LAPORAN TAHAP I

TUGAS AKHIR JALUR-B (MAGANG)

ESSO KIPPER TUNA TURRUM 2 PROJECT
PT. McDERMOTT INDONESIA
BATAM FABRICATION YARD

Disusun oleh:
Dennyza Kurnia Sari
07/256585/TK/33350

Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan

Fakultas Teknik
Universitas Gadjah Mada
2011

i
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN TAHAP I
TUGAS AKHIR JALUR-B (MAGANG)
ESSO KIPPER TUNA TURRUM 2 PROJECT
PT. McDERMOTT INDONESIA
BATAM FABRICATION YARD

Disusun oleh:
Dennyza Kurnia Sari (07/256585/TK/33350)

Disahkan oleh :

Pembimbing I Pembimbing II

Dr. Ing. Ir. Djoko Sulistyo Nurul Annisa, S.T.

ii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penyusun sampaikan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa yang telah
menganugerahkan berkat dan rahmatNya, sehingga penyusun dapat
menyelesaikan Laporan Tahap I ESSO Kipper Tuna Turrum 2 Project di PT.
McDermott Batam, Indonesia.

Magang merupakan salah satu jalur penyelesaian tugas akhir dalam ketentuan
akademik Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan Universitas Gadjah Mada
Yogyakarta. Melalui kegiatan magang, mahasiswa diharapkan dapat mempelajari
keadaan lapangan yang umumnya tidak selalu sama dengan teori di perkuliahan.

Penyusun menyadari bahwa terselesaikannya laporan dan kegiatan magang ini

tidak luput dari bimbingan dari banyak pihak. Oleh karena itu, penyusun
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Prof. Ir. Bambang Suhendro, M.Sc., Ph.D., selaku Kepala Jurusan
Teknik Sipil dan Lingkungan Universitas Gadjah Mada.
2. Bapak Dr. Ing. Ir. Djoko Sulistyo, selaku pembimbing mahasiswa.
3. Bapak Mulia Saing, selaku Fabrication Coordinator ESSO Kipper Tuna
Turrum 2 project.
4. Sdri. Nurul Annisa, S.T., Sdr. Adhika Paramanandana, S.T., selaku
pembimbing mahasiswa di PT. McDermott.
5. Keluarga penyusun yang mendukung dalam doa dan dana.

Penyusun menyadari bahwa dirinya bukan orang yang sempurna. Untuk itu,
penyusun terbuka untuk berbagai kritik dan saran yang akan berguna bagi
penyusun. Semoga laporan ini dapat berguna bagi setiap pribadi yang
membacanya.

Penyusun

iii
 DAFTAR ISI

Kata Pengantar iii

Daftar Isi iv
Daftar Tabel vi
Daftar Gambar vii
Daftar Lampiran viii
Bab I. Pendahuluan 1
A. Deskripsi Magang 1
A.1. Latar Belakang Magang 1
A.2. Tujuan Magang 2
A.3. Lokasi Magang 3
B. Deskripsi Institusi Tempat Magang 3
B.1. J. Ray McDermott (JRM) Internasional 3
B.1.1. Piagam Perusahaan J. Ray McDermott 4
B.1.2. Sejarah J. Ray McDermott 5
B.1.3. Proyek J. Ray McDermott 7
B.2. PT. McDermott Indonesia (PTMI) 9
B.2.1. Fasilitas Lapangan Fabrikasi Batam 9
B.2.1.1. Sertifikasi 11
B.2.1.2. Fasilitas Bulkhead 12
B.2.1.3. Kapasitas lapangan Fabrikasi 13
B.2.1.4. Prosedur dan Tata Kerja Perusahaan 13
B.2.2. PT. McDermott Indonesia Project 14
C. Deskripsi Materi Magang 15
C.1. Lingkup Kerja (scope of work) 15
C.2. Materi Magang : ESSO Kipper Tuna Turrum Project 17

iv
Bab II Pelaksanaan Magang 21
A. Kegiatan dan Waktu Pelaksanaan Magang 21
A.1. Jadwal/Schedule Pelaksanaan Magang 21
A.2. Pengetahuan yang didapat di Lapangan Fabrikasi 23
A.3. Kegiatan Umum 26
A.3.1. Material Reconciliation 26
A.3.2. Review workpack 26
A.3.3. Rolling Request dengan program Workpack 27
A.3.4. Plot pemotongan dengan LINEST 28
A.3.5. Material Issue Request (MIR) 30
A.3.6. Site query (SQ) 30
A.3.7. Flare Boom Raise Up 32
A.3.8. Final weighing bridge 33
A.3.9. Pulling Modul 1 dan Modul 3 34
A.3.10. Trial Fit Flare Boom 35
A.3.11. MSF Loadout 36
A.3.12. Bridge Loadout 37
B. Fokus Kegiatan khusus 38
B.1. Seafastening 39
B.2. Fabrikasi Seafastening M1 dan M3 41
B.2.1. Pengerolan pipa (rolling pipe) 42
B.2.2. Pemotongan balok baja (cut beam) 44
B.2.3. Pemotongan pelat (cut plate) 45
B.2.4. Pemotongan dan pencoakan pipa (cut/cope pipe) 45
B.2.5. Fabrikasi tie down 46
B.2.6. Fabrikasi seafastening 46
C. Komentar Mahasiswa 47
Daftar Pustaka 51
Lampiran 52

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1. Proyek-proyek J. Ray McDermott, Inc. 7

Tabel 2.1. Jadwal/Schedule Pelaksanaan Magang 21
Tabel 2.2. Final Weighing bridge (ALE, 2011) 33
Tabel 2.3. Ukuran pipa untuk rolling pipe 43

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Cabang J.Ray McDermott di seluruh dunia 7

Gambar 1.2. McDermott Fabrication Yard, Batam 10
Gambar 1.3. Proyek Kipper Tuna Turrum di Bass Strait 18
Gambar 1.4. Marlin B Project 20
Gambar 2.1. Bagan relasi structural PE dengan department lain 22
Gambar 2.2. Rolling Request dengan Workpack 28
Gambar 2.3. Tampilan program LINEST 29
Gambar 2.4. Contoh Site Query (SQ) 31
Gambar 2.5. Flare Boom Raise Up 32
Gambar 2.6. Penempatan weightor pada Final weighing bridge 33
Gambar 2.7. Sebelum Modul 1 digeser 34
Gambar 2.8. Setelah Modul 1 digeser 35
Gambar 2.9. Trial Fit Flare Boom 36
Gambar 2.10. MSF Loadout 37
Gambar 2.11. Bridge Loadout 38
Gambar 2.12. Perletakan Bridge dan MSF pada barge 38
Gambar 2.13. Contoh Seafastening pada barge 39
Gambar 2.14. Contoh struktur Seafastening 40
Gambar 2.15. Seafastening M1 dan M3 41
Gambar 2.16. Bagian Seafastening 42
Gambar 2.17. Drawing pelat yang akan di-roll 43
Gambar 2.18. Engineering reference book 44
Gambar 2.19. Beam seafastening Modul 1 dan Modul 3 44
Gambar 2.20. Drawing pemotongan pelat 45
Gambar 2.21. Bagian coping pipe 45
Gambar 2.22. Tie down seafastening Modul 1 dan Modul 3 46

vii
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran I. Gambar seafastening M1 dan M3 -1-

Lampiran II. Surat Tugas Magang PT. McDermott Batam, Indonesia -2-
Lampiran III. Surat keterangan selesai melaksanakan magang -3-
Lampiran IV. Daily Activity Apprentice Program -4-

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Deskripsi Magang
A.1. Latar Belakang Magang
Magang merupakan salah satu jalur penyelesaian tugas akhir bagi mahasiswa
S1 Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan, Fakultas Teknik, Universitas Gadjah
Mada. Berdasarkan ketentuan akademik Jurusan Teknik Sipil dan
Lingkungan, deskripsi program magang adalah sebagai berikut :
Magang/praktek kerja dilakukan di perusahaan jasa konstruksi, lembaga
pemerintah, atau lembaga swasta yang sedang melaksanakan pekerjaan
jasa konstruksi. Kegiatan tugas akhir terdiri dari pelaksanaan magang dan
penyusunan tugas akhir
Bobot kredit : 9 sks yang terdiri dari 3 sks pelaksanaan magang dan 6 sks
penyusunan tugas akhir; keduanya merupakan satu kesatuan, tidak dapat
berdiri sendiri-sendiri
Waktu pelaksanaan : Minimum 4 bulan, maksimum 6 bulan
Tempat magang : Konsultan, kontraktor, instansi pemerintah, atau
perusahaan/badan usaha di bidang teknik sipil yang bermitra dengan
Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan, Fakultas Teknik, Universitas
Gadjah Mada.

Calon tenaga kerja yang siap pakai serta memiliki pengalaman kerja sudah
merupakan tuntutan dalam memasuki dunia kerja. Pengalaman kerja tidak
banyak diakomodasi pada mata kuliah yang ada. Kualitas lulusan sarjana
teknik sipil perlu ditingkatkan sejalan dengan perkembangan kondisi eksternal
yaitu ketersediaan sarjana teknik sipil di pasar kerja yang melimpah,
terbukanya kesempatan tenaga ahli dari luar negeri untuk ikut bersaing, serta
semakin berkembangnya teknologi beberapa tahun belakangan ini.

 Program magang diharapkan dapat memberikan keuntungan bagi kedua belah

pihak, baik pihak perusahaan maupun mahasiswa. Program ini diharapkan
dapat menghasilkan seorang sarjana yang tidak hanya menguasai konsep
(teori) namun memahami dan mengenal praktek kerja konstruksi serta
pemanfaatan ilmu ketekniksipilan secara nyata, mencetak seorang lulusan
sarjana teknik sipil yang memiliki kompetensi yang dibutuhkan oleh
perusahaan.

A.2. Tujuan Magang

Tujuan umum dari pelaksanaan magang adalah praktek dan pemahaman
terhadap pekerjaan teknik sipil secara nyata di lapangan. Melalui kegiatan
magang, mahasiswa dapat mengetahui secara langsung pekerjaan di lapangan.
Tidak hanya mempelajari, tetapi juga menerapkan ilmu yang telah
dipelajarinya.

Secara akademik magang merupakan tugas akhir jalur B, yaitu salah satu jalur
tahap akhir syarat kelulusan S1 Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan,
Universitas Gadjah Mada. Adapun tujuan secara spesifik menempuh tugas
akhir jalur B ini adalah mahasiswa diharapkan dapat memiliki berbagai
kecakapan/kompetensi seperti :
1. Menguasai ketrampilan dalam penerapan ilmu teknik sipil secara
komprehensif.
2. Mampu mengambil peran teknis dalam suatu penyelesaian masalah
maupun tugas pekerjaan yang ditangani secara kerja kelompok/tim.
3. Mampu menguasai pengaturan waktu dan menyusun prosedur
penyelesaian pekerjaan.
4. Mampu menerapkan teori kedalam praktek, baik dalam aspek survei,
investigasi, perencanaan, perancangan, pelaksanaan, maupun
pemberdayaan prasarana.
5. Mampu mengevaluasi, membahas, melakukan kajian, serta memberikan
pandangan/pendapat/komentar terhadap pekerjaan.

 6. Mampu menyusun laporan pelaksanaan pekerjaan secara terstruktur.

A.3. Lokasi Magang

Magang dilakukan di PT. McDermott Indonesia, Batam. PT. McDermott
Indonesia yang berlokasi di Batam merupakan perusahaan swasta yang
bergerak di bidang jasa konstruksi lepas pantai, dimana dalam pelaksanaan
kerjanya dibagi menjadi 5 bidang usaha, yaitu: Manajemen Proyek,
Engineering, Penanganan Material, Fabrikasi, dan Instalasi Lepas Pantai.
Magang mahasiswa dilakukan pada bidang fabrikasi struktur lepas pantai
(proses pembuatan struktur). Deskripsi lebih detail tentang lokasi magang
dijelaskan dalam sub bab selanjutnya mengenai Deskripsi Institusi Tempat
Magang.

B. Deskripsi Institusi Tempat Magang

B.1. J. Ray McDermott (JRM) Internasional
J. Ray McDermott adalah perusahaan kelautan terdepan di dunia yang
memiliki fasilitas fabrikasi di Amerika, Timur Tengah, Kaspia, dan Asia
Pasifik. Bidang usaha yang dikerjakan oleh J.Ray McDermott antara lain
desain, fabrikasi, transportasi, instalasi platforms offshore, dan instalasi
pipelines offshore. JRM mengoperasikan sebuah armada kapal yang memiliki
derric barges dan lay barges, yang merupakan armada paling serba guna di
dunia. Armada global JRM berada di Teluk Meksiko, Asia Pasifik, Timur
Tengah, dan Kaspia. J. Ray McDermott Engineering (JRME) adalah satu dari
beberapa industri lepas pantai terbaik di dunia. Sebagai perusahaan terkemuka,
JRM mengembangkan desain lepas pantai yang baru, inovatif, efisien, dan
hemat biaya bagi klien-klien di seluruh dunia. JRM berusaha meningkatkan
kualitas dan mutunya lewat setiap pekerjaan struktur lepas pantai untuk
menjaga kepercayaan klien. Komitmen JRM untuk menjaga kepercayaan klien
dituangkan melalui piagam perusahaan J. Ray McDermott yang berlaku untuk
JRM di seluruh dunia.

B.1.1. Piagam
P Peru
usahaan J. R
Ray McDerrmott
Visi
J. Ray MccDermott mem
mbangun organnisasi yang beebas dari kesalahan melalui peningkatan
yang berke
kesinambungann, diantaranya dari pemimpin
n, proses, dan kkaryawan.
Misi
J. Ray MccDermott meruupakan golonggan perusahaann jasa sumber daya laut, bekkerja dengan
para pemimpin di selurruh industri minyak
m dunia dan
d gas untuk menciptakan nilai tambah
persekutuaan. Dalam peelaksanaannya,, membangun tim proyek ddunia untuk menyelesaikan
m
pembaharruan dan keunnggulan, J. R
Ray akan mem
mpertahankan kekuasaan pada
p sasaran
penjualan.
Nilai-nilai
J. Ray McDermott
M mem
megang Keselaamatan, Mutu,, Etika, dan Produktivitas
P s
sebagai nilai
dasar yang
g sama
Keselamatan melindun
ngi karyawan, harta, dan ling
gkungan kami
Mutu memenuhi
m persyyaratan dan peeningkatan yanng berkesinambbungan
Etika menjaga
m integrritas dengan taat mematuhi standar etikka dan normaa berperilaku
perusahaaan
Produktivvitas menghaargai hubungann dan menepatii janji
Prinsip Da
asar
J.Ray McD
Dermott akan
Memim
mpin dengan memberikan
m telaadan Meningkatkan
M kerja kelompook
Berkom
munikasi secarra efektif Menilai
M dan m
meningkatkan keefektifan
ke
Mempeerlakukan setiaap orang secarra wajar Menyediakan
M sumber daya
da yang
dan addil d
diperlukan karryawan
Meninggkatkan keragaaman Mengakui
M ddan mengharrgai jasa
Menikm
mati pekerjaan
n k
karyawan
Tujuan

Pengem
mbalian Laba yang
y wajar ataas ekuitas Pelanggaran etika nihil
pemega
ang saham Pelaksanaan sesuai perusah
haan
Pertum
mbuhan yangg menguntunggkan di Menunjukkann peningkatan
n yang
segmen
n pasar baru terukur
Bebas dari kecelakaaan di tempat keerja
(Sum
mber: Piagam Perusahaan
P J. Ray Mc Dermo
ott Revisi 10)

McDerm
mott juga beerkomitmen menjaga kelestarian
k liingkungan hidup.
h Hal
tersebut ditunjukkann melalui addanya pengeelolaan lingkkungan hidu
up berbasis

4
 AMDAL yang dilakukan oleh Departemen HSE (Health, Safety, and
Environment). HSE yang berbekal pengetahuan mengenai teknik lingkungan
bertugas menganalisis setiap permasalahan yang berhubungan dengan
pencemaran lingkungan dan menangani setiap kegiatan yang membahayakan
lingkungan.

B.1.2. Sejarah J. Ray McDermott

Dahulu, orang menemukan minyak bumi di tempat-tempat dimana minyak
dapat meresap ke permukaan bumi. Pada abad ke-19, ditemukan cara untuk
mengebor tanah dan menghasilkan air dengan menggunakan sumur bor. Selain
menghasilkan air, ternyata sumur tersebut juga dapat menghasilkan minyak
bumi. Sejalan dengan hal itu, berkembanglah beberapa teknik yang digunakan
untuk mengebor minyak bumi. Teknologi baru untuk mengebor minyak bumi
harus dapat menghasilkan minyak bumi dalam jumlah yang lebih banyak
sejalan dengan kebutuhan minyak bumi semakin bertambah.

Awalnya, ekplorasi dan pemboran minyak dilakukan di darat. Kemudian,

orang-orang di industri minyak bumi menemukan adanya ladang minyak di
bawah dasar laut. Karena sebagian dari bumi dilapisi oleh air, mereka
berpendapat pasti ada banyak ladang minyak di bawah laut yang menunggu
untuk dieksplorasikan lebih dalam lagi.

Menurut Dahuri (2010), sekitar 70% produksi minyak dan gas bumi berasal
dari kawasan pesisir dan lautan. Dari 60 cekungan yang potensial mengandung
migas, 40 cekungan terdapat di lepas pantai, 14 di pesisir, dan hanya 6 yang di
daratan. Dari seluruh cekungan tersebut, potensinya diperkirakan sebesar 11,3
miliar barel minyak bumi. Cadangan gas bumi diperkirakan sebesar 101,7
triliun kaki kubik. Kawasan ini juga kaya akan berbagai jenis bahan tambang
dan mineral, seperti emas, perak, timah, bijih besi, dan mineral berat.

 Di akhir 1940, perusahaan minyak dan gas mulai menyadari potensi minyak
bumi yang berada di perairan Teluk Meksiko. Minyak bumi hasil teknologi
pengeboran lepas pantai sampai saat ini adalah sumber primer untuk
memenuhi kebutuhan minyak bumi dunia. Pada awal produksi minyak bumi,
struktur ditempatkan di air yang dangkal dan dapat dilihat dari daratan.
Sampai saat ini, teknologi anjungan lepas pantai telah berkembang begitu
pesat dan dapat menjangkau dasar laut yang sangat dalam dengan tipe
anjungan terapung (floating structure).

J. Ray McDermott memiliki alat-alat terapung, yang dapat digunakan untuk

bekerja di perairan. J. Ray McDermott mendapatkan ijin untuk membentuk
perusahaan, mempelopori konstruksi dan instalasi platform dan pipelines
untuk mendukung pembangunan anjungan lepas pantai. Peter McDermott
mendirikan McDermott, Inc. di Texas pada tahun 1921. Mcdermott tumbuh
menjadi perusahaan yang besar dalam beberapa dekade. McDermott
International, Inc. bergabung di bawah Hukum Republik Panama tahun 1959.
McDermott International Inc., bertindak sebagai pusat dari McDermott Group
Companies.

McDermott Internasional beroperasi dalam 2 bidang usaha utama:

Sistem dan peralatan Tenaga Pembangkit listrik, dibuat untuk memenuhi
kebutuhan industri listrik dan menyediakan layanan bagi Pemerintah AS
Konstruksi marine yang melayani industri minyak dan gas untuk
pengembangan pengeboran minyak lepas pantai, produksi dan transportasi
minyak dan gas di seluruh dunia. Bidang konstruksi terdiri dari desain
konstruksi dan instalasi fixed platform dan marine pipelines untuk
pengembangan produksi dan transportasi minyak dan gas.

Pada pertengahan 1970, J. Ray McDermott menjadi salah satu kontraktor

terkemuka dalam dunia marine, yang menyediakan layanan dimana minyak
dan gas berada. J. Ray McDermott tersebar di seluruh bagian dunia untuk

 menyediakan setiap kebutuhan klien dalam perancangan, fabrikasi, dan

instalasi anjungan lepas pantai (lihat Gambar 1.1)

Gambar 1.1. Cabang J. Ray McDermott di seluruh dunia (http:\\mcdermott.com)

B.1.3. Proyek J. Ray McDermott, Inc.

Beberapa proyek yang mengawali kebesaran J. Ray McDermott diperlihatkan
dalam Tabel 1.1.

Tabel 1.1. Proyek -proyek J. Ray McDermott, Inc (http:\\mcdermott.com)

Tahun Proyek
1950 Memasang concrete platform di Teluk Meksiko.
Membuat offshore platform pertama pada kedalaman 100 feet (30,5
1954
meter) di bawah muka laut.
Mendirikan Morgan City yard, fasilitas fabrikasi pertama yang
1956
khusus dibangun untuk struktur lepas pantai.
Memasang jacket pertama dengan metode stacking (pemasangan
1961
jacket potong demi potong).

 1966 Mendirikan sekolah menyelam untuk Marine Department.

Merancang dan menyediakan teknologi fabrikasi untuk menginstal
1976 Exxons record 850, dua bagian Hondo platform dari Santa
Barbara, CA.
Membuat dan memasang platform pertama pada kedalaman lebih
1978 dari 1000 feet. Shell Cognag, kedalaman 1040 ft (317 meter)
mendapatkan penghargaan dari American Dociety of Civil Engineer.
1986 Membuat Shear Leg Crane-dengan lifting capacity 5000 ton.
Menghitung posisi dinamis DB50 (Derrick Barge nomor 50) yang
1988 memiliki kapasitas 4.400 ton, yang merupakan kapal crane Mono-
hull terbesar di dunia yang dapat bergerak maju sendiri..
Memasang pipa terdalam, antara Shells Bullwinkle dan Boxer
1989 platform. Pipa di Bullwinkle adalah pipa terdalam yang pernah
dipasang di Teluk Meksiko, kedalaman 1350 feet (411,5 meter).
Membuat dan memasang sulfur extraction complex lepas pantai
1991
untuk mitra Freeport Mc Moran, Main Pass.
Menggunakan J-Lay untuk pertama kalinya, J-Lay digunakan untuk
1993 memasang pipe-lay dengan rekor pada kedalaman 2860 feet (872
meter) untuk Shell Auger Project.
Membuat topsides dan memasang hull dan deck untuk Oryx
1996
Neptune, produksi pertama Spar di dunia.
Membuat modul untuk Shells Ursa, platform terbesar di Teluk
1997 Meksiko dan TLP terdalam pada kedalaman 4000 feet (1219,2
meter).
Pemasangan pertama Mini-TLP British Borneo Morphets pada
1998
kedalaman 1200 feet.
Menyelesaikan hull dan deck British-Borneos Allegheny Mini-TLP
1999 beserta instalasinya, pengadaan desain dan pemasangan sub sea
pipelines dan SCRs pada kedalaman 3.300 ft (365,76 meter).
2000 Memasang pipa Shell Brutus, 16 mil dari 20 yang merupakan S-

 Lay terdalam pada kedalaman 3010 feet (917,5 meter).

Penghargaan EPCI dari Murphy Medusa Truss Spar untuk Sparhull
2001
pertama yang akan dibangun diluar Pori, Finlandia.
2001 Penghargaan EPCI dari Domion Resources Devils Tower Spar.
2002 Kontrak instalasi lepas pantai untuk BP Aspen Project.
12.125 ton Amenam Kpono AMP1 memproduksi deck dari Dubai
2003
untuk dikirim menuju Pantai Nigeria.
P.T. McDermott Indonesia berhasil menyelesaikan fabrikasi spar
2003
terdalam di dunia, di teluk Meksiko.
JRM menyelesaikan deepwater Medusa Spar Project-spar platform
2003 pertama di dunia yang dikirim dengan basis EPIC (Engineering-
Procure-Install-Construct).
JRM menyelesaikan Devils Tower dan Front Runner EPCI Spar
2004
Projects.
McDermott Caspian Contractors, Inc (MCCI) menyelesaikan
fabrikasi, loadout, dan sailaway sampai Central Azeri topsides,
2004 deck terbesar yang pernah ada di Kaspia. 10 juta jam kerja tanpa
kecelakaan dengan menggunakan 80% tenaga kerja lokal dari
Azerbaijan.
P.T. McDermott Indonesia berhasil menyelesaikan fabrikasi,
2004 integrasi, dan mechanical onshore dari Floating Production,
Storage, and Offloading (FPSO) vessel-Belanak Natuna.
JRMs Morgan City Yard menyelesaikan 3 dari 4 proyek
2004 pengembangan deepwater (Holstein, Mad Dog, dan Thunder
Horse).

B.2. PT. McDermott Indonesia (PTMI)

PT. McDermott Indonesia (PTMI) didirikan dengan 1 kantor pusat dan 1
halaman fabrikasi. Kantor pusat berlokasi di Jakarta dan didirikan pada tahun
1972. Sedangkan lapangan Fabrikasi PT. McDermott Indonesia berada di

 Batam. Lapangan fabrikasi McDermott Batam telah membangun platform

pengeboran lepas pantai yang mampu memproduksi minyak dan gas sejak
tahun 1970. PTMI telah memiki pengalaman lebih dari 37 tahun dalam
pengadaan proyek konstruksi, instalasi, dari fasilitas yang sederhana sampai
struktur terapung (Floating Structure). Berikut deskripsi lapangan fabrikasi
McDermott Batam

B.2.1. Fasilitas Lapangan Fabrikasi PTMI Batam

Sejak pulau Batam direncanakan untuk menjadi daerah industri, banyak
perusahaan asing yang masuk ke pulau Batam untuk menanamkan modalnya.
Perusahaan asing yang pertama kali menanamkan modalnya di kota Batam
adalah PT. Inggram yang berlokasi di sebelah barat pulau Batam dengan luas
75 Ha. PT. Inggram Construction adalah cikal bakal dari berdirinya PT.
McDermott Indonesia. PT. McDermott Indonesia di Batam secara resmi mulai
beroperasi pada tahun 1972. Sejak tahun 1980, J. Ray McDermott Batam telah
membuat dan memasang lebih dari 300 struktur dengan 550.000 ton baja, dan
telah memasang lebih dari 3.235 mil pipa di seluruh wilayah timur bagian
dunia. Berikut gambaran dari lapangan Fabrikasi PT. McDermott Batam,
Indonesia(Gambar 1.2.).

Gambar 1.2. McDermott Fabrication Yard, Batam (McDermott, 2011)

10

 Keterangan :

1. Warehouse and Bulk Storage Area.

2. Process Pipe Fabrication Facilities.

3. Instrument Facility/ Calibration Laboratory/Electrical Facility.

4. Prefabrication/ Light Fabrication Facility.

5. Brace Preparation Facility No.1.

6. Brace Preparation Facility No.2.

7. Environmentally - Controlled Blasting and Priming Facilities.

8. Automatic Grit Blasting Facility.

9. Piping Rolling Mills.

10. Pressure Vessel Facility.

11. Pipe Fabrication Facility.

12. Assembly/ Erection areas.

13. Deck Assembly Facility.

14. Equipment and Mechanical Maintenance Facility.

15. Welding Department.

B.2.1.1. Sertifikasi
ISO 9001 sertifikasi untuk fabrikasi, konstruksi, hook-up dan
commissioning dari onshore dan offshore structure, module, piping dan
tekanan vessel, desain dari critical lift dan fabrikasi dari associated
appurtenances.
ISO 14001 sertifikasi Sistem Manajemen Lingkungan.
OHSAS 18001 sertifikasi Sistem Keselamatan dan Kesehatan (Health and
Safety).

11

 API-2B Monogram (Pipe Mills); untuk Fabrikasi struktur pipa

SSPC-QP1 (Coating Operations); untuk aplikasi Coatings Complex
Structures dan SSPC-QP3 (Coating Operations); Untuk Application of
Coatings di lingkungan tertutup.

B.2.1.2. Fasilitas Bulkhead

Panjang Bulkhead :
1. North Yard = 131 feet (40 meter)
2. South Yard = 600 feet (182 meter)
3. FPSO (Floating Production Storage and Offloading) = 1.280 feet (390
meter).
Minimal kedalaman air laut terbuka :
1. North Yard = 28 feet (8,5 meter) LLW (Lowest Low Water)
2. South Yard = 18 feet (5,5 meter) LLW (Lowest Low Water).
LLW (Lowest Low Water) adalah tinggi air terendah pada saat pasang
surut terbesar (bulan baru), sedangkan HHW (Highest High Water) adalah
tinggi air tertinggi pada saat pasang surut terbesar (bulan baru).
Jarak ke laut terbuka :
1. North Yard = akses langsung
2. South Yard = 656 feet (200 meter)
Kapasitas beban :
1. South yard 11.023 ton, kedalaman air 19,7 feet (6 meter).
2. North yard 27.558 ton, kedalaman air 26,2 feet (8 meter).
Variasi pasang surut :
1. 11 feet (3,4 meter) HAT (Highest Astronomical Tide),
2. (-) 0.9 feet (0.3 meter) LAT (Lowest Astronomical Tide).
HAT adalah permukaan air laut tertinggi yang dapat diramalkan terjadi di
bawah pengaruh keadaan meteorologist rata-rata dan kombinasi keadaan
astronomi. Sedangkan, LAT adalah permukaan air laut terendah yang
dapat diramalkan terjadi di bawah pengaruh keadaan meteorologist rata-

12

 rata dan kombinasi keadaan astronomi. LAT digunakan untuk menentukan

elevasi chart datum (kedalaman terendah)
Pengerukan :
Pelabuhan dikeruk untuk memberikan kedalaman minimal 18 feet (5,5
meter) di LLW (Lowest Low Water) dan 28 feet (8,5 meter) di HHW
(High High Water) , tapi keduanya biasa dikeruk sedalam 5 feet (1,5
meter) di LLW (Lowest Low Water) untuk mengakomodasi kedalaman air
laut.

B.2.1.3. Kapasitas Lapangan fabrikasi

Total area : 98 Ha
Area Fabrikasi : tertutup = 1,5 Ha
terbuka = 0,4 Ha
Ruang Kantor : 7,5 Ha
Total warehousing & storage : tertutup = 0,4 Ha
terbuka = 21,8 Ha
Area Blasting and Painting : 1,5 Ha
Area Assembly / Erection : tertutup = 0,7 Ha
terbuka = 42 Ha
Kapasitas tonase tahunan : 60.000 ton
Jacket terbesar : 17.063 ton
Single piece deck terbesar : 4.092 ton
Topsides complex terbesar yang dibuat : 11.025 ton
Modul petrokimia : 17.500 ton
Sisi angkat maksimum dermaga : 3000 ton

B.2.1.4. Prosedur dan Tata Kerja Perusahaaan

Tujuan utama pembagian kerja di PT. McDermott Indonesia adalah
mengoptimalkan efektifitas dan efisiensi dalam proses produksi demi
mempermudah pengontrolan oleh manajemen. Pembagian kerja di PT.

13

 McDermott Indonesia terbagi dalam 2 kategori yaitu support dan production.

Kategori support merupakan pekerjaan yang tidak berhubungan langsung
dengan pekerjaan membuat hasil produksi, akan tetapi sebagai bagian
produksi. Pekerjaan support antara lain pekerjaan yang berkaitan dengan
sistem dan proses administrasi. Sedangkan kategori production yaitu
pekerjaan yang berhubungan secara langsung membuat hasil produksi atau
yang terlibat langsung dalam proses produksi fabrikasi seperti pemasangan,
pengolahan serta perubahan bentuk hasil produksi sesuai dengan permintaan
klien.

Pekerjaan support dilakukan di kantor (office), sedangkan Pekerjaan

production lebih banyak dikerjakan di lapangan fabrikasi. Fungsi masing-
masing tenaga kerja production, yaitu:

Structural Welder : Pengelasan dan penyambungan material untuk struktur

Process Welder : Pengelasan dan penyambungan pipa proses
Pipe Fitter : Pengukuran dan pemasangan pipa instalasi
E&I : Pemasangan dan perlengkapan instrumen serta elektrikal
Rigger : Perlengkapan pekerjaan proyek
Painter/Blaster : Pengecatan
Architecture : Perancangan bangunan
Scaffolder : Pembuatan scaffolding
Mechanical : Pemasangan peralatan mekanikal
Preservation : Pemeliharaan
MC : Mechanical Complishment, Pengecekan

B.2.2. PT. McDermott Indonesia Project

PTMI adalah sebuah perusahaan yang melakukan bisnis utama berdasarkan
kontrak proyek. PTMI mendapat kontrak dari perusahaan minyak dan gas
(disebut sebagai perusahaan klien) atau dari perusahaan lain/kontraktor. Jika
PTMI mendapatkan kontrak proyek tender langsung dari perusahaan minyak

14

 dan gas, posisi PTMI adalah sebagai kontraktor, tetapi jika kontraktor proyek
oleh perusahaan lain, posisi PTMI dalam proyek ini adalah sebagai
subkontraktor.

Berikut adalah proyek yang sedang dikerjakan oleh PTMI Batam Fabrikasi
Yard, sampai saat ini (Mei 2011) :

Chevron Living Quarter Module (Chevron), sailaway April 2011

Chevron Living Quarter Deck and Utility (Chevron), sailaway April 2011)
Chevron Top Side Module (Chevron), sailaway April 2011
Chevron Jacket (Chevron), sailaway April 2011
North Rankine Jacket (Wood Side Autralia)
ESSO Kipper Tuna Turum (Exxon Mobile, Autralia)
Pipe Rack, Gorgon Project
Vetco Gray Project

C. Deskripsi Materi Magang

C.1. Lingkup Kerja (Scope of Work)
Untuk mendukung fungsi Batam fabrication yard, PT. McDermott Indonesia
membentuk beberapa departemen sesuai dengan lingkup kerjanya, diantaranya
sebagai berikut:
Department of Safety, Healthy and Environment (HSE).
Department of Construction Engineer.
Department of Production Engineer.
Department of Procurement.
Department of Quality control (QC).
Department of Welding.
Department of Painting.
Department of Estimating and Planning.
Human Resources Department (HRD).

15

 Masing-masing departemen saling berkoordinasi sehingga dapat

menyelesaikan setiap proyek dengan baik sesuai dengan spesifikasi klien.
Dalam magang kali ini mahasiswa ditempatkan di departemen Production
Engineering khususnya di bagian Structural Production Engineering (PE),
maka dalam pembahasan selanjutnya akan lebih ditekankan pada Production
Engineering (PE).

Production Engineering (PE)

Tanggung jawab seorang PE secara umum, yaitu:
1. Mereview semua drawing dan spesifikasi yang berkaitan dengan proyek.
2. Membuat Material Requisition (MR) dari MTO (Material Take Off) yang
dipersiapkan oleh MTO Department.
3. Mereview dan menyetujui shop drawing yang dibuat oleh Detailing
Engineer.
4. Mereview instruksi kerja/workpack yang telah dipersiapkan oleh
Detailing Engineer.
5. Memastikan ketersedian material untuk proses fabrikasi sesuai dengan
drawing dan spesifikasi. Mulai dari review drawing, MTO, memonitor
kedatangan material di warehouse, mengeluarkan Material Issue
Request.
6. Memastikan semua kegiatan fabrikasi di shop dan erection, berjalan
seusai waktu yang sudah dijadwalkan.
7. Mengeluarkan revision order dan menyediakan job number untuk
pekerja lapangan.
8. Memonitor dan mencatat progress fabrikasi.
9. Melaporkan semua progress kegiatan fabrikasi kepada fabrication
coordinator.
10. Membuat Redline Drawing dan Material Reconciliation.

16

 Production Engineer terdiri atas:

Structural Production Engineer
Menangani dan bertanggung jawab atas semua yang berkaitan dengan
pekerjaan struktur. Misal: Jacket, Piles, Topside Platform, Boat Landing,
dsb.
Piping Production Engineer
Bertanggung jawab atas semua hal yang berkaitan dengan proses platform.
Misal: Pipeline, Utility Line, Service Line, Fire Water, dsb.
Instrument Production Engineer
Bertanggung jawab atas hal-hal yang berkaitan dengan sistem
instrumentasi. Misal: Sistem Instrumentasi pada sistem pemrosesan (Valve
actuator, Pressure Indicator, Temperature Indicator), sitem kalibrasi dsb.
Electrical Production Engineer
Bertanggung jawab pada seluruh pekerjaan elektrikal, seperti: Power
Cable, Low and High Voltage
Mechanical Production Engineer
Bertanggung jawab atas seluruh pekerjaan permesinan, seperti: pressure
vessel equipment, generator, pumps dsb.
Coating Production Engineer
Bertanggung jawab pada pekerjaan pengecatan, seperti: sandbalsting,
coating dan cosmetic works, mempersiapkan paint matrix.
Selama magang, mahasiswa ditempatkan di bagian Structural Production
Engineering ESSO Kipper Tuna Turrum 2 Project.

C.2. Materi Magang : ESSO Kipper Tuna Turum Project

Nama Proyek:
Kipper Tuna Gas + Turrum Phase 2 ESSO Australia

Deskripsi proyek:
ESSO Australia Pty Ltd menawarkan sebuah proyek dimulai pada tahun 2009.
Proyek ini dimenangkan oleh McDermott Australia Industries (MIA). Proyek

17

 yang dikerjakan ini bernama Kipper Tuna Turrum Project Phase 2, platform
akan ditempatkan di Baiss Strait perairan Commonwealth, Victoria, Australia.
Proyek ini bertujuan untuk mengembangkan reservoir minyak dan gas alam
Kipper, Tuna, dan Turrum. Kipper menghasilkan sekitar 620 milyar kubik feet
recoverable gas dan 30 juta barrel gas liquid. Kipper terletak 100 meter di
bawah muka laut, sekitar 45 km di selatan Mario, Victoria. Sedangkan,
Turrum menghasillkan sekitar 1 triliun kubik feet gas dan 110 milyar barrel
minyak dan gas liquid. Turrum terletak di dekat Marlin A, yaitu 60 meter di
bawah laut, sekitar 45 km tenggara Danau Entrance (lihat Gambar 1.3)

Proyek ESSO Kipper Tuna Turrum Phase 2 dikerjakan di lapangan Fabrikasi

PT. McDermott, Batam dengan deskripsi pembagian pekerjaan oleh masing-
masing pihak adalah sebagai berikut:
Pemilik Proyek : Esso Australia Pty Ltd (EAPL)
Kontraktor marine : McDermott Industries Australia (MIA)
Kontraktor Perencana : J. Ray McDermott Singapore
Kontraktor : PT. McDermott Indonesia, Batam (PTMI)

Gambar 1.3. Proyek Kipper Tuna Turrum di Bass Strait

(http://www.exxonmobil.com)

18

 Proyek Kipper Tuna Turrum Phase 2 adalah proyek untuk melengkapi proyek
Kipper Tuna Turrum sebelumnya, yaitu Marlin A. Proyek ini (Marlin B)
terdiri dari : Jacket, Module Support Frame (MSF), Modul 1, Modul 2A,
Modul 2B, Modul 3, bridge, dan flare boom. Dimana masing-masing bagian
akan dipasang di dalam perairan secara bertahap, sehingga proses
transportasinya pun juga secara bertahap. Proyek ini telah dimulai pada awal
tahun 2009 dan ditargetkan akan terselesaikan pada bulan September 2011.

Proyek Turrum Phase 2 (Marlin B) merupakan penyelesaian dan

pengembangan Kipper Tuna Turum gas field dengan rincian pekerjaan:

1. Memasang platform baru, Marlin B (MLB) yang terdiri dari 18 konduktor

(6 sumur dan 12 cadangannya) terletak di utara MLA. MLB dilengkapi
dengan gas compression dan reinjection, separation, fin-fan cooler, flare
system dan turbin pembangkit listrik.
2. Bridge sepanjang 58,2 m yang menghubungkan MLA dan MLB (fixed end
pada MLB, sliding end di MLA).
3. Topside MLB yang dipasang pada separate modules pada piled jacket.
4. Modifikasi platform MLA untuk mengakomodasi pembangunan MLB
termasuk memperkuat sudut NW untuk beban jembatan, proses, kontrol,
keamanan.
5. Penambahan tempat tinggal baru di atas tempat yang telah ada pada MLA
untuk memenuhi peningkatan jumlah personel selama fase konstruksi
MLB.

Konsep pembangunan secara keseluruhan adalah untuk menghasilkan fasilitas

MLB yang dapat memproses tahap gas dan minyak dari 6 sumur (4 gas dan 2
minyak) dari Turum Phase 2. Proyek ESSO KTT 2 ini akan diinstal di lokasi
tidak di lapangan fabrikasi (proses stacking module), sehingga masing-masing
bagian (Jacket, MSF, Modul1, Modul 2A, Modul 2B, Modul3, Flare Boom,

19

 dan Bridge) akan dikirim satu demi satu terdahulu, sebelum nantinya dipasang
di lokasi.

ESSO KTT Phase 2 project merupakan sebuah proyek yang bernilai besar.
Saat ini, jacket telah berada di lokasi instalasi. Sedangkan MSF, Modul, Flare
Boom dan Bridge masih berada di lapangan fabrikasi PT.McDermott Batam.
Marlin B platform ditunjukkan pada Gambar 1.4.

Gambar 1.4. Marlin B Project (http://www.exxonmobil.com)

20

 BAB II
PELAKSANAAN MAGANG

A. Kegiatan dan Waktu Pelaksanaan Magang

A.1. Jadwal/Schedule Pelaksanaan Magang
Pelaksanaan magang di PT. McDermott batam, Indonesia diperlihatkan dalam
Tabel 2.1. berikut:

Tabel 2.1. Jadwal/Schedule Pelaksanaan Magang

Magang di PT. McDermott Batam, Indonesia berlangsung dari tanggal 24

Januari 2011 hingga 24 Mei 2011 (selama 4 bulan). Selama magang di PT
McDermott Indonesia, penyusun ditempatkan di bagian Structural Production
Engineering (PE) untuk proyek ESSO Kipper Tuna Turrum gas phase 2.

21

 Penyusun mempelajari peran seorang structural PE dalam sebuah proyek

fabrikasi offshore platforms dan mempelajari interelasinya dengan
departement serta pihak lain. Selain itu penyusun juga mempelajari kegiatan-
kegiatan yang ada di lapangan fabrikasi PT. McDermott Batam, yang
berhubungan dengan pengerjaan proyek ESSO KTT 2 khususnya pembuatan
platform Marlin B bagian topside module dan bridge.

Seorang structural PE secara umum harus dapat mengendalikan semua aspek

pekerjaan proyek, meliputi:
Relasi dengan Detailing Engineers project.
Relasi dengan Material Coordinators and estimator.
Relasi dengan Construction Engineer.
Koordinasi Fabrication superintendent.
Koordinasi dengan Departemen terkait lainnya.

Seorang structural PE juga harus memiliki kemampuan komunikasi yang baik

sehubungan dengan tanggung jawab relasinya dengan berbagai pihak.
Structural PE akan melaporkan kepada Fabrication Coordinator semua
masalah yang berkaitan dengan proyek. Relasi Structural PE dengan
department lain diperlihatkan pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Bagan relasi structural PE dengan department lain (McDermott, 2011)

22

 Structural PE mendapat arahan dari Project Manager kemudian

menyampaikannya ke departemen yang lain. Apabila ada masalah dari
departemen lain atau fabrication yard, structural PE akan menyampaikan
masalah tersebut pada atasannya. Structural PE terlibat dengan banyak pihak
dalam penyelesaian sebuah pekerjaan.

A.2. Pengetahuan yang didapat di Lapangan Fabrikasi

Material Procurement
Procurement atau pengadaan barang dimulai dari tahap Material Take Off
(MTO) yang dilakukan oleh MTO departement. MTO departement
menentukan material yang harus disediakan berdasarkan design drawing yang
dibuat oleh design engineer. Setiap material yang didata oleh MTO
departement sebagai barang yang diperlukan selama proyek, dicatat dalam
Material Database. Material yang dicatat dalam Material Database dilengkapi
dengan data nomor design drawing, piecemark, deskripsi dan tipe material,
serta jumlah material yang dibutuhkan.

Program Material Control System (MCS) adalah sistem yang mencatat

ketersediaan barang di warehouse. MCS mencatat ketersediaan barang mulai
saat material tiba di warehouse, hingga barang keluar untuk di fabrikasi. MCS
memudahkan PE untuk mengontrol status material, apakah material yang
dibutuhkan masih berada di warehouse atau sudah berada di erection area.

Untuk merequest material yang dibutuhkan, PE harus membuat Material

Requisition (MR). Material Requisition (MR) adalah dokumen pembelian
material. Setelah mereview MTO, PE membuat MR. Jumlah material yang
diajukan oleh PE merupakan estimasi material yang diajukan MTO
departement ditambah material cadangan (material pad). MR berisi deskripsi
material yang dibutuhkan seperti panjang, lebar, tipe material dan jumlah

23

 material yang dibutuhkan. MR harus mendapat persetujuan dari Fabrication

Coordinator, Construction Manager dan Project Manager.

MR yang telah disetujui kemudian dibawa ke Procurement Departement.

Procurement Departement bertugas mencari sedikitnya 3 supplier/ vendor
untuk pembelian material. Jika spesifikasi material yang ditawarkan vendor
tidak sesuai spesifikasi yang diminta, maka dilakukan pengecekan profil
material oleh PE dan pemeriksaan kandungan logam dalam material oleh
Quality Control (QC). Setelah diperoleh vendor yang dapat menyediakan
semua material sesuai spesifikasi yang diajukan PE dan QC, dikeluarkan
Purchase Order (PO) sebagai perintah pembelian material.

McDermott Batam menyeleksi setiap vendor yang akan menjadi penyuplai

material untuk setiap proyek. Setiap vendor harus mendaftarkan diri sebelum
menjadi penyuplai material McDermott. Vendor yang dapat bekerjasama
dengan McDermott adalah vendor yang telah memenuhi spesifikasi
McDermott.

Tahapan Drawing
Detailing Engineer bertugas mengembangkan design drawing dengan
memberi piecemark pada setiap elemen struktur. Drawing yang telah diproses
detailing engineer disebut shop drawing. Dari setiap bagian komponen
struktur dalam shop drawing, detailing engineer membuat cutting sheet (plate
cutting sheet, beam cutting sheet), khusus untuk pipa dibuat vernon cutting
sheet.

Setiap gambar memperlihatkan bentuk material secara detail dan lebih jelas,
baik bentuk maupun ukurannya. Untuk pemotongan plate, detailing engineer
kemudian membuat nesting drawing. Setiap perintah kerja dibuat workpack
yang dilengkapi gambar-gambar yang dibutuhkan.

24

 Linear Nesting (Linest) Program

Proses pemotongan pipa pada shop memerlukan plot pemotongan pipa. Linest
program berfungsi untuk membuat plot pemotongan pipa tersebut agar
material yang ada dapat digunakan secara optimal dan material sisa (scrap)
berkurang. Pada program linest, PE menginput deskripsi material yang dipakai
(profil material, tipe material, panjang material yang tersedia) dan bagaimana
output pipa yang diinginkan (panjang, kuantitas, dan piecemarknya). Setelah
itu program linest akan memproses dan mengeluarkan output berupa plot
pemotongan pipa sesuai kebutuhan.

Workpack
Workpack berisi gambaran mengenai jumlah pekerjaan yang harus dilakukan,
jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan, serta seluruh cakupan dari pekerjaan.
Workpack merinci kegiatan yang akan dilakukan menjadi kegiatan-kegiatan
kecil yang lebih mudah dikerjakan. Workpack terdiri dari cover sheet, work
description, work area, next destination working area, work steps, AFC
Drawings, material & prefabricated items (WP Pre-assembly).

Progress Reporting
Progress reporting berfungsi untuk mengetahui secara langsung status proyek,
menganalisis progres yang terjadi, memperkirakan kesesuaian tugas dan waktu
dengan jadwal yang telah ditentukan. Progres mingguan akan memperlihatkan
produktifitas suatu kegiatan. Produktifitas dihitung dengan rumus sebagai
berikut:

Produktifitas yang diharapkan yaitu produktifitas dengan nilai 1 atau kurang

dari 1. Jika produktifitas lebih dari 1, berarti aktual manhours yang dipakai
lebih banyak dari yang direncanakan.

25

 A.3. Kegiatan Umum

Beberapa tugas structural PE yang penyusun pelajari selama magang
berkaitan dengan ESSO KTT 2 project dijelaskan dalam sub bab selanjutnya.

A.3.1. Material Reconciliation

Material Reconciliation adalah sebuah data yang menunjukkan penggunaan
material, maerial drop-off, dan material sisa (scrap). Material Reconciliation
yang dikerjakan selama magang adalah:
MR 2200001, Material Reconciliation for Primary Steel and Girder
Modul 3.
MR 2200002, Material Reconciliation for Tubular Brace Modul 1.
MR 2200004, Material Reconciliation for Tubular Brace MSF.
MR 2200005, Material Reconciliation for Tubular Brace Modul 3.
MR 2200006, Material Reconciliation for Primary Beam Modul 3.
MR 2200018, Material Reconciliation for Brace Modul 2A.

A.3.2. Review workpack
Workpack berisi rangkaian kerja. Sebelum diteruskan ke fabrikasi yard,
workpack harus direview terlebih dahulu. Cara mereview workpack adalah
dengan mengecek kesesuaian material grade/ type dan profile size pada
gambar dengan material list, fabrication sequence dan roll request. Workpack
dibuat sebagai instruksi kerja bagi orang-orang di lapangan fabrikasi.
Beberapa workpack yang direview selama pelaksanaan magang adalah sebagai
berikut:
WP Rolling can seafastening M1 and M3
WP Rolling can seafastening M1 and M3 adalah workpack yang berisi
rangkaian kerja untuk melakukan rolling terhadap plate sesuai spesifikasi.
WP ini berisi material plate yang digunakan, ukuran pemotongan plate,
diameter dan panjang yang akan dihasilkan, serta spesifikasi pengerolan
plate. WP ini digunakan sebagai seafastening, yaitu tumpuan Modul 1
(M1) dan Modul 3 (M3) pada proses transportation.

26

 WP Cut beam seafastening M1 and M3

WP Cut Beam seafastening adalah workpack yang berisi rangkaian kerja
pemotongan beam yang akan digunakan untuk seafastening M1 dan M3.
WP Cut plate seafastening M1 and M3
WP Cut plate seafastening adalah workpack yang berisi rangkaian kerja
pemotongan plate yang akan digunakan untuk seafastening M1 dan M3.
WP Cut/Cope Pipe for seafastening M1 and M3
WP Cut/cope pipe seafastening adalah workpack yang berisi rangkaian
kerja pemotongan pipa yang akan digunakan untuk seafastening M1 dan
M3.
WP Cut Beam for seafastening Flare Boom
WP Cut Beam seafastening adalah workpack yang berisi rangkaian kerja
pemotongan beam yang akan digunakan untuk seafastening Flare Boom.
Review berupa pengecekan terhadap piecemark drawing dan pengecekan
material yang dibutuhkan dengan melihat material balance yang tersedia.
WP Cut Beam for seafastening M2A and M2B
WP Cut Beam seafastening adalah workpack yang berisi rangkaian kerja
pemotongan beam yang akan digunakan untuk seafastening Modul 2A dan
modul 2B. Review berupa pengecekan terhadap piecemark drawing dan
pengecekan material yang dibutuhkan dengan melihat material balance
yang tersedia.

A.3.3. Rolling request dengan program Workpack

Rolling request dibuat untuk pekerjaan rolling, dimana diameter pipa lebih
dari 700 mm. Rolling request dibuat khusus untuk pengerjaan rolling dari
plate. Rolling plate yang dibuat selama pelaksanaan magang:
Rolling can seafastening M1 and M3
Rolling request untuk rolling can seafastening M1 dan M3 dibuat oleh
structural PE dan sebagai acuan dalam pekerjaan rolling di Pipe Mill.
Tampilan program workpack untuk pembuatan Rolling Request
ditunjukkan pada Gambar 2.2.

27

 Gambar 2. 2. Rolling Request dengan Workpack

Rolling Request berisi ketentuan-ketentuan tentang pengerollan plate di Shop,

seperti diameter can yang akan dihasilkan dari proses pengerollan, longseam
(titik pertemuan antara kedua plate), jumlah plate yang akan diroll (digulung),
dan lain sebagainya.

A.3.4. Plot pemotongan dengan LINEST (Linear Nesting)

Program LINEST membantu pengalokasian material. Program ini secara
otomatis akan menampilkan sketsa potongan yang dibutuhkan serta sisa
material. Input yang dimasukkan dalam program LINEST adalah jenis/tipe
material, panjang material yang ada, panjang material yang akan dipotong,

28

 serta jumlah material yang dibutuhkan. Output berupa layout potongan-

potongan yang memudahkan pekerjaan di lapangan.

Program LINEST ditunjukkan pada Gambar 2.3.

Gambar 2. 3. Tampilan program LINEST

Program linest pada saat pelaksanaan magang dikerjakan untuk workpack:

Cut beam for seafastening M1 and M3
Cut/cope pipe for seafastening M1 and M3
Cut beam for safastening flare boom

29

 A.3.5. Material Issue Request (MIR)

MIR dibuat untuk mengeluarkan material dari warehouse. MIR merupakan
awal dari pengerjaan workpack. Beberapa MIR yang dikerjakan selama
pelaksanaan magang adalah:
MR 1755 Material plate for Rolling can seafastening
MR 1768 Material for Beam M1
MR 1769 Material for Beam M3
MR 1770 Material for plate seafastening M1 and M3 (part1)
MR 1773 Material for plate seafastening M1 and M3 (part2)
MIR 1779 Material for cut/cope pipe seafastening M1 (part1)
MIR 1780 Material for cut/cope pipe seafastening M1 (part2)
MIR 1781 Material for cut/cope pipe seafastening M3 (part1)
MIR 1782 Material for cut/cope pipe seafastening M3 (part2)
MIR 1824 Material Beam for Seafastening Flare Boom
MIR 1827 Material Cut Beam Seafastening M2A & M2B
MIR 1831 Material for Ladder M2A & M2B Seafastening Platform

A.3.6. Site query (SQ)

SQ adalah request untuk perubahan terhadap setiap detail pekerjaan yang
dibuat oleh structural PE dan harus mendapat persetujuan dari Construction
Manager dan klien. SQ biasanya dibuat untuk perubahan-perubahan, seperti:
penggantian spesifikasi material, pemotongan, atau hal-hal lain yang tidak
terdapat dalam design drawing.

Beberapa SQ yang dikerjakan selama pelaksanaan magang adalah sebagai

berikut:
Subtitution Material on M1 and M3 Seafastening
MSF bearing plate thickness substitution

Contoh SQ ditunjukkan pada Gambar 2.4. berikut:

30

Gambar 2.4. Contoh Site Q

Query (SQ)

31
 A.3.7. Flare Boom Raise Up

Flare Boom adalah sebuah struktur yang merupakan saluran untuk

pembuangan gas sisa produksi minyak dalam platform ke udara. Flare Boom
Raise Up adalah proses pengangkatan flare boom dengan merubah posisi
perletakan flare boom (lihat Gambar 2.5.). Perubahan posisi dimaksudkan
untuk mempermudah pekerjaan lain, yaitu pemasangan KO Drum pada
pangkal flare boom. Posisi Flare Boom harus diubah pada sudut tertentu agar
KO Drum dapat dipasang pada pangkalnya. Proses ini memperlihatkan bahwa
di lapangan fabrikasi, struktur akan mengalami perubahan letak dan posisi
sehingga lendutan yang terjadi pada posisi yang berbeda juga diperhitungkan.
Construction Engineer (CE) bertugas untuk menghitung berapa sudut (angle)
yang dibutuhkan untuk mengangkat flare boom agar defleksi minimum dan
flare boom dapat ditempatkan pada posisi yang ditentukan.

1 2

3 4

Gambar 2.5. Flare Boom Raise Up

32

 Flare Boom Raise Up dilaksanakan pada tanggal 18 Februari 2011. Pada saat
pelaksaanaan, terjadi kesalahan penempatan crane antara kondisi aktual
dengan perhitungan Construction Engineering. Crane yang lebih besar
kapasitasnya ditempatkan pada lokasi yang salah, sehingga perlu ditukar
posisinya. Hal tersebut memperpanjang waktu pelaksanaan pengangkatan
flare boom yang seharusnya dapat terselesaikan lebih cepat.

A.3.8. Final Weighing Bridge

Final weighing bridge dilakukan pada tanggal 15 Maret 2011. Final weighing
dilakukan untuk mengetahui berat struktur setelah proses fabrikasi selesai.
Berat ini akan diperhitungkan untuk proses transportation lodout. Final
weighing bridge dilakukan oleh subcontractor ALE. Penempatan weightor
ditunjukkan pada Gambar 2.6., sedangkan berat pada masing-masing weightor
serta berat total bridge ditunjukkan pada Tabel 2.2.

4
3

2
1

Gambar 2.6. Penempatan weightor pada Final weighing bridge (ALE, 2011)

Berat total bridge dan berat pada tiap-tiap weightor ditunjukkan pada Tabel
2.1. berikut:

Tabel 2.2. Final Weighing bridge (ALE, 2011)

Bridge Final Weighing

Support Weight (Ton)
1 123,28

33

 2 122,29
3 73,12
4 93,08

TOTAL 411,17

Pada saat proses flare boom raise up juga dilakukan perhitungan lendutan
apabila bridge ditumpu oleh 4 tumpuan. Perhitungan dilakukan untuk
mengetahui besarnya deformasi pada struktur sebelum adanya beban-beban
lingkungan.

A.3.9. Pulling Modul 1 dan Modul 3

Pulling Module adalah proses penarikan modul tanpa adanya pengangkatan
(lifting). Modul ditumpu oleh strong deck yang akan dikaitkan dengan sling
kemudian ditarik. Pulling Modul 1 dilakukan pada tanggal 6 April 2011,
sedangkan untuk Modul 3 dilakukan pada tanggal 8 April 2011 (lihat Gambar
2.7. dan 2.8.). Penggeseran Modul 1 dilakukan agar ada jarak yang cukup
untuk trial-fit flare boom pada Modul 1.

Gambar 2.7. Sebelum Modul 1 digeser

34

 Gambar 2.8. Setelah Modul 1 digeser

Lintasan strongdeck harus memiliki gaya gesek yang cukup saat ditarik dengan sling.
Permukaan bawah lintasan strong deck dilapisi dengan minyak sebelum proses
pulling Modul 1 dan Modul 3 berlangsung. Modul 1 dan modul 3 adalah bagian
topside module yang akan berfungsi sebagai fasilitas produksi.

A.3.10. Trial-Fit Flare Boom

Trial-fit flare boom adalah percobaan pemasangan flare boom pada Modul 1.
Proses ini dilakukan untuk mengetahui besarnya jarak (gap) antara flare boom
dan plat tumpuan flare boom pada Modul 1. Jarak tersebut penting untuk
diketahui mengingat seluruh struktur akan dipasang di lokasi offshore. Trial-fit
flare boom ini juga dilakukan untuk melihat apakah pin antara flare boom dan
M1 dapat digunakan sebagai interkoneksi yang akan menahan flare boom.
Proses ini memudahkan pekerjaan offshore.

35

 Proses trial-fit flare boom dilakukan pada tanggal 7 April 2011.(lihat Gambar
2.9.)

1 2

3 0

Gambar 2.9. Trial Fit Flare Boom

A.3.11. MSF Loadout

MSF Loadout adalah pemindahan Module Support Frame (MSF) ke atas

barge (kapal tongkang). MSF dipindahkan ke atas barge, sebelum proses
transportasi ke lokasi instalasi platform (lihat Gambar 2.10). MSF Loadout
dilakukan pada tanggal 18 Mei 2011. Pemindahan MSF dilakukan
menggunakan 2 crane. Pemindahan dengan crane dilakukan pada 4 titik
pengangkatan. Crane yang dipakai memiliki detector kecepatan yang angin,
sehingga apabila terjadi hujan yang menyebabkan kecepatan angin berubah,
pekerjaan dapat dihentikan. Loadout dilakukan pada pukul 11.00, dan pada
pukul 12.00 turun hujan lebat. Meskipun hujan lebat, pekerjaan tidak

36

 dihentikan karena MSF telah terangkat dan tumpuan di dasar tanah telah
digeser.

Gambar 2.10. MSF Loadout

A.3.12. Bridge Loadout

Bridge Loadout adalah pemindahan bridge ke atas barge (kapal tongkang).

Bridge dipindahkan ke atas barge, sebelum proses transportasi ke lokasi
instalasi platform (lihat Gambar 2.11). Bridge Loadout dilakukan pada tanggal
19 Mei 2011. Pemindahan bridge dilakukan menggunakan 2 crane.
Pemindahan dengan crane dilakukan pada 4 titik pengangkatan, sama dengan
MSF. Bridge dan MSF akan berada dalan 1 galadak tranporter barge.
Perletakannya ditunjukkan pada Gambar 2.12.

37

 Gambar 2.11. Bridge Loadout.

Gambar 2.12. Perletakan Bridge dan MSF pada barge.

B. Fokus Kegiatan Khusus

Dalam proyek ESSO Kipper Tuna Turrum gas phase 2 ini, penyusun
memfokuskan diri untuk mempelajari lebih dalam mengenai fabrikasi
seafastening, khususnya seafastening Modul 1 dan Modul 3.

38

 B.1. Seafastening
Seafastening adalah sebuah pengikat yang berfungsi mengikatkan
modul/struktur saat proses transportation, yaitu perjalanan modul menuju ke
lokasi installation offshore dalam barge (lihat Gambar 2.13.). Barge adalah
sebuah kapal/tongkang yang dilengkapi dengan sebuah crane untuk pekerjaan
installation di offshore. Dalam arti sederhana, barge adalah sebuah kapal yang
akan mengangkut offshore platform sampai ke lokasi instalasinya.
Seafastening berfungsi untuk mengikatkan struktur yang akan di bawa ke laut
ke barge.
Seafastening

Gambar 2.13. Contoh Seafastening pada barge (www.hpce.dk)

Transportasi bangunan lepas pantai membutuhkan pengikatan yang kuat agar

dalam proses transportasi tersebut kekuatan struktur tetap aman dan terjamin.
Seafastening adalah sebuah tumpuan yang bertugas mengikat bangunan lepas
pantai di atas geladak transporter barge pada konstruksi penopang agar tidak
bergeser keluar (lihat Gambar 2.14.). Struktur harus aman dari gerakan dari
gelombang laut.

Seafastening harus mampu mendukung struktur dari gaya-gaya yang

disebabkan oleh dynamic motions dari barge (Heavy, Roll, dan Pitch), serta

39

 gaya-gaya yang disebabkan oleh structural displacement (kelenturan barge)

akibat wave shear force dan bending moment. Selain harus dapat menahan
vertical wave akibat goncangan pada barge, seafastening harus mampu
menahan beban utama, yaitu beban struktur yang dipikulnya sewaktu berada
di atas barge. Berat utama struktur dan vertical wave yang didukung oleh
seafastening menentukan ukuran, dimensi, dan bentuk dari seafastening yang
akan dibuat.

Gambar 2.14. Contoh struktur Seafastening (www.hpce.dk)

Jadi, seafastening dirancang untuk dapat menahan gaya statik dan dinamik.
Gaya statik meliputi beban struktur atau beban utama, sedangkan gaya
dinamik merupakan kombinasi dari 6 gerakan dasar yaitu: roll, pitch, heavy,
yaw, sway, atau surge. Gaya dinamik terjadi karena adanya gaya inersia yang
diakibatkan oleh percepatan atau perubahan gerak pada barge. Gaya inersia
merupakan gaya kelembaman pada suatu benda yang tergantung pada besar
massanya. Semakin besar massa benda, maka semakin besar gaya inersianya.
Rumus untuk perhitungan gaya inersia ditunjukkan pada rumus berikut:

F = Gaya Inersia (N)

m = massa benda (kg)
a = percepatan (m/s2)

40

 Semakin besar struktur yang berada di atas barge, maka semakin besar pula
gaya dinamik yang harus ditahan oleh seafastening. Jika permukaan barge
tinggi dan percepatan besar, maka komponen gaya dinamik pada seafastening
besar. Sebaliknya jika beban besar, namun permukaan barge rendah, periode
dan amplitudo gelombang besar, komponen gaya dinamik akan berkurang.
Percepatan berpengaruh pada bertambahnya beban lateral. Gerakan dari barge
juga memberikan pengaruh yang signifikan terhadap seafastening.

B.2. Fabrikasi Seafastening M1 dan M3

Seafastening Modul 1 dan Modul 3 dibuat untuk transportasi Modul 1 dan
Modul 3 Marlin B platform ESSO Kipper Tuna Turrum 2 project.
Transportasi Modul 1 dan Modul 3 membutuhkan 8 seafastening, 4
seafastening sebagai pengikat Modul 1 ke barge dan 4 seafastening untuk
pengikat Modul 3 ke barge (Gambar 2.15.). Dalam proses transportasinya,
Modul 1 dan Modul 3 akan berada dalam 1 barge.

Gambar 2.15. Seafastening M1 dan M3 tampak samping kanan dan kiri

(McDermott, 2010)

41

 Modul 3 akan ditempatkan di atas Modul 1 setelah berada di lokasi instalasi

Marlin B (MLB). Proses stacking module dilakukan di lokasi instalasi. Jacket
terlebih dulu dipasang kemudian bagian Modul, dimana Modul 3 akan diinstal
di atas Modul 1.

Fabrikasi seafastening atau pembuatan struktur seafastening terdiri dari

pemasangan bagian-bagian seafastening sesuai dengan gambar design
drawing (Lampiran I). Bagian-bagian seafastening diperlihatkan dalam
Gambar 2.16. Proses tahapan fabrikasi seafastening dimulai dari pemotongan
pipe, plate, dan pipe sesuai dengan ukuran design drawing.

Gambar 2.16. Bagian Seafastening (McDermott, 2010)

Tahapan fabrikasi seafastening Modul 1 dan Modul 3 dijelaskan dalam

tahapan-tahapan berikut:

B.2.1. Pengerolan pipa (Rolling pipe)

Rolling pipe adalah proses pengerolan plate untuk mendapatkan pipa dalam
ukuran yang besar. Plate dipotong sesuai dengan ukuran pipa yang dibutuhkan
seafastening, kemudian dirol sampai berbentuk lingkaran sesuai dengan
diameter pada shop drawing seafastening. Pada bagian pertemuan plate
dilakukan pengelasan. Pipa hasil pengerolan tersebut dinamakan seamless
pipe.

42

 Untuk seafastening Modul 1 dan Modul 3 dibutuhkan 8 rolling pipe. Ukuran

plate untuk rolling pipe tersebut diperlihatkan pada Tabel 2.3. berikut:
Tabel 2.3. Ukuran pipa untuk rolling pipe

Panjang plate = Lebar plate =

Nama (piecemark) pipa panjang pipa keliling pipa
(mm) (mm)
GTMLB-2100-03-BR001 2462 2259
GTMLB-2100-03-BR002 2462 2259
GTMLB-2100-03-BR003 2462 2469
GTMLB-2100-03-BR004 2462 2469
GTMLB-2100-03-BR001/01 2582 1558
GTMLB-2100-03-BR001/02 2582 1558
GTMLB-2100-03-BR002/01 2479 1358
GTMLB-2100-03-BR002/02 2479 1358

Ukuran plate untuk rolling pipe yang terdapat pada Tabel 2.3. adalah ukuran
sesungguhnya ditambah extra length (ukuran tambahan sebesar 50 mm).
Penambahan panjang tersebut diantisipasi untuk menghindari adanya gap saat
fabrikasi di atas barge. Gambar dan ukuran dari pelat yang akan diroll
ditunjukkan pada Gambar 2.17.

Gambar 2.17. Drawing pelat yang akan di-roll (McDermott, 2010)

43


B.2.2. Pemotongan balok baja (Cut Beam)
Pemotongan beam tipe W-Flange sesuai dengan ukuran yang ditentukan
design drawing. Beam yang dipotong kemudian dilas dengan plate
membentuk tiedown. Untuk memperoleh ukuran dari masing-masing tipe
digunakan engineering reference book. (lihat Gambar 2.18.)

Tabel 2.18. Engineering reference book

Tipe beam dilihat dari gambar drawing yang diperlihatkan pada Gambar 2.19.

Tabel 2.19. Beam seafastening Modul 1 dan Modul 3 (McDermott, 2010)

44

 B.2.3. Pemotongan pelat (Cut plate)

Pemotongan plat sesuai dengan design drawing. Plate yang dipotong
kemudian dilas dengan beam membentuk struktur tiedown. Contoh drawing
pemotongan pelat ditunjukkan pada Gambar 2.20.

Tabel 2.20. Drawing pemotongan pelat (McDermott, 2010)

B.2.4. Pemotongan dan pencoakan pipa (Cut/cope pipe)
Pemotongan dan pencoakan pipa dilakukan sesuai dengan design drawing
yang ada. Pencoakan dilakukan untuk mempermudah pengelasan pipa pada
seafastening. Posisi pipa miring ke arah seamsless pipe. (lihat Gambar 2.21.)

Bagian pipa
yang di-coak

Gambar 2.21. Bagian coping pipe (McDermott, 2010)

45

 B.2.5. Fabrikasi tiedown

Fabrikasi tiedown adalah pemasangan beam dan plate menjadi 1 bagian (lihat
Gambar 2.22.). Tiedown diinstal sbelum proses loadout Modul 1 dan Modul 3.
Tiedown merupakan struktur utama yang akan mengalami beban dinamik dan
beban statik. Oleh karena itu, pada tiedown harus diperhitungkan beban gaya
gravitasi dan gaya inersia. Percepatan barge diatur sedemikian rupa sehingga
tidak menyebabkan tekanan yang besar pada seafastening.

Gambar 2.22. Tiedown seafastening Modul 1 dan Modul 3

B.2.6. Fabrikasi seafastening

Pemasangan tiedown, rolling can, dan pipe menjadi suatu bagian yang
dinamakan seafastening dilakukan di atas barge. Pemasangan dilakukan di
atas barge untuk menghindari kesalahan perhitungan tinggi seafastening yang
dibutuhkan. Kondisi level serta ketinggian Modul 1 dan Modul 3 di atas barge
yang belum diketahui menyebabkan seafastening tidak dapat difabricate di
erection area.

Seafastening diikatkan kuat dengan melakukan pengelasan ke atas barge.

Seafastening dilas ke atas barge, kemudian dilakukan loadout Modul 1 dan
Modul 3 ke atas seafastening. Seafastening modul harus dapat mengikat
modul 1 dan modul 3 secara kuat di atas barge.

46

C. Komentar Mahasiswa
Selama magang, penyusun banyak mendapatkan keuntungan mengenai
pembelajaran nyata di dunia kerja, khususnya dalam pekerjaan konstruksi. Hal
yang paling menguntungkan adalah penyusun dapat mengetahui serta belajar
banyak mengenai setiap kegiatan dan proses yang terjadi di lapangan
fabrikasi, dimana dalam perkuliahan teori dan konsep mengenai anjungan
lepas pantai tidak dibahas secara mendalam. Lapangan fabrikasi adalah tempat
pelaksanaan pembuatan proyek anjungan lepas pantai. Tahapan pekerjaan
konstruksi lepas pantai yang dilakukan di lapangan fabrikasi menjadi ilmu
baru bagi penyusun untuk diteliti dan dipelajari melalui lingkungan fabrikasi
PT. McDermott Batam, Indonesia.

Struktur yang didesain tidak selalu dapat diterapkan menjadi sebuah struktur
nyata di lapangan fabrikasi. Kadang, ada bagian-bagian struktur yang tidak
dapat dipasang, karena ada bagian lain yang berbentrokan dengan struktur.
Bentuk 3 dimensi struktur dapat dilihat melalui program TEKLA
STRUCTURE view. Gambar detail dari design drawing dan shop drawing
dimasukkan sebagai input dalam program TEKLA STRUCTURE view oleh
Detailing Engineer. TEKLA STRUCTURE view akan menunjukkan bagian
yang clash (bentrok) sehingga permasalahan dapat diantisipasi sebelum
sambungan struktur dilas di lapangan fabrikasi. Struktur juga dapat mengalami
benturan dengan peralatan piping, electrical, dan instrument. Benturan
tersebut dapat dilihat melalui software PDMS (Plant Design Management
System) view. Jika terdapat clash (bentrokan) dilakukan modifikasi pada
struktur dengan memperhitungkan reaksi yang terjadi, apabila desain utama
berubah. Struktur harus dapat memberikan respon yang sama setelah
modifikasi.

Seorang engineer harus dapat mencari cara agar struktur tetap dapat dipasang.
Seorang engineer harus dapat mencari solusi untuk setiap permasalahan-
permasalahan struktur yang terjadi di lapangan. Seorang engineer juga harus

47

 dapat mengkomunikasikan tiap ide yang ada di benaknya kepada orang-orang

di lapangan fabrikasi.

Lapangan fabrikasi adalah sumber ilmu yang luas untuk dipelajari. Lapangan
fabrikasi menggambarkan kehidupan konstruksi di lapangan, yang terdiri dari
berbagai orang dengan disiplin ilmunya masing-masing; Superintendent, yang
bekerja sebagai koordinator dari pekerjaan lapangan; Supervisor, yang bekerja
untuk mengarahkan pekerja sesuai dengan bidangnya; dan pekerja-perkerja
sesuai dengan disiplin ilmunya (structural welder, rigger, painter, pipe fitter,
structural fitter, mechanical, scaffolder,process welder dll.). Lapangan
fabrikasi juga merupakan tempat yang mempunyai resiko kecelakaan tinggi,
sehingga setiap orang yang bekerja di dalamnya harus saling menjaga
keselamatan satu sama lain.

Selama magang, penyusun berusaha untuk mengumpulkan banyak ilmu baik

dari pembimbing, lingkungan lapangan fabrikasi, maupun dari staff engineer
yang lain. Dalam pembelajarannya, penyusun mengalami beberapa kesulitan,
antara lain sebagai berikut:
1. Jenis tugas yang dikerjakan penyusun adalah tugas yang belum pernah
dipelajari sebelumnya dalam dunia perkuliahan. Sehingga, penyusun
kadang melakukan beberapa kesalahan akibat ketidaktelitian, sehingga
harus mengulang dan melakukan revisi terhadap pekerjaan.
2. Sosialisasi dengan pegawai-pegawai di perusahaan cukup sulit mengingat
adanya perbedaan status (sebagai mahasiswa dan pekerja), perbedaan
umur, serta perbedaan cara berpikir, kebiasaan, dan tingkat pengetahuan
yang membuat penyusun harus beradaptasi dengan komunitas dunia
pekerjaan.
3. Penyusun harus belajar lebih banyak mengenai dunia offshore platform,
karena pada kenyataannya ilmu tentang offshore platform tidak pernah
dipelajari secara mendalam oleh penyusun selama masa perkuliahannya.

48


Dari kesulitan-kesulitan yang dihadapi, penyusun mencoba mencari solusi
untuk mengurangi kesulitan-kesulitan tersebut, antara lain sebagai berikut:

1. Penyusun berusaha menanyakan hal-hal yang penyusun kurang pahami

kepada pembimbing (mentor), dan berusaha belajar dari setiap
ketidaktelitian dalam pengerjaan tugas, sehingga dalam pengerjaan tugas
selanjutnya kesalahan dapat diminimalisir.
2. Penyusun membaca beberapa referensi mengenai Structural Production
Engineering untuk lebih memahami apa yang penyusun kerjakan selama
magang.
3. Penyusun mengamati dan mempelajari hal-hal yang dikerjakan tiap profesi
baik di kantor maupun di lapangan fabrikasi.
4. Penyusun membaca banyak referensi mengenai dunia offshore platform,
baik dalam segi desain, fabrikasi, transportasi, maupun instalasi offshore
platform, untuk membantu penyusun mengenal lebih dalam lagi tentang
apa yang sedang dipelajarinya.

Ilmu dasar yang dipelajari di perkuliahan merupakan dasar untuk menganalisis

pengaruh struktur terhadap beban-beban yang bekerja, maupun terhadap
deformasi struktur. Ilmu Analisis Struktur membantu memperkirakan respon
struktur, terkait respon pada saat pengangkatan (lifting), pergeseran (pulling),
maupun respon akibat adanya modifikasi pada struktur. Ilmu struktur baja
membantu pengenalan tipe material, spesifikasi, sifat, serta penggunaannya pada
struktur berdasarkan tipe yang diberikan. Ilmu manajemen, sebagai bekal dalam
time scheduling dan perhitungan manpower untuk suatu pekerjaan. Ilmu yang
diperoleh di perkuliahan memberi bekal dalam proses magang, namun ada bagian-
bagian yang lebih detail, yang harus dipelajari penyusun di lapangan.

49

Bagi Construction Engineer ilmu dalam bidang teknik sipil banyak digunakan
dalam perhitungan lifting, loudout, pulling,trial fit, dan semua kegiatan yang
menyebabkan struktur berubah dari posisinya. Sedangkan bagi Structural
Production Engineer, ilmu yang dalam bidang teknik sipil adalah modal untuk
memperkirakan modifikasi yang akan dilakukan terhadap struktur, terkait dengan
material yang digunakan untuk modifikasi dan bentuk modifikasi. Struktur
sebelum dan sesudah dilakukan modifikasi harus memiliki kekuatan dan respon
yang sama.

Dunia konstruksi yang berhubungan dengan pekerjaan lapangan membutuhkan

orang-orang yang memiliki kemampuan komunikasi yang baik. Pembelajaran
selama magang mengingatkan penyusun untuk mempersiapkan dirinya menjadi
seorang sarjana yang baik. Sarjana yang memiliki pemahaman konsep konstruksi
yang baik, serta communication skill yang baik pula.

50

 DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 2011, Structural Production Engineer Training Manual and knowledge

database Rev. 0: Manual, PT. McDermott, Batam
Dahuri, R. 27 Oktober, 2009. Pembangunan Berbasis Kelautan dan Kepulauan.
Media Indonesia. hlm. 5.
Gerwick, B.C.,2000, Construction of Marine and offshore structures second
edition. CRC Press: Washington D.C
http://mcdermott.com diakses 16 April 2011
http://www.exxonmobil.com/AustraliaEnglish/PA/Files/publication_ktt_schematic
.pdfdiakses 16 April 2011
http://www.hcpe.dk/index.php?f=projekt&projekter_id=78&projekter_refid=22&
start=0&sprog=dkdiakses 16 April 2011
Lydia, E.,2010. Laporan Kerja Praktek PT. McDermott Batam, Indonesia,
Laporan KP. Teknik Sipil ITB: Bandung
Ricky, A., 2010, Laporan Tahap I Tugas Akhir Jalur B (Magang) pada Proyek
Jalan Tol Semarang-Solo Tahap I Ruas Semarang-Bawen, Seksi II,
Gedawang-Penggaron, Tugas Akhir, JTSL UGM: Yogyakarta

51

 LAMPIRAN

Lampiran I. Gambar seafastening M1 dan M3

Lampiran II. Surat Tugas Magang PT. McDermott
Lampiran III. Surat keterangan selesai melaksanakan magang
Lampiran IV. Daily Activity Apprentice Program

52

 Lampiran I.
Gambar seafastening M1 dan M3
1. Gambar Marlin B Platform ESSO KTT 2 Project
2. Posisi Modul 1 dan 3 pada Barge (1 lembar)
3. Detail seafastening Modul 1 (1 lembar)
4. Detail seafastening Modul 3 (1 lembar)
5. Design Drawing seafastening Modul 1 dan 3 (8 lembar)

1
 Lampiran II.
Surat Tugas Magang PT. McDermott

2
 Lampiran III.
Surat keterangan selesai melaksanakan magang

3
 Lampiran IV.
Daily Activity Apprentice Program

4
Gambar platform Marlin B ESSO Kipper Tuna Turrum Phase 2 Project

Module 3

Module 2A

Module2B

FlareBoom

ModuleSupport
Frame(MSF) Module1

Jacket

Piles

Modul 3 akan diletakkan di atas Modul 1 pada saat operasional. Modul-modul

platform Marlin B akan didukung oleh sebuah struktur bernama Module Support
Frame (MSF). Analisis terhadap Module Support Frame (MSF) akan dilakukan
lebih lanjut dan dijelaskan dalam Laporan Tahap II Tugas Akhir Jalur B-
(Magang).