Disusun oleh:
Dennyza Kurnia Sari
07/256585/TK/33350
i
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN TAHAP I
TUGAS AKHIR JALUR-B (MAGANG)
ESSO KIPPER TUNA TURRUM 2 PROJECT
PT. McDERMOTT INDONESIA
BATAM FABRICATION YARD
Disusun oleh:
Dennyza Kurnia Sari (07/256585/TK/33350)
Disahkan oleh :
Pembimbing I Pembimbing II
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penyusun sampaikan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa yang telah
menganugerahkan berkat dan rahmatNya, sehingga penyusun dapat
menyelesaikan Laporan Tahap I ESSO Kipper Tuna Turrum 2 Project di PT.
McDermott Batam, Indonesia.
Magang merupakan salah satu jalur penyelesaian tugas akhir dalam ketentuan
akademik Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan Universitas Gadjah Mada
Yogyakarta. Melalui kegiatan magang, mahasiswa diharapkan dapat mempelajari
keadaan lapangan yang umumnya tidak selalu sama dengan teori di perkuliahan.
Penyusun menyadari bahwa dirinya bukan orang yang sempurna. Untuk itu,
penyusun terbuka untuk berbagai kritik dan saran yang akan berguna bagi
penyusun. Semoga laporan ini dapat berguna bagi setiap pribadi yang
membacanya.
Penyusun
iii
DAFTAR ISI
Kata Pengantar iii
Daftar Isi iv
Daftar Tabel vi
Daftar Gambar vii
Daftar Lampiran vii
i
Bab I. Pendahuluan 1
A. Deskripsi Magang 1
A.1. Latar Belakang Magang 1
A.2. Tujuan Magang 2
A.3. Lokasi Magang 3
B. Deskripsi Institusi Tempat Magang 3
B.1. J. Ray McDermott (JRM) Internasional 3
B.1.1. Piagam Perusahaan J. Ray McDermott 4
B.1.2. Sejarah J. Ray McDermott 5
B.1.3. Proyek J. Ray McDermott 7
B.2. PT. McDermott Indonesia (PTMI) 9
B.2.1. Fasilitas Lapangan Fabrikasi Batam 9
B.2.1.1. Sertifikasi 11
B.2.1.2. Fasilitas Bulkhead 12
B.2.1.3. Kapasitas lapangan Fabrikasi 13
B.2.1.4. Prosedur dan Tata Kerja Perusahaan 13
B.2.2. PT. McDermott Indonesia Project 14
C. Deskripsi Materi Magang 15
C.1. Lingkup Kerja (scope of work) 15
C.2. Materi Magang : ESSO Kipper Tuna Turrum Project 17
iv
Bab II Pelaksanaan Magang 21
A. Kegiatan dan Waktu Pelaksanaan Magang 21
A.1. Jadwal/Schedule Pelaksanaan Magang 21
A.2. Pengetahuan yang didapat di Lapangan Fabrikasi 23
A.3. Kegiatan Umum 26
A.3.1. Material Reconciliation 26
A.3.2. Review workpack 26
A.3.3. Rolling Request dengan program Workpack 27
A.3.4. Plot pemotongan dengan LINEST 28
A.3.5. Material Issue Request (MIR) 30
A.3.6. Site query (SQ) 30
A.3.7. Flare Boom Raise Up 32
A.3.8. Final weighing bridge 33
A.3.9. Pulling Modul 1 dan Modul 3 34
A.3.10. Trial Fit Flare Boom 35
A.3.11. MSF Loadout 36
A.3.12. Bridge Loadout 37
B. Fokus Kegiatan khusus 38
B.1. Seafastening 39
B.2. Fabrikasi Seafastening M1 dan M3 41
B.2.1. Pengerolan pipa (rolling pipe) 42
B.2.2. Pemotongan balok baja (cut beam) 44
B.2.3. Pemotongan pelat (cut plate) 45
B.2.4. Pemotongan dan pencoakan pipa (cut/cope pipe) 45
B.2.5. Fabrikasi tie down 46
B.2.6. Fabrikasi seafastening 46
C. Komentar Mahasiswa 47
Daftar Pustaka 51
Lampiran 52
v
DAFTAR TABEL
vi
DAFTAR GAMBAR
vii
DAFTAR LAMPIRAN
viii
BAB I
PENDAHULUAN
A. Deskripsi Magang
A.1. Latar Belakang Magang
Magang merupakan salah satu jalur penyelesaian tugas akhir bagi mahasiswa
S1 Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan, Fakultas Teknik, Universitas
Gadjah Mada. Berdasarkan ketentuan akademik Jurusan Teknik Sipil dan
Lingkungan, deskripsi program magang adalah sebagai berikut :
• Magang/praktek kerja dilakukan di perusahaan jasa konstruksi, lembaga
pemerintah, atau lembaga swasta yang sedang melaksanakan pekerjaan
jasa konstruksi. Kegiatan tugas akhir terdiri dari pelaksanaan magang dan
penyusunan tugas akhir
• Bobot kredit : 9 sks yang terdiri dari 3 sks pelaksanaan magang dan 6 sks
penyusunan tugas akhir; keduanya merupakan satu kesatuan, tidak dapat
berdiri sendiri-sendiri
• Waktu pelaksanaan : Minimum 4 bulan, maksimum 6 bulan
• Tempat magang : Konsultan, kontraktor, instansi pemerintah, atau
perusahaan/badan usaha di bidang teknik sipil yang bermitra dengan
Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan, Fakultas Teknik, Universitas
Gadjah Mada.
Calon tenaga kerja yang siap pakai serta memiliki pengalaman kerja sudah
merupakan tuntutan dalam memasuki dunia kerja. Pengalaman kerja tidak
banyak diakomodasi pada mata kuliah yang ada. Kualitas lulusan sarjana teknik
sipil perlu ditingkatkan sejalan dengan perkembangan kondisi eksternal yaitu
ketersediaan sarjana teknik sipil di pasar kerja yang melimpah, terbukanya
kesempatan tenaga ahli dari luar negeri untuk ikut bersaing, serta semakin
berkembangnya teknologi beberapa tahun belakangan ini.
1
Program magang diharapkan dapat memberikan keuntungan bagi kedua
belah pihak, baik pihak perusahaan maupun mahasiswa. Program ini
diharapkan dapat menghasilkan seorang sarjana yang tidak hanya menguasai
konsep (teori) namun memahami dan mengenal praktek kerja konstruksi
serta pemanfaatan ilmu ketekniksipilan secara nyata, mencetak seorang
lulusan sarjana teknik sipil yang memiliki kompetensi yang dibutuhkan oleh
perusahaan.
Secara akademik magang merupakan tugas akhir jalur B, yaitu salah satu
jalur tahap akhir syarat kelulusan S1 Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan,
Universitas Gadjah Mada. Adapun tujuan secara spesifik menempuh tugas
akhir jalur B ini adalah mahasiswa diharapkan dapat memiliki berbagai
kecakapan/kompetensi seperti :
1. Menguasai ketrampilan dalam penerapan ilmu teknik sipil secara
komprehensif.
2. Mampu mengambil peran teknis dalam suatu penyelesaian masalah
maupun tugas pekerjaan yang ditangani secara kerja kelompok/tim.
3. Mampu menguasai pengaturan waktu dan menyusun prosedur
penyelesaian pekerjaan.
4. Mampu menerapkan teori kedalam praktek, baik dalam aspek survei,
investigasi, perencanaan, perancangan, pelaksanaan, maupun
pemberdayaan prasarana.
5. Mampu mengevaluasi, membahas, melakukan kajian, serta memberikan
pandangan/pendapat/komentar terhadap pekerjaan.
2
6. Mampu menyusun laporan pelaksanaan pekerjaan secara terstruktur.
3
• Pelanggaran etika nihil
• Pelaksanaan sesuai perusa haan
Tujuan
4
AMDAL yang dilakukan oleh Departemen HSE (Health, Safety, and
Environment). HSE yang berbekal pengetahuan mengenai teknik lingkungan
bertugas menganalisis setiap permasalahan yang berhubungan dengan
pencemaran lingkungan dan menangani setiap kegiatan yang membahayakan
lingkungan.
Menurut Dahuri (2010), sekitar 70% produksi minyak dan gas bumi berasal dari
kawasan pesisir dan lautan. Dari 60 cekungan yang potensial mengandung
migas, 40 cekungan terdapat di lepas pantai, 14 di pesisir, dan hanya 6 yang di
daratan. Dari seluruh cekungan tersebut, potensinya diperkirakan sebesar 11,3
miliar barel minyak bumi. Cadangan gas bumi diperkirakan sebesar 101,7 triliun
kaki kubik. Kawasan ini juga kaya akan berbagai jenis bahan tambang dan
mineral, seperti emas, perak, timah, bijih besi, dan mineral berat.
5
Di akhir 1940, perusahaan minyak dan gas mulai menyadari potensi minyak
bumi yang berada di perairan Teluk Meksiko. Minyak bumi hasil teknologi
pengeboran lepas pantai sampai saat ini adalah sumber primer untuk
memenuhi kebutuhan minyak bumi dunia. Pada awal produksi minyak bumi,
struktur ditempatkan di air yang dangkal dan dapat dilihat dari daratan.
Sampai saat ini, teknologi anjungan lepas pantai telah berkembang begitu
pesat dan dapat menjangkau dasar laut yang sangat dalam dengan tipe
anjungan terapung (floating structure).
6
menyediakan setiap kebutuhan klien dalam perancangan, fabrikasi, dan
instalasi anjungan lepas pantai (lihat Gambar 1.1)
Tahun Proyek
1950 Memasang concrete platform di Teluk Meksiko.
Membuat offshore platform pertama pada kedalaman 100 feet (30,5
1954
meter) di bawah muka laut.
Mendirikan Morgan City yard, fasilitas fabrikasi pertama yang
1956
khusus dibangun untuk struktur lepas pantai.
Memasang jacket pertama dengan metode stacking (pemasangan
1961
jacket potong demi potong).
7
1966 Mendirikan sekolah menyelam untuk Marine Department.
Merancang dan menyediakan teknologi fabrikasi untuk menginstal
1976 Exxon’s record 850’, dua bagian Hondo platform dari
Santa Barbara, CA.
Membuat dan memasang platform pertama pada kedalaman lebih
1978 dari 1000 feet. Shell Cognag, kedalaman 1040 ft (317 meter)
mendapatkan penghargaan dari American Dociety of Civil Engineer.
1986 Membuat Shear Leg Crane-dengan lifting capacity 5000 ton.
Menghitung posisi dinamis DB50 (Derrick Barge nomor 50) yang
1988 memiliki kapasitas 4.400 ton, yang merupakan kapal crane
Mono-hull terbesar di dunia yang dapat bergerak maju sendiri..
Memasang pipa terdalam, antara Shell’s Bullwinkle dan Boxer
1989 platform. Pipa di Bullwinkle adalah pipa terdalam yang pernah
dipasang di Teluk Meksiko, kedalaman 1350 feet (411,5 meter).
Membuat dan memasang sulfur extraction complex lepas pantai
1991
untuk mitra Freeport Mc Moran, Main Pass.
Menggunakan J-Lay untuk pertama kalinya, J-Lay digunakan untuk
1993 memasang pipe-lay dengan rekor pada kedalaman 2860 feet
(872 meter) untuk Shell Auger Project.
Membuat topsides dan memasang hull dan deck untuk Oryx
1996
Neptune, produksi pertama Spar di dunia.
Membuat modul untuk Shell’s Ursa, platform terbesar di Teluk
1997 Meksiko dan TLP terdalam pada kedalaman 4000 feet
(1219,2 meter).
Pemasangan pertama “Mini-TLP British Borneo Morphets” pada
1998
kedalaman 1200 feet.
Menyelesaikan hull dan deck British-Borneo’s Allegheny Mini-TLP
1999 beserta instalasinya, pengadaan desain dan pemasangan sub sea
pipelines dan SCRs pada kedalaman 3.300 ft (365,76 meter).
2000 Memasang pipa Shell Brutus, 16 mil dari 20” yang merupakan S-
8
Lay terdalam pada kedalaman 3010 feet (917,5 meter). Penghargaan
EPCI dari Murphy Medusa Truss Spar untuk Sparhull
2001
pertama yang akan dibangun diluar Pori, Finlandia.
2001 Penghargaan EPCI dari Domion Resources Devil’s Tower Spar.
2002 Kontrak instalasi lepas pantai untuk BP Aspen Project.
12.125 ton Amenam Kpono AMP1 memproduksi deck dari Dubai
2003
untuk dikirim menuju Pantai Nigeria.
P.T. McDermott Indonesia berhasil menyelesaikan fabrikasi spar
2003
terdalam di dunia, di teluk Meksiko.
JRM menyelesaikan deepwater Medusa Spar Project-spar platform
2003 pertama di dunia yang dikirim dengan basis EPIC
(Engineering-Procure-Install-Construct).
JRM menyelesaikan Devils Tower dan Front Runner EPCI Spar
2004
Projects.
McDermott Caspian Contractors, Inc (MCCI) menyelesaikan
fabrikasi, loadout, dan sailaway sampai Central Azeri topsides,
2004 deck terbesar yang pernah ada di Kaspia. 10 juta jam kerja
tanpa kecelakaan dengan menggunakan 80% tenaga kerja lokal
dari Azerbaijan.
P.T. McDermott Indonesia berhasil menyelesaikan fabrikasi,
2004 integrasi, dan mechanical onshore dari Floating Production,
Storage, and Offloading (FPSO) vessel-Belanak Natuna.
JRM’s Morgan City Yard menyelesaikan 3 dari 4 proyek
2004 pengembangan deepwater (Holstein, Mad Dog, dan
Thunder Horse).
9
Batam. Lapangan fabrikasi McDermott Batam telah membangun platform
pengeboran lepas pantai yang mampu memproduksi minyak dan gas sejak
tahun 1970. PTMI telah memiki pengalaman lebih dari 37 tahun dalam
pengadaan proyek konstruksi, instalasi, dari fasilitas yang sederhana sampai
struktur terapung (Floating Structure). Berikut deskripsi lapangan fabrikasi
McDermott Batam
10
Keterangan :
B.2.1.1. Sertifikasi
• ISO 9001 sertifikasi untuk fabrikasi, konstruksi, hook-up dan
commissioning dari onshore dan offshore structure, module, piping dan
tekanan vessel, desain dari critical lift dan fabrikasi dari associated
appurtenances.
• ISO 14001 sertifikasi Sistem Manajemen Lingkungan.
• OHSAS 18001 sertifikasi Sistem Keselamatan dan Kesehatan (Health
and Safety).
11
• API-2B Monogram (Pipe Mills); untuk Fabrikasi struktur pipa
• SSPC-QP1 (Coating Operations); untuk aplikasi Coatings Complex
Structures dan SSPC-QP3 (Coating Operations); Untuk Application of
Coatings di lingkungan tertutup.
• Panjang Bulkhead :
1. North Yard = 131 feet (40 meter)
2. South Yard = 600 feet (182 meter)
3. FPSO (Floating Production Storage and Offloading) = 1.280 feet
(390 meter).
• Minimal kedalaman air laut terbuka :
1. North Yard = 28 feet (8,5 meter) – LLW (Lowest Low Water)
2. South Yard = 18 feet (5,5 meter) – LLW (Lowest Low Water).
LLW (Lowest Low Water) adalah tinggi air terendah pada saat pasang
surut terbesar (bulan baru), sedangkan HHW (Highest High Water)
adalah tinggi air tertinggi pada saat pasang surut terbesar (bulan baru).
• Jarak ke laut terbuka :
1. North Yard = akses langsung
2. South Yard = 656 feet (200 meter)
• Kapasitas beban :
1. South yard 11.023 ton, kedalaman air 19,7 feet (6 meter).
2. North yard 27.558 ton, kedalaman air 26,2 feet (8 meter).
12
rata dan kombinasi keadaan astronomi. LAT digunakan untuk menentukan
elevasi chart datum (kedalaman terendah)
• Pengerukan :
Pelabuhan dikeruk untuk memberikan kedalaman minimal 18 feet (5,5
meter) di LLW (Lowest Low Water) dan 28 feet (8,5 meter) di HHW
(High High Water) , tapi keduanya biasa dikeruk sedalam 5 feet (1,5
meter) di LLW (Lowest Low Water) untuk mengakomodasi kedalaman air
laut.
B.2.1.3. Kapasitas Lapangan fabrikasi
• Total area : 98 Ha
• Area Fabrikasi : tertutup = 1,5 Ha
terbuka = 0,4 Ha
• Ruang Kantor : 7,5 Ha
• Total warehousing & storage : tertutup = 0,4 Ha
terbuka = 21,8 Ha
• Area Blasting and Painting : 1,5 Ha
• Area Assembly / Erection : tertutup = 0,7 Ha
terbuka = 42 Ha
• Kapasitas tonase tahunan : 60.000 ton
• Jacket terbesar : 17.063 ton
• Single piece deck terbesar : 4.092 ton
• Topsides complex terbesar yang dibuat : 11.025 ton
• Modul petrokimia : 17.500 ton
• Sisi angkat maksimum dermaga : 3000 ton
13
McDermott Indonesia terbagi dalam 2 kategori yaitu support dan production.
Kategori support merupakan pekerjaan yang tidak berhubungan langsung
dengan pekerjaan membuat hasil produksi, akan tetapi sebagai bagian
produksi. Pekerjaan support antara lain pekerjaan yang berkaitan dengan
sistem dan proses administrasi. Sedangkan kategori production yaitu
pekerjaan yang berhubungan secara langsung membuat hasil produksi atau
yang terlibat langsung dalam proses produksi fabrikasi seperti pemasangan,
pengolahan serta perubahan bentuk hasil produksi sesuai dengan permintaan
klien.
14
dan gas, posisi PTMI adalah sebagai kontraktor, tetapi jika kontraktor proyek
oleh perusahaan lain, posisi PTMI dalam proyek ini adalah sebagai
subkontraktor.
Berikut adalah proyek yang sedang dikerjakan oleh PTMI Batam Fabrikasi
Yard, sampai saat ini (Mei 2011) :
15
Masing-masing departemen saling berkoordinasi sehingga dapat
menyelesaikan setiap proyek dengan baik sesuai dengan spesifikasi klien.
Dalam magang kali ini mahasiswa ditempatkan di departemen Production
Engineering khususnya di bagian Structural Production Engineering (PE),
maka dalam pembahasan selanjutnya akan lebih ditekankan pada Production
Engineering (PE).
16
Production Engineer terdiri atas:
• Structural Production Engineer
Menangani dan bertanggung jawab atas semua yang berkaitan dengan
pekerjaan struktur. Misal: Jacket, Piles, Topside Platform, Boat Landing,
dsb.
• Piping Production Engineer
Bertanggung jawab atas semua hal yang berkaitan dengan proses
platform. Misal: Pipeline, Utility Line, Service Line, Fire Water, dsb.
• Instrument Production Engineer
Bertanggung jawab atas hal-hal yang berkaitan dengan sistem instrumentasi.
Misal: Sistem Instrumentasi pada sistem pemrosesan (Valve actuator,
Pressure Indicator, Temperature Indicator), sitem kalibrasi dsb.
• Electrical Production Engineer
Bertanggung jawab pada seluruh pekerjaan elektrikal, seperti: Power
Cable, Low and High Voltage
• Mechanical Production Engineer
Bertanggung jawab atas seluruh pekerjaan permesinan, seperti: pressure
vessel equipment, generator, pumps dsb.
• Coating Production Engineer
Bertanggung jawab pada pekerjaan pengecatan, seperti: sandbalsting,
coating dan cosmetic works, mempersiapkan paint matrix.
Selama magang, mahasiswa ditempatkan di bagian Structural Production
Engineering ESSO Kipper Tuna Turrum 2 Project.
Deskripsi proyek:
ESSO Australia Pty Ltd menawarkan sebuah proyek dimulai pada tahun 2009.
Proyek ini dimenangkan oleh McDermott Australia Industries (MIA). Proyek
17
yang dikerjakan ini bernama Kipper Tuna Turrum Project Phase 2, platform akan
ditempatkan di Baiss Strait perairan Commonwealth, Victoria, Australia. Proyek
ini bertujuan untuk mengembangkan reservoir minyak dan gas alam Kipper,
Tuna, dan Turrum. Kipper menghasilkan sekitar 620 milyar kubik feet
recoverable gas dan 30 juta barrel gas liquid. Kipper terletak 100 meter di
bawah muka laut, sekitar 45 km di selatan Mario, Victoria. Sedangkan, Turrum
menghasillkan sekitar 1 triliun kubik feet gas dan 110 milyar barrel minyak dan
gas liquid. Turrum terletak di dekat Marlin A, yaitu 60 meter di bawah laut,
sekitar 45 km tenggara Danau Entrance (lihat Gambar 1.3)
18
Proyek Kipper Tuna Turrum Phase 2 adalah proyek untuk melengkapi
proyek Kipper Tuna Turrum sebelumnya, yaitu Marlin A. Proyek ini (Marlin
B) terdiri dari : Jacket, Module Support Frame (MSF), Modul 1, Modul 2A,
Modul 2B, Modul 3, bridge, dan flare boom. Dimana masing-masing bagian
akan dipasang di dalam perairan secara bertahap, sehingga proses
transportasinya pun juga secara bertahap. Proyek ini telah dimulai pada awal
tahun 2009 dan ditargetkan akan terselesaikan pada bulan September 2011.
19
dan Bridge) akan dikirim satu demi satu terdahulu, sebelum nantinya
dipasang di lokasi.
ESSO KTT Phase 2 project merupakan sebuah proyek yang bernilai besar.
Saat ini, jacket telah berada di lokasi instalasi. Sedangkan MSF, Modul,
Flare Boom dan Bridge masih berada di lapangan fabrikasi PT.McDermott
Batam. Marlin B platform ditunjukkan pada Gambar 1.4.
20
BAB II
PELAKSANAAN MAGANG
21
Penyusun mempelajari peran seorang structural PE dalam sebuah proyek
fabrikasi offshore platforms dan mempelajari interelasinya dengan
departement serta pihak lain. Selain itu penyusun juga mempelajari kegiatan-
kegiatan yang ada di lapangan fabrikasi PT. McDermott Batam, yang
berhubungan dengan pengerjaan proyek ESSO KTT 2 khususnya pembuatan
platform Marlin B bagian topside module dan bridge.
Gambar 2.1. Bagan relasi structural PE dengan department lain (McDermott, 2011)
22
Structural PE mendapat arahan dari Project Manager kemudian
menyampaikannya ke departemen yang lain. Apabila ada masalah dari
departemen lain atau fabrication yard, structural PE akan menyampaikan
masalah tersebut pada atasannya. Structural PE terlibat dengan banyak pihak
dalam penyelesaian sebuah pekerjaan.
23
material yang dibutuhkan. MR harus mendapat persetujuan dari Fabrication
Coordinator, Construction Manager dan Project Manager.
Tahapan Drawing
Detailing Engineer bertugas mengembangkan design drawing dengan
memberi piecemark pada setiap elemen struktur. Drawing yang telah
diproses detailing engineer disebut shop drawing. Dari setiap bagian
komponen struktur dalam shop drawing, detailing engineer membuat cutting
sheet (plate cutting sheet, beam cutting sheet), khusus untuk pipa dibuat
vernon cutting sheet.
Setiap gambar memperlihatkan bentuk material secara detail dan lebih jelas,
baik bentuk maupun ukurannya. Untuk pemotongan plate, detailing engineer
kemudian membuat nesting drawing. Setiap perintah kerja dibuat workpack
yang dilengkapi gambar-gambar yang dibutuhkan.
24
Linear Nesting (Linest) Program
Proses pemotongan pipa pada shop memerlukan plot pemotongan pipa.
Linest program berfungsi untuk membuat plot pemotongan pipa tersebut agar
material yang ada dapat digunakan secara optimal dan material sisa (scrap)
berkurang. Pada program linest, PE menginput deskripsi material yang
dipakai (profil material, tipe material, panjang material yang tersedia) dan
bagaimana output pipa yang diinginkan (panjang, kuantitas, dan
piecemarknya). Setelah itu program linest akan memproses dan
mengeluarkan output berupa plot pemotongan pipa sesuai kebutuhan.
Workpack
Workpack berisi gambaran mengenai jumlah pekerjaan yang harus dilakukan,
jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan, serta seluruh cakupan dari pekerjaan.
Workpack merinci kegiatan yang akan dilakukan menjadi kegiatan-kegiatan
kecil yang lebih mudah dikerjakan. Workpack terdiri dari cover sheet, work
description, work area, next destination working area, work steps, AFC
Drawings, material & prefabricated items (WP Pre-assembly).
Progress Reporting
Progress reporting berfungsi untuk mengetahui secara langsung status
proyek, menganalisis progres yang terjadi, memperkirakan kesesuaian tugas
dan waktu dengan jadwal yang telah ditentukan. Progres mingguan akan
memperlihatkan produktifitas suatu kegiatan. Produktifitas dihitung dengan
rumus sebagai berikut:
25
A.3. Kegiatan Umum
Beberapa tugas structural PE yang penyusun pelajari selama magang
berkaitan dengan ESSO KTT 2 project dijelaskan dalam sub bab selanjutnya.
26
• WP Cut beam seafastening M1 and M3
WP Cut Beam seafastening adalah workpack yang berisi rangkaian kerja
pemotongan beam yang akan digunakan untuk seafastening M1 dan M3.
• WP Cut plate seafastening M1 and M3
WP Cut plate seafastening adalah workpack yang berisi rangkaian kerja
pemotongan plate yang akan digunakan untuk seafastening M1 dan M3.
• WP Cut/Cope Pipe for seafastening M1 and M3
WP Cut/cope pipe seafastening adalah workpack yang berisi rangkaian
kerja pemotongan pipa yang akan digunakan untuk seafastening M1 dan
M3.
• WP Cut Beam for seafastening Flare Boom
WP Cut Beam seafastening adalah workpack yang berisi rangkaian kerja
pemotongan beam yang akan digunakan untuk seafastening Flare Boom.
Review berupa pengecekan terhadap piecemark drawing dan pengecekan
material yang dibutuhkan dengan melihat material balance yang tersedia.
• WP Cut Beam for seafastening M2A and M2B
WP Cut Beam seafastening adalah workpack yang berisi rangkaian kerja
pemotongan beam yang akan digunakan untuk seafastening Modul 2A
dan modul 2B. Review berupa pengecekan terhadap piecemark drawing
dan pengecekan material yang dibutuhkan dengan melihat material
balance yang tersedia.
27
Gambar 2. 2. Rolling Request dengan Workpack
28
serta jumlah material yang dibutuhkan. Output berupa layout potongan-
potongan yang memudahkan pekerjaan di lapangan.
29
A.3.5. Material Issue Request (MIR)
MIR dibuat untuk mengeluarkan material dari warehouse. MIR merupakan
awal dari pengerjaan workpack. Beberapa MIR yang dikerjakan selama
pelaksanaan magang adalah:
• MR 1755 Material plate for Rolling can seafastening
• MR 1768 Material for Beam M1
• MR 1769 Material for Beam M3
• MR 1770 Material for plate seafastening M1 and M3 (part1)
• MR 1773 Material for plate seafastening M1 and M3 (part2)
• MIR 1779 Material for cut/cope pipe seafastening M1 (part1)
• MIR 1780 Material for cut/cope pipe seafastening M1 (part2)
• MIR 1781 Material for cut/cope pipe seafastening M3 (part1)
• MIR 1782 Material for cut/cope pipe seafastening M3 (part2)
• MIR 1824 Material Beam for Seafastening Flare Boom
• MIR 1827 Material Cut Beam Seafastening M2A & M2B
• MIR 1831 Material for Ladder M2A & M2B Seafastening Platform
30
Gambar 2.4. Contoh Site Query (SQ)
31
A.3.7. Flare Boom Raise Up
Flare Boom adalah sebuah struktur yang merupakan saluran untuk pembuangan
gas sisa produksi minyak dalam platform ke udara. Flare Boom Raise Up adalah
proses pengangkatan flare boom dengan merubah posisi perletakan flare boom
(lihat Gambar 2.5.). Perubahan posisi dimaksudkan untuk mempermudah
pekerjaan lain, yaitu pemasangan KO Drum pada pangkal flare boom. Posisi
Flare Boom harus diubah pada sudut tertentu agar KO Drum dapat dipasang
pada pangkalnya. Proses ini memperlihatkan bahwa di lapangan fabrikasi,
struktur akan mengalami perubahan letak dan posisi sehingga lendutan yang
terjadi pada posisi yang berbeda juga diperhitungkan. Construction Engineer
(CE) bertugas untuk menghitung berapa sudut (angle) yang dibutuhkan untuk
mengangkat flare boom agar defleksi minimum dan flare boom dapat
ditempatkan pada posisi yang ditentukan.
1 2
3 4
32
Flare Boom Raise Up dilaksanakan pada tanggal 18 Februari 2011. Pada
saat pelaksaanaan, terjadi kesalahan penempatan crane antara kondisi aktual
dengan perhitungan Construction Engineering. Crane yang lebih besar
kapasitasnya ditempatkan pada lokasi yang salah, sehingga perlu ditukar
posisinya. Hal tersebut memperpanjang waktu pelaksanaan pengangkatan
flare boom yang seharusnya dapat terselesaikan lebih cepat.
4
3
2
1
Gambar 2.6. Penempatan weightor pada Final weighing bridge (ALE, 2011)
Berat total bridge dan berat pada tiap-tiap weightor ditunjukkan pada Tabel
2.1. berikut:
33
2 122,29
3 73,12
4 93,08
TOTAL 411,17
Pada saat proses flare boom raise up juga dilakukan perhitungan lendutan
apabila bridge ditumpu oleh 4 tumpuan. Perhitungan dilakukan untuk
mengetahui besarnya deformasi pada struktur sebelum adanya beban-beban
lingkungan.
34
Gambar 2.8. Setelah Modul 1 digeser
Lintasan strongdeck harus memiliki gaya gesek yang cukup saat ditarik dengan
sling. Permukaan bawah lintasan strong deck dilapisi dengan minyak sebelum proses
pulling Modul 1 dan Modul 3 berlangsung. Modul 1 dan modul 3 adalah bagian
topside module yang akan berfungsi sebagai fasilitas produksi.
35
Proses trial-fit flare boom dilakukan pada tanggal 7 April 2011.(lihat Gambar
2.9.)
36
dihentikan karena MSF telah terangkat dan tumpuan di dasar tanah telah
digeser.
37
Gambar 2.11. Bridge Loadout.
38
B.1. Seafastening
Seafastening adalah sebuah pengikat yang berfungsi mengikatkan
modul/struktur saat proses transportation, yaitu perjalanan modul menuju ke
lokasi installation offshore dalam barge (lihat Gambar 2.13.). Barge adalah
sebuah kapal/tongkang yang dilengkapi dengan sebuah crane untuk
pekerjaan installation di offshore. Dalam arti sederhana, barge adalah sebuah
kapal yang akan mengangkut offshore platform sampai ke lokasi instalasinya.
Seafastening berfungsi untuk mengikatkan struktur yang akan di bawa ke
laut ke barge.
Seafastening
39
gaya-gaya yang disebabkan oleh structural displacement (kelenturan barge)
akibat wave shear force dan bending moment. Selain harus dapat menahan
vertical wave akibat goncangan pada barge, seafastening harus mampu
menahan beban utama, yaitu beban struktur yang dipikulnya sewaktu berada
di atas barge. Berat utama struktur dan vertical wave yang didukung oleh
seafastening menentukan ukuran, dimensi, dan bentuk dari seafastening yang
akan dibuat.
Jadi, seafastening dirancang untuk dapat menahan gaya statik dan dinamik.
Gaya statik meliputi beban struktur atau beban utama, sedangkan gaya
dinamik merupakan kombinasi dari 6 gerakan dasar yaitu: roll, pitch, heavy,
yaw, sway, atau surge. Gaya dinamik terjadi karena adanya gaya inersia yang
diakibatkan oleh percepatan atau perubahan gerak pada barge. Gaya inersia
merupakan gaya kelembaman pada suatu benda yang tergantung pada besar
massanya. Semakin besar massa benda, maka semakin besar gaya inersianya.
Rumus untuk perhitungan gaya inersia ditunjukkan pada rumus berikut:
ൌൌൌ ൈൌ
40
Semakin besar struktur yang berada di atas barge, maka semakin besar pula gaya
dinamik yang harus ditahan oleh seafastening. Jika permukaan barge tinggi dan
percepatan besar, maka komponen gaya dinamik pada seafastening besar.
Sebaliknya jika beban besar, namun permukaan barge rendah, periode dan
amplitudo gelombang besar, komponen gaya dinamik akan berkurang.
Percepatan berpengaruh pada bertambahnya beban lateral. Gerakan dari barge
juga memberikan pengaruh yang signifikan terhadap seafastening.
41
Modul 3 akan ditempatkan di atas Modul 1 setelah berada di lokasi instalasi
Marlin B (MLB). Proses stacking module dilakukan di lokasi instalasi.
Jacket terlebih dulu dipasang kemudian bagian Modul, dimana Modul 3 akan
diinstal di atas Modul 1.
42
Untuk seafastening Modul 1 dan Modul 3 dibutuhkan 8 rolling pipe. Ukuran
plate untuk rolling pipe tersebut diperlihatkan pada Tabel 2.3. berikut:
Tabel 2.3. Ukuran pipa untuk rolling pipe
Ukuran plate untuk rolling pipe yang terdapat pada Tabel 2.3. adalah ukuran
sesungguhnya ditambah extra length (ukuran tambahan sebesar 50 mm).
Penambahan panjang tersebut diantisipasi untuk menghindari adanya gap
saat fabrikasi di atas barge. Gambar dan ukuran dari pelat yang akan diroll
ditunjukkan pada Gambar 2.17.
43
B.2.2. Pemotongan balok baja (Cut Beam)
Pemotongan beam tipe W-Flange sesuai dengan ukuran yang ditentukan
design drawing. Beam yang dipotong kemudian dilas dengan plate
membentuk tiedown. Untuk memperoleh ukuran dari masing-masing tipe
digunakan engineering reference book. (lihat Gambar 2.18.)
Tipe beam dilihat dari gambar drawing yang diperlihatkan pada Gambar 2.19.
44
B.2.3. Pemotongan pelat (Cut plate)
Pemotongan plat sesuai dengan design drawing. Plate yang dipotong
kemudian dilas dengan beam membentuk struktur tiedown. Contoh drawing
pemotongan pelat ditunjukkan pada Gambar 2.20.
Bagian pipa
yang di-coak
45
B.2.5. Fabrikasi tiedown
Fabrikasi tiedown adalah pemasangan beam dan plate menjadi 1 bagian (lihat
Gambar 2.22.). Tiedown diinstal sbelum proses loadout Modul 1 dan Modul 3.
Tiedown merupakan struktur utama yang akan mengalami beban dinamik dan
beban statik. Oleh karena itu, pada tiedown harus diperhitungkan beban gaya
gravitasi dan gaya inersia. Percepatan barge diatur sedemikian rupa sehingga
tidak menyebabkan tekanan yang besar pada seafastening.
46
C. Komentar Mahasiswa
Selama magang, penyusun banyak mendapatkan keuntungan mengenai
pembelajaran nyata di dunia kerja, khususnya dalam pekerjaan konstruksi.
Hal yang paling menguntungkan adalah penyusun dapat mengetahui serta
belajar banyak mengenai setiap kegiatan dan proses yang terjadi di lapangan
fabrikasi, dimana dalam perkuliahan teori dan konsep mengenai anjungan
lepas pantai tidak dibahas secara mendalam. Lapangan fabrikasi adalah
tempat pelaksanaan pembuatan proyek anjungan lepas pantai. Tahapan
pekerjaan konstruksi lepas pantai yang dilakukan di lapangan fabrikasi
menjadi ilmu baru bagi penyusun untuk diteliti dan dipelajari melalui
lingkungan fabrikasi PT. McDermott Batam, Indonesia.
Struktur yang didesain tidak selalu dapat diterapkan menjadi sebuah struktur
nyata di lapangan fabrikasi. Kadang, ada bagian-bagian struktur yang tidak
dapat dipasang, karena ada bagian lain yang berbentrokan dengan struktur.
Bentuk 3 dimensi struktur dapat dilihat melalui program TEKLA
STRUCTURE view. Gambar detail dari design drawing dan shop drawing
dimasukkan sebagai input dalam program TEKLA STRUCTURE view oleh
Detailing Engineer. TEKLA STRUCTURE view akan menunjukkan bagian
yang clash (bentrok) sehingga permasalahan dapat diantisipasi sebelum
sambungan struktur dilas di lapangan fabrikasi. Struktur juga dapat
mengalami benturan dengan peralatan piping, electrical, dan instrument.
Benturan tersebut dapat dilihat melalui software PDMS (Plant Design
Management System) view. Jika terdapat clash (bentrokan) dilakukan
modifikasi pada struktur dengan memperhitungkan reaksi yang terjadi,
apabila desain utama berubah. Struktur harus dapat memberikan respon yang
sama setelah modifikasi.
Seorang engineer harus dapat mencari cara agar struktur tetap dapat dipasang.
Seorang engineer harus dapat mencari solusi untuk setiap permasalahan-
permasalahan struktur yang terjadi di lapangan. Seorang engineer juga harus
47
dapat mengkomunikasikan tiap ide yang ada di benaknya kepada orang-
orang di lapangan fabrikasi.
Lapangan fabrikasi adalah sumber ilmu yang luas untuk dipelajari. Lapangan
fabrikasi menggambarkan kehidupan konstruksi di lapangan, yang terdiri
dari berbagai orang dengan disiplin ilmunya masing-masing; Superintendent,
yang bekerja sebagai koordinator dari pekerjaan lapangan; Supervisor, yang
bekerja untuk mengarahkan pekerja sesuai dengan bidangnya; dan pekerja-
perkerja sesuai dengan disiplin ilmunya (structural welder, rigger, painter,
pipe fitter, structural fitter, mechanical, scaffolder,process welder dll.).
Lapangan fabrikasi juga merupakan tempat yang mempunyai resiko
kecelakaan tinggi, sehingga setiap orang yang bekerja di dalamnya harus
saling menjaga keselamatan satu sama lain.
48
Dari kesulitan-kesulitan yang dihadapi, penyusun mencoba mencari solusi
untuk mengurangi kesulitan-kesulitan tersebut, antara lain sebagai berikut:
49
Bagi Construction Engineer ilmu dalam bidang teknik sipil banyak digunakan
dalam perhitungan lifting, loudout, pulling,trial fit, dan semua kegiatan yang
menyebabkan struktur berubah dari posisinya. Sedangkan bagi Structural
Production Engineer, ilmu yang dalam bidang teknik sipil adalah modal untuk
memperkirakan modifikasi yang akan dilakukan terhadap struktur, terkait
dengan material yang digunakan untuk modifikasi dan bentuk modifikasi.
Struktur sebelum dan sesudah dilakukan modifikasi harus memiliki kekuatan
dan respon yang sama.
50
DAFTAR PUSTAKA
51
LAMPIRAN
52
Lampiran I.
Gambar seafastening M1 dan M3
1. Gambar Marlin B Platform ESSO KTT 2 Project
2. Posisi Modul 1 dan 3 pada Barge (1 lembar)
3. Detail seafastening Modul 1 (1 lembar)
4. Detail seafastening Modul 3 (1 lembar)
5. Design Drawing seafastening Modul 1 dan 3 (8 lembar)
‐1‐
Lampiran II.
Surat Tugas Magang PT. McDermott
‐2‐
Lampiran III.
Surat keterangan selesai melaksanakan magang
‐3‐
Lampiran IV.
Daily Activity Apprentice Program
‐4‐
Gambar platform Marlin B ESSO Kipper Tuna Turrum Phase 2 Project
Module 3
Module 2A
Module 2B
Flare Boom
Jacket
Piles