphur dengan dibantu oleh persenyawaan bahan kimia untuk
mendapatkan beberapa karakteristik compound yang diperlukan dari bagian-bagian ban. Proses
curing (pemasakan) ini membutuhkan suhu panas dan sejumlah tekanan steam yang sangat tinggi,
GT akan ditempatkan pada cetakan (mold) dengan temperatur sesuai dengan yang diinginkan untuk
produksi. Setelah cetakan tertutup, GT akan melebur ke dalam cetakan tread dan side wall. Cetakan
tersebut tidak dapat dibuka sampai proses curing selesai secara keseluruhan. Setelah proses
pemasakan selesai, mold akan terbuka secara otomatis. Ban yang sudah jadi akan jatuh dan masuk
ke dalam conveyor untuk kemudian sampai di bagian Pemeriksaan (Finishing).

8. Finishing / quality control
Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu saja tidak
menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual, kontrol juga dilakukan
dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X.
Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya. Jika melebihi batas,
berarti ada kesalahan pada proses produksi. Selain itu, kami juga memiliki laboratorium untuk
memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi menjaga kualitas.

9. Wrapping/Packaging
Proses Wrapping / Packaging Merupakan proses terakhir. Setelah dinyatakan OK, setiap ban
dibungkus seluruh permukaannya dengan lilitan plastik secara mekanis

7. Sosial
Bahan mentah (raw material) : Emas
Produk : Perhiasan
Proses produksi :

1. Kominusi
Kominusi adalah proses reduksi ukuran dari ore agar mineral berharga yang mengandung emas
dengan tujuan untuk membebaskan ( meliberasi ) mineral emas dari mineral-mineral lain yang
terkandung dalam batuan induk. Proses kominusi ini terutama diperlukan pada pengolahan
bijih emas primer, sedangkan pada bijih emas sekunder bijih emas merupakan emas yang
terbebaskan dari batuan induk yang kemudian terendapkan. Derajat liberasi yang diperlukan
dari masing-masing bijih untuk mendapatkan perolehan emas yang tinggi pada proses
ekstraksinya berbeda-beda bergantung pada ukuran mineral emas dan kondisi keterikatannya
pada batuan induk.

Proses kominusi ini dilakukan bertahap bergantung pada ukuran bijih yang akan diolah, dengan
menggunakan :
Refractory ore processing, bijih dipanaskan pada suhu 100 - 110
0
C, biasanya sekitar 10 jam
sesuai dengan moisture. Proses ini sekaligus mereduksi sulfur pada batuan sulfida.
Crushing merupakan suatu proses peremukan ore ( bijih ) dari hasil penambangan melalui
perlakuan mekanis, dari ukuran batuan tambang <40 cm menjadi <12,5 mm, misalnya dengan
menggunakan Roll Crusher, Jaw Crusher, Cone Crusher, Stamp Mill, dll.
Milling merupakan proses penggerusan lanjutan dari crushing,hingga mencapai ukuran slurry
dari hasil milling yang diharapkan yaitu minimal 80% adalah -200#, misalnya dengan
menggunakan Hammer Mill, Ball Mill, Rod Mill, Disc Mill , dll.

2. Concentration / Konsentrasi
Setelah ukuran bijih diperkecil, proses selanjutnya dilakukan proses konsentrasi / pemekatan
bijih (concentration of ore) dengan memisahkan mineral emas dari materi pengotornya
(ganggue / batureja), sehingga diperoleh kadar bijih tinggi. Pada endapan emas aluvial, bijih
hasil penggalian langsung memasuki tahap ini tanpa tahap kominusi terlebih dahulu.
Pemekatan dapat dilakukan melalui dua teknik pemisahan, yaitu pemisahan secara fisis dan
pemisahan secara kimia :
1. Gravity Separation / Pemisahan gaya berat.
Pemisahan gaya berat ( gravity separation ), adalah proses pemisahan mineral yang
didasarkan atas perbedaan massa jenis antara partikel bijih dan partikel pengotor.
2. Liquation Separation / Pemisahan pencairan
3. Magnetic Separation/ Pemisahan magnetis
4. Froth Flotation / Pemisahan pengapungan.
Pengapungan buih ( froth flotation ) adalah proses pemisahan mineral menjadi bijihdari
pengotor dengan cara mengapungkan bijih ke permukaan melalui pengikatandengan buih.
Hasil pemekatan bijih dari teknik tersebut dibagi dalam 2 (dua) kategori, yaitu :
1. First Concentrate / Total Concentrate,
2. Second Concentrate / Final Concentrate

3. Extraction / Ekstraksi
Ekstraksi adalah proses pemisahan berdasarkan pada distribusi zat terlarut dengan
perbandingan tertentu antara dua pelarut yang tidak saling bercampur. Terdapat dua metoda
pilihan yang dapat diterapkan dalam ekstraksi emas yaitu sianidasi dan amalgamasi. Dalam
mengekstraksi logam dari bijihnya, tidak semua tahapan proses harus dilakukan. Apabila suatu
bijih secara teknologi dapat diolah langsung dengan proses hidrometalurgi, maka faktor
selanjutnya yang mempengaruhi pemilihan proses adalah faktor ekonomis.
Dalam skala industri, pelindian sianidasi merupakan suatu proses hidrometalurgi yang paling
ekonomis dan hingga kini telah diterapkan pada berbagai pabrik pengolahan emas di dunia.
Istilah proses pelindian yang selekt if dipakai dengan tujuan agar dapat memilih pelarut
tertentu yang dapat melarutkan logam berharga tanpa melarutkan pengotornya. Logam emas
sangat mudah larut dalam KCN, NaCN, dan Hg, sehingga emas dapat diambil dari mineral
pengikatnya melalui amalgamasi (Hg) atau dengan menggunakan larutan sianida (biasanya
NaCN). Selain itu emas dapat larut pada aquaregia, dengan persamaan reaksi :
Au(s) + 4HCl(aq) + HNO3(aq) HAuCl4(aq) + NO (g) + 2H2O(l)
Extraksi emas dalam skala industri yang paling umum dilakukan yaitu :
Amalgamasi
Sianidasi

4. Refining
Refining yaitu melakukan pengolahan logam kotor melalui proses kimia agar diperoleh tingkat
kemurnian tinggi dengan tahapan sebagai berikut :
1. Smelting ( peleburan ) adalah proses reduksi bijih ( abu hasil roasting atau cake hasil
electrowinning ) pada suhu tinggi ( 1.200
o
c ) hingga mendapatkan material lelehan.
Dengan menambahkan flux formula, salah satunya borax - sodium borate ( na
2
b
4
o
7
. 10h
2
o )
sebagai bahan kimia tambahan untuk proses smelting. Fungsi borax dalam proses smelting
yaitu mengikat kotoran penggangu selain logam ( slag / terak ). Sehingga ketika mencair,
matte ( logam lelehan ) akan berada di bawah sedangkan bagian atas disebut slag / terak
yang ditangkap oleh silika berupa semacam kaca yang mudah untuk dipecahkan. Produk
reduksi selama proses pelelehan disebut dore bullion (au-ag alloy).
2. Size reduction ( pengecilan ukuran ) yaitu mereduksi dore bullion (au-ag alloy) yang masih
berukuran besar menjadi butiran-butiran kecil, sebelum diproses ke tahap parting.
Idealnya besaran butiran sekitar diameter 2-3 mm dengan kadar emas 25% atau kurang.
Bila perlu dilakukan quartering, yaitu menurunkan kadar emas dengan penambahan yang
tepat dari tembaga atau perak agar tercapai kadar emas 25%.
Proses ini dilakukan berdasarkan proses perlakuan kimia untuk bahan fase padat yang
umumnya sangat dipengaruhi oleh luas permukaan dari bahan padat tersebut. Semakin
luas permukaannya, maka perlakuan kimia akan semakin baik. Dimana luas permukaan
dari suatu bahan padat berhubungan erat dengan ukuran dari bahan tersebut, artinya
semakin kecil ukuran dari bahan padat, maka permukaannya akan semakin luas. Proses ini
dilakukan berdasarkan proses perlakuan kimia untuk bahan fase padat yang umumnya
sangat dipengaruhi oleh luas permukaan dari bahan padat tersebut. Semakin luas
permukaannya, maka perlakuan kimia akan semakin baik. Dimana luas permukaan dari
suatu bahan padat berhubungan erat dengan ukuran dari bahan tersebut, artinya semakin
kecil ukuran dari bahan padat, maka permukaannya akan semakin luas.









8. Lingkungan
Bahan mentah (raw material) : Sampah
Produk : Kompos
Proses produksi :

A. Metode Pembuangan
Pembuangan sampah pada penimbunan darat termasuk penguburan untuk membuang sampah.
Penimbunan ini biasanya dilakukan di tanah yang tidak terpakai. Lubang bekas pertambangan,
atau lubang-lubang dalam. Sebuah lahan penimbunan darat yang dirancang dan dikelola dengan
baik akan menjadi tempat penimbunan sampah yang hiegenis dan murah. Sedangkan
penimbunan darat yang dirancang dan tidak dikelola dengan baik akan menyebabkan berbagai
masalah lingkungan, diantaranya angin berbau sampah, menarik berkumpulnya hama, dan
adanya genangan air sampah. Efek samping lain dari sampah adalah gas methan dan karbon
dioksida.
Karakteristik desain dari penimbunan darat yang modern diantaranya adalah Metode
Pengumpulan air sampah menggunakan bahan tanah liat / pelapis plastik.banyak penimpunan
sampah mempunyai sistem pengekstrasi gas yang dipasang untuk mengampil gas yang terjadi.

B. Metode Daur-ulang
Proses pengambilan barang yang masih memiliki nilai dari sampah untuk digunakan kembali
disebut sebagai Daul-ulang. Ada beberapa cara daur ulang yaitu pengampilan bahan sampah
untuk diproses lagi atau mengambil kalori dari bahan yang bisa dibakar untuk membangkitkan
listrik. Metode baru dari Daur-Ulang yaitu :
1. Pengolahan kembali secara fisik
Metode ini adalah aktivasi paling populer dari daur ulang, yaitu mengumpulkan dan menggunakan
kembali sampah yang telah dibuang contohnya kaleng minum alumunium. Kalag baja makanan /
minuman, botol bekas, kertas karton, koran, majalah dan kardus. Pengumpulan biasanya
dilakukan dari sampah yang sudah dipisahkan dari awal (kotak sampah / kendaraan sampah
khusus), atau dari sampah yang sudah tercampur.
2. Pengolahan kembali biologis
Material sampah (organik), seperti zat makanan, sisa makanan / kertas, bisa diolah dengan
menggunakan proses biologis untuk kompos atau dikenal dengan istilah pengkomposan.

Referensi:
Tulus. 2006. Teknologi Pengolahan Beras (Teori dan Praktek). eBookPangan.com.
F.G. Winarno. 1987. Haruskah Kita Peduli rasa Nasi?. FTDC-IPB
Gerbangpertanian.com
http://dedylondong.blogspot.com/2012/10/bagaimana-proses-pembuatan-sepatu-shoes.html
http://www.alpensteel.com/article/56-110-energi-sampah--pltsa/2587--proses-pengelolaan-sampah-
http://www.mineraltambang.com/tehnologi-pengolahan-emas.html
http://putrakolut.blogspot.com/2012/11/proses-pengolahan-teh-hijau.html
http://iccri.net/pengolahan-kopi/
http://www.noreepaper.com/fr_pprmll.html
http://woodyulius.blogspot.com/