DRYING DI INDUSTRI HASIL PERTANINAN

DISUSUN OLEH:

Enda Pepayosa 1815041058

Delian Sari Sosormin 1815041002
Indah Alya Khoirunnisa 1815041004

Mata Kuliah : Operasi Teknik Kimia II

Dosen Pengampu : Yuli Darni, S.T., M.T.

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS LAMPUNG

2020
A. PENGERINGAN SECARA UMUM

Pengeringan adalah metode untuk mengeluarkan atau menghilangkan

sebagian aiar dari suatu bahan dengan cara menguapkannya hingga kadar air
kesetimbangan dengan kondisi udara normal atau kadar air yang setara dengan nilai
aktivitas air (Aw) yang aman dari kerusakan mikrobiologis, enzimatis, dan kimiawi.
Sedangkan dehidrasi adalah proses pengeluaran atau penghilangan air dari suatu
bahan dengan cara menguapkannya hingga kadar air yang sangat rendah mendekati
nol.

Bahan pangan yang dikeringkan pada umumnya berubah warnanya menjadi

coklat. Perubahan warna tersebut disebabkan reaksi browning, baik enzimatik
maupun non-enzimatik. Reaksi browning non-enzimatik yang paling sering terjadi
adalah reaksi antara asam amino dan gula reduksi. Reaksi asam asam amino dengan
gula pereduksi dapat menurunkan nilai gizi protein yang terkandung di dalamnya.
(Winarno et al., 1993). Beberapa klasifikasi alat pengering yang dapat digunakan
antara lain: pengering tekanan atmosfer dan pengering vakum. Pada pengeringan
tekanan atmosfer panas yang diperlukan untuk penguapan biasanya ditransfer dengan
aliran udara yang disirkulasikan, yang juga menampung dan membawa air yang
diuapkan. Sedangkan dalam pengering vakum bahan yang dikeringkan harus
diletakkan dalam ruang tertutup dan panas untuk penguapan ditransfer dengan cara
radiasi atau konduksi dari permukaan yang panas. Berdasarkan sistem pengumpanan
bahan, pengering diklasifikasikan menjadi pengering kontinue dan pengering tipe
batch. Pengering kabinet atau yang biasa disebut dengan “tray dryer”dapat
dikelompokkan sebagai pengering batch konveksi udara yang biasanya ditunjukkan
untuk operasi kecil (Wirakartakusumah,et.al,.1992).

Ada 4 metode pengeringan yang sekarang dilakukan. Semua cara tersebut telah
disesuaikan dengan jenis komoditi dan kemampuan serta teknologi yang ada.

1. Pengeringan Langsung atau Penjemuran (Sun Drying).

Penjemuran merupakan pengeringan alamiah dengan menggunakan sinar
matahari langsung sebagai energi panas. Pengeringan secara penjemuran
memerlukan tempat yang luas, wadah penjemuran yang luas serta waktu yang lama
dan mutu yang sangat bergantung dengan cuaca tetapi biaya yang dikeluarkan lebih
sedikit. Hasil yang diperoleh seringkali mengalami kerusakan oleh mikrobia dan lalat
karena factor lama penjemuran

Ada 3 macam alat pengering dengan bertenagakan sinar matahari:

 a. Tipe absorpsi dimana produk langsung dipanaskan dengan sinar matahari.
b. Alat pengering tidak langsung atau tipe konveksi dimana produk kontak dengan
udara seperti pada alat dehidrasi konvensional.
c. Alat pengering dengan system kombinasi kedua tipe diatas.
2. Pengeringan Buatan (Artificial Drying)
Pengeringan buatan atau sering disebut pengeringan mekanis merupakan
pengeringan dengan menggunakan alat pengering. Tinggi rendahnya suhu,
kelembaban udara, kecepatan pengaliran udara dan waktu pengeringan dapat diatur
sesuai dengan komoditi yang dikeringkan. Pengawasan yang tidak tepat dari factor
diatas dapat menyebabkan case hardening yaitu suatu keadaan dimana bagian
permukaan bahan telah sangat kering sedangkan bagian dalam bahan masih basah.
Hal ini terjadi apabila penguapan air pada pemukaan bahan jauh lebih cepat daripada
difusi air dari dalam bahan menuju permukaan.

Jenis pengeringan pengering buatan dapat dikelompokkan menjadi 2 yaitu:

a. Pengeringan Adiabatik
Merupakan pengeringan dimana panas dibawa ke alat pengering oleh udara
panas. Udara yang telah dipanaskan memberi panas pada bahan pangan yang akan
dikeringkan. Alat pengering yang termasuk kelompok ini antara lain;

 Pengering cabinet
Pengering ini terdiri dari suatu ruangan dimana rigen-rigen utuk produk yang
dikeringkan dapat diletakkan didalannya. Didalam pengering yang berukuran
besar, rigen-rigen pengering disusun diatas kereta untuk mempermudah
penanganannya; dalam unit yang berukuran kecil, rigen-rigen pengering dapat
disusun diatas suatu penyangga yang tetap didalam pengering tersebut. Udara
dihembuskan dengan menggunakan kipas angin melalui suatu pemanas dan
kemudian menembus rigen-rigen pengering yang berisi bahan. Pada umumnya
pengering ini digunakan untuk penelitian dehidrasi sayuran dan buah-buahan
dalam laboratorium. Selain pengering cabinet juga ada bed dryer, air lift dryer,
maupun vertical down flow concurrent dryer.

b. Pengeringan isothermik
Merupakan pengeringan pengeringan yang didasarkan atas adanya kontak
langsung antara bahan pangan dengan lembaran logam yang panas. Pengering yang
termasuk kelompokini ialah; drum dryer, shelf dryer, dan continous vacuum dryer.

3. Pengeringan Secara Pembekuan (Freeze Drying)

 Pada pengeringan ini digunakan prinsip sublimasi, dimana bahan pangan
dibekukan terlebioh dulu dan air dikeluarkan dari bahan secara sublimasi dalam
kondisi tekanan vakum. Jadi langsung dari bentuk padat menjadi gas atau uap, dan
proses ini dilakukan dalam vakum (tekanan < 4 mmHg). Suhu yang digunakan pada
system ini adalah sekitar (-10oC), sehingga kemungkinan kerusakan kimiawi maupun
mikrobiologis dapat dihindari. Hal ini menyebabkan hasil mempunyai citarasa tetap
dan rehidrasi yang baik.

4. Pengeringan Secara Osmotik ( Osmotic Dehydration)

Didasarkan atas proses osmosis yang dapat digunakan untuk memindahkan air
dari larutan encer kelarutan yang lebih pekat melalui lapisan semipermeabel. Proses
pemindahan berlangsung sampai terjadi keseimbangan antara larutan gula dengan
bahan yang dikeringkan. Dari beberapa cara diatas didasarkan atas biaya,
pengeringan matahari lebih menguntungkan, tetapi didasarkan atas waktu
pengeringan dan kualitas, dehidrasai lebih menguntungkan. Selanjutnya pengeringan
matahari tidak dapat dipraktekkan secara luas, karena beberapa daerah yang sesuai
untuk pemukiman dan mengusahakan pertanian memiliki kondisi cuaca yang tidak
baik (Desrosier, Norman W, 1988).

Menurut Earle (1982), pengeringan bahan pangan dapat diartikan sebagai proses
pemisahan air dari suatu bahan pangan dengan maksud untuk mengawetkan bahan
pangan dalam penyimpanan. Kadar air bahan dalam proses pengeringan diturunkan
sampai kesuatu tingkat yang memungkinkan untuk dapat menahan atau menghambat
pertumbuhan mikroba atau reaksi lainnya. Tujuan lain dari pengeringan adalah
mengurangi volume produk sehingga akan meningkatkan efisiensi dalam
pengangkutan maupun penyimpanan dari produk yang bersan gkutan. Jadi
pengeringan bahan pangan adalah merupakan salah satu unit operasi yang penting
dalam proses pengolahan bahan pangan.
Beberapa tipe pengering digunakan untuk bahan padat. Dalam hal ini bahan pangan
dikeringkan dalam baki, pada ban berjalan atau pada rak tanpa wadah. Sedangkan
spray dryer dan drum dryer hanya bisa digunakan untuk pengeringan bahan berbentuk
cair. Klasifikasi lain alat pengering adalah pengering tekanan atmosfer dan pengering
vakum.

Dalam pengeringan tekanan atmosfer panas yang diperlukan untuk penguapan

biasanya ditransfer dengan aliran udara yang disirkulasikan, yang juga menampung
dan membawa air yang diupkan. Dalam pengeringan vakum bahan yang dikeringkan
harus diletakan dalam ruang tertutup dan panas untuk penguapan ditransfer dengan
 cara radiasi atau konduksi dari permukaan yang panas. Berdasarkan sistem
pengumpanan bahan, pengering diklasifikasikan menjadi pengering kontinyu dan
pengering tipe batch.
Karena proses utama dalam pengeringan adalah penguapan air dari bahan pangan,
maka perlu terlebih dahulu diketahui karakteristik hidratasi yaitu sifat-sifat bahan
pangan yang meliputi interaksi antara bahan tersebut dengan molekul air yang
dikandungnya, molekul air di udara sekitarnya serta faktor-faktor yang mempengaruhi
sifat-sifat tersebut.

Menurut Taib et al.,(1988), dasar proses pengeringan adalah terjadinya

penguapan air ke udara karena perbedaan kandungan udara lebih sedikit atau dengan
kata lain udara mempunyai kelembaban nisbi yang rendah, sehingga terjadi penguapan
selama proses pengeringan, energi yang diterima oleh bahan digunakan untuk
menaikkan suhu bahan dan menguapkan sejumlah air dari bahan.
Panas yang digunakan untuk menaikkan suhu bahan disebut panas sensible, sedangkan
panas yang digunakan untuk menguapkan sejumlah air dari bahan disebut panas laten
(Heldman and Singh, 1981). Besarnya panas sensible dapat dihitung dengan terlebih
dahulu mengetahu besarnya panas spesifik bahan serta besarnya perubahan suhu bahan
yang terjadi selama proses pengeringan.
Panas spesifik (Cp) bahan dapat dihitung dengan menggunakan persamaan Dickerson
(1969) yaitu: Cp = 1.675 + 0.025 (kadar air).

Beberapa keuntungan dari pemakaian teknologi pengeringan pada sayur dan

buah antara lain: bahan menjadi lebih awet, volume bahan menjadi lebih kecil
sehingga mempermudah dan menghemat ruang pengangkutan dan pengepakan, berat
bahan juga menjadi berkurang sehingga memudahkan pengangkutan, dengan demikian
diharapkan biaya produksi menjadi lebih murah. Sedangkan sisi kerugiannya antara
lain: terjadinya perubahan sifat fisis seperti pengerutan, perubahan warna, kekerasan
dan sebagainya. Perubahan kualitas kimia antara lain : penurunan kandungan vitamin
C maupun terjadinya pencoklatan demikian pula kualitas organoleptisnya (Susanto,
1994).

B. Tujuan dari pengeringan

Tujuan Dari Pengeringan Adalah
1. Daya simpan bahan lebih lama karena kadar air dalam bahan relatif lebih rendah
sehingga kerusakan enzim maupun mikroorganisme dapat lebih ditekan.
2. Dapat dihasilkan produk yang bernilai ekonomis lebih tinggi.
 3. Mempermudah distribusi karena umumnya bahan yang telah dikeringkan
mempunyai berat yang lebih ringan dan bentuk lebih ringkas.
4. Bahan dapat lebih awal dipanen.

C. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Pengeringan

Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengeringan yang berhubungan dengan
udara pengering, diantaranya adalah :
1. Luas Permukaan
Makin luas permukaan bahan makin cepat bahan menjadi kering. Air menguap
melalui permukaan bahan, sedangkan air yang ada di bagian tengah akan
merembes ke bagian permukaan dan kemudian menguap. Untuk mempercepat
pengeringan umumnya bahan pangan yang akan dikeringkan dipotong-potong atau
di iris-iris terlebih dulu. Hal ini terjadi karena:
 Pemotongan atau pengirisan tersebut akan memperluas permukaan bahan dan
permukaan yang luas dapat berhubungan dengan medium pemanasan
sehingga air mudah keluar.
 Potongan-potongan kecil atau lapisan yang tipis mengurangi jarak dimana
panas harus bergerak sampai ke pusat bahan pangan. Potongan kecil juga
akan mengurangi jarak melalui massa air dari pusat bahan yang harus keluar
ke permukaan bahan dan kemudian keluar dari bahan tersebut.
2. Perbedaan Suhu dan Udara Sekitarnya
Semakin besar perbedaan suhu antara medium pemanas dengan bahan pangan
makin cepat pemindahan panas ke dalam bahan dan makin cepat pula
penghilangan air dari bahan. Air yang keluar dari bahan yang dikeringkan akan
menjenuhkan udara sehingga kemampuannya untuk menyingkirkan air berkurang.
Jadi dengan semakin tinggi suhu pengeringan maka proses pengeringan akan
semakin cepat. Akan tetapi bila tidak sesuai dengan bahan yang dikeringkan,
akibatnya akan terjadi suatu peristiwa yang disebut "Case Hardening", yaitu suatu
keadaan dimana bagian luar bahan sudah kering sedangkan bagian dalamnya
masih basah.
3. Kecepatan Aliran Udara
Makin tinggi kecepatan udara, makin banyak penghilangan uap air dari
permukaan bahan sehinngga dapat mencegah terjadinya udara jenuh di permukaan
bahan. Udara yang bergerak dan mempunyai gerakan yang tinggi selain dapat
mengambil uap air juga akan menghilangkan uap air tersebut dari permukaan
bahan pangan, sehingga akan mencegah terjadinya atmosfir jenuh yang akan
memperlambat penghilangan air. Apabila aliran udara disekitar tempat
pengeringan berjalan dengan baik, proses pengeringan akan semakin cepat, yaitu
semakin mudah dan semakin cepat uap air terbawa dan teruapkan.
4. Tekanan Udara
Semakin kecil tekanan udara akan semakin besar kemampuan udara untuk
mengangkut air selama pengeringan, karena dengan semakin kecilnya tekanan
berarti kerapatan udara makin berkurang sehingga uap air dapat lebih banyak
tetampung dan disingkirkan dari bahan pangan. Sebaliknya jika tekanan udara
semakin besar maka udara disekitar pengeringan akan lembab, sehingga
 kemampuan menampung uap air terbatas dan menghambat proses atau laju
pengeringan.
5. Kelembapan Udara
Makin lembab udara maka Makin lama kering sedangkan Makin kering udara
maka makin cepat pengeringan. Karena udara kering dapat mengabsobsi dan
menahan uap air Setiap bahan mempunyai keseimbangan kelembaban nisbi
masing-masing. kelembaban pada suhu tertentu dimana bahan tidak akan
kehilangan air (pindah) ke atmosfir atau tidak akan mengambil uap air dari
atmosfir (Supriyono, 2003).
Sedangkan faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengeringan yang berhubungan
dengan sifat bahan diantaranya adalah :
 Ukuran bahan
 Kadar air awal
 Tekanan parsial dalam bahan
Proses pengeringan pada prinsipnya menyangkut proses pindah panas dan pindah
massa yang terjadi secara bersamaan (simultan). Pertama panas harus di transfer dari
medium pemanas ke bahan. Selanjutnya setelah terjadi penguapan air, uap air yang
terbentuk harus dipindahkan melalui struktur bahan ke medium sekitarnya. Proses ini
akan menyangkut aliran fluida di mana cairan harus di transfer melalui struktur bahan
selama proses pengeringan berlangsung. Jadi panas harus di sediakan untuk
menguapkan air dan air harus mendifusi melalui berbagai macam tahanan agar
supaya dapat lepas dari bahan dan berbentuk uap air yang bebas. Lama proses
pengeringan tergantung pada bahan yang di keringkan dan cara pemanasan yang
digunakan (Dewi, 2010).

Makin tinggi suhu dan kecepatan aliran udara pengeringan makin cepat pula proses
pengeringan berlangsung. Makin tinggi suhu udara pengering, makin besar energi
panas yang di bawa udara sehingga makin banyak jumlah massa cairan yang di
uapkan dari permukaan bahan yang dikeringkan. Jika kecepatan aliran udara
pengering makin tinggi maka makin cepat massa uap air yang dipindahkan dari
bahan ke atmosfer. Kelembaban udara berpengaruh terhadap proses pemindahan uap
air. Pada kelembaban udara tinggi, perbedaan tekanan uap air didalam dan diluar
bahan kecil, sehingga pemindahan uap air dari dalam bahan keluar menjadi
terhambat. Pada pengeringan dengan menggunakan alat umumnya terdiri dari tenaga
penggerak dan kipas, unit pemanas (heater) serta alat-alat kontrol. Sebagai sumber
tenaga untuk mengalirkan udara dapat digunakan blower. Sumber energi yang dapat
digunakan pada unit pemanas adalah tungku, gas, minyak bumi, dan elemen pemanas
listrik (Dewi, 2010). Proses utama dalam pengeringan adalah proses penguapan air
maka perlu terlebih dahulu diketahui karakteristik hidratasi bahan pangan yaitu sifat-
sifat bahan yang meliputi interaksi antara bahan pangan dengan molekul air yang
dikandungnya dan molekul air di udara sekitarnya. Peranan air dalam bahan pangan
dinyatakan dengan kadar air dan aktivitas air, sedangkan peranan air di udara
dinyatakan dengan kelembaban relatif dan kelembaban mutlak (Dewi, 2010).

Mekanisme keluarnya air dari dalam bahan selama pengeringan adalah sebagai
berikut:
a. Air bergerak melalui tekanan kapiler.
b. Penarikan air disebabkan oleh perbedaan konsentrasi larutan disetiap bagian bahan.
c. Penarikan air ke permukaan bahan disebabkan oleh absorpsi dari lapisan-lapisan
permukaan komponen padatan dari bahan.
d. Perpindahan air dari bahan ke udara disebabkan oleh perbedaan tekanan uap. (Dewi,
2010).
D. Metode dan proses pengeringan

Metode dan proses pengeringan dapat diklasifikasikan dalam berbagai cara yang
berbeda. Proses pengeringan dapat dikelompokkkan sebagai:

a. Batch Bahan dimasukkan ke dalam peralatan pengering dan pengering berlangsung

selama periode waktu tertentu.
b. Kontinu Bahan ditambahkan secara terus-menerus ke dalam pengering dan bahan
kering dipindahkan secara terus-menerus (Dewi, 2010).

Di Industri kimia proses pengeringan adalah salah satu proses yang penting. Proses
pengeringan ini dilakukan biasanya sebagai tahap akhir sebelum dilakukan
pengepakan suatu produk ataupun proses pendahuluan agar proses selanjutnya lebih
mudah, mengurangi biaya pengemasan dan transportasi suatu produk dan dapat
menambah nilai guna dari suatu bahan. Dalam industri makanan, proses pengeringan
ini digunakan untuk pengawetan suatu produk makanan. Mikroorganisme yang dapat
mengakibatkan pembusukan makanan tidak dapat dapat tumbuh pada bahan yang
tidak mengandung air, maka dari itu untuk mempertahankan aroma dan nutrisi dari
makanan agar dapat disimpan dalam waktu yang lebih lama, kandungan air dalam
bahan makanan itu harus dikurangi dengan cara pengeringan (Revitasari, 2010).

E. PENGARUH PENGERINGAN TERHADAP SIFAT BAHAN PANGAN

Pengaruh pengeringan terhadap bahan makanan yang dikeringkan mempunyai nilai

gizi yang lebih rendah dibandingkan dengan bahan segarnya selama pengeringan
juga dapat terjadi perubahan warna, tekstur, aroma, dan lain-lain, biasanya untuk
mengurangi hal tersebut dilakukan perlakuan pendahuluan terhadap bahan yang akan
dikeringkan.

Bahan yang telah dikeringkan mengandung senyawa-senyawa seperti protein,

karbohidrat, lemak dan mineral dalam konsentrasi yang lebih tinggi, akan tetapi lain
halnya untuk vitamin-vitamin dan zat warna pada umumnya akan menjadi rusak atau
berkurang. Perubahan warna seperti menjadi coklat, perubahan warna tersebut terjadi
karena reaksi-reaksi browning, non enzimatik yang paling sering terjadi reaksi antara
asam organic dengan gula pereduksi, reaksi antara asam-asam amino dengan gula
pereduksi, reaksi ini dapat menurunkan nilai gizi protein yang terkandung
didalamnya.

Ada satu hal yang perlu diperhatikan dalam pengeringan yaitu penggunaan panas,
jika pengeringan dilakukan dengan suhu yang terlalu tinggi maka bahan akan
menyebabkan case hardening yaitu dimana keadaan bahan dibagian luar sudah kering
tapi dibagian dalam masih basah, hal ini terjadi karena pengunaan suhu yang terlalu
tinggi sehingga permukaan bahan menjadi cepat kering dan mengeras, sehingga akan
 menghambat pengeringan/penguapan dibagian tengah bahan karena terhalang oleh
bagian luar bahan yang sudah keras, case hardening juga bias terjadi karena adanya
perubahan-perubahan kimia tertentu misalnya terjadi pengumpalan protein
dipermukaan bahan karena panas atau terbentuknya dekstrin dari pati yang jika
dikeringkan akan menjadi bahan yang masif (keras), pada bahan case hardening
dibagian dalam bahan mikroba masih dapat tumbuh dan berkembang biak sehingga
bahan dapat menjadi busuk, untuk mencegah case hardening adalah dengan
mengunakan suhu yang tidak terlalu panas atau mengunakan tahapan-tahapan dalam
pengunaan suhu panas, misalnya memberikan pemanasan awal dengan suhu rendah.

F. Jenis-jenis alat pengeringan di industri hasil pertanian

a. Mesin Vacuum Drying ( Pengering Vakum)

Mesin vacuum drying adalah alat untuk mengeringkan produk pada suhu rendah
secara konstan. Prinsip kerja dari alat ini hampir sama dengan Vacuum Frying.

Perbedaan utamanya adalah alat ini tidak menggunakan minyak sebagai alat
penggoreng. Cara kerjanya hanya melakukan pemanasan pada produk disertai
dengan proses pemakuman (hampa).

Fungsi Utama dari Mesin Vacuum Drying ini adalah salah satunya untuk
mengurangi kadar air. Semisal pada produk buah-buahan seperti salak, biji-bijian,
bahan rempah-rempah yang tidak tahan panas atau bahan makanan yang perlu
pengurangan kadar air. Selain itu juga bisa untuk tepung-tepungan sebagai bahan
obat-obatan atau herbal, ada banyak sekali produk ini. Dan tentunya pengeringan
secara vacuum ini sangat bermanfaat untuk kelayakan produk.

Mesin vacuum drying ini menggunakan sistem pemanasan dengan metode vacuum
pada suhu rendah. Pada proses pemanasan biasa, suhu titik didih bahan dapat
mencapai titik tinggi, akibatnya hasil pemanasan bahan apapun kurang maksimal dan
bisa gosong.

Berbeda dengan pemanasan biasa, mesin vacuum drying ini, bekerja dengan
menurunkan tekanan pada lemari pemanasan, dan suhu di dalamnya juga akan
semakin turun.

Dengan tekanan dibuat vakum, maka suhu akan turun semakin jauh sehingga bisa
dilakukan pemanasan pada suhu rendah.

Dengan proses inilah kemudian bahan–bahan yang semestinya tidak bisa dipanaskan
lebih, akhirnya bisa dipanaskan dan menghasilkan produk yang bagus dan tidak
rusak.
Dan dengan pemansan seperti itulah hingga akhirnya mesin dapat menghasilkan
produk dengan kandungan nutrisi yang masih utuh.

Sumber : https://www.rumahmesin.com/produk/mesin-vacuum-drying/

Proses pengolahan produk-produk dengan mesin vacuum drying dilakukan dengan

pemanasan pada tekanan (-) 70 sampai dengan (-) 65 cm Hg, suhu yang diterapkan
pada proses pengolahan bahan-bahan ini adalah 85 sampai 90? dengan indikator
kematangan : kaca pengintai sudah jernih dan gelembung air di lemari sudah hamper
habis, gelembungnya kecil dan merata.

Mesin Vacuum drying ini juga dilengkapi dengan kolam atau bak pendingin, yang
berfungsi untuk mendinginkan kinerja pompa yang terus-terus melakukan proses
pemakuman. Adanya bak pendingin ini, tentunya kinerja pompa bisa lebih awet dan
terjaga.

Sistem peletakan produk pada mesin vacuum drying ini menggunakan sistem rak.
Rak dibuat dalam bentuk rak berlubang dan rak tanpa lubang.

Rak lubang biasanya untuk produk berdimensi agak besar, sementara untuk rak tanpa
lubang, biasanya untuk produk biji-bijian atau tepung.

Kelebihan Menggunakan Mesin Vacuum Drying :

 Menghasilkan produk dengan tingkat kekeringan yang jauh lebih baik

 Bahan yang dipanaskan tidak rusak
 Hasil pemanasan bisa jauh lebih baik jika dipanaskan dengan pemanasan biasa
 Pemanasan bisa lebih merata
  Bahan mesin terbuat dari pelat jenis stainless steell, sehingga aman untuk produk
yang memerlukan tingkat keamanan tinggi
 Harga yang murah dan terjangkau
 Sangat baik untuk mengeringkan jenis tepung-tepungan bahan herbal dan obat-
obatan
b. Spray dryer

Spray dryer adalah unit peralatan untuk memproduksi tepung atau bubuk dari bahan
cair yang disemprotkan (hingga membentuk partikel halus) ke dalam ruang yang
telah dialiri udara panas. Spray dryer merupakan perlatan non standar, karena itu
haus dirancang sesuai sifat fisika, sifat kimia, kapasitas output, dan persyaratan
lainnya, artinya makin lengkap data yang diketahui maka makin optimum
perencanaan peralatan dimaksud. Bahan yang digunakan dalam pengeringan spry
drying dapat berupa suspensi, dispersi maupun emulsi. Sementara produk akhir yang
dihasilkan dapat berupa bubuk, granula maupun aglomerat. Susu maupun kopi bubuk
merupakan produk yang menggunakan proses pengeringan metode spray drying
(Mayani dkk, 2012).

(Sumber : http://sgpharmatec.com/index.php?route=product/product&product_id=81)

Mekanisme kerja spray dryer adalah memperluas permukaan cairan yang akan
dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan dengan
udara pengering yang panas. Udara panas akan memberikan energi untuk proses
penguapan dan menyerap uap air yang keluar dari bahan. Spray dryer
menyemprotkan cairan melalui atomizer. Cairan tersebut akan dilewatkan ke dalam
aliran gas panas dalam sebuah tabung. Akibatnya, air dalam tetesan bisa menguap
dengan cepat dan yang tertinggal hanyalah serbuk atau bubuk yang kering. Langkah
selanjutnya adalah memisahkan serbuk dari udara yang mengangkutnya. Pemisahan
ini dilakukan oleh separator atau kolektor serbuk (Mayani dkk, 2012). Pengeringan
dengan menggunakan metode spray drying biasanya menggunakan udara pengering
atau panas yang akan mengalami kontak dengan bahan pangan yang dimasukkan ke
dalam spray dryer dan biasanya kandungan air yang dihasilkan antara 2%3%
(Hadiwiyoto, 1983). Menurut Widodo (2003), pengeringan dengan menggunakan
metode spray drying akan memberikan pengaruh terhadap total bahan padat yang
dihasilkan dari susu bubuk. Suhu pengeringan yang tinggi akan menghasilkan susu
bubuk dengan kadar air rendah dan total bahan padat yang tinggi. Gambar berikut
merupakan skema penjelasan spray dryer:

Gambar 2. Skema Spray Dryer

(Sumber : https://id.pinterest.com/pin/295408056790554173/)

Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying melalui 5 tahap :

1. Penentuan konsentrasi Konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus tepat,

kandungan bahan terlarut 30% hingga 50%. Jika bahan yang digunakan sangat encer
dengan total padatan terlarut yang sangat rendah maka harus dilakukan pemekatan
terlebih dahulu melalui proses evaporasi. Jika kadar air bahan yang akan dikeringkan
terlalu tinggi maka proses spray drying kurang maksimal dimana bubuk yang
dihasilkan masih mengandung kadar air yang tinggi. Selin itu juga menyebabkan
kebutuhn energi yang tinggi dalam proses pengeringan (Mayani dkk, 2012).

2. Atomization Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray drier harus
dihomogenisasikan terlebih dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan seragam dan
tidak terjadi penyumbatan atomizer. Homogenisasi dilakukan dengan cara
pengadukan. selanjutnya bahan dialirkan kedalam atomizer berupa ring/wheel
dengan lubanglubang kecil yang berputar. Atomization merupakan proses
pembentukan droplet, dimana bahan cair yang akan dikeringkan dirubah ukurannya
menjadi partikel (droplet) yang lebih halus. Tujuan dari atomizer ini adalah untuk
memperluas permukaan sehingga pengeringan dapat terjadi lebih cepat. Pada Industri
makanan, luas permukaan droplet setelah melalui atomizer adalah mencapai 1-400
mikrometer (Mayani dkk, 2012).

3. Kontak droplet dengan udara pengering Pada sebagian besar spray dryer, nozzle
(atomizer) tersusun melingkar. Dan pada tengahnya disemprotkan udara panas
bertekanan tinggi dengan suhu mencapai 300 0C. Udara panas dan droplet hasil
atomisasi disemprotkan ke bawah. Kondisi ini menyebabkan terjadinya kontak antara
droplet dengan udara panas sehingga terjadi pengeringan secara simultan (Mayani
dkk, 2012).

4. Pengeringan droplet Adanya kontak broplet dengan udara panas menyebabkan

evaporasi kadungan air pada droplet hingga 95% sehingga dihasilkan bubuk. Bubuk
yang telah kering jatuh ke bawah drying chamber (ruang pengering) yang berukuran
tinggi sekitar 25 m dan diameter 5 m. dari atas chamber hingga mencapai dasar
hanya memerlukan waktu selama beberapa detik (Mayani dkk, 2012).

5. Separasi Udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara yang

mengandung serpihan serbuk dalam chamber, selanjutnya udara akan memasuki
separator. Udara hasil pengeringan dan serpihan serbuk dipisahkan dengan
menggunakan gaya sentrifulgal. Selanjutnya udara dibuang, dan serpihan bahan
dikembalikan dengan cara di blow sehingga bergabung lagi dengan produk dalam
line proses (Mayani dkk, 2012).

Parameter kritis spray drying

a. Suhu pengering yang masuk Semakin tinggi suhu udara yang digunakan untuk
pengeringan maka proses penguapan air pada bahan akan semakin cepat, namun suhu
yang tinggi memungkinkan terjadinya kerusakan secara fisik maupun kimia pada
bahan yang tidak tahan panas (Mayani dkk, 2012).

b. Suhu pengering yang keluar Suhu pengering yang keluar mengontrol kadar air
bahan hasil pengeringan (bubuk) yang terbentuk (Mayani dkk, 2012).

c. Viskositas bahan (larutan) yang masuk Viskositas bahan yang akan dikeringkan
mempengaruhi partikel yang keluar melalui nozel. Viskositas yang rendah
menyebabkan kurangnya energi dan tekanan dalam menghasilkan partikel pada
atomization (Mayani dkk, 2012).

d. Jumlah padatan terlarut Jumlah padatan terlarut pada bahan yang masuk diatas
30% agar ukuran partikel yang terbentuk tepat (Mayani dkk, 2012).

e. Tegangan permukaan Tegangan permukaan yang tinggi dapat menghambat proses

pengeringan, umumnya untuk menurunkan tegangan permukaan dilakukan
penambahan emulsifier. Emulsifier juga dapat menyebabkan ukuran partikel yang
keluar dari nozzle lebih kecil sehingga mempercepat proses pengeringan (Mayani
dkk, 2012).
 f. Suhu bahan yang masuk

Peningkatan suhu bahan yang akan dikeringkan sebelum memasuki alat akan
membawa energi sehingga proses pengeringan akan lebih cepat (Mayani dkk, 2012).

g. Tingkat volatilitas bahan pelarut Bahan pelarut dengan tingkat volatilitas yang
tinggi dapat mempercepat proses pengeringan. Namun dalam prakteknya air menjadi
pelarrut utama dalam bahan pangan yang dikeringkan (Mayani dkk, 2012).

h. Bahan dasar nozzle Umumnya terbuat dari stainless steel karena tahan karat
sehingga aman dalam proses penggunaannya (Mayani dkk, 2012).

Kelebihan sistem Spray drying

• Kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu yang
sangat cepat. Kapasitas pengeringan mencapai 100 ton/jam. • Tidak terjadi
kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma). • Cocok untuk produk
yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein). • Memproduksi partikel kering dengan
ukuran, bentuk, dan kandungan air serta sifatsifat lain yang dapat dikontrol sesuai
yang diinginkan. • Mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system
kontinyu yang dapat dikontrol secara manual maupun otomatis. (Mayani dkk, 2012).

Kekurangan sistem Spray Drying

• Memerlukan biaya yang cukup tinggi. • Hanya dapat digunakan pada produk cair
dengan tingkat kekentalan tertentu. • Tidak dapat diaplikasikan pada produk yang
memiliki sifat lengket karena akan menyebabkan penggumpalan dan penempelan
pada permukaan alat. (Mayani dkk, 2012).

c. Freeze dryer
Freeze dryer adalah salah satu alat pengeringan yang mempunyai keunggulan dalam
mempertahankan mutu hasil pengeringan, khususnya untuk produk-produk yang
sensitif terhadap panas (Anonim, 2017).
Dari semua metode, salah satu metode pengeringan yang dianggap paling baik saat
ini adalah metode freeze drying atau yang lebih dikenal dengan nama metode
pengeringan beku. Metode ini juga dikenal dengan berbagai nama seperti metode
lyophilisation, lyophilization dan cryodesiccation (Anonim, 2017)
Mekanisme kerja pengeringan beku (freeze drying) adalah proses menghilangkan
kandungan air dalam suatu bahan atau produk yang telah beku (es) tanpa melalui fase
cair terlebih dahulu. Liofilisasi adalah solusi farmasi untuk menghasilkan sebuah
produk bubuk yang stabil. Metode ini telah menjadi standar praktek dalam
memproduksi produk sediaan suntik di pasaran (Anonim, 2017).
Untuk mendapatkan produk yang baik dengan metode Frezee drying ini
membutuhkan peralatan khusus yang disebut sebagai Freeze Dryer. Freeze dryer
merupakan suatu alat pengeringan yang termasuk ke dalam Conduction
Dryer/Indirect Dryer karena proses perpindahan terjadi secara tidak langsung yaitu
antara bahan yang akan dikeringkan (bahan basah) dan media pemanas terdapat
dinding pembatas sehingga air dalam bahan basah / lembab yang menguap tidak
terbawa bersama media pemanas. Hal ini menunjukkan bahwa perpindahan panas
terjadi secara hantaran (konduksi) (Anonim, 2017).
 Gambar 3. Freeze Dryer

(sumber: https://biolabscientific.com/Freeze-Dryer)

Adapun tahapan-tahapan yang terjadi di dalam mesin freeze dryer, sebagai berikut :

• Pembekuan

Produk yang akan dikeringkan, sebelumnya dibekukan terlebih dahulu.

• Vacuum

Setelah beku, produk ini ditempatkan di bawah vakum. Hal ini memungkinkan
pelarut beku dalam produk untuk menguap tanpa melalui fase cair, proses yang
dikenal sebagai sublimasi.

• Panas

Panas diterapkan pada produk beku untuk mempercepat sublimasi.

• Kondensasi

Kondensor dengan suhu rendah akan menghapus pelarut yang menguap di ruang
vakum dengan mengubahnya kembali ke padat. (Anonim,2017)
 Gambar 4. Skema Alat Freeze Drying

(Sumber : http://myteknikkimiablogaddress.blogspot.com/2018/11/freeze-drying-
salah-satu-alat.html)

Keunggulan produk dengan menggunakan metode pengeringan beku

dibandingkan metode lainnya, antara lain adalah:

• Produk yang dihasilkan akan menjadi lebih stabil kualitasnya (tidak terjadi
perubahan aroma, warna, dan unsur organoleptik lainnya).

• Struktur bahan di dalam produk tetap stabil (tidak terjadi pengkerutan atau
perubahan bentuk pada struktur bahan).

• Daya rehidrasi produk meningkat (dengan hasil pengeringan yang sangat

berongga
dan lyophile sehingga daya rehidrasi sangat tinggi dan dapat kembali kesifat
fisiologis, organoleptik dan bentuk fisik yang hampir sama dengan sebelum
pengeringan) (Anonim,

2017).

Daya rehidrasi ini sangat penting sekali dalam industri farmasi terutama untuk
sediaan obat injeksi. Semakin tinggi daya rehidrasinya maka semakin baik pula daya
larut atau kelarutan dari produk tersebut (Anonim, 2017).

Keunggulan-keunggulan tersebut tentu saja dapat diperoleh jika prosedur dan

proses pengeringan beku yang diterapkan tepat dan sesuai dengan karakteristik
bahan yang dikeringkan. Kondisi operasional tertentu yang sesuai dengan suatu
jenis produk tidak menjaminakan sesuai dengan produk jenis lain (Anonim, 2017).
 Dengan melihat keunggulan-keunggulan tersebut, perusahaan asal Korea Selatan,
Woogene B&G, membuat sediaan injeksi dengan bahan aktif berupa Ceftiour
Sodium yang diberinama dagang PaXXcell dengan menggunakan metode Freeze
Drying (Anonim, 2017).

Pabrik Woogene sendiripun telah tersertifikasi oleh KVGMP (Korean Veterinary

Good Manufacturing Practice, Proses Pembuatan Obat Hewan yang Baik dari Korea)
dan APVMA GMP (Australian Pesticides & Veterinary Medicines Authority – Good
Manufacturing Practice, Proses Pembuatan Pestisida dan Obat Hewan yang Baik dari
Australia) sehingga kualitas produk itu sendiri dapat terjaga dan terjamin (Anonim,
2017).

Untuk mendapatkan suatu sediaan farmasetika injeksi yang baik dan berkualitas, kita
harus cermat dalam memilihnya. Berikut ini beberapa persyaratan yang bisa
dijadikan sebagai bahan pertimbangan:

1. Bebas dari mikroorganisme, steril atau dibuat dari bahan-bahan steril di bawah
kondisi yang kurang akan adanya kombinasi mikro organisme (proses aseptik).

2. Bahan-bahan bebas dari endotoksin bakteri dan bahan pirogenik lainnya.

3. Bahan-bahan yang bebas dari bahan asing dari luar yang tidak larut.

4. Sterilitas.

5. Bebas dari bahan partikulat.

6. Bebas dari Pirogen.

7. Kestabilan.

8. Injeksi sedapat mungkin isotonis dengan darah.

(Anonim,2017). Industri kimia sering sekali bahan-bahan padat harus dipisahkan dari
suspensi, misalnya secara mekanis dengan penjernihan atau filtrasi. Dalam hal ini
pemisahan yang sempurna sering kali tidak dapat diperoleh, artinya bahan padat
selalu masih mengandung sedikit atau banyak cairan, yang seringkali hanya dapat
dihilangkan dengan pengeringan. Karena pertimbangan ekonomi (penghematan
energi), maka sebelum pengeringan dilakukan, sebaiknya sebanyak mungkin cairan
sudah dipisahkan seara mekanis (Bernasconi, G., 1995). Pengeringan merupakan cara
untuk menghilangkan sebagian besar air dari suatu bahan dengan bantuan energi
panas dari sumber alam (sinar matahari) atau buatan (alat pengering). Biasanya
kandungan air tersebut dikurangi sampai batas dimana mikroba tidak dapat tumbuh
lagi. Tujuan pengeringan adalah untuk mengurangi kadar air sampai batas
perkembangan mikroorganisme dan kegiatan enzim yang dapat menyebabkan
pembusukan terhambat atau terhenti. Dengan demikian bahan yang dikeringkan
dapat mempunyai waktu simpan yang lama. Kriteria Pemilihan Alat Pengering
Disamping berdasarkan pertimbangan-pertimbangan ekonomi, pemilihan alat
pengering ditentukan oleh faktor – faktor berikut (Bernasconi, G., 1995):
1. Kondisi bahan yang dikeringkan (bahan padat, yang dapat mengalir, pasta,
suspensi).

2. Sifat – sifat bahan yang akan dikeringkan (misalnya apakah menimbulkan bahaya
kebakaran, kemungkinan terbakar, ketahanan panas, kepekaan terhadap pukulan,
bahaya ledakan debu, sifat oksidasi).

3. Jenis cairan yang terkandung dalam bahan yang dikeringkan (air, pelarut organik,
dapat terbakar, beracun). 4. Kuantitas bahan yang dikeringkan. 5. Operasi kontinu
atau tidak kontinu.

Pengeringan beku (freeze drying) ini merupakan salah satu cara dalam pengeringan
bahan pangan. Pada cara pengeringan ini semua bahan pada awalnya dibekukan,
kemudian diperlakukan dengan suatu proses pemanasan ringan dalam suatu lemari
hampa udara. Kristal-kristal es ini yang terbentuk Selama tahap pembekuan,
menyublim jika dipanaskan pada tekanan hampa yaitu berubah secara langsung dari
es menjadi uap air tanpa melewati fase cair. Ini akan menghasilkan produk yang
bersifat porous (mudah dilalui air) dengan perubahan yang sangat kecil terhadap
ukuran dan bentuk bahan aslinya. Karena panas yang digunakan sedikit, maka
kerusakan karena panas juga kecil dibandingkan dengan cara-cara pengeringan
lainnya. Produk yang bersifat porous dapat direhidrasi dengan cepat didalam air
dingin (Gaman dan Sherrington, 1981).

Dalam pengeringan beku, perpindahan panas ke daerah pengeringan dapat dilakukan

oleh konduksi atau pemancaran atau oleh gabungan kedua cara ini. Pengawasan laju
pindah panas sangat penting adalah perlu untuk menghindari pencairan es dan
dengan demikian laju pindah panas harus cukup rendah untuk menjamin hal ini.
Selain itu, untuk melakukan proses pengeringan dalam waktu yang masuk akal, laju
pindah panas haruslah setinggi mungkin. Untuk mencapai pengeringan yang aman,
perhatian yang utama ditujukan dalam perencanaan peralatan pengeringan beku dan
efisien. Faktor lain yang perlu diperhatian bahwa suhu permukan tidak boleh
sedemikian tinggi karena akan menyebabkan kerusakan bahan pangan pada
permukaannya (Earle, 1969).

Dengan menggunakan yang tinggi, dimungkinkan terciptanya shu keadaan suhu dan
tekanan sehingga sifat fisik suatu substrat bahan pangan dapat diatur pada suatu titik
kritik yang memungkinkan berhasilnya proses pengeringan dengan potensi rehidrasi
yang dapat diperbaiki. Sistem ini telah dilakukan selam bertahun-tahundan disebut
dehidrasi beku (Desrosier, 1988).

Pengertian lainnya tetntang pengeringan beku, air dihilangkan dengan mengubahnya

dari bentuk beku (es) ke bentuk gas (uap air) tanpa melalui fase cair-fase yang
disebut sublimasi. Pengeringan beku dilakukan dalam hampa udara dan suhu sangat
rendah. Pengeringan beku ini menghasilkan produk terbaik, terutama karena pangan
tidak kehilangan banyak aroma dan rasa atau nilai gizi. Namun, proses ini mahal
karena memerlukan suhu rendah maupun tinggi dan keadaan hampa udara.
Penggunaan cara ini hanya dibenarkan jika panga sangat peka terhadap panas, dan
produk yang diperoleh harus memenuhi standar gizi yang tinggi (WHO, 1988).
Titik Tripel Air Pada titik teripel air, ditemukan air terdapat dalam tiga bentuk yaitu
cairan, padat, dan uap. Titik potong dari ketiga garis batas fase tersebut seperti
terlihat pada Gambar 36, dan titik potong ini disebut titik tripel. Pada suhu 320F dan
tekanan sebesar 4,7 mm air raksa, air berada dalam kondisi yang demikian. Jika
dikehendaki agar supaya molekul-molekul air berpindah dari fase padat ke fase uap
tanpa melalui fase air, maka akan kelihatan dari diagram bahwa 4,7 mm adalah
merupakan tekanan maksimum unutk terjadinya kondisi tersebut, dan terdapat suatu
rentang suhu yang dapat memenuhinya (Desrosier, 1988).

Pada tekanan diatas 4,7 mm dapat terjadi fase cair. Dengan jalan menurunkan
tekanan menjadi 5 mm maka akan terjadi pendidihan. Blair telah menemukan bahwa
pada tekanan 4 mm dapat terjadi pembusaan pada beberapa substrat cair, dan
pembusaan ini dapat dikendalikan. Pada tekanan 4 mm biasanya suatu bahan panagn
telah berada dibawah titik tripelnya dan umumnya proses-proses dehidrasi beku
dirancang pada tekanan ini atau lebih rendah (Desrosier, 1988).

Dengan menggunakan yang tinggi, dimungkinkan terciptanya shu keadaan suhu dan
tekanan sehingga sifat fisik suatu substrat bahan pangan dapat diatur pada suatu titik
kritik yang memungkinkan berhasilnya proses pengeringan dengan potensi rehidrasi
yang dapat diperbaiki. Sistem ini telah dilakukan selam bertahun-tahundan disebut
dehidrasi beku (Desrosier, 1988).

Pengertian lainnya tetntang pengeringan beku, air dihilangkan dengan mengubahnya

dari bentuk beku (es) ke bentuk gas (uap air) tanpa melalui fase cair-fase yang
disebut sublimasi. Pengeringan beku dilakukan dalam hampa udara dan suhu sangat
rendah. Pengeringan beku ini menghasilkan produk terbaik, terutama karena pangan
tidak kehilangan banyak aroma dan rasa atau nilai gizi. Namun, proses ini mahal
karena memerlukan suhu rendah maupun tinggi dan keadaan hampa udara.
Penggunaan cara ini hanya dibenarkan jika panga sangat peka terhadap panas, dan
produk yang diperoleh harus memenuhi standar gizi yang tinggi (WHO, 1988).
 DAFTAR PUSTAKA

Ilham, Fajri. 2014. Pengeringan Bahan Pangan. http://www.teknologi-

pertanian.com/2014/11/pengeringan-bahan-pangan.html. Diakses 22 APRIL 2020

Reis, F.R. 2014. Studies on Conventional Vacuum Drying of Foods. Food Technician
Course, Instituto Federal do Paraná. Jacarezinho: Brazil.

Desroiser, Norman. W. 1988. Teknologi Pengawetan Pangan. UI Press : Jakarta

Earle, R.L.1969. Satuan Operasi dalam Pengolahan Pangan. Sastra Hudaya : Bogor
Hardjosentono, M. 1983. Mesin-Mesin Pertanian. CV. Vasa Guna, Jakarta.
Pantastico, B. ER. 1986. Fisiologi Pasca Panen. Terjemahan oleh Kamariyani, Ir. Prof.
1989. Gadjah Mada University Press. Yogyakarta.
Sathu, Suyanti. 1996. Penanganan dan Pengolahan Buah. Penebar Swadaya. Jakarta.
Suharto.1991. Teknologi Pengawetan Pangan. Bineka Cipta : Jakarta
Susanto, Tri. 1994. Teknologi Pengolahan Hasil Pertanian. PT. Bina Ilmu. Surabaya.
Sularso. 1997. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin. PT. Pradnya Paramita,
Jakarta
Taib, Gunarif,dkk. 1988. Operasi pengeringan pada Pengolahan Hasil Pertanian. Jakarta:
Penerbit Melton Putra
Tim penyusun. 2009. Modul Praktikum Teknik Pengawetan dan Pengolahan Hasil
Pertanian. Fakultas Pertanian, UNSOED.
Tjahjadi, C. dan Marta, H. 2011. Pengantar Teknologi Pangan. Universitas Padjadjaran,
Jatinangor.
Tjahjadi, C., dkk. 2011. Bahan Pangan dan Dasar-dasar Pengolahan. Universitas
Padjadjaran, Jatinangor.
Wirakartakusumah, A. 1992. Peralatan dan Unit Proses Industri Pangan. IPB. Bogor