VAKUM DRYING

Vakum ialah proses menghilangkan air dari suatu bahan, bersama dengan penggunaan panas maka vakum dapat
menjadi suatu metode pengeringan yang efektif. Pengeringan dapat dicapai dalam suhu yang lebih rendah
sehingga lebih hemat energi. Metode ini cocok untuk mengeringkan bahan yang sensitif terhadap panas atau
bersifat volatil karena waktu pengeringannya yang singkat. Kelebihan yang lain dari pengeringan menggunakan
vakum ialah dapat digunakan untuk mengeringkan bahan yang tak bisa dikeringkan jika terdapat kehadiran air.
Sistem ini terdiri dari ruang vakum (bisa stationer atau berputar), pompa dengan katup dan gauge serta sumber
panas.
Mekanisme kerja
Proses pengeringan vakum sering melibatkan beberapa langkah penerapan panas dan vakum. Mengurangi
tekanan pada permukaan cairan akan membuat cairan tersebut menguap tanpa perlu diikuti kenaikan suhu. Ada
dua tipe pengering vakum, yaitu Double cone Rotary Vacuum Dryer dan Cylindrical shell rotary vacuum dryer.
Pada Double cone Rotary Vacuum Dryer ruang pengering dipasang pada poros yang berputar. Proses pengeringan
melibatkan pemusingan dari ruang chamber yang memungkinkan gerakan jatuh turun. Pada Cylindrical shell
rotary vacuum dryer, di dalam ruang pengering dipasangi dengan alat pemusing untuk mencampur dan
mengaduk. Tipe ini digunakan biasanya untuk produksi batch dalam jumlah besar.

FREEZE DRYING
Freeze Driyer merupakan suatu alat pengeringan yang termasuk kedalam Conduction Dryer/ Indirect Dryer
karena proses perpindahan terjadi secara tidak langsung yaitu antara bahan yang akan dikeringkan (bahan basah)
dan media pemanas terdapat dinding pembatas sehingga air dalam bahan basah / lembab yang menguap tidak
terbawa bersama media pemanas. Hal ini menunjukkan bahwa perpindahan panas terjadi secara hantaran
(konduksi), sehingga disebut juga Conduction Dryer/ Indirect Dryer.
Mekanisme kerja
Cara oprasionalnya sebagai berikut: ekstrak cairan atau kental sebelum dimasukkan kedalam Freeze Dryer telah
dibekukan dalam refrigerator (lemari es) minimal semalam. Setelah membeku kemudian dimasukkan ke dalam
alat, alat disetting sesuai dengan yang diinginkan. Oleh vaccum puma alat tersebut akan menyedot solvent yang
telah beku (freeze) menjadi uap. Prinsip kerja alat ini adalah merubah fase padat/es/freeze menjadi fase gas (uap).
Proses pengeringan beku dengan alat freeze dryer ini berlangsung selama 18-24 jam, karena proses yang panjang
inilah membuat produk-produk bahan alam ini menjadi lebih stabil dibandingkan dengan metode pengeringan
yang lain seperti pengeringan semprot atau yang dikenal dengan spray drying. Pengeringan beku ini dapat
meninggalkan kadar air sampai 1%, sehingga produk bahan alam yang dikeringkan menjadi stabil dan sangat
memenuhi syarat untuk pembuatan sediaan farmasi dari bahan alam yang kadar airnya harus kurang dari 10%.
pada prosesnya yang panjang ini sampel akan dibekukan terlebih dahulu, lalu setelah itu dimasukkan kedalam
alat freeze dryer yang akan diset suhu dan tekanannya dibawah titik triple. dan akan terjadi proses sublimasi yaitu
dari padat menjadi gas. Penggunaan freeze drying ini sendiri juga telah banyak diaplikasikan dalam pengeringan
produk makanan, hasil dari pengeringan ini tidak merubah tekstur dari produk itu sendiri dan cepat kembali
kebentuk awalnya dengan penambahan air.

Metode pengeringan spray drying

Pengeringan merupakan suatu proses pemisahan sebagian besar air dari bahan baik dalam bentuk
evaporasi maupun sublimasi sebagai hasil dari penerapan panas. Pengeringan suatu bahan dilakukan dengan
tujuan memperpanjang daya simpan produk, mengurangi volume dan berat produk dan sebagai tahapan proses
antara. Pengeringan dilakukan baik pada suhu tinggi maupun suhu rendah. Pada pengeringan suhu tinggi berupa
penggunaan energi panas untuk merubah fase air menjadi uap dan membuang uap air dalam bahan. Sementara
pengeringan suhu rendah merupakan penggunaan energi panas untuk merubah es menjadi uap air dan membuang
uap air keluar dari bahan. Jenis-jenis pengeringan yang banyak digunakan antara lain pengeringan matahari (sun
drying) pengeringan atmosferik (solar drying, cabinet drying, tunnel drying, conveyor drying, drum drying, spray
drying), dan pengeringan sub atmosferik (vacuum drying, freeze drying). Pemilihan metode pengeringan
didasarkan pada kualitas hasil akhir yang diinginkan, sifat bahan dasar dan biaya. Spray drying menjadi pilihan
dalam proses pengeringan produk dengan hasil akhir berupa bubuk. Susu maupun kopi bubuk merupakan produk
yang menggunakan proses pengeringan metode spray drying.
Sebagai contoh, proses pengeringan dalam bidang teknologi formulasi dilakukan pada:
1. Pengeringan bahan baku
2. Proses pencampuran
3. Granulasi basah
4. Pembuatan tablet salut gula
5. Pembuatan preparat bahan baku, seperti:
Spray dried lactose
Alumunium hidroxida kering
Ekstrak kering
Manfaat dari pengeringan antara lain:
1. Melindungi obat dari pengaruh degradasi
2. Melindungi obat dari pengaruh mikroorganisme
 3. Memperbaiki sifat alir
4. Memudahkan proses pengecilan partikel
5. Meningkatkan stabilitas produk yang dikemas (Kurniawan, 2009).
1. Pengertian Spray Drying

Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi kadar air suatu bahan sehingga
dihasilkan produk berupa bubuk melalui penguapan cairan. Spray drying menggunakan atomisasi cairan untuk
membentuk droplet, selanjutnya droplet yang terbentuk dikeringkan menggunakan udara kering dengan suhu dan
tekanan yang tinggi. Bahan yang digunakan dalam pengeringan spry drying dapat berupa suspensi, dispersi
maupun emulsi. Sementara produk akhir yang dihasilkan dapat berupa bubuk, granula maupun aglomerat
tergantung sifat fisik-kimia bahan yang akan dikeringkan, desain alat pengering dan hasil akhir produk yang
diinginkan.

2. Mekanisme kerja spray drying

Prinsip dasar Spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang akan dikeringkan dengan cara
pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan dengan udara pengering yang panas. Udara panas akan
memberikan energi untuk proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar dari bahan.
Bahan (cairan) yang akan dikeringkan dilewatkan pada suatu nozzle (saringan bertekanan) sehingga
keluar dalam bentuk butiran (droplet) yang sangat halus. Butiran ini selanjutnya masuk kedalam ruang pengering
yang dilewati oleh aliran udara panas. Hasil pengeringan berupa bubuk akan berkumpul dibagian bawah ruang
pengering yang selanjutnya dialirkan ke bak penampung.
Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying melalui 5 tahap :

a. Penentuan konsentrasi : konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus tepat, kandungan bahan terlarut
30% hingga 50%. Jika bahan yang digunakan sangat encer dengan total padatan terlarut yang sangat
rendah maka harus dilakukan pemekatan terlebih dahulu melalui proses evaporasi. Jika kadar air bahan
yang akan dikeringkan terlalu tinggi maka proses spray drying kurang maksimal dimana bubuk yang
dihasilkan masih mengandung kadar air yang tinggi. Selin itu juga menyebabkan kebutuhn energi yang
tinggi dalam proses pengeringan.

Perbandingan konsumsi energy yang akan dibutuhkan sesuai dengan Total Solid (konsentrasi) feed (bahan) yang
masuk ke dalam spray drying:
- 10 % = 23.650 kJ/kg powder - 40% = 3.970 kJ/kg Powder
- 20% = 10.460 kJ/kg powder - 50% = 2.680 kJ/kg powder
- 30% = 6.170 kJ/kg powder

b. Atomization : Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray drier harus dihomogenisasikan terlebih
dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan seragam dan tidak terjadi penyumbatan atomizer.
Homogenisasi dilakukan dengan cara pengadukan. selanjutnya bahan dialirkan kedalam atomizer berupa
ring/wheel dengan lubang-lubang kecil yang berputar. Atomization merupakan proses pembentukan
droplet, dimana bahan cair yang akan dikeringkan dirubah ukurannya menjadi partikel (droplet) yang
lebih halus. Tujuan dari atomizer ini adalah untuk memperluas permukaan sehingga pengeringan dapat
terjadi lebih cepat. Pada Industri makanan, luas permukaan droplet setelah melalui atomizer adalah
mencapai 1-400 mikrometer.
c. Kontak droplet dengan udara pengering : Pada sebagian besar spray dryer, nozzle (atomizer) tersusun
melingkar seperti pada gambar 2. Dan pada tengahnya disemprotkan udara panas bertekanan tinggi
dengan suhu mencapai 300 0C. Udara panas dan droplet hasil atomisasi disemprotkan ke bawah. Kondisi
ini menyebabkan terjadinya kontak antara droplet dengan udara panas sehingga terjadi pengeringan
secara simultan.
d. Pengeringan droplet : adanya kontak broplet dengan udara panas menyebabkan evaporasi kadungan air
pada droplet hingga 95% sehingga dihasilkan bubuk. Bubuk yang telah kering jatuh ke bawah drying
chamber (ruang pengering) yang berukuran tinggi sekitar 25 m dan diameter 5 m. dari atas chamber
hingga mencapai dasar hanya memerlukan waktu selama beberapa detik.
e. Separasi : udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara yang mengandung serpihan
serbuk dalam chamber, selanjutnya udara akan memasuki separator. Udara hasil pengeringan dan
serpihan serbuk dipisahkan dengan menggunakan gaya sentrifulgal. Selanjutnya udara dibuang, dan
serpihan bahan dikembalikan dengan cara di blow sehingga bergabung lagi dengan produk dalam line
proses.

3. Desain Spray Drier

Atomizer
Atomizer merupakan bagian terpenting pada spray drier dimana memiliki fungsi untuk menghasilkan droplet dari
cairan yang akan dikeringkan. Droplet yang terbentuk akan didistribusikan (disemprotkan) secara merata pada
 alat pengering agar terjadi kontak dengan udara panas. Ukuran droplet yang dihasilkan tidak boleh terlalu besar
karena proses pengeringan tidak akan berjalan dengan baik. Disamping itu ukuran droplet juga tidak boleh terlalu
kecil karena menyebabkan terjadinya over heating.
Chamber
Chamber merupakan ruang dimana terjadi kontak antara droplet cairan yang dihasilkan oleh atomizer dengan
udara panas untuk pengeringan. Kontak udara panas dengan droplet akan menghasilkan bahan kering dalam
bentuk bubuk. Bubuk yang terbentuk akan turun ke bagian bawah chamber dan akan dialirkan dalam bak
penampung.
Heater : Heater berfungsi sebagai pemanas udara yang akan digunakan sebagai pengering. Panas yang
diberikan harus diatur sesuai dengan karakteristik bahan, ukuran droplet yang dihasilkan dan jumlah droplet.
Suhu udara pengering yang digunakan diatur agar tidak terjadi over heating.
Cyclone : Cyclone berfungsi sebagai bak penampung hasil proses pengeringan. Bubuk yang dihasilkan akan
dipompa menuju Cyclone.
Bag Filter ; Bag Filter berfungsi untuk menyaring atau memisahkan udara setelah digunakan pengeringan
dengan bubuk yang terbawa setelah proses.

4. Parameter Kritis Spray Drying

a. Suhu pengering yang masuk : Semakin tinggi suhu udara yang digunakan untuk pengeringan maka
proses penguapan air pada bahan akan semakin cepat, namun suhu yang tinggi memungkinkan
terjadinya kerusakan secara fisik maupun kimia pada bahan yang tidak tahan panas.
b. Suhu pengering yang keluar : Suhu pengering yang keluar mengontrol kadar air bahan hasil
pengeringan (bubuk) yang terbentuk.
c. Viskositas bahan (larutan) yang masuk : Viskositas bahan yang akan dikeringkan mempengaruhi partikel
yang keluar melalui nozel. Viskositas yang rendah menyebabkan kurangnya energi dan tekanan dalam
menghasilkan partikel pada atomization.
d. Jumlah padatan terlarut : Jumlah padatan terlarut pada bahan yang masuk diatas 30% agar ukuran
partikel yang terbentuk tepat.
e. Tegangan permukaan : Tegangan permukaan yang tinggi dapat menghambat proses pengeringan,
umumnya untuk menurunkan tegangan permukaan dilakukan penambahan emulsifier. Emulsifier juga
dapat menyebabkan ukuran partikel yang keluar dari nozzle lebih kecil sehingga mempercepat proses
pengeringan.
f. Suhu bahan yang masuk : Peningkatan suhu bahan yang akan dikeringkan sebelum memasuki alat akan
membawa energi sehingga proses pengeringan akan lebih cepat.
g. Tingkat volatilitas bahan pelarut : bahan pelarut dengan tingkat volatilitas yang tinggi dapat
mempercepat proses pengeringan. Namun dalam prakteknya air menjadi pelarrut utama dalam bahan
pangan yang dikeringkan.
h. Bahan dasar nozzle umumnya terbuat dari stainless steel karena tahan karat sehingga aman dalam proses
penggunaannya.

Kelebihan dan Kekurangan metode Spray Drying

a. Kelebihan

Kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu yang sangat cepat. Kapasitas
pengeringan mencapai 100 ton/jam.
Tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma)
Cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein)
Memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air serta sifat-sifat lain yang dapat
dikontrol sesuai yang diinginkan
Mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system kontinyu yang dapat dikontrol secara manual
maupun otomatis

b. Kekurangan metode Spray Drying

Memerlukan biaya yang cukup tinggi

Hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan tertentu
Tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena akan menyebabkan penggumpalan
dan penempelan pada permukaan alat

6. Aplikasi Spray Drying

 Aplikasi spray drier dalam industri biasanya digunakan untuk mengeringkan suatu cairan dengan
produk akhir berupa bubuk atau serbuk butiran. Spray dryer ini banyak dimanfaatkan untuk mnegeringkan susu
bubuk, ekstrak kopi, tepung, dan lain sebagainya. Pengeringan menggunakan metode ini juga banyak
dimanfaatkan untuk membuat produk-produk instran terenkapsulasi, seperti misalnya pembuatan yoghurt instan,
ataupun minuman instan mengandung vitamin C dan sebagainya.

Fluidzed bed drying

Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah proses pengeringan dengan memanfaatkan
aliran udara panas dengan kecepatan tertentu yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga hamparan
bahan tersebut memiliki sifat seperti fluida (Kunii dan Levenspiel, 1977).

Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses pengeringan dan mempertahankan mutu
bahan kering. Pengeringan ini banyak digunakan untuk pengeringan bahan berbentuk partikel atau butiran, baik
untuk industri kimia, pangan, keramik, farmasi, pertanian, polimer dan limbah (Mujumdar, 2000). Proses
pengeringan dipercepat dengan cara meningkatkan kecepatan aliran udara panas sampai bahan terfluidisasi.
Dalam kondisi ini terjadi penghembusan bahan sehingga memperbesar luas kontak pengeringan, peningkatan
koefisien perpindahan kalor konveksi, dan peningkatan laju difusi uap air.

Kecepatan minimum fluidisasi adalah tingkat kecepatan aliran udara terendah dimana bahan yang dikeringkan
masih dapat terfluidisasi dengan baik, sedangkan kecepatan udara maksimum adalah tingkat kecepatan tertinggi
dimana pada tingkat kecepatan ini bahan terhembus ke luar ruang pengering.

Mekanisme kerja: Bahan yang akan dikeringkan dimasukkan secara konstan dan kontinyu kedalam
ruang pengering, kemudian didorong oleh udara panas yang terkontrol dengan volume dan tekanan tertentu.
Bahan yang telah kering (karena bobotnya sudah lebih ringan) akan keluar dari ruang pengeringan menuju siklon
untuk ditangkap dan dipisahkan dari udara, namun bagi bahan yang halus akan ditangkap oleh pulsejet bag filter.
Berikut ini adalah bagian-bagian mesin pengering sistem fluidisasi:
1. Kipas (Blower)
Kipas (Blower) berfungsi untuk menghasilkan aliran udara, yang akan digunakan pada proses fluidisasi. Kipas
juga berfungsi sebagai penghembus udara panas ke dalam ruang pengering juga untuk mengangkat bahan agar
proses fluidisasi terjadi.
2. Elemen Pemanas (heater)
Elemen Pemanas (heater) berfungsi untuk memanaskan udara sehingga kelembaban relatif udara pengering
turun, dimana kalor yang dihasilkan dibawa oleh aliran udara yang melewati elemen pemanas sehingga proses
penguapan air dari dalam bahan dapat berlangsung.
3. Plenum
Plenum dalam mesin pengering tipe fluidisasi merupakan saluran pemasukan udara panas yang dihembuskan
kipas ke ruang pengeringan. Bagian saluran udara ini dapat berpengaruh terhadap kecepatan aliran udara yang
dialirkan, dimana arah aliran udara tersebut dibelokkan menuju ke ruang pengering dengan bantuan sekat-sekat
yang juga berfungsi untuk membagi rata aliran udara tersebut.
4. Ruang Pengering.
Ruang pengering berfungsi sebagai tempat dimana bahan yang akan dikeringkan ditempatkan. Perpindahan kalor
dan massa uap air yang paling optimal terjadi diruang ini. Menurut Mujumdar (2000), tinggi tumpukan bahan
yang optimal untuk pengering dengan menggunakan fluidized bed dryer adalah 2/3 dari tinggi ruang pengering.
5. Hopper.
Hopper berfungsi sebagai tempat memasukkan bahan yang akan dikeringkan ke ruang pengering
Kelebihan pengering sistem fluidisasi:
1. Aliran bahan yang menyerupai fluida mengakibatkan bahan mengalir secara kontinyu sehingga otomatis
memudahkan operasinya.
2. Pencampuran atau pengadukan bahan menyebabkan kondisi bahan hampir mendekati isothermal.
3. Sirkulasi bahan diantara dua fluidized bed membuatnya memungkinkan untuk mengalirkan sejumlah
besar kalor yang diperlukan ke dalam ruang pengering yang besar.
4. Pengering tipe fluidisasi cocok untuk skala besar.
5. Laju perpindahan kalor dan laju perpindahan massa uap air antara udara pengering dan bahan sangat
tinggi dibandingkan dengan pengering metode kontak yang lain.
6. Pindah kalor dengan menggunakan pengering tipe fluidisasi membutuhkan area permukaan yang relatif
kecil.
7. Sangat ideal untuk produk panas sensitif dan non-panas sensitif
Kekurangan pengering sistem fluidisasi:
1. Sulit untuk menggambarkan aliran dari udara panas yang dihembuskan ke ruang pengering, dikarenakan
simpangan yang besar dari aliran udara yang masuk dan bahan terlewati oleh gelembung udara,
menjadikan sistem kontak/singgungan tidak efisien.
 2. Pencampuran atau pengadukan bahan padatan yang terus menerus pada hamparan akan menyebabkan
ketidakseragaman waktu diam bahan di dalam ruang pengering, karena bahan terus menerus terkena
hembusan udara panas.
3. Tidak dapat mengolah bahan yang lengket atau berkadar air tinggi dan abrasive.

Pengering cabinet (cabinet or tray dryer)

Pengeringan ini tersusun atas kabinet yang terisolasi dengan nampan berlubang yang dangkal. Nampan tersebut
berisi lapisan tipis yang berasal dari bahan pangan. Prinsip kerja dari pengeringan kabinet adalah udara panas
bertiup dengan kecepatan 0,5-5 meter per detik. Udara tersebut melewati sistem saluran danbaffle sehingga
dihasilkan udara yang seragam (Fellows, 2000).

Pengering terowongan (tunnel dryer)

Prinsip kerja dari pengeringan ini adalah lapisan bahan pangan dikeringkan pada sebuah Nampak yang tersusun
secara menumpuk pada proses pengangkutan. Pergerakan yang terjadi dilakukan secara semikontinu dengan
melewati terowongan yang terisolasi. Terowongan tersebut tersusun atas 12-15 alat pengangkut, di mana
kapasitas total adalah 5000 kg. Pengeringan terowongan dapat digunakan untuk mengeringkan bahan dalam
jumlah besar dengan waktu singkat (Fellows, 2000).

Pengering kotak (bin dryer)

Pengering kotak tersusun atas ban berjalan dengan panjang 20 meter, sedangkan lebarnya adalah 3 m. Prinsip
kerja dari pengeringan ini adalah bahan pangan dikeringkan pada lubang. Lubang tersebut terdapat pada abn
berjalan, di mana ban tersebut berjalan melewati udara untuk mengeringkan (Fellows, 2000).

DRUM DRYER

Pada prinsipnya alat pengering drum ini terdiri dari satu atau dua drum besar berongga dengan
permukaan yang licin dan halus yang dapat berputar pada sumbunya.
Diameter drum biasanya bervariasi antara 2 10 ft dan panjangnya anatara 2 14 ft dengan kecepatan
berputar 1 10 rpm.
Di dalam drum terdapat media pemanas sedangkan bahan yang akan dikeringkan berada pada bagian
permukaan drum pengering.
Transfer panas berlangsung secara tidak langsung, dimana panas yang berasal dari media pemanas
diteruskan ke dinding drum dan seterusnya baru ditransfer ke bahan yang dikeringkan.
Bagian bawah terdapat suatu pisau scraper untuk mengeruk produk yang telah kering dan selanjutnya
diteruskan oleh screw konveyor untuk dibawa ketempat penampungan.
Alat ini dapat berada dalam suatu ruangan yang tertutup dan beroperasi pada atmosfer maupun pada
kondisi hampa udara (tekanan rendah)
Bahan yang akan dikeringkan dalam keadaan cair slurri atau pasta dikenakan pada permukaan drum
dalam bentuk lapisan tipis dengan menggunakan suatu alat pengumpan pada titik-titik tertentu .
Selama drum berputar air diuapkan dan produk yang telah kering kemudian dilepas dengan pisau
pengeruk .
Pengumpanan dapat dilakukan dengan berbagai macam cara anatara lain dengan Pencelupan, percikan,
penyemprotan, perata dan roller.
Dalam pengumpanan yang penting ialah bagaimana umpan dapat menempel pada permukaan drum
dengan ketebalan lapisan yang seragam dan merata, seringkali hal ini sulit dicapai , untuk mengatasi hal
ini dapat di dapat digunakan alat khusus seperti batang perata atau roll perata.

A. Atmosferic Single drum dryer

Alat pengering ini terdiri dari satu drum pengering dan beroperasi pada kondisi atmosfir, pengumpanan
dapat dilakukan dengan beberapa cara seperti penyemprotan, pencelupan, percikan dan roller
Kecepatan putar drum antara 1 7 rpm tekanan uap dalam drum antara 20 50 psi dan suhu umpan
operasi 150 160F .
Alat pengering ini banyak digunakan untuk produk kaolin, resim, lem, bahan kimia dll
Kadar air awal 50 -70 % menjadi produk kering 0,5 12 %

B. Atmosferic Double Drum Dryer

Alat pengering ini terdiri dari dua buah drum yang berputar berlawanan . Umpan dimasukan dari atas bagian
tengah melalui pipa berlubang-lubang dan jatuh diantara kedua drum pengering dan dipanjaskan oleh permukaan
drum pengering yang panas sampai suhu titik didihnya dan akan mengalami pengentalan sebagian. Lapisan
cairan yang melekatpada permukaan drum harus melalui celah antar kedua drum dan tebal lapisan tergantung
pada jarak celah kedua drum tersebut, produk yang telah keringkemudian dikerik dengan pisau yang terletak pada
bagian atas drum danakhirnya ditampung oleh screw konveyor untuk diteruskan kedalam penampung.

Alat pengering ini banyak digunakan untuk mengeringkanlarutan encer atau larutan mendekati kejenuhan dengan
kadar air 40 76 % dengan suhu umpan 150 -170 F Kondeisi operasi tekanan uap 50 90 psi, kecapatan putar 3
-10 rpm

C. Atmosferic Twin Drum Dryer

Pada prinsipnya tipe pengeringan ini hampir sama dengan double drum dryer, perbedaannya arah perputaran
drum yang merupakan kebalikan dari double drum dryer .
Alat pengering twin drum dryer ini banyak digunakan untuk mengeringkan bahan-bahan dalam bentuk slurri atau
larytan yang kental dengan kadar air bervariasi antara 50 70 % menjadi produk kering 0,1 10 %

D. Vacum Single Drum Dryer

Pada prinsipnya alat pengering ini baik susunan maupun mekanisme kerjanya sama dengan atmosferic single
drum dryer, hanya saja alat pengering ini terdapat dalam suatu ruangan yang kedap udara (vacum) . Alat
pengering ini terutama untuk bahan-bahan yang peka terhadap panas , atau bahan-bahan yang tidak tahan
terhadap oksidasi juga untuk bahan-bahan yang mengandung zat pelarut yang akan diambil zat pelarutnya
kembali antara lain Skim milk, extrak kopi, lem dll.

CONVEYOR DRYING
Pengeringan jenis ini merupakan pengeringan kontinyu yang dilengkapi olah ban berjalan yang membawa produk
melalui terowongan pengering dengan udara panas yang bersirkulasi.

Mekanisme kerja
Proses pengeringan dapat diatur dengan membagi system pengeringan menjadi beberapa bagian. Kelembaban,
kecepatan aliran, dan suhu tiap bagian dapat diatur. Metode pengeringan ini sangat sesuai untuk mengeringkan
bahan pangan dalam jumlah besar atau satu komoditas.