Kualitas Batubara Dan Stockpile Management PDF

PT.
GEOSERVICES, LTD
I. GEOLOGY BATUBARA
Tumbuhan atau pohon yang telah mati berjuta tahun yang lalu,
kemudian membusuk atau mengurai secara tidak sempurna karena kondisi tertentu,
sehingga membentuk suatu fossil tumbuhan yang selanjutnya dipengaruhi oleh
waktu, temperature, dan tekanan, maka terbentuklah suatu sedimen organik yang
disebut BATUBARA
I. Pembentukan Batubara
Apabila ada suatu tumbuhan atau pohon yang mati, kemudian jatuh ke tanah yang
kering, maka tumbuhan tersebut akan membusuk dan akhirnya hilang tidak meninggalkan
sisa organik, karena diuraikan oleh bakteri pengurai.
Akan tetapi apabila suatu tumbuhan atau pohon yang sudah mati kemudian jatuh di
daerah yang berair seperti rawa, sungai, atau danau, maka tumbuhan tersebut tidak akan
mengalami pembusukan secara sempurna, karena pada kedalaman tertentu bakteri tidak
lagi bisa menguraikan tumbuhan tersebut baik bakteri aerob maupun anaerob. Akibatnya
sisa tumbuhan tersebut akan terus mengendap membentuk suatu sediment fossil
tumbuhan yang selanjutnya mengalami perubahan fisik dan biokimia serta dipengaruhi oleh
waktu , tekanan, dan temperature, sehingga membentuk suatu sediment atau batuan
organik yang sekarang disebut BATUBARA.
Proses pembentukan batubara terjadi beberapa tahap, dan tahapan-tahapan tersebut
disebut Coalification. Proses coalification tersebut dimulai dari Peat sampai Antrasit.
I.1 Teori Pembentukan Batubara

Pada dasarnya semua teori setuju bahwa batubara berasal dari fossil tumbuhan.
Namun demikian ada beberapa teori yang menerangkan bagaimana proses terjadinya
batubara tersebut. Diantaranya ada dua teori yang penting untuk diketahui yaitu teori
INSITU dan teori DRIFT.
Teori INSITU menjelaskan bahwa batubara terbentuk di daerah dimana tumbuhan
tersebut berasal atau dengan kata lain endapan batubara tersebut berada di hutan atau di
daerah bekas hutan tumbuhan yang membentuk batubara tersebut. Batubara yang
Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 1
PT. GEOSERVICES, LTD
terbentuk dengan teori insitu hanya terjadi di hutan basah atau daerah hutan yang berawa
karena di daerah seperti ini beberapa jenis bakteri pengurai tidak aktif, bahkan mati.
Sedangkan di daerah hutan kering, pembusukan terjadi sempurna sehingga tidak ada
material organik yang tersisa kecuali mineral yang kembali ke tanah dan pada kondisi ini
tumbuhan yang mati tersebut tidak akan menjadi batubara.
Teori DRIFT menjelaskan bahwa batubara terbentuk didaerah yang bukan merupakan
daerah dimana tumbuhan pembentuk batubara tersebut berasal. Tumbuhan atau pohon
yang sudah mati, kemudian terbawa oleh air (banjir), kemudian terendapkan di delta-delta
sungai atau didalam danau purba sehingga pembusukan tumbuhan tersebut tidak
sempurna dan akhirnya membentuk fossil tumbuhan yang kemudian menjadi batubara
dengan teori DRIFT.
I.2 Proses Pembentukan Batubara (Coalification)

Proses atau tahap pertama pembentukan batubara adalah pembentukan Peat atau
yang disebut dengan Peatification. Pada tahap ini terjadi perubahan secara biokimia atau
perubahan diagenetik. Perubahan yang cepat terjadi pada top 0.5 meter dimana pada
kedalaman ini bakteri aerob yang aktif dan menguraikan vegetasi tersebut. Pada level lebih
bawah lagi yang aktif adalah bakteri anaereob. Bakteri ini mengkonsumsi oksigen dari
molekul organik. Bakteri ini biasanya aktif sampai kedalaman 10 M, di bawah kedalaman
tersebut perubahan yang terjadi adalah perubahan kimia seperti ; polymerisasi, reaksi
reduksi dan lain-lain. Pada kedalaman ini berat akumulasi peat menyebabkan tekanan
bertambah, dan perubahan fisik pun terjadi pada peat tersebut. Pada prinsipnya perubahan
fisik tersebut merupakan pemerasan kelebihan air dari endapan peat tersebut. Penurunan
kandungan moisture pada proses ini tercatat sekitar 1 % untuk setiap kedalaman 10m.
Kandungan Carbon pada lapisan bagian atas bertambah agak cepat seiring dengan
terjadinya pembusukan pada zat-zat selulosa. Kenaikan kandungan Carbon dalam basis
d.a.f. (dry ash free) mencapai 40-50% sampai 55-60% terjadi pada top 0.5m.
Pada transisi dari Peat ke Lignite adalah disebabkan oleh perubahan diagenetik, dan
perubahan selanjutnya merupakan metamorfosis atau perubahan bentuk yang disebabkan
oleh perubahan fisika dan perubahan kimia akibat terjadinya pengaruh tekanan dan panas
terhadap endapan tersebut.

Pada transisi dari Peat ke Lignite dan selanjutnya ke sub-bituminous, terjadi

penurunan porositas secara drastis. Penurunan porositas ini disebabkan oleh terjadinya
kompresi lapisan batubara tersebut oleh berat dari overburden. Penurunan porositas
menyebabkan penurunan pula pada kandungan moisture, (baik moisture holding capacity,
Total moisture, maupun air dried moisturre). Pada Lignite moisture berkurang sampai 4 %
untuk setiap kedalaman 100m. Sedangkan pada transisi dari Lignite ke sub-bituminous
terjadi penurunan moisture 1 % untuk setiap kedalaman 100-200 m. Penurunan moisture
tersebut diikuti dengan naiknya nilai kalori pada basis dry ash free.
Selama transisi dari Lignite ke sub-bituminous menghasilkan produk dari reaksi
coalification yaitu; moisture,carbon dioksida, dan gas methan dalam jumlah yang kecil yang
merupakan hasil pembusukan sisa-sisa lignin.
Pada batubara high volatile bituminous kelanjutan tahap coalification ditunjukan
dengan terus berkurangnya oxygen dan moisture yang menghasilkan naiknya nilai kalori.
Perubahan transisi dari bituminous ke antrasit, diikuti dengan menurunya nilai
Volatile matter yang cukup drastis. Penurunan volatile matter (daf) pada transisi ini
mencapai lebih dari 14 % - 40 %. Sedangkan kenaikan carbon (daf) nya adalah dari 85%
sampai 90%. Perubahan ini disebabkan oleh terjadinya perubahan kimia dalam molekul
batubara.
Pada kelas sub-bituminous susunan molekul batubara terdiri dari campuran rantai
lurus hidrokarbon (alifatik) dan beberapa struktur cincin siklik (aromatik). Selama proses
coalification, molekul hidrokarbon batubara terus mengalami pemadatan membentuk lebih
banyak struktur aromatik.
Pada tahap sub-bituminous, struktur cincin aromatik tersebut membentuk clusters
atau kelompok kecil dengan rata-rata 3 cincin aromatik setiap cluster-nya. Pada tahap ini
60% carbon dan hidrogen dalam batubara termasuk kedalam kelompok atau fraksi
aromatik.
Pada kelompok low volatile bituminous, jumlah rata-rata cincin aromatik dalam satu
cluster adalah 8, dan 82 % dari carbon dan hidrogen dalam batubara terkandung dalam
fraksi aromatik. Sedangkan pada kelas antrasit, 100 % carbon dan hidrogen merupakan
struktur aromatik dengan kata lain molekul telah mengalami pemadatan atau terkondensasi
sempurna.

Volatile matter secara prinsip berasal dari struktur carbon dan hidrogen dengan
struktur alifatik, karena salah satu sifat dari struktur alifatik ini adalah mudah terputus dan
tervolatilisasi sebagai gas hidrokarbon seperti gas methan. Semakin rendah kandungan
hidrokarbon alifatik dari suatu batubara maka semakin rendah nilai volatile matter batubara
tersebut. Apabila suatu batubara mengandung struktur hidrokarbon alifatik lebih banyak
maka nilai volatile matter dari batubara tersebut akan semakin tinggi. Gambar-1 dibawah
ini menggambarkan dua struktur hidrokarbon dalam batubara.
H2C-CH2
-CH2-CH-CH2-CH2
Siklik Aromatik Alifatik
Gambar-1: Struktur Aromatik dan Alifatik
Vitrinite reflectant yang memiliki korelasi yang bagus dengan volatile matter (daf) pada
kelas batubara bituminous merupakan ukuran dari derajat aromatisasi yang telah terjadi
dalam batubara.
Tahap akhir dari coalification adalah transisi dari bituminouse ke antrasit. Ditandai
dengan turunnya kandungan hidrogen secara drastis dan juga rasio H/C. Pada transisi ini
menghasilkan gas methan yang merupakan produk utama dari pelepasan hidrogen yang
dimulai pada kira-kira level volatile matter 29% (daf) dan 87% carbon(daf). Diperkirakan
sekitar 200 lier gas methan dilepaskan dari setiap 1 kg batubara pada transisi dari
bituminous ke antrasit.

II. Efek Umur, Temperature,dan Tekanan
Seperti dijelaskan pada edisi sebelumnya bahwa selama proses pembentukan

batubara atau coalification, ada tiga faktor yang mempengaruhi yaitu umur, temperature
dan tekanan. Ketiga faktor tersebut sangat menentukan rank dari batubara tersebut.
Faktor umur adalah lamanya batubara tersebut mengalami pengendapan, atau
usia kapan batubara tersebut mulai terbentuk. Sedangkan faktor temperature adalah
efek panas yang mempengaruhi endapan batubara. Sumber panasnya tersebut bisa
berasal dari panas bumi, berasal dari vulknik. Faktor tekanan biasanya diidentikan
dengan kedalaman seam batubara tersebut karena semakin dalam suatu seam
batubara terkubur di dalam bumi maka efek tekanan yang diterimanya dari overburden
diatasnya semakain besar.
II.1 Efek Umur

Umur batubara adalah kapan suatu batubara atau coalification terjadi. Seperti
kita ketahui bahwa batubara terbentuk berjuta-juta tahun yang lalu. Cara atau metoda
pengukuran umurnya hampir sama dengan yang digunakan pada penentuan umur
suatu fosil.
Untuk menyederhanakan periode waktu khususnya pada periode kapan
kebanyakan batubara terbentuk, maka para ahli geologi membuat suatu tabel yang
membagi-bagi umur atau zaman menjadi beberapa periode seperti terlihat pada tabel –
1 (Simplified Geological Time Scale).
Mayoritas batubara Australia terbentuk pada periode Permian, sedangkan
Batubara Indonesia kebanyakan terbentuk pada masa Tertiary. Oleh karena itu banyak
yang mengatakan bahwa batubara Indonesia adalah batubara muda (young age coal).
Hal ini tidak ada hubungannya dengan banyaknya Antrasit yang ditemukan di daerah
Sumatra. Penting untuk dipahami bahwa tua-mudanya batubara adalah ditentukan oleh
umur pembentukan batubara tersebut. Sedangkan coal rank ditentukan oleh kualitas
batubara tersebut.

TABEL –1
Simplified Geological
Time scale
PERIODE KURUN WAKTU

Quarternary Sekarang – 2 Juta tahun lalu
Tertiary 2 – 65 Juta tahun lalu
Cretaceous 65 – 135 Juta tahun lalu
Jurassic 135 – 180 Juta tahun lalu
Triasic 180 – 225 Juta tahun lalu
Permian 225 – 275 Juta tahau lalu
Carboniferous 275 – 350 Juta tahun lalu
Devonian 350 – 410 Juta tahun lalu
Periode Tertiary dapat dibagi menjadi 6 epoch seperti tabel dibawah ini :
TABEL - 2
Pembagian Epoch
Epoch Mulai Sampai Durasi

(Juta tahun lalu) (Juta Tahun)
Paleocene 65 59 6
Eocene 59 34 25
Oligocene 34 25 9
Miocene 25 12 13
Pliocene 12 2.5 9.5
Batubara yang terbentuk pada masa Tertiary kebanyakan berada pada epoch Eocene
(Mayoritas di Kalimantan Selatan) dan Miocene (Mayoritas di Kalimantan Timur).
Efek faktor umur hanya berarti apabila temperature cukup tinggi. Sebagai
contoh; di Amerika ditemukan ada coal bed yang sudah terkubur sampai kedalaman

5400 m, dimana temperature pada kedalaman tersebut sudah mencapai 140 oC.
Setelah 17 juta tahun batubara tersebut termasuk kedalam rank High Volatile
Bituminous. Sedangkan di Jerman ditemukan batubara dengan kedalaman dan
temperature yang sama, setelah 270 juta tahun, batubara tersebut telah tertranformasi
kedalam rank Low Volatile Bituminous. Contoh lain; di Rusia ditemukan batubara yang
terbentuk pada periode Carboniferous (275-350juta tahun yang lalu), tapi batubara
tersebut masuk kedalam rank Lignite. Hal ini dikarenakan batubara tersebut tidak
pernah terekspose pada temperature lebih dari 30 oC.
II.2 Efek Temperature

Temperature adalah salah satu faktor yang mempengaruhi selama pembentukan
batubara atau coalification. Sumber panas tersebut dapat berasal dari :
1. Geothermal Gradient
Semakin dalam ke perut bumi, maka semakin panas juga temperaturenya.
Penambahan temperature yang normal adalah 3-4 oC untuk setiap kedalaman
100m. Namun dibagian daerah Meksiko ada Geothermal Gradient mencapai 16 oC
setiap penambahan kedalaman 100 m. Apabila hanya geothermal gradient
sebagai sumber panas yang mempengaruhi batubara, maka batubara perlu
terkubur sampai kedalaman 1500 m sebelum kelas Bituminous tercapai.
2. Igneous Intrusion
Adalah kontak antara lelehan magma dengan batubara sebagai akibat dari
o
aktifitas vulkanik. Intrusi ini dapat mencapai temperature lebih dari 1000 C.
Apabila kontak langsung dengan batubara, dapat menyebabkan perubahan
bentuk yang signifikan, namun biasanya intrusi tersebut tidak langsung contact
dengan batubara. Apabila batuan penghalang antara magma dengan batubara
merupakan penghantar panas yang cukup baik, maka batubara tersebut masih
dapat terpengaruhi oleh intrusi tersebut. Tingkat pengaruh dari intrusi tersebut
tergantung dari besarnya dan tingkat intrusi tersebut. Intrusi yang memotong atau
menyilang dengan arah vertikal terhadap coal seam disebut dyke. Sedangkan

intrusi yang menyilang dengan arah horisontal terhadap coal seam baik dari
bawah maupun dari atas seam disebut Sill.
3. Tectonic activity (Aktifitas tektonik)

Sumber panas ini adalah hasil dari gesekan atau pergeseran lempeng bumi atau
blok batuan secara besar-besaran yang sering disebut patahan atau faulting.
Panas ini dapat menyebabkan up-grading batubara secara local pada seam atau
blok batubara dimana efek panas tersebut terjadi.
II.3 Efek Tekanan

Efek tekanan sangat berperan pada saat awal pembentukan batubara atau
coalification sampai tercapainya rank high volatile bituminous. Efek ini merupakan
pemerasan atau “squeezing out of the water”.
Kedalaman, selain menimbulkan geothermal gradien juga memiliki efek tekanan dari
beban diatasnya. Tekanan tektonik juga dapat menimbulkan efek tekanan terutama
pada “shearing force” dapat menyebabkan upgrading batubara yang disebabkan oleh
perubahan physico-structural.
III Sytem klasifikasi

Seperti dijelaskan pada pasal sebelumnya bahwa umur dan rank adalah dua hal
yang berbeda pengukurannya. Umur ditentukan oleh kapan terjadinya pembentukan
batubara tersebut. Sedangkan ranking atau kelas ditentukan oleh kualitas atau
parameter-parameter yang ditentukan dari batubara tersebut.
Ada beberapa sistem klasifikasi yang biasanya digunakan untuk menentukan
rank suatu batubara yaitu :
1. ASTM Classification
2. Seyler’s Classification
3. Ralston’s Classification
4. ECE Classification (Economic Commission for Europe)
5. International Classification for Lignite

Diantara sistem klasifikasi diatas yang paling sering digunakan adalah sistem klasifikasi
ASTM. Dimana sistem ini membagi rank atau golongan batubara menjadi beberapa
kelas seperti dibawah ini:
Dalam klasifikasi ASTM tersebut batubara berdasarkan kualitasnya dapat dibagi

menjadi beberapa golongan seperti di bawah ini.
ANTHRACITE :
1. Meta-anthracite
2. Anthracite
3. Semi anthracite
BITUMINOUS :
1. Low volatile bituminous
2. Medium volatile bituminous
3. High volatile-A bituminous
4. High volatile-B bituminous

5. High volatile-C bituminous

SUBBITUMINOUS :
1. Subbituminous – A
2. Subbituminous – B
3. Subbituminous – C
LIGNITE :
1. Lignite-A
2. Lignite-B
IV Substansi Batubara
Komponen batubara secara garis besar dapat dibagi menjadi 3 bagian yaitu :
Moisture/air, Mineral Matter, dan Organik. Lihat ilustrasi gambar dibawah ini :
Kalau Batubara dimisalkan sebagi batang atau tabung, maka bagian –bagian
komponen batubara adalah seabagi berikut :
Total Moisture
EQM
Moisture
Inherent moisture
M
Dan Lain -lain
MM
Mineral Matter Ash Analayis
Ash Fusion Temperature
BÀ`TÙ`BÀ`RÀ
Trace element
Calorific Value
Volatile matter
Organic batubara Sulfur
Fixed carbon
Dan Lain-lain

Substansi batubara selain seperti yang diilustrasikan diatas, juga dapat digolongkan lagi
menjadi beberapa golongan substansi sepeti Proximate, Ultimate, dan petrografik.
Coal Proximate Coal Ultimate Coal Maceral
M M M
Moisture Moisture Moisture
MM MM MM
Ash / Mineral matter Ash / Mineral matter Ash / Mineral matter
Carbon Vitrinite
Volatile Matter
VM Hydrogen
Nitrogen Liptinite / Exinite
Sulfur
FC Fixed Carbon
Oksigen Inertinite
Coal Proximate
Batubara dapat dibagi menjadi 4 bagian dalam proximate, dimana pada bagian organik
batubara dibagi lagi menjadi 2 berdasarkan sifat penguapan atau keteruraian dengan
pemanasan pada suhu tertentu dan waktu tertentu. Bagian Organik yang menguap atau
terurai ketika batubara dipanaskan tanpa oksigen pada temperature 900o Celsius
digolongkan sebagai Volatile Matter. Sedangkan bagian organik batubara yang tetap
pada pemanasan tersebut digolongkan sebagai Fixed Carbon atau karbon tetap.
Volatile matter biasanya berasal dari struktur alifatik carbon yang mudah putus dengan
thermal dekomposisi, sedangkan fixed carbon berasal dari gugus rantai carbon yang
kuat seperti gugus aromatik. Semakin tinggi peringkat batubara semakin besar jumlah
carbon yang membentuk aromatik, dan semakin tinggi juga fixed carbon dan semakin

rendah Volatile Matter yang diperoleh.Oleh karena itu peringkat batubara dapat dilihat
dengan penurunan Volatile matter.Lihat illustrasi gambar struktur batubara di bawah ini
A Structural Model of Brown Coal
Basic of Structural Units for Coals of various rank
Dari gambar di atas dapat dilihat bahwa semakin tinggi peringkat batubara semakin
banyak struktur aromatiknya pada setiap cluster. Hal ini menunjukan bahwa semakin
tinggi peringkat semakin padat batubara tersebut dan semakin tinggi fixed carbonnya.

Coal Ultimate
Pada penggolongan batubara ultimate, unsur moisture dan mineral matter tetap, tetapi
unsur organiknya dibagi berdasarkan unsur pembentuk organik tersebut. Unsur- unsur
pembentuk organik batubara terdiri dari Total Carbon, baik yang berasal gugus alifatik
maupun yang berasal dari gugus aromatik, Kemudian Hidrogen (tidak termasuk
hidrogen yang berasal dari air atau moisture. Kemudian Nitrogen, Sulfur, dan Oksigen.
Dalam penentuannya Oksigen tidak secara langsung ditentukan melainkan dengan
cara mengurangkan unsur organik yang 100% dikurangi dengan Carbon, Hidrogen,
Nitrogen dan Sulfur.
Coal Maceral
Pada penggolongan Coal Maceral, unsur moisture dan mineral matter tetap, akan tetapi
unsur organiknya dibagi berdasarkan substansi pembentuk batubara yang terdiri dari 3
golongan atau grup maceral yaitu: Vitrinite, Exinite atau liptinite, dan Inertinite. Grup
maceral ini didasarkan pada fosil atau bahan pembentuk batubara seperti daun, akar,
batang, cutikula, spora, dan lain-lain.
Grup maceral dan maceral yang terkandung dalam batubara dapat dilihat pada tabel di
bawah ini.
Maceral Dalam Batubara
Grup Maceral Maceral
Telinite
Vitrinite Collinite
Vitrodetrinite
Sporinite
Cutinite
Exinite / Liptinite Resinite
Alginite
Liptodetrinite
Micrinite
Macrinite
Semifusinite
Inertinite
Fusinite
Sclerotinite
Inertodetrinite

Vitrinite
Vitrinite adalah maceral yang paling domonant dalam batubara. Maceral ini berasal dari
batang pohon, cabang, atau dahan, tangkai, daun, dan akar tumbuhan pembentuk
batubara. Nilai reflectan dari Vitrinite dijadikan penentu peringkat batubara, dan sering
dikorelasikan dengan nilai volatile matter seperti yang terdapat pada ASTM standard.
Liptinite
Seperti namanya, Liptinite berasal dari spora, resin, alga, cutikula (yang terdapat pada
permukaan daun) lilin/parafin, lemak dan minyak.
Suberinite, tidak tercantum diatas, hanya terdapat pada batubara tersier. Maceral ini
berasal dari substansi semacam gabus yang terdapat pada kulit kayu, dan pada
permukaan akar, batang dan buah buahan. Fungsi dari maceral ini sebenarnya untuk
mencegah pengeringan pada tanaman.
Inertinite
Material pembentuk inertinite sebenarnya sama dengan pembentuk Vitrinite. Yang
membedakannya adalah historikal pembentukannya yang disebut fusination . Charring
atau oksidasi pada saat proses pembentukan batubara berlangsung merupakan proses
yang membedakan substansi Vitrinite dan Inertinite. Inertinite ini biasanya memiliki
kadar carbon yang tinggi, hydrogen yang rendah serta derajat aromatisisty yang tinggi.
Fusinite sering juga disebut sebagai “mother of charcoal” karena diidentikan dengan
terjadinya forest fire pda saat dekomposisi batubara.
Pada batubara Indonesia Maseral dari grup inertinite seperti sclerotinite banyak
ditemukan dan biasanya berasal dari sisa-sisa atau fosil fungi.
Fusinite Cutinite Macrinite Sclerotinite
Resinite Sporinite Telinite Fusinite dengan bogenstructur

Grup tersebut terdiri dari sub-sub maceral yang lebih kecil lagi seperti terlihat pada tabel
di bawah ini.
Coal Maceral

II. KUALITAS BATUBARA DAN PENGUJIANNYA
1.0 PENGANTAR
Hasil dari analisa dan pengujian contoh batubara digunakan oleh Geologis
eksplorasi untuk mengevaluasi apakah deposit batubara memiliki potensi untuk
mensuplai pasar yang telah ada dan yang akan datang , dan feasibility study apakah
layak untuk melakukan operasi penambangan pada cadangan batubara tersebut.
Jika tambang batubara telah beroperasi, diperlukan pengendalian mutu dari
produksi, untuk memonitor mutu produksi, dan untuk batubara yang dikapalkan apakah
sesuai dengan persyaratan kontrak yang diminta.
Pengujian yang dilakukan digunakan untuk menentukan karakteristik batubara
sesuai dengan peringkat (rank) dan potensi pemanfaatannya, yang dapat terdiri dari ;
 Pengujian fisik, seperti Hardgrove Grindability Index, Relative Density, Sizing
Analysis, Handling, Float & Sink Test.
 Pengujian kimia, seperti analisa proksimat, analisa ultimat, nilai kalori
 Pengujian pemanfaatan batubara thermal, seperti ash fusion, ash analysis
untuk elemen mayor dan elemen mikro, trace element, fly ash properties.
 Evaluasi Petrografik.
2.0 Analisa Batubara Thermal
Berikut adalah analisa yang biasa dilakukan untuk mengevaluasi batubara –

batubara Thermal,
 Total moisture
 Moisture holding capacity
 Proximate analysis
 Ultimate analysis
 Total sulphur
 Form of sulphur
 Carbon dioxide
 Calorific value
 Chlorine
 Phosporus

 Relative density
 Hardgrove grindability index
 Abrasion index
 Ash analysis – major element
 Trace element
 Ash fusion
2.1 Metode Standard

Kebanyakan pengujian yang dilakukan pada batubara bersifat empiris. Hasil
yang diperoleh tidak secara absolut mengukur sifat – sifat intrinsik dari batubara
tersebut, tetapi dengan melakukan perbandingan terhadap batubara – batubara
tertentu yang memiliki peringkat, jenis dan sifat analisa yang mirip atau berdekatan. Hal
ini sangat jelas pada analisa proximate, HGI, abrasion index, dan ash fusion
temperature. Nilai absolut diperoleh dari hasil analisa ultimate dan nilai kalori. Hasil
analisa dari pengujian parameter tersebut biasanya dilaporkan dalam basis dry ash free
(daf), dan pada basis ini hasil tersebut tergantung dari validitas nilai kadar air dan abu
yang dilaporkan. Pengujian abu pada ash analysis dan ash fusion temperature tidak
tergantung dari nilai kadar air tetapi tergantung pada bagaimana abu tersebut
dipreparasi dari batubara.
Berdasarkan pada analisa proksimat, terdapat beberapa perbedaan antara
metode International Standard (ISO) dengan American Society of Testing Materials
(ASTM). Keduanya digunakan secara luas di Indonesia.
 Moisture in the analysis sample : ASTM method :
o Pengeringan contoh analisa dasar (general analysis sample) sampai berat
konstan selama preparasi contoh. Dengan catatan pada preparasi contoh
bahwa untuk lignit perlu diperjelas antara penentuan berat konstan dan
invalidasi dari hasil analisa dari parameter lainnya yang dapat terpengaruh
dengan membiarkan contoh dengan suhu yang meningkat pada waktu
tertentu. Suhu dan waktu maksimum yang diperbolehkan adalah 40 °C
selama maksimum 14 jam.
o Selama analisa, contoh dikeringkan di dalam oven pada suhu 107 °C
selama satu jam.

o Contoh dikeringkan dalam udara.

 Moisture in the analysis sample : ISO method :
o Selama preparasi contoh, contoh analisa dasar hanya dikeringkan sampai
contoh tersebut dialirkan melalui peralatan penggerus dan pembagi.
Waktu pengeringan maksimum yang direkomendasikan adalah 6 jam
pada 30 °C atau 4 jam pada 40 °C.
o Selama analisa, contoh dikeringkan dalam oven pada suhu 105 °C
sampai berat konstan. Untuk batubara Indonesia dapat tercapai dalam 3
jam.
o Batubara dikeringkan dalam nitrogen bebas oksigen dan dalam minimum
free space oven untuk mengurangi kemungkinan batubara teroksidasi.
 Ash in the analysis sample : ASTM method :
o Kadar abu (ash) ditentukan pada suhu 750 °C.
o Tidak ada penentuan rate kenaikan suhu pada furnace sampai mencapai
suhu yang dibutuhkan untuk kebanyakan jenis batubara.
o Jika contoh mengandung mineral – mineral pirit dan karbonat dalam kadar
yang signifikan, sulit untuk dapat diperoleh nilai reprodusibilitas antar
laboratorium yang memuaskan, kecuali furnace dipanaskan pada
kenaikan suhu yang tertentu. Jika prosedur tersebut digunakan dan masih
belum dapat memperoleh nilai duplikasi yang baik, maka hasil analisa abu
dapat dilaporkan dalam basis sulpur free basis. Pada batubara indonesia
dikarenakan kebanyakan memiliki pH yang rendah, maka kadar mineral
karbonatnya sangat kecil atau tidak ada.
 Ash in the analysis sample : ISO method :
o Kadar abu (ash) ditentukan pada suhu 815 °C.
o Furnace harus mencapai suhu 500 °C dlam waktu 45 menit dari keadaan
suhu kamar, dan mencapai suhu 815 °C dalam waktu 45 menit.
 Volatile Matter in the analysis sample : ASTM method :
o Batubara dipanaskan dalam cawan platina pada suhu 950 °C selama 6
menit.
o Metode juga membahas mengenai penanganan ‘sparkling coal” dimana
terjadi kehilangan material batubara secara fisik dari contoh, yang

disebabkan oleh moisture yang terlepas secara mendadak jika contoh

langsung dipanaskan pada suhu 950 °C. Metodenya adalah dengan
memanaskan batubara secara bertahap pada suhu 600 °C selama 6
menit, kemudian pada suhu 950 °C selama 6 menit.
o Tidak diterangkan mengenai udara di dalam furnace selama pengujian.
 Volatile Matter in the analysis sample : ISO method :
o Batubara dipanaskan pada suhu 900 °C selama 7 menit.
o Pengujian menggunakan furnace dengan pintu tertutup rapat sehingga
udara tidak dapat mengalir ke dalam furnace selama pengujian.
2.1.1. Diskusi Mengenai Metode Standard

Batubara tidak mengandung abu, tetapi memiliki kandungan mineral (mineral
matter), yang dalam kondisi pengujian secara thermal berubah menjadi residu tak
terbakar yang dilaporkan sebagai kadar abu (ash). Selama pemanasan beberapa reaksi
yang mungkin terjadi pada kandungan mineral batubara adalah ;
Dekomposisi pirit,
4FeS2 + 15 O2 ----------- 2 Fe2O3 + 8 SO3
Dekomposisi karbonat,
CaCO3 + panas ------------ CaO + CO2
Fiksasi sulfur,
CaO + SO3 -------------- CaSO4
Na2O + SO3 ------------- Na2SO4
Kekeliruan dalam menentukan tingkat kenaikan suhu seperti yang digambarkan

pada metode standard dapat menimbulkan reaksi tersebut secara bertahap.
Contoh dari efek mineralisasi pada hasil analisa abu batubara adalah sebagai
berikut :
1. Di Victoria, Australia, kadar abu yang ditentukan dari batubara lignit adalah 3.9
%. Ketika batubara dibakar dalam boiler pembangkit tenaga listrik, kadar abu
yang mengendap hanya sebesar 2 %. Penyelidikan menunjukkan bahwa kadar

tinggi sodium dari batubara tersebut merupakan bagian dari struktur molekul
batubara dan bukan merupakan bagian dari kandungan mineralnya. Pada
aplikasi industri, sodium tersebut akan terbuang dari furnace dan tidak termasuk
dalam reaksi. Dalam pengujian batubara sodium terfiksasi ke dalam abu. Metode
khusus telah dikembangkan yaitu dengan merendam batubara dalam larutan
asam untuk menghilangan kandungan larut asamnya, dan kadar abu ditentukan
dari batubara yang telah direndam tersebut. Larutan asam yang digunakan untuk
merendam batubara tersebut kemudian di analisa dan kadar abunya dilaporkan
sebagai penjumlahan dari kadar kandungan mineral larut asam dan material
yang tak terbakar setelah batubara direndam. Hasil ini sesuai dengan kadar abu
dari pembakaran batubara dalam pembangkit listrik tersebut.
2. Di Thailand terdapat batubara dengan hasil analisa sebagai berikut :
Moisture (ar) 32 %
Ash (ad) 22 %
Total Sulphur (ad) 4%
Calcium in ash 40 %
On line anayser menunjukkan kadar abu 5 % lebih rendah dari kadar abu yang
ditentukan menggunakan metode standard. Perbedaan terjadi karena fiksasi sulfur oleh
kalsium dalam pengujian laboratorium.
Untuk penentuan kadar volatile matter, apa yang ditentukan adalah berat yang
hilang dari contoh ketika dipanaskan pada suhu dan waktu yang tertentu. Jika waktu
dan suhu tidak diikuti dengan tepat, maka hasil analisa akan tidak sesuai dengan hasil
jika persyaratan dalam metode standard diikuti.
Dikarenakan metode standard ISO dan ASTM untuk analisa proksimat dapat
memberikan hasil analisa yang berbeda secara signifikan, maka laporan analisa harus
mencantumkan metode standard yang digunakan untuk memperoleh hasil tersebut.
Jika sebagian dari contoh batubara, diperoleh dari pembagian contoh gross (gross
sample) pada tahap terakhir preparasi contoh akan dikirim ke laboratorium lain, baik
sebagai contoh uji profisiensi (round robin sample) atau sebagai contoh referee
analysis, terdapat 95 % kemungkinan bahwa hasil analisa yang diperoleh akan berada
dalam toleransi antar laboratorium jika kedua laboratorium tersebut menggunakan

metode yang sama dan mengikuti secara tepat metode standard yang telah
dipublikasikan tersebut.
3.0. Basis Pelaporan Hasil Analisa

Analisa batubara dilaporkan untuk keperluan komersial dalam basis – basis
sebagai berikut ;
As received basis (juga diartikan as sampled), air dry basis (basis dimana analisa
dilakukan), atau dry basis (db).
Perhitungan analisa air dried basis ke basis lainnya :

o Untuk mengkonversi dari air dried basis ke as received basis ;
Kalikan nilai hasil analisa dalam air dried basis (adb) dengan faktor :
(100 – M ar) / (100 – Mad)
o Untuk mengkonversi dari air dried basis ke dry basis ;
Kalikan nilai hasil analisa dalam air dried basis (adb) dengan faktor :
100 / (100 – M ad)
Dimana : M ar adalah total moisture dalam as received basis
M ad adalah air dried moisture
o Untuk mengkonversi dari as analysed basis ke air dried moisture yang berbeda ;
1. Jika M1 adalah moisture dari hasil analisa dan M2 adalah air dried moisture
sesuai dengan yang dibutuhkan oleh hasil analisa, dan M1 > M2, kalikan hasil
analisa dengan faktor :]
(100 – M2) / (100 – M1)
2. Jika M1 < M2, kalikan hasil analisa dengan faktor :
(100 – M1) / (100 – M2)
Batubara dapat didasarkan sebagai gabungan antara kandungan organik yang

terkontaminasi oleh kandungan mineral dan moisture. Basis lain yang digunakan untuk
mengevaluasi hasil analisa batubara dirancang untuk mengevaluasi perubahan yang
terjadi dalam fraksi organik, dimana sifat fisik dan kimianya berubah selama proses
pembatubaraan (coalification).

Dry ash free basis , (daf) dihitung dengan mengkalikan hasil analisa dalam adb
dengan faktor :
100 / {100 – (M ad + A ad)}
dimana M adalah moisture (%) dan A adalah kadar abu (%).
Nilai kalori, volatile matter dan ultimat juga dapat dilaporkan dalam basis ini.
Dry ash free basis (daf) digunakan dalam evaluasi peringkat batubara dan
sebagai indikator dari kemungkinan oksidasi. Di Indonesia, nilai kalori (daf) dan volatile
matter (daf) yang sangat tinggi dan sangat tidak sesuai menunjukkan kandungan
maseral liptinite yang besar.
Dry mineral matter free basis (dmmf) memberikan hasil pengukuran yang lebih
presisi daf basis karena mineral matter (kandungan mineral) merupakan bagian yang
substansial dari batubara. kandungan mineral dapat dihitung dengan rumus Parr ;
MM = 1.08 A + 0.55 S
Dimana : MM : Mineral matter (%), A : ash (kadar abu, %), S : Sulphur (%).
Basis dihitung dengan menggunakan faktor :
100 / {100 – ( MM + M)}.
Standard ISO tidak mengijinkan perhitungan dmmf jika kadar abu di atas 10 %.
Catatan : adalah memungkinkan untuk menentukan kandungan mineral batubara
secara langsung dengan menggunakan gelombang radio frekwensi.
Moist and mineral matter free basis (mmmf), adalah basis yang digunakan untuk
menentukan peringkat batubara dalam sistem klasifikasi ASTM. Moisture yang
termasuk di dalamnya adalah equilibrium moisture (EQM) atau juga dkenal dengan
moisture holding capacity (MHC) atau bed moisture. Hasil yang dilaporkan dalam basis
ini sebagai equilibrium moisture adalah atas dasar sebagai bagian dari material organik
pada tahap awal proses pembatubaraan (coalification).
3.1. Pelaporan hasil analisa

Sangat esensial jika basis dari hasil analisa yang diperoleh dicantumkan dalam
laporan analisa.
Secara konvensional lignit dilaporkan dalam as received, air dried, dan dry basis.
Sebelum mengkonversi ke daf, dmmf, atau mmmf basis,

 Karbon harus dikoreksi terhadap CO2 yang diturunkan dari mineral – mineral
yang terkandung dalam batubara tersebut. Ini biasanya untuk batubara peringkat
rendah.
 Hidrogen harus dikoreksi terhadap kadar air hidrat dari kandungan mineral
(mineral matter).
 Volatile Matter harus dikoreksi terhadap CO2 dan kadar air hidrat dari mineral
matter.
 Total sulfur harus dikoreksi terhadap piritik sulfur dan sulfat sulfur. (ini adalah
alasan mengapa faktor 0.55 S dimasukkan ke dalam rumus Parr).
4.0 BATUBARA PERINGKAT RENDAH
Sistem pengkodean ECE untuk batubara peringkat tinggi mendefinisikan

batubara peringkat rendah sebagai; “batubara dengan nilai kalori gross (moist, ash free
basis) lebih rendah dari 24 MJ/Kg, dan rata – rata acak vitrinite reflectance lebih rendah
dari 0.6 %”.
Batubara memiliki peringkat yang lebih tinggi dimana nilai kalori grossnya lebih
dari 24 MJ/Kg, dan rata – rata acak vitrinite reflectance lebih tinggi dari 0.6 %.
24 MJ/Kg = 5700 cal/g = 10260 BTU/lb.
Definisi ini adalah untuk semua jenis batubara lignit dan sub – bituminus yang di dalam
sistem klasifikasi ASTM termasuk dalam batubara peringkat rendah.
Batubara peringkat rendah dikarakterisasi dari tingginya struktur porus.
Pengeringan batubara jenis ini untuk keperluan analisa akan mengecilkan volumenya
dan bersifat ireversibel, dan mengakibatkan perubahan struktur batubara. Perubahan ini
dapat menimbulkan komplikasi dalam pengujian batubara peringkat rendah.
Pembahasan berikut ini menggambarkan analisa – analisa yang dapat dilakukan untuk
batubara thermal, dan keterbatasan hasil yang dapat diperoleh.

5.0. Penentuan Kadar Air

Jenis – jenis analisa untuk kadar air ( moisture ) untuk batubara adalah sebagai
berikut :
1. Total Moisture
2. Moisture in the analysis sample
3. Equilibrium moisture
4. Transportable Moisture Limit.
Ada beberapa jenis istilah kadar air yang non – standard yang biasa berlaku pada
batubara, seperti “free moisture”, yang serupa dengan analisa “air drying loss” dalam
penentuan total moisture, dan “surface moisture”, yang juga dapat disamakan dengan
“air drying loss”.
Kedua istilah tersebut tidak begitu tepat, seperti yang diasumsikan bahwa adalah
mungkin dengan menggunakan pengeringan udara untuk menghilangkan kadar air
permukaan (surface mositure) secara selektif tanpa menghilangkan kadar air yang
terikat dalam pori – pori batubara. Definisi lainnya dari “free moisture” adalah selisih
antara equilibrium moisture dengan total moisture.
5.1. Total Moisture

Total moisture juga disebut sebagai “as received “ moisture, atau “as sampled”
moisture. Dan Bukan “as fired” moisture seperti yang digunakan dalam perhitungan
pembakaran batubara.
Total moisture didefinisikan sebagai semua moisture yang terdapat dalam
batubara yang tidak terikat secara kimia dalam substansi batubara atau kandungan
mineralnya (mineral matter). Total moisture ditentukan dengan mengunakan prosedur
dua tahap baik pada metode standard ASTM dan ISO, dan digunakan sebagai bagian
untuk mengkalkulasi hasil analisa dalam air dried basis menjadi as received basis, pada
saat batubara diperdagangkan. Pengambilan sampel untuk keperluan perdagangan
batubara harus sedekat mungkin dengan lokasi pemuatan batubara. Untuk batubara
yang melalui proses “trans – shipment”, contoh batubara untuk penentuan total
moisture harus diambil dari atas kapal pengangkut (vessel).
Tahap pertama penentuan total moisture adalah penentuan air drying loss, dan
dapat terdiri dari satu tahap atau lebih.

ASTM mempersyaratkan bahwa seluruh contoh harus dikeringkan sampai berat

konstan sebelum di gerus, dan setiap melalui proses penggerusan dan pembagian,
contoh harus melalui proses pengonstanan berat kembali.
Dalam ISO diijinkan untuk mengekstraksi contoh moisture sebanyak 10
increament dengan berat sesuai dengan ukuran top size dari batubara tersebut. Atau
mengambil contoh yang terpisah untuk penentuan total moisture dan analisa dasar.
Contoh total moisture dikeringkan dalam udara sampai mencapai berat konstan.
Berat konstan didefinisikan sebagai laju kehilangan berat yang lebih kecil dari 0.1
% per jam.
Oven pengering dapat digunakan dalam proses pengeringan, dan sebelum berat
terakhir diambil untuk perhitungan air drying loss, contoh harus dibiarkan agar
mencapai kondisi tekanan udara yang sama dengan kondisi laboratorium. Jika
temperatur pengeringan adalah 40 °C, maka pengkondisian memerlukan waktu 4 jam.
Tahap kedua dari proses ini adalah penentuan “residual moisture”. Batubara
yang telah dikeringkan dalam udara di gerus dan dilakukan pengujian residual moisture
dengan metode standard yang sesuai ;
ASTM mempersyaratkan ;
1. Pengeringan batubara ukuran top size 2.36 mm sampai berat
konstan. Contoh ditimbang setiap 30 menit.
2. Pengeringan batubara ukuran top size 0.250 mm selama 1 jam
pada suhu 107 °C
3. Pengeringan 5 gram contoh batubara dengan ukuran top size
0.850 mm selama 1.5 jam.
ISO mempersyaratkan ;
1. Pengeringan dalam oven dengan udara pada batubara dengan
ukuran top size 10 mm. Metode menyatakan bahwa proses ini tidak
sesuai untuk batubara peringkat rendah.
2. Pengeringan dalam oven menggunakan nitrogen untuk batubara
ukuran minus 3 mm sebanyak 10 gram sampai berat konstan.
3. Penentuan volumetrik langsung dangan mendestilasi contoh
menggunakan toluene. Metode ini memberikan hasil dengan bias
yang besar, dan sebaiknya tidak digunakan.

Reprodusibilitas : ASTM menentukan repeatability antar laboratorium sebesar 0.5 %,

tetapi dengan catatan bahwa nilai ini tidak selalu dapat digunakan untuk batubara
peringkat rendah. ISO tidak menentukan nilai toleransi reproducibility, dimana pengujian
harus dilakukan pada laboratorium yang berbeda menggunakan sub – contoh yang
terpisah tanpa melalui proses penggerusan.
5.1.1. Perhitungan Total Moisture

Total Moisture dihitung dengan rumus :
TM% = ADL + [RM X {(100-ADL)/100}]

Bukan dengan menjumlahkan kedua komponen secara langsung. Dimana :
TM = Total Moisture %
ADL = Air Drying Loss %
RM = Residual Moisture (%)
5.2. Moisture in The Analysis Sample

Terdapat perbedaan yang mendasar antara ASTM dan ISO dalam prosedur
preparasi contoh untuk penentuan moisture in the analysis sample.
Dalam metode ASTM, contoh analisa dasar dan total moisture diperlakukan
sebagai satu contoh, yang dapat dikeringkan pada waktu maksimum 14 jam. Dalam
kondisi ini hasil analisa untuk moisture in the analysis sample dan residual moisture
yang merupakan komponen dalam penentuan total moisture dapat memiliki nilai yang
ekuivalen.
Dalam metode ISO, contoh total moisture diekstrak dari contoh utamanya, dan
pengeringan contoh untuk analisa dasar dengan oven diizinkan dalam waktu yang
terbatas. Dalam ISO tidak tercantum nilai reprodusibilitas untuk analisa moisture in the
analysis sample, karena hasil analisa ini hanya digunakan untuk keperluan perhitungan
dari satu basis ke basis lainnya.
Ada beberapa pendapat yang menyatakan bahwa metode ASTM tidak sesuai
untuk batubara peringkat rendah :

 Gauger, dalam buku “Chemistry of Coal Utilisation” terbitan W. Lowry,

menyebutkan bahwa metode standard ASTM disusun untuk keperluan
komersial, padahal di Amerika batubara peringkat rendah tidak memiliki
nilai komersial.
 Organisasi penelitian mineral Kanada, Canmet, melakukan evaluasi
terhadap metode standard ASTM dan ISO dalam menentukan kadar
moisture dalam batubara sub – bituminus. Penelitian tersebut
dipublikasikan oleh Hinds et al, dan kesimpulan utamanya adalah metode
ASTM menghasilkan nilai analisa dengan reliabilitas yang lebih rendah
dibandingkan metode ISO.
Keuntungan penerapan metode ASTM terhadap batubara peringkat rendah

adalah, akan diperoleh nilai air dried moisture yang lebih rendah, sehingga nilai
kalorinya menjadi naik (adb). Kebanyakan batubara di Indonesia diperdagangkan
dengan spesifikasi untuk pensuplaian dalam air dried basis, dan banyak kontrak
mempersyaratkan penggunaan metode ASTM. Setelah batubara selesai dimuat,
penjual memiliki kendali yang kecil terhadap kemungkinan perubahan dalam total
moisture, dan menjual dalam “as received basis” dapat mengakibatkan penjual berada
dalam keadaan kerugian komersial.
Batubara di Australia terkadang diperdagangkan dalam “air dried basis”, tetapi

spesifikasi untuk nilai kalori mencantumkan juga nilai air dried moisturenya dimana hasil
ini dilaporkan.
Permasalahan dalam menerapkan metode ASTM pada batubara peringkat
rendah adalah proses pemanasan dapat mengakibatkan oksidasi, yang dapat
menurunkan nilai kalori (db). Dari hasil penelitian di laboratorium PT GEOSERVICES
Samarinda yang tidak dipublikasikan, menunjukkan bahwa pada kebanyakan batubara
sub – bituminus yang dianalisa mengunakan metode ASTM, nilai kalorinya lebih rendah
30 sampai 40 cal/g dibanding dengan jika batubara tersebut dianalisa menggunakan
metode ISO.

Dapat disarankan bahwa prosedur pengeringan ASTM terhadap batubara

peringkat rendah jangan digunakan. Jika hasil analisa perlu menggunakan metode
ASTM, analisa dalam air dried basis harus dilaporkan menggunakan nilai residual
moisture dari penentuan total moisture sebagai basis pelaporan hasil.
Untuk contoh eksplorasi, hasil analisa air dried mositure menggunakan metode
ISO menghasilkan data dengan variasi peringkat yang minor, dan hubungannya dengan
hasil analisa nilai kalor adalah, juga dapat menjadi indikator terjadinya oksidasi. Analisa
dengan metode ASTM cenderung memperkecil rentang hasil analisa moisture (ad)
menjadi rentang yang lebih sempit, dan variasi peringkat yang minor tidak begitu
tampak (jelas).
Inherent Moisture : Istilah ini secara luas diaplikasikan sebagai alternatif dari air dried
moisture. Metode ASTM (DE388) mendefinisikan inherent moisture sebagai moisture
holding capacity dari batubara. Australian Standard (AS 2418) mendefinisikan inherent
moisture sebagai istilah yang tidak baku dalam analisa contoh batubara.
5.3. Equilibrium Moisture

Equilibrium Moisture (EQM), ditentukan dari batubara di dalam kondisi atmosfer
dengan kelembaban relatif sebesar 97 % pada temperatur 30 °C. Secara efektif inilah
yang disebut sebagai bed moisture atau “in-situ” moisture.
EQM merupakan basis untuk klasifikasi batubara dalam sistem klasifikasi ASTM.
EQM telah diteliti secara mendalam oleh Biro Pertambangan Amerika Serikat,
dan laporan Investigasi RI 5695 meringkas hasil penemuannya. Gambar A.1,
menunjukkan hubungan antara total moisture dan EQM dari 53 contoh batubara run-of
mine (ROM). Diperoleh hubungan yang linier kecuali untuk batubara nomor. 13, 14, dan
15, dimana nilai total moisturenya (ash-free basis) lebih tinggi dari 40%. EQM dapat
digunakan untuk mengestimasi total moisture batubara ROM dari analisa contoh
borecore. Hasil penelitian dari CSIRO (Australia) menunjukkan bahwa hubungan
tersebut tidak berlaku jika batubara memiliki kandungan sodium (sebagai NaCl) yang
tinggi,. Atau sodium tersebut menyatu dengan struktur molekul batubara.

Gambar A.3 juga dari USBM RI 5695 menunjukkan hubungan antara EQM (ash-
free basis) dan Nilai Kalori dalam BTU/lg (moist ash-free basis).
Dengan tujuan untuk memperoleh nilai yang valid, adalah penting bahwa
batubara sebaiknya tidak dikeringkan dibawah nilai EQM nya, sebelum dilakukan
proses pengujian. Jika batubara peringkat rendah dikeringkan, batubara tersebut tidak
dapat “dibasahkan” kembali ke level moisture awal ketika batubara tersebut belum
malalui proses pengeringan. Gejala tersebut dapat ditunjukkan pada gambar A.4.
USBM mempublikasikan data untuk penentuan EQM batubara dalam “as
received basis” dan “air dried basis”. Ringkasan hasil tersebut adalah sebagai berikut :
Air dried As received

EQM % EQM %
Sub – Bituminus B 20.9 22.0
Sub – Bituminus C 22.2 24.2
Lignit 26.7 33.9
5.4 BATAS MOISTURE YANG DAPAT DIANGKUT

(TRANSPORTABLE MOISTURE LIMIT)
Peraturan IMO (organisasi marine international) menetapkan sebuah pernyataan

yang menyatakan bahwa batubara yang diangkut dengan transportasi laut harus
berada di bawah batas moisture yang dapat diangkutnya. Karena adanya ombak dan
angin yang menerpa kapal, fraksi batubara yang halus dan moisture dapat terjatuh dari
tumpukan
batubara yang menyebabkan pembentukan lumpur yang dapat membahayakan kapal
tersebut.
Ada sebuah percobaan yang dilakukan di National Coal Board (Inggris) yaitu
batubara berukuran minus 50 mm seberat 10 kg dimasukkan ke dalam sebuah tabung.
Di dasar tabung ditaruh dua bola pingpong. Tabung tersebut diletakkan pada meja yang
bergetar dan pengujian dilakukan dengan jumlah TM yang meningkat. Flow moisture
(FM) ditentukan sebagai tingkat moisture pada saat bola pingpong naik menembus
batubara. Batas moisture yang dapat diangkut adalah 90% dari nilai Flow moisture.

6.0 CALORIFIC VALUE
Gross valorific value, dikenal juga sebagai Gross Specific Energy, pada volume
konstan ditentukan dengan mengukur jumlah panas yang dikeluarkan ketika sebuah
masa batubara yang telah diketahui dipanaskan sesuai dengan kondisi standar.
Faktor konversi untuk unit yang dipakai sebagai lambang dari hasil adalah :
1.8 cal/g = 1 BTU/lb
429.923 MJ/kg = 1 BTU/lb
238.85 MJ/kg = 1 cal/g
0.556 BTU/lb = 1 cal/g
cal/g adalah kalori per gram; atau kcal/kg adalah kilo kalori per kilogram
MJ/kg adalah Megajoules per kilogram
BTU/lb adalah British thermal units per pound
Keistimewaan batubara Indonesia adalah memiliki konsentrasi liptinite yang

relatif tinggi. Perbedaan dalam nilai CV (daf) untuk kelompok-kelompok maceral
beragam dalam tingkatan batubara. Pada batubara tingkat rendah terdapat perbedaan
yang signifikan, tetapi semakin tinggi tingkatan batubara, analisis maceral cenderung
menjadi lebih konsisten. Stach mengutip beberapa data untuk batubara Jerman.
VM% (daf) CV (daf) cal/g
Batubara 1
Vitrinite 36.1 7925
Liptinite 68.8 8680
Inertinite 22.5 7841
Batubara 2
Vitrinite 28.4 8342
Liptinite 37.1 8619
Inertinite 19.2 8343

6.1 NET CALORIFIC VALUE
Catatan ini berdasarkan pada bahan yang terdapat dalam manual training Shell
“Coal Quality Parameters dan Their Influences in Coal Utilisation”.
Ketika Gross Calorific Value ditentukan, setiap uap air yang dihasilkan baik dari
perkembangan air dalam contoh batubara atau yang terbentuk oleh pembakaran
hidrogen, dikonversikan menjadi cairan moisture dan panas yang terpendam dari
penguapan telah diperoleh kembali. Dalam pembakaran batubara industri, air tetap
sebagai uap dan panas dari penguapan hilang.
Net Calorific Value dihitung dari Gross Calorific Value dan itu adalah panas yang
dihasilkan dalam pembakaran batubara pada atmosfir yang konstan dengan kondisi
semua air yang ada dalam sisa-sisa batubara sebagai bentuk uap air.
Persamaan untuk menghitung net Calorific Value adalah :
(i) ISO : Net CV (constant pressure) (MJ/kg) =
Gross CV (constant volume) – 0.212 (H) – 0.0008 (O) – 0.0245 (M)
(ii) British Standard (BS) : Net CV (constant pressure) (MJ/kg) =
Gross CV (constant volume) – 0.212 (H) – 0.0007 (O) – 0.0244 (M)
(iii) ASTM : Net CV (constant pressure) (MJ/kg) =
Gross CV (constant volume) – 0.024 9(H) + (M)
dimana : H adalah % Hidrogen
O adalah % Oksigen
M adalah % Moisture
Figure A.5 adalah nomogram yang dapat mengkonversikan Gross CV menjadi
Net CV.
Adalah hal yang mendasar jika menggunakan nomogram atau persamaan untuk
menghitung net CV, seluruh analisis dikonversikan pada basis yang sama seperti yang
dibutuhkan untuk net CV.
Net CV dengan basis as received, sering ditetapkan dalam kontrak batubara,
terutama untuk batubara peringkat rendah (lower rank coal). Tabel 1 memperlihatkan
variasi antara net CV dan gross CV untuk batubara dari berbagai peringkat. Batubara
peringkat rendah kehilangan presentase gross CV yang lebih besar.

TABEL 1
NET CALORIFIC VALUE (RUMUS ISO)
Lignite Bitum.
Anthr.
Total Moisture ar % 30.0 12.0 4.0
Air dried moisture ad % 20.0 8.0 1.0
Mineral matter ad % 8.0 8.0 8.0
Volatile Matter ad % 50.0 35.0 5.0
Hidrogen dmmf % 5.5 5.0 3.0
Oksigen dmmf % 23.0 12.0 1.5
Gross CV dmmf MJ/kg 27.00 31.00 36.00
Db MJ/kg 24.30 28.30 33.09
Ad MJ/kg 19.44 26.04 32.76
Ar MJ/kg 17.01 24.91 31.77
Net CV ad MJ/kg 18.10 24.95 32.16
Reduction GCV to NCV ad 6.90 4.16 1.83
As % dari GCV
6.2 EFEK OKSIDASI

Hasil oksidasi adalah penurunan nilai CV (daf). Ada batubara Australia yang
kehilangan 5% dari nilai kalornya dalam waktu satu jam setelah digerus menjadi ukuran
0.2 mm. (Ada pula batubara Australia yang nilai CV-nya naik ketika batubaranya
beroksidasi). Efek oksidasi terhadap batubara Kaltim memperlihatkan bahwa nilai CV
(db) turun dari 6990 cal/g menjadi 6780 cal/g selama hampir tiga minggu setelah
dipreparasi. Setengah dari penurunan nilai tersebut terjadi dalam dua hari pertama
selama preparasi contoh. Oleh karena itu dianjurkan untuk mempertimbangkan efek
pengeringan udara dan penyimpanan pada CV selama analisis. Pada laboratorium
Samarinda sample tidak boleh digerus lebih dari 4 jam sebelum dibutuhkan untuk
dianalisis.

7.0 HARDGROVE GRINDABILITY INDEX

Hasil-hasil HGI yang rendah membuat batubara Indonesia tidak menguntungkan
dalam perdagangan internasional. Batubara peringkat rendah ini sulit diinterpretasi dan
diperlukan penelitian tambahan untuk mengukur arti HGI dalam penggunaannya.
Hardgrove Grindability Index, HGI, mengukur index kekerasan batubara dengan
ring dan ball mill khusus. Dalam pengujian, 50 g batubara dengan ukuran partikel – 1.18
+ 0.600 mm diputar selama 60 putaran dengan beban yang standar. Contoh yang
tertinggal disaring dengan saringan 0.075 mm dan HGI dihitung dari masa batubara –
0.075 mm yang diambil selama penggerusan. Prosedur original untuk menghitung HGI :
HGI = 6.93 W + 13
Dimana w adalah masa batubara dengan minus 0.075 mm setelah pengujian. Rumus
ini masih digunakan dalam beberapa standar, tetapi baik metoda ISO dan ASTM
menggunakan prosedur kalibrasi berdasarkan pada regresi analisis masa batubara –
0.075 mm terhadap nilai HGI yang bersertifikat dalam 4 contoh yang diberikan oleh
Badan standar nasional.
Hubungan antara HGI dan peringkat batubara adalah sebuah kurva yang
berbentuk huruf U terbalik : nilai-nilai maksimum didapatkan untuk batubara bituminous,
sedangkan nilai yang rendah untuk lignites dan anthracites. Masih dipertanyakan
apakah pengujian ini dapat digunakan pada batubara peringkat rendah.
 Dalam “ Analytical Methods for Coal and Coal Products” Ed. C. Karr :
“Penggilingan untuk menggerus brown coal biasanya merupakan alat pengering pula.
Namun demikian, batubara masih tetap basah ketika digerus karena tingkat
kekeringannya belum tercapai hingga batubara menjadi sangat halus. Impact mills
harus digunakan jika wet brown coal tidak menjadi kenyal ketika digerus.
“Mesin Hardgrove bukanlah merupakan alat yang cocok untuk pengujian ketergerusan
brown coal. Metoda ini menyatakan bahwa batubara harus dikeringkan di udara dan
brown coal yang sudah kering menjadi bubuk ketika digerus. “Jadi pengujian tersebut
dapat memberikan hasil yang memadai, tetapi hasil-hasil ini tidak berhubungan dengan
ketidakmampuan brown coal yang lembab dalam penggunaan impact mill.
 Tambahan untuk catatan mengenai hal ini adalah tulisan Zimmerman :

“Kemampuan pengerusan, kebutuhan tenaga untuk penggerusan dan kebutuhan kipas

udara merupakan dasar dari penggunaan HGI. Dalam fasilitas pengujian pembakaran,
ACIRL mempelajari kebutuhan tenaga penggerusan sebagai sebuah fungsi HGI.
Beberapa batubara Indonesia diikutkan dalam penelitian ini. Untuk batubara Australia
ada hubungannya sementara untuk batubara Indonesia membentuk populasi yang
terpisah dan menunjukkan kebutuhan tenaga penggerusan lebih rendah daripada untuk
batubara Australia dari hasil HGI yang sama.
 Dalam USBM RI 5167, Ellman dan Belter menyatakan :

“ Index Grindability merupakan ekspresi empiris yang relatif. Dalam prakteknya
penggerusan dapat dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti surface moisture atau MHC,
jenis peralatan, feed rate, feed size, tingkat kehalusan yang diinginkan dan variabel
lainnya. Jadi index grindability laboratorium tidak dapat digunakan sebagai sebuah
indeks kuantitatif langsung dari kemampuan alat gerus.
Terdapat pertukaran antara volatile matter dan tingkat kehalusan yang dibutuhkan
dalam bahan bakar yang dipakai untuk membakar karbon. Pembicaraan pribadi dengan
operator pabrik semen menyatakan bahwa mereka dapat mentolerir oversize (mass%),
ekuivalen dengan 50% volatile matter (ad). Oversize yang lebih besar dapat ditolerir
untuk batubara Indonesia yang memiliki nilai volatile yang tinggi dan memiliki proporsi
reactive maceral yang tinggi (vitrinite dan liptinite) yang akan lebih membantu dalam
pembakaran carbon.
Diantara variabel yang paling penting yang mempengaruhi hasil-hasil HGI pada
batubara sub-bituminous atau lignites adalah tingkat moisture dalam contoh yang telah
diuji. USBM RI 5167, mempelajari variasi antara tingkat moisture dan hasil HGI pada
serangkaian contoh lignite. Figure A.6 berasal dari penelitian tersebut dan merupakan
jenis dari semua batubara yang ikut dalam penelitian tersebut. ASTM menerbitkan
“Metoda yang dianjurkan untuk Grindability batubara sub-bituminous dan lignite dengan
menggunakan mesin Hardgrove” (1984). Metoda tersebut disahkan hanya untuk
informasi saja. “Batubara sub-bituminous dan lignite dapat mengalami perubahan fisik
ketika lapisan moisture aslinya hilang ketika contoh dipreparasi. Perubahan ini
seringkali dapat merubah karakteristik grindability yang akan dilaporkan ketika diuji di
laboratorium dan dapat menghasilkan indeks yang berbeda tergantung pada kondisi

pengeringan dan tingkat moisture dari material yang digunakan untuk pengujian
tersebut.
Metoda yang dianjurkan, sejak dihilangkan dari standar ASTM dianjurkan
melakukan serangkaian pengujian HGI pada tingkat moisture yang berbeda dan
pembuatan grafik yang menghubungkan HGI dan moisture.
Tidak semua batubara Indonesia merupakan batubara sub-bituminous atau
lignite. Rentangan hasil-hasil yang lebih rendah pada batubara Kalimantan Selatan
dikarenakan lithotypes batubara makro.
8.0 ANALISIS UNSUR-UNSUR ABU

Unsur-unsur abu di bawah ini ditentukan :
Silicon as SiO2
Calcium as CaO
Iron as Fe2O3
Sodium as Na2O
Manganese as Mn3O4
Sulphur as SO3
Aluminium as Al2O3
Titanium as TiO2
Magnesium as MgO
Potassium as K2O
Phosphorus as P2O5
Dari unsur-unsur di atas, silicon, aluminium dan titanium diperkirakan bersifat asam,
sementara yang lainnya sebagai basa. Ada sejumlah indeks yang dihitung untuk
memperkirakan sifat-sifat fouling dan slagging dari abu ketika batubara tersebut
dibakar dalam boiler-boiler industri. Beberapa sifat ini terdapat dalam Tabel 2 (menur
Sanders).

TABEL 2
PERKIRAAN PARAMETER SLAGGING DAN FOULING
DALAM BOILER PEMANAS BATUBARA
Parameter Rumus
1. Total Coal Alkali (Na2O + 0.658 K2O) X Ash %/ 100
2. Total Ash Alkali Na2O + 0.658 K2O
3. Total Acid SiO2 + TiO2 + Al2O3
4. Total Base Fe2O3 + CaO + MgO + K2O + Na2O
5. Base/Acid Ratio (Fe2O3+CaO+MgO+K2O+Na2O)/ (SiO2+TiO2+Al2O3)
6. Ferric/Lime Ratio Fe2O3 / CaO
7. Dolomite Percent (CaO+MgO)X100/(Fe2O3+CaO+MgO+Na2O+ K2O)
8. Ferric Dolomite Ratio Fe2O3 / (CaO + MgO)
9. Silica Alumina Ratio SiO2/Al2O3
10. Silica ratio SiO2/ (SiO2 + Fe2O3 + CaO + MgO)
11. Slagging Factor (Asam/Basa) X % Sulphur dalam batubara
12. Fouling Factor (Asam Basa) X Na2O dalam abu
Tabel 3 (menurut Sanders), menggolongkan kekerasan yang diperkirakan menjadi

faktor yang penting, dihitung dari ash analysis. Dalam prakteknya hal ini tidak selalu
tersusun seperti yang diperlihatkan pada Tabel 3. Penelitian yang dibuat oleh Electric
Power Research Institute of USA, menghubungkan penampilan slagging dan fouling
yang diperkirakan dengan yang diamati dalam praktek dan menyimpulkan indikator
yang paling masuk akal dalam kandungan garam.
Perhatikan pada bagian Appendix yang berhubungan dengan efek garam.

TABEL 3
RANGKUMAN PARAMETER YANG SECARA SIGNIFIKAN
MEMPENGARUHI FOULING AND SLAGGING
JENIS FOULING
Parameter Low Medium High Severe

Rf = (Asam/Basa)X Na2O < 0.2 0.2 – 0.5 0.5 – 1.0 > 1.0
Na2O % < 0.5 0.5 – 1.0 1.0 – 2.5 > 2.5
Alkali total dalam % batubara < 0.3 0.3 – 0.45 0.45 – 0.6 > 0.6
Chlorine dalam batubara < 0.2 0.2 – 0.3 0.3 – 0.5 > 0.5
JENIS SLAGGING
Parameter Low Medium High Severe
Rs = (Asam/Basa)X % S < 0.6 0.6 – 2.0 2.0 – 2.6 > 2.6
dalam batubara
Catatan : Terdapat dua jenis abu batubara : bituminous dan lignitic. Istilah ini mengacu
pada komposisi abu. Abu lignitic memiliki SiO2 kurang dari jumlah CaO% + Fe2O3% +
Na2O%.
Dalam abu jenis lignitic fouling factor-nya ditentukan sebagai % Na2O yang dimodifikasi
menjadi :
Low Medium High Severe
Na2O% <2.0 2–6 6–8 >8
9.0 ASH FUSION TEMPERATURES

Pengujian ini menggambarkan sifat empiris dari pengujian batubara.
- Batubara yang diuji bukan batubara yang berada di dalam ruangan pembakaran.
Contoh laboratorium adalah contoh homogen dari residu batubara setelah
pembakaran pada kondisi yang standar. Apa yang berada dalam tungku
pembakaran adalah satu jenis mineral matter.

- Kondisi ketika pengujian ini dijalankan harus benar-benar reducing (campuran

hidrogen dengan karbon dioksida) atau benar-benar oxidizing (udara atau karbon
dioksida). Dalam kondisi pembakaran yang menyala, atmosfir yang mengenai
sebuah mineral dapat segera berubah dari benar-benar reducing, ketika karbon
dibakar, menjadi oxidizing, ketika pembakaran sudah terjadi dan terdapat udara
yang berlebih.
Kontrak batubara Jepang selalu mencantumkan hasil-hasil oxidizing

atmosphere.
Kesulitan lain dalam perencanaan produksi adalah bahwa hasil-hasilnya bukan
merupakan bahan tambahan. Boleh saja mencampur dua atau lebih batubara yang
masing-masing sesuai dengan spesifikasi dan menghasilkan batubara yang tercampur
dengan ash fusion temperatures yang lebih rendah dari setiap unsur.
Dalam pengujian ini, abu batubara di cetak menjadi sebuah piramida dan
diletakkan pada sebuah ubin tahan panas. Contoh tersebut dipanaskan pada 5C per
menit mulai 900C sampai maksimum 1600C. Suhu-suhu tersebut dicatat jika profil
karakteristik seperti dalam Figure A.7 tercapai. Untuk membantu pengidentifikasian,
digunakan analisis imej komputer, rekaman fotografi atau rekaman video terhadap
perkembangan pengujian. Empat suhu dicatat : initial deformation, spherical,
hemispherical dan flow.
Mineral dalam batubara yang paling keras adalah kaolin (china clay).
Penambahan oksida dasar, sodium, potassium, calcium atau magnesium menurunkan
titik leleh. Ferrous iron merupakan sebuah perubahan yang terus menerus dalam
sistem silica/alumina. Efek dari penambahan ferric iron kurang diperhatikan. Inilah
alasan pengujian dalam reducing atmosphere, dimana besi dikurangi dan oxidizing
atmosphere, dimana besi teroksidasi. Hasil reducing atmosphere biasanya lebih rendah
secara signifikan daripada oxidizing atmosphere.
Unuma et al, (1986), menerbitkan sebuah penelitian tentang perubahan dalam
struktur mineral yang terjadi ketika abu batubara dipanaskan selama pengujian dan
terbentuk ash fusion, clay content dan kandungan feldspar dalam abu batubara.

Toleransi reproducibility yang diambil untuk deformation temperature adalah

80C. Australian Standard AS1038.15-1995 mengutip nilai-nilai reproducibility di bawah
ini : Deformation Temp. Reproducibility
< 1300C 80
> 1300C 150
Ash fusion temperature merupakan parameter kualitas dimana batubara

Indonesia mengalami ketidak beruntungan komersial. Penolakan pembeli batubara
telah diatasi untuk sebagian besar produsen batubara dengan membuat sebuah
laporan tentang uji pembakaran dalam fasilitas pengujian pembakaran dimana
penelitian dapat membuktikan adanya endapan, jenis kepadatan dan adherence.
Slagging index (SI) dapat dihitung dari data ash fusion.

SI = 0.8 DT + 0.2 HT
dimana DT adalah deformation temperature, C, reducing atmosphere.

HT adalah hemisphere temperature, C, reducing atmosphere.
Tabel 4 memperlihatkan kecenderungan slagging abu batubara, berdasarkan

nilai SI.
TABEL 4
KECENDERUNGAN SLAGGING
SI °C Kecenderungan Slagging
> 1340 Low
1230 – 1340 Medium

1050 – 1230 High
< 1050 Severe

Spero menyatakan : “ash fusion temperature yang rendah cenderung

meningkatkan potensi slagging. Meskipun sifat spesifik dari unsur-unsur abu, disain
alat pembakar, kondisi pembakaran dan disain tungku biasanya memiliki pengaruh
yang nyata atau lebih langsung pada karakteristik ash slagging.
10.0 ULTIMATE ANALYSIS
Ultimate analysis memperlihatkan komposisi batubara dalam artian komposisi
elementalnya : karbon, hidrogen, nitrogen, sulphur dan oksigen.
10.1 CARBON, HYDROGEN, OXYGEN

Carbon, hidrogen dan oksigen tergantung pada peringkat batubara dan analisis
vitrinite maceral biasanya akan cocok dalam ikatan batubara normal yang dibicarakan
di bawah. Dalam batubara peringkat rendah, konsentrasi tinggi dari maceral liptinite
dapat menyebabkan batubara berkumpul dibawah ikatan tersebut, yaitu batubara
tersebut perhydrous. Konsentrasi yang tinggi dari inertinite maceral dapat
menyebabkan batubara berkumpul di bawah ikatan batubara yaitu batubara tersebut
sub-hydrous. Oksidasi atau pemanasan akan menyebabkan batubara berkumpul diluar
ikatan batubara.
Untuk penetapan karbon dan hidrogen batubara dibakar dan karbon
dikonversikan menjadi CO2 dan hidrogen dikonversikan menjadi H2O. Jumlah CO2 atau
H2O dapat ditentukan secara gravimetric atau menggunakan Infra Red Gas Analysis.
Oksigen biasanya dihitung berdasarkan perhitungan, meskipun ada metoda-
metoda untuk penetapan langsungnya.
Sifat-sifat ini penting dalam pembuatan kokas. Dalam pembakaran kandungan
karbon dan hidrogen mempengaruhi tingkat laju gas dan persyaratan udara
pembakaran.
Sejumlah rumus telah dipublikasikan yang menghitung CV dan VM dari ultimate
analysis. Seyler menyatakan bahwa :
CV = 388.12 H + 123.92 C – 4292
Persamaan ini menimbulkan nilai yang lebih rendah untuk nilai CV (adb) dari batubara
Kalimantan Timur.

10.2 SULPHUR
Total Sulphur benar-benar bervariasi pada batubara Indonesia, mulai dari kurang
dari 0.05% sampai lebih dari 2.0%. Hasil ini tergantung dari endapan dan lingkungan di
endapan dalam rawa yang membentuk batubara. Nilai abu dan sulphur batubara yang
rendah awalnya seperti gambut air tawar yang didasari oleh sedimen klastik air tawar
yang tidak mengandung batu gamping. Nilai abu dan sulphur yang tinggi berhubungan
dengan sedimentasi dalam payau atau lingkungan laut. Ketika air laut masuk ke rawa
sulphate ion dalam air laut bercampur menjadi sulphide ion yang masuk ke dalam
molekul batubara sebagai organic sulphur. Gambut tak perlu secara langsung
bercampur dengan air laut, pergerakannya pada strata yang berdekatan dapat
mempengaruhi sulphur dalam gambut. Dengan kondisi ini penyebaran sulphur tidak
akan sama pada lapisan batubara dengan lapisan sulphur tinggi yang ditemukan
bersebelahan pada roof and floor dari lapisan batubara. Pyritic sulphur yang tinggi
banyak terdapat dalam gambut laut. Lingkungan endapan yang kaya kalsium dengan
pH yang tinggi mendorong aktivitas dari sulphur yang mengurangi bakteri yang
mendukung pembentukan iron pyrite. Keasaman tinggi, pH rendah, mendukung
pembentukan abu yang rendah/batubara bersulphur rendah.
Total Sulphur lebih sering ditentukan daripada unsur lainnya dalam ultimate
analysis jika nilainya kurang dari 1%.
Di bawah ini adalah tiga metoda untuk penetapan Total Sulphur :
- Metoda Eschka dimana Sulphur ditentukan secara gravimetric sebagai barium
sulphate.
- Metoda pembakaran temperatur tinggi, dimana sulphur oxides dari pembakaran
diserap ke dalam larutan hydrogen peroxide dan asam yang dihasilkan dititrasi
dengan borate yang telah distandarisasi. Metoda ini tidak dipakai lagi dalam
menentukan keasaman total dari uap yang terserap dan chlorine dilaporkan
sebagai hydrochloric acid dalam penyerap. Penggunaan mercury oxycyanide
untuk menutupi chlorine tidak lagi dilakukan. Untunglah, seluruh batubara
Indonesia yang ditemukan memperlihatkan nilai chlorine kurang dari 0.01%
sehingga metoda tersebut tetap dapat dipakai. Jika contoh yang telah di float/
sink diuji dalam bahan pelarut halogenated organic seperti perchloro ethylene
atau bromoform, contoh-contoh tersebut menjadi terkontaminasi dengan chlorine

berlevel tinggi yang tidak dapat dihilangkan dan metoda suhu tinggi titrasi
asam/basa tak dapat dilakukan.
- Metoda suhu tinggi dimana gas-gas pembakaran dianalisis dengan teknik infra-
red.
Sulphur dalam coking coal. Maksimal hanya 1% yang ditentukan. 85% sulphur yang
ada pada batubara. Ada dua efek yang mengganggu pada kokas ber-sulphur tinggi :
a. Menaikkan kebutuhan batu gamping pada beban tanur tinggi. Penelitian ACIRL
memperlihatkan sebuah peningkatan sebesar 0.1% dalam sulphur kokas yang
menaikkan pemakaian kokas sampai 7 kg setiap ton dari besi gubal (pig iron) yang
diproduksi.
b. Penghilangan konversi besi menjadi baja benar-benar mahal dan memakan waktu
lama, meskipun ada tehnik modern untuk memindahkan sulphur dari metal panas
dengan external desulphurisation.
Sulphur dalam batubara thermal. Ketentuan lingkungan udara bersih membatasi

jumlah SOx, sebuah campuran dari SO2 dan SO3, yang dapat memasuki atmosfir dari
pembakaran batubara atau minyak. Teknik yang paling umum untuk flue gas
desulphurisation (FGD) adalah memberikan reaksi pada gas dengan larutan kapur,
dimana SOx tertahan sebagai calcium sulphate. Beberapa negara membutuhkan
pembangkit listrik yang baru agar cocok dengan FGD sebelum beroperasi. Sulphur
yang masuk ke dalam tungku sudah tertentu sebagai alkali sulphate dan beberapa
sulphur terserap ke atas permukaan partikel fly ash. Sekitar 90% sulphur yang masuk
ke dalam tungku berubah menjadi bentuk gas sebagai SOx.
Standar emisi untuk SOx pada negara-negara APEC terangkum dalam Tabel 5.

TABEL 5
STANDAR EMISI SOx (APEC: January 1997)
Negara SOx
Canada 260g/GJ
China < 1% S: 1960 mg/(N) m3
> 1%S : 1120mg/(N) m3
Hong Kong 1960 mg/(N)m3 (sebelum 1991)

190 mg/(N)m3 (setelah 1991)
Indonesia 1400 mg/(N)m3 (sebelum 2000)
700 mg/(N)mg3 (setelah 2000)
Japan Batas cerobong asap : 210mg/(N) m3
Korea 1330 mg/(N) m3 untuk batubara yang diimpor

USA Biasanya 510 g/GJ
Faktor konversi : ppm, SOx sebagai SO2 = mg.(N)m33x0.350
N berhubungan dengan gas kering pada 0C, 101.3 kPa dan 12% CO2.
Sulphur dalam batubara untuk pembuatan semen. Pada pabrik semen konvensional
nilai Sulphur yang tinggi dapat ditolerir karena SOx bereaksi dengan komponen lain dan
tidak mengeluarkan pembakaran dalam bentuk gas. Nilai SOx yang tinggi dapat
bereaksi dengan unsur alkalin dan menyebabkan masalah endapan suhu rendah, yang
dapat menyumbat jalan keluar dari calciner.
Slagging suhu rendah. Dalam Tabel 2 dan 3, beberapa faktor slagging yang
dicantumkan mencakup sulphur dalam perhitungannya. Batubara ber-sulphur tinggi
dengan unsur abu yang mengandung besi dan sodium oksida yang tinggi,
menyebabkan slagging suhu rendah, yang membentuk garam ganda FeSO4.Na2SO4,
yang meleleh pada 600-900C.

10.2.1 FORMS OF SULPHUR

Sulphur terjadi dalam batubara sebagai organic, pyritic atau sulphate sulphur. Pyritic
sulphur ditentukan secara tidak langsung dari perbedaan dalam besi yang larut dalam
asam nitrat dan besi yang larut dalam asam hidroklorik. Sulphate sulphur ditentukan
dengan metoda gravimetric. Organic sulphur ditentukan dengan perhitungan.
Kandungan sulphate sulphur pada batubara Indonesia biasanya kurang dari 0.1%.
Pentingnya forms of sulphur adalah bahwa forms of sulphur dapat mengurangi total
sulphur pada preparasi batubara. Besi pyrite, Fe2S, memiliki nilai relative density 5 dan
jika dapat dilepaskan, dapat dipindahkan dengan proses separasi berbasis gaya berat.
(Dapat juga dipindahkan dalam froth flotation dalam batubara halus dengan selektif
mengapungkan pyrite sebelum proses ash reducing flotation.) Apakah dapat
dipindahkan tergantung pada cara dan metoda kejadiannya. Jika terjadi karena partikel
yang tersebar secara halus, masuk ke dalam batubara, maka tidak dapat dilepaskan
dan tidak dapat dikurangi. Dengan kondisi ini harus dianggap sejalan dengan organic
sulphur. Jika terjadi seperti lapisan atau partikel yang relatif keras dapat dilepaskan.
Kondisi ini sering kali berlaku ketika pyrite diendapkan sebagai adventitious ash ke
dalam bidang paku dan selimut.
Kesulitan dengan batubara yang terendap dalam lingkungan laut atau berkalsium
tinggi adalah bahwa kondisi tersebut selalu membentuk tellinite (vitrinite). Karenanya
dengan mencuci batubara ini memusatkan vitritnite dan hal ini tidaklah aneh bagi abu
rendah yang dengan mudah menyebarkan fraksi batubara menjadi lebih tinggi dalam
total sulphur daripada batubara run-of-mine.
Reaksi penting adalah hidrolisis dari FeS2:
4 FeS2 + 15 O2 + 14 H2O  4 Fe (OH)3 + 8 H2SO4
Asam sulfat yang merupakan produk penurunan dari reaksi ini dapat menyebabkan
masalah lingkungan karena mengalirkan pembuangan asam dari daerah stockpile,
diperlukan pengontrolan pH pada air yang mengalir dalam tiap pabrik pengolahan
batubara untuk mengurangi masalah korosi. Masalahnya menjadi penting dimana
lapisan bersulphur tinggi bersebelahan dengan roof atau floor yang tidak termasuk
produk yang dapat dijual.
Pyritic sulphur tinggi biasanya berhubungan dengan kerentanan yang meningkat
pada spontaneous combustion. Panas dari cairan asam sulphur yang dihasilkan dalam

reaksi hidrolisisi tidak cukup untuk menaikkan suhu batubara agar membuat percepatan
oksidasi batubara, mekanisme yang diterima adalah reaksi hidrolis yang menyebabkan
partikel pyrite mengembang dan mematahkan partikel batubara. Panas oksidasi dari
permukaan yang benar-benar terpapar yang menyebabkan masalah spontaneous
combustion dalam batubara yang mengandung pyrite.
10.3 NITROGEN
Nitrogen ada pada batubara peringkat tinggi karena pyridine bergabung dengan
struktur aromatik. Pada batubara peringkat rendah nitrogen dapat menjadi amines yang
bercampur dengan fraksi aliphatic. Berasal dari bagian struktur tanaman atau dari
bakteri yang ada di rawa gambut.
Selama pembakaran terbentuk oksida dari nitrogen (NOx). Jika keluar dari boiler
dapat menyebabkan hujan asam atau kabut fotosintesis. Untuk keamanan lingkungan
ada batas yang diperbolehkan untuk jumlah NOx yang dapat dikeluarkan.
Penetapan laboratoriumnya mencakup penentuan nitrogen secara katalis
sebagai ammonia dan destilasi uap ammonia yang terserap ke dalam sebuah larutan
asam standar. Penetapan titrimetrik dari asam yang tak bereaksi membolehkan
kalkulasi nitrogen dalam batubara.
Spero menyatakan :”Produksi NOx selama pembakaran batubara merupakan
fenomena kompleks dalam karakteristik kimia batubara, tetapi lebih khususnya, pada
karakteristik pembakar dari boiler. NOx yang dihasilkan pada pembakaran berasal dari
oksidasi nitrogen dalam udara, sebagai NOx thermal. Faktor yang paling penting dalam
pembakaran batubara yang mempengaruhi NOx adalah kondisi api dalam burner,
terutama konsentrasi oksigen dan suhu api. Sekitar 95% dari seluruh NOx terdiri dari
nitric oxide (NO), sisanya terdiri dari nitrogen dioksida (NO2) dengan trace nitrous
oxides (N2O).
Pekerjaan yang dilaporkan oleh ACIRL menyimpulkan bahwa untuk satu set kondisi
pembakaran :
- NOx cenderung naik seiring dengan meningkatnya ratio bahan bakar.
- Tak ada hubungan antara NOx dan kandungan nitrogen dari batubara.

Tabel 6 memperlihatkan standar emisi NOx yang digunakan di negara-negara APEC.
TABEL 6
STANDAR EMISI NOx (APEC January 1997)
Negara Batas NOx
Canada 170 g/GJ

China 520 mg/(N)m3
Hong Kong 2050 mg/(N)m3 (sebelum 1991)
620 mg/(N)m3 (sesudah 1991)
Indonesia 1590 mg/(N)m3 (sebelum 2000)
790 mg/(N)m3 (sesudah 2000)
Japan 380 mg/(N)m3
Korea 670 mg/(N)m3
USA Tangentialy fired : 195g/GJ
Wall fired : 215 G/GJ
Faktor konversi: ppm NOx sebagai NO2 = mg/(N) m3 X 0.487
Dalam boiler konvensional emisi oksida nitrogen diminimalkan melalui disain
burner dan pengendalian kondisi pembakaran. Tingkat emisi dalam rentang antara 250
ppm sampai 400 ppm. Dalam teknologi yang lebih baru yang dibahas di bawah ini,
emisi NOx rendah karena penggunaan suhu yang rendah dan kondisi reducing dalam
gasifier. Biasanya jumlah NOx dari PFBC dan IGCC kurang dari 100 ppm.
Sayangnya, kondisi yang membatasi pembentukan NO dan NO 2, mendukung
pembentukan N2O, seperti gas rumah kaca yang 310 kali lebih buruk dari pada CO2.
Konsentrasi N2O untuk berbagai teknologi adalah :
N2O (kg/MWh)
Sub-critical 0.06
Super critical 0.06
PFBC 0.05 – 1.0
IGCC 0.05 – 1.0
Gas fired CC 0.02

11.0 RELATIVE DENSITY

Relative Density ditetapkan untuk memperkirakan tonase cadangan setelah
volume cadangan ditentukan dengan pengeboran. Diperlukan dua nilai, apparent
relative density (ARD) atau relative density.
Relative Density adalah sebuah nilai yang tak besar, perbandingan masa
material yang diuji dengan masa volume air yang sama pada suhu yang sama.
11.1 APPARENT RELATIVE DENSITY

Dalam penetapan ARD, lump coal, baik lapisan borecore atau dari contoh
produksi ditimbang di udara dan di dalam air. ARD dihitung dengan membagi masa
dalam udara dengan berat yang hilang ketika contoh itu ditimbang dalam air.
Pembatasan pengujian dibatasi pada lump coal, berukuran + 5 mm karena partikel yang
lebih halus tidak dapat tertinggal dalam tabung yang digunakan untuk menentukan
berat dalam air. Dan jika ada mineral matter yang turun dalam air, material ini hilang
karena rusak ketika contoh tersebut ditimbang dalam air.
Nilai yang didapatkan lebih rendah daripada yang didapatkan ketika contoh
tersebut diuji dalam piknometer karena masih ada udara yang tertinggal dalam pori-pori
batubara. Untuk penetapan relative density dapat saja mengkorelasikan abu dengan
ARD dan jika hubungan ini terjadi, dapat saja menggunakan nilai yang diasumsikan
untuk ARD berdasarkan pada kandungan abu.
11.2 RELATIVE DENSITY DALAM CONTOH YANG SUDAH DIPREPARASI
Dalam penentuan RD, contoh batubara yang sudah digerus ditaruh di dalam
sebuah piknometer dengan sedikit air dan wetting agent. Botol RD lalu dipindahkan ke
dalam sebuah vacuum desiccator dengan tekanan rendah sampai pori-pori batubara
tidak mengandung udara.
Catatan : Nilai yang ditentukan bukanlah nilai RD yang sesungguhnya karena ada
kapilaritas dalam batubara yang secara fisik terlalu kecil untuk dapat dimasuki wetting
agent. RD yang sesungguhnya dapat ditentukan dalam media helium dengan
menggunakan porosimeter.
Untuk nilai abu kurang dari 40% ada regresi linier antara abu dan RD dalam bentuk :
RD = k + abu/100

Nilai k adalah tergantung tingkatan batubara. Untuk batubara peringkat rendah dari
Kalimantan Timur, nilainya adalah  1.28. Untuk lignites, nilainya adalah  1.33. Untuk
batubara peringkat tinggi dari Kalimantan Selatan nilainya adalah  1.26. Batubara
bituminous dengan volatile tinggi memperlihatkan nilai k =  1.22, meningkat sampai 
1.29 dalam batubara bituminous volatile medium. Untuk anthracites nilainya adalah 
1.65 sampai 1.70.
Hubungannya tidak termasuk untuk batubara yang banyak mengandung pyrite,
yang memiliki nilai RD rata-rata. Jadi batubara ini memiliki RD yang lebih tinggi
daripada yang ditunjukkan dengan pertimbangan hanya tingkat abu. Hubungan ini tidak
termasuk bagi batubara dengan konsentrasi resinite yang tinggi. Nilai yang lebih rendah
daripada yang diperkirakan dicapai. Jika abu melebihi 45% (perkiraan) grafik % abu vs
Rd menjadi curvilinear. Jika % abu diplotkan dengan 1/RD, grafik yang dihasilkan tetap
linear.
RD digunakan dalam perhitungan borecore dengan penggunaan faktor (panjang
lapisan dikalikan dengan RD) untuk memberikan proporsi masa relatif dari setiap
lapisan dalam seluruh lapisan. Sanders menyediakan persamaan berikut untuk
mengkonversikan RD yang ditentukan pada batubara air dried menjadi RD in-situ :
R Dad X (100 – Mad)

RD (in situ) = ------------------------------------------------
100 + RDad X (Min situ – Mad) – M (in situ)
dimana Mad adalah air dried moisture

M (in situ) adalah moisture holding capacity
Dapat diperlihatkan dengan menggunakan hubungan ini jika :

RD ad = 1.31, Mad = 11.0% dan M in situ = 14% maka RD in situ = 1.296
Perbedaan ini tidak memiliki arti untuk batubara sub-bituminous atau batubara
bituminous, tetapi untuk lignite perbedaan ini dapat memiliki arti. Oleh karena itu
perhitungan lignite borecore didasarkan hanya pada panjangnya untuk
menggambarkan proporsi masa dari tiap lapisan.

12.0 MINOR ELEMENTS
Minor element yang penting secara rutin ditentukan pada batubara thermal
termasuk phosphorus, chlorine, fluorine dan trace elements.
12.1 PHOSPHORUS
Phosphorus ditentukan sebagai P2O5 dalam analisis unsur-unsur abu tetapi

phosphorus dalam batubara yang dihitung dari hasil P2O5 lebih sering dibutuhkan
daripada ash analysis yang lengkap. Konsentrasi phosphorus yang tinggi
menyebabkan penambahan endapan pada tabung boiler yang menurunkan panas
yang ada pada dinding tabung. Tingkat phosphorus yang sangat rendah dibutuhkan
dalam batubara yang digunakan untuk peleburan non-ferrous misalnya pabrik biji nikel.
12.2 CHLORINE
Chlorine paling baik ditetapkan dengan metoda Eschka. Pada reducing

atmosphere dalam boiler industri, chlorine dapat terubah menjadi hydrochloric acid,
HCl, yang dapat menyebabkan gangguan pada tabung boiler.
12.3 FLUORINE
Ketentuan udara bersih membatasi konsentrasi HF yang diperbolehkan,

berdasarkan ini konsentrasi maksimal fluorine yang diperbolehkan dalam batubara
dapat dihitung. Meminimalkan jatuhnya fluorine merupakan hal yang penting dalam
bidang pertanian. Misalnya perlindungan tumbuhan nanas di Hawaii dan perlindungan
kebun anggur di daerah Hunter Valley di Australia. Pada kedua daerah tersebut
terdapat fasilitas pembakaran batubara yang memiliki spesifikasi fluorine yang tinggi
dan pemantauan reguler terhadap mutu udara ambient.

12.4 TRACE ELEMENTS
Trace element dapat dikaitkan dengan unsur batubara atau dengan mineral
matter yang ada. Dengan meningkatkan penekanan terhadap dampak lingkungan dari
perkembangan industri penetapan nilai-nilai konsentrasi trace element saat ini rutin
dikerjakan.
Jenis elemen yang ditetapkan adalah :
- Beryllium, cadmium, cobalt, silver, lead, lithium: ditetapkan pada abu dengan
menggunakan AAS.
- Barium, vanadium, strontium, zirconium, zinc, nickel, rubidium, copper, chromium :
ditetapkan pada abu dengan menggunakan XRF.
- Arsenic, selenium : ditetapkan pada batubara dengan menggunakan hydride
generation dan AAS.
- Mercury, ditetapkan pada batubara dengan menggunakan vapour generation, AAS.

III. STOCKPILE MANAGEMENT

I. PENDAHULUAN
Stockpile management adalah suatu proses pengaturan atau procedure yang

terdiri dari pengaturan kuantitas, pengaturan kualitas dan prosedur penumpukan
batubara di stockpile. Stockpile Management merupakan suatu upaya agar batubara
yang diproduksi dapat dikontrol, baik kuantitasnya maupun kualitasnya. Selain itu
Stockpile Management juga dimaksudkan untuk mengurangi kerugian yang mungkin
muncul dari proses handling atau penanganan batubara di stockpile. Seperti misalnya
terjadinya penyusutan kuantitas batubara baik yang diakibatkan oleh erosi pada
musim hujan, debu pada saat musim kering, atau terbuang yang disebabkan oleh
terbakarnya batubara di Stockpile.
Stockpile Management secara garis besar dapat dibagi menjadi 3 bagian
pekerjaan yaitu :
1. Storage / Stocking Management
2. Quality dan Quantity Management
3. Blending Management
Ketiga langkah pekerjaan tersebut diatas merupakan satu kesatuan yang harus
dikerjakan secara bersama-sama.
Procedure Stockpile management disatu tempat dengan tempat lainnya berbeda-beda
tergantung pada situasi dan kondisi masing-masing tempat dan masing-masing
keperluan. Misalnya stockpile management yang dilakukan di stockpilenya supplier
batubara atau perusahaan tambang batubara lebih ditujukan bagaimana mensupplai
batubara agar kuantitas dan kualitasnya dapat menyesuaikan dengan permintaan
pasar. Lebih jauh lagi, blending system yang dijalankan lebih bertujuan untuk dapat
menyediakan batubara dengan kualitas yang bervariasi sehingga dapat memasok
batubara mengikuti permintaan customer, sehingga range penjualannya semakin lebar.
Lain halnya stockpile management yang dilakukan di end user seperti di power plant,
stockpile management lebih ditujukan pada bagaimana maintenance kuantitas batubara
di stockpile agar dapat bertahan lebih lama tanpa ada resiko terbakar di stockpile. Hal
ini disebabkan biasanya stock batubara di power plant harus terjaga kuantitas
minimumnya agar tidak terjadi shortage batubara yang akan mengakibatkan kerugian

yang lebih besar karena apabila batubara di stockpile habis, kemungkinannya hanya
shut down boiler atau mengganti bahan bakar dengan minyak atau gas. Selain itu
blending system yang dilaksanakan lebih bertujuan bagaimana mengatur kualitas
batubara yang diumpankan ke boiler sesuai dengan design kualitas batubara untuk
boiler yang bersangkutan. Blending system di end user seperti di power plant sangat
penting, karena biasanya untuk menjaga keamanan supplai batubara, perusahaan
seperti power plant tidak mengambil batubara dari satu pemasok saja melainkan
biasanya diambil dari beberapa pemasok. Resikonya adalah bahwa kualitas batubara
dari satu pemasok yang satu dengan yang lainnya kadang kadang berbeda dan
bervariasi. Apalagi kualitas yang menjadi target bagi suatu power plant tidak hanya
sebatas kalori melainkan juga karakteristik abu yang sangat penting untuk diketahui,
karena biasanya masalah yang timbul dari suatu boiler sering akibat dari sifat-sifat abu
yang kurang baik, seperti misalnya terjadinya slagging dan fouling. Oleh karena itu
management blending di suatu power plant sangat penting untuk menjaga kuntinuitas
operasional boiler tetap terjaga.
Namun walaupun demikian secara umum tujuan dan target yang ingin dicapai dari
suatu stockpile management baik di pemasok batubara atau di end user pada
prinsipnya sama yaitu untuk memelihara dan mengontrol kuantitas dan kualitas
batubara di stockpile.
I. Storage Management
Pengaturan penyimpanan batubara sangat penting karena hal ini terkait dengan
masalah pemeliharaan kuanitias dan kualitas batubara yang ditumpuk di stockpile.
Manajemen penumpukan dimulai dari pembuatan desain stockpile yang sesuai
yaitu desain stockpile yang berorientasi pada pemeliharaan kuantitas, dan kualitas
serta pada lingkungan. Berorientasi pada pemeliharaan kuantitas karena suatu
storage management harus mempertimbangkan factor kapasitas stockpile yang
dapat semaksimum mungkin pada area yang tersedia tetapi tetap memperhatikan
faktor kualitas dan lingkungan. Sedangkan berorientasi pada pemeliharaan
kualitas karena desain suatu stockpile harus mempertimbangkan factor
pengaturan kualitas yang efisien sehingga keperluan untuk pengaturan kualitas

seperti blending, segregasi penumpukan yang didasarkan pada kualitas product

dan lain-lain.
Berorientasi pada lingkungan karena desain stockpile harus benar-benar memiliki
fasilitas pengolahan atau pengelolaan limbah yang berasal dari stockpile.
Kemungkinan limbah yang dihasilkan dari stockpile diantaranya adalah :
a. Fine coal yang mungkin terbawa oleh air baik yang berasal dari air hujan
atau dari proses penyemprotan stockpile.
b. Terjadinya leaching terhadap batubara atau material bedding stockpile yang
mungkin melarutkan zat-zat yang bisa menyebabkan penyakit atau
membahayakan kesehatan apabila air tersebut dikonsumsi.
c. Debu yang berasal dari proses operaional stockpile tersebut, seperti proses
crushing, penyetokan, dan proses pemuatan batubara keatas tongkang
atau kapal.
I.1 Desain Stockpile

Desain suatu stockpile akan ditentukan atau bergantung pada
a. Kapasitas Volume batubara yang akan dikelola
b. Jumlah pengelompokan kualitas yang akan dijadikan main product.
c. Blending system yang akan dterapkan
d. Sytem Penumpukan / Stacking sytem yang digunakan
Namun demikian, prinsip-prinsip pembuatan stockpile yang berorientasi pada
pemeliharaan kuantitas, pemeliharaan kualitas serta berwawasan lingkungan
pada dasarnya sama baik itu stockpile berkapasitas kecil maupun berkapasitas
besar.
I.1.1 Desain Permukaan Dasar Stockpile.
Permukaan dasar dari suatu stockpile harus dibuat stabil dan di buat bedding
dengan menggunakan material yang cukup kuat untuk menopang berat tumpukan
batubara. Selain itu permukaan dasar stockpile harus dibuat agak agak cembung agar
drainage stockpile lancar. Hal ini dimaksudkan agar tidak terjadi genangan air yang
terjebak di tengah stockpile pada saat hujan. Pada penumpukan batubara yang

menyerupai kerucut, titik berat akan berada di sekitar pusat lingkaran. Hal ini akan
menyebabkan terjadinya penurunan dasar stockpile. Perhatikan ilustrasi gambar
dibawah ini:
Tumpukan Batubara
Permukaan dasar stockpile
Penurunan Permukaan dasar stockpile

karena titik berat berada di pusat
lingkaran tumpukan
Ganbar 1. Penurunan Dasar Stockpile
Apabila terjadi penurunan dasar stockpile seperti pada gambar 1, maka akan
menyebabkan air terjebak dalam cekungan tersebut yang mengakibatkan
terjadinya perbedaan humiditas dalam tumpukan batubara tersebut yang dalam
jangka panjang akan memicu terjadinya self heating atau menjadi akselerator
pada saat batubara bagian atas mengalami kenaikan temperature. Selain itu
cekungan tersebut semakin lama akan semakin dalam dengan kegiatan
operasional di stockpile yang pada akhirnya akan menimbun sebagian batubara
kedalam tanah. Pada saat pengambilan batubara atau reclaiming, yang dijadikan
dasar permukaan adalah level disekitar pinggiran stockpile yang belum turun.
Sehingga pada saat pengambilan batubara dibagian tengah tumpukan, batubara
dalam cekungan yang diakibatkan dari beban batubara tersebut akan tertinggal
dan semakin lama semakin banyak lihat ilustrasi pada gambar-2. Apabila hal ini
terjadi maka kita seolah olah kehilangan batubara pada saat dilakukan
pengukuran stock inventory yang biasanya diukur secara berkala baik bulanan
atau tahunan. Dengan membuat dasar stockpile cukup kuat dan relative

cembung, maka diharapkan kejadian tersebut diatas dapat dicegah. Lapisan

bedding yang cukup baik adalah seperti terlihat pada gambar 2
Dasar Permukaan stockpile
Bagian cekung terisi batubara
Gambar 2 .Bagian cekung dasar stockpile akan diisi oleh

batubara
Desain permukaan dasar dapat dibuat seperti terlihat pada gambar 3 di bawah
ini :
Lapisan bedding batubara
Lapisan bedding material keras yang di compact
Lapisan Tanah asli
Gambar 3. Lapisan bedding permukaan stockpile
Setelah clearing diareal yang akan dijadikan stockpile, kemudian dilakukan

leveling permukaan tanah tersebut. Setelah itu lakukan penimbunan material
keras diatas permukaan tersebut dengan permukaan cembung atau dibagian
tengah menebal. Material bedding tersebut harus dipadatkan lapis per lapis agar
permukaan tersebut benar-benar padat dan keras sehingga sanggup menopang
berat batubara diatasnya. Tebal lapisan bedding material keras ini minimum 20
cm compact dibagian tepi stockpile, dan menebal dibagian tengah dengan
ketebalan gradual. Beda tinggi level antara permukaan tepi stockpile dengan

permukaan bagian pusat stockpile kira-kira 50 cm. Namun hal ini tergantung
luasan stockpile itu sendiri. Setelah dilakukan bedding dengan material yang
cukup keras, kemudian ditambahkan lagi bedding dengan batubara dengan
mengikuti contur permukaan bedding pertama, yaitu membentuk permukaan
yang cembung. Penambahan lapisan batubara ini dimaksudkan agar pada saat
pengambilan batubara di stockpile, material bedding tidak terambil. Karena kalau
hal itu terjadi maka akan mengakibatkan terjadinya pengotoran pada batubara
tersebut. Penambahan bedding batubara juga harus dipadatkan agar permukaan
stockpile tersebut tetap stabil dan tahan menopang beban yang cukup besar
tersebut. Tebal bedding batubara kira-kira 25 cm compact dalam keadaan padat.
I.1.2. Pembuatan saluran air di sekeliling stockpile.
Untuk mengalirkan air yang berasal dari tumpukan batubara baik yang
berasal dari air hujan, maupun yang berasal dari penyemprotan air, disekeliling
areal stockpile tersebut harus dibuatkan paritan atau saluran air yang akhirnya
dialirkan ke settleing pond atau kolam pengendap. Air yang melewati tumpukan
batubara akan melarutkan batubara halus dari tumpukan batubara, sehingga
partikel batubara yang halus tersebut akan terbawa oleh aliran air. Oleh karena
itu sebelum air tersebut dialirkan ke sungai, perlu ada pengolahan air stockpile
tersebut, atau paling tidak dibuatkan kolam pengendap. Dengan demikian
partikel batubara yang terbawa oleh aliran air dari stockpile tersebut tidak
mencemari lingkungan khususnya tidak mencemari sungai. Selain settling pond,
apabila terbukti dari pengukuran bahwa air yang berasal dari stockpile tersebut
bersifat asam, maka perlu juga dilakukan netralisasi. Netralisasi air asam dari
batubara dapat menggunakan capur. Proses netralisasi dilakukan setelah air
tersebut melewati settling pond, atau dilakukan sebelum air dibuang ke sungai
atau ke laut.

I.1.3. Pembuatan Wind sield atau penangkal angin.
Angin yang bertiup ke dan dari stockpile dapat mengakibatkan kerusakan pada
batubara dan berakibat buruk bagi lingkungan.
Angin yang bertipu kearah tumpukan batubara akan mempercepat terjadinya
oksidasi batubara, yang berlanjut pada terjadinya self heating atau pemanasan
pada tumpukan batubara tersebut. Apabila hal ini tidak dapat dikendalikan maka
akan berakhir dengan terjadinya pembakaran spontan atau spontaneous
combustion. Tentunya hal ini akan merugikan, baik akibat hilangnya kuantitas
batubara maupun biaya untuk merelokasi batubara yang terbakar. Selain itu
angin yang bertiup dari arah stockpile ke luar akan membawa fine coal atau
batubara dengan ukuran partikel halus sehingga mengakibatkan debu di udara
dan dapat berpengaruh pada lingkungan. Masalah debu ini akan semakin besar
pengaruhnya apabila lokasi stockpile berada dekat dengan pemukiman
penduduk. Untuk mencegah kedua hal tersebut diatas perlu dibuatkan semacam
green belt disekitar stockpile, atau paling tidak di daerah dimana biasanya angin
berhembus atau prevailing wind. Green belt tersebut biasanya dapat dibuat
dengan membuat jarring pepohonan disekitar stockpile, sehingga pada saat
angina berhembus ke arah stockpile dapat dipecahkan atau dihalagi oleh
pepohonan tersebut. Selain itu juga debu batubara yang berasal dari stockpile
juga dapat dicegah atau dihalangi oleh pepohonan tersebut. Untuk lokasi
stockpile yang berada disekitar bukit, maka dinding bukit tersebut dapat
berfungsi sebagai wind sield. Di beberapa daerah di luar negeri, stockpile ada
yang dibuat dengan memotong bukit, sehingga seolah olah stockpile tersebut
berada di dalam tanah dan terlindung dari angin.
I.2 System Penumpukan Batubara
Sistem penumpukan batubara harus diatur sedmikian rupa agar segregasi atau
pemisahan stock berdasarkan perbedaan kualitas dapat dilakukan dengan baik,
juga tumpukan tersebut dapat meminimalkan resiko terjadinya pembakaran
spontan di stockpile. Hal ini dapat dilakukan dengan cara menumpuk batubara

memanjang searah dengan arah angin agar permukaan tumpukan batubara

yang menghadap ke arah datangnya angin menjadi kecil. Lihat ilustrasi gambar
dibawah ini.
Arah Angin/Prevailing wind
Tumpukan batubara
Gambar 4. Arah Penumpukan
Selain penumpukan dibuat sejajar dengan arah angin, untuk penyimpanan

batubara yang relative lama, bagian permukaan yang menghadap kearah angin
harus dipadatkan dan sudut slopnya diperkecil
Arah Angin/Prevailing wind
Tumpukan batubara
Gambar 5, Pemadatan pada permukaan yang menghadap kearah angin
Pemadatan terhadap seluruh permukaan dapat dilakukan apabila batubara

tersebut akan disimpan dalam jangka waktu yang lama. Namun demikian hal
tersebut dapat dilakukan tergantung pada desain penumpukan batubara di
stockpile tersebut. Untuk penumpukan batubara dengan system stacking biasa,
pemadatan permukaan batubara dapat dilakukan dengan mudah. Tapi untuk
penumpukan yang dilakukan dengan sistim skyline, pemadatan relative agak
sulit dilakukan.
Untuk menghindari segregasi partikel batubara yang halus dengan yang besar
yang akan mempercepat terjadinya pembakaran spontan, maka penumpukan
harus dibuat sedemikian rupa agar segregasi partikel tersebut dapat
diminimalkan. Caranya adalah dengan membuat tumpukan dengan bentuk
chevron atau windrow. Selain itu untuk mencegah atau memperlambat terjadinya

pemanasan dengan sendirinya di stockpile adalah dengan mengusahakan agar

permukaan bagian atas tumpukan dibuat rata dan tidak berpuncak-puncak.
Karena apabila permukaan atas tidak rata atau berpuncak-puncak, maka hal ini
juga dapat menyebabkan persepatan terjadinya oksidasi batubara yang
mengarah ke terjadinya pembakaran spontan.
Untuk maintenance stockpile dan untuk merelokasi batubara yang terbakar

apabila tidak bisa dicegah, maka tumpukan batubara harus diatur agar tidak ada
bagian tumpukan batubara yang sampai ke tepi areal stockpile. Di sekeliling
tumpukan batubara harus ada akses jalan baik untuk control maupun untuk
excavator apabila diperlukan untuk menggali batubara yang terbakar. Lihat
ilustrasi gambar 5 di bawah ini.
Akses jalan
Akses jalan
Akses jalan
II. Quality dan Quantity Management
Quality dan quantity dalam stockpile management adalah dua hal yang tidak dapat
dipisahkan karena kualitas dapat dimonitor dan dikalkulasi hanya dengan adanya
data kuantitas.
Di Perusahaan tambang batubara, Quality Control dilakukan dari hulu ke hilir yaitu
dari mulai data geology sampai ke pengapalan. Hal ini dilakukan selain untuk
memonitor dan mengatur kualitas batubara yang diproduksi juga untuk evaluasi
apakah plan yang sudah dibuat sudah sesuai dengan actualnya. Dari evaluasi
tersebut dapat diambil langkah-langkah atau perbaikan sytem planning dan

operasionalnya. Dengan demikian baik kualitas maupun kuantitas dapat sekaligus

dimonitor dan dikendalikan, dengan tujuan akhir mencapai target yang sudah
ditentukan.
Sedangkan Quality Control yang biasanya dilakukan di end user lebih kepada
mengatur kualitas batubara sesuai dengan design alat yang digunakan seperti
boiler dan lain-lain. Selain itu juga untuk menjaga kuantitas agar terpelihara
dengan baik dan tidak terjadi kehilangan kuantitas baik yang disebabkan oleh
terbakarnya batubara di stockpile maupun karena penyebab lain. Jadi quality
control di end user lebih ditekankan pada blending system, karena biasanya end
user membeli batubara dari berbagai sumber yang kadang-kadang kualitasnya
tidak merata atau bahkan tidak sesuai dengan design boiler. Hal ini dilakukan
dengan alasan untuk menjamin pasokan batubara tetap terjaga. Mengandalkan
pasokan batubara untuk keperluan operasional hanya kepada satu pemasok
tentunya tidak aman, karena apabila terjadi sesuatu terhadap pemasok tersebut
yang mengakibatkan tidak dapat memasok batubara akan menyebabkan masalah
bagi end user. Oleh karena itu keberadaan quality control dan fasilitas blending
sangat menentukan dalam menjamin operasional peralatan yang menggunakan
batubara tersebut.
II.1 Quality dan Quantity Control di Tambang Batubara

Dalam pelaksanaan Quality dan Quantity Control di perusahaan tambang
batubara bagian-bagian yang ikut terlibat diantaranya adalah :
Geology, Planning, Marketing, Tambang, Quality Control, dan Shipping, Namun
demikian banyak tidaknya bagian yang terlibat dalam suatu perusahaan tambang
tergantung dari organisasi masing-masing perusahaan tambang itu sendiri. Masing
masing bagian tersebut diatas memegang peranan dalam melaksanakan quality
dan quantity control. Secara ringkas peran dan tanggung jawab masing-masing
bagian dalam melaksanakan quality control adlah sebagai beriukt :
1. Geology
bertugas menyiapkan data awal baik jumlah cadangan maupun
kualitasnya. Ada tiga tahap penyiapan data kualitas dan kuantitas yang
dikeluarkan oleh Geology yaitu

a. Data kasar atau perkiraan kualitas dan kuantitas batubara yang

ada di suatu areal. Data tersebut biasanya diperoleh dari outcrop.
Dari data tersebut diperoleh gambaran kualitas secara general
khususnya untuk kualitas dasar seperti Proximat, Sulfur dan
Calorific Value.
b. Kemudian setelah secara general diketahui bahwa kualitas
batubara yang ditemukan cukup prospective, penelitian dilanjutkan
dengan pendetilan yaitu dengan melakukan drilling atau
pengeboran di areal yang diprediksi ada batubaranya. Pengeboran
dilakukan secara random dengan jarak antara titk bor kira-kira 400
sampai 600 meter. Dari hasil pengeboran tersebut diperoleh
informasi yang lebih reliable dibandingkan dengan data outcrop
baik kuantitas maupun kualitasnya. Dari sini diperoleh data
cadangan beserta kualitasnya walaupun masih bersifat general
karena jarak antar titik bor yang masih cukup jauh.
c. Tahap selanjutnya adalah penentuan minable reserve, yaitu
dengan cara melakukan pengeboran kembali diantara titik-titik bor
yang sudah dilakukan yang biasa disebut infill drilling. Jarak antar
titik bor biasanya sekitar 200 meter. Dari tahap inilah data
cadangan batubara, kualitas, striping ration dan data-data lainnya
yang dijadikan pertimbangan dalam melakukan penambangan
diperoleh. Dan dari sinilah proses quality control biasanya bermula.
Data cadangan dan kualitas batubara ini dijadikan data awal
kualitas sebagai acuan di hulu untuk menentukan arah
penambangan, blending kualitas, dan lain-lain.
2. Mine Planning
Bertugas melanjutkan pekerjaan geology dengan membuat mine design,
model, arah penambangan, perhitungan alat-alat yang harus disediakan
dalam proses penambangan, sampai scheduling penambangan yang
biasanya didasarkan pada informasi kualitas yang harus disuplai dari
marketing. Data yang dikeluarkan oleh mine plan menjadi acuan dalam
operasional penambangan karena dalam mine plan tersebut sudah

lengkap mengenai informasi desain tambang, data cadangan dan

kualitasnya, arah atau sequence penambangan serta schedulingnya.
Berdasarkan luasan data yang dicakup dalam mine plan tersebut, mine
plan dibagi menjadi dua yaitu longterm planning dan short term planning.
Longterm planning biasanya data yang dibuat untuk pekerjaan
penambangan dengan kurun waktu kurang lebih 5 tahun atau lebih.
Sedangkan shorterm planning untuk kurun waktu kurang dari 5 tahun atau
bahkan biasanya tahunan sampai bulanan. Data shorterm planning
biasanya diupdate lagi dengan data-data tambahan baik yang diambil
dengan drilling maupun dengan channel sampling yang jarak interval titik
bor atau titik pengambilan sample sudah sangat dekat yaitu sekitar 100,
50, atau bahkan 25 meter tergantung heterogenitas kualitas batubara
tersebut baik secara vertical maupun secara lateral.
3. Marketing
Dengan data mine plan baik longterm maupun shorterm, marketing sudah
mulai bisa mulai menawarkan batubara sesuai dengan kualitas dan
kuantitas dari data mine plan tersebut. Dalam hal ini kadang-kadang
permintaan pasar tidak sesuai dengan data yang dimiliki secara general
dalam mine plan. Namun kualitas tersebut masih dapat disuplai dengan
membuat block tertentu yang memiliki kualitas yang sesuai dengan
permintaan pasar tersebut. Permintaan tersebut biasanya diteruskan
kepada mine plan untuk melihat kemungkinannya apakah bisa dibuat
scheduling atau blending untuk keperluan suplai kepada customer
tersebut. Apabila memungkinkan maka mine plan akan membuat
scheduling dan blok blok tertentu yang pembuatannya berdasarkan
spesifikasi kualitas masing-masing customer. Bahkan nama-nama blok
tersebut sering dibuat dengan nama customer tersebut.
4. Quality Control / Quality Assurance

Quality Control adalah merupakan control kualitas tahap akhir, dan control
tersebut benar-benar berdasarkan kualitas actual setelah batubara

tersebut diproduksi. Selanjutnya data kualitas produksi inilah yang

dijadikan penentuan kualitas batubara yang harus dikirim ke customer.
Dalam hal ini Quality Control bertindak sebagai pengatur akhir dalam
menjamin kualitas batubara yang dikirim ke customer sesuai dengan
spesifikasi yang sudah disepakati. Tahapan kontrol kualitas yang
dilakukan oleh QC, dimulai dari batubara produksi, batubara di stockpile,
batubara yang sedang dimuat, dan batubara yang sedang dikapalkan.
4.1 Control Kualitas Batubara Produksi
Data awal kualitas yang dijadikan acuan atau pedoman oleh QC adalah
data skedul penambangan yang dilengkapi dengan tonase batubara yang
akan diproduksi serta forecast kualitasnya. Data tersebut bisa berupa data
rencana penambangan bulanan dan mingguan. Contoh data sederhana
yang biasa dikeluarkan oleh mine plan adalah seperti terlihat pada table 1
dibawah ini.
TABEL -1
MONTHLY PRODUCTION SCHEDULE
WEEK 1 2 3 4
PIT A A B C
BLOCK A1 A2 B1 C2
TONNAGE 30,000 25,000 35,000 30,000
QUALITY FORECAST
TM 25 25 24 26
IM 14 13.5 14.4 15
ASH 4.5 4 6.5 3.2
VM 39.4 38.4 39 39
TS 0.50 0.65 0.61 0,70
CV 5600 5630 5530 5705
Dari data table tersebut Quality Control mulai melakukan pengaturan penumpukan
batubara berdasarkan blok atau kualitas termasuk pemisahan yang dilakukan
berdasarkan customer yang akan dipasok batubaranya. Pemisahan stock ini tetap

tidak mengabaikan system penumpukan yang sudah dijelaskan sebelumnya yang

berorientasi pada pencegahan terjadinya spontaneous combustion.
Pengecekan atau control yang dilakukan oleh QC adalah dengan melakukan
sampling terhadap batubara yang sedang diproduksi. Selanjutnya sample tersebut
dianalisa dengan parameter yang diperlukan. Dari data tersebut QC sekaligus
dapat mencatat data kuantitas batubara yang diproduksi beserta kualitasnya.
Kuantitas biasanya diambil dari hitungan ritasi DT yang sebelumnya sudah
dikalibrasi atau langsung berdasarkan data jembatan timbang. Sedangkan kualitas
diperoleh dari laboratorium yang merupakan hasil analisa sample yang berasal
dari sampling batubara produksi. Selanjutnya data-data kualitas yang berasal dari
sampling produksi dan dari data geology dijadikan bahan evaluasi dan
perbandingan antara quality forecast dengan quality actual setelah diproduksi. Dari
perbandingan tersebut dapat dievaluasi apakah kualitas yang diprediksi dari data
geology sama dengan kualitas batubara setelah diproduksi. Apabila terjadi
perbedaan yang signifikan selanjutnya dapat diinvestigasi apakah perbedaan
tersebut diakibatkan oleh tidak sesuainya proses penambangan dengan rencana
yang sudah dibuat, atau memang terjadi variasi kualitas yang sangat heterogen
pada block tersebut. Hasil investigasi ini selanjutnya dijadikan acuan atau
guidance untuk perbaikan kedepan. Parameter yang biasanya dan sering terjadi
perbedaan antara data geology dan produksi adalah kadar abu. Hal ini biasanya
disebabkan oleh terjadinya perbedaan antara kualitas dari data bor yang benar-
benar terukur karena diambil dari core yang diameternya kecil. Sedangkan fakta di
lapangan sering terjadi adanya parting, splitting, dan cleat yang sifatnya tidak
menerus atau lokal, sehingga pada saat pengeboran dilusi ini tidak terdeteksi.
Pada saat penambangan material tersebut akan terambil karena tidak dapat
dipisahkan dengan prosedur dan alat penambangan. Penyebab lain adalah kondisi
seam itu sendiri. Misalnya pada seam yang miring, pada saat penambangan,
bagian floor atau bottom seam batubara menjadi slope atau highwall. Seperti
terlihat pada ilustrasi gambar di bawah ini :

Floor
Coal Exposed
Overburden
Seam batubara
Pada kondisi seperti pada gambar, bagian floor yang merupakan bench yang
miring sekali-kali dapat longsor dan material floor tersebut jatuh ke atas seam
batubara yang sedang ditambang sehingga menjadi dilusi untuk batubara yang
sedang ditambang tersebut sehingga kadar ash lebih tinggi dari forecast kualitas
yang diambil dari data bor atau channel sample. Selain itu procedure
penambangan dan keahlian dan pengalaman operator penambang juga
menentukan dalam kebersihan penambangan. Hal inilah yang harus dipantau dan
dievaluasi melalui perbandingan kualitas batubara yang sudah diproduksi dengan
forecast kualitas dari data geologi. Sehingga apabila terjadi perbedaan yang
signifikan kita mengetahui penyebabnya dan dapat melakukan preventif atau
antisipasi untuk mengurangi perbedaan tersebut agar semua kualitas batubara
yang diproduksi dan dikirim ke customer dapat terkontrol dengan baik.
4.2 Control Kualitas Batubara di stockpile

Untuk memudahkan monitoring stockpile baik kualitas maupun kuantitasnya, QC
harus membuat suatu database yang biasanya mengandung rumus-rumus
perhitungan yang memungkinkan QC menghitung secara progress stockpile yang
mengalami penambahan dan pengurangan kuantitas dan kualitasnya. Dengan
database ini QC selanjutnya dapat menerbitkan suatu stockpile status yang
didalamnya terdapat data blok dan lokasinya, tonase progress, dan kualitas

progress. Dengan data tersebut QC akan lebih mudah dalam menentukan

blending plan pada saat pemuatan batubara ke tongkang atau ke kapal.
Pembuatan stockpile status didasarkan pada monitoring arah penumpukan
batubara di masing-masing block stockpile, sehingga pada saat batubara tersebut
diambil atau dimuat, perkiraan kualitas yang diambil maupun yang sisa dapat
diperkirakan.
4.3 Control Kualitas Batubara Pada saat pemuatan
Selama pemuatan batubara ke tongkang, QC harus memonitor kualitasnya, bila
perlu kontrol kualitas dilakukan dengan cara mengambil sample secara periodic
dan melakukan rapid analysis untuk mendapatkan data kualitas secara cepat
bahkan sebelum loading selesai hasil analisa sudah diperoleh. Parameter yang
biasanya dianalisa dengan metode rapid adalah Sulfur dan abu. Dari data abu
tersebut selanjutnya dapat dikorelasikan ke Calorific value. Karena tinggi
rendahnya calorific value dari suatu golongan akan dipengaruhi oleh kadar abu.
Jadi apabila ashnya naik maka calorific value sudah dapat diperkirakan turunnya.
Dengan memonitor kualitas selama pemuatan, maka data tersebut dapat dijadikan
juga sebagai acuan apakah pemuatan secara langsung dari tambang dapat
dilakukan dengan mempertimbangkan data quality forecast dari tambang dan dari
hasil analisa sample produksi dengan metode rapid.
4.4 Control Kualitas batubara pada saat pemuatan ke kapal (transshipment).
Biasanya kontrak penjualan batubara adalah diterima dikapal (FOB Vessel), ada
juga yang CNF yaitu diterima di discharge port atau tujuan akhir batubara tersebut.
Oleh karena itu ukuran kuantitas dan kualitasnya ditentukan sesuai dengan
kontrak tersebut. Untuk FOB Vessel, pengukuran tonase batubara dilakukan pada
saat semua batubara dimuat ke kapal, dan draft survey tersebut dilakukan pada
kapal tersebut. Walaupun pengukuran sudah dilakukan selama barging baik
kuantitas maupun kuantitas, akan tetapi yang dijadikan patokan pembayaran
adalah hasil pengukuran draft survey di kapal dan kualitas dari sample yang
diambil di kapal. Karena kondisi terakhir di kapal itulah yang benar-benar dikirim ke

customer. Penentuan kualitas pada kontrak FOB dapat dibagi menjadi 2 kategori,
yaitu,
1. Pengambilan sample di kapal hanya untuk menentukan Total moisture saja,
sedangkan untuk General Analysis dilakukan selama loading di tongkang.
2. Pengambilan sample di kapal dilakukan untuk semua parameter analisa,
sedangkan hasil analisa selama loading ke tongkang hanya dijadikan kontrol
kualitas bagi Shipper saja.
Kedua kategori tersebut berlaku untuk system pemuatan transshipment, dimana
pemuatan batubara dilakukan melalui pemindahan dari tongkang ke kapal.
Untuk pemuatan batubara yang langsung dilakukan dari Stockpile ke kapal melalui belt
conveyor, semua pengukuran baik kuantitas maupun kualitas langsung dilakukan
selama pemuatan batubara tersebut. Sample biasanya diambil dari belt conveyor
dengan menggunakan mechanical sampler. Sistem pemuatan seperti ini biasanya
dilakukan di terminal-terminal batubara.
Untuk kategori 1 pada system transhipment, kontrol hanya dilakukan untuk Total
moisture saja, yang pada akhirnya akan dijadikan basis terakhir dari general analysis
pada as received di kapal dan sebagai acuan actual berat batubara. Perubahan kadar
total moisture bisa terjadi, hal ini disebabkan beberapa hal di bawah ini.
1. Selama perjalanan dari Jetty, ke transshipment point muatan batubara
tersebut terkena hujan.
2. Terjadi bias pengambilan sample antara di Jetty dan di transshipment.
Untuk point satu, pengaruh hujan terhadap total moisture tergantung pada besarnya
hujan yang terjadi serta lamanya cargo tersebut terkena hujan atau dengan kata lain
tergantung besarnya penambahan air terhadap cargo tersebut. Pengaruh dari air hujan
ini akan diperburuk dengan kondisi tongkang yang tidak memiliki lubang drainase,
sehingga air hujan tersebut akan tertampung dan tergenang dibagian bawah tumpukan
batubara. Pada saat dilakukan pemuatan air tersebut akan tersampling sehingga akan
menambah kadar Total moisture batubara. Padahal air tersebut seharusnya tidak
termasuk kedalam kategori total moisture. Melainkan kelebihan air atau excess water
yang tersampling. Hal inilah yang sering menjadi masalah bagi shipper dan juga

surveyor. Kenaikan Total moisture karena hal tersebut diatas terkadang tidak masuk
akal. Dan hal ini sering menjadi perdebatan.
Untuk penyebab point 2 atau karena terjadinya bias pengambilan sample, hal ini sangat
sulit ditentukan karena sifatnya probability atau kemungkinan. Faktor yang berpengaruh
terhadap nilai Total moisture adalah perbedaan distribusi size sample yang terambil.
Semakin halus sizenya akan semakin besar kemungkinan kadar Total moisturenya
karena semakin tinggi surface moisturenya. Hal ini biasanya disebabkan karena kondisi
sampling yang relative sulit karena diambil di grab yang menggantung. Sehingga
pengambilan sample harus dilakukan secepat mungkin dan diambil pada permukaan
yang termudah untuk diambil. Perbedaan nilai total moisture yang disebabkan karena
terjadinya bias pada sampling kemungkinannya 50:50, artinya bisa menguntungkan
shipper, juga bisa menguntungkan buyer.
Dari kedua factor tersebut diatas, yang paling penting untuk di kontrol adalah factor
yang pertama. Karena hal tersebut masih bisa dicegah dengan mengurangi kondisi-
kondisi yang memungkinkan hal tersebut terjadi.
Beberapa hal yang dapat dilakukan untuk mencegah atau paling tidak mengurangi
pengaruh air hujan terhadap total moisture adalah sebagai berikut :
1. Pastikan bahwa semua tongkang yang digunakan untuk memuat batubara
memiliki lubang drainase pada setiap side boardnya.
2. Pada saat tongkang tersebut telah dimuat dan tongkang tersebut terkena
hujan, check dan pastikan lubang-lubang drainase tersebut tidak tersumbat.
3. Untuk spesifikasi Total moisture yang sangat riskan atau berada pada
marginal rejection limit, Penutupan cargo dengan menggunakan terpal diatas
tongkang dapat dilakukan untuk mengurangi pengaruh air hujan tersebut
terhadap total moisture. Hal ini paling tidak dapat mengurangi resiko naiknya
total moisture yang disebabkan oleh hujan selama perjalanan dari jetty ke
transshipment point atau pada saat menunggu pemuatan ke kapal.
Alur data yang diperoleh dari suatu quality Control dapat dilihat pada flowchart di
bawah ini :

Flowchart Quality Control Data.
Coal Resources
Geological data
Quality Resources
Marrketing
Coal Reserve
Mine Planning
Quality Reserve
Quantity & Quality
Specification
Mine Block
Mine scheduling
Quality Forecast Block
EVALUATION
Actual Block Mine out
Coal Production
ION
Production Quantity
Production Quality
Coal Shipment
Shipment Quality
II.2 Quality dan Quantity Control di End User
Secara prinsip, quality dan quantity control yang dilakukan di perusahaan tambang
batubara dengan yang dilakukan di end user adalah sama yaitu bertujuan untuk
mencapai target kualitas dan kuantitas yang sudah ditentukan. Perbedaannya
adalah kalau di perusahaan tambang batubara variasi kualitas berasal dari
perbedaan pit tambang atau seam-seam yang berbeda. Sedangkan di end user
sumber perbedaan kualitas berasal dari supplier yang berbeda.
Di end user pengambilan pasokan batubara dari beberapa pemasok biasanya
dikarenan alasan untuk keamanan pasokan, sehingga apabila terjadi sesuatu pada
satu pemasok sehingga tidak dapat memasok batubara, maka pemasok lainnya
menjadi back up. Apabila suatu end user mengambil hanya satu pemasok,
dikhawatirkan apabila terjadi sesuatu pada pemasok tersebut, maka akan sulit
untuk membackupnya. Walaupun spot pengambilan batubara dapat dilakukan,

akan tetapi perlu waktu untuk penyesuaian kualitasnya atau untuk menentukan
apakah kualitas batubara tersebut sudah sesuai dengan alat yang digunakan.
Karena apabila kualitas tersebut tidak sesuai atau bahkan menyebabkan masalah
diperalatan, kerugian yang timbul akibat ketidak sesuaian kualitas batubara
dengan peralatan tersebut boleh jadi lebih besar. Oleh karena itu pengambilan
batubara lebih dari satu pemasok dianggap lebih aman.
Quality Control yang dilakukan di end user secara garis besar terdiri dari :
1. Control Kualitas batubara yang masuk.
2. Control kuantitas dan kualitas batubara di stockpile
3. Melakukan management penumpukan
4. Melakukan Pengaturan blending
II.2.1 Kontrol Kualitas Batubara Masuk

Setiap pasokan batubara dari customer yang masuk ke stockpile harus dikontrol
untuk mengetahui kualitas actual pada saat diterima. Selain itu untuk memastikan
konsistensi kualitas batubara yang dikirim oleh pemasok batubara tersebut.
Sebagai bahan acuan awal untuk pemisahan penumpukan digunakan data sertifikat
kualitas masing-masing kapal atau tongkang. Sementara data actual yang diperoleh
dari hasil sampling selama pembongkaran dapat dijadikan sebagai data acuan stockpile
status. Pemisahan kualitas yang berbeda cukup signifikan perlu dilakukan untuk
menentukan proporsi blending pada saat batubara akan dimasukan ke Bunker. Oleh
karena itu status stockpile baik kuantitas maupun kualitas sangat diperlukan dan harus
diupdated setiap hari. Data stockpile status tersebut sangat berguna dalam mengontrol
kualitas batubara yang dimasukan ke bunker juga untuk mengontrol pasokan batubara.
Dengan data tersebut bagian purchasing dapat melihat dan menentukan batubara yang
mempunyai kualitas yang bagaimana dan dari pemasok mana yang prioritas harus
diorder segera.
Pengambilan sample batubara untuk setiap pembongkaran kapal dapat menggunakan
pihak ketiga atau secara internal. Apabila kontrak pembelian batubara berdasarkan
hasil pengukuran di pelabuhan bongkar, maka sampling dan analisa dapat sekaligus
diperoleh dari indpendent surveyor.

II.2.2 Kontrol Kuantitas dan Kualitas Batubara di Stockpile
Untuk end user seperti di Power plant misalnya, biasanya menyetok batubara dalam
cukup besar. Hal ini agar stock batubara cukup untuk beberapa hari atau beberapa
minggu operasional. Besar kecilnya minimum stock tergantung konsumsi batubara per
harinya yang ditentukan besar kecilnya power plant tersebut. Oleh karena itu di
stockpile akan selalu ada batubara yang harus dijaga kualitas dan kuantitasnya. Untuk
batubara golongan rendah, biasanya masalah yang sering muncul adalah terbakar
dengan sendirinya di stockpile. Hal ini dapat menyebabkan kehilangan kuantitas di
stockpile karena batubara yang sudah terbakar tidak boleh dibunkering karena
dikhawatirkan akan menyebabkan hal-hal yang tidak diinginkan dan menyebabkan
kerugian yang lebih besar.
Untuk mengurangi resiko self combustion tersebut ada beberapa yang harus dilakukan
yaitu :
1. Mengurangi ketinggian stockpile
2. Mengurangi sudut slope tumpukan
3. Memadatkan bagian permukaan yang menghadap ke arah angin
4. Menambahkan additive pada saat pembongkaran
5. Memonitor temperature stockpile secara reguler
6. Melakukan management FiFo (First in –First out)
II.2.2.1 Mengurangi Ketinggian Stockpile
Tujuan mengurangi ketinggian stockpile adalah untuk mengurangi impact dari

angin yang menerpa stockpile. Semakin besar luas permukaan yang terterpa
angin semakin besar tingkat oksidasi yang terjadi, yang berarti pula semakin besar
kemungkinannya untuk terjadinya pembakaran spontan. Mengurangi ketinggian
stockpile dapat dilakukan dengan menyetok batubara melebar, atau luasan
penumpukan diperbesar. Apabila luasan areal stockpile tidak mencukupi, maka
pemadatan harus dilakukan. Pemadatan stockpile dapat dilakukan layer by layer

atau single compaction. Pemadatan dengan layer by layer dapat dilakukan

terhadap batubara yang relatif keras atau tidak rapuh. Karena apabila dilakukan
terhadap batubara yang rapuh, maka proses pemadatan akan menghasilkan debu
yang cukup signifikan. Untuk batubara yang mudah hancur, maka pemadatan
yang dapat dilakukan adalah pemadatan dengan metoda single compaction.
II.2.2.2 Mengurangi sudut slope Tumpukan
Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi impact angin yang menerpa tumpukan
batubara. Dengan melandaikan bagian permukaan yang menghadap ke arah
angin, berarti juga mengurangi penetrasi angin atau oksigen masuk kedalam
tumpukan. Karena dengan sudut aoerodinamis angin yang menerpa pada
tumpukan batubara seolah olah dibelokan ke atas sehingga tidak terjadi turbulensi
angin disekitar tumpukan batubara. Hal ini akan mengurangi tingkat oksidasi yang
terjadi terhadap batubara.
II.2.2.3 Memadatkan Pemukaan yang menghadap ke arah angin.
Untuk penyimpanan batubara yang relatif lama, baik batubara golongan rendah
maupun batubara golongan tinggi, sebaiknya setiap slope tumpukan dipadatkan,
khususnya yang menghadap ke arah angin. Seperti yang sudah dijelaskan diatas,
bahwa pemadatan permukaan berarti mengurangi penetrasi oksigen kedalam
tumpukan batubara yang juga akan mengurangi tingkat oksidasi batubara dalam
tumpukan tersebut. Dengan pemadatan setiap slope tumpukan berarti mengurangi
tingkat resiko terjadinya pembakaran spontan di stockpile.
II.2.2.4 Menambahkan additive pada saat pembongkaran
Untuk lebih mengurangi resiko terjadinya pembakaran spontan di stockpile,

penambahan additive pada saat setiap batubara dibongkar dan ditumpuk di
stockpile, dilakukan penambahan atau spraying menggunakan bahan additive
yang mengandung surfactan dan chemical yang bertindak sebagai anti oksidan.

Dengan demikian batubara akan terlindungi dari oksidasi atau paling tidak
mengurangi tingkat oksidasi yang terjadi pada batubara di stockpile. Additive dapat
dibagi menjadi 2 jenis yaitu wetting type dan coating type. Wetting type biasanya
mengandung surfatctan yang berfungsi untuk menurunkan tegangan permukaan
antara batubara dan air, sehingga air dapat membasahi partikel batubara dan
mencegah debu beterbangan ke udara. Additive jenis ini biasanya juga ditambah
zat polimer sebagai pengikat partikel halus menjadi partikel yang lebih besar
sehingga densitynya juga menjadi besar. Zat ini berfungsi pada saat air yang
membasahi partkel batubara sudah mengering dengan penguapan. Jadi zat ini
mencegah disintegrasi kembali partikel yang halus pada saat partikel tersebut
mengering. Jenis yang kedua adalah coating type. Jenis ini biasanya mengandung
polimer yang berfungsi sebagai pelindung. Additive jenis ini pada saat diseprotkan
ke permukaan batubara adalah cair, namun beberapa saat setelah berada di
permukaan batubara polimer ini mengering dan membentuk lapisan pelindung
yang menyerupai plastik. Lapisan polimer ini berfungsi untuk mengikat partikel
halus menjadi partikel yang lebih besar, juga berfungsi sebagai oxygen shield atau
menahan kontak antara oksigen dan batubara sehingga oksidasi dapat dicegah.
Additive jenis ini juga sering digunakan pada statis stockpile dimana penyemprotan
dilakukan pada saat tumpukan batubara telah di trimming. Hal ini dimaksudkan
untuk mencegah longsoran tumpukan dan juga berfungsi sebagai pelindung slope
yang terterpa angin dan mngurangi penetrasi oksigen kedalam tumpukan
batubara.
Pada saat penggunaan additive ini yang perlu diperhatikan adalah sistem
sprayingnya. Karena efektifitas additive ini juga tergantung baik buruknya sistem
penyemprotannya. Intinya adalah bahwa additive tersebut harus mengenai semua
partikel batubara, terlebih lagi mengenai partikel batubara yang halus.
II.2.2.5 Memonitor temperature stockpile secara reguler.
Monitoring temperature batubara di stockpile secara reguler dimaksudkan agar

setiap kenaikan temperature batubara di stockpile cepat terdeteksi agar dapat
dilakukan preventif action untuk mencegah terjadinya pembakaran spontan.

Setiap batubara, akan mengalami oksidasi segera setelah terekspose diudara.

Yang membedakan batubara yang satu dengan yang lain adalah tingkat
oksidasinya. Semakin tinggi rank batubara, semakin rendah tingkat oksidasinya,
karena internal surface areanya lebih kecil dibanding dengan batubara peringkat
rendah. Oksidasi batubara ini bersifat eksotermik atau menghasilkan panas. Pada
saat oksidasi terjadi di permukaan yang terekspose ke udara, panas yang
ditimbulkan segera dihilangkan dengan konveksi ke udara sehingga temperature
batubara tersebut tidak naik dan stabil. Namun apabila oksidasi terjadi didalam
tumpukan bagian dalam, panas yang dihasilkan tidak segera terhilangkan dengan
konduktifitas. Apabila panas yang dihasilkan dari oksidasi tersebut lebih besar dari
panas yang dihilangkan, maka temperature batubara akan naik. Proses tersebut
dinamakan proses self heating. Self heating ini semakin lama semakin cepat
karena semakin tinggi temperaturenya semakin besar tingkat oksidasinya yang
berarti pula semakin tinggi panas yang ditimbulkan. Apabila proses seperti ini tidak
diintervensi, semakin lama semakin tinggi sampai pada idnition temperature
batubara tersebut. Apabila hal ini terjadi, maka pembakaran spontan akan segera
terjadi. Temperature kritis masing-masing batubara berbeda-beda tergantung pada
jenis atau peringkat batubara. Namun demikian secara umum, temperature kritis
batubara adalah 70 derajat Celsius. Karena pada temperature ini akselerasi
oksidasi akan maksimum dan cepat sekali terjadinya pembakaran spontan.
Dengan memonitor temperature stockpile, kita akan mengetahui dan mendeteksi
setiap kenaikan temperature yang terjadi. Apabila pada salah satu bagian terjadi
kenaikan temperature maka dapat dipastikan bahwa bagian tersbebut telah terjadi
oksidasi, dan panas yang ditimbulkan tidak terhilangkan. Dengan demikian
intevensi kita diperlukan untuk mencegah self heating tersebut menjdai
pembakaran spontan. Apabila temperature sudah mencapai 55 derajat celsius,
sebaiknya tumpukan tersebut dibongkar dan di tebar untuk mendinginkan batubara
tersebut. Segera setelah ditebar, temperature batubara tersebut akan turun dan
kembali normal. Pada saat temperature sudah kembali normal, sebaiknya
batubara tersebut disemprot dengan additive, atau dikompact atau dipadatkan.
Batubara tersebut selanjutnya harus prioritas dimasukan ke dalam bunker untuk
selanjutnya dibakar. Yang perlu diperhatikan adalah penyemprotan batubara yang

panas dalam tumpukan tidak akan mencegah tumpukan batubara tersebut untuk
terus naik temperaturenya, bahkan penyemprotan batubara panas dengan air
bahkan dapat mengakselerasi oksidasi yang terjadi. Jadi penanggulangan
batubara di dalam tumpukan hanya dengan pembongkaran tumpukan tersebut
untuk menurunkan temperaturnya. Setelah temperaturenya turun baru bisa
dilakukanpenyemprotan baik dengan air maupun additive untuk mencegah
terjadinya kembali self heating. Dengan demikian resiko terjadinya pembakaran
spontan dapat dikurangi dengan memonitor temperature stockpile secara reguler.
II.2.2.6 Melakukan management FiFo (First in –First out)
Managemen FIFO atau first in first out di setiap stockpile baik di perusahaan
tambang batubara maupun di end user harus diusahakan terlaksana. Karena hal
ini juga akan mencegah resiko terjadinya pembakaran spontan di stockpile. Hal ini
dikarenakan semakin lama batubara terekspose diudara semakin besar
kemungkinannya batubara tersebut mengalami oksidasi yang berarti pula semakin
besar kemungkinan terjadinya self heating sampai terjadinya pembakaran
spontan. Biasanya managemen FIFO ini terkendala dengan masalah kualitas. Ada
kalanya batubara yang sudah ditumpuk pertama kali di stockpile tidak dapat di
muat atau dibunkering karena alasan kualitas yang tidak masuk. Namun demikian
setiap kesempatan management FiFo ini tetap harus prioritas dilakukan pada saat
tidak ada alasan kualitas. Karena diantara keenam langkah pencegahan seperti
tersebut diatas, management FiFO adalah yang paling murah.
III. Blending Management
Di dalam stockpile management, blending management adalah yang

paling rutin dilakukan bahkan stockpile managemnet identik dengan blending
management. Blending adalah suatu proses pencampuran beberapa batubara
yang memiliki kualitas yang berbeda sehingga membentuk satu batubara dengan
kualitas tertentu yang diinginkan. Target kualitas yang ingin dicapai dalam suatu
blending berbeda-beda. Ada yang menjadikan Sulfur sebagai target pencapaian

ada juga yang menjadikan kalori sebagai acuan target yang ingin dicapai.
Terkadang dalam suatu blending ada beberapa parameter yang dijadikan acuan
target. Dalam hal ini tidak selalu dapat tercapai karena perhitungan blending hanya
satu parameter yang benar-benar dapat dicapai dengan proporsi blending tertentu.
Memang pada kualitas tertentu kadang-kadang beberapa parameter target
terpenuhi, namun hal ini lebih disebabkan karena parameter kualitas batubara
yang dijadikan target sejalan dengan target utama. Sebagi contoh adalah sebagai
berikut:
Batubara A memiliki Sulfur 1 % dan kalori 5500.
Batubara B memilki Sulfur 0.5 % dan kalori 6000.
Batubara A dan B diblending agar kualitas hasil blending memilki kadar sulfur 0.75
dan kalorinya 5750. Dalam hal ini kedua parameter tersebut sejalan, yaitu dengan
blending 1:1 maka kedua target tersebut akan tercapai secara sekaligus. Lain
halnya dengan dua batubara sebagai berikut :
Batubara A memiliki Sulfur 1 % dan kalri 5500.
Batubara B memilki Sulfur 0.5 % dan kalori 5000
Misalkan target untuk sulfur 0.75 % dan kalori harus minimum 5500.
Hal ini tidak dapat dicapai karena untuk keperluan sulfur maka batubara B harus
ditambahkan terhadap batubara A, namuan dalam waktu yang sama penambahan
batubara B akan mengurangi nilai kalorinya karena batubara B memiliki kalori yang
lebih rendah. Dalam hal ini kedua batubara tersebut memiliki kualitas yang tidak
sejalan dengan beberapa target parameter.
Yang harus diperhatikan dalam menghitung dan mengkalkulasi blending, adalah
bahwa hanya kualitas yang bersifat kuantitatif yang bisa langsung dihitung
dengan cumulatif. Sedangkan kualitas yang kualitataif tidak bisa dihitung secara
matematika. Perhitungan hasil pencampurannya lebih bersifat probablilty atau
kemungkinan saja, dan tidak dapat dipastikan. Parameter kuantitatif adalah
parameter yang dalam satuannya terdapat unsur berat seperti Kalorific Value
(Kcal/kg), TM,IM,Ash,VM, dan ultimate semuanya dinyatakan dalam % berat, dan
lain-lain. Sedangkan parameter yang kualitataif misalnya adalah AFT, HGI,
Sweeling index, dan lain-lain.

Ada pula parameter yang kuantitatif tetapi tidak bisa langsung dihitung dengan
kumulatif berat batubara yang dicampurkan. Dalam hal ini parameter tersebut
dapat dikatakan indirect kuantitatif. Untuk parameter jenis ini harus dikalkulasi dulu
agar parameter tersebut dapat dinyatakan sebagai % berat atau satuan berat
dalam in coal. Parameter ini biasanya dinyatakan bukan dalam in coal melainkan
dalam kondisi yang lain. Contoh parameter ini dalah Ash Analysis. Dimana %
masing-masing parameter komponen abu tersebut dinyatakan dalam % in ash.
Oleh karena itu, persen tersebut terlebih dahulu harus dikonversi ke dalam % in
coal, baru dapat dikalkulasi dengan kumulatif. Namun demikian apabila batubara
yang diblending memiliki kadar abu yang sama, maka perhitungan ash analysis
tersebut dapat dihitung dengan kumulatif langsung.
Selain kualitas, yang sangat penting dalam blending adalah sistem blending itu
sendiri. Kesempurnaan batubara hasil blending tergantung pada homogenitas
pencampurannya. Dalam suatu blending semakin kecil proporsi pencampuran
semakin homogen hasil blending tersebut. Misalnya proporsi blending batubara A
dan batubara B adalah 2 : 3 maka homogenitas sistem pencampuran dibawah ini
secara berurutan semakin besar atau semakin homogen :
1 2 barge batubara dari A, dan 3 barge batubara dari B

2 2 Dump Truck dari batubara A dan 3 Dump truck dari batubara B
3 2 Bucket Loader batubara dari A dan 3 Bucket dari batubara B
4 Kecepatan 200 tph belt conveyor dari batubara A dan kecepatan 300 tph
belt conveyor dari batubara B.
Dari sini jelas bahwa semakin kecil satuan berat pencampuran semakin homogen hasil
pencampuran tersebut. Homogenitas pencampuran atau blending batubara ini sangat
penting khususnya bagi end user. Karena hal ini menyangkut setting peralatan dan
perhitungan feeding batubara yang diumpankan pada peralatan tersebut. Hasil analisa
saja tidak cukup sebagai indikasi pencampuran kualitas. Karena kalau
pencampurannya tidak homogen maka prediksi kualitas pada saat batubara tersebut
digunakan akan keliru. Sebagai contoh, suatu blending batubara dengan tonase total

25,000 MT terdiri dari 2 bagian batubara A dengan HGI 40, dan 3 bagian batubara B
dengan HGI 65. Sistem pencampuran dilakukan dengan sistem blending tongkang
seperti contoh pada nomor satu di atas. Pada saat dimuat ke kapal, tentu saja tidak
dapat homogen karena setiap tongkang dimuat satu per satu kedalam palka kapal.
Walaupun pemuatan dua tongkang dilakukan bersama-sama, tapi biasanya masing-
masing tongkang dimuat pada palka yang berbeda. Sesampai di end user, batubara
tersebut dimuat langsung ke bunker yang berkapasitas masing-masing bunker adalah
1,000 MT. Kalau melihat sistem blending perbandingan beratnya seolah-olah 10,000
MT berbanding 15,000 MT. Bandingkan dengan kapasitas bunker, yang hanya 1,000
MT. Dengan melihat kondisi tersebut kita bisa memprediksikan bahwa ada
kemungkinan yang cukup besar bahwa salah satu bunker atau lebih akan terisi secara
individual batubara yang memiliki HGI 65, dan terisi secara individual batubara yang
memiliki nilai HGI 40. Padahal mungkin kalau melihat hasil analisa kapal tersebut, nilai
HGI kumulatifnya adalah 55 walaupun sebenarnya HGI tidak dapat dikalkulasi. Pada
saat di mill dengan milling yang sama kedua jenis batubara tersebut akan menghasilkan
performance yang berbeda. Bahkan lebih buruk lagi setting mill tersebut tidak sesuai
dengan jenis batubaranya, dan hal ini akan mengurangi performance operasional power
plant tersebut secara keseluruhan. Dalam contoh ini misalnya memungkinkan terjadinya
overload mill tersebut karena setting mill tension dan classifiernya diperuntukan untuk
HGI tinggi. Padahal batubara yang sebenarnya masuk memiliki HGI 40. Hal ini sangat
tidak diinginkan oleh operator power plant tersebut khususnya operator Mill. Karena
dampak dari kesalahan setting mill tersebut juga akan mngekibatkan ke bagian yang
lain. Sebagai contoh dalam kasus ini, Karena mill overload, maka ada kemungkinan
Classifier dibuka lebih besar, sehingga menghasilkan size distribusi semakin besar,
bahkan ukuran -75 mikron < 70 %. Hal ini dapat menyebabkan burn out time batubara
di furnace naik. Bhakan mungkin ada partikel batubara yang habis terbakar setelah
melewati FEGTnya. Kalau ini terjadi maka FEGT overheating akan terjadi dan sangat
potensial untuk terjadinya fouling di daerah Conveksi. Dan yang sudah pasti inefisiensi
karena temperature di stack pun akan naik, sehingga lebih banyak energi yang
terbuang.
Contoh diatas merupakan contoh kecil yang diakibatkan oleh mis prediksi terhadap
kualitas, namun dapat berdampak begitu besar bagi pengguna batubara. Bagaimana

dengan mis prediksi dari perbedaan kualitas batubara yang lain seperti sulfur, kalori,
atau moisture??. Mungkin akibat yang ditimbulkan akan semakin besar.
Oleh karena itu sistem blending sangat menentukan keberhasilan dari suatu blending.
Bagi pemasok batubara yang memiliki beberapa sumber batubara yang memiliki
kualitas yang jauh berbeda, tapi dijual sebagai single product sebaiknya memiliki
fasilitas blending yang memadai. Karena performance pemasokan batubara bukan
hanya dilihat dari sertifikat semata melainkan dilihat juga dari peformance pada saat
batubara digunakan. Terlebih lagi untuk end user yang membeli batubara dari berbagai
pemasok dengan kualitas batubara yang berbeda wajib memiliki fasilitas blending yang
memadai untuk menjaga kelangsungan operasional power plant. Bahkan blending di
end user jauh lebih rumit, karena bukan hanya memperhatikan kualitas yang biasa
seperti total moisture, kalori dan sulfur, melainkan juga harus memperhatikan parameter
yang lain seperti ash fusion temperature, ash analysis dan lain-lain, karena paramter-
parameter tersebut dijadikan acuan untuk menghitung kemungkinan terjadinya masalah
di dalam furnace yang diakibatkan oleh karakteristik abu batubara tersebut. Fasilitas
blending yang harus dimiliki oleh end user adalah fasilitas blending dengan tingkat
homogenitas pencampuran yang maksimum, karena hasil blending tersebut akan
dimasukan kedalam bunker yang berkapasitas relatif kecil. Peralatan yang ideal dimiliki
oleh end user adalah jenis Stacker –Reclaimer. Alat ini selain digunakan untuk
pengaturan penyimpanan batubara dan pengambilan batubara juga dapat digunakan
untuk melakukan blending.
Kalau disimpulkan yang menentukan kualitas blending tersebut adalah :
1. Proporsi Blending yang akurat
2. Sistem Pencampuran yang baik dan terkontrol
3. Perhitungan kualitas hasil blending yang comprehensif sesuai dengan
typical parameter yang benar.

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PT.

I.1 Teori Pembentukan Batubara

I.2 Proses Pembentukan Batubara (Coalification)

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 2

Pada transisi dari Peat ke Lignite dan selanjutnya ke sub-bituminous, terjadi

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 3

Siklik Aromatik Alifatik

Gambar-1: Struktur Aromatik dan Alifatik

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 4

II. Efek Umur, Temperature,dan Tekanan

Seperti dijelaskan pada edisi sebelumnya bahwa selama proses pembentukan

II.1 Efek Umur

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 5

PERIODE KURUN WAKTU

Epoch Mulai Sampai Durasi

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 6

II.2 Efek Temperature

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 7

3. Tectonic activity (Aktifitas tektonik)

II.3 Efek Tekanan

III Sytem klasifikasi

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 8

Dalam klasifikasi ASTM tersebut batubara berdasarkan kualitasnya dapat dibagi

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 9

5. High volatile-C bituminous

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 10

menjadi beberapa golongan substansi sepeti Proximate, Ultimate, dan petrografik.

Coal Proximate Coal Ultimate Coal Maceral

Nitrogen Liptinite / Exinite

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 11

A Structural Model of Brown Coal

Basic of Structural Units for Coals of various rank

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 12

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 13

Fusinite Cutinite Macrinite Sclerotinite

Resinite Sporinite Telinite Fusinite dengan bogenstructur

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 14

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 15

II. KUALITAS BATUBARA DAN PENGUJIANNYA

2.0 Analisa Batubara Thermal

Berikut adalah analisa yang biasa dilakukan untuk mengevaluasi batubara –

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 16

2.1 Metode Standard

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 17

o Contoh dikeringkan dalam udara.

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 18

disebabkan oleh moisture yang terlepas secara mendadak jika contoh

2.1.1. Diskusi Mengenai Metode Standard

Kekeliruan dalam menentukan tingkat kenaikan suhu seperti yang digambarkan

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 19

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 20

3.0. Basis Pelaporan Hasil Analisa

Perhitungan analisa air dried basis ke basis lainnya :

Batubara dapat didasarkan sebagai gabungan antara kandungan organik yang

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 21

3.1. Pelaporan hasil analisa

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 22

4.0 BATUBARA PERINGKAT RENDAH

Sistem pengkodean ECE untuk batubara peringkat tinggi mendefinisikan

24 MJ/Kg = 5700 cal/g = 10260 BTU/lb.

Kualitas Batubara Dan Stockpile Management 23

5.0. Penentuan Kadar Air

5.1. Total Moisture