Nama Dosen : Ayutyas Sayekti S.

E,M Mata Kuliah : Dasar Bisnis Praktikum

Kelas : MAB C1 P1 Hari/Tanggal : Rabu, 06 April 2022

Pengelolaan Produksi

KELOMPOK 1
OLEH :

Deni Rahman   (J0310211193)

Bagus Alland Kelana (J0310211407)
Elda Oktaviani (J0310211028)
Ayu Sahira Ramadhani (J0310211122)
Mahayu Mawar Kalista (J0310211277
Ridho Christiadi Simbolon (J0310211425)
ADAM DE ALVAROZIQ (J0310211223)

PROGRAM STUDI MANAJEMEN AGRIBISNIS 

SEKOLAH VOKASI
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2022
Kasus 1. Keripik Singkong Perusahaan Aneka Rasa “Dara Kembar “
Singkong merupakan produk pertanian yang cocok dijadikan unit bisnis
karena manfaat yang diperoleh dari komoditi tersebut cukup banyak dan bermanfaat.
Melihat pangsa pasar yang cukup menggiurkan atas bahan baku singkong,
Perusahaan Aneka Rasa (AR) mengambil bagian dalam manfaat komoditi singkong.
Karena keripik singkong sangat banyak diminati oleh masyarakat umum dari
kalangan anak-anak sampai orang tua, baik dari golongan masyarakat bawah maupun
kalangan atas. Perusahaan Aneka Rasa (AR) yang bergerak dibidang pengolahan,
memanfaatkan singkong sebagai bahan baku utama dalam membuat produknya, yang
kemudian diolah menjadi keripik singkong. Karena cara pengolahannya cukup mudah
dan sederhana, namun memiliki proses yang cukup baik untuk dikembangkan. Ini
terlihat dari begitu banyak peminatan masyarakat akan makanan ringan tersebut.
Selama ini produksi keripik singkong di pasaran sudah cukup banyak dengan
berbagai merk, namun perusahaan Aneka Rasa dalam pengembangan usaha tersebut
menggunakan konsep product (Produck Concept). Karena hal tersebut merupakan
faktor yang menentukan keberhasilan suatu usaha. Pada perusahaan Aneka Rasa (AR)
mutu produksi menjadi andalan yang digunakan dalam menghadapi para pesaing,
mutu produk hasil olahan “AR” dirasakan sudah memberikan kepuasan konsumen.
Pada awalnya perusahaan Aneka Rasa mempunyai kegiatan hanya pengemasan saja
dengan berbagai jenis makanan, namun karena ada satu produk makanan unggulan
yang paling laku/unggul di pasaaran dari pada produk makanan lainnya. Maka AR
kemudian memproduksi sendiri mulai bulan Januari 2004, dan selama ini pangsa
pasar yang AR jalankan 100% pasar lokal (dalam negeri). Antara lain : Bekasi,
Cikarang, Karawaang, Cikampek, Purwakarta, Bandung Jakarta, Tangerang, Bogor,
Merak, Dll.
Kasus 2. Pengendalian Mutu Proses Produksi Teh Cup Pada PT. Dharana Inti
Boga
PT. Dharana Inti Boga yang merupakan Business Unit dari PT. Suntory
Garuda Beverage yang fokus pada produksi berbasis minuman ringan non-alcohol.
PT. Dharana Inti Boga saat ini memiliki beberapa kategori produk yang berbasis
jelly, teh dan minuman rasa buah. Perusahaan ini selalu berusaha untuk memastikan
agar produk yang dihasilkan tetap sehat, bermutu, halal dan aman dikonsumsi oleh
pelanggan. Upaya suatu perusahaan dalam mengendalikan mutu produk merupakan
bagian dari proses produksi. Pada proses produksi, produk yang dihasilkan harus
terkontrol, mulai dari tahap awal proses hingga ke tangan konsumen, sesuai dengan
spesifikasi atau persyaratan, selalu melakukan perbaikan saat terjadi penyimpangan
atau ketidaksesuaian antara produk yang dihasilkan dengan standar yang telah
ditetapkan dan produk yang cacat, terutama pada kemasan cup air mineral 240 ml
adalah reject filler dan lid miring. Dalam upaya meminimalkan kecacatan menuju
zero defect, maka suatu perusahaan perlu menerapkan sistem manajemen muutu
(TQM) di seluruh unit kerja, termasuk pada tahapan proses produksi. Dengan adanya
manajemen mutu, maka proses bisa terkendali dan dapat menghasilkan produk sesuai
dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh manajemen. Cacat produk paling banyak di
PT. Dharana Inti Boga adalah pada proses pengisian (filling) dan penyegelan
(sealing). Dimana pada proses pengisian (filling) dan penyegelan (saling), jenis
cacatnya adalah kurang press, kurang isi, seal miring, seal lecet, bergerigi dan bocor
seal. Cacat kurang press merupakan cacat paling besar mencapai 70,94% dari
keseluruhan cacat cacat yang ada. PT. Dharana Inti Boga memiliki toleransi tingkat
kecacatan. Toleransi tingkat kecacatan produk akhir maksimal 0,5%. Saat produk
akhir diperoleh di atas atau melewati batas maksimal tingkat kecacatan, maka
terdapat masalah mutu. Proses produksi teh cup di PT. Dharana Inti Boga dilakukan
pada dua mesin produksi yang berbeda, yaitu mesin Line 1 dan mesin Line 2.
Penggunaan kedua mesin tersebut, meliputi: 1). Mesin di Line 1 digunakan bukan
hanya untuk memproduksi produk teh cup, tetapi juga digunakan untuk memproduksi
minuman berbasis jelly dan nata de coco. Pada Line 1 menggunakan mesin
pasteurisasi jenis tubular, dimana mesin ini juga memungkinkan produk yang
berbentuk jelly dan nata de coco untuk dialirkan pada saat proses pasteurisasi. Hal ini
sesuai dengan Richardson (2001), bahwa Tubular Heat Exchanger (THE) dapat
memproses berbagai produk dari viskositas rendah hingga tinggi, serta produk yang
mengandung partikel, pulp dan serat. 2). Mesin di Line 2 digunakan hanya untuk
memproduksi produk jenis teh cup. Pada Line 2 menggunakan mesin pasteurisasi
jenis PHE (Plate Heat Exchanger), dimana pada mesin ini produk dilewatkan pada
plat-plat sehingga produk yang bisa dialirkan pada mesin ini adalah yang berbentuk
cair. Plat Heat Exchanger terdiri dari serangkaian pelat baja anti karat tipis secara
vertikal, yang dipasang dengan erat pada bingkai logam. Pelat membentuk saluran
parallel, dan cairan makanan dan media panas (air panas atau uap) dipompa, biasanya
dalam pola aliran arus balik. Pengolahan data produk cacat di PT. Dharana Inti Boga
periode Bulan Januari 2017 hingga Juni 2017 adalah diperoleh nilai Defect Per
Million Opportunity (DPMO) produk cacat teh cup pada Line 1 sebesar 8.525, artinya
terdapat 8.525 pcs teh cup yang cacat dalam setiap 1.000.000 pcs teh cup yang
diproduksi, dan untuk Line 2 diperoleh nilai DPMO sebesar 856 pcs teh cup yang
cacat dalam setiap 1.000.000 pcs teh cup yang diproduksi. Line 1 maupun Line 2
masih perlu dilakukan perbaikan mutu terus-menerus sampai menuju zero defect.
Faktor utama penyebab cacat produk adalah faktor mesin, juga ada faktor lain, yakni
faktor manusia dan bahan baku. Solusi yang dilakukan PT. Dharana Inti Boga adalah
dengan menjaga dan merawat mesin produksi, khususnya mesin heater, filler dan
sealer agar tetap dalam kondisi prima dan awet dalam memproduksi teh cup.
Melakukan penggantian pada mesin secara berkala, melakukan pemeriksaan pada
mesin setiap awal dan akhir produksi lebih teliti, dan sebaiknya dilakukan peremajaan
pada mesin atau perlu adanya unit Line cadangan yang dapat digunakan saat produksi
tinggi. Untuk cacat produk yang disebabkan oleh manusia atau operator, perusahaan
memberikan pelatihan berkala kepada karyawan baru dan karyawan lama, melakukan
kontrol terhadap kinerja karyawan serta melakukan penggantian karyawan yang lelah
dengan karyawan cadangan.
Pertanyaan:
1. Buatlah skema tahapan proses produksi keripik singkong ?
Jawaban:
2. Jelaskan untuk masing-msing tahap proses produksi keripik singkong,
meliputi:
a) Uraian kegiatannya
Jawaban:
 Pengupasan kulit singkong hingga bersih
 Pembersihan singkong dengan cara dicuci
 Pemotongan singkong dengan tipis, usahakan agar ketebalannya tetap
sama
 Pencampuran dengan penyedap seperti campuran bumbu bawang
putih dengan garam
 Penggorengan singkong hingga matang, ditandai dengan warnanya
agak kekuningan dan teksturnya agar keras
 Pentirisan singkong setelah digoreng
 Pemberian bumbu
 Pengemasan
b) Output yang dihasilkan pada masing-masing tahapan
Jawaban:
 Pengupasan, pada tahap ini menghasilkan output berupa singkong
yang telah dikupas dari kulitnya.
 Pembersihan, pada tahap ini menghasilkan output berupa singkong
yang telah bersih atau terbebas dari kotoran. Singkong mentah
Pengupasan Pembersihan/ Pencucian Pemotongan Pencampuran
dengan penyedap Penggorengan Pentirisan Pemberian bumbu
Pengemasan
 Pemotongan, pada tahap ini menghasilkan output berupa singkong
yang telah dipotong.
 Pencampuran dengan penyedap, pada tahap ini menghasilkan output
berupa singkong yang telah diberi bumbu dan siap untuk digoreng.
 Penggorengan, pada tahap ini menghasilkan output berupa keripik
singkong.
 Pentirisan. Pada tahap menghasilkan output berupa keripik singkong
yang sudah ditiriskan atau tidak ada minyak yang menempel pada
keripik singkong
 Pengemasan. Pada tahap ini menghasilkan keripik singkong yang
siap untuk didistribusikan.
 c) Peralatan yang diperlukan pada masing-masing tahapan3.
Jawaban:
Dalam proses produksi setiap industri atau perusahaan selalu
menggunakan peralatan produksi untuk berproduksi. Maka peralatan
yang digunakan dalam pembuatan keripik singkong, yaitu sebagai
berikut:
 Pisau, digunakan untuk mengupas singkong
 Pengaduk, ialah alat ini terbuat dari kayu yang digunakan untuk
mengadukdan pengangkat singkong yang setelah digoreng
 Skap, dipergunakan untuk mempermudah dalam proses pengirisan
singkong
 Loyang, di gunakan sebagai tempat singkong yang sudah di skap
 Wajan, alat ini digunakan untuk menggoreng singkong
 Tirisan, dipergunakan untuk meniriskan singkong setelah digoreng.
 Mesin pres, digunakan untuk membantu proses pengemasan, karena
sebelumdipasarkan, terlebih dahulu kripik singkong dimasukkan ke
dalam plastik laludi pres dengan menggunakan mesin pres

3. Jika setiap 1 kg keripik singkong yang diproduksi menggunakan 0.6 kg

singkong mentah. Setiap produksi mengalami kegagalan 5%. Jika ingin
menhasilkan 100% keripik singkong, Berapa diperlukan singkong mentah?.
Jawaban:
Diketahui : 1 kg keripik singkong diproduksi menggunakan 0,6 kg
singkong mentah

Ditanya : jika ingin menghasilkan 100kg kripik singkong, berapa kg

singkong mentah yang dibutuhkan ?
hasil produk(1) hasil produk( 2)
bahanbaku (1)
= bahanbaku (2)
1 Kg
0.6 kg
= (100x kg)
1kg . x = 100 kg.0,6 kg
X = 60 kg
Jadi untuk menghasilkan 100 kg kripik singkong, dibutuhkan 60 kg
singkong mentah.

4. Dimanakah sebaiknya pabrik keripik singkong didirikan?. Berikan alasannya.

Jawaban:
 Perencanaan lokasi untuk produksi barang Lokasi dipilih berdasarkan
pertimbangan kedekatan dengan bahan mentah dan pasar, ketersediaan tenaga
kerja, energi dan biaya transportasi, peraturan dan pajak lokal, dan kondisi
kehidupan masyarakat.
Jadi menurut penjelasan diatas kita harus mempertimbangkan kedekatan
dengan bahan mentah atau pasar oleh karna itu terdapat beberapa daerah
sebagai penghasil singkong terbesar adalah Lampung (8-9 juta ton), Jawa
Timur (5 juta ton), Jawa Tengah (4 juta ton), Jawa Barat (3 juta ton),
Sumatera Utara ( 2 juta ton), dan Nusa Tenggara Timur (sekitar 1,5 juta ton)
Menurut kelompok kami daerah lampung memang menjadi daerah
penghasil singkong terbesar di Indonesia karena sebagian besar petaninya
menanam singkong. Rata-rata produksi hasil tanaman singkong mencapai 25
ton per hektar setiap musim panen, dimana data tersebut menunjukkan
provinsi Lampung sebagai entra industri singkong terbesar di indonesia
dengan produksi singkong mencapai lebih dari 30 persen produk nasional

Faktor – faktor mendirikan pabrik: (ini ceu sama aja ko sama yang paling atas
itu, cuman ini lebih detail nya)
 Dekat dengan Pelanggan
Biaya distribusi dan biaya-biaya lainnya yang terkait dengan distribusi
akan meningkat seiring dengan jarak antara fasilitas produksi dengan
pelanggan.Semakin jauh jarak antara pabrik dengan pelanggan, semakin tinggi
pula biayadistribusinya
 Dekat dengan Pemasok (Bahan mentah/Bahan pendukung)
Berdekatan dengan pemasok bahan mentah dan bahan-bahan
pendukungnyaakan menjamin stabilitas pasokan serta mengurangi biaya
bahan mentah danbahan pendukung akibat tingginya biaya pengiriman
barang-barang tersebut.
 Fasilitas TransportasiFasilitas
Transportasi merupakan salah satu pertimbangan penting
dalammenentukan lokasi produksi. Kecepatan transportasi menjamin pasokan
bahanmentah dan bahan pendukung produksi untuk perusahaan serta
pengirimanbarang jadi ke Pelanggan. Pemilihan Metode Transportasi seperti
lewat jalurdarat, laut dan udara sangat menentukan biaya produk (barang dan
jasa) yangakan dihasilkan.
 Ketersediaan Infrastruktur
Infrastruktur yang lengkap seperti persediaan air, listrik dan
pengolahanlimbah akan sangat mendukung kegiatan produksi. Semakin
 lengkapnyafasilitas infrastruktur, semakin baik untuk dijadikan lokasi fasilitas
produksi.

 Ketersediaan Tenaga Kerja dan sistem pengupahan

Lokasi-lokasi yang memiliki tenaga terampil dalam industri yang
akandijalankan sangat berpengaruh terhadap kelancaran produksi.
MendatangkanTenaga Kerja dari daerah yang jauh akan meningkatkan
biayanya dan jugamasalah-masalah yang berkaitan dengan administrasi
ketenagakerjaan.

5. Buatlah Skema tahapan proses produksi Teh Cup di PT. Dharana Inti Boga?
Jawaban:
Secara umum proses produksi teh cup terdiri dari pengolahan air (water
treatment), persiapan bahan baku, pencapuran (mixing), pasteurisasi, filling
and sealing, cooling, dan packing.

Air
Bahan
Bahan baku Kemas

Pengolahan air

Formulasi Mixing

Pasteurisiasi

Filling dan fealing

Cooling

Packing

Palleting

Penyimpanan di gudang jadi

6. Tunjukkan pada tahapan mana yang paling kritikal dari proses produksi
tersebut untuk menentukan produk Teh Cup yang bermutu baik?.
Jawaban:
Tahapan yang paling kritikal adalah pada tahap pasteurisasi karena pada
tahap tersebut merupakan proses pemanasan makanan dengan tujuan
membunuh organisme merugikan seperti bakteri, protozoa, kapang, dan
khamir dan suatu proses untuk memperlambatkan pertumbuhan mikrob pada
makanan. Jika pada tahap tersebut pemanasan tidak sesuai dengan ketentuan
PT Dharana Inti Boga, maka teh cup tersebut tidak memiliki mutu yang baik
karena masih adanya bakteri di dalam teh tersebut.

7. Tunjuk alasannya bahwa pilihan PT. Dharana Inti Boga untuk menerapkan
sistem Total Quality Manajemen (TQM) dalam pengelolaan produksi sudah
tepat?.
Jawaban:
PT. Dharana Inti Boga sudah memiliki toleransi tingkat kecacatan.
Toleransi tingkat kecacatan produk akhir maksimal 0,5%.
Pengolahan data produk cacat di PT. Dharana Inti Boga periode Bulan
Januari 2017 hingga Juni 2017 adalah diperoleh nilai Defect Per Million
Opportunity (DPMO) produk cacat teh cup pada Line 1 sebesar 8.525, artinya
terdapat 8.525 pcs teh cup yang cacat dalam setiap 1.000.000pcs teh cup yang
diproduksi, dan untuk Line 2 diperoleh nilai DPMO sebesar 856 pcs teh cup
yang cacat dalam setiap 1.000.000 pcs teh cup yang diproduksi. Line 1
maupun Line 2 masih perlu dilakukan perbaikan mutu terus-menerus sampai
menuju zero defect. Artinya PT. Dharana Inti Boga masih terus berusaha
untuk menuju zero defect.
Solusi yang dilakukan PT. Dharana Inti Boga untuk mengatasi kecacatan
setiap produknya adalah dengan menjaga dan merawat mesin produksi,
khususnya mesin heater, filler dan sealer agar tetap dalam kondisi prima dan
awet dalam memproduksi teh cup. Melakukan penggantian pada mesin secara
berkala, melakukan pemeriksaan pada mesin setiap awal dan akhir produksi.
Untuk cacat produk yang disebabkan oleh manusia atau operator, perusahaan
memberikan pelatihan berkala kepada karyawan baru dan karyawan lama,
melakukan kontrol terhadap kinerja karyawan serta melakukan penggantian
karyawan yang lelah dengan karyawan cadangan.
8. Berdasarkan pengalaman mesin di Line mana pada PT. Dharana Inti Boga
yang produktivitasnya lebih tinggi dengan mutu Teh Cup yang baik?.
Jawaban:
Produktivitasnya lebih tinggi pada mesin line 2 karena pada mesin line 2
digunakan untuk memproduksi produk jenis the menggunakan mesin
pasteurisasi jenis PHE (Plate Heat Exchanger), dimana pada mesin ini produk
dilewatkan pada plat-plat sehingga produk yang bisa dialirkan pada mesin ini
adalah yang berbentuk cair. Plat Heat Exchanger terdiri dari serangkaian pelat
baja anti karat tipis secara vertikal, yang dipasang dengan erat pada bingkai
logam. Pelat membentuk saluran parallel, dan cairan makanan dan media
panas (air panas atau uap) dipompa, biasanya dalam pola aliran arus balik.

9. Uraikan upaya-upaya yang dilakukan PT. Dharana Inti Boga untuk

menghasilkan mutu Teh Cup yang baik?
Jawaban:
Teh Cup hasil produksi dari PT. Dharana Inti Boga selalu berusaha agar
tetap sehat, bermutu, halal dan aman dikonsumsi oleh pelanggan. Namun
demikian masih mengalami tantangan dalam mengontrol proses produksi dan
memenuhi keinginan pelanggan. Proses poduksi yang tidak terkontrol
berpotensi menghasilkan produk cacat yang tinggi. Untuk meminimalisasi
produk cacat dapat dilakukan dengan metode Six Sigma yaitu Define,
Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC).