Anda di halaman 1dari 16

Laporan Praktikum

Peralatan Industri Pertanian

Hari/Tanggal : Rabu/ 6 Mei 2014


Dosen : Prof.Dr. Ono Suparno
Asisten :
1. Fatkhia Fitriatunnisa (F34100105)
2. M. Fachrizal
(F34100130)
3. Giovanni Nurpratiwi (F34100140)

PERALATAN PENGERINGAN (DRYING EQUIPMENT)


Oleh :
1. Tessa Septiadi
2. Azza Annisa
3. Faiza Ayu Lestari

( F34120124 )
( F34120127 )
( F34120141 )

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN


FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2014

PENDAHULUAN
Latar Belakang
Teknologi pemrosesan bahan pangan terus berkembang dari waktu ke waktu.
Perkembangan teknologi ini didorong oleh kebutuhan pangan manusia yang terus meningkat.
Dalam industri terdapat banyak proses yang dilakukan dalam mengolah bahan baku menjadi
produk. Bahan baku diolah sedemikian rupa sehingga diperoleh bentuk dan keadaan yang
sesuai dengan keinginan kita sehingga memiliki nilai tambah. Salah satu proses pengolahan
bahan baku dalam dunia industri yaitu proses pengeringan bahan.
Pengeringan dalam agroindustri merupakan operasi yang penting, baik terhadap bahan
padat maupun bahan cair. Pengeringan merupakan proses penurunan kandungan air suatu
bahan hingga mencapai kadar air kesetimbangan dengan lingkungan. Proses pengeringan ini
terjadi melalui mekanisme pindah panas dan pindah massa secara simultan. Salah satu tujuan
dari proses pengeringan ini adalah untuk memperpanjang umur simpan.
Alat pengering dikelompokkan menjadi 2 macam berdasarkan bahan yang dikeringkan,
yaitu pengering bahan padat dan pasta, seperti tray dryer, fluidized dryer, flash dryer,dan
pengering beku. Sedangkan untuk pengering bahan cair contohnya adalah drum dryer dan
spray dryer. Untuk lebih memahami proses pengeringan bahan, perlu diadakan praktikum
tentang proses pengeringan bahan menggunakan mesin. Pada praktikum ini, praktikan
mempelajari alat pengering jenis spray dryer, tray dryer, drum dryer, freeze dryer,dan
fluidized dryer.
Tujuan
Praktikum ini bertujuan untuk mengetahui prinsip kerja, komponen, dan aplikasi di
industri dari mesin-mesin pengeringan.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil Pengamatan

Data percobaan Pengeringan Tray Dryer, Spray Dryer, dan Fluidized Bed Dryer
Bahan

Bobot awal (gr)

Bobot akhir (gr)

Rendemen (%)

Susu bubuk

254,9

13,8

5,4

Seledri

13

15,38

Wortel

96,6

-*

-*

Cabai

78,9

34,3

43,47

-* = data tidak ada

Hasil Pengamatan Gambar Mesin Pengeringan


[ Terlampir ]

Pembahasan
Pengertian proses pengering
Pada praktikum kali ini telah dilakukan pengenalan dan pengamatan alat pengering
pertanian. Sebelum masuk ke bagian pembahasan mengenai penjelasan alat pengering
pertanian, ada baiknya untuk membahas terlebih dahulu mengenai konsep pengeringan dan
definisinya. Pada materi tentang pengeringan ini, terdapat beberapa definisi pengeringan yang
sebagian besar mencakup maksud yang sama. Menurut Fellows (2000), pengeringan
mempunyai pengertian yaitu aplikasi pemanasan melalui kondisi yang teratur sehingga dapat
menghilangkan sebagian besar air dalam bahan makanan dengan cara diuapkan.
Penghilangan air dalam bahan pangan dengan cara pengeringan mempunyai satuan operasi
yang berbeda dengan dehidrasi. Dehidrasi akan menurunkan aktivitas air yang terkandung
dalam bahan pangan dengan cara mengeluarkan air dalam jumlah lebih banyak, sehingga
umur simpan bahan pangan menjadi lebih panjang atau lebih lama. Pengurangan air tersebut
dapat menghambat tumbuhnya mikroba dan aktivitas enzim, namun tidak dapat melakukan
inaktivasi. Hal ini dikarenakan suhu selama proses tidak mencukupi untuk mikroba bertahan
hidup.
Kemudian, menurut Muchtadi (1997), pengeringan merupakan suatu cara untuk
mengeluarkan atau menghilangkan sebagian besar air dari suatu bahan dengan menggunakan
energi panas. Pengeringan juga didefinisikan sebagai suatu proses pengeluaran air dari bahan
sehingga tercipta kondisi dimana kapang, jamur, dan bakteri yang menyebabkan pembusukan
tidak dapat tumbuh (Henderson dan Perry, 1976). Pengertian lain, pengeringan adalah suatu
proses pengeluaran kadar air untuk memperoleh kadar air yang aman untuk penyimpanan
(Winarno,1993). Sedangkan menurut Rohman (2008), pengeringan merupakan proses
penghilangan sejumlah air dari material. Dalam pengeringan, air dihilangkan dengan prinsip
perbedaan kelembaban antara udara pengering dengan bahan makanan yang dikeringkan.
Material biasanya dikontakkan dengan udara kering yang kemudian terjadi perpindahan
massa air dari material ke udara pengering. Dari beberapa pengertian yang telah dipaparkan,
definisi pengeringan yang dapat disimpulkan adalah penguapan air dari bahan ke udara
sekeliling karena adanya perbedaan kandungan air antara bahan dan udara.
Pengeringan pada suatu bahan makanan memiliki dua tujuan utama. Tujuan pertama
adalah sebagai sarana pengawetan makanan. Mikroorganisme yang mengakibatkan kerusakan
makanan tidak dapat berkembang dan bertahan hidup pada lingkungan dengan kadar air yang
rendah. Selain itu, banyak enzim yang mengakibatkan perubahan kimia pada makanan tidak
dapat berfungsi tanpa kehadiran air (Geankoplis,1993). Selain itu, pengawetan makanan,
dengan proses pengeringan ini dapat menambah variasi makanan dan membuat makanan
lebih bergizi dan terasa lezat. Tujuan kedua adalah untuk meminimalkan biaya distribusi
bahan makanan karena makanan yang telah dikeringkan akan memiliki berat yang lebih
rendah dan ukuran yang lebih kecil. Proses pengeringan juga dapat digunakan untuk
mengurangi berat dan besar suatu bahan pangan. Hal ini dapat mendatangkan keuntungan,
karena proses pengemasan dan distribusi bahan pangan menjadi lebih mudah.
Dalam pemilihan mesin pengeringan, ada beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan.
Faktor pertama adalah kesesuaian bahan yang akan dikeringkan dengan mesin pengering.
Kemudian, efisiensi dan kapasitas peralatan pengering yang diinginkan.
Macam-Macam Proses Pengeringan
Berdasarkan kondisi fisik yang digunakan untuk memberikan panas pada sistem dan
memindahkan uap air, proses pengeringan dapat dibagi menjadi tiga yaitu pengeringan
atmosfer, pengeringan vakum, dan pengeringan beku. Pengeringan atmosfer adalah tipe
pengeringan dengan menggunakan udara panas sebagai medium pengering pada tekanan

atmosferik. Pada proses ini uap yang terbentuk terbawa oleh udara. Pengeringan vakum
merupakan metode pengeringan dalam wadah (chamber) pada kondisi vakum, yaitu tekanan
yang digunakan dikurangi di bawah tekanan atmosfer untuk menghilangkan air dari bahan
pada suhu di bawah titik didih air. Pengeringan vakum menggunakan logam sebagai medium
pengontak panas atau menggunakan efek radiasi. Pada proses ini penguapan berlangsung
lebih cepat pada tekanan rendah. Proses pengeringan vakum biasanya utuk pengeringan
padatan berbentuk butiran. Sedangkan pengeringan beku merupakan metode pengeringan
produk yang dibekukan kemudian dikeringkan melalui proses sublimasi. Keunggulan
pengeringan beku dibandingkan metode lainnya adalah dapat mempertahankan stabilitas
produk (menghindari perubahan aroma, warna, dan unsur organoleptik lain), dapat
mempertahankan stabilitas struktur bahan (pengkerutan dan perubahan bentuk setelah
pengeringan), serta dapat meningkatkan daya rehidrasi. Contoh penerapan dari pengeringan
beku adalah pada jenis freeze dryer.
Berdasarkan mekanisme pindah panas, pengeringan dapat dibedakan menjadi 4 yaitu
pengeringan konvektif, pengeringan konduksi, pengeringan infra merah,dan pengeringan
gelombang mikro. Pengeringan konvektif merupakan pengeringan dengan udara panas atau
gas pembakaran langsung sebagai media pengering. Lebih dari 85% mesin pengering
industrial adalah jenis konvektif (Ompusunggu 2010). Pada pengeringan konduksi, pindah
panas terjadi secara kontak. Transfer panas ke benda padat yang basah dilakukan dengan
konduksi melalui permukaan padat(misal logam) seperti pada drum dryer. Pengeringan
konduksi dapat bekerja pada tekanan rendah (Maharani 2012).
Selanjutnya adalah pengeringan inframerah. Pengeringan ini dapat merupakan
radiaotor keramik yang dibakar dengan gas atau panel-panel yang dipanaskan dengan sumber
listrik. Panjang gelombang inframerah adalah antara 0.1 m-100 m yang akan
membangkitkan panas pada benda fisik yang terpapar pada gelombang tersebut. Yang
terakhir yaitu pengeringan gelombang mikro. Pengeringan ini dilakukan dengan
menggunakan pemanasan dielektrik yang memanasi bahan yang mengandung senyawa polar
secara volumetrik. Keuntungan dari pengeringan ini adalah dapat meningkatkan difusi panas
dan massa, serta dapat meningkatkan gradien tekanan internal sehingga meningkatkan laju
pengeringan. Namun kekurangan dari mekanisme ini adalah mutu produk menjadi lebih
rendah.
Macam-Macam Alat Pengering
Peralatan pengering terbagi menjadi peralatan pengering bahan padat dan pasta serta
peralatan pengering bahan cair. Peralatan pengering bahan padat menurut Djarwo (1988)
antara lain Tray dryer (Cabinet dryer), Rotary dryer, Pengering konveyor, Flash dryer,
Pengeringan beku (freeze drying), dan Fluidized Bed Dryer.
Tray Dryer
Tray dryer (Cabinet dryer) merupakan salah satu alat pengeringan yang tersusun dari
beberapa buah tray di dalam satu rak. Tray dryer sangat besar manfaatnya bila umpannya
kecil, karena bahan yang akan dikeringkan berkontak langsung dengan udara panas. Namun
alat ini membutuhkan tenaga kerja dalam proses produksinya. Biaya operasi dari alat ini juga
cukup mahal sehingga alat ini hanya digunakan pada pengeringan bahan bahan yang
bernilai tinggi.
Tray dryer termasuk kedalam sistem pengering konveksi menggunakan aliran udara
panas untuk mengeringkan produk. Proses pengeringan terjadi saat aliran udara panas ini
bersinggungan langsung dengan permukaan produk yang akan dikeringkan. Produk
ditempatkan pada setiap rak yang tersusun sedemikan rupa agar dapat dikeringkan dengan

sempurna. Udara panas berperan sebagai fluida kerja yang diperoleh dari pembakaran bahan
bakar, panas matahari atau listrik. Kelembaban relatif udara digunakan sebagi faktor
pembatas kemampuan udara menguapkan air dari produk.
Penggunaan alat pengering tipe ini cocok untuk bahan yang berbentuk padat dan
butiran, dan sering digunakan untuk produk yang jumlahnya tidak terlalu besar. Waktu
pengeringan yang dibutuhkan (1-6 jam) tergantung dari dimensi alat yang digunakan dan
banyaknya bahan yang dikeringkan. Biasanya sumber panas dapat berasal dari steam boiler.
Pengering tray ini dapat beroperasi dalam vakum dan pemanasan tak langsung.
Secara umum bagian-bagian dari pengering rak ini yaitu tunnel atau lorong, troli, rakrak pengering atau tray, unit pengering, kipas penghembus atau blower, dan controller.
Tunnel atau lorong berfungsi sebagai tempat untuk proses pengeringan berlangsung. Troli
berfungsi sebagai tempat untuk meletakkan rak-rak pengeringan atau tray yang akan
dimasukkan pada terowongan. Rak-rak pengering berfungsi untuk meletakkan bahan yang
akan dikeringkan. Unit-unit pengering digunakan untuk menghasilkan energi panas yang
diperlukan pada proses pengeringan. Kipas penghembus berfungsi untuk mengalirkan udara
panas dari burner ke ruang terowongan. Bagian terakhir yaitu controller merupakan sistem
kontrol yang akan mengontrol suhu pengeringan ( Mujumdar 1995).
Pada tray dryer, bahan dapat berupa padatan kental atau padatan pasta yang
disebarkan merata pada tray logam dan dapat dipindahkan di dalam ruang (cabinet). Uap
panas disirkulasi melewati permukaan tray secara sejajar, panas listrik juga digunakan
khususnya untuk menurunkan muatan panas sekitar 10-20% udara yang melewati atas tray
adalah udara murni, sisanya menjadi udara sirkulasi. Setelah pengeringan, ruang atau kabinet
dibuka dan tray diganti dengan pengering tumbak (batch) tray. Pada kasus bahan granular
(butiran), bahan bisa dimasukkan dalam kawat pada bagian bawah tiap-tiap tray kemudian
melalui sirkulasi pengering dan uap panas melewati bed permeabel sehingga memberikan
waktu pengeringan yang lebih singkat disebabkan oleh luas permukaan yang lebih besar
untuk terkena udara (Mujumdar 1995).
Rotary Dryer
Rotary dryer merupakan alat pengering berbentuk sebuah drum yang berputar secara
kontinu dan dipanaskan dengan tungku atau gasifier. Alat pengering ini dapat bekerja pada
aliran udara melalui poros silinder pada suhu 1200-1800 oF tetapi pengering ini lebih sering
digunakan pada suhu 400-900 oF. Rotary dryer sudah sangat dikenal luas dikalangan industri
karena proses pengeringannya jarang menghadapi kegagalan baik dari segi output, kualitas,
maupun kuantitas. Namun sejak terjadinya kelangkaan dan mahalnya bahan bakar minyak
dan gas, maka teknologi rotary dryer mulai dikembangkan untuk berdampingan dengan
teknologi bahan bakar substitusi seperti batubara, gas sintesis dan sebagainya.
Rotary dryer biasa digunakan untuk mengeringkan bahan yang berbentuk bubuk,
granula, gumpalan partikel padat dalam ukuran besar. Pemasukkan dan pengeluaran bahan
terjadi secara otomatis dan berkesinambungan akibat gerakan vibrator, putaran lubang
umpan, gerakan berputar dan gaya gravitasi. Sumber panas yang digunakan dapat berasal dari
uap listrik, batubara, minyak tanah dan gas. Debu yang dihasilkan dikumpulkan oleh
scrubber dan penangkap air elektrostatis. (Marcel 2002)
Secara umum, alat rotary dryer terdiri dari sebuah silinder yang berputar di atas
sebuah bearing dengan kemiringan yang kecil menurut sumbu horizontal, rotor, gudang
piring, perangkat transmisi, perangkat pendukung, cincin meterai, dan suku cadang lainnya.
Panjang silinder biasanya bervariasi dari 4 sampai lebih dari 10 kali diameternya (bervariasi
dari 0,3 sampai 3 m). Mekanisme kerja alat pengering ini adalah umpan padatan dimasukkan
dari salah satu ujung silinder lalu karena rotasi, pengaruh ketinggian, serta slope kemiringan

maka produk keluar dari salah satu ujungnya. Pengering rotary ini dipanaskan melalui kontak
langsung gas dengan zat padat atau dengan gas panas yang mengalir pada mantel luar, atau
dengan uap yang dikondensasi di dalam seperangkat tabung longitudinal yang dipasangkan
pada permukaan dalam selongsong. Gambar dan komponen dari rotary dryer dapat dilihat di
lampiran 11 dan 12.
Pada alat rotary dryer terjadi dua hal yaitu kontak bahan dengan dinding dan aliran
uap panas yang masuk ke dalam drum. Pengeringan yang terjadi akibat kontak bahan dengan
dinding disebut konduksi karena panas dialirkan melalui media yang berupa logam.
Sedangkan pengeringan yang terjadi akibat kontak bahan dengan aliran uap disebut konveksi
karena sumber panas merupakan bentuk aliran. Pada pengeringan dengan menggunakan alat
ini penyerapan panas mudah dilakukan dan terjadi penyusutan bobot yang lebih tajam
dibandingkan dengan penurunan pembobotan yang dialami tray dryer (Marcel 2002).
Pengeringan pada rotary dryer dilakukan pemutaran berkali-kali sehingga tidak hanya
permukaan atas yang mengalami proses pengeringan, namun juga pada seluruh bagian yaitu
atas dan bawah secara bergantian, sehingga pengeringan yang dilakukan oleh alat ini lebih
merata dan lebih banyak mengalami penyusutan. Selain itu rotary ini mengalami pengeringan
berturut-turut selama satu jam tanpa dilakukan penghentian proses pengeringan. Pengering
rotary ini terdiri dari unit-unit silinder, dimana bahan basah masuk diujung yang satu dan
bahan kering keluar dari ujung yang lain.
Proses pengeringan terjadi ketika bahan dimasukkan ke dalam silinder yang berputar
kemudian bersamaan dengan itu aliran panas mengalir dan kontak dengan bahan. Didalam
drum yang berputar terjadi gerakan pengangkatan bahan dan menjatuhkannya dari atas ke
bawah sehingga kumpulan bahan basah yang menempel tersebut terpisah dan proses
pengeringan berjalan lebih efektif. Pengangkatan memerlukan desain yang hati-hati untuk
mencegah dinding yang asimetri. Selain itu bahan bergerak dari bagian ujung dryer keluar
menuju bagian ujung lainnya akibat kemiringan drum. Bahan yang telah kering kemudian
keluar melalui suatu lubang yang berada di bagian belakang pengering drum. Sumber panas
didapatkan dari gas yang diubah menjadi uap panas dengan cara pembakaran.
Pada umumnya kebanyakan alat pengering, panas dipindahkan dengan lebih dari satu
cara, tetapi pengering energi tertentu (misalnya pengeringan makanan) mempunyai satu
metoda perpindahan panas yang dominan. Sedangkan pada rotary dryer, perpindahan panas
yang dominan adalah perpindahan panas konveksi, panas yang diperlukan biasanya diperoleh
dari kontak langsung nergy gas panas dengan padatan basah. Pengeringan dalam rotary dryer
menggunakan suhu tidak lebih dari 70oC dengan lama pengeringan 80-90 menit, dan putaran
rotary dryer 17-19 rpm. Untuk memperoleh hasil pengeringan yang baik selain ditentukan
oleh suhu dan putaran mesin juga ditentukan oleh kapasitas mesin pengering. Kapasitas per
batch mesin pengering ditentukan oleh diameter mesin itu.
Rotary dryer diklasifikasikan sebagai direct, indirect-direct, indirect dan special
types. Istilah tersebut mengacu pada metode transfer panasnya, istilah direct digunakan pada
saat terjadi kontak langsung energi gas dengan solid. Peralatan rotary dryer dapat
diaplikasikan untuk pemrosesan material solid secara batch maupun kontinyu. Material solid
harus mempunyai sifat dapat mengalir bebas dan berwujud granular (Marcel 2002)
Pengering rotary memiliki keuntungan dari struktur yang wajar, manufaktur yang
sangat baik, output tinggi, konsumsi energi yang rendah, operasi yang mudah digunakan dan
sebagainya. Pengering rotary berlaku untuk bahan partikel, dan juga berlaku untuk bahan
pasta dan kental yang bercampur dengan bahan partikel, atau bahan yang kadar air tinggi. Ini
memiliki keuntungan dari volume produksi yang besar, berbagai aplikasi, hambatan aliran
kecil, rentang disesuaikan besar, dan operasi yang mudah digunakan.
Bagian dalam alat yang berbentuk silindris ini, semacam sayap yang banyak. Melalui
energi sayap-sayap tersebut dialirkan udara panas yang kering sementara silinder pengering

berputar. Dengan adanya sayap-sayap tersebut bahan seolah-olah diaduk sehinga pemanasan
merata dan akhirnya diperoleh hasil yang lenih baik. Alat ini dilengkapi 2 silinder, yang satu
ditempatkan di bagian dekat pemasukan bahan yang akan dikeringkan, dan yang satu lagi di
bagian dekat tempat pengeluaran bahan hasil pengeringan. Masing- masing silinder tersebut
berhubungan dengan sayap-sayap (kipas) yang mengalirkan secara teratur udara panas
disamping berfungsi pula sebagai pengaduk dalam proses pengeringan, sehingga dengan cara
demikian pengeringan berlangsung merata.
Keuntungan penggunaan rotary dryer yaitu dapat mengeringkan lapisan luar ataupun
dalam dari suatu padatan, penanganan bahan yang baik sehingga menghindari terjadinya
atrisi, proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa terjadinya proses pengeringan
bahan yang seragam/merata, efisiensi panas tinggi, operasi sinambung, instalasi yang mudah,
serta menggunakan daya listrik yang sedikit. Namun alat ini juga memiliki kelemahan.
Kelemahan tersebut diantaranya dapat menyebabkan reduksi ukuran karena erosi atau
pemecahan, karakteristik produk kering yang inkonsisten, efisiensi energi rendah, perawatan
alat yang susah, dan tidak ada pemisahan debu yang jelas (Marcel 2002).
Conveyor Dryer
Pengeringan konveyor merupakan alat pengering yang menggunakan sabuk berlubang
untuk mentransfer agen pengering. Agen pengering pada pengering konveyor ini adalah
udara panas. Udara panas dapat mengalir dari atas maupun bawah dari sabuk konveyor
tersebut. Setiap zona atau daerah dari konveyor dapat menggunakan suhu yang berbeda dan
dapat dikontrol. Sumber panas yang digunakan untuk pengering ini yaitu panas uap, listrik,
batu bara, bahan bakar cair, maupun gas.
Pengering konveyor dapat disusun bersambungan dengan umpan dipindahkan dari
satu sabuk sabuk lain dibawahnya oleh gravitasi. Pengering ini biasanya menggunakan dua
atau tiga mesin. Sebagaai contoh pengering konveyor yang digunakan dalam dehidrasi
sayuran memiliki beberapa sabuk konveyor dan umpan tersebut dipindahkan dari satu sabuk
yang lain. Aplikasi lain penggunaan pengering konveyor ini adalah pada industri sablon dan
printing. Setelah bahan disablon maupun diprint, hasil tersebut membutuhkan panas untuk
menyatukan hasil sablon atau print. Pada industri sablon dan print memanfaatkan pengering
konveyor untuk melakukan pengeringan tersebut. Pengering ini baik untuk produk yang
sensitif panas dan produk yang memerlukan waktu tinggal yang lama, energi yang digunakan
lebih efisien, serta transfer energi baik. Selain memiliki keuntungan, mesin ini juga memiliki
kelemahan. Kelemahan alat ini diantaranya unit suhu yang terlalu tinggi dapat mengganggu
bahan maupun merusak, heater dapat menyumbat pada konveyor, dan diperlukan perawatan
pembersihan karena sabuknya dapat tersumbat (Kurniawan 2012).
Pengering konveyor dapat dibagi menjadi single pass dan multi pass. Pengering
konveyor jenis singgle pass akan memasukkan umpan melalui perjalanan sekali dalam mesin.
Mesin single pass memiliki keuntungan untuk dapat diatur dengan profil temperatur untuk
mencocokkan fase yang berbeda dari material yang akan melalui mesin selama pemrosesan .
Jenis ini adalah jenis pengering konveyor yang paling banyak digunakan. Jenis yang kedua
yaitu multi pass. Dalam mesin jenis ini, produk mengalami perjalanan melalui mesin lebih
dari sekali. Jenis mesin memiliki kelemahan yang tidak dapat set-up dengan profil temperatur
benar, tetapi karena memiliki konveyor sevaral satu sama lain , diam bisa beberapa kali lebih
lama dari setara mesin satu tahap. Pendingin konveyor ini cocok untuk produk yang
membutuhkan pengeringan lembut dengan waktu tinggal yang lama (Rohanah 2006).

Flash Dryer
Flash dryer adalah sebuah instalasi alat pengering yang digunakan untuk
mengeringkan adonan basah melalui desintegrasi dengan mengalirkan udara panas secara
berkelanjutan. Proses pengeringan yang terjadi di flash dryer berlangsung dengan sangat
cepat dalam hitungan milisekon. Flash Dryer cocok digunakan untuk mengeringkan bahan
yang sensitif terhadap panas. Flash Dryer tidak cocok digunakan untuk material yang dapat
menyebabkan erosi pada alat dan berminyak. (Kurniawan 2012)
Menurut Djarwo (1988), mekanisme kerja dari flash dryer yaitu bermula dari Feed
Mecanism, bahan yang akan dikeringkan dimasukan kedalam balance tank. Di dalam balance
tank, bahan tersebut diaduk oleh stirer agar teragitasi yang bertujuan untuk mendapatkan
campuran bahan yang homogen agar lebih mudah dialirkan pada proses selanjutnya. Setelah
itu, bahan akan melalui screw feeder yang akan mengangkut bahan tersebut ke dalam
disintegrator. Screw feeder inilah yang mengatur banyak sedikitnya bahan yang masuk ke
dalam disintegrator. Sebelum masuk ke dalam disintegrator, pada ujung screw feeder,
terdapat distributor, yang berbentuk small nodule, yang berfungsi untuk memecah kembali
bahan agar tidak berbentuk gumpalan ketika memasuki disintegrator. Dengan adanya
distributor ini, maka akan meringankan kerja disintegrator dalam memecahkan dan
mengeringkan bahan. Karena setelah melewati distributor, bahan menjadi terurai kembali dan
luas permukaannya juga meningkat.
Dari Feed Mechanism yang dapat dilihat di lampiran 16, bahan memasuki proses
Cage Mill Disintegrator, yang selanjutnya disebut dengan disintegrator. Jantung dari Flash
Dryer adalah pada disintegrator. Pada bagian ini bahan diubah dalam bentuk serbuk dan
dipanaskan. Panas didapat dari hot air generator yang disalurkan ke dalam disintegrator.
Sekitar 70% pemanasan bahan terjadi di dalam disintegrator. Dari disintegrator, melalui
tekanan udara panas dari generator, bahan disalurkan ke drying duct. Pemanasan selanjutnya
terjadi di sini. Selang waktu yang dibutuhkan bahan yang dikeringkan untuk melewati dry
duct sering disebut dengan residence time of drying (Kurniawan 2012). Bagian bagian yang
termasuk dalam flash dryer yang sudah dipaparkan dalam mekanisme kerja dapat dilihat di
lampiran 17.
Kemudian bahan memasuki ruang yang disebut dengan siklon untuk memisahkan
antara bahan yang telah kering dan udara. Karena pengaruh gaya tangensial dan gravitasi,
partikel-partiket tersebut jatuh ke bawah dan masuk ke penampungan. Beberapa partikel yang
sangat kecil terbawa oleh udara dan memasuki ruang bag filter. Di sini udara dan partikel
tersebut disaring kembali, sehingga udara yang keluar dari pipa pengeluaran adalah dalam
bentuk udara bersih. Partikel yang tertangkap oleh filter, diteruskan ke ruang penampungan
bersama partikel sebelumya yang jatuh dari siklon. Pada Flash Dryer terdapat dua blower
pada sisi masuk dan sisi keluar, yang berfungsi untuk mendorong dan menarik udara untuk
memastikan kelancaran aliran udara di dalam Flash Dryer dan agar tidak terjadi tekanan
balik atau presser drop (Kurniawan 2012).
Freeze Dryer
Freeze Dryer merupakan suatu alat pengeringan yang termasuk kedalam Conduction
Dryer/ Indirect Dryer karena proses perpindahan terjadi secara tidak langsung yaitu antara
bahan yang akan dikeringkan (bahan basah) dan media pemanas terdapat dinding pembatas
sehingga air dalam bahan basah atau lembab yang menguap tidak terbawa bersama media
pemanas. Hal ini menunjukkan bahwa perpindahan panas terjadi secara hantaran (konduksi),
sehingga disebut juga Conduction Dryer/ Indirect Dryer (Rohanah 2006).

Pengeringan beku (freeze drying) adalah salah satu metode pengeringan yang
mempunyai keunggulan dalam mempertahankan mutu hasil pengeringan, khususnya untuk
produk-produk yang sensitif terhadap panas. Keuntungan yang lain diantaranya dapat
mempertahankan stabilitas produk (menghindari perubahan aroma, warna, dan unsur
organoleptik lain), dapat mempertahankan stabilitas struktur bahan (pengkerutan dan
perubahan bentuk setelah pengeringan sangat kecil), dan dapat meningkatkan daya rehidrasi
(hasil pengeringan sangat berongga dan lyophile sehingga daya rehidrasi sangat tinggi dan
dapat kembali ke sifat fisiologis, organoleptik dan bentuk fisik yang hampir sama dengan
sebelum pengeringan) (Rohanah 2006).
Komponen komponen penyusun alat ini antara lain vaccum sensor, vaccum hose,
base plate, 3 unheated shelves, drying chamber, rubber valve, vaccum pump dan exhaust
filter. Sedangkan menu display antara lain dari beberapa setting program antara lain:
pengaturan suhu, waktu oprasional, dll.
Pengoperasian freeze dryer sedikit lebih panjang karena banyak menu display yang
harus diseting dahulu dan harus lebih hati-hati karena banyak peralatan terbuat dari gelas.
Cara operasionalnya yaitu ekstrak cairan atau kental sebelum dimasukkan kedalam freeze
dryer telah dibekukan dalam refrigerator (lemari es) minimal semalam. Setelah membeku
kemudian dimasukkan ke dalam alat, alat disetting sesuai dengan yang diinginkan. Oleh
vaccum puma alat tersebut akan menyedot solvent yang telah beku (freeze) menjadi uap.
Prinsip kerja alat ini adalah merubah fase padat/es/freeze menjadi fase gas (uap) (Rohanah
2006).
Freeze Dryer (pengering beku) dapat digunakan untuk mengeringkan bahan-bahan
cair seperti ekstrak baik cair maupun kental, lebih ditekankan untuk pengeringan ekstrak
dengan solvent dari air. Pengeringan ekstrak membutuhkan waktu relatif lama. Oleh karena
itu ekstrak yang dikeringkan dalam Freeze Dryer sudah dalam ekstrak kentalnya sehingga
waktu pengeringan akan lebih cepat sehingga biaya akan lebih murah. Kapasitas alat tersebut
mampu mengeringkan ekstrak sampai 6 liter sekaligus (Rohanah 2006).
Menurut Ahmad (2000), proses pengeringan beku dengan alat freeze dryer
berlangsung selama 18-24 jam, karena proses yang panjang inilah membuat produk-produk
bahan alam ini menjadi lebih stabil dibandingkan dengan metode pengeringan yang lain
seperti pengeringan semprot atau yang dikenal dengan spray drying. Pengeringan beku ini
dapat meninggalkan kadar air sampai 1%, sehingga produk bahan alam yang dikeringkan
menjadi stabil dan sangat memenuhi syarat untuk pembuatan sediaan farmasi dari bahan alam
yang kadar airnya harus kurang dari 10%. Pada prosesnya yang panjang ini sampel akan
dibekukan terlebih dahulu, lalu setelah itu dimasukkan kedalam alat freeze dryer yang akan
diset suhu dan tekanannya dibawah titik triple dan akan terjadi proses sublimasi yaitu dari
padat menjadi gas. Penggunaan freeze drying ini sendiri juga telah banyak diaplikasikan
dalam pengeringan produk makanan, hasil dari pengeringan ini tidak merubah tekstur dari
produk itu sendiri dan cepat kembali kebentuk awalnya dengan penambahan air.
Untuk proses pengeringan beku (freeze dryer), bahan yang dikeringkan terlebih
dahulu dibekukan kemudian dilanjutkan dengan pengeringan menggunakan tekanan rendah
sehingga kandungan air yang sudah menjadi es akan langsung menjadi uap, dikenal dengan
istilah sublimasi. Pengeringan menggunakan alat freeze dryer lebih baik dibandingkan
dengan oven karena kadar airnya lebih rendah. Pengeringan menggunakan alat freeze dryer
atau pengering beku lebih aman terhadap resiko terjadinya degradasi senyawa dalam ekstrak.
Hal ini kemungkinan karena suhu yang digunakan untuk mengeringkan ekstrak cukup rendah
(Ahmad 2000).

Fluidized Bed Dryer


Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah proses
pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan kecepatan tertentu yang
dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga hamparan bahan tersebut memiliki sifat
seperti fluida. Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses
pengeringan dan mempertahankan mutu bahan kering. Pengeringan ini banyak digunakan
untuk pengeringan bahan berbentuk partikel atau butiran, baik untuk industri kimia, pangan,
keramik, farmasi, pertanian, polimer dan limbah. Proses pengeringan dipercepat dengan cara
meningkatkan kecepatan aliran udara panas sampai bahan terfluidisasi. Dalam kondisi ini
terjadi penghembusan bahan sehingga memperbesar luas kontak pengeringan, peningkatan
koefisien perpindahan kalor konveksi, dan peningkatan laju difusi uap air (Rohanah 2006).
Kecepatan minimum fluidisasi adalah tingkat kecepatan aliran udara terendah dimana
bahan yang dikeringkan masih dapat terfluidisasi dengan baik, sedangkan kecepatan udara
maksimum adalah tingkat kecepatan tertinggi dimana pada tingkat kecepatan ini bahan
terhembus ke luar ruang pengering (Rohanah 2006).
Menurut Ranggana (1977), bagian-bagian dari alat pengering ini yaitu kipas, heater,
plenum, ruang pengering dan hooper. Setiap bagian memiliki fungsi yang berbeda untuk
proses pengeringan tersebut.Kipas (Blower) berfungsi untuk menghasilkan aliran udara, yang
akan digunakan pada proses fluidisasi. Kipas juga berfungsi sebagai penghembus udara panas
ke dalam ruang pengering juga untuk mengangkat bahan agar proses fluidisasi terjadi.
Elemen Pemanas (heater) berfungsi untuk memanaskan udara sehingga kelembaban relatif
udara pengering turun, dimana kalor yang dihasilkan dibawa oleh aliran udara yang melewati
elemen pemanas sehingga proses penguapan air dari dalam bahan dapat berlangsung.
Plenum dalam mesin pengering tipe fluidisasi merupakan saluran pemasukan udara
panas yang dihembuskan kipas ke ruang pengeringan. Bagian saluran udara ini dapat
berpengaruh terhadap kecepatan aliran udara yang dialirkan, dimana arah aliran udara
tersebut dibelokkan menuju ke ruang pengering dengan bantuan sekat-sekat yang juga
berfungsi untuk membagi rata aliran udara tersebut.Ruang pengering berfungsi sebagai
tempat dimana bahan yang akan dikeringkan ditempatkan. Perpindahan kalor dan massa uap
air yang paling optimal terjadi diruang ini. Hopper berfungsi sebagai tempat memasukkan
bahan yang akan dikeringkan ke ruang pengering (Ranganna 1977).
Mekanisme kerja dari alat pengering ini yaitu bahan yang akan dikeringkan
dimasukkan secara konstan dan kontinu kedalam ruang pengering, kemudian didorong oleh
udara panas yang terkontrol dengan volume dan tekanan tertentu. Bahan yang telah kering
(karena bobotnya sudah lebih ringan) akan keluar dari ruang pengeringan menuju siklon
untuk ditangkap dan dipisahkan dari udara, namun bagi bahan yang halus akan ditangkap
oleh filter (Ranganna 1977).
Kelebihan penggunaan alat ini yaitu aliran bahan yang menyerupai fluida
mengakibatkan bahan mengalir secara kontinu sehingga otomatis memudahkan operasinya,
pencampuran atau pengadukan bahan, da menyebabkan kondisi bahan hampir mendekati
isothermal. Sirkulasi bahan diantara dua fluidized bed memungkinkan untuk mengalirkan
sejumlah besar kalor yang diperlukan ke dalam ruang pengering yang besar. Kelebihan
lainnya yaitu pengering tipe fluidisasi cocok untuk skala besar, laju perpindahan kalor dan
laju perpindahan massa uap air antara udara pengering dan bahan sangat tinggi dibandingkan
dengan pengering metode kontak yang lain, serta pindah kalor dengan menggunakan
pengering tipe fluidisasi membutuhkan area permukaan yang relatif kecil (Ranganna 1977).
Selain memiliki kelebihan, alat ini juga memiliki kelemahan. Kelemahan alat ini yaitu
sulit untuk menggambarkan aliran dari udara panas yang dihembuskan ke ruang pengering.
Hal tersebut dikarenakan simpangan yang besar dari aliran udara yang masuk dan bahan

terlewati oleh gelembung udara, menjadikan sistem kontak atau singgungan tidak efisien.
Kelemahan kedua yaitu pencampuran atau pengadukan bahan padatan yang terus menerus
pada hamparan akan menyebabkan ketidakseragaman waktu diam bahan di dalam ruang
pengering, karena bahan terus menerus terkena hembusan udara panas. Kelemahan terakhir
yaitu tidak dapat mengolah bahan yang lengket atau berkadar air tinggi dan abrasive.
(Ranganna 1977)
Menurut Mujumdar (1995), hal-hal yang perlu diperhatikan dalam sistem Fluidized
Bed Dryer adalah pengaturan yang baik antara tekanan udara, tingkat perpindahan panas dan
waktu pengeringan, sehingga tidak timbul benturan atau gesekan bahan pada saat proses
pengeringan berlangsung. Untuk bahan yang lengket atau berkadar air tinggi sangat beresiko
mengaplikasikan sistem ini. Sehingga perlu dilakukan pengkondisian awal yaitu
mencampurkan dengan bahan keringnya terlebih dahulu agar tidak menimbulkan masalah
pada unit siklon. Sedangkan untuk produk akhir yang halus dan ringan sangat perlu
menggunakan pulse jet bag filter, karena siklon penangkap produk umumnya tidak mampu
berfungsi dengan baik bahkan dapat menimbulkan polusi udara. Penentuan dimensi ruang
bakar, suhu yang diaplikasikan serta volume dan tekanan udara sangat menentukan
keberhasilan proses pengeringan, sehingga perlu diketahui data pendukung untuk merancang
sistim ini diantaranya kadar air input, kadar air output, densiti material, ukuran material,
maksimum panas yang diizinkan, sifat fisika atau kimia, kapasitas output atau input dan
sebagainya.
Spray Dryer
Untuk pengeringan bahan cair dapat digunakan alat pengering spray dryer dan juga
drum dryer. Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi kadar air
suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk melalui penguapan cairan. Spray
drying menggunakan atomisasi cairan untuk membentuk droplet, selanjutnya droplet yang
terbentuk dikeringkan menggunakan udara kering dengan suhu dan tekanan yang tinggi.
Bahan yang digunakan dalam pengeringan spray drying dapat berupa suspensi, dispersi
maupun emulsi. Sementara produk akhir yang dihasilkan dapat berupa bubuk, granula
maupun aglomerat tergantung sifat fisik-kimia bahan yang akan dikeringkan, desain alat
pengering dan hasil akhir produk yang diinginkan. Aplikasi penggunaan alat pengering ini
pada industri yaitu untuk pengeringan bahan pangan cair seperti susu dan kopi (dikeringkan
dalam bentuk larutan ekstrak kopi) (Rohanah 2006).
Prinsip dasar spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang akan
dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan dengan udara
pengering yang panas. Udara panas akan memberikan energi untuk proses penguapan dan
menyerap uap air yang keluar dari bahan (Rohanah 2006).
Mekanisme kerja alat pengering ini yaitu bahan (cairan) yang akan dikeringkan
dilewatkan pada suatu nozzle (saringan bertekanan) sehingga keluar dalam bentuk butiran
(droplet) yang sangat halus. Butiran ini selanjutnya masuk kedalam ruang pengering yang
dilewati oleh aliran udara panas. Hasil pengeringan berupa bubuk akan berkumpul dibagian
bawah ruang pengering yang selanjutnya dialirkan ke bak penampung (Rohanah 2006).
Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying melalui 5 tahap, yaitu
penentuan konsentrasi, atomization, kontak droplet dengan udara pengering, dan separasi
Bagian-bagian dari spray dryer yaitu atomizer, chamber, heater, cyclone, dan filter. Atomizer
merupakan bagian terpenting pada spray drier dimana memiliki fungsi untuk menghasilkan
droplet dari cairan yang akan dikeringkan. Droplet yang terbentuk akan didistribusikan
(disemprotkan) secara merata pada alat pengering agar terjadi kontak dengan udara panas.
Ukuran droplet yang dihasilkan tidak boleh terlalu besar karena proses pengeringan tidak

akan berjalan dengan baik. Disamping itu ukuran droplet juga tidak boleh terlalu kecil karena
menyebabkan terjadinya over heating (Rohanah 2006).
Chamber merupakan ruang dimana terjadi kontak antara droplet cairan yang
dihasilkan oleh atomizer dengan udara panas untuk pengeringan. Kontak udara panas dengan
droplet akan menghasilkan bahan kering dalam bentuk bubuk. Bubuk yang terbentuk akan
turun ke bagian bawah chamber dan akan dialirkan dalam bak penampung. Heater berfungsi
sebagai pemanas udara yang akan digunakan sebagai pengering. Panas yang diberikan harus
diatur sesuai dengan karakteristik bahan, ukuran droplet yang dihasilkan dan jumlah droplet.
Suhu udara pengering yang digunakan diatur agar tidak terjadi over heating. Cyclone
berfungsi sebagai bak penampung hasil proses pengeringan. Bubuk yang dihasilkan akan
dipompa menuju Cyclone. Filter berfungsi untuk menyaring atau memisahkan udara setelah
digunakan pengeringan dengan bubuk yang terbawa setelah proses (Rohanah 2006).
Menurut Mahadi (2007), Spray dryer memiliki beberapa parameter kritis yang dapat
mengurangi efisiensi alat. Parameter tersebut diantaranya suhu pengering yang masuk
(Semakin tinggi suhu udara yang digunakan untuk pengeringan maka proses penguapan air
pada bahan akan semakin cepat, namun suhu yang tinggi memungkinkan terjadinya
kerusakan secara fisik maupun kimia pada bahan yang tidak tahan panas), suhu pengering
yang keluar (suhu pengering yang keluar mengontrol kadar air bahan hasil pengeringan atau
bubuk yang terbentuk), Viskositas bahan (larutan) yang masuk (Viskositas bahan yang akan
dikeringkan mempengaruhi partikel yang keluar melalui nozel. Viskositas yang rendah
menyebabkan kurangnya energi dan tekanan dalam menghasilkan partikel pada atomization),
jumlah padatan terlarut (jumlah padatan terlarut pada bahan yang masuk diatas 30% agar
ukuran partikel yang terbentuk tepat), tegangan permukaan (tegangan permukaan yang tinggi
dapat menghambat proses pengeringan, umumnya untuk menurunkan tegangan permukaan
dilakukan penambahan emulsifier. Emulsifier juga dapat menyebabkan ukuran partikel yang
keluar dari nozzle lebih kecil sehingga mempercepat proses pengeringan), suhu bahan yang
masuk (peningkatan suhu bahan yang akan dikeringkan sebelum memasuki alat akan
membawa energi sehingga proses pengeringan akan lebih cepat), aerta tingkat volatilitas
bahan pelarut (bahan pelarut dengan tingkat volatilitas yang tinggi dapat mempercepat proses
pengeringan. Namun dalam prakteknya air menjadi pelarrut utama dalam bahan pangan yang
dikeringkan).
Kelebihan penggunaan spray dryer yaitu kapasitas pengeringan besar dan proses
pengeringan terjadi dalam waktu yang sangat cepat. Kapasitas pengeringan mencapai 100
ton/jam, tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma), dan cocok
untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein). Kelebihan lainnya yaitu
memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air serta sifat-sifat lain
yang dapat dikontrol sesuai yang diinginkan dan mempunyai kapasitas produksi yang besar
dan merupakan system kontinu yang dapat dikontrol secara manual maupun otomatis.
Disamping memiliki kelebihan, kekurangan dari penggunaan alat ini yaitu memerlukan biaya
yang cukup tinggi, hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan
tertentu, dan tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena akan
menyebabkan penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat. (Rohanah 2006)
Drum Dryer
Pengeringan untuk bahan cair yang kedua yaitu menggunakan alat drum dryer.
Pengeringan dengan drum (Drum Drying) secara luas digunakan dalam pengeringan
komersial di industri pangan untuk berbagai jenis produk makanan berpati, makanan bayi,
maltodekstrin, suspensi dan pasta dengan viskositas tinggi (heavy pastes), dan dikenal
sebagai metode pengeringan yang paling hemat energi untuk jenis produk tersebut. Hal

tersebut karena terpapar pada suhu tinggi hanya dalam beberapa detik, drum drying sangat
cocok untuk kebanyakan produk yang sensitif terhadap panas (Marcel 2002).
Tujuan utama dari pengeringan ini adalah memecah struktur granula pati sehingga
meningkatkan daya larut (solubility) produk dan penyerapan air (water absorption) dalam air
dingin pada pasta dari pati. Pengering drum dikembangkan pada awal tahun 1900-an dan
hampir digunakan pada semua bahan makanan cair sebelum penggunaan pengeringan
semprot. Saat ini pengering drum digunakan dalam industri makanan untuk mengeringkan
berbagai produk seperti produk susu, makanan bayi, sereal, buah dan sayur, pure kentang,
dan pati masak (Marcel 2002).
Dalam operasional pengeringan, cairan, bubur, atau materi yang dihaluskan diletakan
sebagai lapisan tipis pada permukaan luar drum berputar yang dipanaskan oleh uap. Setelah
sekitar tiga per empat dari titik putaran, produk sudah kering dan dipindahkan dengan
pisau/scraper statis. Produk kering kemudian ditumbuk menjadi serpih atau bubuk.
Pengeringan drum adalah salah satu metode pengeringan yang paling hemat energi dan
khususnya efektif untuk mengeringkan cairan dengan viskositas tinggi atau bubur makanan.
Drum dryer umumnya terdiri dari satu atau dua silinder berongga yang dipasang horizontal
yang terbuat dari besi cor bermutu tinggi atau stainless steel, bingkai penunjang, sistim aliran
produk, dan scraper. Diameter drum berkisar khas dari 0.5 6 m dan panjang antara 1 6 m
(sesuai skala produksi) (Marcel 2002).
Dalam operasional pengering drum, keseimbangan harus dibentuk antara laju umpan,
tekanan uap, kecepatan roll, dan ketebalan film/lapisa bahan. Hal ini bertujuan untuk
mempertahankan film/lapisan bahan yang seragam pada permukaan drum agar throughput
bisa maksimal. Sistem kerja alat ini yaitu uap sampai suhu 200oC akan memanaskan
permukaan bagian dalam drum. Bahan/material yang seragam diletakan dalam lapisan tipis
(0,5 2 mm) ke luar drum permukaan. Waktu tinggal produk pada drum berkisar antara
beberapa detik sampai puluhan detik untuk mencapai kadar air akhir kurang dari 5%.
Konsumsi energi dalam pengering drum berkisar antara 1,1 kg uap per kg air yang diuapkan
dan 1,6 kg uap per kg air menguap, sesuai dengan efisiensi energi sekitar 60% 90% (Marcel
2002).
Beberapa permasalahan yang timbul pada drum dryer yang mengakibatkan kinerja
pengeringan tidak konsisten antara lain terjadi fluktuasi kadar air dan ketebalan bahan,
akumulasi non-condensable gas dalam tabung yang mempengaruhi keseragaman
pengeringan, dam suhu permukaan drum mungkin berbeda-beda sepanjang drum.
Menurut Marcel (2002)., pengering drum diklasifikasikan menjadi 3, yaitu single
drum dryer, double drum dyer, dan twin drum dryer. Single drum dryer hanya memiliki satu
drum untuk proses pengeringan. Double drum dyer memiliki dua drum yang berputar
terhadap satu sama lain pada bagian atas. Gap antara dua drum akan mengontrol ketebalan
lapisan bahan yang diletakan pada permukaan drum. Twin drum dyer juga memiliki dua
drum, tetapi berputar berlawan satu sama lain pada bagian atas. Diantara tiga jenis drum
dryer, single dan double drum dryer paling sering digunakan untuk buah-buahan dan sayuran.
Misalnya untuk keripik kentang (single drum dryer) dan pasta tomat (double drum dryer).
Sedangkan twin drum dryer digunakan untuk pengeringan bahan yang menghasilkan produk
berupa butiran/debu.
Kelebihan atau keuntungan penggunaan drum dryer antara lain produk yang
dihasilkan memiliki porositas yang baik sehingga sifat rehidrasi tinggi, bisa digunakan untuk
makanan kering yang sangat kental, seperti pasta dan pati gelatinized atau dimasak, yang
tidak dapat mudah dikeringkan dengan metode lain, timgkat efisiensi dan kecepatan yang
tinggi.Keuntungan yang lain yaitu produk atau hasil yang diperoleh lebih bersih dan higienis,
mudah untuk mengoperasikan dan memelihara, serta fleksibel dan cocok untuk beberapa
pengeringan tapi dalam jumlah kecil. Namun drum dryer juga memiliki beberapa kelemahan

pada penggunaannya. Kelemahan tersebut diantaranya tidak cocok untuk produk yang tidak
dapat membentuk film (lapisan tipis) yang bagus dan khusus produk yang mengandung kadar
gula tinggi seperti tomat pure tidak mudah dipisahkan dari drum karena thermoplasticity dari
suhu bahan. Kelemahan yang lain yaitu terjadi throughput (kecepatan hasil pengeringan per
satuan waktu) relatif rendah dibandingkan dengan spray drying, biaya tinggi untuk perubahan
permukaan drum karena presisi mesin sangat dibutuhkan, kemungkinan panas produk dapat
memberikan rasa masak dan pudarnya warna karena kontak langsung dengan suhu tinggi di
permukaan drum, tidak dapat memproses bahan/material yang mengandung garam tinggi
(asin) atau bersifat korosif karena berpotensi terjadi pitting pada permukaan drum, serta luas
kontak permukaan bahan dengan udara lebih rendah dibandingkan dengan jenis pengeringan
lainnya seperti spray drying atau fluidized bed drying.

PENUTUP
Kesimpulan
Pengeringan merupakan proses penurunan kandungan air suatu bahan hingga mencapai
kadar air kesetimbangan dengan lingkungan. Proses pengeringan ini terjadi melalui
mekanisme pindah panas dan pindah massa secara simultan. Pengeringan pada suatu bahan
makanan memiliki dua tujuan utama yaitu sebagai sarana pengawetan makanan, serta untuk
meminimalkan biaya distribusi bahan makanan karena makanan yang telah dikeringkan akan
memiliki berat yang lebih rendah dan ukuran yang lebih kecil. Pengeringan memiliki macammacam proses, ada yang berdasarkan kondisi fisik yang digunakan untuk memberikan panas
pada sistem dan memindahkan uap air(pengeringan atmosfir, pengeringan vakum,
pengeringan beku), serta ada yang berdasarkan mekanisme pindah panas(pengeringan
konvektif, pengeringan konduksi, pengeringan infra merah, pengeringan gelombang mikro).
Alat pengering dikelompokkan menjadi 2 macam berdasarkan bahan yang dikeringkan,
yaitu pengering bahan padat dan pasta, seperti tray dryer, fluidized dryer, flash dryer,dan
pengering beku. Sedangkan untuk pengering bahan cair contohnya adalah drum dryer dan
spray dryer.
Saran
Diperlukan suatu tata cara atau prosedur keselamatan dan kesehatan kerja yang ketat
untuk penggunaan tray dryer, spray dryer,dan drum dryer. Selain itu pemeriksaan mesinmesin pengeringan sebaiknya dilakukan secara intensif, terutama terhadap tenaga motor yang
digunakan karena berasal dari motor listrik yang berdaya tinggi tentunya akan berbahaya bagi
pemakai.

DAFTAR PUSTAKA

Djarwo, P. 1988.Teknik Pengolahan Hasil Pertanian. Jakarta (ID) : UI Press.


Fellow AP. 2000. Food Procession Technology, Principles and Practise.2nd ed.
Woodread.Pub.Lim. Terjemahan Ristanto.W dan Agus Purnomo. Cambridge,
England.
Geankoplis C. J. 1993. Transport Process and Unit Operations. 3rd Ed. Prentice Hall.
Henderson, S.M. dan R.L. Perry. 1976. Agricultural Process Engineering 3th Edition. The
AVI Publishing Company. Inc., Wesport Connecticut. USA
Kurniawan D.W. 2012. Teknologi Sediaan Farmasi. Purwokerto (ID) : Laboratorium
Farmasetika Unsoed
Mahadi.2007. Model Sistim dan Analisa Pengering Produk Makanan. Medan (ID): USU
Press
Maharani DM. 2012. Mekanisme Pengeringan [terhubung berkala].
dewimayamaharani.lecture.ub.ac.id. ( 17 Mei 2014)

Marcel, Bogers.2002. The Drum Dryer. Eindhowen (ND) : Tummers Methodic


Muchtadi, T.R. 1997. Teknologi Proses Pengolahan Pangan. Bogor : IPB Press.
Mujumdar, A.S. 1995. Superheated Steam Drying of Industrial Drying,
2nd Edition. New York (US) : Marcel Dekker
Ompusunggu I. 2010. Pengeringan [terhubung berkala]. repository.usu.ac.id. ( 17 Mei 2014)

Ranganna, S. 1977. Manual of Analysis of Fruit and Vegetable Products. New Delhi (IN) :
TataMc Graw- Hill Publishing Company Limited
Rohanah, A. 2006. Teknik Pengeringan. Medan (ID) : Fakultas Pertanian Universitas
Sumatera Utara
Rohman S. 2008. Teknologi Pengeringan Bahan Makanan. [terhubung berkala]
http://majarimagazine.com/2008/12/teknologi-pengeringan-bahan-makanan (20 Mei
2014)
Winarno FG.1993. Pangan gizi, Teknologi dan Konsumen. Jakarta(ID): Gramedia