TUGAS PERALIN DRYING MACHINE

Arindria Dyah Ayu Virgianka ( F34170019 )

Pengeringan merupakan salah satu unit operasi energi paling intensif dalam pengolahan
pasca panen. Unit operasi ini diterapkan untuk mengurangi kadar air produk seperti berbagai
buah-buahan, sayuran, dan produk pertanian lainnya setelah panen. Pengeringan adalah proses
pemindahan panas dan uap air secara simultan yang memerlukan panas untuk menguapkan air
dari permukaan bahan tanpa mengubah sifat kimia dari bahan tersebut. Dasar dari proses
pengeringan adalah terjadinya penguapan air ke udara karena perbedaan kandungan uap air
antara udara dan bahan yang dikeringkan. Laju pemindahan kandungan air dari bahan akan
mengakibatkan berkurangnya kadar air dalam bahan tersebut.
Pengeringan adalah pemisahan sejumlah kecil air dari suatu bahan sehingga
mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai rendah yang dapat
diterima, menggunakan panas. Pada proses pengeringan ini air diuapkan menggunakan udara
tidak jenuh yang dihembuskan pada bahan yang akan dikeringkan. Air (atau cairan lain)
menguap pada suhu yang lebih rendah dari titik didihnya karena adanya perbedaan kandungan
uap air pada bidang antar-muka bahan padat-gas dengan kandungan uap air pada fasa gas. Gas
panas disebut medium pengering, menyediakan panas yang diperlukan untuk penguapan air
dan sekaligus membawa air keluar. Air juga dapat dipisahkan dari bahan padat, secara mekanik
menggunakan cara pengepresan sehingga air keluar, dengan pemisah sentrifugal, dengan
penguapan termal ataupun dengan metode lainnya. Pemisahan air secara mekanik biasanya
lebih murah biayanya dan lebih hemat energi dibandingkan dengan pengeringan
Di Industri kimia proses pengeringan adalah salah satu proses yang penting. Proses
pengeringan ini dilakukan biasanya sebagai tahap akhir sebelum dilakukan pengepakan suatu
produk ataupun proses pendahuluan agar proses selanjutnya lebih mudah, mengurangi biaya
pengemasan dan transportasi suatu produk dan dapat menambah nilai guna dari suatu bahan.
Dalam industri makanan, proses pengeringan ini digunakan untuk pengawetan suatu produk
makanan. Mikroorganisme yang dapat mengakibatkan pembusukan makanan tidak dapat dapat
tumbuh pada bahan yang tidak mengandung air, maka dari itu untuk mempertahankan aroma
dan nutrisi dari makanan agar dapat disimpan dalam waktu yang lebih lama, kandungan air
dalam bahan makanan itu harus dikurangi dengan cara pengeringan (Revitasari, 2010). Berikut
beberapa alat pengering :

Tray Dryer
Pengering baki (tray dryer) disebut juga pengering rak atau pengering kabinet, dapat
digunakan untuk mengeringkan padatan bergumpal atau pasta, yang ditebarkan pada baki
logam dengan ketebalan 10-100 mm. Pengeringan jenis baki atau wadah adalah dengan
meletakkan material yang akan dikeringkan pada baki yang lansung berhubungan dengan
media pengering. Cara perpindahan panas yang umum digunakan adalah konveksi dan
perpindahan panas secara konduksi juga dimungkinkan dengan memanaskan baki tersebut.

Keuntungan tray dryer sebagai berikut :

1. Laju pengeringan lebih cepat
2. Kemungkinan terjadinya over drying lebih kecil
3. Tekanan udara pengering yang rendah dapat melalui lapisan bahan yang dikeringkan
(Revitasari, 2010).
Kelemahan tray dryer sebagai berikut:
1. Kecenderungan tray terbawah panas dan tray teratas kurang panas
2. Efisiensi rendah.

Drum (Rotary) Dryer

Rotary dryer atau bisa disebut drum dryer merupakan alat pengering berbentuk sebuah
drum yang berputar secara kontinyu yang dipanaskan dengan tungku atau gasifier. Alat
pengering ini dapat bekerja pada aliran udara melalui poros silinder pada suhu 1200-1800 oF
tetapi pengering ini lebih seringnya digunakan pada suhu 400-900 oF.
Rotary dryer sudah sangat dikenal luas di kalangan industri karena proses
pengeringannya jarang menghadapi kegagalan baik dari segi output kualitas maupun kuantitas.
Namun sejak terjadinya kelangkaan dan mahalnya bahan bakar minyak dan gas, maka
teknologi rotary dryer mulai dikembangkan untuk berdampingan dengan teknologi bahan bakar
substitusi seperti burner batubara, gas sintesis dan sebagainya.
Pengering rotary dryer biasa digunakan untuk mengeringkan bahan yang berbentuk
bubuk, granula, gumpalan partikel padat dalam ukuran besar. Pemasukkan dan pengeluaran
bahan terjadi secara otomatis dan berkesinambungan akibat gerakan vibrator, putaran lubang
umpan, gerakan berputar dan gaya gravitasi. Sumber panas yang digunakan dapat berasal dari
uap listrik, batubara, minyak tanah dan gas. Debu yang dihasilkan dikumpulkan
oleh scrubber dan penangkap air elektrostatis.
Keuntungan penggunaan rotary/drum dryer sebagai alat pengering adalah:
1. Dapat mengeringkan baik lapisan luar ataupun dalam dari suatu padatan
2. Penanganan bahan yang baik sehingga menghindari terjadinya atrisi
3. Proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa terjadinya proses pengeringan
bahan yang seragam/merata
4. Efisiensi panas tinggi
5. Operasi sinambung
6. Instalasi yang mudah
7. Menggunakan daya listrik yang sedikit
Kekurangan dari penggunaan pengering drum diantaranya adalah :
1. Dapat menyebabkan reduksi kuran karena erosi atau pemecahan
2. Karakteristik produk kering yang inkonsisten
3. Efisiensi energi rendah
4. Perawatan alat yang susah
5. Tidak ada pemisahan debu yang jelas (Heriana, dkk., 2012).

Spray drying
Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi kadar air suatu
bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk melalui penguapan cairan. Spray drying
menggunakan atomisasi cairan untuk membentuk droplet, selanjutnya droplet yang terbentuk
dikeringkan menggunakan udara kering dengan suhu dan tekanan yang tinggi. Bahan yang
digunakan dalam pengeringan spry drying dapat berupa suspensi, dispersi maupun emulsi.
Sementara produk akhir yang dihasilkan dapat berupa bubuk, granula maupun aglomerat
tergantung sifat fisik-kimia bahan yang akan dikeringkan, desain alat pengering dan hasil akhir
produk yang diinginkan.
Kelebihan Spray Drying
1. Kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu yang sangat
cepat. Kapasitas pengeringan mencapai 100 ton/jam.
2. Tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma)
3. Cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein)
4. Memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air serta sifat- sifat
lain yang dapat dikontrol sesuai yang diinginkan
5. Mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system kontinyu yang dapat
dikontrol secara manual maupun otomatis.
Kekurangan Spray Drying
1. Memerlukan biaya yang cukup tinggi
2. Hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan tertentu
3.Tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena akan
menyebabkan penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat.
PENGOLAHAN SUSU BUBUK DAN MAKANAN BAYI SPRAY DRYER DAN DRUM
DRYER

Susu merupakan salah satu produk agroindustri yang dapat diolah menjadi beberapa
produk turunannya seperti yoghurt. Kandungan gizi yang kaya pada susu menjadikan susu
merupakan salah satu kebutuhan setiap konsumen. Seiring dengan meningkatnya permintaan
susu untuk dikonsumsi, susu dapat diolah menjadi bubuk sehingga memiliki umur simpan yang
lebih lama. Proses pengolah susu cair menjadi susu bubuk melalui beberapa tahapan dengan
salah satunya penggunaan mesin spray dryer. Prinsip dasar spray drying adalah memperluas
permukaan cairan yang akan dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya
dikontakkan dengan udara pengering yang panas. Udara panas akan memberikan energi untuk
proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar dari bahan. Spray dryer menyemprotkan
cairan melalui atomizer. Cairan tersebut akan dilewatkan ke dalam aliran gas panas dalam
sebuah tabung. Akibatnya, air dalam tetesan bisa menguap dengan cepat dan yang tertinggal
hanyalah serbuk atau bubuk yang kering. Langkah selanjutnya adalah memisahkan serbuk dari
udara yang mengangkutnya. Pemisahan ini dilakukan oleh separator atau kolektor serbuk.

Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying melalui 5 tahap yaitu:

1. Penentuan konsentrasi

Konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus tepat, kandungan bahan terlarut 30%
hingga 50%. Jika bahan yang digunakan sangat encer dengan total padatan terlarut yang sangat
rendah maka harus dilakukan pemekatan terlebih dahulu melalui proses evaporasi. Jika kadar
air bahan yang akan dikeringkan terlalu tinggi maka proses spray drying kurang maksimal
dimana bubuk yang dihasilkan masih mengandung kadar air yang tinggi. Selin itu juga
menyebabkan kebutuhn energi yang tinggi dalam proses pengeringan.

2. Atomization

Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray drier harus dihomogenisasikan terlebih
dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan seragam dan tidak terjadi penyumbatan atomizer.
Homogenisasi dilakukan dengan cara pengadukan. selanjutnya bahan dialirkan kedalam
atomizer berupa ring/wheel dengan lubang-lubang kecil yang berputar. Atomization
merupakan proses pembentukan droplet, dimana bahan cair yang akan dikeringkan dirubah
ukurannya menjadi partikel (droplet) yang lebih halus. Tujuan dari atomizer ini adalah untuk
memperluas permukaan sehingga pengeringan dapat terjadi lebih cepat. Pada Industri
makanan, luas permukaan droplet setelah melalui atomizer adalah mencapai 1-400 mikrometer.

3. Kontak droplet dengan udara pengering

Pada sebagian besar spray dryer, nozzle (atomizer) tersusun melingkar. Dan pada
tengahnya disemprotkan udara panas bertekanan tinggi dengan suhu mencapai 300 0C. Udara
panas dan droplet hasil atomisasi disemprotkan ke bawah. Kondisi ini menyebabkan terjadinya
kontak antara droplet dengan udara panas sehingga terjadi pengeringan secara simultan.

4. Pengeringan droplet

Adanya kontak broplet dengan udara panas menyebabkan evaporasi kadungan air pada
droplet hingga 95% sehingga dihasilkan bubuk. Bubuk yang telah kering jatuh ke bawah drying
chamber (ruang pengering) yang berukuran tinggi sekitar 25 m dan diameter 5 m. dari atas
chamber hingga mencapai dasar hanya memerlukan waktu selama beberapa detik.

5. Separasi

Udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara yang mengandung

serpihan serbuk dalam chamber, selanjutnya udara akan memasuki separator. Udara hasil
pengeringan dan serpihan serbuk dipisahkan dengan menggunakan gaya sentrifulgal.
Selanjutnya udara dibuang, dan serpihan bahan dikembalikan dengan cara di blow sehingga
bergabung lagi dengan produk dalam line proses.

Spesifikasi mesin yang digunakan adalah sebagai berikut:

model/parameters : LGZ- 150

inlet temperature : 350

outlet temperature : 80-90
max water evaporation ---kg/h : 150
Nozzel rotation : Mechanical
rotate speed R.P.M : 18000
spray tray dia (mm) : 150
: electricity+steam
Heating
fuelcoal gas
Max capacity of electrical heating ( KW) : 99
Overall dimensions
: 5,54,57
length,width,high(m)
Pengeringan dengan drum (Drum Drying) secara luas digunakan dalam pengeringan
komersial di industri pangan untuk berbagai jenis produk makanan berpati seperti makanan
bayi, maltodekstrin, suspensi dan pasta dengan viskositas tinggi (heavy pastes), dan dikenal
sebagai metode pengeringan yang paling hemat energi untuk jenis produk tersebut. Karena
terpapar pada suhu tinggi hanya dalam beberapa detik, drum drying sangat sesuai untuk
kebanyakan produk yang sifatnya sensitif terhadap panas. Pengolahan makanan bayi dalam
bentuk bubuk yang dapat diolah menjadi bubur bayi melalui beberapa tahapan dengan salah
satu penggunaan mesin drum drying. Tujuan utama dari pengeringan ini adalah memecah
struktur granula pati sehingga meningkatkan daya larut (solubility) produk dan penyerapan air
(water absorption) dalam air dingin pada pasta dari pati (Panuwat S. and Athapol N., 2003).

Spesifikasi dari mesin yang digunakan yaitu:

Aplikasi mesin Flash Dryer

Flash Dryer Duct

Fungsi : mengeringkan tepung tapioca.
Kapasitas : 3 – 5 Ton/jam
Material : SUS 304
Diameter Pipa Duct : 15 in
Frame Struktur : welded steel finish cat
Isolator pipa duct : Rock wool
Sistem operasi : Automatis
Temperatur Pengeringan : 70 – 100 0C
Tekanan Steam : 8 bar
TRAY DRYER
Alat tersebut juga digunakan untuk mengeringkan hasil pertanian berupa biji-bijian. Bahan
diletakkan pada suatu bak yang dasarnya berlubang-lubang untuk melewatkan udara panas.
Spesifikasi Alat Pengering Jagung
Kapasitas (1000-2000) kg
Dimensi Box (3000 X 1500 x 1000) mm
Dimensi Dapur (1500x500x500) mm
Ruang Blower (65x500x500) mm
Ruang Bakar (700x65x65) mm
Bahan Bakar Tongkol jagung, kayu, sampah kering.
Sistem Pemanasan Indirect (Tidak Langsung)
Penurunan Kadar Air (0,5-0,75)% per jam
Lama Pengeringan (20-30) Jam
Suhu Udara Ruang Maks 70 ° C otomatis pengaturan suhu
Penggerak Elektrik motor 0,5 HP 220 V 1 Ph
Blower Axial
Material/Bahan (1-2) mm plat besi Screen Stainless steel
Bahan Platezer 1 mm dan siku 5/5 Kapasitas ± 1 Ton
Fungsi Mengeringkan Biji – bijian