LAPORAN PRESENTASI PERALATAN PABRIK

SPRAY DRYER

OLEH:
KELOMPOK 6

DITYA DEWANGGA

DEVISCAR TITO

GENTA DAMAYAN

OKI RAHMATAHILLAH

DOSEN : Dr. Eng. MEIFAL RUSLI

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS ANDALAS

PADANG, 2015
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Pengeringan merupakan suatu proses pemisahan sebagian besar air dari bahan
baik dalam bentuk evaporasi maupun sublimasi sebagai hasil dari penerapan
panas. Pengeringan suatu bahan dilakukan dengan tujuan memperpanjang daya
simpan produk, mengurangi volume dan berat produk dan sebagai tahapan proses
antara. Pengeringan dilakukan baik pada suhu tinggi maupun suhu rendah. Pada
pengeringan suhu tinggi berupa penggunaan energi panas untuk merubah fase air
menjadi uap dan membuang uap air dalam bahan. Sementara pengeringan suhu
rendah merupakan penggunaan energi panas untuk merubah es menjadi uap air
dan membuang uap air keluar dari bahan. Salah satu jenis alat pengering yang
digunakan didunia industri adalah spray dryer.
Proses pemisahanan dengan menggunakan “spray dryer” adalah suatu operasi
yang banyak digunakan di industri proses untuk tujuan pengeringan atau
membentuk partikel dengan cara mengkontakkan larutan tersuspensi dengan
media pemanas yang kering. Pengering jenis ini sering digunakan untuk
memproduksi bahan makanan, misal susu serbuk, kopi instan, sari buah kering
serta bahan farmasi untuk tujuan pengawetan serta transportasi.

1.2 Tujuan
Tujuan penulisan laporan ini adalah:
1. Mengetahui prinsip kerja dan komponen-komponen dari spray dryer
2. Mengetahui aplikasi dari spray dryer
3. Memahami dan mampu menerapkan perhitungan desain dari spray dryer.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian dan Prinsip Kerja Spray Dryer

Spray Dryer adalah proses pengeringan sekaligus pemisahan dengan

menggunakan udara tetap dengan teknik penyemburan umpan. Prinsip dari spray
dryer ini adalah pemisahan cairan dan padatan dari suatu larutan dengan cara
menguapkannya sehingga produk berupa serbuk kering. Spray drying
menggunakan atomisasi cairan untuk membentuk droplet, selanjutnya droplet
yang terbentuk dikeringkan menggunakan udara kering dengan suhu dan tekanan
yang tinggi. Bahan yang digunakan dalam pengeringan spray drying dapat berupa
suspensi, dispersi maupun emulsi. Sementara produk akhir yang dihasilkan dapat
berupa bubuk, granula maupun aglomerat tergantung sifat fisik-kimia bahan yang
akan dikeringkan, desain alat pengering dan hasil akhir produk yang diinginkan.
Berikut ini adalah contoh spray dryer.

Prinsip dasar spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang akan
dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan
dengan udara pengering yang panas. Udara panas akan memberikan energi untuk
proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar dari bahan.
Bahan (cairan) yang akan dikeringkan dilewatkan pada suatu nozzle (saringan
bertekanan) sehingga keluar dalam bentuk butiran (droplet) yang sangat halus.
Butiran ini selanjutnya masuk kedalam ruang pengering yang dilewati oleh aliran
udara panas. Hasil pengeringan berupa bubuk akan berkumpul dibagian bawah
ruang pengering yang selanjutnya dialirkan ke bak penampung.

Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying melalui 5 tahap :

1. Penentuan konsentrasi :konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus tepat,

kandungan bahan terlarut 30% hingga 50%. Jika bahan yang digunakan
sangat encer dengan total padatan terlarut yang sangat rendah maka harus
dilakukan pemekatan terlebih dahulu melalui proses evaporasi. Jika kadar air
bahan yang akan dikeringkan terlalu tinggi maka proses spray drying kurang
maksimal dimana bubuk yang dihasilkan masih mengandung kadar air yang
tinggi. Selain itu juga menyebabkan kebutuhan energi yang tinggi dalam
proses pengeringan.

Perbandingan konsumsi energy yang akan dibutuhkan sesuai dengan Total

Solid (konsentrasi) feed (bahan) yang masuk ke dalam spray drying:

- 10 % = 23.650 kJ/kg powder – 40% = 3.970 kJ/kg Powder

- 20% = 10.460 kJ/kg powder – 50% = 2.680 kJ/kg powder
- 30% = 6.170 kJ/kg powder

2. Atomization :Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray drier harus
dihomogenisasikan terlebih dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan
seragam dan tidak terjadi penyumbatan atomizer. Homogenisasi dilakukan
dengan cara pengadukan. selanjutnya bahan dialirkan kedalam atomizer
berupa ring/wheel dengan lubang-lubang kecil yang berputar. Atomization
merupakan proses pembentukan droplet, dimana bahan cair yang akan
dikeringkan dirubah ukurannya menjadi partikel (droplet) yang lebih halus.
Tujuan dari atomizer ini adalah untuk memperluas permukaan sehingga
pengeringan dapat terjadi lebih cepat.Pada Industri makanan, luas permukaan
droplet setelah melalui atomizer adalah mencapai 1-400 mikrometer.

3. Kontak droplet dengan udara pengering : Pada sebagian besar spray dryer,
nozzle (atomizer) tersusun melingkar seperti pada gambar di bawah. Dan
 pada tengahnya disemprotkan udara panas bertekanan tinggi dengan suhu
mencapai 300 0C.Udara panas dan droplet hasil atomisasi disemprotkan ke
bawah.Kondisi ini menyebabkan terjadinya kontak antara droplet dengan
udara panas sehingga terjadi pengeringan secara simultan.

4. Pengeringan droplet :adanya kontak droplet dengan udara panas

menyebabkan evaporasi kadungan air pada droplet hingga 95% sehingga
dihasilkan bubuk. Bubuk yang telah kering jatuh ke bawah drying chamber
(ruang pengering) yang berukuran tinggi sekitar 25 m dan diameter 5 m. dari
atas chamber hingga mencapai dasar hanya memerlukan waktu selama
beberapa detik.

5. Separasi: udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara yang

mengandung serpihan serbuk dalam chamber, selanjutnya udara akan
memasuki separator. Udara hasil pengeringan dan serpihan serbuk dipisahkan
dengan menggunakan gaya sentrifulgal. Selanjutnya udara dibuang, dan
serpihan bahan dikembalikan dengan cara di blow sehingga bergabung lagi
dengan produk dalam line proses.
2.2 Komponen-komponen Spray Dryer

Ada 5 komponen utama dari spray dryer, yaitu:

1. Atomizer

Atomizer merupakan bagian terpenting pada spray dryer dimana memiliki

fungsi untuk menghasilkan droplet dari cairan yang akan dikeringkan.
Droplet yang terbentuk akan didistribusikan (disemprotkan) secara merata
pada alat pengering agar terjadi kontak dengan udara panas. Ukuran droplet
yang dihasilkan tidak boleh terlalu besar karena proses pengeringan tidak
akan berjalan dengan baik. Disamping itu ukuran droplet juga tidak boleh
terlalu kecil karena menyebabkan terjadinya over heating.Berikut merupakan
contoh dari atomizer.

2. Chamber

Chamber merupakan ruang dimana terjadi kontak antara droplet cairan yang
dihasilkan oleh atomizer dengan udara panas untuk pengeringan. Kontak
udara panas dengan droplet akan menghasilkan bahan kering dalam bentuk
bubuk. Bubuk yang terbentuk akan turun ke bagian bawah chamber dan akan
dialirkan dalam bak penampung.Berikut merupakan skema dari chamber.
3. Heater

Heater berfungsi sebagai pemanas udara yang akan digunakan sebagai

pengering. Panas yang diberikan harus diatur sesuai dengan karakteristik
bahan, ukuran droplet yang dihasilkan dan jumlah droplet.Suhu udara
pengering yang digunakan diatur agar tidak terjadi over heating.Berikut
merupakan skema dari heater.

4. Cyclone

Cyclone berfungsi sebagai bak penampung hasil proses pengeringan. Di sini

terjadi pemisahan antara bubuk yang dihasilkan dengan udara pengering
melalui gaya sentrifugal. Bubuk yang memiliki massa jenis lebih besar jatuh
ke bawah sedangkan udara panas naik ke atas menuju bag filter. Berikut
merupakan skema dari cyclone.
 5. Bag filter

Bag filter digunakan untuk menyaring udara pengering yang keluar dari
cyclone sehingga serbuk yang masih terbawa bersama udara pengering tidak
terbuang ke udara. Berikut merupakan skema dari bag filter.

2.3 Parameter Kritis dari Spray Drying

Parameter kritis yang menentukan proses spray drying adalah

1. Suhu pengering yang masuk : Semakin tinggi suhu udara yang digunakan
untuk pengeringan maka proses penguapan air pada bahan akan semakin
cepat, namun suhu yang tinggi memungkinkan terjadinya kerusakan secara
fisik maupun kimia pada bahan yang tidak tahan panas.
2. Suhu pengering yang keluar : Suhu pengering yang keluar mengontrol
kadar air bahan hasil pengeringan (bubuk) yang terbentuk.
3. Viskositas bahan (larutan) yang masuk : Viskositas bahan yang akan
dikeringkan mempengaruhi partikel yang keluar melalui nozel. Viskositas
yang rendah menyebabkan kurangnya energi dan tekanan dalam
menghasilkan partikel pada atomization.
4. Jumlah padatan terlarut : Jumlah padatan terlarut pada bahan yang masuk
diatas 30% agar ukuran partikel yang terbentuk tepat.
5. Tegangan permukaan : Tegangan permukaan yang tinggi dapat
menghambat proses pengeringan, umumnya untuk menurunkan tegangan
 permukaan dilakukan penambahan emulsifier. Emulsifier juga dapat
menyebabkan ukuran partikel yang keluar dari nozzle lebih kecil sehingga
mempercepat proses pengeringan.
6. Suhu bahan yang masuk : Peningkatan suhu bahan yang akan dikeringkan
sebelum memasuki alat akan membawa energi sehingga proses
pengeringan akan lebih cepat.
7. Tingkat volatilitas bahan pelarut : bahan pelarut dengan tingkat volatilitas
yang tinggi dapat mempercepat proses pengeringan. Namun dalam
prakteknya air menjadi pelarrut utama dalam bahan pangan yang
dikeringkan.
8. Bahan dasar nozzle umumnya terbuat dari stainless steel karena tahan
karat sehingga aman dalam proses penggunaannya.

2.4 Aplikasi Spray Dryer

Aplikasi spray dryer dalam industri biasanya digunakan untuk

mengeringkan suatu cairan dengan produk akhir berupa bubuk atau serbuk
butiran. Spray dryer ini banyak dimanfaatkan untuk mnegeringkan susu bubuk,
ekstrak kopi, tepung, dan lain sebagainya. Pengeringan menggunakan metode ini
juga banyak dimanfaatkan untuk membuat produk-produk instran terenkapsulasi,
seperti misalnya pembuatan yoghurt instan, ataupun minuman instan mengandung
vitamin C dan sebagainya.

2.5 Kelebihan dan Kekurangan Spray Dryer

Kelebihan spray dryer adalah

1. Kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu

yang sangat cepat. Kapasitas pengeringan mencapai 100 ton/jam.
2. Tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma)
3. Cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein)
4. Memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air
serta sifat-sifat lain yang dapat dikontrol sesuai yang diinginkan
5. Mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system
kontinyu yang dapat dikontrol secara manual maupun otomatis
 Kelemahan spray dryer adalah

1. Memerlukan biaya yang cukup tinggi

2. Hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan
tertentu
3. Tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena
akan menyebabkan penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat

2.6 Perhitungan Desain Spray Dryer

Secara umum pemilihan desain alat untuk alat spray dryer pada bagian
atomizer dapat di lihat pada tabel di bawah ini.

Tiap butiran/ droplets akan dikeringkan selama lintasan geraknya yang ditempuh
selama waktuproses pengeringan yang dicari dengan rumusan Coulson dan
Richardson :

dimana :

Sh = kecepatan droplet, m/s

t = waktu proses pengeringan, detik

Ukuran droplet yang keluar atomizer adalah

dimana :

DD = diameter butiran kering, mm

Dw = diameter butiran basah keluar dari atomizer, mm

rw = densitas bahan basah, kg/m3

rD = densitas bahan kering, kg/m3

W1 = kandungan air bahan basah, kg air/kg bahan kering

W2 = kandungan air bahan kering, kg air/kg bahan kering

Kriteria untuk transisi atomisasi suatu butiran harus memenuhi persamaan

Ohnesoerge, sebagai berikut:

U merupakan kecepatan fluida terhadap udara yang dapat dihitung dengan

persamaan berikut:

di mana

V= Kecepatan fluida,dalam hal ini udara = 145,08 m/det.

D= diameter pipa, yaitu 7 mm

L= panjang pipa, yaitu 1,5 m

R = densitas udara,yaitu 0,871 kg/m3

 F = faktor gesekan (diperoleh dari diagram Moody, (W.F
Stoekcker, 99;1989)dengan menentukan Re terlebih dahulu.

Bilangan Reynold dapat dihitung dengan persamaan

𝜌𝑉𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇

Gaya di dalam nozzle dapat dihitung dengan persamaan berikut.

𝐹 = 𝑃𝐴

di mana

P= tekanan di dalam nosel.

A= luas penampang pada ujung nosel.

 BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi kadar

air suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk melalui penguapan
cairan. Alat yang digunakan untuk proses spray drying dinamakan spray dryer.
Prinsip dasar spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang akan
dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan
dengan udara pengering yang panas. Ada 5 komponen utama dari spray dryer,
yaitu atomizer, chamber, heater, cyclone, bag filter. Aplikasi spray dryer dalam
industri adalah banyak dimanfaatkan untuk mengeringkan susu bubuk, ekstrak
kopi, tepung, dan lain sebagainya.

Parameter perhitungan desain dari spray dryer antara lain bagian atomizer,
waktu proses pengeringan, ukuran droplet yang keluar atomizer, kriteria untuk
transisi atomisasi suatu butiran, kecepatan fluida terhadap udara, gaya di dalam
nozzle dan tekanan di dalam nosel.
 DAFTAR PUSTAKA

Kieviet, G. Frank, 1997, Modelling Quality in Spray Drying, Eindhoven

University of Technologi, The Nedherlands

Mujumdar, Arun S, 2006, Handbook of Industrial Drying, National University of

Singapore , CRC Press Online

Patel R., Patel M., Suthar A., 2009, Spray Drying Technology: an Overview,
Department of Pharmaceutics, S. K. Patel College of Pharmaceutical Education
and Research, Ganpat University, India

Vistanty, Hany, 2010, Pengeringan Pasta Susu Kedelai Menggunakan Pengering

Unggun Terfluidakan Partikel Inert. Magister Teknik Kimia Program Pasca
Sarjana Universitas Diponegoro