IV.

PROSES PRODUKSI, TATA LETAK

DAN PENANGANAN BAHAN

A. Proses Produksi

Proses produksi yang dilakukan PT GGPC adalah mengolah buah nanas

segar menjadi nanas kaleng. Proses tersebut meliputi pemanenan, dan pengolahan

nanas segar menjadi nanas kaleng yang siap dipasarkan.

Proses produksi PT GGPC dilaksanakan sepanjang tahun, hal ini disebabkan

waktu panen nanas segar dapat dilaksanakan sepanjang tahun pula, tanpa

mengenal musim.

1. Pemanenan

Bahan baku untuk produksi nanas kaleng di PT GGPC ini adalah jenis

Smoot cayene yang paling banyak dipakai untuk produksi nanas kaleng. Buah

nanas yang disuplai ke pabrik merupakan buah nanas yang memiliki tingkat

kematangan dan kualitas tertentu. Hal ini sangat diperhatikan karena akan

mempengaruhi kualitas produk setelah proses pengalengannya, karena dengan

bahan baku yang bermutu baik akan diperoleh mutu produk akhir yang baik pula.

Pada tanaman nanas setiap pohon dapat dipanen sebanyak dua sampai tiga

kali sebelum dilakukan pembibitan baru. Panen pertama yang disebut plant crop

dilakukan pada saat tanaman berusia 15 bulan. Sedangkan panen kedua atau yang

lebih dikenal dengan ratoon crop dilakukan 12 bulan kemudian Crown atau

mahkota nanas yang sudah dipanen ini dapat dijadikan bibit disamping sucker

atau bibit yang berasal dari tunas.

Panen biasanya dilakukan empat sampai lima kali di setiap lokas

Sampai lima kali di setiap lokasi dengan

selang waktu empat hari. Adanya selang waktu tersebut disebabkan kar

elang waktu tersebut disebabkan karena tingkat

kematangan buah yang berbeda-beda disamping untuk menjamin suplay ba

baku ke pabrik. Panen dilakukan dengan mesin panen (cameco harvester). E

yang sudah memenuhi persyaratan panen

enuni persyaratan panen, dipetik dan dipisahkan mahkotanya

secara manual, kemudian diletakkan diatas lengan mesin panen berupa konveyor.

Buah ini kemudian dibawa oleh konvevor dan dimasukkan ke atas bin yang

terbuat dari kayu dan kerangka besi dan berbentuk kotak.

Buah nanas yang telah dipetik kemudian diangkut dengan menggunakan

truk untuk dikumpulkan terlebih dahulu pada suatu tempat pengumpulan buah,

dan setelah berjumlah 12 bin lalu diangkat dengan menggunakan truk menuju

pabrik. Untuk mencegah kerusakan buah karena proses pengangkutan, maka

kecepatan truk yang direkomendasikan oleh perusahaan dibatasi maksimal 50

km/jam.

2. Tahap Pengolahan

Prinsip dasar dari proses pengalengan adalah dengan memberikan panas

dalam jumlah yang cukup untuk membunuh semua mikrobia patogen dan perusak

yang ada dalam bahan pangan yang dikemas dalam wadah yang hearmetis.

Di PT GGPC buah nanas diolah menjadi nanas kaleng dengan style slice

chunks, Tidbit dan crushed.

Operasi pengalengan nanas di PT GGPC dapat dibagi menjadi tiga tahap

han mentah (raw material receiving), preparasi (preparation)

dan proses pengolahan (processing). Setelah masa inkubasi, proses dilanjutkan

dengan pelabelan dan pengemasan (labelling and packaging).

2.1. Penerimaan Bahan mentah

a. Penimbangan

Nanas yang sudah dipanen, dibawa ke pabrik dengan menggunakan bin-bin

yang diangkut dengan truk. Penimbangan dilakukan dengan prinsip berat truk

dengan bin penuh dikurangi dengan berat bin kosong, sehingga diperoleh berat

nanas yang siap

diolah. Penimbangan dilakukan dengan maksud untuk

mengetahui berapa banyak buah telah diproses pada hari bersangkutan dan berapa

banyak buah telah masuk ke lokasi pabrik.

Kemudian bin-bin tersebut diangkut dengan forklift ke stock area raw

material sekaligus dilakukan pemisahan buah berdasarkan tingkat kematangan

untuk menunggu proses penumpahan buah (dumping).

b. Dumping dan Prewashing.

Dumping adalah proses penumpahan. Bin-bin berisi nanas setelah

ditimbang, dengan menggunakan forklifi dinaikkan pada rug bin dumper untuk

ditumpahkan ke konveyor untuk selanjutnya memasuki tahap pencucian.

Prioritas dan urutan buah yang didumping untuk selanjutnya diproses

berdasarkan sistem

FIFO (first in first out), yaitu buah yang pertama datang

adalah buah yang pertama diolah, selain itu tingkat kematangan buah meniadi

perhatian dalam penentuan prontas tua yang akan ditumpa

enentuan prioritas buah yang akan didumping. Untuk menjaga

kualitas produk, pada tahap ini toleransi penundaan penumpahan maksimal

setelah pemetikan. Tidak ada proses nenvimnanan huah sebelum nras

Tidak ada proses penyimpanan buah sebelum proses dimulai.

Dumper dilengkapi dengan pipa kecil yang mempunyai beberapa luban

bagian atas. Air memancar membasahi nanas bersamaan dengan proses dumping

Fungsi dari proses ini adalah untuk membersihkan kotoran-kotoran yang masih

menempel pada nanas setelah dipanen, seperti tanah.

c. Washing

Dari tahap dumping buah diangkut dengan konveyor menuju tahap washing

(pencucian). Buah nanas dapat berputar-putar selagi dicuci dengan sistem ban

berjalan dan didapat buah yang benar-benar bersih. Dengan sistem ini setiap sisi

dari buah nanas dapat tersemprot dengan air. Pencucian ini dimaksudkan untuk

menghilangkan kotoran yang masih tersisa dari pencucian sebelumnya, misalnya

debu.

d. Size grading

Setelah proses pencucian, buah dengan sistem konveyor sabuk buah nanas

memasuki tahap grading. Size grading dimaksudkan untuk memisahkan buah

menurut ukurannya. Proses ini melibatkan pineapple grader yang terdiri dari 5

pasang pipa berulir yang bergerak maju dan terpisahkan berdasarkan ukurannya.

Jarak pipa berulir ini mula-mula sempit kemudian melebar pada bagian

ujungnya. Buah nanas akan tetap tinggal diantara pipa berulir sampai buah itu

menemui celah yang cukup lebar diantara pipa berulir untuk jatuh ke bawah. Buah
nanas yang jatuh ke bawah akan ditampung oleh konveyor sabuk sesuai dengan

ukuran yang dibutuhkan. Untuk mencegah rusaknya buah ketika jatuh ke

konveyor sabuk, maka dibuat ban-ban plastik yang akan menahan buan se

sebelum jatuh ke konveyor. Dengan adanya ban-ban ini maka kecepatan dan

kekuatan benturan saat jatuh akan dikurangi. Jumlah mesin pineapple grader yang

digunakan di PT GGPC ada 5 unit dengan paniang nina scroll dan lebar celan

grader berbeda-beda.

Tabel 4.1. Ukuran pipa scroll pineapple grader

Panjang Pipa Scroll (Cm)

Ukuran Buah

<IT

221

1Т

2210

Lebar Celah Grader (Cm)

<8,8

8,8-10,8

10,8-12,5

12,6-13,2

>13,2

1 3/8

350

2T
300

2,5 T

210

Sumber : Raw material Quality control PT GGPC, 1999

e. Peeling

Peeling merupakan proses pengupasan kulit nanas. Proses peeling

menggunakan mesin ginaca. Tujuannya adalah untuk mengupas buah nanas

menjadi slug yang sesuai dengan standar yaitu tidak patah-patah dan top bottom

terpotong sempurna.

2.2. Tahap Preparasi

Proses preparasi terletak pada ruangan yang berbeda dengan proses peeling.

Buah nanas yang sudah terkelupas menjadi silinder (slug) masuk tahap ini. Dari

mesin dipeca slug buah terlebih dahulu akan mengalami pencucian dengan sistem

washing sprayer. Pencucian ini dimaksudkan untuk menjamin bahwa slug buah

yang masuk ke ne preparasi telah bersih dari kotoran Pada prinsipnya proses

preparasi meliputi trimmimg, slicing, sortasi dan pengisian (filling and des

dalam kaleng.

a. Trimming pertama

Trimming dilakukan untuk memotong ujung nanas yang tidak terpos

oleh mesin ginaca secara sempurna atau karena ukuran nanas yang terlalu pendek

sehingga tidak terpotong.

Proses ini dilakukan secara manual dengan pisau. Pada proses ini juga
dilakukan pemotongan nanas yang sangat rusak kemudian dialirkan menuju

konveyor menuju pengolahan crushed atau juice.

b. Slicing

Nanas yang telah dipotong kedua ujungnya dengan sempurna dialirkan oleh

konveyor menuju single knife slicer machine (SKS) memasuki tahap slicing.

Slicing dimaksudkan untuk memotong bentuk slug menjadi bentuk slice. Slug

terlebih dahulu dicuci dengan menyemprotkan air dari spray washer yang

posisinya bersatu dengan mesin pemotong tersebut.

c. Pocking (trimming kedua)

Pada slice yang masih terdapat mata nanas dipisahkan dan diletakkan di

tempat yang tersedia di pinggir konveyor kemudian dilakukan pocking secara

manual yaitu penghilangan mata nanas dengan menggunakan pinset.

d. Colour and defect selection

Slice-slice yang dihasilkan diseleksi berdasarkan warna dan ca

Parameter yang digunakan

adalah tingkat kememaran, banyak mata buah, serta

bintik coklat akibat penyakit. Yang kondisinya terlalu rusak dan tebalnya

memenuhi persyaratan dialirkan ke konvevor sebagai bahan baku pembuatan

Crush juice. Slice yang memenuhi persyaratan dikelompokkan berdasarkan warna

buah untuk dikalengkan dengan syarat utuh bekas pokcing tidak terlalu datam,

tidak memar, dan satu warna dalam satu kaleng.

e. Filling and decoring

Proses pengisian nanas kaleng (filling) dilakukan dengan menggunakan can

loader machine. Mesin ini selain berfungsi untuk memasukkan slice ke dalam

kaleng sekaligus juga untuk membuang hati/core slice (proses decoring).

Slice yang tidak memenuhi syarat untuk dikalengkan digunakan untuk

bahan baku pembuatan chunk dan tidbit. Chunk dan tidbit adalah hasil proses

resizing dari slice-slice yang tidak memenuhi persyaratan. Resizing adalah proses

pengurangan diameter slice dengan mesin resizer.

Sisa pemotongan slice oleh mesin resizer yang mengandung cacat

digunakan sebagai bahan baku tidbit / crushed. Sedangkan slice yang telah

dikurangi diameternya, setelah corenya dibuang disortasi lagi. Slice yang tidak

memenuhi syarat digunakan sebagai bahan baku pembuatan crushed dan slice

yang masih memenuhi syarat akan dipotong menjadi produk potongan (chunk dan

tidbit) dengan warna dan ukuran yang seragam menggunakan mesin pemotong

(cutter).

2.3. Proses pengolahan

Proses pengolahan merupakan proses yang dimulai dari syrupping sampai

can drying.

a. Vacuuming and syrupping.

Nanas yang sudah dimasukkan ke dalam kaleng dipindahkan dengan k

dorong secara manual ke accumulator. Setelah itu dialirkan dengan can lifter

syrupеr kemudian

dilakukan pengisisan sirup / media sekaligus proses

pemvakuman dengan vacuum syruper dan dibantu dengan injection steam untuk

menghilangkan busa. Setelah itu masuk ke mesin seamer untuk penyelesaian

vakumisasi dan sekaligus penutupan kaleng dengan tutup kaleng.

Kondisi vakum dibuat oleh vacuum syruper bersamaan dengan media

dimasukkan. Pemberian media (sirup) dilakukan oleh syruper. Setelah diisi media

sirup dengan cepat gelembung-gelembung udara dipermukaan media dibuang oleh

injection steam sesaat sebelum ditutup. Injection steam ini sekaligus berfungsi

sebagai pembuat head space untuk keperluan proses pemvakuman.

b. Seaming and Coding

Setelah kaleng dusi sirup dan gelembung udara telah hilang, operasi

dilanjutkan pada proses double seaming yaitu proses penutupan kaleng.

Seaming dilakukan oleh seamer yang menyatu pada SJS machine. Pada

operasi tahap awal chuck lifter SJS mengangkat kaleng kearah head double seam

(seaming chick) kemudian berlangsung seaming process: first operation and

second operation sampai terbentuk lipatan seam. Pada head double seam terdapat

empat buah seaming roll masing-masing dua roll pada first operation dan dua

buah roll pada second operation. Kedua tahap proses seaming tersebut adalah :

1. 7 operation

u tutup kaleng diletakkan dan dilekatkan, kemudian ron

bergerak ke arah dalam dan menekan serta membentuk cover hook, Dom

counter sine, thickness, dan width pada tah

2. zal operation.

Seaming roll akan lebih menekan kedalam sehingga body dan cover

Tertekuk dan terkunci seningga aperoien kondisi penutupan yang kedap. Fa

tahap ini terjadi pembentukan cover hook body hook, countersine, thickness, dan
width pada tahap akhir serta membentuk overlap.

Bersamaan dengan proses penutupan kaleng terjadi proses pemberian kode

(coding) pada setiap kaleng.

Kaleng yang telah ditutup siap untuk disterilisasi dan dengan menggunakan

konveyor, kaleng tersebut dipindahkan ke cooker-cooler machine.

c. Sterilisasi.

Proses sterilisasi di PT GGPC, untuk tiap produk dan ukuran kaleng

mempunyai kondisi operasi yang berbeda-beda. Hal ini berhubungan dengan

kemampuan penetrasi panas pada bahan agar tercapai kondisi steril komersial.

Kondisi operasi yang dimaksud meliputi Initial Temperatur (IT), suhu dan waktu

untuk venting, suhu dan waktu untuk pemasakan dan suhu akhir yang

dikehendaki.

Initial temperatur adalah suhu rata-rata isi kaleng saat sterilisasi dimulai.

Initial yang sama dikehendaki agar penetrasi panas mempunyai suhu yang sama

pada setiap bagian bahan. Initial Temperatur di PT GGPC kurang lebih 50°C.

Waktu

untuk

pemanasan

adalah

waktu

waktu

yang

yang
diperlukan

diperluk

untuk

mempertahankan suhu proses yang dikehendaki. Waktu dan suhu proses ini harus

dipenuhi kedua-duanya. Sebelum mencapai suhu proses terdapat periode yang

disebut Come up time (CUT), yaitu waktu yang diperlukan antara saal

memasukkan ke dalam retort dan saat retort mencapai suhu proses yang

dikehendaki. Pada operasi sterilisasi di PT GGPC. CUT tidak ada sebab retort

yang digunakan adalah jenis retort yang kontinyu sehingga begitu kaleng masuk,

retort sudah mencapai suhu proses yang dikehendaki.

Pendinginan dilakukan untuk menurunkan suhu dan tekanan dalam retori.

Penurunan suhu tersebut perlu untuk mencegah over cooking pada bahan dan

mencegah perkembangan bakteri termofilik.

Proses pendinginan cooker-cooler khususnya FMC 03 tidak dilakukan

secara langsung. Pada saat masuk ketahap cooling, kaleng masih diberikan

hembusan uap air dan penyemprotan dengan air pendingin. Hal ini dimaksudkan

untuk mencegah penurunan suhu yang cepat karena kaleng menjadi kempot

setelah sebelumnya kembung karena pemasakan (cooking). Kaleng yang telah

melewati pendingin selanjutnya dikeringkan oleh hembusan angin dari blower

Blower dilengkapi dengan last blast drier, alat ini juga dapat mengkilapkan

kaleng. Kemudian masuk ke tahap selection.

d. Selection and palletizing

Nanas kaleng setelah dikeringkan, dengan menggunakan konveyor

dialirkan ke area selection untuk dilakukan penyusunan ke dalam pallet-pallet

sesuai dengan ukuran dan jenis produksinya masing-masing. Penyusunan ini ada
a dilakukan secara otomatis dengan menggunakan palletizer ma

yang dilakukan

nggunakan palletizer maupun secara

manual dengan menggunakan alat bantu berupa stic.

Tabel 4.2 jumlah kaleng dalam satu pallet

Ukuran Kaleng

ΑΙ

A 1,5

Jumlah Kaleng Dalam 1 Pallet

2700

1755

1350

A2

A 2,5

A 10

980

273

Sumber : Quality control PT GGPC, 1999

Setelah disusun dalam pallet-pallet, selanjutnya nanas kaleng dibawa ke

ruang inkubasi, dan inkubasi ini dilakukan selama 1 minggu.

3. Pelabelan.

Pemasangan label dilakukan di line labelling secara otamatis dengan

spesifikasi produk masing-masing. Pelabelan dilakukan setelah kaleng diinkubasi

kurang lebih seminggu. Label yang digunakan adalah label kertas atau label

pernis.

Proses pelabelan dilakukan oleh mesin burst. Pertama, kaleng-kaleng yang

diambil dari ruang inkubasi berdasarkan FIFO (first in first out) diletakkan secara

manual pada mesin topcher, selanjutnya dibawa ke mesin burst. Pada mesin ini

label diambil dari tumpukan dengan ilmag dan direkatkan pada kaleng

menggunakan lem. Lem yang digunakan terdiri dari lem inwood (untuk kertas

biasa) dan lem inpack (untuk label yang mengandung pernis).

4. Pengemasan.

Pengemasan dilakukan dengan kemasan karton. Pros

masan karton. Proses pengemasan

dilakukan pada tempat yang sama dengan proses pelabelan. Kaleng

kan proses pelabelan. Kaleng-kaleng yang

telah diberi label dengan sempurna dibawa konveyor menuju mesin penge

yaitu mesm Caser. Mesin caser memasukkan kaleng-kaleng dalam jumam

tertentu secara otomatik ke dalam karton sesuai dengan ukuran kalengnya.

Sacom yang dipakai adalah jenis karton bergelombang yang terdiri dari

karton standar (tanpa merek) yang biasanya hanya ditempel dengan lebelnya dan

karton printed (karton yang telah bermerek) yang identitasnya telah tercetak

permukaan karton.

Dalam penggunaannya pengemasan dengan karton ada tiga jenis, yaitu jenis
karton tray (berupa alas, terbungkus dan produk dapat dilihat), jenis karton open

top (karton yang tidak ada tutupnya), dan jenis karton tertutup.

Kaleng yang dimasukkan ke dalam karton jumlahnya bervariasi tergantung

ukuran kaleng

Tabel 4.3. Jumlah kaleng perkarton

Jumlah Kaleng Per Karton

Jumlah Kaleng

Al

24 dan 48

A1,5

24 dan 12

A2

24 dan 12

A2,5

24 dan 12

AIO

3 dan 6

Sumber : Cannery PT GGPC, 1999