Analisis termodinamika dan tekno-ekonomi batubara menjadi proses etilen glikol

(CtEG) dengan berbagai gasifier batubara

Yang, Q., S. Zhu, P. Yu, Q. Yang, dan D. Zhang. 2019. Thermodynamic and techno-economic
analysis of coal to ethylene glycol process (CtEG) with different coal gasifiers. Energy
Conversion and Management. 191: 80-92.

Abstrak
Unit gasifikasi batubara, salah satu unit terpenting dari proses batubara menjadi etilen
glikol (CtEG), menentukan jumlah dan komposisi syngas dan sangat penting untuk
kinerja keseluruhan proses CtEG. Dengan demikian, pengaruh gasifier batubara pada
kinerja termodinamika dan teknoekonomi proses batubara menjadi etilen glikol (CtEG)
dianalisis dan dibandingkan dalam penelitian ini. Pemodelan dan simulasi kondisi mapan yang
ketat dari proses CtEG dengan tiga gasifier yang berbeda (GSP, Shell dan Texaco) pertama
kali dilakukan dan divalidasi dengan data literatur. Kemudian emisi CO2, termodinamika dan
kinerja ekonomi dari tiga kasus proses CtEG dengan GSP, Shell dan Texaco dianalisis dan
dibandingkan secara rinci. Selain itu, analisis sensitivitas efek parameter ekonomi pada biaya
produksi proses CtEG dengan gasifier yang berbeda diselidiki. Hasil menunjukkan bahwa
efisiensi eksergi Case GSP adalah yang tertinggi, 43,98%, diikuti oleh Case Shell, 41,61% dan
Case Texaco, 39,22%. Biaya modal Case Shell adalah yang tertinggi, 2904,38 $/t-EG, diikuti
oleh Case GSP, 2642,08 $/t-EG, dan Case Texaco 2418,75 $/t-EG. Total biaya produksi Case
Texaco adalah yang tertinggi, 717,25 $/t-EG, diikuti oleh Case Shell, 705,05 $/t-EG, dan Case
GSP, 666,09 $/t-EG. Tingkat pengembalian internal Case GSP, Shell dan Texaco masing-
masing adalah 18,01%, 14,24%, dan 17,72%. Emisi CO2 Case GSP adalah yang terbesar, 3,27
t/t-EG, diikuti oleh Case Shell, 3,12 t/t-EG dan Case Texaco 2,89 t/t-EG.

1. Pendahuluan
Struktur energi China dicirikan oleh kaya akan batubara, sedangkan kelangkaan
minyak dan gas alam seperti ditunjukkan pada Gambar 1(a). Cadangan batubara sekitar 1,15
× 1011 t di China. Ia memprediksi batu bara akan menjadi sumber energi dominan dalam waktu
lama di China. Dalam beberapa tahun terakhir, konsumsi etilen glikol (EG) di China telah
meningkat secara signifikan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1 (b). Namun, rute minyak
tradisional ke etilen glikol tidak dapat memenuhi permintaan pasar etilen glikol. Faktanya,
lebih dari 60% etilen glikol diimpor dari luar negeri yang mengakibatkan tingginya biaya
produksi industri poliester China. Dengan demikian, mencari sumber energi alternatif untuk
produksi etilen glikol diperlukan dan penting. Menurut karakteristik khusus dari struktur energi
China, proses batubara menjadi etilen glikol (CtEG) semakin menarik perhatian. Ada sekitar
20 pabrik CtEG yang berhasil beroperasi, dan total kapasitas pabrik CtEG lebih dari 3,0
Mt/tahun di China.

Gambar 1. Proporsi rata-rata produksi energi China dan (b) penawaran dan permintaan
produk EG.
Unit gasifikasi batubara, salah satu unit terpenting dari proses CtEG, menentukan
jumlah dan komposisi syngas, yang sangat penting untuk kinerja teknis dan ekonomi
keseluruhan dari proses CtEG. Selain itu, efisiensi gas dingin, efisiensi termodinamika, biaya
peralatan, dan kapasitas pemrosesan gasifier yang berbeda sangat berbeda. Oleh karena itu,
penting untuk menyelidiki efek dari teknologi gasifikasi yang berbeda pada kinerja sistem dari
seluruh proses CtEG secara rinci.
Dibandingkan dengan teknologi gasifikasi batubara lainnya, gasifier batubara aliran
entrained memiliki banyak keunggulan: (1) kemampuan beradaptasi yang lebih luas dari jenis
batubara, yang dapat memanfaatkan semua jenis batubara; (2) kinerja gasifikasi yang lebih
baik, yang memiliki efisiensi pemanfaatan karbon dan efisiensi termodinamika yang lebih
tinggi; (3) produk gas yang lebih bersih (yaitu syngas) karena bebas tar; (4) laju dan kekuatan
reaksi yang lebih tinggi karena dioperasikan di bawah kondisi tekanan tinggi dan kaya oksigen;
dan (5) kapasitas pemrosesan yang lebih besar terutama pada tekanan tinggi. Keuntungan yang
menjanjikan ini telah mendorong gasifier batubara aliran entrained menjadi salah satu
teknologi gasifikasi batubara komersial yang paling banyak diterapkan untuk
memproduksi syngas secara lebih efisien dan bersih. Oleh karena itu, tiga gasifier batubara
aliran entrained yang banyak digunakan (yaitu GSP, Shell dan Texaco) diselidiki untuk
menganalisis pengaruhnya pada proses CtEG.
 Analisis termodinamika dan tekno-ekonomi, yang merupakan dua metode terpenting
untuk menganalisis dan membandingkan kinerja sistem dari berbagai teknologi, dapat
secara efektif mengidentifikasi besaran, lokasi, dan sumber inefisiensi termodinamika serta
memberikan indikator kinerja sistem yang paling diperhatikan oleh produsen atau pengambil
keputusan. Misalnya, Siefert & Litster menganalisis dan membandingkan kinerja eksergi dan
ekonomi pembangkit listrik IGCC dan IGFC yang canggih. Li dkk. mengoptimalkan kinerja
sistem batubara untuk proses SNG dengan metode analisis eksergi. Yang dkk. membandingkan
kinerja tekno-ekonomi dari dua batubara untuk proses gas alam sintetis dengan gasifier Lurgi
dan BGL. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dibandingkan dengan proses Lurgi, proses
BGL memiliki kinerja yang lebih baik pada efisiensi eksergi, investasi dan biaya produksi,
terutama pada biaya produksi, dimana biaya produksi dari proses BGL dapat dihemat sebesar
38 USD per kN m3 gas alam. Zhou dkk. melakukan analisis exergi dan ekonomi dari teknologi
batubara-ke-cair tidak langsung dengan lima jenis batubara, dan menemukan bahwa batubara
gas bisa menjadi pilihan yang lebih baik dari perspektif rasio pemanfaatan eksergi dan
biaya. Qin dkk. memodelkan dan menyelidiki kinerja termodinamika dan tekno-ekonomi dari
proses batubara ke cairan dengan gasifier batubara aliran entrained yang berbeda. Hasil
penelitian menunjukkan bahwa gasifier batubara aliran entrained memiliki pengaruh yang
besar terhadap efisiensi eksergi, kinerja ekonomi, dan emisi CO2 dari proses batubara ke cairan.
Namun, beberapa penelitian telah menganalisis kinerja termodinamika dan tekno-ekonomi dari
proses CtEG dengan gasifier yang berbeda secara rinci.
Tujuan utama dari penelitian ini adalah untuk melakukan analisis termodinamika dan
tekno-ekonomi dari proses CtEG dengan gasifier yang berbeda untuk membuat keputusan yang
tepat dan masuk akal dan pilihan teknologi gasifier batubara yang efisien, ekonomis dan lebih
bersih. Kontribusi utama dari studi ini adalah: (a) model ketat dari proses CtEG dengan tiga
gasifier batubara tipikal (GSP, Shell dan Texaco) dibuat dan diverifikasi untuk mengenali
aliran material dan energinya; (b) analisis eksergi rinci dari tiga proses CtEG dilakukan untuk
mengidentifikasi inefisiensi proses; (c) total investasi modal, total biaya produksi dan tingkat
pengembalian internal dari proses CtEG di atas diperkirakan untuk membandingkan kinerja
ekonominya; dan (d) emisi CO2 dari proses CtEG di atas dianalisis. Hasil perbandingan yang
diperoleh dari penelitian ini dapat memberikan landasan teori dan pendukung keputusan untuk
pemilihan teknologi CtEG yang optimal.
2. Deskripsi Proses dan Pemodelan
Tiga konfigurasi proses CtEG dengan jenis gasifier batubara yang berbeda dibandingkan
dan ditunjukkan pada Gambar 2. Mereka adalah Case GSP (proses CtEG dengan gasifier GSP),
Case Shell (dengan shell gasifier) dan Case Texaco (dengan Texaco gasifier), masing-masing.
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2, seluruh proses CtEG terdiri dari tiga bagian: (i)
bagian gasifikasi batubara (CG), (ii) bagian pemrosesan syngas yang mencakup unit
perpindahan gas air (WGS) dan unit penghilangan gas asam (AGR), dan (iii) bagian produksi
etilen glikol yang meliputi sintesis dimetil oksalat (DMOS), sintesis etilen glikol (EGS) dan
unit kilang (EGR). Parameter operasional utama yang digunakan dalam proses pemodelan
diringkas dan tercantum dalam Tabel 1.

Gambar 2. Diagram skema proses CtEG dengan tiga gasifier yang berbeda.
Tabel 1. Parameter kunci untuk simulasi proses CUCtEG.

2.1. Unit Gasifikasi Batubara

Batubara mentah dari gasifier GSP, Shell dan Texaco dipilih dari Shanxi, Cina. Hasil
analisis proksimat dan unsur batubara mentah ditunjukkan pada Tabel 2. Selama pemodelan
dan simulasi unit gasifikasi batubara, zat padat (batubara, semi-kokas, abu, dll.) didefinisikan
sebagai komponen yang tidak konvensional.
Tabel 2. Analisis proksimat dan unsur batubara mentah (basis kering).

Seperti yang diilustrasikan pada Gambar 3(a), mekanisme dan model proses gasifikasi
batubara dapat dibagi menjadi tiga tahap: pengeringan, pirolisis serta tahap gasifikasi dan
pembakaran. Tahap pengeringan batubara dimodelkan oleh reaktor hasil (model RYield)
bersama dengan subrutin Fortran. Sebuah pemisah (model Sep) digunakan untuk
menghilangkan air dari output reaktor hasil. Batubara kering kemudian dipirolisis untuk
menghasilkan semi-kokas, volatil dan tar pada tahap kedua, seperti yang ditunjukkan pada
Persamaan (1). Reaktor tangki berpengaduk kontinu (model RCSTR) dipilih untuk
memodelkan tahap ini, yaitu dengan bantuan software MATLAB untuk menghitung hasil
produk pirolisis. Keluaran dari tahap pirolisis yang dicampur dengan uap dan oksigen masuk
ke tahap gasifikasi dan pembakaran, yang dapat dihitung dengan reaktor Gibbs (model
RGibbs). Model ini merupakan model kesetimbangan kimia dan mengikuti prinsip minimisasi
Gibbs. Oleh karena itu, subrutin Fortran diprogram untuk membuat model lebih masuk akal
dan akurat dalam pekerjaan ini. Batasan kesetimbangan kimia, kesetimbangan fase dan
keseimbangan elemen dari model gasifikasi dan pembakaran dapat ditemukan dalam pekerjaan
kami sebelumnya. Untuk mempersingkat panjang kertas, rumus reaksi dan kinetika reaksi yang
digunakan dalam model ditunjukkan pada Tabel S1 di Informasi Pendukung.
∆ (1)
𝑐𝑜𝑎𝑙(𝐶𝑎 𝐻𝑏 𝑂𝑐 𝑁𝑑 𝑆𝑒 𝐴) → 𝑠𝑒𝑚𝑖 − 𝑐𝑜𝑘𝑒 (𝐶𝛼 𝐻𝛽 𝑂𝛾 𝑁𝛿 𝑆𝜀 𝐴) + 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑡𝑖𝑙𝑒𝑠 + 𝑡𝑎𝑟
Flowsheet simulasi unit gasifikasi GSP, Shell dan Texaco ditunjukkan pada Gambar
3(b)–(d). Perlu dicatat bahwa jenis pengumpanan gasifier GSP dan Shell adalah batubara
kering, sedangkan gasifier Texaco adalah bubur air batubara dan konsentrasi massanya
sekitar 65,0%. Temperatur gasifikasi gasifier GSP, Shell dan Texaco masing-masing diatur
ke 1560°C, 1500°C dan 1350°C. Tekanan mereka masing-masing 4,0 MPa, 4,0 MPa dan 6,4
MPa. Dalam proses GSP, CO2 digunakan sebagai pembawa batubara untuk
meningkatkan fraksi volume syngas dan efisiensi gasifikasi. Dalam proses Shell, syngas
panas didinginkan dari 1500°C hingga 900°C oleh syngas daur ulang dingin, dan selanjutnya
didinginkan hingga 200°C untuk menghasilkan uap tekanan tinggi dan menengah jenuh.
Karena sebagian besar gasifier Texaco yang dioperasikan di China berbasis teknologi
pendinginan air, maka tipe pendingin ini dimodelkan dalam penelitian ini. Syngas yang
dihasilkan oleh unit gasifikasi batubara kemudian diumpankan ke unit perpindahan gas air
untuk menyesuaikan rasio H/C-nya.
Dengan demikian, berbeda dari pekerjaan sebelumnya, model umum untuk pemodelan
dan simulasi proses gasifikasi batubara diusulkan dan berhasil diterapkan untuk memodelkan
dan mensimulasikan gasifier GSP, Shell dan Texaco. Selain itu, subrutin Fortran diprogram
untuk membuat model lebih masuk akal dan akurat dalam pekerjaan ini. Selain itu, neraca
massa dan energi yang ketat dari proses gasifikasi batubara dengan tiga gasifier yang berbeda
dilakukan dalam pekerjaan ini, yang mampu menghitung komposisi, laju alir dan sifat
termodinamika syngas mereka sesuai dengan karakteristik batubara umpan dengan bantuan
perangkat lunak MATLAB.

Gambar 3. Flowsheet simulasi unit gasifikasi batubara dengan berbagai jenis gasifier.
2.2. Unit Pergeseran Gas Air
Menurut suhu reaksi, teknologi pergeseran gas air yang paling umum digunakan dapat
dibagi menjadi dua jenis: teknologi pergeseran suhu menengah dan rendah. Dalam operasi
yang sebenarnya, reaksi pergeseran suhu menengah yang dihubungkan oleh reaksi pergeseran
suhu rendah diadopsi untuk meningkatkan rasio konversi reaktan. Flowsheet simulasi
proses ini ditunjukkan pada Gambar 4. Kedua reaktor ini dapat dimodelkan dengan reaktor
stoikiometri (model RStoic). Bagian dari syngas yang didinginkan diumpankan ke reaktor suhu
menengah untuk mengubah CO menjadi H2O seperti yang ditunjukkan pada Persamaan (2).
Karena reaksi pergeseran gas air adalah reaksi endotermik yang kuat, model HeatX
digunakan untuk menghilangkan panas reaksi yang berlebihan. Output dari reaktor suhu rendah
dicampur dengan syngas yang tidak bergeser dan dimasukkan ke dalam rangkaian penukar
panas (model Heater) dan Flashes (model Flash) untuk menghilangkan air. Syngas yang telah
disesuaikan kemudian masuk ke unit pembuangan gas asam untuk menghilangkan gas CO2 dan
H2S.
𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2 (2)

Gambar 4. Flowsheet simulasi unit pergeseran gas air.

2.3. Unit Penghilang Gas Asam
Untuk menghindari dampak gas asam pada unit berikutnya, syngas harus dibersihkan
terlebih dahulu di unit pembuangan gas asam (AGR). Teknologi Rectisol yang mengadopsi
penyerap metanol suhu rendah digunakan dalam makalah ini karena keunggulannya, seperti
kapasitas penyerapan yang baik, selektivitas yang baik, tingkat pemurnian yang tinggi,
dan biaya operasional yang rendah. Flowsheet simulasinya ditunjukkan pada Gambar 5. Ini
terdiri dari tiga bagian: bagian penyerapan, desorpsi dan regenerasi metanol. Setelah
pertukaran panas dengan syngas yang dimurnikan, syngas dari unit WGS memasuki kolom
absorpsi, dimana sebagian besar gas asam (seperti CO2, H2S dan COS) dilarutkan dalam
metanol suhu rendah. Kandungan CO2 dan H2S dalam syngas yang dimurnikan masing-masing
kurang dari 3% dan 0,1 ppm. Karena sejumlah besar panas dilepaskan selama pelarutan CO2,
suhu pelarut metanol naik menjadi sekitar –20°C, yang jelas menurunkan efisiensi penyerapan.
Dengan demikian, intercooler ditambahkan untuk mendinginkan metanol sampai sekitar –40
°C. Aliran kaya H2S yang dipisahkan dikirim ke unit pemulihan belerang Claus untuk
melanjutkan pemulihan belerang.
 Gambar 5. Lembar alir simulasi unit pembuangan gas asam.
2.4. Unit Sintesis Dimetil Oksalat
Unit sintesis dimetil oksalat terdiri dari tiga bagian (Gambar 6): regenerasi metil nitrit
(MN), reaksi coupling CO dan bagian pemisahan DMO-DMC-CH3OH. Pada bagian
pertama, model REAC-DIST digunakan untuk memodelkan reaksi regenerasi, dimana metanol
direaksikan dengan NO dan O2 untuk menghasilkan metil nitrit. Persamaan reaksi dari reaksi
kopling, reaksi samping dan reaksi regenerasi ditunjukkan pada Persamaan (3)–(5) serta
kinetikanya berdasarkan katalis Pd/Al2O3 ditunjukkan pada Persamaan (6)–(11). Reaktor
sintesis dimetil oksalat dimodelkan dengan model reaktor tangki berpengaduk kontinu
berdasarkan kinetika di atas. Untuk bagian pemisahan, sebagian besar dimodelkan oleh model
Flash dan empat model RadFrac. Karena sebagian besar komponen unit ini adalah zat polar,
maka metode NRTL-RK, salah satu metode koefisien aktivitas yang khas, dipilih sebagai
metode properti unit sintesis dimetil oksalat.
Reaksi Kopling: 2CH3ONO(MN) + 2CO  DMO + 2NO (3)
Reaksi Samping: 2CH3ONO(MN) + CO  DMC + 2NO (4)
Reaksi Regenerasi: 2CH3OH + 2NO + 1/2O2  2MN + H2O (5)
2 2
𝐾𝑎 𝐾𝑏 𝑃𝐶𝑂 𝑃𝑀𝑁 (6)
𝑟𝐷𝑀𝑂 = 2 2 2 2
𝐾𝑎 𝑃𝑀𝑁 + 𝐾𝑎 𝐾𝑏 𝑃𝐶𝑂 𝑃𝑀𝑁 /𝐾𝑐 + 𝐾𝑏 𝑃𝐶𝑂
0,179 𝑥 105 0,88 0,93 0,35 (7)
𝑟𝐷𝑀𝐶 = 4,68 exp (− ) 𝑃𝐶𝑂 𝑃𝑀𝑁 𝑃𝑁𝑂
𝑅𝑇
43505 1 0,1 (8)
𝑟𝑀𝑁 = 0,03815 exp (− ) 𝑃𝑁𝑂 𝑃𝑂2
𝑅𝑇
 𝐾𝑎 = 1,46 𝑥 109 exp(−6,895 𝑥 104 /𝑅𝑇) (9)
𝐾𝑏 = 4,1 𝑥 1012 exp(−3,945 𝑥 104 /𝑅𝑇) (10)
𝐾𝑐 = 1,89 𝑥 105 exp(−6,312 𝑥 104 /𝑅𝑇) (11)

Gambar 6. Flowsheet simulasi unit sintesis dimetil oksalat.

2.5. Sintesis Etilen Glikol dan Unit Pemurnian
Bahan baku dari unit sintesis dimetil oksalat pertama-tama direaksikan dengan H2 dengan
kemurnian tinggi untuk menghasilkan metil glikolat (MG) seperti yang ditunjukkan pada
Persamaan (12), dan kemudian dihidrogenasi menjadi etilen glikol seperti yang ditunjukkan
pada Persamaan (13). Namun, selain reaksi utama, produk etilen glikol akan bereaksi
berlebihan untuk menghasilkan etanol (ET) seperti yang ditunjukkan pada Persamaan (14).
Demi memodelkan reaksi ini, reaktor aliran plug (model RPlug) dipilih dalam penelitian ini.
Persamaan kinetika terkait dan parameter hadir dalam Persamaan (15)–(17) dan Tabel S2
dalam Informasi Pendukung. Flowsheet simulasinya ditunjukkan pada Gambar 7.
Reaksi sintesis DMO:
DMO + 2H2  2MG + CH3OH (12)
MG + 2H2  2EG + CH3OH (13)
Reaksi samping:
EG + H2  ET + CH3OH (14)
Kinetika reaksi:
 𝑃𝑀𝐺 𝑃𝐶𝐻3 𝑂𝐻 (15)
𝑘1 𝐾𝐷𝑀𝑂 (𝑃𝐷𝑀𝑂 𝑃𝐻 − )
𝐾𝑃1 𝑃𝐻
𝑟𝑀𝐺 =
(1 + 𝐾𝐷𝑀𝑂 𝑃𝐷𝑀𝑂 + 𝐾𝐶𝐻3 𝑂𝐻 𝑃𝐶𝐻3 𝑂𝐻 + 𝐾𝑀𝐺 𝑃𝑀𝐺 + 𝐾𝐸𝐺 𝑃𝐸𝐺 + 𝐾𝐸𝑡 𝑃𝐸𝑡 )
𝑃𝐸𝐺 𝑃𝐶𝐻3 𝑂𝐻 (16)
𝑘2 𝐾𝑀𝐺 (𝑃𝑀𝐺 𝑃𝐻 − 𝐾𝑃2 𝑃𝐻 )
𝑟𝐸𝐺 =
(1 + 𝐾𝐷𝑀𝑂 𝑃𝐷𝑀𝑂 + 𝐾𝐶𝐻3 𝑂𝐻 𝑃𝐶𝐻3 𝑂𝐻 + 𝐾𝑀𝐺 𝑃𝑀𝐺 + 𝐾𝐸𝐺 𝑃𝐸𝐺 + 𝐾𝐸𝑡 𝑃𝐸𝑡 )
𝑘3 𝐾𝐸𝐺 𝑃𝐸𝐺 𝑃𝐻 (17)
𝑟𝐸𝑇 =
(1 + 𝐾𝐷𝑀𝑂 𝑃𝐷𝑀𝑂 + 𝐾𝐶𝐻3 𝑂𝐻 𝑃𝐶𝐻3 𝑂𝐻 + 𝐾𝑀𝐺 𝑃𝑀𝐺 + 𝐾𝐸𝐺 𝑃𝐸𝐺 + 𝐾𝐸𝑡 𝑃𝐸𝑡 )
Perlu dicatat bahwa persamaan kesetimbangan kimia dalam perangkat lunak Aspen Plus
harus diubah ke dalam format seperti yang ditunjukkan pada Persamaan (18). Menurut karya,
hasil transformasi dari gaya penggerak, eksponen konsentrasi dan konstanta adsorpsi diperoleh
dan ditunjukkan pada Tabel S3–S5 di Informasi Pendukung.
𝐵 (18)
ln 𝐾 = 𝐴 + + 𝐶 ln 𝑇 + 𝐷𝑇
𝑇

3. Metodologi
Emisi CO2, eksergi dan analisis ekonomi dari proses CtEG dengan gasifier yang berbeda
dilakukan dalam penelitian ini.
3.1. Analisis Eksergi
Analisis eksergi didasarkan pada hukum kedua termodinamika. Ini adalah alat yang
ampuh untuk penentuan lokasi, besarnya, jenis dan sumber inefisiensi. Konsep eksergi
didefinisikan sebagai kerja teoritis maksimum yang diperoleh selama proses dimana
sistem mencapai keadaan setimbang pada kondisi lingkungan. Untuk proses keadaan
tunak, eksergi aliran (Ex) adalah jumlah dari eksergi fisik (Exph), kimia (Exch), dan
pencampuran (ΔmixEx). Mereka dapat dihitung sebagai berikut:
𝐸𝑥 = 𝐸𝑥𝑝ℎ + 𝐸𝑥𝑐ℎ + ∆𝑚𝑖𝑥 𝐸𝑥 (19)
𝐸𝑥𝑝ℎ = (𝐻 − 𝐻0 ) − 𝑇0 (𝑆 − 𝑆0 ) (20)
𝜃
𝐸𝑥𝑐ℎ = ∑ 𝑥𝑖 𝐸𝑥𝑐ℎ,𝑖 + 𝑅𝑇0 ∑ 𝑥𝑖 ln 𝑥𝑖 (21)
𝑖 𝑖

𝐸𝑥𝑚𝑖𝑥 = ∆𝑚𝑖𝑥 𝐻 − 𝑇0 ∆𝑚𝑖𝑥 𝑆 (22)

dimana entalpi (H) dan entropi (S) aliran dapat ditemukan pada hasil simulasi dengan
𝜃
menggunakan software Aspen Plus; xi adalah fraksi mol zat ke-i; 𝐸𝑥𝑐ℎ,𝑖 adalah eksergi kimia
molar standar zat ke-i.
Setelah menghitung eksergi masing-masing aliran, keseimbangan eksergi unit ke-j dan
sistem keseluruhan dapat dinyatakan sebagai berikut.
 satuan ke-j:
𝐸𝑥𝑖𝑛,𝑗 = 𝐸𝑥𝑝𝑟𝑑,𝑗 − 𝐸𝑥𝑑,𝑗 + 𝐸𝑥𝑙𝑜𝑠𝑠,𝑗 (23)
sistem keseluruhan:
𝐸𝑥𝑖𝑛,𝑡𝑜𝑡 = 𝐸𝑥𝑝𝑟𝑑,𝑡𝑜𝑡 − 𝐸𝑥𝑑,𝑡𝑜𝑡 + 𝐸𝑥𝑙𝑜𝑠𝑠,𝑡𝑜𝑡 (24)
dimana Exin, Exprd dan Exloss berarti eksergi input, produk, kehancuran dan kerugian, masing-
masing.
Efisiensi eksergi (ψ), salah satu indikator terpenting dari analisis eksergi, digunakan
untuk mengidentifikasi kinerja termodinamika proses CtEG dengan gasifier yang
berbeda. Ini adalah rasio eksergi produk target antara total input:
𝐸𝑥𝑝𝑟𝑑 (25)
𝜓= 𝑥 100%
𝐸𝑥𝑖𝑛,𝑡𝑜𝑡
3.2. Total Investasi Modal
Untuk estimasi total investasi modal, biaya peralatan dapat dihitung terlebih dahulu
dengan Persamaan (26) sesuai dengan kasus tolok ukur masing-masing unit seperti terlihat
pada Tabel 3.
Tabel 3. Kasus tolok ukur untuk perhitungan investasi.

𝑆2 𝑠𝑐𝑎𝑙𝑒 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (26)

𝐶𝐸,2 = 𝐶𝐸,1 𝑥 ( )
𝑆1
dimana CE dan S adalah biaya peralatan dan kapasitas produksi; subskrip 1 dan 2 berarti tolok
ukur dan perencanaan proyek. Sisa biaya TCI dapat diperkirakan dengan Persamaan (27)
mengacu pada faktor rasio mereka terhadap biaya peralatan seperti yang disarankan oleh
pekerjaan kami sebelumnya.

𝑇𝐶𝐼 = 𝐶𝐸 + 𝐶𝐼𝑃𝐸 + 𝐶𝐵𝐿 + 𝐶𝐸𝑆 + 𝐶𝐶𝐶𝐹 + 𝐶𝑊𝐶𝐶 = 𝐶𝐸,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∑(1 + 𝑅𝐹𝑖 ) (27)
dimana RFi merupakan faktor rasio dari biaya ke-i, seperti instrumen, perpipaan, dan listrik
(IPE), bangunan dan tanah (BL), teknik dan pengawasan (ES), biaya konstruksi dan kontraktor
(CCF), dan modal kerja dan biaya kontinjensi (WCC).
3.3. Total Biaya Produksi
Analisis biaya produksi merupakan bagian penting dari analisis daya saing, yang sangat
penting untuk persaingan rute etilen glikol berbasis batubara. Total biaya produksi (TPC)
adalah jumlah dari biaya operasi dan biaya umum. Biaya operasional meliputi biaya bahan
baku (CR), biaya bahan bakar dan listrik (CFP), upah langsung (CD), pengeluaran langsung
lainnya (COE), dan biaya produksi (CM); sedangkan biaya umum (CGE) meliputi biaya
manajemen (CMF), biaya penjualan (CS), dan biaya keuangan (CF). Biaya bahan baku dan
utilitas dapat dihitung dengan konsumsi dan harganya. Mereka dapat dihitung sebagai
berikut:
𝑇𝑃𝐶 = 𝐶𝑅 + 𝐶𝐹𝑃 + 𝐶𝐷 + 𝐶𝑂𝐸 + 𝐶𝑀 + 𝐶𝐺𝐸 (28)
𝑛
(29)
𝐶𝑅 = ∑ 𝑄𝑖 𝑃𝑖
𝑖
𝑚
(30)
𝐶𝐹𝑃 = ∑ 𝑄𝑗 𝑃𝑗
𝑗

𝐶𝑎𝑣 (31)
𝐶𝐷 = 𝑁
𝑄𝑃
𝐶𝑂𝐸 = 14% 𝑥 𝐶𝐷 (32)
𝐶𝑀 = (𝐶𝑅 + 𝐶𝐹𝑃 + 𝐶𝐷 + 𝐶𝑂𝐸 ) 𝑥 (15% − 20%) (33)
𝐶𝐺𝐸 = 𝐶𝑀𝐹 + 𝐶𝑆 + 𝐶𝐹 (34)
dimana Qi dan Qj adalah konsumsi bahan baku ke-i dan bahan bakar ke-j; Pi dan Pj adalah
harga bahan baku ke-i dan bahan bakar ke-j; Cav adalah upah tahunan rata-rata dan biaya
tambahan untuk karyawan; Qp berarti produksi produk; N mewakili jumlah total karyawan.
3.4. Nilai Sekarang Bersih dan Pengembalian Internal
Nilai sekarang bersih (NPV) dan tingkat pengembalian internal (IRR) adalah dua
indikator evaluasi ekonomi dinamis yang paling penting. Mereka mempertimbangkan nilai
waktu dari dana dan manfaat ekonomi dari proyek setelah memulihkan investasi sepanjang
siklus hidupnya. Nilai sekarang bersih dari satu proyek adalah nilai sekarang dari manfaat saat
ini dan masa depan dikurangi nilai sekarang dari biaya saat ini dan masa depan seperti yang
ditunjukkan pada Persamaan (35). Tingkat pengembalian internal adalah tingkat diskonto yang
akan membuat nilai sekarang bersih dari total aliran pendapatan investasi menjadi nol seperti
yang ditunjukkan pada Persamaan (36). Secara umum, semakin tinggi IRR atau NPV berarti
proyek tersebut memiliki kinerja ekonomi yang lebih baik.
𝑁 (35)
𝑁𝑃𝑉 = ∑(𝐶𝐼 − 𝐶𝑂)𝑡 𝑥 (1 + 𝑖0 )−𝑡
𝑡=0
𝑁 (36)
−𝑡
∑(𝐶𝐼 − 𝐶𝑂)𝑡 𝑥 (1 + 𝐼𝑅𝑅) =0
𝑡=0

dimana CI dan CO adalah arus kas masuk dan keluar tahun t; i0 adalah tingkat diskonto (12%);
dan N adalah umur pabrik (20 tahun).
3.5. Emisi CO2
Penting untuk menganalisis emisi CO2 dari semua proses CtEG karena industri kimia
berbasis batubara menderita emisi CO2 yang tinggi. Ini didefinisikan sebagai berikut:
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑂2 𝑒𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑠 (37)
𝐶𝑂2 𝑒𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑠 = (𝑡/𝑡 − 𝐸𝐺)
𝐸𝐺 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛

4. Hasil dan Diskusi

Dalam studi ini, output produk target (etilena glikol) dari proses CtEG dengan gasifier
GSP, Shell dan Texaco semuanya diatur ke 37,50 t/jam untuk membandingkan kinerja
termodinamika dan tekno-ekonomi CtEG dengan gasifier yang berbeda di tolok ukur yang
sama.
4.1. Validasi Model dan Perbandingan Penelitian Sebelumnya
Hasil analisis selanjutnya sangat bergantung pada keandalan model gasifier GSP, Shell
dan Texaco. Oleh karena itu, penelitian ini difokuskan untuk membandingkan hasil simulasi
unit gasifikasi batubara dengan data literatur. Hasil simulasi unit gasifikasi batubara dengan
gasifier GSP, Shell dan Texaco dirangkum dan ditunjukkan pada Tabel 4. Untuk menghasilkan
jumlah etilen glikol yang sama (0,3 Mt/y), batubara input Cases GSP, Shell dan Texaco sekitar
103,72 t/jam, 108,13 t/jam, 144,43 t/jam, masing-masing. Laju alir mol total CO dan H2 diubah
dari 4330,25 kmol/jam menjadi 4332,97 kmol/jam.
 Tabel 4. Hasil simulasi syngas dari ketiga jenis gasifier (0,3 Mt/y EG).

Fraksi mol dari komponen kunci syngas, serta konsumsi batubara dan oksigen
dibandingkan dengan data literatur untuk memvalidasi keakuratan model seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 8(a)–(d). Hasil simulasi menunjukkan bahwa fraksi mol komponen
syngas dari gasifier GSP, Shell dan Texaco sesuai dengan data literatur. Namun, kesalahan
relatif beberapa parameter, seperti fraksi mol H2, H2O dan CO2, lebih besar dari 5%.
Kemungkinan penyebab hasil ini adalah sifat batubara mentah dan kondisi operasional yang
berbeda. Mengenai konsumsi batubara dan oksigen, juga dalam kisaran yang wajar diantara
data literatur. Dengan demikian, model ketiga jenis gasifier ini reliabel dan dapat digunakan
untuk analisis sistem berikut.
Gambar 8. Fraksi mol dari syngas (a) GSP, (b) Shell dan (c) Texaco serta (d) konsumsi
batubara dan oksigennya.
4.2. Perbandingan Kinerja Tiga Gasifier
Rasio H2/CO, rasio pergeseran syngas, efisiensi karbon (CE) dan efisiensi gas dingin
(CGE) dari tiga gasifier yang berbeda dibandingkan terlebih dahulu seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 9. Dapat dilihat bahwa rasio H2/CO dari syngas yang dihasilkan oleh gasifier
Texaco adalah yang terbesar, 0,70, diikuti oleh gasifier GSP, 0,41 dan gasifier Shell, 0,38. Hal
ini terutama karena fraksi mol syngas dari tiga gasifier yang berbeda sangat berbeda seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 10. Syngas yang dihasilkan oleh gasifier GSP memiliki fraksi
mol H2O dan CO2 yang paling rendah. Syngas yang dihasilkan oleh gasifier Shell memiliki
fraksi mol CO tertinggi, diikuti oleh gasifier GSP dan Texaco. Gasifier Texaco memiliki fraksi
mol tertinggi dari H2, H2O, dan CO2. Akibatnya, untuk menyesuaikan rasio H2/CO syngas
menjadi 2,0, rasio pergeseran syngas yang dihasilkan oleh gasifier Texaco paling rendah, 0,45,
diikuti oleh gasifier GSP, 0,56 dan gasifier Shell, 0,57. Namun, efisiensi gas karbon dan gas
dingin dari gasifier Texaco lebih rendah daripada gasifier GSP dan Shell. Hal ini terutama
disebabkan oleh jenis pengumpanan gasifier yang berbeda. Gasifier Texaco adalah bubur air
batu bara, yang perlu menguapkan air dalam bubur batubara.

Gambar 9. Perbandingan kinerja tiga gasifier yang berbeda.

Gambar 10. Fraksi mol syngas yang dihasilkan oleh tiga gasifier yang berbeda.
4.3. Analisis Eksergi
Aliran eksergi total dari proses CtEG dengan gasifier GSP, Shell dan Texaco ditunjukkan
pada Gambar 11(a)–(c). Karena input batubara Case GSP lebih kecil dari Case Shell dan Case
Texaco, maka input batubaranya adalah 21,6 MW dan 52,3 MW lebih kecil dari Case Shell
dan Texaco. Namun, unit CG dari Case GSP mengkonsumsi lebih banyak utilitas karena
membutuhkan bahan bakar tambahan untuk memenuhi keseimbangan pemanasan unit ini.
Karena konsumsi oksigen yang tinggi, eksergi oksigen Case Texaco sedikit lebih tinggi
daripada Case GSP dan Shell.
 Gambar 11. Aliran eksergi total dari (a) Case GSP, (b) Case Shell dan (c) Case Texaco.
Efisiensi eksergi dari tiga proses dianalisis dan ditunjukkan pada Gambar 12. Total
efisiensi eksergi dari Kasus GSP, Shell dan Texaco masing-masing adalah 42,43%, 41,60%
dan 39,13%. Hal ini terutama karena hasil produk Cases GSP dan Shell lebih tinggi dari Case
Texaco, serta konsumsi batubara dari dua kasus sebelumnya lebih sedikit daripada proses
dengan gasifier Texaco. Untuk efisiensi eksergi unit, efisiensi eksergi unit gasifikasi batubara
Cases GSP dan Shell lebih tinggi daripada Case Texaco karena efisiensi gas dingin yang lebih
tinggi dan konversi karbon dari GSP dan gasifier Shell. Total produksi H2 dan CO dari gasifier
GSP dan Shell adalah 21,06% dan 6,39% lebih tinggi dari pada gasifier Texaco. Efisiensi
eksergi dari unit perpindahan gas air Case Texaco lebih tinggi daripada gasifier GSP dan Shell
karena rasio perpindahannya yang lebih kecil. Efisiensi eksergi dari unit-unit istirahat dari tiga
proses pada dasarnya sama. Dengan demikian, proses CtEG dengan gasifier GSP memiliki
kinerja termodinamika terbaik.
 Gambar 12. Analisis Eksergi Kasus GSP, Shell dan Texaco.
4.4. Analisa Ekonomi
Untuk membandingkan kinerja ekonomi dari proses CtEG dengan gasifier yang berbeda,
total investasi modal (TCI), total biaya produksi (TPC) dan tingkat pengembalian internal
(IRR) dipilih sebagai indikator penilaian dalam penelitian ini.
4.4.1. Total Investasi Modal
Total investasi modal dari proses CtEG dengan gasifier GSP, Shell dan Texaco
diperkirakan dan disajikan pada Gambar 13. Biaya modal Case Shell adalah yang tertinggi,
2904,38 $/t-EG, diikuti oleh Case GSP, 2642,08 $/t -EG, dan Case Texaco 2418.75 $/t-EG,
masing-masing. Biaya modal dari gasifikasi batubara adalah yang paling mahal, terhitung
32,13%-37,70% dari total investasi modal proses CtEG. Biaya peralatan unit gasifikasi
batubara dengan Texaco gasifier adalah yang terendah karena keunggulannya, seperti
pengalaman yang paling matang dan kaya dalam operasi industri, rasio lokalisasi yang tinggi,
serta pengoperasian dan kontrol yang mudah. Karena skala pemrosesan unit pemindahan gas
air Case Texaco paling rendah, maka biaya peralatannya paling rendah. Namun, karena
konsumsi oksigen yang tinggi, biaya peralatan unit pemisahan udara Case Texaco adalah yang
tertinggi. Karena emisi CO2 Case GSP dan Shell lebih tinggi daripada Case Texaco, biaya
peralatan unit pembuangan gas asam mereka lebih tinggi daripada Case Texaco. Akibatnya,
total investasi modal proses CtEG dengan gasifier Texaco adalah yang terendah.
 Gambar 13. Total investasi modal Kasus GSP, Shell dan Texaco.
4.4.2. Total Biaya Produksi
Menurut model ekonomi yang ditetapkan, total biaya produksi Case GSP, Shell dan
Texaco dihitung seperti yang ditunjukkan pada Gambar 14. Dapat dilihat bahwa total biaya
produksi Case Texaco adalah yang tertinggi, 717,25 $/t-EG, diikuti oleh Case Shell, 705,05
$/t-EG, dan Case GSP, 666,09 $/t-EG. Karena konsumsi batubara dan oksigen yang tinggi,
bahan baku (CR) Case Texaco lebih tinggi daripada Case GSP dan Shell. Biaya bahan bakar
dan daya (CFP) Case GSP lebih tinggi daripada Cases Shell dan Texaco karena utilitasnya yang
tinggi termasuk bahan bakar tambahan. Namun Case GSP memiliki hasil produk terbesar,
sehingga total biaya produksi proses CtEG dengan GSP paling rendah. Karena flowsheet Case
Shell lebih rumit, sehingga upah langsung (CD) dan pengeluaran langsung (COE) lainnya lebih
tinggi daripada Case GSP dan Texaco. Akibatnya, total biaya produksi Cases Shell hampir
sama dengan Case Texaco.

Gambar 14. Total biaya produksi Case GSP, Shell dan Texaco.
4.4.3. Tingkat Pengembalian Internal
Gambar 15 menunjukkan tingkat pengembalian internal Case GSP, Shell dan Texaco,
yaitu 18,01%, 14,24% dan 17,72%. Artinya proses CtEG dengan gasifier GSP memiliki
kinerja ekonomi yang paling baik. Hal ini terutama karena biaya produksi Case GSP lebih
rendah dan hasil produk lebih tinggi daripada Case Shell dan Texaco. Meskipun total
biaya produksi Case Texaco sedikit lebih tinggi daripada Case Shell, total investasi modalnya
jelas lebih rendah daripada Case Shell. Akibatnya, tingkat pengembalian internal Case
Texaco lebih tinggi daripada Case Shell.

Gambar 15. Tingkat pengembalian internal Kasus GSP, Shell dan Texaco.
4.4.4. Analisis Sensitivitas
Analisis sensitivitas pengaruh parameter ekonomi pada biaya produksi proses CtEG
dengan gasifier yang berbeda ditunjukkan pada Gambar 16(a)–(d). Seperti ditunjukkan pada
Gambar 16(a), peningkatan harga atau konsumsi batubara jelas dapat meningkatkan total biaya
produksi. Menurut keadaan seni teknologi CtEG, konsumsi batubara standar per unit produk
etilen glikol terutama 2,4–3,2 t/t-EG, harga batubara standar adalah 40–100 $/t, oleh karena
itu, total produksi biaya dapat berkisar dari 585 $/t-EG hingga 849 $/t-EG. Seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 16(b)–(d), biaya bahan baku (CR) serta bahan bakar dan daya (CFP)
memiliki dampak terbesar pada total biaya produksi proses CtEG. Jika biaya bahan baku
divariasikan sebesar ± 20%, maka total biaya produksi Case GSP, Shell dan Texaco masing-
masing berubah sebesar ± 7,24%, ± 6,60% dan ± 7,25%. Jika biaya bahan bakar dan listrik
diubah dalam kisaran 20%, total biaya produksi Case GSP, Shell dan Texaco divariasikan
masing-masing sebesar 4,44%, 4,85% dan 4,43%. Biaya pengeluaran langsung lainnya (COE)
memiliki dampak paling kecil terhadap total biaya produksi, yaitu kurang dari 0,5% dengan
deviasi ± 20%. Oleh karena itu, untuk mengurangi total biaya produksi proses CtEG, lebih
banyak upaya harus ditujukan untuk mengurangi biaya bahan baku serta biaya bahan
bakar dan daya.
Gambar 16. Analisis sensitivitas pengaruh parameter ekonomi pada TPC dari proses CtEG.
4.5. Analisis Emisi CO2
Emisi CO2 dari Cases GSP, Shell dan Texaco dianalisis berdasarkan hasil simulasi seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 17. Emisi CO2 di Case GSP adalah yang terbesar, 3,37 t/t-EG,
diikuti oleh Case Shell, 3,16 t/t-EG dan Kasus Texaco, 2,89 t/t-EG. Karena rasio pergeseran
Case GSP dan Shell relatif lebih besar daripada Case Texaco, lebih banyak CO2 yang
dihasilkan di unit perpindahan gas air Case GSP dan Shell. Tetapi unit gasifikasi batubara Case
Texaco mengeluarkan lebih banyak CO2 daripada Cases GSP dan Shell karena fraksi mol CO2
dalam syngas lebih tinggi daripada kasus lainnya. Sumber emisi CO2 lainnya (terutama yang
disebabkan oleh utilitas) dari Case GSP adalah yang tertinggi karena membutuhkan bahan
bakar tambahan untuk menyediakan panas yang cukup untuk proses gasifikasi melalui
pembakaran. Namun, perlu dicatat bahwa ada sebagian kecil dari CO2 yang didaur ulang yang
digunakan dalam Kasus GSP dan Shell. Akibatnya, emisi CO2 bersih dari Cases GSP, Shell
dan Texaco adalah 3,27 t/t-EG, 3,12 t/t-EG, dan 2,89 t/t-EG.
 Gambar 17. Emisi CO2 dari Kasus GSP, Shell dan Texaco.
4.6. Perbandingan yang Komprehensif
Perbandingan komprehensif dari proses CtEG dengan gasifier yang berbeda dilakukan
dengan menggunakan grafik radar. Ini mencakup sembilan indikator: konsumsi batubara,
konsumsi oksigen, efisiensi karbon (CE), efisiensi gas dingin (CGE), efisiensi energi, emisi
CO2, total investasi modal (TCI), total biaya produksi (TPC), dan tingkat pengembalian internal
(IRR). Setiap indikator dinormalisasi secara individual berdasarkan nilai target terburuk dan
terbaiknya karena indikator memiliki urutan besaran yang berbeda. Akibatnya, secara efektif
dapat mencerminkan perbedaan yang relatif antara kasus aktual dan terburuk. Dengan
demikian, semakin besar indikator yang dinormalisasi, kinerjanya semakin baik. Nilai
relatif dari indikator dapat dirumuskan dengan mengacu pada Persamaan (38):
𝑦𝑎,𝑏 − 𝑤𝑜𝑟𝑠𝑡(𝑦𝑏 ) (38)
𝑌𝑎,𝑏 =
𝑏𝑒𝑠𝑡(𝑦𝑏 ) − 𝑤𝑜𝑟𝑠𝑡(𝑦𝑏 )
Bagan radar perbandingan komprehensif dari proses CtEG dengan GSP, Shell dan
gasifier Texaco disajikan pada Gambar 18. Case GSP menyajikan kinerja yang baik dalam
konsumsi batubara, efisiensi karbon, efisiensi eksergi, total biaya produksi dan tingkat
pengembalian internal; namun, kinerja buruk dalam emisi CO2. Case Shell menunjukkan
kinerja yang baik dalam konsumsi oksigen, tetapi buruk dalam tingkat pengembalian internal.
Case Texaco memiliki kinerja yang baik dalam emisi CO2 dan total investasi modal, tetapi
indikator lainnya lebih buruk daripada Case GSP dan Shell. Singkatnya, proses CtEG dengan
gasifier GSP adalah pilihan yang relatif baik untuk industri CtEG. Namun demikian,
pengembangan proses CtEG yang sangat efisien, berbiaya rendah dan berkelanjutan masih
diperlukan untuk mengurangi konsumsi bahan baku dan utilitas, investasi dan emisi polutan.
 Gambar 18. Perbandingan komprehensif proses CtEG dengan gasifier GSP, Shell dan
Texaco.

5. Kesimpulan
Batubara menjadi etilena glikol (CtEG) sebagai teknologi alternatif untuk produksi
etilena glikol memainkan peran penting dalam pasokan etilena glikol dan ketahanan energi
China. Dalam karya ini, model seluruh proses CtEG dengan tiga gasifier yang berbeda telah
dibuat melalui perangkat lunak Aspen Plus. Setelah memvalidasi dan membandingkan model,
analisis tekno-ekonomi rinci CtEG dengan GSP, Shell dan Texaco gasifier dilakukan. Hasilnya
menunjukkan bahwa Case GSP memiliki efisiensi karbon dan gas dingin tertinggi. Efisiensi
energi dari Cases GSP, Shell dan Texaco masing-masing adalah 43,98%, 41,61% dan 39,22%.
Biaya modal Case Shell adalah yang tertinggi, masing-masing 2904,38 $/t-EG, diikuti oleh
Case GSP, 2642,08 $/t-EG, dan Case Texaco 2418,75 $/t-EG. Total biaya produksi Case
Texaco adalah yang tertinggi, 717,25 $/t-EG, diikuti oleh Case Shell, 705,05 $/t-EG, dan
Case GSP, 666,09 $/tEG. Tingkat pengembalian internal Case GSP, Shell dan Texaco adalah
18,01%, 14,24% dan 17,72%. Emisi CO2 dari Cases GSP, Shell dan Texaco masing-masing
adalah 3,27 t/t-EG, 3,12 t/t-EG dan 2,89 t/t-EG. Proses CtEG dengan gasifier GSP bisa
menjadi cara yang ekonomis karena memiliki efisiensi energi tertinggi dan kinerja
ekonomi terbaik. Namun, jenis batubara mentah secara signifikan mempengaruhi
kinerja tekno-ekonomi proses CtEG, keterbatasan utama ini dapat menyebabkan
penyimpangan untuk hasil. Itu akan dibahas dalam karya-karya kami yang akan datang.