OPERASI TEKNIK KIMIA 2

MEKANISME PENGERINGAN PADA GULA DAN MINUMAN

Oleh :
Ade Kurniadi 061630400289
Aini Imani Halimah 061630400290
Charina Pakpahan 061630400991
Faza Dwijuliarti 061630400296
Indri Triadias 061630400297
Nur Haudi 061630400306

Dosen Pembimbing :
Dr. Ir. H. M. Yerizam, M.T.

JURUSAN TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI DIII TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
2018
A. MEKANISME PENGERINGAN PADA PABRIK GULA

Pada industri gula, terdapat dua macam proses pengeringan. Pengeringan

pertama menggunakan alat evaporator secara paralel dan pengeringan kedua
menggunakan alat rotary dryer. Proses pengeringan pertama bertujuan untuk
menghitangkan kadar air pada nira, dimana kadar air akan berkurang hingga 40%.
Sedangkan proses pengeringan kedua menggunakan rotary dryer bertujuan untuk
mengkristalisasikan dan mengeringkan gula yang telah di buat.

1. Mekanisme Pengeringan di Evaporator

Tujuan dari penguapan adalah untuk menguapkan sejumlah air yang
terkandung dalam nira encer dengan cara dipanaskan dan pada keadaan vakum
sehingga di dapat 65% brix. Nira yang masuk badan evaporator telah dipanaskan
dahulu pada juice heater II dengan suhu berkisar 105-110°C. Sehingga kerja dari
badan penguapan untuk menguapkan air tidak terlalu berat. Proses penguapan di
PT. IGN menggunakan quadruple evaporator. Penggunaan quadruple evaporator
dipertimbangkan untuk menghemat penggunaan uap.

Proses penguapan pada evaporator adalah nira dari juice heater II dialirkan
ke badan evaporator I. Evaporator I bekerja pada suhu maksimal 110-120°C
dengan tekanan 0,5 kg/cm², akan tetapi tekanan ini dapat berubah-ubah tergantung
dari uap panas yang digunakan yang berasal dari uap bekas. Jika uap bekas yang
ada rendah atau kurang mencukupi maka dapat ditambahkan dari uap baru dari
ketel tekanan rendah.
Pada badan evaporator II, bahan panas yang digunakan berasal dari uap
nira yang dihasilkan dari evaporator I. Hal ini terus dilakukan ke badan evaporator
selanjutnya dan sampai badan yang terakhir. Badan evaporator II bekerja pada
suhu 100-110°C dengan tekanan 0,2 kg/cm², sedangkan badan evaporator III dan
IV bekerja pada suhu masing-masing 70-80°C dan 60-70°C dengan tekanan
vakum. Masing-masing badan evaporator dihubungkan dengan kondensor yang
berfungsi sebagai tempat terjadinya pengembunan yang memungkinkan
terbentuknya ruang vakum pada masing-masing evaporator dengan maksud agar
pemanasan pada badan evaporator tidak mengalami pemanasan berlebih. Semakin
ke belakang (ke badan evaporator selanjutnya) temperatur yang dihasilkan akan
semakin besar yang menyebabkan tekanan vakum semakin kecil, hal ini untuk
menurunkan titik didih nira dan penghematan penggunaan energi serta
mempermudah nira mengalir dari badan satu ke badan berikutnya.
Prinsip kerja pemekatan larutan dengan evaporasi didasarkan pada
perbedaan titik didih yang sangat besar antara zat-zat. Untuk industri gula maka
titik didih normal air 100oC, sedang padatan gula praktis tidak bisa menguap. Jadi
dengan penguapan air dan gula tidak menguap maka diperoleh sisa makin pekat.
PT. IGN mempunyai badan evaporator berjumlah 5 buah, namun hanya
digunakan 4 buah evaporator. Hal tersebut dikarenakan salah satu badan
evaporator dirawat secara berkala. Perawatan setiap badan evaporator berlangsung
selama 3 hari. Perawatan dilakukan dengan cara direndam dengan soda api dan
dipanaskan kemudian pipa-pipa calandria discrub. Perawatan tersebut
dimaksudkan untuk membersihkan kerak pada badan evaporator, jika kerak-kerak
tersebut tidak dibersihkan secara berkala maka dapat mengakibatkan peledakan
badan evaporator karena adanya penumpukan kerak.

2. Mekanisme Pengeringan di Rotary Dryer

Pengering nira pada suatu industri banyak yang menggunakan rotary dryer
untuk mengeringkan niranya. Pemasukkan dan pengeluaran nira terjadi secara
otomatis dan berkesinambungan akibat gerakan vibrator, putaran lubang umpan,
gerakan berputar dan gaya gravitasi. Sumber panas yang digunakan dapat berasal
dari uap listrik, batubara, minyak tanah dan gas. Pengering putar ini dipanaskan
dengan kontak langsung gas dengan zat padat atau dengan gas panas yang
mengalir melalui mantel luar, atau dengan uap yang kondensasi di dalam
seperangkat tabung longitudinal yang dipasangkan pada permukaan dalam
selongsong.

Pada alat pengering rotary dryer terjadi dua hal yaitu kontak nira dengan
dinding dan aliran uap panas yang masuk ke dalam drum. Pengeringan yang
terjadi akibat kontak bahan dengan dinding disebut konduksi karena panas
dialirkan melalui media yang berupa logam. Sedangkan pengeringan yang terjadi
akibat kontak nira dengan aliran uap disebut konveksi karena sumber panas
merupakan bentuk aliran. Pada pengeringan dengan menggunakan alat ini
penyerapan panas mudah dilakukan dan terjadi penyusutan bobot yang lebih tajam
dibandingkan dengan penurunan pembobotan yang dialami tray dryer.
Pengeringan pada rotary dryer dilakukan pemutaran berkali-kali sehingga
tidak hanya permukaan atas yang mengalami proses pengeringan, namun juga
pada seluruh bagian yaitu atas dan bawah secara bergantian, sehingga
pengeringan yang dilakukan oleh alat ini lebih merata dan lebih banyak
mengalami penyusutan. Selain itu rotary ini mengalami pengeringan berturut-turut
selama satu jam tanpa dilakukan penghentian proses pengeringan. Pengering
rotary ini terdiri dari unit-unit silinder, dimana nira yang masih mengandung
masuk diujung yang satu dan nira yang kering keluar dari ujung yang lain (Jumari,
A dan Purwanto A., 2005).
Proses pengeringan terjadi ketika bahan dimasukkan ke dalam silinder
yang berputar kemudian bersamaan dengan itu aliran panas mengalir dan kontak
dengan bahan. Didalam drum yang berputar terjadi gerakan pengangkatan gula
dan menjatuhkannya dari atas ke bawah sehingga kumpulan nira yang masih
mengandung yang menempel tersebut terpisah dan proses pengeringan bisa
berjalan lebih efektif. Pengangkatan memerlukan desain yang hati-hati untuk
mencegah dinding yang asimetri. Selain itu bahan bergerak dari bagian ujung
dryer keluar menuju bagian ujung lainnya akibat kemiringan drum. Nira yang
telah kering kemudian keluar melalui suatu lubang yang berada di bagian
belakang pengering drum. Sumber panas didapatkan dari gas yang diubah menjadi
uap panas dengan cara pembakaran.

B. MEKANISME PENGERINGAN PADA PABRIK MINUMAN

Pengeringan minuman dapat dilakukan dengan menggunakan spray

drying. Prinsip dasar Spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang
akan dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan
dengan udara pengering yang panas. Udara panas akan memberikan energi untuk
proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar dari bahan. Spray dryer
menyemprotkan cairan melalui atomizer.
 Cairan tersebut akan dilewatkan ke dalam aliran gas panas dalam sebuah
tabung. Akibatnya, air dalam tetesan bisa menguap dengan cepat dan yang
tertinggal hanyalah serbuk atau bubuk yang kering. Langkah selanjutnya adalah
memisahkan serbuk dari udara yang mengangkutnya. Pemisahan ini dilakukan
oleh separator atau kolektor serbuk.
Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying melalui 5 tahap :
1. Penentuan konsentrasi
Konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus tepat, kandungan bahan terlarut
30% hingga 50%. Jika bahan yang digunakan sangat encer dengan total padatan
terlarut yang sangat rendah maka harus dilakukan pemekatan terlebih dahulu
melalui proses evaporasi. Jika kadar air bahan yang akan dikeringkan terlalu
tinggi maka proses spray drying kurang maksimal dimana bubuk yang dihasilkan
masih mengandung kadar air yang tinggi. Selin itu juga menyebabkan kebutuhn
energi yang tinggi dalam proses pengeringan.
Perbandingan konsumsi energy yang akan dibutuhkan sesuai dengan Total Solid
(konsentrasi) feed (bahan) yang masuk ke dalam spray drying:
– 10 % = 23.650 kJ/kg powder – 40% = 3.970 kJ/kg Powder
– 20% = 10.460 kJ/kg powder – 50% = 2.680 kJ/kg powder
– 30% = 6.170 kJ/kg powder
2. Atomization
Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray drier harus dihomogenisasikan
terlebih dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan seragam dan tidak terjadi
penyumbatan atomizer. Homogenisasi dilakukan dengan cara pengadukan.
selanjutnya bahan dialirkan kedalam atomizer berupa ring/wheel dengan lubang-
lubang kecil yang berputar. Atomization merupakan proses pembentukan droplet,
dimana bahan cair yang akan dikeringkan dirubah ukurannya menjadi partikel
(droplet) yang lebih halus. Tujuan dari atomizer ini adalah untuk memperluas
permukaan sehingga pengeringan dapat terjadi lebih cepat. Pada Industri
makanan, luas permukaan droplet setelah melalui atomizer adalah mencapai 1-400
mikrometer.
3. Kontak droplet dengan udara pengering
Pada sebagian besar spray dryer, nozzle (atomizer) tersusun melingkar. Dan pada
tengahnya disemprotkan udara panas bertekanan tinggi dengan suhu mencapai
300 0C. Udara panas dan droplet hasil atomisasi disemprotkan ke bawah. Kondisi
ini menyebabkan terjadinya kontak antara droplet dengan udara panas sehingga
terjadi pengeringan secara simultan.
4. Pengeringan droplet
Adanya kontak broplet dengan udara panas menyebabkan evaporasi kadungan air
pada droplet hingga 95% sehingga dihasilkan bubuk. Bubuk yang telah kering
jatuh ke bawah drying chamber (ruang pengering) yang berukuran tinggi sekitar
25 m dan diameter 5 m. dari atas chamber hingga mencapai dasar hanya
memerlukan waktu selama beberapa detik.
5. Separasi
Udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara yang
mengandung serpihan serbuk dalam chamber, selanjutnya udara akan memasuki
separator. Udara hasil pengeringan dan serpihan serbuk dipisahkan dengan
menggunakan gaya sentrifulgal. Selanjutnya udara dibuang, dan serpihan bahan
dikembalikan dengan cara di blow sehingga bergabung lagi dengan produk dalam
line proses.