MAKALAH PROSES PEMBUATAN

TABUNG LPG 3 KG

Bagus Dwi Prastya (131411019)

Ach. Muthmainul Qulub (131411028)

Nuris Sururi (131411031)

Moh. Fahmi Ulum(131411026)

Mukhlisin Alaudin (131411029)

PRODI TEKNIK MESIN

SEKOLAH TINGGI TEKNIK QOMARUDDIN GRESIK

1

2015
Page
 LANDASAN TEORI

Liquefied Petroleum Gas (LPG) PERTAMINA dengan brand ELPIJI,

merupakan gas hasil produksi dari kilang minyak (Kilang BBM) dan Kilang
gas, yangkomponen utamanya adalah gas propana (C3H8) dan butana (C4H10)
lebihkurang 99 % dan selebihnya adalah gas pentana (C5H12) yang
dicairkan.ELPIJIlebih berat dari udara dengan berat jenis sekitar 2.01
(dibandingkan dengan udara), tekanan uap Elpiji cair dalam tabung sekitar 5.0 –
6.2 Kg/cm2. Perbandingan komposisi, propana (C3H8) : butana (C4H10) = 30 :
70. Nilai kalori: + 21.000 BTU/lb. Zat mercaptan biasanya ditambahkan kepada
LPGB untuk memberikan bau yang khas, sehingga kebocoran gas dapat
dideteksi dengan cepat.ELPIJI PERTAMINA dipasarkan dalam kemasan
tabung (3 kg, 6 kg, 12kg, 50kg) dan curah.

2
Page
 LATAR BELAKANG

Program konversi minyak tanah ke LPG merupakan program pemerintah yang

bertujuan untuk mengurangi subsidi BBM, dengan mengalihkan pemakaian
minyak tanah ke LPG. Tujuan analisa untuk mengetahui proses pembuatan
tabung gas, proses deep drawing dan metode

pengelasan yang baik. Karena masih banyak orang yang takut memakai bahan
bakar LPG tersebut karena takut meledak akibat kualitasnya yang kurang bagus.
Deep Drawing atau biasa

disebut drawing adalah salah satu jenis pr oses pembentukan logam, dimana
bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu mempunyai kedalaman
tertentu. Pada proses pembuatan tabung gas elpiji untuk mendisain suatu proses
pembentukan logam , seperti penarikan (drawing). Salah satu pekerjaan yang
harus kita lakukan adalah menentukan atau memilih kapasitas mesin (energi,
gaya, torsi) serta perkakas dan peralatan yang akan digunakan untuk proses
tersebut.Pada proses deep drawing dengan kecepatan tekan yang telah
ditentukan (sesuai tabel) daya tekan maksimal tidak boleh melebihi: 167,330 kg.
Pada proses pengelasan circum, tegangan normal mencapai 61.16 kg/cm2,
karena masih diatas uji ketahanan hidrostastik, maka masih dalam batas aman.
3
Page
Tabung Gas LPG

Liquefied Petroleum Gas (LPG) dengan brand ELPIJI, merupakan gas hasil produksi dari
kilang minyak (Kilang BBM) dan Kilang gas, Tabung gas elpiji berfungsi untuk mengemas
dan mendistribusikan gas dari kilang gas kekonsumen yang dapat juga dimanfaatkan untuk isi
ulang (refil). Tabung baja LPG adalah tabung bertekanan yang dibuat dari plat baja karbon
4

canai panas, digunakan untuk menyimpan gas LPG (liquefied petroleum gas) dengan
Page
kapasitas pengisian 3 kg (7,3 liter) dan memiliki tekanan rancang bangun minimum 18,6
kg/cm2.

Bahan baku yang digunakan untuk badan tabung gas LPG 3 kg sesuai dengan Pengaruh
takikan dan SNI 07-3018-2006, “Baja lembaran pelat distribusi tegangan dan gulungan canai
panas untuk tabung gas (Bj TG)” atau JIS G 3116 SG 30 (SG 295).

Proses yang berhubungan dengan tabung antara tabung atas dan pembuatan tabung gas LPG
3 kg yaitu tabung bawah dengan teknik pembentukan logam prinsip menggunakan proses
SAW, dengan

dasarnya yaitu melakukan perubahan sambungan berbentuk las tumpang.bentuk dengan cara
memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis pada Proses pengelasan dilakukan
dua benda kerja. Proses pembuatan tabung gas putaran dalam waktu 4 menit. LPG
berdasarkan temperatur termasuk proses cold working.

5
Page
 PEMBAHASAN

Tabung baja LPG adalah tabung bertekanan yang dibuat dari plat baja
karbon canai panas, digunakan untuk menyimpan gas LPG (liquefied petroleum gas) dengan
kapasitas pengisian 3 kg (7,3 liter) dan memiliki tekanan rancang bangun minimum 18,6
kg/cm2.
Bahan baku yang digunakan untuk
badan tabung gas LPG 3 kg sesuai dengan Pengaruh takikan dan SNI 07-3018-2006, “Baja
lembaran pelat distribusi tegangan dan gulungan canai panas untuk tabung gas
(Bj TG)” atau JIS G 3116 SG 30 (SG 295).
Proses yang berhubungan dengan tabung antara tabung atas dan pembuatan tabung gas LPG
3 kg yaitu tabung bawah dengan teknik pembentukan logam prinsip menggunakan proses
SAW, dengan
dasarnya yaitu melakukan perubahan sambungan berbentuk las tumpang.
bentuk dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis pada Proses
pengelasan dilakukan dua benda kerja. Proses pembuatan tabung gas putaran dalam waktu 4
menit. LPG berdasarkan temperatur termasuk proses cold working.Proses yang berhubugan
dengan yang rusak atau cacat. pembuatan tabung LPG 3 kg yaitu:
Shearing, Blanking, Notching, Pierching

6
Page
 FLOW CART PROSES
PEMBUATAN TABUNG GAS

 Pemilihan bahan
 Shearing
 Blanking
 Embossing
 Deep Drawing
 Piercing
 Jogling
 Asembling
 Timbang
 Stress reliefing
 Shot Blasting

7

Testing
Page

 Painting
 Marking

8
Page
Page 9
 1. PEMILIHAN BAHAN
Bahan standar
JIS G 3116 SG 295

Komposisi kimia
C 0,20 max

Si 0,35 max

Mn 1,00 max

P 0,040 max

S 0,040 max

Sifat Mekanis Baja SG295: Kekuatan tarik dari SG295 Baja dinyatakan dalam Newton per
milimeter dan itu harus di-setidaknya 440 N / mm2 (MPa). Kekuatan yield adalah minimum
295 N / mm2 (MPa). Rentang persentase minimum untuk perpanjangan adalah 26%.

SG295 perbandingan baja dengan kelas ini bahan SG255 akan menunjukkan bagaimana hal itu
berbeda dengan baja kekuatan lebih rendah dalam komposisi kimia & sifat mekanik. Aplikasi
10

semacam ini baja dalam membuat tabung gas.

Page
Tabung Baja LPG
1. Badan tabung
Tabung bertekanan yang dibuat dari plat baja karbon
canai panas yang digunakan untuk menyimpan gas LPG
(liquid petrolium gas) dengan pengisian antara 3 kg (7,3
liter) sampai 50 kg (108 liter) dan memiliki
rancang bangun minimum 18,6 kg/cm2.

Klasifikasi
Tabung baja LPG diklasifikasikan
menjadi :
a. Kontruksi 2 bagian : 3 kg sampai dengan maksimal 15 kg.
b. Kontruksi 3 bagian : 15 kg sampai dengan maksimal 50 kg.

Syarat bahan baku :

bahan untuk tabung sesuai dengan SNI-07-3018-2006, baja lembaran
plat
dan gulungan canai panas untuk tabung gas (Bj TG)atau JIS 3116
kelas SG
26 (SG 225), SG 30 (295).

11
Page
Mesin Uncoilling & Mesin Feeder

Fungsi : tempat plat roll untuk proses blanking

Kapasitas : 16.000 set per hari
Jumlah : 1 unit
12
Page
2. SHEARING

13
Page
3. BLANKING

14
Page
 4. EMBOSING

Proses pembuatan logo pertamina pada bagian atas tabung

15
Page
 5. DEEP DRAWING

Deep Drawing dan Drawing

Deep drawing dan drawing pada intinya merupakan satu
jenis proses produksi namun terdapat beberapa ahli yang
membedakan dengan indek ketinggian, proses deep
drawing mempunyai indek ketinggian yang lebih besar
dibandingkan dengan drawing.Selain itu terdapat proses
praduksi yang berbeda dengan proses drawing tetapi
juga diberi istilah drawing, proses tersebut berupa
penarikan, seperti pada pembuatan beberapa jenis
bentuk kawat, untuk membedakan kedua proses tersebut
(penarikan dan pembuatan bentuk silinder) beberapa ahli
16

memberikan istilah yang lebih khusus.Yaitu rod

Page
drawing atau wire drawing untuk proses pembentukan kawat. Artikel ini akan mengenalkan
lebih lanjut tentang proses drawing, proses drawing yang dimaksudkan dalam artikel ini
adalah proses drawing yang mempunyai kesamaan arti dengan deep drawing bahan dasar dari
proses drawing adalah

lembaran logam (sheet metal) yang disebut dengan blank, sedangkan produk dari hasil proses
drawing disebut dengan draw piece, (gambar 1)

Deep Drawing atau biasa disebut drawing adalah salah satu jenis proses pembentukan logam,
dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu mempunyai kedalaman tertentu.
Proses drawing dilakukan dengan

menekan material benda kerja yang berupa lembaran logam yang disebut dengan blank
sehingga terjadi

peregangan mengikuti bentuk dies, bentuk akhir ditentukan oleh punch sebagai penekan dan
17

die sebagai
Page
penahan benda kerja saat di tekan oleh punch. pengertian dari sheet metal adalah lembaran
logam dengan ketebalan maksimal 6 mm, lembaran logam (sheet metal) di pasaran dijual

dalam bentuk lembaran dan gulungan. Pada umumnya berbebagai jenis material logam dalam
bentuk lembaran dapat digunakan untuk proses drawing seperti stainless stell, alumunium,
tembaga, perak, emas, baja maupun titanium.

. Gambaran lengkap proses drawing dapat dilihat pada gambar

Dalam satu unit die set terdapat

komponen utama yaitu :

1. blankholder

2. punch

3. die
18
Page
Blankholder
Berfungsi memegang blank atau benda kerja berupa lembaran logam, pada
gambar diatas blankholder berada diatas benda kerja, walaupun berfungsi untuk
memegang benda kerja, benda kerja harus tetap dapat bergerak saat proses
drawing
dilakukan sebab saat proses drawing berlangsung benda kerja yang dijepit oleh
blankholder akan bergerak ke arah pusat sesuai dengan bentuk dari die drawing.
Sebagian jenis blankholder diganti dengan nest yang mempunyai fungsi hampir
sama, bentuk nest berupa lingkaran yang terdapat lubang didalamnya, lubang
tersebut sebagai tempat peletakan dari benda kerja agar tidak bergeser ke samping.

Punch
Punch merupakan bagian yang bergerak ke bawah untuk meneruskan gaya dari
sumber tenaga sehingga blank tertekan ke bawah, bentuk punch disesuaikan
dengan bentuk akhir yang diiginkan dari proses drawing, letak punch pada gambar
2.
berada di atas blank, posisi dari punch sebenarnya tidak selalu diatas tergantung
dari jenis die drawing yang digunakan.
Die
Merupakan komponen utama yang berperan dalam menentukan bentuk akhir dari
benda kerja drawing (draw piece), bentuk dan ukuran die bervariasi sesuai dengan
bentuk akhir yang diinginkan, kontruksi die harus mampu menahan gerakan, gaya
geser serta gaya punch. Pada die terdapat radius tertentu yang berfungsi
mempermudah reduksi benda saat proses berlangsung, lebih jauh lagi dengan
adanya jari-jari diharapakan tidak terjadi sobek pada material yang akan di drawing

Variabel Proses Drawing

Terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan proses drawing,
19

variabel yang mempengaruhi proses drawing antara lain :.

Page
 1. Gesekan
Saat proses drawing berlangsung gesekan
terjadi antara permukaan punch, dies
drawing dengan blank, gesekan akan
mempengaruhi hasil dari produk yang
dihasilkan sekaligus mempengaruhi besarnya
gaya yang dibutuhkan untuk proses
pembentukan drawing, semakin besar gaya
gesek maka gaya untuk proses drawing
juga meningkat, beberapa faktor yang
mempengaruhi gesekan antara lain :
• Pelumasan
proses pelumasan adalah salah satu cara
mengontrol kondisi lapisan tribologi pada
proses drawing, dengan pelumasan diharapkan mampu menurunkan koefisien
gesek
permukaan material yang bersinggungan.
• Gaya Blank Holder
Gaya blank holder yang tinggi akan meningkatkan gesekan yang terjadi, bila gaya
blank holder terlalu tinggi dapat mengakibatkan aliran material tidak sempurna
sehingga produk dapat mengalami cacat.
• Kekasaran Permukaan Blank
Kekasaran permukaan blank mempengaruhi besarnya gesekan yang terjadi,
semakin kasar permukaan blank maka gesekan yang terjadi juga semakin besar.
Hal ini disebabkan kofisien gesek yang terjadi semakin besar seiring dengan
peningkatan kekasaran permukaan.
• Kekasaran Permukaan punch, die dan blank holder
Seperti halnya permukaan blank semakin kasar permukaan punch, die dan blank
holder koefisien gesek yang dihasilkan semakin besar sehingga gesekan yang
20

terjadi
Page

juga semakin besar.

2. Bending dan straightening
Pada proses drawing setelah blank holder dan punch menempel pada permukaan
blank saat kondisi blank masih lurus selanjutnya terjadi proses pembengkokan
material (bending) dan pelurusan sheet sepanjang sisi samping dalam dies
(straightening).
Variabel yang mempengaruhi proses ini adalah :
• Radius Punch
Radius punch disesuaikan dengan besarnya radius die, radius punch yang tajam
akan memperbesar gaya bending yang dibutuhkan untuk proses drawing.
• Radius Die
Radius die disesuaikan dengan produk yang pada nantinya akan dihasilkan, radius
die berpengaruh terhadap gaya pembentukan, bila besarnya radius die mendekati
besarnya tebal lembaran logam maka gaya bending yang terjadi semakin kecil
sebaliknya apabila besarnya radius die semakin meningkat maka gaya bending yang
terjadi semakin besar.
3 Penekanan
Proses penekanan terjadi setelah proses straghtening, proses ini merupakan proses
terakhir yang menetukan bentuk dari bagian bawah produk drawing, besarnya gaya
tekan yang dilakukan dipengaruhi oleh :
• Drawability
Drawability adalah kemampuan bahan untuk dilakukan proses drawing, sedangkan
nilainya ditentukan oleh Limiting drawing ratio ( maks β ), batas maksimum maks β
adalah
batas dimana bila material mengalami proses penarikan dan melebihi nilai limit akan
terjadi cacat sobek (craking).
• Keuletan logam
Semakin ulet lembaran logam blank semakin besar kemampuan blank untuk
dibentuk ke dalam bentuk yang beranekaragam dan tidak mudah terjadi sobek pada
saat proses penekanan, keuletan logam yang kecil mengakibatkan blank mudah
21

sobek.
Page

• Tegangan Maksimum material

Material blank yang mempunyai tegangan maksimum besar mempunyai kekuatan
menahan tegangan yang lebih besar sehingga produk tidak mudah mengalami
cacat,
material dengan tegangan maksimum kecil mudah cacat seperti sobek dan berkerut.
• Ketebalan Blank
Ketebalan blank mempengaruhi besar dari gaya penekanan yang dibutuhkan,
semakin tebal blank akan dibutuhkan gaya penekanan yang besar sebaliknya bila
blank semakin tipis maka dibutuhkan gaya yang kecil untuk menekan blank.
• Temperatur
Dengan naiknya temperatur akan dibutuhkan gaya penekanan yang kecil hal ini
disebabkan kondisi material yang ikatan butirannya semakin meregang sehingga
material mudah untuk dilakukan deformasi.
4. Diameter blank
Diemeter blank tergantung dari bentuk produk yang akan dibuat, apabila material
kurang dari kebutuhan dapat menyebabkan bentuk produk tidak sesuai dengan yang
diinginkan, namun bila material blank terlalu berlebih dari kebutuhan dapat
menyebabkanterjadinya cacat pada produk seperti kerutan pada pinggiran serta
sobek pada daerah yangmengalami bending.

5. Kelonggaran
Kelonggoran atau cleaerence adalah celah antara punch dan die untuk
memudahkan
gerakan lembaran logam saat proses drawing berlangsung. Untuk memudahkan
gerakan lembaran logam pada waktu proses drawing, maka besarclearence tersebut
7 % - 20 % lebih besar dari tebal lembaran logam, bila celah die terlalukecil atau
kurang dari tebal lembaran logam, lembaran logam dapat mengalami
penipisan(ironing) dan bila besar clearence melebihi toleransi 20 % dapat
mengakibatkanterjadinya kerutan. (Donaldson,1986:73)
6. Strain Ratio
22

Strain ratio adalah ketahanan lembaran logam untuk mengalami peregangan, bila
Page
lembaran memiliki perbandingan regangan yang tinggi maka kemungkinan
terjadinya
sobekan akan lebih kecil.
7. Kecepatan Drawing
Die drawing jenis punch berada diatas dengan nest dapat diberi kecepatan yang
lebih tinggi dibandingkan jenis die yang menggunakan blank holder, kecepatan yang
tidak sesuai dapat menyebabkan retak bahkan sobek pada material, masing –
masing jenis material mempunyai karateristik berbeda sehingga kecepatan
maksimal
masing – masing material juga berbeda. Tabel berikut adalah kecepatan maksimal
beberapa jenis material yang biasa digunakan untuk sheet metal drawing.
Tabel 2.1 : Jenis material dan kecepatan maksimal draw dies

Sedangkan komponen lainya merupakan komponen tambahan tergantung dari jenis

die yang dipakai. Bentuk dan posisi dari komponen utama dapat dilihat Drawing

23
Page
 Pada proses Deep drawing dilakukan untuk bagian atas
dan bawah tabung

Tabung Bagian Atas (top tube)

Bahan tabung baja LPG 3 kg sesuai dengan spesifikasi standar JIS G 3116-2000 tabung
tidak boleh pada kelas (SG 295), “steel sheets, plates, and strip for gas cylinders” yaitu
baja lembaran khusus untuk tabung gas. Grade dan simbol yang digunakan adalah SG 295
ketebalan badan tabung adalah 1,6 sampai 6,0 mm ketebalan rata-rata bahan tabung
adalah 2,2 mm. Dengan pengelasan sesuai dengan SNI Dimensi baja lembaran tersebut
adalah 380.x 760 x 2,2 mm.

Tabung Bagian Bawah (bottom tube)

Bahan badan tabung baja LPG 3kg sesuai dengan spesifikasi standar JIS G3116-2000
kelas (SG 295) “steel sheets, plates, and strip for gas cylinder yaitu baja lembaran khusus
untuk tabung gas. Dengan dimensi baja lembaran tersebut adalah 380 x 760 x 2,2 mm.
Proses produksi untuk tabung bagian bawah (bottom tube) dilakukan setelah proses
shearing dan blanking sama dengan pada tabung bagian a
24
Page
 6. PIERCING

Pembuatan lubang untuk dudukan valve dengan menggunakan mesin ECC Press
60 t

25
Page
7. JOGLING

 Proses pembuatan jog atau

tangga pada bottom tube agar pada
proses pengelasan mudah dan lebih
kuat

26
Page
 8. ASEMBLING

Perakitan semua komponen yang sudah dibuat

Bottom and Top Tube Assymbling

Proses penggabungan yang dilakukan antara tabung bagian bawah dan bagian atas
(bottom and top tube assymbling) dilakukan dengan proses sebagai berikut:
1. Circumferential welding yaitu pengelasan badan silinder tabung antara tabung atas
dan t abung bawah dengan menggunakan proses SAW, dengan sambungan
berbentuk las tumpang. Proses pengelasan dilakukan dua putaran dalam
waktu 4 menit.

pada bagian tepi pada

daerah crown untuk Tabung
LPG 3 kg dengan R yang
kecil maka digunakan
bagian yang dilas adalah
bagian tepi crown untuk
mempermudah proses
27

pengelasan
Page
 2. Checking secara visual dan dimensi.
3. Repair adalah perbaikan jika ada yang rusak atau cacat.
Hand Guard
Terbuat dari pelat baja untuk konstruksi umum (Rolled steel for General Structure)
sesuai JIS G
3101 (1987) SS 400/SS 41.
Pegangan tangan harus dapat melindungi katup (valve) apabila terjadi benturan dan harus
kuat menahan berat dan isi tabung saat diangkat.

3. Neck Ring (Cincin Leher)

Neck Ring terbuat dari baja karbon mampu las untuk Structure (Carbon Steel for
Machine
Cincin leher adalah bentuk flensa berfungsi untuk memasang katup

Structural Use) sesuai JIS G 4051 (1979) S 17 C.

4. Foot Ring (Cincin Kaki)
Terbuat dari pelat baja konstruksi umum (Rolled Steel for General Structure) sesuai
JIS G z3101
Cincin kaki harus mampu menopang tabung secara kokoh dan harus dapat berdiri dengan
tegak, kemudian bentuk kaki tidak boleh menimbulkan genangan air.

28
Page
 9. TIMBANG

Berat tabung yang sudah jadi ditimbang

Pelat penambah berat (apabila diperlukan)
Terbuat dari pelat baja konstruksi umum (Rolled Steel for Machine Structural Use)
sesuai JIS G
3116 (1990) SG 26.
29
Page
 10. STRESS RELIEFING/ANNEALING

30

Setiap tabung harus mendapatkan perlakuan panas untuk pembebasan

tegangan sisa
Page

(annealing), yaitu pada suhu 630 °C ± 25 °C sekurang – kurangnya 20 menit.

 11. SHOT BLASTING

 Untuk membersihkan permukaan tabung gas sebelum dilakukan

pengujian hidrostatik dan pengecatan

Untuk mencegah timbulnya karat pada permukaan luar tabung harus dilakukan
perlindungan dengan menggunakan pelapisan cat. Sebelum dilakukan pengecatan harus
didahului dengan proses pembersihan dengan cara shot blasting di seluruh permukaan
tabung.

31
Page
 12. PENGUJIAN & QUALITY CONTROL

8 Syarat mutu
8.1 Sifat tampak
Setiap permukaan tabung baja LPG tidak boleh ada cacat atau kurang sempurna dalam
pengerjaannya yang dapat mengurangi kekuatan dan keamanan dalam penggunaannya,
seperti : luka gores, penyok dan perubahan bentuk.
8.2 Dimensi
8.2.1 Lingkaran tabung
Perbedaan diameter yang terjadi pada bagian bentuk silindris tabung antara diameter
maksimal dan minimal adalah : 1% untuk tabung 2 bagian dan 1,5% untuk tabung 3 bagian.
8.2.2 Kelurusan
Deviasi vertikal tabung tidak boleh melebihi 25 mm per meter.
8.3 Ketahanan hidrostatik
Setiap tabung harus tahan terhadap tekanan hidrostatik dengan tekanan sebesar 31 kg/cm2
dan pada tekanan tersebut tidak boleh ada rembasan air atau kebocoran dan tidak boleh
terjadi perubahan bentuk.
SNI 1452:2007
7 dari 11
8.4 Sifat kedap udara
Tabung yang telah dilengkapi dengan katup harus kedap udara/tidak boleh bocor pada
tekanan udara sebesar 18,6 kg/cm2.
8.5 Ketahanan pecah (uji bursting)
Tabung ditekan secara hidrostatik sampai pecah. Tekanan saat pecah tidak boleh lebih kecil
dari 110 kg/cm2 untuk tipe 3 kg sampai 15 kg, dan tidak boleh lebih kecil dari 80 kg/cm2
untuk tabung tipe diatas 15 kg sampai 50 kg. Tabung tidak boleh pecah dengan inisiasi
pecahan berawal dari sambungan las.
8.6 Ketahanan expansi volume tetap
Tabung ditekan secara hidrostatik dengan tekanan sebesar 31 kg/cm2 selama 30 detik.
Ekspansi volume tetap yang terjadi tidak boleh lebih besar dari 1/5000 volume awal. Tidak
boleh terjadi kebocoran dan tampak perubahan bentuk.
8.7 Sambungan las
Sambungan las harus mulus, rigi – rigi las harus rata, tidak boleh terjadi cacat – cacat
pengelasan yang dapat mengurangi kekuatan dalam pemakaian. Ukuran sambungan las
sebagaimana yang diilustrasikan pada Gambar 3. Pengujian mekanis berupa sifat – sifat
tarik dari sambungan las nilainya harus sama atau lebih besar, dengan kekuatan tarik bahan
yang disambung dan patahan tidak boleh terjadi pada sambungan las. Persyaratan
radiografi harus sesuai dengan SNI 05-3563-1994, Bejana tekan I-A, Bab BL Persyaratan
bejana tekan yang difabrikasi dengan pengelasan, BL-51.b.
8.8 Pengecatan
Lapisan cat harus mampu memenuhi pengujian lapisan cat sebagaimana tercantum pada
butir 10.8.
32
Page
*Uji Coating
Menggunakan alat yang bernama Elcometer saya dapat menghitung ketebalan cat (coating) sebuah
tabung,
pertama kita ambil 5 titik berbeda (1 dekat valve, 2 di tengah body, 1di body bawah, 1 di bawah
footring) dari sebuah tabung kemudian di kelima titik tersebut saya ukur ketebalan catnya
menggunakan elcometer, dari 5 titik tersebut di hitung rata rata ketebalan cat, berdasarkan SOP
Pertamina, rata2 ketebalan cat lebih dari 40 mikron

9 Pengambilan contoh
9.1 Untuk keperluan uji rutin dan dilakukan oleh produsen, pengambilan contoh dilakukan
sebagai berikut:
a) Setiap tabung harus diuji sesuai butir 8.1, butir 8.2 dan butir 8.3.
b) Untuk pengujian radiografi maka dari setiap kelompok dengan tipe dan ukuran yang
sama sampai dengan jumlah 500 buah diambil 1 (satu) buah contoh secara acak.
Khusus untuk tipe ”konstruksi 3 bagian” dengan jumlah sampai dengan 250 buah diambil
1 buah contoh secara acak.
Ukuran contoh uji radiography diambil 150 mm dari setiap ujung lasan longitudinal dan
50 mm las circum dari posisi interseksi lasan ke semua sisi.

Uji sifat tampak

Dilakukan secara visual tanpa alat pembesar dan hasilnya harus sesuai dengan butir 8.1.
10.2 Uji dimensi
Cara uji dimensi untuk lingkaran tabung (butir 8.2.1) dan kelurusan (butir 8.2.2) dilakukan
menggunakan alat ukur dengan tingkat ketelitian 0,5 mm.
10.3 Uji ketahanan hidrostatik
Tabung diisi/ditekan dengan air dengan tekanan sebesar 31 kg/cm2 dan hasilnya harus
sesuai dengan butir 8.3.

SNI 1452:2007
9 dari 11
10.4 Uji sifat kedap udara
Tabung yang telah dipasang katup, diberikan tekanan dengan udara sebesar 18,6 kg/cm2
kemudian dimasukkan ke dalam air dan hasilnya tidak boleh bocor, dengan cara melihat
gelembung – gelembung udara dalam air.
33
Page
10.5 Uji ketahanan pecah
Tabung diisi/ditekan dengan air sampai tabung pecah hasilnya harus memenuhi butir 8.5.
10.6 Uji ketahanan expansi volume tetap
Tabung diisi dengan air bertekanan sebesar 31 kg/cm2 minimum selama 30 detik .Kemudian
diukur expansi volume tetapnya dengan mengukur selisih volume setelah dan sebelum
pengujian. Hasilnya harus memenuhi butir 8.6.
10.7 Uji sambungan las
Pengujian sifat mekanik sesuai SNI 07-0408-1989, Cara uji tarik logam dan SNI 07-0410-
1989, Cara uji lengkung tekan logam. Sedangkan untuk pengujian radiografi sesuai dengan
ketentuan yang berlaku dan harus memenuhi SNI 05-3563-1994, Bejana tekan I-A, Bab BL
Persyaratan bejana tekan yang difabrikasi dengan pengelasan, BL-51.b.
10.8 Uji lapisan cat
Uji ketahanan karat
Dapat dilakukan dengan memilih salah satu benda uji seperti dibawah ini
a) Siapkan benda uji pelat baja yang sesuai dengan bahan baku tabung dengan ukuran
kira-kira panjang 150 mm, lebar 50 mm kemudian aplikasikan cat sesuai dengan butir
8.8.
b) Benda uji dapat juga menggunakan tabung secara utuh untuk dilakukan pengujian
seperti dibawah ini;
Pengujian dilakukan dengan tahapan:
Benda uji dibuat goresan menyilang seperti pada Gambar 5 dengan pisau tajam pada kedua
sisinya, rendam benda uji kira-kira setengahnya ke dalam larutan garam (NaCl) 3% (pada
temperatur 15 oC sampai 25 oC) dalam bejana. Dengan kedalaman kira-kira 70 mm dari
ujung bawah goresan, dan direndam selama 100 jam. Amati adanya gelembung pada
sejarak 3 mm dari goresan pada bagian luar kedua sisinya dan sesudah diangkat, kemudian
dicuci dengan air dan dikeringkan. Tidak diperbolehkan terdapat karat melebihi 3 mm dari
goresan pada kedua sisinya (lihat Gambar 5).
SNI 1452:2007

10 dari 11
Gambar 5 Uji pencegahan karat

11 Syarat lulus uji

34

11.1 Contoh sesuai butir 9.1 dinyatakan lulus uji apabila telah memenuhi syarat sesuai
butir 8. Jika salah satu syarat dari butir-butir tersebut tidak dapat dipenuhi, maka tabung
Page

dinyatakan tidak lulus uji.

11.2 Contoh uji berdasarkan pengambilan contoh sesuai butir 9.2 dinyatakan lulus uji
apabila memenuhi syarat mutu sesuai butir 8, dengan demikian kelompok yang diwakilinya
dinyatakan memenuhi syarat. Jika salah satu syarat dari butir 8 tidak dapat dipenuhi, maka
contoh uji harus dinyatakan tidak lulus uji dan dengan demikian kelompok yang diwakilinya
dinyatakan tidak memenuhi syarat dan dapat dilakukan uji ulang.
11.3 Uji ulang dapat dilakukan terhadap kelompok yang tidak lulus uji dengan jumlah
contoh sebanyak 2 (dua) kali jumlah contoh pertama. Apabila dalam pengujian salah satu
contohnya tidak memenuhi salah satu syarat dari butir 8 maka dinyatakan tidak lulus uji dan
kelompok yang diwakilinya dinyatakan gagal.
12 Penandaan
Setiap tabung yang telah dinyatakan lulus uji harus diberi penandaan dengan huruf yang
tidak mudah hilang (embos/stamp) sekurang – kurangnya sebagai berikut:
- Identitas perusahaan / merek / logo
- Nomor urut pembuatan
- Berat kosong tabung
- Bulan dan tahun pembuatan
- Tekanan pengujian (test pressure)
- Volume air
- Lingkaran merah pada cincin leher

35
Page
LINE LAY OUT
Proses pembuatan tabung 3kg ini terdiri dari 18 proses yang masingmasing
proses membentuk suatu rantai proses yang saling terkait. Lead time
produksi (dimulai dari material masuk ke produksi sampai penyerahan barang ke
gudang barang jadi)
Tata letak Group Technology
Tata letak tipe demikian mengelompokkan produk atau komponen yang
akan dibuat berdasarkan kesamaan dalam proses. Pengelompokan produk
mengakibatkan mesin dan fasilitas produksi lainnya ditempatkan dalam
2.4. Aliran Bahan
Pertimbangan ergonomis dan ekonomi gerakan merupakan hal utama yang
menjadi perhatian dalam perencanaan aliran bahan pada tiap stasiun kerja.sebuah sel manufaktur
karena setiap kelompok memiliki urutan proses
yang sama.
Pola Zig-Zag
Pola ini disebut pula pola aliran berbentuk ular dan sangat baik diterapkan
bila aliran proses produksi lebih panjang daripada panjang area yang
tersedia. Panjangnya proses produksi diatasi dengan memebelokkan aliran
produksi, sehingga garis aliran produksi bertambah panjang tanpa harus
memperluas areal produksi. Pola aliran demikian dapat mengatasi keterbatasan area.

36
Page
LINE LAY OUT

37
Page
Page 38
 PENUTUP
KESIMPULAN

Cara pembuatan tabung

7.1 Bahan baja canai panas dipotong sesuai dengan ukuran dan diberikan pelumas
sebelum masuk kedalam proses pembentukan.
7.2 Pembentukan dilakukan dengan cara dipress (deep drawing) dan hasilnya merupakan
komponen dari badan tabung pada bagian atas dan bawah (top and bottom).
SNI 1452:2007
6 dari 11
7.3 Komponen badan tabung bagian atas (top) kemudian dilubangi untuk pemasangan
cincin leher.
7.4 Pemasangan cincin leher (neck ring) dilakukan dengan cara pengelasan menggunakan
las busur logam gas (gas metal arc welding ).
7.5 Penyambungan melingkar kedua bagian badan (top and bottom) dan penyambungan
memanjang badan bagian tengah untuk tipe diatas 15 kg sampai dengan 50 kg
dilaksanakan
dengan cara pengelasan busur rendam (submerged arc welding). Sedangkan sambungan
las, antara top dan bottom terhadap badan silinder berbentuk sambungan las tumpang.
7.6 Penyambungan pegangan tangan dan cincin kaki dengan badan tabung, dilakukan
dengan cara pengelasan busur listrik (shielded metal arc welding) dengan bentuk las sudut
(fillet).
7.7 Pengelasan pada butir 7.4 butir 7.5 dan butir 7.6 harus dilakukan oleh juru las atau
operator las yang memenuhi standar kompetensi juru las.
7.8 Setiap tabung harus mendapatkan perlakuan panas untuk pembebasan tegangan sisa
(annealing), yaitu pada suhu 630 °C ± 25 °C sekurang – kurangnya 20 menit.
7.9 Untuk mencegah timbulnya karat pada permukaan luar tabung harus dilakukan
perlindungan dengan menggunakan pelapisan cat. Sebelum dilakukan pengecatan harus
didahului dengan proses pembersihan dengan cara shot blasting di seluruh permukaan
tabung. Pengecatan pertama menggunakan cat dasar (primer coat) dengan tebal 25 mikron
sampai 30 mikron selanjutnya menggunakan cat akhir (top coat) dengan tebal 25 mikron
sampai 30 mikron.

PENGUJIAN

Pengujian tabung baja LPG 3kg dilakukan setelah produk finishing setiap 500 buah tabung
diambil 1 buah tabung
untuk mendapatkan pengujian berupa:
1. Uji ketahanan pecah dengan
menggunakan tekanan air minimum 110 kg/cm2, pecahnya tabung tidak boleh pada
sambungan las atau pada daerah pengaruh panas (HAZ).
2. Uji tarik pengelasan sesuai dengan SNI 07-0408-1989.
3. Uji bengkok / lengkung pengelasan sesuai dengan SNI 07-0410-1989
Uji X-ray pada pengelasan sesuai dengan SNI 05-3563-1994
39
Page
 SARAN

Dalam makalah kami tentunya banyak terdapat kekurangan maupun kesalahan baik dalam
penulisan, maupun pemaparannya.Dan juga mungkin materi yang kami sampaikan mungkin
banyak kekuranganya. Maka dari itu kritik dan saran yang membangun dari pembaca sangat
kami harapkan untuk perbaikan makalah kami kedepannya.

40
Page