BAB II

DESKRIPSI PROSES

2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku
a. Urea
 Wujud : padat, berbentuk prill
 Kemurnian : 99,3 % berat
 H2O : 0,4 % berat (max 0,5 % berat)
 Biuret : 0,3 % berat (max 0,5 % berat)
 NH3 bebas : 150 ppm (max)
 Ukuran butir : 6 – 8 mesh 95% (min)
: 25 mesh 2% (max)
(PT Pupuk Kujang Cikampek)
b. Katalis alumina
 Wujud : Padat berbentuk serbuk
 Surface area : 280 m2/g
 Bentuk partikel : bola
 Diameter : 270 mikron
 Bulk density : 0,65-0,75 kg/L
 Porositas : 0,45 ml / g
 Volume pori : 0,3888 ml/ g partikel
(Liaoning China Int. Co. Ltd, 2015)
2.1.2 Spesifikasi Produk
Melamin
 Wujud : Padat
 Bentuk : Kristal putih
 Kemurnian : 99,9 % berat
 Urea : 0,1 % berat

1
1
  Bulk density : 423,088 kg/m3
 Ukuran partikel : 5 – 10 mikron
 Melting point : 350 0C

2.2 Konsep Proses

2.2.1 Dasar Reaksi
Proses pembuatan melamin merupakan reaksi dekomposisi urea dengan
bantuan katalis alumina (Al2O3). Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
6 H2N – CO – NH2 C3N3(NH2)3 + 6 NH3 + 3 CO2
Reaksi pembentukan melamin dari urea melalui dua tahap reaksi. Tahap pertama
yaitu dekomposisi urea menjadi asam isocyanat dan amonia, tahap kedua asam
isocyanat berubah menjadi melamin dan karbondioksida.
Mekanisme reaksinya adalah sebagai berikut:
1. Dekomposisi urea menjadi asam isocyanat
dan amonia
6 (NH2)2CO (g) 6 NH = C = O (g) + 6 NH3 (g)
2. Asam isocyanat berubah menjadi melamin
dan karbondioksida
6 NH = C = O C3N3(NH2)3 (g) + 3 CO2 (g)
6 (NH2)2CO (g) C3N3(NH2)3 (g) + 6 NH3 (g) + 3 CO2 (g)
Reaksi ini merupakan reaksi pembentukan produk utama, yaitu melamin
dengan konversi reaksi sebesar 90% dengan yield 90-95 %. Reaksi ini terjadi pada
reaktor fluidized bed reaktor.

2.2.2 Kondisi Operasi

Reaksi ini merupakan reaksi fase cair – gas yang berlangsung pada
fluidized bed reactor dengan kondisi operasi 395°C dan tekanan 1 atm. Kondisi
operasi tersebut dipilih dengan pertimbangan bahwa operasi yang diijinkan
berkisar antara 395°C sampai 400°C , maka suhu operasi dipilih 395°C.

2
2
 2.2.3 Tinjauan Thermodinamika
Secara Thermodinamika, reaksi pembentukan melamin adalah reaksi
endotermis. Untuk mengetahui sifat reaksi berjalan secara eksotermis atau
endotermis, maka perlu pembuktian dengan menggunakan panas pembentukan
standar (H) yang bernilai negatif.
Diketahui data kapasitas panas atau Cp sebagai berikut:
1. Kapasitas Panas Gas
Cp = A + BT + CT2 + DT3+ ET4
Dimana : Cp = kapasitas panas (J/mol K)
T = suhu (K)
A, B, C, D, E = konstanta
Komponen A B C D E Cp
Melamin 27.7929 3.26E-02 2.81E-05 -2.92E-08 3.92E+01
Ammonia 33.573 -1.26E-02 8.89E-05 -7.18E-08 1.86E-11 3.60E+01
Karbondioksida 27.437 4.23E-02 -1.96E-05 4.00E-09 -2.99E-13 3.84E+01

2. Kapasitas Panas Cair

Cp = A + BT + CT2 + DT3
Dimana : Cp = kapasitas panas (J/mol K)
T = suhu (K)
A, B, C, D = konstanta
Komponen A B C D Cp
Urea 9.66E+02 -5.10E+00 1.00E-02 -6.38E-06 1.68E+02

Diketahui data enthalpi sebagai berikut :

Data Hf (250C) :
Δ
Urea (CH4N2O) : -359.65 kJ/mol
Melamin (C3H6N6) : - 71,72 kJ/mol
Karbondioksida (CO2) : - 393,51 kJ/mol
Amonia (NH3) : - 45,90 kJ/mol

Reaksi yang terjadi

6 (NH2)2CO C3N3(NH2)3 + 6 NH3+3 CO2 H = 629 kj / mol

3
3
 ΔHP
ΔHR 668°C
450,65°C

ΔH298

298

ΔH Ro
= ∫ Cp6 (NH 2)2 CO dT
45 0,65

= -167,61 x (298 – 420)

= - 25.585,2148 J/mol
= - 25,5852 kJ/mol
668 668 668

ΔHoP = ∫ CpC 3 N 3 ( NH 2 )3 dT +∫ Cp NH 3 dT + ∫ CpC 02 dT

2 98 298 298

= [39,23 x (668 – 298)] + [35,97 x (668 – 298)] +[38,41 x (668 –298)

= 14515.232 + 13307,37 + 14213,08
= 42035,681 J / mol
= 42,035681 kJ / mol
ΔHo298 = ΔHof Produk – ΔHof Reaktan
= [ΔHof C3N3(NH2)3 + 6 ΔHof NH3 + 3 ΔHof CO2] – [6 ΔHof (NH2)2CO]
= (-71,72 – -276,66 – 1180,53) – (-2157,9)
= 628,993 kJ/mol
Sehingga nilai
ΔHtotal = ΔHoR + ΔHoP + ΔHo298
= - 25,5852 kJ/mol + 42,04 kJ /mol + 629 kJ/mol
= 645,44 kJ/mol
Dengan melihat perhitungan di atas di mana harga ∆H reaksi bernilai positif,
maka dapat disimpulkan bahwa reaksi tersebut adalah reaksi endotermis.
Reaksi pembentukan melamin ini dapat bersifat searah (irreversibel) atau
dapat balik (reversibel) ditentukan secara termodinamika, yaitu berdasarkan
pesamaan:

4
4
 d (∆ G 0/ R T ) −∆ H 0
Van’t Hoff : =
dT RT2
∆Go = -RT ln K
(J.M. Smith and H.C. Van Ness, 1975)
dimana :∆Go298 = Perubahan entalpi karena reaksi (kj/mol)
R = Konstanta gas ideal (8,314 x 10-3 kj/mol K)
T = Temperatur (K)
K = Konstanta kesetimbangan reaksi

Diketahui data-data energi bebas Gibbs (∆G) :

Urea (CH4N2O) = - 15,01 kJ/mol
Melamin (C3H6N6) = 177,74 kJj/mol
Karbondioksida (CO2) = - 394,38 kJ/mol
Amonia (NH3) = - 16,40 kJ/mol
(Yaws Carl L)

Perhitungan Energi Gibbs pada temperatur 2980K

G0 reaksi = G0 Produk - G0 Reaktan
ΔGo298 = [ 177.74 + 6(-16,40) + 3(-394,38) – 6(-15,01)]
= -1013,74 kJ/mol

Harga konstanta kesetimbangan (K) pada suhu 25 0C (298 K) diperoleh dengan

rumus :
ΔGo298 = -RT ln K298
-1013,74 = -8,314 x 10-3 x 298 x ln K298
-1013,74 = -2.4776 x ln K298
ln K298 = exp (409.167)
= 5,0 x 10177
Sedangkan untuk temperatur operasi 668 K, harga K dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan sebagai berikut :
K −Δ H ° 298 1 1
¿ 668 =
K 298 R
−
(
T 668 T 298 )
5
5
 K 668 −473, 95 kj/mol 1 1
¿
5,0 x10 177
= ( −
8 ,31 4 x 1 0 kj/(mol . K ) 668 298
−3 )
K 668
¿ =−1 0 5 , 9574
5 , 0 x 1 0177
−1 0 5 , 9574
(¿)
K 668
=exp ¿
5 , 0 x 1 0177
K 668
177
=9 , 6219 ×1 0−4 7
5,0 x10
131
K 668 =481 ×1 0

Dari hasil perhitungan diperoleh :

K668 = 4 ,81 ×1 0131 → K>>
Harga K pada suhu 668 K sangat besar yaitu 4,81 x 10 131 sehingga untuk reaksi
pembentukan melamin bersifat searah (irreversible).

2.2.4 Tinjauan Kinetika

Secara umum derajat kelangsungan reaksi ditentukan oleh konstanta
kecepatan reaksi (k), orde reaksi dan konsentrasi reaktan. Harga k pada reaksi
pembentukan melamin dapat di tentukan berdasarkan persamaan Arrhenius :
k = A . exp (-Ea/RT)
dimana :
k = kecepatan reaksi
A = faktor tumbukan
Ea = energi aktivitas
R = konstanta gas ideal
T = suhu
Dari persamaan diatas maka dapat diketahui bahwa harga k semakin besar jika :
1. Faktor tumbukan diperbesar
2. Energi aktivasi kecil
3. Suhu operasi besar

6
6
Reaktor yang digunakan adalah fluidized bed reactor sehingga temperatur dapat
dianggap seragam meskipun untuk reaktor yang sangat eksothermis (Ullmann, Vol
B4 : 242). Sehingga berlaku persamaan :
(1)
XA
d XA
t = CA 0 ∫
0 (−rA ) ( 1+ε A X A )
(Levenspiel, 1972 : 99)

Untuk Pabrik Melamin dengan proses BASF dengan T = 395 0 C didapat data :
k = 0,016 /detik (US. Patent, 3.513.167)
Konversi urea = 90 % (US. Patent 9,114,371 B2)
Reaksi:
6 (NH2)2CO (g) C3N3(NH2)3 (g) + 6NH3(g) + 3CO2(g)
Persamaan kecepatan reaksi:
-rA = kA .CA (2)
Dimana
CA = CAO (3)
(1−X A )
(1+ε A X A )
Sehingga persamaan (3) dimasukkan ke persamaan (2)
-rA = kA .CAO (4)
(1−X A )
(1+ε A X A )
Persamaan (4) dimasukkan ke persamaan (1)
0.9
d XA
t = CAO
∫ 1− X A
0
( k A .C AO
1+ε A X A )
( 1+ ε A X A )
0. 9
1 d XA
t = ∫
k A 0 1−X A
0.9

t =
1
∈
1
k A 1−X A |0

7
7
 1 1
t = ∈
0.01 6 ( 1−0.9 )

= 144 detik

2.3 Diagram Alir Proses dan Langkah Proses

2.3.1 Diagram Alir Proses
(terlampir)
2.3.2 Langkah Proses
Proses pembuatan melamin dengan metode BASF dari urea dapat dibagi menjadi
tiga tahap :
1. Tahap persiapan bahan baku
2. Tahap reaksi
3. Tahap separasi produk
1. Tahap Persiapan Bahan Baku
Bahan baku urea yang berwujud prill dengan kemurnian 99,3 % berat
disimpan di silo penyimpanan urea pada suhu kamar dan tekanan 1 atm. Dari
silo penyimpanan, urea prill diumpankan ke melter untuk dilelehkan pada
suhu 145°C tekanan 1,1 atm. Pada kondisi ini urea meleleh dan kandungan
airnya akan menguap.
Urea prill dimasukkan kedalam melter sehingga menjadi molten urea.
Molten urea dialirkan menuju catridge filter untuk memisahkan biuret dari
molten urea. Setelah itu molten urea dipompa ke holding tank dan bercampur
dengan urea hasil recycle yang kemudian dialirkan ke dua tempat, yaitu
scrubber dan reaktor. Sebelum masuk scrubber lelehan urea didinginkan di
heat exchanger. Pada scrubber lelehan urea digunakan untuk sisa melamin
yang terikut dalam off gas. Keluar scrubber lelehan urea dikembalikan lagi ke
holding tank dan bercampur dengan lelehan urea dari melter dan digunakan
sebagai umpan pada reaktor.
2. Tahap Reaksi
Dari holding tank lelehan urea pada suhu 145oC dipompa dan
diinjeksikan ke reaktor fluidized bed melalui beberapa nozzle pada reaktor

8
8
 sehingga lelehan urea akan menguap secara spontan dan terdispersi kedalam
partikel - partikel katalis yang terfluidisasi karena aliran dari fluidizing gas
dari bawah reaktor.
Fluidizing gas berupa campuran gas amonia dan karbondioksida
diperoleh dari off gas yang dihasilkan dari hasil reaksi pembentukan melamin
yang dipisahkan dalam scrubber. Dari scrubber fluidizing gas dialirkan
menuju desublimer dan furnace. Gas yang dialirkan menuju desublimer
nantinya digunakan sebagai quenching gas. Sedangkan gas yang mengalir
menuju furnace dipanaskan sampai suhu 400oC yang terlebih dahulu
dinaikkan tekanannya sampai dengan 3,2 atm, selanjutnya digunakan sebagai
fluidizing gas pada reaktor.
Reaktor beroperasi pada suhu 395°C, tekanan 3 atm, dan menggunakan
katalis alumina, dimana reaksi yang terjadi berlangsung secara endothermis.
Kebutuhan panas reaksi disuplai dari lelehan garam yang dialirkan melalui
coil di dalam reaktor.
Di dalam reaktor terjadi penguraian urea menjadi melamin, amonia dan
CO2. Konversi yang diperoleh sebesar 95 % dan yield 93 %. Gas hasil reaksi
keluar reaktor pada suhu 395 0C, tekanan 3 atm berupa campuran gas
melamin, amonia, karbondioksida, dan urea yang tidak bereaksi.
3. Tahap Separasi Produk
Gas hasil reaksi keluar dari reaktor, kemudian didinginkan di heat
exchanger sampai suhu 360 0C. Kemudian gas melamin masuk ke desublimer.
Dalam desublimer gas tersebut dikontakkan dengan off gas dari scrubber yang
0
telah didinginkan dalam heat exchanger sampai suhu 109,52 C yang
digunakan sebagai pendingin ( quenching gas ) sehingga gas melamin akan
mengkristal. Melamin yang mengkristal sebanyak 99 %, dengan kemurnian
99,9% ( Ullman Vol A 16 ). Kristal melamin dan gas – gas hasil reaksi keluar
desublimer pada suhu 1950C. Melamin keluar dari bawah desublimer lalu
dialirkan menggunakan drag conveyor menuju rotary cooler. Di dalam rotary
cooler, melamin didinginkan dari suhu 195°C menjadi 30°C dan disimpan

9
9
dalam silo untuk selanjutnya dilakukan packaging dan bagging, lalu disimpan
di gudang dan siap untuk dipasarkan.
Gas keluar desublimer sebagai off gas dialirkan menggunakan blower
menuju scrubber untuk direcycle. Di dalam scrubber terjadi proses pemisahan
urea dan melamin yang terikut pada off gas. Pada scrubber, off gas
dikontakkan dengan lelehan urea yang memiliki suhu 135°C sehingga suhu off
gas akan turun. Karena penurunan suhu ini maka komponen yang kondensable
dalam off gas sebagian besar akan mengembun dan terscrub oleh lelehan urea.
Sedangkan gas yang tidak terscrub, digunakan sebagai fluidizing gas pada
reaktor, pendingin pada desublimer dan sisanya menuju off gass treatment

2.4 Neraca Massa dan Panas

Produk : Melamin
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Kapasitas : 50.000 ton/ tahun
Waktu operasi selama 1 tahun : 330 hari
Waktu operasi selama 1 hari : 24 jam

2.4.1 Neraca Massa

Diagram Alir Neraca Massa

10
10
 CH4N2O
C3H6N
CH N6
4 2O
NH
C3H36N6
CO
NH23
CO2

CH4N2O
C3H6N6
NH3
CO2

Gambar 2.1 Diagram alir neraca massa NH3

CO2

1. Neraca massa di Sekitar Melter

Input Output
Komponen
Arus 1 Arus 2 Arus 3
18023,222
Urea(l)
4
Urea(g) 18023,2224
Urea(s)
Biuret 54,4508 54,4508
72,601
Air 72,6011
1
Melamin(s)
Melamin(g)
11
11
 Amonia
CO2
72,601
Subtotal 18150,274
1 18077,6732
3
Total 18150,2743

2. Neraca Massa di Filter

Input Output
Komponen
Arus 3 Arus 4 Arus 5
Urea(l)
18023,222
Urea(g) 18023,2224
4
Urea(s)
54,450
Biuret 54,4508
8
Air
Melamin(s)
Melamin(g)
Amonia
CO2
54,450
Subtotal 18077,673
8 18023,2224
2
Total 18077,6732

3. Neraca Massa di Tangki

Input Output
Komponen
Arus 5 Arus 12 Arus 6
Urea(l)
18023,222 39173,314 57196,537
Urea(g)
4 9 3
Urea(s)
Biuret
Air
Melamin(s) 182,0150 182,0150
Melamin(g)
Amonia
CO2
18023,222 39355,329
Subtotal 57378,552
4 9
2
Total 57378,5522

12
12
4. Neraca Massa di Reaktor
Input Output
Komponen
Arus 7 Arus 14 Arus 9
Urea(l)
20018,788
Urea(g)
1
Urea(s) 2001,8788
Biuret
Air
Melamin(s) 63,7052
Melamin(g) 6370,5234
18529,390 23638,380
Amonia 2 9
26424,800 33025,900
CO2
2 6
20082,493 44954,190
Subtotal 65036,683
3 4
7
Total 65036,6837

5. Neraca Massa di Scrubber

Input Output
Komponen
Arus 8 Arus 11 Arus 12 Arus 13
Urea(l)
37177,749 39173,314
Urea(g)
2 9
Urea(s) 1995,5657
Biuret
Air
Melamin(s) 118,3097 182,0150
Melamin(g) 63,7052
Amonia 90656,0538 90656,0538
128599,937 128599,937
CO2
1 1
37296,059 221315,261 39355,329 219255,990
Subtotal
0 7 9 8
Total 258611,3207 258611,3207

6. Neraca Massa off-gas

Input Output
Komponen
Arus 13 Arus 14 Arus 15 Arus 16

13
13
 Urea(l)
Urea(g)
Urea(s)
Biuret
Air
Melamin(s)
Melamin(g)
18529,390
90656,0538 67017,6728 5108,9907
Amonia 2
128599,937 26424,800
CO2 95574,0365 6601,1004
1 2
44954,190 162591,709 11710,091
Subtotal
4 3 1
219255,990
Total
8 219255,9908

7. Neraca Massa di Desublimer

Input Output
Komponen
Arus 9 Arus 15 Arus 10 Arus 11
Urea(l) 6,3131
Urea(g)
Urea(s) 2001,8788 1995,5657
Biuret
Air
6306,818
Melamin(s)
2
Melamin(g) 6370,5234 63,7052
23638,380
Amonia 9 67017,6728 90656,0538
33025,900 128599,937
CO2
6 95574,0365 1
65036,683 162591,709 6313,131 221315,261
Subtotal
7 3 3 7
Total 227628,3931 227628,3931

8. Neraca Massa Overall

Input Output
Komponen
Arus 1 Arus 2 Arus 4 Arus 10 Arus 16
Urea(l) 18023,222 6,3131

14
14
 4
Urea(g)
Urea(s)
54,450
Biuret 54,4508
8
Air 72,6011 72,6011
Melamin(s) 6306,8182
Melamin(g)
Amonia 5108,9907
CO2 6601,1004
54,450
Subtotal
72,6011 8 6313,1313 11710,0911
18150,274
Total
3 18150,2743

2.4.2 Neraca Panas

Diagram Alir Neraca Panas

15
15
 Gambar 2.2 Diagram alir neraca panas

1. Neraca Panas di Melter

Input (kkal) Output (kkal)
Komponen
Q1 Qsteam Q2 Q3 Qsl
13781,494
Urea (s)
2
Urea (l) 1172838,6134
Biuret 135,8520 4041,2065
Air (l) 363,9148
Air(g) 2447,7461
14281,260 2606615,729 1441569,424
2447,7461 1176879,8199
9 1 0
TOTAL 2620896,9900 2620896,9900

2. Neraca Panas di Tangki

Input (kkal) Output (kkal)
Komponen
Q5 Q12 Q6
1172838,613 3438870,098
Urea(l) 4612821,0046
4 6
Melamin(s) 12533,1840 11420,8914
Amonia
CO2
1172838,613 3451403,282
4624241,8960
4 6
TOTAL 4624241,8960 4624241,8960

3. Neraca Panas di HE-01

Input (kkal) Output (kkal)
Komponen
Q8a Q8b Qdowtherm
2998333,653 2240948,591
Urea(l)
0 0
Melamin(s) 7423,5794 5349,3641
2246297,955 759459,277

16
16
 1 3
3005757,232
TOTAL 3005757,2324
4

4. Neraca Panas di Scrubber

Input (kkal) Output (kkal)
Komponen
Q8b Q11 Q12 Q13
2240948,591 3438870,098
Urea(l)
0 6
Urea(g) 116209,7885
Melamin(s) 5349,3641 12533,1840
Melamin(g) 937,3356
Amonia 8824027,4981 8137397,0855
CO2 5188907,9234 4787580,1325
2246297,955 14130082,545 3451403,282 12924977,218
1 5 6 0
TOTAL 16376380,5006 16376380,5006
5. Neraca Panas di Reaktor
Input (kkal) Output (kkal)
Komponen
Q7 Q14c Q salt Q9a QV Q reaksi
1614487,351
Urea(l)
6
Urea(g) 272503,5691 4955722,8171
Melamin (s) 3997,3120
Melamin(g) 208302,3670 -14605,0380
Amonia 4033806,3183 5067697,0942
CO2 2348817,2735 2892377,7384
1618484,663
6382623,5917 51657298,4856 8440880,7687 4941117,7790 46276408,1932
6
TOTAL 59658406,7409 59658406,7409

6. Neraca Panas di Furnace

Input (kkal) Output (kkal)
Komponen
Q14b Q fuel Q14c Q salt
3100049,514 4033806,318
Amonia
1 3
1840832,941 2348817,273
CO2
6 5
4940882,455 53099039,621 6382623,591 51657298,485
7 6 7 6
17
17
 TOTAL 58039922,0773 58039922,0773

7. Neraca Panas di Kompresor

Input (kkal) Output (kkal)
Komponen
Q14a Q serap Q14b
1663220,487
Amonia 3100049,5141
9
CO2 983755,1360 1840832,9416
2646975,623 2293906,831
9 8 4940882,4557
TOTAL 4940882,4557

8. Neraca Panas di HE-02

Input (kkal) Output (kkal)
Komponen
Q9a Q9b Qdowterm
Urea(g) 272503,5691 241389,1091
Melamin(g) 208302,3670 185975,7041
Amonia 5067697,0942 4526931,3298
CO2 2892377,7384 2592734,6282
7547030,7712 893849,9975
TOTAL 8440880,7687 8440880,7687

9. Neraca Panas Di Desublimer

Kompone Input (kkal) Output (kkal)
n Q9b Q15b Q10 Q11 Qsub
Urea(s) 164,1299
Urea (g) 241389,1091 108360,3635
Melamin (s) 440705,3070
Melamin (g) 185975,7041 877,1465
4526931,329
Amonia 2943155,2172 8265686,4117
8
2592734,628
CO2 1742335,0231 4862626,4176
2
7547030,771
4685490,2404 440869,4368 13237550,3393
2 -1445898,7645
TOTAL 12232521,0116 12232521,0116

18
18
10. Neraca Panas di HE-03
Input (kkal) Output (kkal)
Komponen
T15a T15b Qdowterm
2943155,217
Amonia 5067697,0942
2
1742335,023
CO2 2892377,7384
1
4685490,240
3274584,5922
4
TOTAL 7960074,8326 7960074,8326

11. Neraca Panas di Rotary Cooler

Input
Output (kkal)
Komponen (kkal)
Q10a Q10b Qdowterm
Urea (s) 164,1299 4,8273
12961,920
Melamin (s) 44070,3070
8
12966,748 427902,688
1 7
440869,436
TOTAL 440869,4368
8

12. Neraca Panas di Blower

Input (kkal) Output (kkal)
Komponen
Q11a Q serap Q11b
Urea(g) 108360,3635 116209,7885
Melamin (g) 877,1465 937,3356
Amonia 8265686,4117 8824027,4981
CO2 4862626,4176 5188907,9234
13237550,339 892532,206
14130082,545
3 2
5
TOTAL 14130082,5455

19
19
 2.5 Lay Out Pabrik dan Peralatan
2.5.1 Lay Out Pabrik
Layout pabrik disebut juga tata letak atau tata ruang di dalam pabrik.
Layout pabrik adalah cara penempatan fasilitas-fasilitas produksi guna
memperlancar proses produksi yang efektif dan efisien. Fasilitas pabrik dapat
berupa mesin-mesin, alat-alat produksi, alat pengangkutan bahan, dan peralatan
pengawasan. Perencanaan layout menurut James A Moore adalah rencana dari
keseluruhan tata letak fasilitas industri yang didalamnya, termasuk bagaimana
personelnya ditempatkan, alat-alat operasi gudang, pemindahan material, dan alat
pendukung lain sehingga akan tercipta suatu tujuan yang optimum dengan
kegiatan yang ada dengan menggunakan fasilitas-fasilitas yang ada dalam
perusahaan.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam menentukan tata letak pabrik ini adalah:
1. Pabrik merupakan pabrik baru (bukan pengembangan) sehingga
penentuan lay out tidak dibatasi oleh bangunan yang ada.
2. Kemungkinan perluasan pabrik sebagai pengembangan pabrik di
masa mendatang.
3. Fakor keamanan sangat diperlukan untuk bahaya kebakaran dan
ledakan, maka perencanaan lay out selalu diusahakan jauh dari sumber api,
bahan panas, bahan yang mudah meledak dan jauh dari asap atau gas
beracun.
4. Sistem konstruksi yang direncanakan adalah outdoor untuk
menekan biaya bangunan dan gedung, dan juga iklim Indonesia
memungkinkan konstruksi secara outdoor.
5. Lahan terbatas sehingga diperlukan efisiensi dalam pemakaian
pengaturan ruangan/lahan.
Secara garis besar lay out dibagi menjadi beberapa bagian utama, yaitu:
1. Daerah administrasi/perkantoran, laboratorium dan ruang kontrol,
merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik yang mengatur kelancaran
operasi. Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendalian proses,
kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang dijual.
2. Daerah proses, merupakan daerah dimana alat proses diletakkan
dan proses berlangsung.
20
20
 3. Daerah penyimpanan bahan baku dan produk, merupakan daerah
untuk tempat bahan baku dan produk.
4. Daerah gudang, bengkel dan garasi, merupakan daerah yang
digunakan untuk menampung bahan-bahan yang diperlukan oleh pabrik dan
untuk keperluan perawatan peralatan proses.
5. Daerah utilitas, merupakan daerah dimana kegiatan penyediaan
bahan pendukung proses berlangsung dipusatkan.
(Vilbrandt, 1959)

Adapun perincian luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya

pabrik diuraikan dalam tabel berikut:

Tabel 2.1 Perincian luas tanah sebagai bangunan pabrik

No Penggunaan Lahan Luas (m2)
1 Pos keamanan 50
2 Ruang control 500
3 Gudang 1500
4 Kantor 400
5 Musholla 200
6 Kantin 350
7 Poliklinik 250
8 Laboratorium 300
9 Bengkel 200
10 Perpustakaan 250
11 Daerah proses 7000
12 Daerah utilitas 2000
13 K-3 & Fire Safety 200
14 Unit pengolahan limbah 1300
15 Area pengembangan 4000
16 Tempat parkir 800
17 Taman 700
Jumlah 20.000

21
21
Berikut ditampilkan gambar lay out pabrik dengan luas total tanah 20.000 m2,
yang akan didirikan di daerah Cikampek.

Unit Gudang Produk Pengembanga

Limbah n

Proses

Utilitas Laboratorium

Quality
Control
Bengke
l

Gudang Bahan K3/Fire Safety

Baku

Taman Taman

Masjid Kantor Poliklinik

Parkir
Perpus Kantin

Pos
Keamanan
Taman 22
22
 Gambar 2.3 Lay out Pabrik
2.5.2 Layout Peralatan Proses
Lay out peralatan proses adalah tempat dimana alat-alat yang digunakan
dalam proses produksi. Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam menentukan
lay out peralatan proses pabrik, antara lain:
1. Aliran bahan baku dan produk
Aliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan
nilai ekonomi yang tinggi, semakin dekat penempatan bahan baku dan
produk dengan jalur transportasi, semakin efisien dana yang dikeluarkan.
2. Aliran Undara
Kelancaran aliran udara di dalam dan di sekitar peralatan proses. Hal ini
bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi udara pada suatu tempat
sehingga mengakibatkan akumulasi bahan kimia yang dapat mengancam
keselamatan pekerja.
3. Penerangan
Penerangan sebuah pabrik harus memadai dan pada tempat-tempat
proses yang berbahaya atau beresiko tinggi perlu adanya penerangan
tambahan.
4. Lalu lintas
Dalam perancangan layout peralatan perlu diperhatikan agar pekerja
dapat mencapai seluruh alat proses dengan cepat dan mudah. Hal ini
bertujuan apabila terjadi gangguan pada alat proses dapat segera diperbaiki.
Keamanan pekerja selama menjalankan tugasnya juga diprioritaskan.
5. Pertimbangan ekonomi
Dalam menempatkan alat-alat proses diusahakan dapat menekan biaya
operasi dan menjamin kelancaran dan keamanan produksi pabrik.
6. Jarak antar alat proses

23
23
 Alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi tinggi sebaiknya
dipisahkan dengan alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi ledakan atau
kebakaran maka kerusakan dapat diminimalkan.

Pada Prarancangan Pabrik Melamin ini, tata letak peralatan proses dapat dilihat
pada gambar 2.4.

Gambar 2.4. Lay out peralatan proses

Keterangan gambar :
BE-01 : Bucket Elevator HE-03 : Cooler off gas
M-01 : Melter DS-01 : Desublimer
CF-01 : Cartridge Filter RC-01 : Rotary Cooler
T-01 : Tangki SL-01 : Silo Bahan Baku
R-01 : Reaktor SL-02 : Silo Produk
F-01 : Furnace SC-01 : Scrubber
HE-01 : Cooler molten urea
HE-02 : Cooler produk

24
24