LAPORAN KERJA PRAKTEK LAPANGAN

IDENTIFIKASI LIMBAH B3 PT.PUPUK KALIMANTAN TIMUR

OLEH :

DESKY RICKY SIBY

NIM : E161 500 249

RISCHEL RINALDO DARENO

NIM : E161 500 271

PROGRAM DIPLOMA 3

PROGRAM STUDI PENGELOLAAN LINGKUNGAN

JURUSAN MANAJEMEN PERTANIAN
POLITEKNIK PERTANIAN NEGERI SAMARINDA
SAMARINDA
2019
 LEMBAR PENGESAHAN

Menyatakan bahwa laporan Praktek Kerja Lapangan yang Berjudul

“IDENTIFIKASI LIMBAH B3 PT.PUPUK KALIMANTAN TIMUR”

Laporan Kerja Praktik ini telah diperiksa dan disetujui oleh:

Bontang,04 juni 2019

Mengetahui,

Pembimbing Kerja Praktik Lapangan,

Superintendent PPLH
Pembimbing
Pembimbing
Depertement lingkungan
hidup

Bendy
Bendy
Suhardi
Suhardi Kodari
NPK.0803792
NPK.0803792 NPK.8803017

Mengesahkan,

Manaepartemen
Manager
Lingkungan
Hidup Manager
Departemen Lingkungan Hidup
Departemen Diklat &MP

NPK.4053589
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur senantiasa terlimpahkan kepada Tuhan yang Maha Esa atas segala
karunia dan nikmat yang dicurahkan kepada hamba-Nya. Karena rahmat dan anugerah-Nya

penulis dapat melaksanakan kerja praktik dan menyelesaikan laporan kerja praktik.
Penyusunan Laporan Kerja Praktik ini dilaksanakan untuk memenuhi salah satu syarat
kelulusan di Program Diploma Pengelolaan Lingkungan Politeknik Pertanian Negeri
Samarinda. Pelaksanaan Kerja Praktik di PT. Pupuk Kalimantan Timur.

Pada kesempatan yang baik ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada
pihak-pihak yang telah banyak membantu dalam terselenggaranya dan berjalannya program
kerja praktik serta penulisan laporan ini dengan baik. Untuk itu pada kesempatan ini penulis
ingin mengucapkan terima kasih kepada:

1. Pak Syamsul selaku manager Departemen Lingkungan Hidup (LH) dan karyawan
departemen Lingkungan Hidup; Pak Rully, Pak Udi, Pak Rendy, dan Bu Sri yang
telah memberikan waktunya untuk memberikan kami ilmu serta informasi mengenai
pekerjaan dan tugas di LH.
2. Pak Bendy Suhardi selaku pembimbing, atas bimbingannya selama kerja praktik.
3. Haryatie Sarie, SP. MP selaku dosen pembimbing, atas bimbingannya selama
asistensi proposal dan laporan.
4. Kedua orang tua yang senantiasa memberikan do’a dan dukungannya baik secara
moril maupun material sehingga penulis dapat menjalankan kegiatan Kerja Praktik
dengan baik
5. Teman-teman PKL di Mess Estate 2000: yang menemani penulis dalam suka dan
duka selama menjalani PKL.
6. Bapak Tathit Surya Arjanggi selaku manager Diklat & MP, Pak Mas’ud ,Pak Arya,
Pak Jonathan, dan karyawan Diklat & MP lainnya.
7. Semua pihak yang telah banyak membantu praktikan dalam pelaksanaan kerja
praktik dan penyusunan laporan, yang namanya tidak bisa disebutkan satu per satu.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan praktik kerja lapangan ini
masih jauh dari kesempurnaan. Untuk itu penulis mengharapkan kepada pembaca untuk
memberikan kritik dan saran yang membangun untuk penulisan laporan praktik kerja
lapangan ini.

ii
 Akhirnya penulis menyampaikan permohonan maaf atas segala kekurangan penulis,
semoga laporan praktik kerja lapangan ini dapat bermanfaat bagi orang yang membacanya.

Bontang, 04 Juni 2019

Penulis

iii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................................................ i

DAFTAR ISI.............................................................................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR................................................................................................................................... iv
PENDAHULUAN ....................................................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang......................................................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................................................................... 2
1.3 Tujuan ..................................................................................................................................... 2
1.4 Manfaat ................................................................................................................................... 2
GAMBARAN UMUM PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR ....................................................................... 4
2.1. Profil PT Pupuk Kalimantan Timur .......................................................................................... 4
2.2. Visi, Misi, serta Nilai dan Budaya Perusahaan ...................................................................... 11
2.2.1. Visi ..................................................................................................................................... 11
2.2.2. Misi .................................................................................................................................... 11
2.2.3. Nilai dan Budaya Perusahaan............................................................................................ 11
2.3. Lokasi Pabrik ......................................................................................................................... 12
2.4. Lambang dan Produk PT Pupuk Kalimantan Timur ............................................................... 13
2.4.1. Lambang PT Pupuk Kalimantan Timur .............................................................................. 13
2.4.2. Produk-produk PT Pupuk Kalimantan Timur..................................................................... 14
2.5. Struktur Organisasi PT. Pupuk Kalimantan Timur ................................................................. 18
2.6. Departemen Learning Centre ............................................................................................... 18
2.7. Depertement Lingkungan Hidup ........................................................................................... 19
2.8. Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan .................................................................. 20
2.9. Pemasaran Produk ................................................................................................................ 20
2.10. Keselamatan dan Kesehatan Kerja.................................................................................... 20
2.11. Penanganan Limbah .......................................................................................................... 21
DESKRIPSI PROSES PRODUKSI ................................................................................................................. 1
3.1. Unit Utilitas............................................................................................................................. 1
3.1.1. Unit Penyedia Air................................................................................................................ 1
3.1.2. Sea Water Intake ................................................................................................................ 1
3.1.3. Unit Elektroklorinasi........................................................................................................... 2
3.1.4. Sistem Sweet Cooling Water .............................................................................................. 2
3.1.5. Unit Desalinasi .................................................................................................................... 3

iv
 3.1.6. Unit Demineralisasi ............................................................................................................ 4
3.1.7. Waste Heat Boiler............................................................................................................... 5
3.1.8. Unit Pembangkit Tenaga Listrik ......................................................................................... 6
3.1.9. Unit Penyedia Udara Instrument ....................................................................................... 7
3.2. Unit Amonia............................................................................................................................ 7
3.2.1. Desulfurisasi ....................................................................................................................... 7
3.2.2. Primary Reformer ............................................................................................................... 8
3.2.3. Secondary Reformer........................................................................................................... 8
3.2.4. Konversi CO ........................................................................................................................ 9
3.2.5. CO2 Removal ...................................................................................................................... 9
3.2.6. Metanasi ........................................................................................................................... 10
3.2.7. Reaksi Gas Sintesa ............................................................................................................ 11
3.2.8. Refrigerasi ......................................................................................................................... 12
3.2.9. Sistem Pembangkit Steam ............................................................................................... 12
3.3. Unit Urea .............................................................................................................................. 13
3.3.1. Persiapan Bahan Baku...................................................................................................... 13
3.3.2. Sintesa............................................................................................................................... 14
3.3.3. Resirkulasi ......................................................................................................................... 15
3.3.4. Evaporasi .......................................................................................................................... 16
3.3.5. Finishing ............................................................................................................................ 16
3.3.6. Waste Water Treatment .................................................................................................. 16
3.3.7. Unit Prilling ....................................................................................................................... 17
3.4. Penanganan Limbah ............................................................................................................. 17
3.4.1. Limbah Cair ....................................................................................................................... 17
3.4.2. Limbah Gas ....................................................................................................................... 18
3.4.3. Limbah Padat .................................................................................................................... 18
METODOLOGI KERJA PRAKTEK ............................................................................................................. 19
TINJAUAN PUSTAKA .............................................................................................................................. 21
5.1. Definisi Limbah ..................................................................................................................... 21
5.2. Tujuan pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3)...................................... 21
5.3. FLOWCHART IDENTIFIKASI LIMBAH B3 ............................................................................... 22
5.4. Potensi Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun ( B3 ) di PT.Pupuk Kalimantan Timur ..... 23
5.5. Jenis limbah B3 berdasarkan sumbernya ............................................................................ 23
5.6. Simbol dan Label Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun .................................................. 24
5.6.1. Simbol Limbah B3 ............................................................................................................. 25
5.6.2. Label Limbah B3................................................................................................................ 27

v
 5.6.3. Pelekatan Simbol Limbah B3 dan Label Limbah B3......................................................... 28
5.7. Tempat Penyimpanan Sementara Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun....................... 29
5.7.1. Izin Mendirikan Tempat Penyimpanan Sementara Limbah B3 ...................................... 29
5.7.2. Persyaratan Penyimpanan Limbah B3 ............................................................................. 30
5.7.2.1. Tata Cara Penyimpanan Limbah B3 ............................................................................. 30
5.7.2.2. Persyaratan Bangunan Penyimpanan limbah B3 ........................................................ 32
5.7.3. Persyaratan Lokasi Untuk Tempat Penyimpanan Limbah B3 ......................................... 36
5.7.4. Persyaratan Waktu Penyimpanan Limbah B3 ................................................................. 36
5.8. Penyerahan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun ( B3) Kepihak ke 3............................ 36
5.9. Gambaran Tempat Penyimpanan Sementara Limbah B3 di PT Pupuk Kaltim ................... 37
5.10. Izin TPS Fly Ash – Bottom Ash ......................................................................................... 39
PENUTUP ............................................................................................................................................... 41
6.1. Kesimpulan ........................................................................................................................... 41
6.2. Saran ..................................................................................................................................... 42
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................................. 43

vi
 iv

DAFTAR GAMBAR

Gambar2.1 Profil Pabrik 1A.. ......................................................................................... .. 7

Gambar 2.2 Profil Pabrik 2 ...................................................................................... .........7
Gambar 2.3 Profil Pabrik 3 ...................................................................................... ........ 8
Gambar 2.4 Profil Pabrik 4 ...................................................................................... ........ 9
Gambar 2.5 Profil Pabrik 5 ...................................................................................... ........ 9
Gambar2.6 Lokasi Pabrik PT Pupuk Kaltim .............................................................. ..... .13
Gambar2.7 Lambang PT Pupuk Kaltim .................................................................... ...... 14
Gambar2.8 Produk PT Pupuk Kaltim ....................................................................... ...... 15
Gambar2.9 Urea Pupuk Indonesia ................................................................................ 15
Gambar2.10 NPK Phonska............................................................................................. 15
Gambar2.11 Urea Prill ................................................................................................... 16
Gambar2.12 NPKPelangi ............................................................................................... 16
Gambar2.13 Urea Granul .............................................................................................. 16
Gambar2.14 NPK Pelangi Agro ...................................................................................... 16
Gambar2.15 Pupuk Hayati Ecofert ................................................................................ 17
Gambart2.16 Biotara ..................................................................................................... 17
Gambar2.17 Biodex ....................................................................................................... 17
Gambar2.18 Struktur Organisasi Direksi PT Pupuk Kaltim ...................................... ....... 18
Gambar2.19 Struktur Organisasi Departemen Lingkungan Hidup ................................ 19
Gambar4.1 Kegiatan Kerja Preaktek ....................................................................... ....... 30
Gambar 5.1 Simbol Limbah B3 Mudah Meledak..................................................... ....... 32
Gambar 5.2 Simbol Mudah Terbakar ............................................................................ 60
Gambar 5.3 Simbol Limbah B3 Reaktif ................................................................... ....... 61
Gambar5.4Simbol Limbah B3 Beracun .................................................................... ....... 63
Gambar5.5 Simbol Limbah B3 Korosif ..................................................................... ....... 64
Gambar5.6 Simbol Limbah B3 infeksius .................................................................. ....... 65
Gambar5.7 Simbol Limbah B3 Berbahaya Pada Perairan...............................................68

iv
 v

Gambar 5.8 Label Limbah B3................................................................................... . 68

Gambar 5.9 Wadah atau Kemasan Limbah B3 kosong ........................................... ..69
Gambar 5.10 Penandaan posisi tutup Wadah Kemasan Limbah B3 ....................... ..71
Gambar 5.11 Pelekatan Simbol Limbah B3 dengan 2 Kateristik ............................. . 73
Gambar 5.12 Pelekatan Simbol Limbah B3 pada Drum .......................................... . 73
Gambar5.13 Rak Drum ............................................................................................ . 74
Gambar5.14 Tangki Penampungan ........................................................................ . 74
Gambar5.15 Pembangunan Limbah B3 ................................................................... . 75
Gambar5.16 Tempat Penyimpanan Limbah B3 dengan 1 Kateristik........................77
Gambar5.17 TPS.......................................................................................................79
Gambar5.18 TPS Blok A Limbah B3..........................................................................80
Gambar 5.19 TPS Blok A .......................................................................................... .82

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Milestone Pupuk Kaltim................................................................................ 5

Tabel 2.2 Data Kapasitas Produksi PT Pupuk Kaltim Per Tahun.................................... 10

Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi & Organik ......................................... 11

Tabel 5.1 Jenis Limbah yang di hasilkan di PT Pupuk Kalimantan Tim..............13

 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Limbah B3 adalah sisa suatu usaha dan atau kegiatan yang mengandung bahan
berbahaya dan atau beracun yang karena sifat dan atau konsentrasinya dan atau
jumlahnya, baik secara langsung dapat mencemarkan dan atau merusak lingkungan
hidup dan atau membahayakan lingkungan hidup, kesehatan, kelangsungan hidup
manusia serta makhluk hidup lainnya. Oleh karena itu perlu adanya suatu tempat yang
digunakan untuk menyimpan sementara limbah B3 sebelum diserahkan kepada
pemanfaat dan atau pengolah dan atau penimbun limbah B3.

Secara umum suatu tempat penyimpanan bahan berbahaya dan beracun haruslah
dirancang untuk menghindari, atau setidaknya meminimalkan, munculnya resiko
bahaya yang dapat menimbulkan dampak pada manusia, lingkungan, dan harta benda.,
tempat penyimpanan bahan berbahaya dan beracun harus sejak awal dirancang agar
sesuai dengan bahan yang akan disimpan. Perubahan jenis bahan yang dsimpan akan
mengubah rancangan dan tata letak tempat penyimpanan. Oleh sebab itu, konstruksi
dari tempat penyimpanan sementara (TPS) Limbah B3 yang baik harus memiliki
beberapa fasilitas, baik fasilitas pengemasan maupun fasilitas untuk bangunan itu
sendiri sesuai dengan peraturan yang berlaku.

PT Pupuk Kalimantan Timur adalah produsen pupuk urea dan amoniak yang
terletak di Kota Bontang, Kalimantan Timur. Perusahan ini merupakan produsen pupuk
urea dan amoniak terbesar di Indonesia dengan kapasitas produksi 3,43 juta ton urea
pertahun dan 2,74 juta ton amoniak pertahun, serta produksi pupuk NPK 350 ribu ton
pertahun.

PT Pupuk Kalimantan Timur sebagai produsen pupuk yang berkualitas tentunya

menggunakan bahan berbahaya dan beracun (B3) dan menghasilkan limbah B3. Oleh
sebab itu dibutuhkan pengelolaan limbah B3 salah satunya yaitu menyimpan sementara
limbah B3 di tempat penyimpanan sementara (TPS) limbah B3 yang berkualitas dan
dapat menyimpan limbah B3 dengan baik sesuai dengan peraturan yang berlaku yaitu
UU No. 32 tahun 2009 tentang Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup

1
 Peraturan Pemerintah No. 101 tahun 2014 tentang pengelolaan limbah B3,
Peraturan Menteri Lingkungan Hidup RI No. 14 tahun 2013 tentang simbol dan
pelabelan limbah bahan berbahaya dan beracun dan Keputusan Badan Pengendalian
Dampak Lingkungan (BAPEDAL) No. 1 tahun 1995 tentang tata cara dan persyaratan
teknis penyimpanan dan pengumpulan limbah bahan berbahaya dan beracun.

Berdasarkan hal tersebut maka kami, mahasiswa Poliktenik Pertanian Negeri

samarinda , Jurusan Pengelolaan Lingkungan membuat laporan kerja praktek dengan
judul :
“Identifikasi Limbah B3 PT Pupuk Kalimantan Timur”

1.2 Rumusan Masalah

Perumusan masalah dalam laporan kerja praktek ini secara umum dapat dijelaskan
sebagai berikut :
1. Bagaimana flowchart identifikasi limbah B3 di PT Pupuk Kalimantan Timur ?
2. Bagaimana pemasangan simbol dan label kemasan pada wadah limbah B3
yang berada di tempat penyimpanan sementara limbah B3 di Pupuk
Kalimantan Timur ?
3. Bagaimana izin operasi TPS limbah B3 dan TPS flay ash –bottom ash ?

1.3 Tujuan

Adapun tujuan dalam kerja praktek ini secara umum dapat dijelaskan yaitu sebagai
berikut :
1. Untuk mengetahui flowchart identifikasi pengelolaan limbah B3 di PT Pupuk
Kalimantan Timur.
2. Untuk mengetahui pemasangan simbol dan label pada limbah B3 yang berada
di tempat penyimpanan sementara limbah B3 di PT Pupuk Kalimantan Timur
3. Untuk mengetahui izin pengelolaan limbah B3 untuk kegiataan penyimpanan
limbah B3 yang berada di PT Pupuk Kalimantan Timur

1.4 Manfaat

Manfaat yang dapat diperoleh oleh peserta kerja praktek yaitu sebagai berikut :
1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan memperoleh
peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta

2
 melaksanakan studi perbandingan antara teori yang didapat di kuliah dengan
penerapannya dilapangan.
2. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir aplikatif yang berwawasan bagi
mahasiswa dan dunia kerja.

3
 BAB II

GAMBARAN UMUM PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

2.1. Profil PT Pupuk Kalimantan Timur

Salah satu sektor pembangunan yang mendapatkan perhatian besar dari

pemerintah adalah pertanian. Hal ini dikarenakan sebagian besar masyarakat Indonesia
adalah petani dan dari sektor inilah kebutuhan masyarakat akan pangan dapat
terpenuhi. Untuk itu, dibutuhkan pupuk untuk meningkatkan hasil - hasil pertanian dan
untuk kebutuhan disektor industri lainnya.

Pupuk memegang peranan penting dalam peningkatan kualitas produksi hasil

pertanian. Salah satu jenis pupuk yang banyak digunakan oleh petani adalah pupuk
urea yang berfungsi sebagai sumber nitrogen bagi tanaman. Dalam peternakan,urea
merupakan nutrisi makanan ternak yang dapat meningkatkan produksi susu dan daging.
Selain itu,urea memiliki prospek yang cukup besar dalam bidang industri, antara lain
sebagai bahan dalam pembuatan resin, produk produk cetak, pelapis, perekat, bahan
anti kusut dan pembantu pada pencelupan dipabrik tekstil. Oleh karena itu, kebutuhan
urea semakin bertambah seiring berjalannya waktu.

PT Pupuk Kalimantan Timur adalah salah satu anak perusahaan dari PT Pupuk
Indonesia (Persero) yang lahir untuk memenuhi kebutuhan pupuk yang semakin
meningkat seiring dengan tingginya perkembangan pertanian di Indonesia.PT Pupuk
Kalimantan Timur merupakan perusahaan penghasil Urea dan Amonia terbesar di
Indonesia, dengan kapasitas produksi mencapai 3,43 juta ton Urea dan 2,765 juta ton
Amoniak, 350 ributon NPK, dan 45 ribu ton pupuk organik per tahun.

Perusahaan ini resmi berdiri tanggal 7 Desember 1977 dan berlokasi di Bontang,
Kalimantan Timur. Pada mulanya proyek Pupuk Kaltim dikelola oleh Pertamina sebagai
unit pabrik terapung dibawah pengawasan Direktorat Jendral Industri Kimia Dasar.
Setelah pengkajian berbagai segi.

4
No Tanggal Milestone

1 7 Desember 1977 Berdirinya PT Pupuk Kalimantan Timur

2 8 Januari 1979 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-1

3 23 Maret1982 Penandatangan kontrak pembangunan Pabrik-2

4 30 Desember 1983 Produksi pertama amoniak Pabrik-1

5 2 Februari 1984 Pengapalan pertama amoniak ke PT Petrokimia

Gresik

6 24 Januari 1984 Ekspor pertama amoniak ke India

7 15April 1984 Produksi pertama pupuk urea Pabrik-1

8 24 Juli 1984 Pengapalan pertama pupuk urea ke Surabaya

9 28 Oktober1984 Peresmian Pabrik-1 dan Pabrik-2 oleh Presiden

10 28 November 1985 Penandatangan kontrak pembangunan Pabrik-3

11 4April 1989 Peresmian Pabrik-3 oleh Presiden RI

12 9 Oktober 1996 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik

POPKA

13 23 desember 1998 Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik-4

14 18 februari 1999 Produksi pertama urea granul pabrik POPKA

15 6 juli 2000 Peresmian POPKA dan pemancangan pertama

Pabrik-4

16 3 Juli 2002 Peresmian pabrik urea Unit 5 (Pabrik-4) oleh

Presiden RI

17 11 Februari 2003 Penugasan PT Pupuk Kaltim untuk pendistribusian

pupuk di kawasantimur Indonesia

18 17 Mei Pemancangan perdana proyek pupuk NPK Fuse

2008 Blending

19 21 Mei 2010 Pemancangan tiang pertama pembangunan Boiler

Batu Bara
20 29Juli 2011 Pencanangan Program Gerakan Peningkatan
Produksi Pangan Berbasis Korporasi (GP3K)
21 13Oktober2011 Peluncuran pupuk urea bersubsidi berwarna/Urea
Pink
22 18 April 2012 Penandatanganan karung pupuk bersubsidi merk
Pupuk Indonesia oleh Menteri BUMN

23 25 Oktober 2012 Peresmian proyek pembangunan Kaltim-5 oleh

Presiden

24 13Maret 2014 Pengambilalihan pabrik amoniak milik PT Kaltim

PasifikAmoniak (PT KPA) oleh PT Pupuk Kaltim

5
25 31 Maret 2014 Bergabungnya pabrik POPKA dengan pabrik Ex-
KPA menjadi Pabrik-1A

26 19 November 2015 Peresmian pabrik-5 oleh presiden RI

Tabel 2.1 Milestone Pupuk Kaltim

Saat ini PT Pupuk Kalimantan Timur mengoperasikan 7 unit pabrik yaitu Pabrik -1A,
Pabrik 2, Pabrik 3, Pabrik 4, Pabrik5, Pabrik 6 (Boiler Batubara), dan Pabrik 7 (NPK).
Pabrik 2 sampai dengan Pabrik-5 terdiri dari tiga unit yaitu unit Utility, Unit Amonia, dan
Unit Urea. Pabrik-1A yang merupakan hasil transfer asset dari PT Kaltim Pasifik Amonia
hanya terdiri dari dua unit yaitu unit Amoniak dan Unit Urea.

PT Pupuk Kalimantan Timur menjalankan operasi bisnisnya dengan tujuan untuk

memenuhi kebutuhan pupuk domestik, baik untuk sektor tanaman pangan melalui
distribusi pupuk bersubsidi dengan wilayah pemasaran meliputi seluruh kawasan timur
Indonesia, maupun untuk sektor tanaman perkebunan dan industri untuk produk non-
subsidi yang pemasarannya ke seluruh wilayah Indonesia serta untuk kebutuhan
ekspor. Tugas ini diberikan oleh Pemerintah dan PT Pupuk Indonesia (Persero) untuk
memberikan kontribusi dalam mendukung ketahanan pangan nasional. PT Pupuk
Kalimantan Timur juga menjual amoniak untuk kebutuhan industri dalam dan luar
negeri.

1. Pabrik 1 A

Pabrik-1A awalnya terbentuk karena gabungan dua buah pabrik yaitu gabungan
dari PT. Kaltim Pasifik Amoniak (PT. KPA) dan pabrik Proyek Optimasi Pupuk Kaltim
(POPKA).

Dimana pembentukan Pabrik-1A ini diawali dari ditandatangani proses “Transfer

Asset Agreement pada tanggal 13 Maret 2014 di Kantor Pupuk Indonesia (Persero),
Jakarta. Oleh karenanya PT Pupuk Kalimantan Timur (PKT) secara resmi mengambil
alih pengoperasian PT Kaltim Pasifik Amonia (KPA) berupa pabrik amonia
berkapasitas 2000 Ton per hari dan fasilitas pendukungnya. Dengan
pengambilalihan aset ini, maka kapasitas produksi PKT bertambah sebanyak 660
ribu Ton per tahun, sehingga total kapasitas produksi amoniak PKT menjadi 2,51 juta
Ton per tahun

6
2. Pabrik 2

Pada tahun 1982 dimulai pembangunanPabrik-2 dengan kapasitas 1.500

Ton/hari amoniak dan 1.725 Ton/hari urea. MW Kellog Cooperation sebagai
kontraktor utama menandatangani kontrak pembangunan proyek pabrik tersebut
bersama-sama dengan Toyo Menka Kaisha dan Kobe Steel dari Jepang pada
tanggal 24 Maret 1982. Pembangunan pabrik ini selesai pada tanggal 29 Oktober
1984 dan mulai berproduksi secara komersial padatangggal 1 April 1985. Proses
yang digunakan adalah proses MW Kellog untuk pembuatan amoniak dan proses
Stamicarbon untuk urea. Dan peresmian Pabrik-2 dilaksanakan oleh Presiden RI
yang pada masa itu dilaksanakan oleh Pak Suharto bersamaan dengan peresmian
Pabrik-1, pada tanggal 28 Oktober 1984. Pada tahun 1999 dilaksanakan retrofit
terhadap pabrik amonia sehingga kapasitas produksi menjadi 1800 Ton/hari.

3. Pabrik 3

Dalam rangka memenuhi kebutuhan pupuk nasional yang semakin meningkat,

mulai tahun 1987 diputuskan untuk mendirikan Pabrik-3 (dengan konsep hemat
energi) dengan kapasitas 1.000 Ton/hari amoniak dan 1.725 Ton/hari untuk urea
dengan pemancangan tiang pertama pada tanggal 19 Juni 1986 oleh Ir. Hartarto dan
diresmikan oleh Presiden RI Soeharto. Pembangunan proyek tersebut dipercayakan
kepada PT. Rekayasa Industri (Persero) sebagai kontraktor utama yang bekerja
sama dengan Chiyoda Chemical Engineering & Contr. Co. dan Toyo Menka

7
 Cooperation. Pabrik tersebut dilengkapi pula dengan sebuah unit recovery hidrogen
yang mengolah flash gas dan purge gas Pabrik-1, Pabrik-2, dan Pabrik-3 yang
disebut Hidrogen Recovery Unit (HRU) dari proses Constain Petrocarbon dan
ditempatkan di area Pabrik-2. Bila dioperasikan unit ini dapat memberi tambahan
produksi amoniak Pabrik-3 sebesar 180 Ton/Hari. Adapun proses yang digunakan
oleh Pabrik-3 adalah proses Haldoer Topsoe untuk amoniak dan proses Stamicarbon
Stripping u ntuk urea. Pabrik-3 diresmikan pada tanggal 4 April 1989

Gambar 2.3 pabrik 3

4. Pabrik 4

Proyek pembagungunan Pabrik -4 di tanggani oleh kontraktor utama

PT.Rekayasa Industri dengan Mitsubishi Heavy Industries,japan.kapasitas produksi
untuk amoniak adalah 330.000 Ton/tahun dan 570.000Ton/tahun untuk urea. Unit
urea Pabrik-4 diresmikan oleh presiden RI pada tanggal 3 mei 2004.sama seperti
KOPKA, Pabrik-4 pun memproduksi urea granul.Pabrik ini menggunakan proses
HaldorTopsoe untuk amonia dan Snamprogetti untuk urea.

Gambar 2.4 pabrik-4

8
5. Pabrik 5

Pabrik-5 mulai dibangun pada tanggal 25 Oktober 2012 dan diresmikan oleh
Presiden Joko Widodo pada tanggal 19 November 2015. Pabrik-5 dapat
memproduksi urea 3.500 Ton/Hari atau 1,15 juta Ton/tahun dan memproduksi
amoniak 2.500 Ton/Hari atau 850 ribu Ton/tahun. Pembangunan Pabrik-5 ini juga
ditujukan untuk menggantikan produksi amoniak dan urea dari Pabrik-1 yang sudah
tidak efisien lagi.

Gambar2.5 Profil Pabrik 5

PT Pupuk Kalimantan Timur menjalankan operasi bisnisnya dengan tujuan untuk

memenuhi kebutuhan pupuk domestik, baik untuk sektor tanaman pangan melalui
distribusi pupuk bersubsidi dengan wilayah pemasaran meliputi seluruh kawasan
timur Indonesia, maupun untuk sektor tanaman perkebunan dan industri untuk
produk nonsubsidi yang pemasarannya ke seluruh wilayah Indonesia serta untuk
kebutuhan ekspor. Tugas ini diberikan oleh Pemerintah dan PT Pupuk Indonesia
(Persero) untuk memberikan kontribusi dalam mendukung ketahanan pangan
nasional. Selain memasarkan urea, PT Pupuk Kalimantan Timur juga menjual
amoniak untuk kebutuhan industri dalam dan luar negeri.

9
 Pabrik Amoniak (Ton/th) Urea (Ton/th)

Pabrik1A 660.000 570.000

Pabrik 2 595.000 570.000

Pabrik 3 330.000 570.000

Pabrik4 330.000 570.000

Pabrik 5 825.000 1.150.000

TotalProduksi 2.740.000 3.430.000

Tabel 2.2 Data Kapasitas Produksi PT Pupuk Kalimantan Timur per Tahun

Sejalan dengan perkembangan perusahaan dan dalam rangka ikut mendukung

program ketahanan panga nasional melalui penggunaan teknologi pemupukan
berimbang, sejak tahun 2005 Pupuk Kaltim telah memproduksi pupuk majemuk
dengan merk dagang NPK Pelangi yang mengandung unsur hara makro Nitrogen
(N), Fosfor (P), dan Kalium (K) yang sangat dibutuhkan oleh tanaman dan telah
terbukti dapat meningkatkan produktivitas pertanian. Saat ini Pupuk Kaltim
mengoprasikan pabrik NPK Blending dan 2 pabrik NPK Fuse.

a. Pabrik Pupuk NPK Blending, diproduksi dengan proses Bulk Blending, dengan
tampilan produk berwarna merah, putih, hitam, dan keabu-abuan.
b. Pabrik Pupuk NPK Compound (Fuse), diproduksi dengan proses Steam Fusion
Granulation, dengan tampilan produk berwarna coklat keabu-abuan.

Pabrik Tahun Kapasitas

Produksi Produksi

(Ton/Thn)

10
 NPK 2005 150.000
Blending

NPK 2009 200.000

Fuse

Organik 2010 3.000

Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi & Organik

2.2. Visi, Misi, serta Nilai dan Budaya Perusahaan

2.2.1. Visi

“Menjadi Perusahaan di bidang industri pupuk, kimia dan agribisnis kelas dunia
yang tumbuh dan berkelanjutan.”

2.2.2. Misi

a. Menjalankan bisnis produk-produk pupuk, kimia serta portofolio investasi di

bidang kimia, agro, energi, trading, dan jasa pelayanan pabrik yang bersaing
tinggi
b. Mengoptimalkan nilai perusahaan melalui bisnis inti dan pengembangan bisnis
baru yang dapat meningkatkan pendapatan dan menunjang Program
Kedaulatan Pangan Nasional.
c. Mengoptimalkan utilisasi sumber daya di lingkungan sekitar maupun pasar
global yang didukung oleh SDM yang berwawasan internasional dengan dengan
menerapkan teknologi terdepan.
d. Memberikan manfaat yang optimum bagi pemegang saham, karyawan dan
masyarakat serta peduli pada lingkungan.

2.2.3. Nilai dan Budaya Perusahaan

Untuk mencapai Visi dan Misi Perusahaan,dibutuhkan budaya perusahaan

ACTIVE yang secara terus-menerus disosialisasikan kepada karyawan.
Budaya kerja tersebut meliputi:

11
 a. Achievement Oriented

Insan Pupuk Kaltim tangguh dan profesional dalama mencapai sasaran

selalu berusaha mecapai keunggulan dalam mencapai nilai-nilai: Profesional
dan Tangguh

b. Customer Focus

Insan Pupuk Kaltim selalu berusaha memberikan pelayanan terbaik dan

berkomitmen pada kepuasan pelanggan dengan menegakkan nilai-nilai :
Perhatian dan Komitmen

c. Teamwork

Insan Pupuk Kaltim harus menjalin sinergi dan bersatu dalam bekerja
dengan mengutamakan nilai-nilai: Sinergi dan Bersatu Integrity

d. Integrity

Insan Pupuk Kaltim menjunjung tinggi kejujuran dan bertanggung jawab

dengan menjunjung nilai-nilai: Jujur dan Tanggung Jawab

e. Visionary

Insan Pupuk Kaltim selalu berpikir jauh kedepan dan siap menghadapi
perubahan dinamika usaha dengan memperhatikan nilai-nilai: Inovatif dan
Adaptif

f. Enviromentally Friendly

Insan Pupuk Kaltim peduli terhadap lingkungan dan memberi manfaat bagi
masyarakat luas untuk keberlanjutan perusahaan dengan memperhatikan nilai-
nilai: Peduli dan Berkelanjutan

2.3. Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik PT Pupuk Kalimantan Timur terletak di wilayah pantai kota Bontang,
kira-kira 121 km sebelah utara Samarinda, Ibukota Provinsi Kalimantan Timur yang
ditunjukkan pada Gambar 7. Secara geografis terletak pada 0o10’46,9” LU dan
117o29’30,6” BT. Pabrik tersebut terletak pada areal seluas 493 Ha. Lokasi

12
 perumahan dinas karyawan terletak sekitar 6 km sebelah barat pabrik seluas 765 Ha.

Dasar pertimbangan lokasi pabrik :

1. Lokasi dekat dengan sumber bahan baku berupa gas alam.

2. Lokasi dekat dengan pantai sehingga memudahkan pengangkutan.
3. Lokasi berada di tengah daerah pemasaran pupuk untuk ekspor maupun
pemasaran dalam negeri.
4. Pemetaan Zone Industry.
5. Peluang untuk perluasan pabrik karena luasnya lahan yang dimiliki.

2.4. Lambang dan Produk PT Pupuk Kalimantan Timur

2.4.1. Lambang PT Pupuk Kalimantan Timur

Gambar 2.7 Lambang PT Pupuk Kalimantan Timur

Makna Logo :

a. Segilima, melambangkan Pancasila yang merupakan landasan ideal

perusahaan.
b. Daun dan Buah melambangkan kesuburan dan kemakmuran.

13
c. Lingkaran putih kecil adalah letak lokasi kota Bontang dekat Khatulistiwa.
d. Tulisan PUPUK KALTIM melambangkan keterbukaan perusahaan memasuki
era Globalisasi.

Makna Warna:

a. Warna Jingga: Melambangkan semangat sikap kreatifitas membangun dan

sikap profesional dalam mencapai kesuksesan usaha
b. Warna Biru: Melambangkan keluasan wawasan Nusantara dan semangat
integritas untuk membangun bersama serta kebijaksanaan dalam
memanfaatkan sumber daya alam.

2.4.2. Produk-produk PT Pupuk Kalimantan Timur

Gambar 2.8 Produk PT Pupuk Kalimantan Timur

14
 Urea Pupuk Indonesia Urea Pupuk Indonesia adalah merek yang digunakan
khusus untuk pupuk Urea Bersubsidi, berwarna merah muda (pink) dan
diperuntukkan ke tanaman pangan.

Gambar 2.9 Urea Pupuk Indonesia

NPK Phonska Pupuk Indonesia Phonska Pupuk Indonesia adalah merek

yang digunakan untuk produk pupuk majemuk NPK (Compound) Bersubsidi,
komposisi hara 15-15-15, berwarna merah muda dan diperuntukkan ke tanaman
pangan

Gambar 2.10 NPK Phonska

Urea Prill Daun Buah Urea Prill Daun Buah adalah merek yang digunakan
untuk pupuk Urea Prill Non Subsidi produksi Pupuk Kaltim, berwarna putih
dengan ukuran butiran 1一 3,35 mm.

Gambar 2.11 Urea Prill

15
 NPK Pelangi adalah merek yang digunakan untuk produk-produk Pupuk
Majemuk NPK (Blending) Non Subsidi, tampilan pupuk berwarna-warni, diproduksi
oleh Pupuk Kaltim dalam beberapa jenis komposisi unsur hara.

Gambar 2.12 NPK Pelangi

Urea Granul Daun Buah adalah merek yang digunakan untuk pupuk Urea
Granul Non Subsidi produksi Pupuk Kaltim, berwarna putih dengan ukuran butiran

2 - 4,75 mm.

Gambar 2.13 Urea Granul

Npk pelangi Agro adalah merek yang di gunakan untuk produk-produk pupuk
majemuk NPK (Compound ), tampilan pupuk berwarna cokelat.

Gambar 2.14 NPK Pelangi Agro

16
 Pupuk Hayati Ecofert Adalah pupuk hayati berbahan aktif mikroba
fiksasi/penambat nitrogen dan pelarut fosfat. ECOFERT merupakan pupuk hayati
ramah lingkungan untuk tanaman pangan,holtikultura dan perkebunan.

Biotara Pupuk Hayati yang adaptif dengan tanah masam lahan rawa Mampu
meningkatkan produktivitas tanaman.

Gambar 2.16 Biotara

Biodekomposer yang dikembangkan di PT. Pupuk Kaltim dengan nama merk

dagang “BIODEX” adalah bioaktivator perombak/pendegradasi bahan organik.
Formula biodekomposer. Biodex dibuat dengan menggunakan bahan aktif
mikroba unggul baru yang diisolasi dari berbagai sumber bahan yang
mengandung lignin dan solusa tinggi.

Gambar 2.17 Biodex

17
 2.5. Struktur Organisasi PT. Pupuk Kalimantan Timur

Struktur organisasi perusahaan dibentuk untuk mempersatukan dan menggalang

semua aktivitas yang ada, untuk mencapai tujuan. Bentuk perusahaan adalah
perseroan terbatas dengan nama PT Pupuk Kalimantan Timur. Pada organigram,
yang memiliki kedudukan tertinggi adalah Direktur Utama, membawahi Direktur SDM
& Umum, Direktur Komersil, Direktur Produksi, Direktur Teknik & Pengembangan,
Kepala Satuan Pengawasan Intern, dan Sekertaris Perusahaan.

Direktur Utama

Direktur SDM & Direktur Direktur Direktur Teknik

Umum Komersil Produksi &
Pengembangan

Kepala Satuan Sekretaris

Pengawasan Perusahaan
Intern

Gambar 2.18 Struktur Organisasi Direksi PT. Pupuk kaltim

2.6. Departemen Learning Centre

Departemen Learning Centre dibawah Direktur SDM & Umum yang mempunyai
tugas untuk melaksanakan Pendidikan bagi karyawan dan masyarakat, meliputi :

Bagi Karyawan, yaitu :

 Program Latihan Induksi
 Program Latihan Wajib
 Program Latihan Penunjang
 Program Latihan Pengembang Wawasan
 Program Pendidikan Formal

18
  Program Latihan Purna Tugas

Bagi Masyarakat, yaitu :

 Program Praktek Kerja Lapangan
 Program Lolapil
 Magang

2.7. Depertement Lingkungan Hidup

Departemen Lingkungan Hidup adalah salah satu departemen yang berada

dibawah naungan Direktur Produksi. Departemen LH ini baru terbentuk pada tahun
2011 yang sebelumnya Departemen LH ini tergabung dengan Departemen K3 di
dalam Departemen K3LH. Berikut struktur organisasi Departemen LH

Adapun Departemen LH, berada di bawah direktur produksi dengan struktur

organisasi.

Direktur Produksi

General Manager Teknologi

Manager Lingkungan
Hidup
Kordinator Staf
Lingkungan Hidup

Superintendent Pemantauan Superintendent Pengelolaan

dan Pelaporan dan Perizinan

Staf Pemantauan Staf Bagian

dan Pelaporan Pengelolaan dan
Perizinan LH

Gambar 2.19 stuktur organisasi depertement Lingkungan Hidup

19
2.8. Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan

PT Pupuk Kalimantan Timur berupaya meningkatkan mutu dan pengelolaan

lingkungan. Hasil yang dicapai adalah keberhasilan meraih ISO 9002 pada tahun
1996, ISO 14001 pada tahun 1997, dan ISO 17025 pada tahun 2000. ISO 9002
adalah pengakuan di bidang sistem manajemen produksi dan instalasi, ISO 14001
tahun 2015 pada bidang manajemen lingkungan dan ISO 17025 di bidang
laboratorium uji mutu.

2.9. Pemasaran Produk

Sesuai dengan kebijakan pemerintah berdasarkan SK Menperindag No.93

Tahun 2001 dimana distribusi pupuk dalam negeri tidak lagi menjadi monopoli dan
tanggung jawab PT. PUSRI sehingga terbuka era baru dimana semua BUMN pupuk
harus membentuk jaringan distribusi dalam negeri. Mengingat pangsa pasar
nasional dengan pemasaran yang sangat luas yaitu kawasan timur Indonesia
ditambah Jawa Timur, sebagian Jawa Tengah, dan Bali sehingga di masa
mendatang pasar dalam negeri menjadi primadona bisnis perusahaan. Pemasaran
urea keluar negeri ditangani oleh PT. Pupuk Kaltim sendiri berdasarkan kuota APPI,
yaitu Malaysia, Vietnam, China, Srilanka, Jepang, dan Filipina. Adapun untuk
pemasaran ammonia diekspor ke Korea Selatan, India, Yordania, Tanzania, Spanyol,
Thailand, Malaysia, Jepang, Taiwan.

2.10. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan adalah salah satu aspek penting dalam operasional pabrik kimia.
Kebanyakan masalah proses dan kerusakan peralatan dapat diatasi atau diperbaiki
dimana penanganannya membutuhkan perhatian adalah antisipasi terhadap tingkat
bahaya yang dapa mengancam keselamatan personal dan peralatan. Sikap dan
perhatian para operator merupakan faktor penting untuk menjalankan pabrik dengan
aman.

Usaha kesehatan dan keselamatan kerja di PT Pupuk Kalimantan Timur

mempunyai sasaran umum dan khusus. Sasaran umum yang ingin dicapai adalah
sebagai berikut:

1. Perlindungan terhadap karyawan yang berada di tempat kerja agar selalu terjamin
keselamatan dan kesehatannya sehingga dapat diwujudkan peningkatan produksi
dan produktivitas kerja.

20
 2. Perlindungan terhadap setiap orang yang berada di tempat kerja agar selalu
dalam keadaan aman dan sehat.
3. Perlindungan terhadap bahan dan peralatan produksi agar dapat dipakai dan
digunakan secara aman dan efisien.

Sedangkan secara khusus usaha keselamatan dan kesehatan kerja antara lain:

1. Mencegah dan atau mengurangi kecelakaan, kebakaran, peledakan dan penyakit

akibat kerja.
2. Mengamankan mesin, instalasi, pesawat, alat kerja, bahan baku dan bahan hasil
produksi
3. Menciptakan lingkungan dan tempat kerja yang aman, nyaman, sehat dan
penyesuaian antara pekerjaan dan manusia dengan pekerjaan.
4. Menciptakan kondisi perusahaan sesuai dengan standar ISO 14001

Secara khusus setiap karyawan dan tamu yang akan memasuki kawasan pabrik
harus melewati prosedur sebagai:

1. Mengikuti Pengisian Data Pribadi dan Evaluasi (PDPE) yang dilaksanakan oleh
Departemen KAMTIB
2. Mengikuti pengarahan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang
diselenggarakan oleh Biro K3LH.
3. Memiliki Badge dengan warna merah untuk lingkungan pabrik yang dikeluarkan
oleh departemen KAMTIB.
4. Menggunakan kelengkapan keselamatan, yaitu safety shoes, helm, earplug, dan
earmuff untuk tingkat kebisingan >90 db (khusus di kawasan compressor house)

2.11. Penanganan Limbah

Salah satu kegiatan lingkungan yang dilakukan adalah melaksanakan Sistem

Manajemen ISO 14001:2015, yang diaudit secara internal dan eksternal untuk
mendapatkan cara yang lebih baik lagi untuk mengontrol bahan pencemar. Kegiatan
lainnya meliputi monitoring rutin agar tidak ada bahan pencemaryang mengalir ke
laut. Hasil dari monitoring kehidupan laut di perairan Pupuk Kaltim menunjukkan hasil
tetap sama dengan keadaan sebelumnya. Monitoring terhadap gas buangan juga
dilakukan untuk menjaga standar kualitas yang ditetapkan oleh Menteri Lingkungan
Hidup. Monitoring bulanan terhadap polusi suara juga dilakukan untuk mencapai
batas toleransi.

21
Limbah yang dihasilkan dari proses produksi amonia dan urea adalah:

1. Limbah Cair Buangan tersebut berasal dari :

a. Unit utility yang berupa air yang tidak terkontaminasi dan yang
terkontaminasi.
b. Pabrik ammonia dan urea yang berupa air terkontaminasi.
c. Mesin-mesin dan penampang pelumas yang berupa air dengan kandungan
minyak sangat tinggi.

Pengolahan air buangan dilakukan dalam sebuah bak yang disebut

Neutralization Pond. Air buangan tersebut berupa larutan regeneran dan regenerasi
resin penukar ion, buangan dari penampungan asam dan basa serta dari buangan
unit ammonia dan urea dengan kandungan CO2 yang tinggi. Pengolahan dilakukan
dengan penambahan asam dan basa untuk netralisasi

Sistem pengelolaan limbah cair dibagi menjadi 2, antara lain:

a. Pengolahan inplant treatment (system WWT).

Kondensat-kondensat air dari berbagai proses kondensasi, absorpsi atau

scrubbing mengandung sejumlah urea, amonia dan karbon dioksida terlarut.
Kondensat-kondensat tersebut mengalir turun melalui kaki barometric dan
dikumpulkan dalam tangki air amonia. Amonia dan CO2 terlarut dalam air tersebut
dikeluarkan dengan proses desorpsi. Urea dihidrolisa terlebih dulu agar menjadi
amonia dan CO2.

Air dari tangki air amonia setelah mengalami pemindahan panas

(pemanasan) dimasukkan ke kolom desorpsi. Dalam kolom ini bertemu langsung
dengan aliran gas/uap dari hasil hidrolisa dan desorpsi tahap kedua. Aliran gas
membawa NH3 yang terlarut, sejumlah air keluar kolom desorpsi dan mengalir ke
condensor carbamat tekanan rendah untuk selanjutnya mengikuti proses daur
ulang.

Hidrolisa berlangsung pada tekanan 17 kg/cm2abs dan dipanasi dengan

steam tekanan tinggi. Uap/gas dari hidrolisa diteruskan untuk desorpsi pada
kolom ke satu. Air yang keluar dari kolom hidrolisa diekspansikan dalam
pemindah panas untuk diteruskan ke kolom desorpsi ke dua.

22
 Pada kolom desorpsi kedua, ammonia dan CO2 sisa yang terbentuk pada
hidrolisa dikeluarkan dengan menggunakan steam tekanan rendah. Uap atau gas
yang keluar dari kolom ini diumpankan ke kolom desorpsi pertama. Air yang telah
dibebaskan dari zat terlarut (dari desorpsi ke dua) dilewatkan pemindah panas
untuk memanaskan air-ammonia yang masuk ke kolom desorpsi pertama
danseterusnya didinginkan. Air yang diperoleh diharapkan hanya mengandung
100 ppm urea dan 50 ppm ammonia.

b. End of Pipe Treatment

End of Pipe Treatment merupakan suatu metode pengolahan air buangan

untuk mengolah air buangan yang sudah tidak dapat dipakai lagi dalam
menunjang proses produksi. End of Pipe Treatment adalah seperangkat unit
pengolah limbah yang berada di luar proses produksi dan digunakan untuk
mengolah limbah agar memenuhi persyaratan baku mutu, jika perlu dapat
digunakan kembali atau dimanfaatkan untuk penggunaan lainnya.

Pada kondisi normal, limbah dari pabrik utility, amonia, dan urea memenuhi
baku mutu limbah cair yang ditetapkan oleh pemerintah. Namun pada saat-saat
tertentu, seperti saat start-up atau shut down, pabrik berpotensi menghasilkan
limbah yang memiliki kadar parameter yang melebihi baku mutu. Sehingga limbah
cair dialirkan ke emergency pond untuk dilakukan pengolahan lebih lanjut.

End of Pipe Treatment bukan pengolahan lanjutan setelah In Plant Treatment.

Semua Pabrik sudah menerapkan sistem segregasi sehingga air limbah tidak
bercampur dengan air hujan. Air limbah tersebut dikelola di Emergency Pond.
Begitu pula saat pabrik dalam kondisi emergency, misalnya saat shut down atau
turn around, maka air limbah yang dihasilkan akan dikelola di Emergency Pond
sebagai prosedur pengamanan sistem agar tidak terjadi pencemaran lingkungan,
karena pada saat emergency situation semua bahan di bahan dalam proses
produksi akan dialirkan seperti amonia dan urea. Pengolahan ini berfungi sebagai
pengolahan limbah cair dari. pabrik yang mengandung kandungan amonia yang
tinggi sebelum dialirkan kebadan air.

Pengolahan End of Pipe yang dilakukan di PT Pupuk Kaltim menggunakan

Emergency Pond. Emergency Pond mempunyai fungsi utama sebagai
penampung sementara dan pengolah air limbah. Air limbah akan sudah
ditampung di Emergency Pond diolah agar memenuhi baku mutu yang sudah

23
 ditentukan. Pengolahan yang dilakukan adalah perlakuan untuk menurunkan
kadar amonia yang tinggi dan mengkondisikan nilai pH air limbah, agar hasil
pengolahannya memenuhi baku mutu untuk dapat dialirkan ke badan air.

2. Limbah Gas

Berupa gas NH3 dan CO2 yang dihasilkan dari proses kondensasi pada
Condensate Stripper di pabrik ammonia. Limbah ini dimanfaatkan kembali untuk
meningkatkan efisiensi bahan baku dan mengurangi pencemaran lingkungan.

Debu urea yang lolos ke atmosfer dari sistem dust chamber pada unit prilling
tower diminimalisir dengan menghembuskan kembali ke prilling tower dengan
ejector.

3. Limbah Padat

Sampah domestik berupa sampah organik (sisa makanan, daun, dan buah
buahan), sampah organik (kertas, plastik,mika, kaset, kaca,kaleng, botol, dan
logam), dan limbah padat lainnya seperti matrial bekas pabrik (katalis
bekas),karung bahan baku,dan urea reject.

24
 BAB III
DESKRIPSI PROSES PRODUKSI

3.1. Unit Utilitas

Unit utilitas bertujuan untuk memenuhi kebutuhan steam, air pendingin, bahan baku
pembuatan air tawar, listrik udara instrumen bagi pabrik amonia dan urea, dan
pelengkap fasilitas di Operasi Pabrik-3.

3.1.1. Unit Penyedia Air

Sumber utama dari pemenuhan kebutuhan air dari unit utilitas adalah air laut
sekitar area pabrik. Air laut sebagian besar digunakan sebagai air pendingin secara
“one through”, bahan baku pembuatan air tawar pada unit desalinasi, dan pembuatan
sodium hypochlorite di unit electrochlorination. Persyaratan kualitas yang dibutuhkan
air laut sebagai bahan baku, yaitu :
- bebas dari kotoran yang memungkinkan terjadinya penyumbatan selama mengalir
dalam perpipaan dan peralatan.
- bebas dari zat pencemar (seperti amonia dan urea), mikroorganisme, oli atau
minyak pelumas, dan binatang laut lainnya.

3.1.2. Sea Water Intake

Merupakan tempat pengolahan awal terhadap air laut yang akan digunakan
sebagai pendingin, desalinasi, dan klorinasi. Air laut yang akan digunakan baik
sebagai air proses maupun air pendingin, masuk melalui fixed bar screen. Alat ini
berfungsi untuk menyaring kotoran yang memiliki ukuran besar. Fixed bar screen
dilengkapi dengan Travershing Trash Rake yang berfungsi untuk mengangkat kotoran
dan Trash Basket untuk menampung kotoran tersebut. Selanjutnya, air laut melewati
rotary screen yang berfungsi untuk membersihkan air laut dari kotoran-kotoran yang
berskala lebih kecil. Alat ini bekerja dengan cara berputar lalu air akan disemprot dari
sea water header sehingga kotoran akan terlepas dan tertampung di trash basket.
Pabrik-3 memiliki dua unit rotary screen: satu beroperasi pada kondisi normal, satu
lagi dalam posisi stand by.
Sisa air laut terolah mengalir ke unit desalinasi dan elektrolisa. Air laut terolah
yang dipakai dalam proses klorinasi dialirkan menuju unit klorinasi sedangkan air laut
yang akan dipakai sebagai pembuatan steam dialirkan menuju unit desalinasi untuk
dipisahkan dari garam yang terkandung di dalamnya.

1
3.1.3. Unit Elektroklorinasi
Pada unit elektroklorinasi ini berfungsi untuk menghasilkan NaOCl dengan cara
mengelektrolisis air laut. NaOCl ini diinjeksikan pada sea water intake unit, yang
bertujuan untuk membunuh ganggang-ganggang dan mikroorganisme yang dapat
tumbuh pada pipa-pipa, tube-tube condenser, filter-filter dan peralatan lainnya.
Pembentukan NaOCl dilakukan dengan proses electrolysis dalam suatu cell.
Electrolysis cell bank terdiri dari katoda dengan bahan stainless steel dan anoda
dengan material titanium yang dialiri oleh arus listrik searah (DC) sehingga dengan
mengatur jumlah kuat arus, akan dapat ditentukan jumlah NaOCl yang terbentuk.
Pada permukaan anoda akan terbentuk klorin, sedangkan pada permukaan katoda
akan terbentuk NaOH dan H2.
Anoda : 2Cl- → Cl2 + 2e-
Katoda : 2Na+ + 2H2O + 2e- → 2NaOH + H2

Kemudian klorin dan NaOH akan bereaksi membentuk Natrium Hipoklorit (NaOCl)
yang telah dihasilkan akan di injeksi secara continue dosing dengan konsentrasi 1
ppm.
2Cl- + 2H2O + 2Na+ → 2NaOH + Cl2 + H2O + H2 → NaOCl + NaCl + H2O

NaOCl yang terbentuk akan dipompa ke tangki penyimpanan. Udara

dihembuskan ke dalam tangki tersebut dengan menggunakan delution air blower.
Tujuannya untuk mengusir gas H2 yang terbentuk pada proses elektrolisis agar tidak
terakumulasi dan menimbulkan ledakan. Selanjutnya larutan ini akan didistribusikan ke
sea water intake basin secara terus-menerus (continuous dosing) menggunakan
pompa normal dengan konsentrasi 0,1 ppm. Namun karena injeksi dilakukan secara
terus-menerus, ada beberapa mikroorganisme yang kebal terhadap penginjeksian
tersebut dan tetap hidup. Maka dari itu, injeksi secara shock dosing dilakukan di sea
water header dengan menggunakan larutan natrium hipoklorit 10 ppm selama 30
menit tiap 12 jam sekali.

3.1.4. Sistem Sweet Cooling Water

Sweet cooling water (SCW) merupakan air pendingin proses yang berasal dari air
demineralisasi yang telah ditambah zat aditif. SCW yang telah digunakan
mendinginkan proses yang ada pada bagian amonia dan bagian urea didinginkan
kembali menggunakan air laut di Marine Heat Plate Exchanger (MHPE). MHPE yang
digunakan ada 6 buah, 4 buah untuk bagian amonia dan 2 buah untuk bagian urea.

2
 Pada saat normal operasi, 5 buah exchanger diaktifkan sedangkan 1 exchanger
dalam keadaan stand by. Untuk mengatasi kekurangan air selama sirkulasi, dilakukan
make up menggunakan air demin melalui expansion drum di bagian amonia maupun
bagian urea dengan sensor level drum. Pada kondisi normal operasi, pompa yang
digunakan untuk kedua sirkulasi tersebut digerakkan dengan turbin steam. Hasil
ekstraksi dari turbin steam ini kemudian diembunkan di surface condenser sebagai
condensate return. Ke dalam sistem pendingin SCW ini diinjeksikan senyawa nitrat
sebagai corrosion inhibitor dengan komponen utama garam nitrit untuk mencegah
korosi dan slime antibiotide dengan komponen utama nitrogen untuk pengendali
mikroorganisme yaitu. Kedua agen tersebut kadarnya dimonitor secara berkala. Kadar
corrosion inhibitor yang diizinkan minimum 400 ppm, sedangkan kandungan
mikroorganisme yang diizinkan hidup adalah maksimum 5000 koloni/ml.

3.1.5. Unit Desalinasi

Pada unit desalinasi ini berfungsi untuk menghilangkan garam-garam yang
terdapat pada air laut, sehingga merubah air laut menjadi air tawar yang diperlukan
untuk menyediakan air demin. Beberapa zat aditif yang perlu ditambahkan untuk
mencegah terjadinya kerak dan foaming adalah larutan dengan merk dagang Belgard
sebagai anti scale dan larutan Antispumin sebagai anti foam. Unit ini memakai air laut
dengan jumlah sekitar 635 m3/jam yang kemudian menghasilkan produk air tawar
sebanyak 70 m3/jam/design.
Desalinasi dilakukan dengan cara menguapkan air laut pada evaporator vakum 20
tahap atau Multi Stage Flash Evaporator. Pertama, umpan air masuk dari stage 20
kemudian dipanaskan dengan memakai steam tekanan rendah. Kemudian air laut
meninggalkan kondensor stage 1 dan suhunya dipanaskan sehingga suhunya
mencapai maksimum 110°C di dalam Brine Heater. Kemudian air laut dimasukkan
kembali ke dalam evaporator melalui stage pertama pada tekanan 532 mmHg untuk
diuapkan. Air laut keluar dari stage 20 ke sisi bawah dengan tekanan 0,078 kg/cm2.
Uap yang dihasilkan pada tiap-tiap flash chamber naik ke atas melalui tube-tube yang
berisi air laut sehingga terkondensasi karena temperatur air laut lebih rendah. Uap
yang dikondensasikan ini ditampung di tangki raw condensate. Kondensat yang
berasal dari hasil kondensasi LP steam di brine heater juga dialirkan ke tangki raw
condensate. Air laut sisa di stage terakhir, dipompa dengan blow down pump untuk
dikembalikan ke outfall. Sistem pemvakuman dalam evaporator dilakukan dengan
menggunakan ejector, dengan MP steam. Sistem ini juga mengambil gas-gas yang

3
 tidak terkondensasi. Jumlah kondensat yang diperoleh sekitar 10-15% dari air laut
yang masuk sebagai umpan.

3.1.6. Unit Demineralisasi

Unit demineralisasi berfungsi untuk menyerap mineral-mineral yang masih
terkandung dalam air tawar hasil proses desalinasi, namun unit ini tidak hanya
mengolah air tawar yang berasal dari unit desalinasi tetapi juga mengolah air yang
telah digunakan dalam proses seperti steam condensate serta process condensate
yang berasal dari pabrik amonia. Air demin ini digunakan sebagai umpan boiler
(BFW). Dalam proses ini semua kation yang terdapat dalam air ditukar dengan ion H+
dan semua anion ditukar dengan ion OH-.
Air yang berasal dari unit desalinasi (ditampung di raw condensate water tank)
dipompa menuju Mixed Bed Polisher untuk dihilangkan kandungan mineralnya,
sedangkan untuk air yang berasal dari Proses Condensate harus masuk ke dalam unit
kation terlebih dahulu untuk diserap dengan NH4+ Kemudian kondensat dialirkan ke
tangki raw condensate bercampur dengan air dealinasi dan steam condensate.
Kondensat pada tangki raw condensate yang dialirkan menuju unit Mixed Bed Polisher
akan mengalami proses pengikatan ion-ion baik yang kation maupun yang anion oleh
Cation and Anion Exchanger, reaksi yang terjadi pada penguraian atas ion-ionnya
terjadi secara reversible.
Jika ion penukar (exchanger) telah jenuh oleh dissolved ion yang ada dalam raw
condensate maka perlu diregenerasi dengan menggunakan H2SO4 98% dan NaOH
40% untuk mengaktifkan kembali resin-resin penukar ion tersebut. Air yang
mengandung mineral terlarut apabila dilewatkan ke dalam bejana (vessel) berisi resin
penukar ion, maka ion-ion mineral yang ada akan terserap oleh resin penukar ion
tersebut. Resin penukar ion positif atau kation akan menyerap ion mineral bermuatan
positif (misalnya M+) dan resin akan melepas ion hidrogen. Resin penukar ion negatif
atau anion akan menyerap ion mineral bermuatan negatif dan akan melepas
hidroksida.
Kation : H2SO4 + RM ↔ R-H + MSO4
Anion : NaOH + RA ↔ R-OH + NaA (Garam Kotoran)

Proses di atas adalah reversibel sehingga apabila resin jenuh (tidak dapat
menangkap ion lagi), maka harus diregenerasi menggunakan asam kuat (untuk
penukar ion positif) atau basa kuat (untuk penukar ion negatif) seperti yang telah
dijelaskan sebelumnya sehingga ion yang sudah terikat akan terlepas lagi.

4
 Regenerasi resin penukar kation dilakukan dengan menggunakan larutan asam
sulfat yang diinjeksikan dari dasar ke atas dan aliran mengalir keluar melalui bagian
tengah (middle collector). Untuk resin anion, soda caustic diinjeksikan dari atas dan
mengalir keluar middle collector. Aliran regenerant selanjutnya dikumpulkan dalam
kolam netralisasi.

3.1.7. Waste Heat Boiler

Waste Heat Boiler adalah bejana penghasil steam/uap air bertekanan tinggi
dengan memanfaatkan panas gas buang. Steam yang dihasilkan dapat digunakan
untuk penggerak turbin, pemanas, dan steam untuk proses. Waste Heat Boiler
mempunyai sistem pembakaran dengan menggunakan gas buang dari Gas Turbin
Generator yang dimanfaatkan untuk pembakaran pada Waste Heat Boiler dikarenakan
masih tersisa oksigen yang belum terbakar dan memiliki temperatur tinggi. Pada unit
ini didesain untuk menghasilkan 140.000 kg/jam steam dengan tekanan 80 kg/cm2 dan
temperatur 480°C untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan dari urea plant dan utilitas.
Waste Heat Boiler mempunyai gas burner pembantu untuk memperoleh penambahan
panas agar diperoleh jumlah steam dan temperatur yang dibutuhkan.
Demin water dari storage tank dipompa ke deaerator. Untuk mengikat kandungan
oksigen yang terlarut dengan diinjeksikan larutan hydrazine. Reaksinya adalah :

N2H4 + O2 → N2 + 2H2O
Kandungan oksigen pada outlet deaerator didesain untuk memenuhi angka
<0,007 ppm. Untuk menjaga agar udara yang disisihkan sebanyak mungkin, injeksi
hydrazine harus dijaga dalam jumlah yang dikehendaki sehingga hanya sebagian kecil
larutan hydrazine yang masih tertinggal (0,02-0,2 ppm). Ini merupakan indikator
bahwa O2 sebagian besar sudah terikat. Amonia juga diinjeksikan untuk menjaga pH
agar tetap berada pada range 8,5-9,5. Larutan fosfat diinjeksikan ke line boiler feed
water yang menuju ke steam drum apabila pH air turun dan konduktivitas naik. Hal ini
dilakukan untuk mencegah timbulnya kerak (scale) dan korosi dengan cara
melunakkan komponen-komponen dalam kerak. Konsentrasi fosfat di dalam boiler
water steam drum harus dipertahankan pada 2-6 ppm. Reaksi antara fosfat dengan
pembentukan kerak yang terjadi adalah sebagai berikut. Setelah diinjeksi fosfat, air
boiler (BFW) mengalir dari steam drum menuju superheater.
Setelah itu steam saturated menuju ke superheater I dan dipanaskan kembali
hingga menjadi superheated steam dengan temperatur 478°C. Lalu ke superheater II
dan mengalami proses pemanasan kembali dengan temperatur 490°C. Terdapat tiga
jenis steam yang dihasilkan, yaitu :

5
 1. HP steam dengan tekanan 80 kg/cm2 yang digunakan untuk CO2 kompresor unit
urea.
2. MP steam dengan terkanan 40 kg/cm2 yang digunakan pada turbin kompresor
pada unit amonia dan pada seksi desalinasi sebagai steam ejector.
3. LP steam dengan tekanan 4 kg/cm2 yang digunakan pada seksi desalinasi
sebagai pemanas pada sea water heater dan seksi deaerator sebagai komponen
yang menstripping air demin sebelum menjadi BFW.

3.1.8. Unit Pembangkit Tenaga Listrik

Sumber pembangkit tenaga listrik terdiri dari pembangkit tenaga listrik normal Gas
Turbine Generator yang menggunakan turbin gas sebagai tenaga penggeraknya
dengan fungsi untuk melayani kebutuhan listrik seluruh Pabrik-3 dan pembangkit
tenaga listrik emergency yang menggunakan bahan bakar diesel dengan fungsi untuk
melayani kebutuhan listrik yang vital bila tenaga listrik normal mengalami shutdown.
Pada unit GTG ini dilakukan pembakaran udara gas alam di dalam combustion
chamber untuk menghasilkan gas panas. Gas panas ini kemudian dimanfaatkan
sebagai pembangkit steam di Waste Heat Boiler (WHB).
Gas alam dipakai sebagai bahan bakar masuk ke Knock Out Drum untuk
dipisahkan kondensatnya, selanjutnya gas alam dipanaskan. Beberapa peralatan
control digunakan untukmendapatkan hasil sesuai yang diinginkan.
Energi listrik yang dihasilkan dari GTG kemudian ditransmisikan ke sub station
(SS) sebagai pembagi beban untuk kemudian dialirkan ke trafo-trafo penurun
tegangan hingga ke peralatanyang menggunakan tegangan 6,6 kV, 500 Volt, dan 380
Volt. Ada 4 SS yaitu:
1. SS 1 (Utilitas, Amonia, dan Urea)
2. SS 2 (Urea handling)
3. SS 3 (Ammonia storage dan Urea loading)
4. SS 4 (perumahan dan kantor)

Kebutuhan listrik untuk panel control dan local panel dilengkapi dengan fasilitas
uninterrupted power supply (UPS), yaitu suatu sistem pengaman pada panel control
atau local apabila supply pada GTG mengalami gangguan. Tenaga listrik emergency
hanya digunakan untuk menjalankan peralatan tertentu saja seperti pompa lube oil,
lampu penerangan, pompa emergency cooling water dan solenoid valve beserta
elektrik kontrolnya.

6
 3.1.9. Unit Penyedia Udara Instrument
Unit ini berfungsi menyediakan plant air (PA) yang berfungsi untuk aerasi atau
mixing air service connection di Utilitas, Amonia dan Urea dan instrument air (IA) yang
berfungsi sebagai media penggerak untuk seluruh instrument yang beroperasi secara
pneumatic. Plant air dan instrument air dipasok dari bagian inner stage kompresor
udara proses plant unit amonia.
Udara ini masuk ke receiver. Tekanan di air receiver diatur. Penampung udara ini
dilengkapi dengan air trap untuk mengeluarkan kondensat yang mungkin
terkondensasi di line dari kompresor. Keluar dari receiver, aliran udara dipisahkan
menjadi dua, yaitu sebagai PA yang sudah langsung dapat digunakan, dan IA yang
masih harus diolah terlebih dahulu. Udara sebagai IA masuk ke dalam instrument air
dyer melalui prefilter. Uap air yang terkandung di dalam udara diserap di dalam dryer
sehingga kandungan uap airnya turun. Kemudian udara disaring debu-debunya
menggunakan after filter. Udara ini siap digunakan sebagai instrument air. Jika ada
gangguan pada IA maka disiapkan line nitrogen untuk pengganti. Nitrogen ini berasal
dari Kaltim 1 yang dihasilkan dari air separation unit. Namun, hal ini hanya digunakan
dalam kasus emergency mengingat nitrogen adalah gas lemas.

3.2. Unit Amonia

Unit Amonia pada Pabrik-3 dirancang untuk menghasilkan amonia (NH3) dengan
dua kasus, yaitu :
a. kapasitas produksi 1000 ton/hari tanpa Hidrogen Recovery Unit (rate produksi
100%) amonia yang digunakan sebagai bahan bakar (fuel) untuk seksi reforming.
b. kapasitas produksi 1180 ton/hari jika ada suplai H2 dari proses HRU.
Unit amonia Pabrik-3 menghasilkan amonia cair dengan hasil samping CO2 yang
digunakan sebagai bahan baku urea. Secara umum proses amonia dihasilkan dari
reaksi antara gas hidrogen dan nitrogen dengan perbandingan antara H2 : N2 = 2,95 : 1.
N2 + 3H2 ↔ 2NH3
Hidrogen diperoleh dari reaksi hidrokarbon dengan steam dan nitrogen diperoleh
dari udara bebas dengan proses Haldor Topsoe dari Denmark. Sedangkan untuk
proses penyisihan CO2 menggunakan proses Benfield. Proses utama pembuatan
amonia sebagai berikut.

3.2.1. Desulfurisasi
Proses ini bertujuan menghilangkan sulfur dari gas alam karena sulfur bersifat
beracun bagi katalis pabrik amonia. Sulfur terdapat dalam bentuk H2S, COS, dan
RSH. Pabrik-3 memiliki dua buah reaktor desulphurizer berupa sulfur absorber.
Desulfurisasi dilakukan dengan dua unit desulphurizer untuk memastikan gas benar-

7
 benar bebas senyawa sulfur. Selain itu, penggunaan desulphurizer secara seri
menyebabkan beban salah satu desulphurizer lebih ringan. Masing-masing
desulphurizer terbagi menjadi dua bagian. Bagian pertama adalah bagian atas berupa
bed berisi katalis CoMo sebagai tempat berlangsungnya reaksi hidrogenasi. Yang
kedua adalah bagian bawah berupa bed berisi absorben ZnO. Reaksi penghilangan
senyawa sulfur di dalam gas alam terjadi di tempat ini melalui absorbsi oleh ZnO.
Senyawa ZnO digunakan karena dapat mengabsorbsi sulfur dengan mudah. Namun
ZnO hanya dapat mengabsorbsi senyawa sulfur anorganik sedangkan senyawa sulfur
organik tidak. Oleh karena itu sulfur organik perlu diubah dulu menjadi sulfur anorganik
melalui reaksi hidrogenasi dengan bantuan katalis Cobalt-Molybdenum (Co-Mo)
sesuai reaksi:
H2 + RSH ↔ H2S + RH
Reaksi yang terjadi dalam penyerapan sulfur :
ZnO + H2S ↔ ZnS + H2O
ZnO + COS ↔ ZnS + CO2, endotermis
Kandungan sulfur yang keluar dari desulfurizer maksimum 0,1 ppm.

3.2.2. Primary Reformer

Primary Reformer berfungsi untuk memproduksi gas H2 sebagai bahan baku yang
digunakan dalam reaksi pembuatan amonia. Gas H2 diproduksi dari gas alam yang
telah didesulfurisasi. Dalam Primary Reformer reaksi yang terjadi adalah reaksi
katalitik reforming:
CnH2n+2 + 2H2O ↔ Cn-1H2n + CO2 + 3H2 (1)
CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 (2)
CO + H2O ↔ CO2 + H2 (3)
Reaksi Primary Reformer berlangsung dalam 168 buah tube berisi katalis yang
disusun secara berderet dimana masing-masing berisi katalis berbasis NiO. Reaksi
yang terjadi merupakan endotermis dimana membutuhkan panas yang diambil secara
tidak langsung dari panas yang dihasilkan dari pembakaran gas alam fuel. Produk
keluaran primary reformer berupa gas H2, CO, dan CO2. Gas proses keluar dari
primary reformer dan melalui transfer line menuju ke secondary reformer.

3.2.3. Secondary Reformer

Unit ini bertujuan memasukkan udara sebagai sumber N2 pada pembuatan
amonia, dengan panas reaksi diambil dari reaksi oksidasi H2 dengan udara. Selain itu,
di unit ini juga masih berlangsung reaksi steam reforming yang terjadi di primary
reformer. Udara proses diumpan dari puncak secondary reformer, dikontrol untuk
mendapatkan rasio H2/N2 yang sesuai dalam gas sintesa. Oksigen dari udara akan

8
 bereaksi dengan H2 dan menghasilkan panas yang dipergunakan untuk reaksi lanjut
steam reforming (pembakaran CH4) menghasilkan H2. Reaksi pembakaran:
2H2 + O2 ↔ 2H2O
CH4 + 2H2O ↔ CO2 + 4H2
Pada Secondary Reformer ini berlangsung reaksi eksotermis, sehingga konversi
dapat berlangsung dengan sempurna. Temperatur yang timbul bisa mencapai 1200°C.
Gas yang keluar dari Secondary Reformer bersuhu 900-1000°C yang dapat digunakan
sebagai pembangkit steam.

3.2.4. Konversi CO
Konversi CO ini bertujuan untuk mengubah gas CO menjadi CO2, sehingga
nantinya dapat digunakan sebagai bahan pembuatan urea. Reaksi yang berlangsung
adalah
CO + H2O ↔ CO2 + H2
Kesetimbangan reaksi sangat dipengaruhi oleh jumlah reaktan dan temperatur.
Untuk mendapatkan konversi dengan kecepatan tinggi dan dalam jumlah yang besar,
dilakukan dua tahap konversi, yaitu :
a. HTS (High Temperature Shift)
Reaksi yang terjadi pada HTS berlangsung pada kecepatan tinggi namun
jumlah konversinya rendah serta menggunakan suhu tinggi, berkisar antar
320°C-500°C, katalis yang digunakan adalah katalis berbasis Fe2O3 yang
tereduksi menjadi Fe3O4. Produk dari reaksi ini adalah CO2 dan H2. Reaksi yang
terjadi merupakan reaksi eksotermis sehingga suhu gas keluar HTS Converter
naik menjadi 433°C. gas tersebut kemudian dialirkan ke LTS Converter.
b. LTS (Low Temperature Shift)
Reaksi LTS berlangsung dengan kecepatan reaksi rendah namun konversi
terjadi dalam jumlah besar pada suhu 200°C-226°C dengan bantuan katalis yang
digunakan adalah yang berbasis CuO, ZnO, dan Cr2O3. Pada LTS CO yang
bereaksi dengan steam sebagian besar membentuk H2, adanya Excess Steam
diharapkan konsentrasi CO dalam outlet gas LTS Converter mencapai sekitar
0,35%. Gas keluar dari LTS didinginkan kemudian dipisahkan gas dari
kondensatnya di kondensat separator. Setelah itu didinginkan pada BFW
preheater dan panasnya dimanfaatkan untuk memanaskan air demin dari feed
BFW preheater.

3.2.5. CO2 Removal

Gas CO2 harus disisihkan karena akan menghambat reaksi pembentukan amonia,
namun gas CO2 juga diperlukan untuk pembuatan urea. Maka dilakukan penyerapan

9
 gas CO2 oleh larutan Benfield. Disebut juga proses Benfield, setelah itu gas CO 2 akan
dipisahkan kembali dari absorbernya dan dikirim ke pabrik urea. Larutan Benfield
terdiri atas:
1. K2CO3 29% dimana ada sebagian terkonversi menjadi KHCO3 sebagai zat
pengabsorbsi.
2. Diethanilamine (DEA) 2,9% sebagai aktifator.
3. KVO3 sebagai V5O5 7% berat sebagai penghambat korosi.
Reaksi yang terjadi :
1. Reaksi absorsi : K2CO3 + CO2 + H2O ↔ 2KHCO3
2. Reaksi desorbsi : 2KHCO3 ↔ K2CO3 + CO2 + H2O
Proses absorbsi berlangsung pada suhu rendah. Larutan Benfield yang kaya akan
CO2 keluar melalui bagian bawah reaktor absorber dan gas sintesa dengan
kandungan CO2 rendah keluar dari bagian atas, didinginkan oleh air demin dan
menuju ke separator untuk dipisahkan kondensatnya yang masih mengandung sedikit
Benfield. Larutan kaya CO2 masuk ke regenerator untuk didesorbsi.
Proses desorbsi berlangsung pada tekanan rendah dan temperatur tinggi. Panas
didapatkan dari LP steam dan dari panas gas dan uap dari proses kondensat
degasifier. Setelah melalui tahap ini, gas CO2 yang keluar didinginkan oleh air laut.
Steam yang terikut dipisahkan oleh CO2 separator dan steam kondensat dikirim ke
degasifier untuk diolah dan dikirim ke utilitas. CO2 dikirim ke urea.
Degasifier dimaksudkan untuk mengolah kondensat sehingga memenuhi syarat
untuk diproses kembali menjadi air demin di unit utilitas. Sistem ini akan mengolah
komponen NH3, CO2, dan metanol terlarut.
Proses kondensat berasal dari berbagai separator, reboiler, dan pompa yang
berada di proses amonia. Proses kondensat dari separator dikirim ke degasifier untuk
menyisihkan komponen-komponen terlarut di atas dengan menggunakan LP steam.
Kondensat yang telah dikurangi kadar NH3, CO2, dan metanolnya akan didinginkan
sebelum dipompakan ke unit utilitas.

3.2.6. Metanasi
Methanator berfungsi untuk merubah residual gas CO atau CO2 yang tidak
terserap oleh CO2 removal menjadi methana. Unsur oksida ini harus dihilangkan
sebelum masuk ke NH3 synthesa, karena akan mengurangi keaktifan katalis NH3
converter dan dapat membentuk Ammonium Carbonate. Reaksi pada methanator :
CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O
CO2 + 4H2 ↔ CH4 + 2H2O

10
 Reaksi di atas bersifat eksotermis dan dapat menaikkan temperatur methanator.
Katalis yang digunakan adalah NiO. Reaksi akan efektif terjadi pada suhu 300-350ºC.
Agar kesetimbangan reaksi bergeser ke arah pembentukan CH4, metanator harus
dioperasikan pada temperatur yang cukup rendah, yaitu 320°C. Jika temperatur terlalu
tinggi dapat terjadi adanya CO dan CO2 yang lolos.
Gas proses didinginkan oleh methanator heat exchanger. Panasnya diambil oleh
aliran gas masuk ke metanator dan air pendingin di final cooler hingga suhunya 40°C.
Kondensat yang terbawa dipisahkan pada final separator kemudian gas sintesa dikirim
ke loop sintesa. Gas outlet methanator mengandung H2 74%, N2 24%, CH4 0,8% dan
Ar 0,3%. Karena sifat reaksi yang eksotermis maka proses penyerapan di CO2
removal harus dijaga 1 ppm CO dan CO2 akan menaikkan temperatur di reaksi 50°C.
Gas sintesa outlet methanator diharapkan kadar CO dan CO2 maksimal 10 ppm.

3.2.7. Reaksi Gas Sintesa

Reaksi pembentukan amonia merupakan reaksi kesetimbangan dan eksotermis
sehingga reaksi harus dijaga pada tekanan tinggi dan temperatur yang optimum.
Tekanan sintesa biasanya antara 100-800 atm dengan menggunakan compresor
reciprocal atau centrifugal compresor. Temperatur di Ammonia converter berkisar 400-
450ºC yang menggunakan iron katalis yang dicampur dengan potasium dan alumina.
Reaksinya adalah
3H2 + N2 ↔ 2NH3
Gas yang masuk converter terdiri dari N2 dan H2 dengan rasio 1:3 ditambah 10-
14% inert dan NH3 sekitar 2%. Gas keluaran Ammonia converter terdiri dari 12-18%
NH3. Hanya sekitar 16% dari H2 dan N2 yang terkandung dalam gas sintesa yang
terkonversi menjadi amonia setiap kali dilewatkan ke converter. Maka dari itu, gas
yang tidak terkonversi menjadi amonia akan disirkulasikan kembali ke converter
sehingga membentuk loop sintesa. Katalis yang digunakan berbasis Fe2O3. Gas
sintesa dari metanator dikompresi oleh Kompresor Syn Gas sampai mencapai tekanan
loop sintesa. Make up gas sintesa masuk loop melalui line inlet ammonia chiller dan
bercampur dengan amonia yang terbentuk untuk bertukar panas. Pabrik amonia
Pabrik-3 menggunakan dua bed katalis :

- bed I, base material Fe2O4

- bed II, base material Fe3O4

Gas amonia keluaran Ammonia converter didinginkan sebanyak delapan kali di

dalam heat exchanger yang berbeda untuk menghasilkan produk berupa amonia cair.

11
 Amonia cair yang terbentuk dipisahkan di amonia separator untuk selanjutnya dialirkan
ke bagian refrigerasi.

3.2.8. Refrigerasi
Produk amonia cair dari tahap sitesis masuk ke tahap refrigerasi yang bertujuan
untuk menghasilkan amonia cair dengan kemurnian yang tinggi untuk dikirim ke pabrik
urea Pabrik-3 dan penyimpanan amonia. amonia cair yang dikirim ke pabrik urea
memiliki temperatur 36ºC dan amonia cair yang ke penyimpanan memiliki temperatur -
33ºC. Amonia cair dari separator masuk ke let down vessel untuk dipisahkan dari uap
yang mungkin terbentuk. Amonia ini digunakan untuk mendinginkan aliran gas
keluaran Ammonia converter. Setelah digunakan sebagai pendingin, temperatur
amonia naik dan menguap yang kemudian dialirkan menuju Knock Out drum. Uap ini
dikompresi di refrigeration Ammonia compressor. Uap yang keluar memiliki temperatur
149ºC dikondensasi menjadi amonia cair dengan temperatur 45ºC pada Ammonia
condenser.
Amonia cair lalu mengalir ke Ammonia accumulator dan refrigerator Ammonia
cooler untuk didinginkan oleh air laut. Hasilnya dengan temperatur 36ºC dipompa ke
pabrik urea Pabrik-3, sementara aliran lain menjadi pendingin di 1stAmmonia chiller,
flash gas chiller. amonia yang masuk ke 1stAmmonia chiller kemudian diuapkan
kembali dan fasa cairnya akan masuk ke 2ndAmmonia chiller. Lalu menuju flash
vessel yang dipisahkan dalam dua fasa yaitu fasa uap masuk dalam kompresor
amonia tingkat pertama sedangkan fasa cair menuju unit penyimpanan amonia.

3.2.9. Sistem Pembangkit Steam

Pabrik Amonia Pabrik-3 memiliki unit pembangkit steam yang memanfaatkan
panas buangan dari aliran proses pembuatan amonia. Sistem ini juga disebut Waste
Heat Recovery (WHR). Produk yang dihasilkan merupakan steam yang memiliki
tekanan 110 kg/cm2g dan temperatur 510ºC dengan laju produksi mencapai 190
ton/jam.
Air demineralisasi yang akan dimanfaatkan sebagai air umpan boiler (BFW)
mengalir dari tangki air demineralisasi menuju beberapa alat penukar panas yang
berfungsi sebagai preheater sehingga temperatur keluarannya mencapai 141oC.
Air demin ini kemudian dipisahkan dari kandungan gas CO2 dan O2 terlarutnya di
deaerator. O2 dan CO2 harus dipisahkan karena dapat menimbulkan korosi pada
kondisi temperatur tinggi. Pemisahan gas CO2 dan O2 menggunakan prinsip absorbsi
biasa. Zat yang digunakan untuk menyerap CO2 dan O2 adalah LP Steam. Air demin
dialirkan dari bagian atas deaerator sementara LP Steam masuk dari bagian bawah.

12
 LP steam melucuti gas O2 dan CO2 di dalam air demin. Air demin yang telah bebas
CO2 dan O2 ini telah dapat disebut sebagai air umpan boiler (BFW). BFW ini kemudian
dipompa ke bagian preheater BFW. Hidrazin diinjeksikan ke dalam aliran discharge
pompa untuk menghilangkan O2 yang masih tersisa di dalam BFW. Selain itu, untuk
menjaga pH air demin berada pada kisaran 8,5-9,5, amonia juga diinjeksikan ke dalam
aliran discharge pompa. Kemudian setelah dihilangkan kandungan O2-nya, BFW
dipanaskan dengan menggunakan HP BFW Preheater dengan suhu keluaran 297oC.
Setelah melalui proses pemanasan awal, BFW kemudian dipanaskan lebih lanjut
agar menguap menjadi steam melalui unit-unit WHB. Steam yang terbentuk pada
masing-masing WHB tersebut adalah steam jenuh bertekanan tinggi atau HP
saturated steam dengan temperatur ±320°C.

3.3. Unit Urea

Penggunaan urea bersifat hydrolisa, sehingga amonia teroksidasi di dalam tanah
oleh mikroorganisme menjadi nitrit dan kemudian menjadi nitrat. Reaksi ini sangat cepat
terjadi di ladang dan tanah basah.
CO(NH2)2 + H2O ↔ 2NH3 + CO2
Urea bersifat hygroscopic sehingga penyimpanannya harus diproteksi dari
kelembaban. Secara garis besar proses pembuatan urea dibagi dalam lima bagian, yaitu:

3.3.1. Persiapan Bahan Baku

1. Persiapan bahan baku ammonia
Amonia cair dengan temperatur 36ºC dialirkan masuk ke HP Ammonia
pump untuk menaikkan tekanan yang kemudian masuk ke NH3 feed preheater
untuk dipanaskan hingga temperatur 80,4ºC. Amonia cair ini kemudian
dialirkan ke tahan sintesis urea.
2. Persiapan bahan baku CO2
Udara diinjeksikan ke dalam aliran umpan CO2 dengan menggunakan
proses air compressor dari pabrik amonia Pabrik-3. Udara ini berfungsi untuk
memasukkan gas O2 ke dalam sistem guna mengikat gas H2 di H2 converter
dan melindungi material peralatan sintesis dari korosi. Gas CO2 dari gas
header mengalir menuju CO2 Knock Out Drum untuk memisahkan gas CO2 dari
kondensatnya.
Aliran gas CO2 masuk dalam CO2 compressor yang selanjutnya menuju H2
converter yang berfungsi untuk menghilangkan atau menurunkan kandungan
gas H2 dalam aliran gas umpan CO2 karena keberadaan gas H2 dapat
menimbulkan ledakan pada operasi scrubbing di dalam HP Scrubber. H2 yang

13
 terdapat dalam CO2 bereaksi secara katilik dengan O2 dari udara sehingga
membentuk uap air. Katalis yang digunakan adalah katalis platina (Pt) dengan
penyangga Al2O3. Reaksi tersebut berjalan secara eksoterm sehingga
temperatur gas meningkat. Kemudian gas CO2 tersebut didinginkan hingga
mencapai temperatur 145ºC di dalam cooler after H2 converter dan masuk ke
dalam sintesis urea.

3.3.2. Sintesa
Gas CO2 dan amonia yang merupakan bahan baku urea disuplai dari pabrik
amonia Kaltim 3. Bagian Sintesa terdiri dari 4 komponen utama, yaitu:
a. HPCC (HP Carbamate Condenser)
b. Reaktor Urea
c. HP Stripper
d. HP Scruber
Reaksi pembentukan urea sendiri terdiri dari dua reaksi utama:
2NH3 + CO2 ↔ NH2COONH4 (1)
NH2COONH4 ↔ NH2CONH2 + H2O (2)
Reaksi (1) merupakan reaksi pembentukan karbamat yang berlangsung cepat
dan eksotermis dalam HPCC sedangkan reaksi (2) merupakan reaksi penguraian
karbamat menjadi urea yang berlangsung lambat dan endotermis dalam reaktor.
Amonia cair dari tahap persiapan bahan baku masuk ke tahap sintesis urea
menuju HPCC. Sementara itu, CO2 dari tahap persiapan dan aliran dari reaktor
sintesis urea masuk ke HP stripper terlebih dahulu. Reaksi yang terjadi adalah
reaksi penguraian karbamat menjadi amonia dan CO2. Gas CO2 masuk dari bagian
bawah stripper membawa karbamat yang terurai menjadi NH3 dan CO2 menuju
HPCC.
Di dalam HPCC amonia cair dan HP ejector dan gas CO2 dari HP scrubber
yang masuk akan bereaksi membentuk larutan Ammonium Karbamat. Panas yang
ditimbulkan dari reaksi ini dimanfaatkan untuk membangkitkan LP steam. Hanya
80% gas CO2 yang terkonversi menjadi karbamat dan sisanya dialirkan ke reaktor
agar panas reaksi pembentukan karbamat dapat digunakan untuk reaksi
penguraian karbamat menjadi urea yang bersifat endoterm. Produk keluaran
HPCC mengalir menuju reaktor untuk pembentukan urea. Pada reaktor ini reaktan
yang belum terkonversi bereaksi membentuk karbamat yang kemudian membentuk
urea sesuai reaksi (2).
Larutan kemudian menuju HP stripper untuk memisahkan antara larutan urea
dan gas-gas yang belum terkonversi. Gas CO2 yang mengalir dalam stripper akan

14
 membawa gas tersebut kembali ke HPCC untuk direaksikan membentuk karbamat.
Larutan urea dari HP stripper menuju ke tahap sirkulasi urea.
Gas yang terdiri atas gas inert, amonia, dan CO2 yang belum terkonversi di
dalam reaktor keluar menuju bagian bawah HP scrubber. Larutan karbamat encer
hasil sirkulasi masuk dari bagian atas HP scrubber. Gas dan larutan karbamat
encer mengalami pendinginan oleh air pendingin yang kemudian larutan karbamat
encer terurai kembali menjadi CO2 dan amonia, tetapi kandungan karbamatnya
masih tetap ada. Fasa cair dari scrubber mengalir menuju HPCC dan sisa reaktan
yang tidak terkonversi dalam fasa gas dibawa oleh aliran masuk karbamat encer
untuk dikondensasikan kembali. Gas-gas yang tidak digunakan lagi akan dibuang
melalui vent sta

3.3.3. Resirkulasi
Tahap ini bertujuan untuk proses pengembalian kembali reaktan (Ammonium
Karbamat) yang belum terkonversi di dalam reaktor sintesis urea dan tidak terambil
oleh HP stripper. Larutan urea-carbamate (konsentrasi urea 59,5%) keluar dari
bagian bawah HP stripper kemudian diekspansikan hingga tekanan 3,2 kg/cm2G
sehingga sebagian karbamat terurai menjadi NH3 dan CO2. Larutan tersebut
masuk menuju bagian atas rectifying column dan disemprotkan ke packed bed.
Fasa gas akan terlepas sedangkan cairannya akan mengalir ke bawah melalui
packed bed menuju heater sirkulasi yang ada dibagian bawah rectifying column.
Dalam heater ini temperatur akan dinaikkan hingga 138ºC oleh LP steam,
sehingga karbamat akan terurai kembali. Campuran larutan gas ini kemudian
dipisahkan dalam separator resirkulasi. Larutan urea akan mengalir menuju flash
tank sedangkan gasnya mengalir ke atas melalui packed bed dan akan kontak
dengan cairan yang relatif lebih dingin dari HP stripper. Akibatnya uap air akan
mengkondensasi kembali dan bersama-sama cairan dari atas akan mengalir turun
lagi. Gas dengan sedikit kandungan air akan meninggalkan rectifying column
menuju LP carbamate condenser.
Di dalam LPCC, gas dari rectifying column dikondensasikan membentuk
karbamat yang terbentuk pada temperatur 82,1ºC overflow menuju level tank
LPCC dan selanjutnya dipompakan kembali ke seksi sintesa (HP scrubber). Gas
yang tidak terkondensasi sebelum divent, diabsorb di LP absorber, sehingga
hampir semua gas akan diserap oleh proses kondensat. Larutan dari rectifying
column diturunkan tekanannya di dalam flash tank agar sejumlah besar air dan
sedikit NH3 akan menguap, karena itu konsentrasi urea naik menjadi 75%. Dari
flash tank larutan ini akan mengalir turun ke tangki larutan urea.

15
3.3.4. Evaporasi
Dalam tahap ini urea solution dengan konsentrasi 75% dari tangki larutan urea
dipekatkan sampai konsentrasi 99,7% dalam dua tahap evaporator. Larutan urea
akan dipompakan ke bagian bawah evaporator tingkat I dan akan menaikkan
temperatur hingga 97ºC oleh sirkulasi air pendingin dari HP scrubber. Larutan
dipanaskan lagi di bagian atas evaporator tingkat I dengan LP steam sehingga
temperatur menjadi 130ºC. Uap akan dikondensasikan di dalam condenser
evaporator tingkat I sedangkan cairannya overflow ke evaporator tingkat II, disini
konsentrasi urea dinaikkan sampai 99,7%. Pada separator evaporator tingkat II
fase uap dan cair dipisahkan, uapnya dengan booster dikirim ke unit condenser
vacuum evaporator tingkat II untuk dikondensasikan dan dialirkan ke proses
condensat tank. Sedangkan urea melt dari tingkat II dipompakan ke menara
pembutir (prilling tower).

3.3.5. Finishing
Urea melt dengan konsentrasi 99,7% dan temperatur 140ºC dimasukkan ke
prilling bucket yang berbentuk kerucut dan berlubang-lubang kecil, dan berputar
dengan kecepatan tertentu dan terletak di atas menara pembutir, sekat-sekat atau
kisi-kisi di bagian dalam bucket berhubungan dengan putaran bucket yang
mengalirkan urea melt melalui lubang-lubang tersebut karena gaya sentrifugal.
Urea akan membentuk droplets kecil-kecil yang didistribusikan ke seluruh
penampang melintang dari menara dan akan berkontak dengan debu-debu urea
seeding yang dispraykan dari bagian bawah menara dan udara yang mengalir dari
bagian bawah menara. Akibatnya droplet tersebut akan mengeras dan membentuk
prill yang homogen dan di dasar menara akan dikumpulkan lalu dimasukkan di
Fluidized Bed Cooler (FBC) melalui parit di tengah-tengah lantai pembutir. Dalam
FBC ini urea prill akan didinginkan hingga 50ºC dan dipisahkan dari debu-debu
urea yang ada dengan urea kering. Prill kemudian dikirim ke unit penyimpanan
melalui belt conveyor.

3.3.6. Waste Water Treatment

Semua proses kondensat dari condenser evaporator yang masih mengandung
NH3, CO2, dan urea dikumpulkan dan ditampung di dalam Ammonia water tank.
Ammonia water tank dibagi menjadi tiga bagian yaitu satu bagian yang besar dan
dua bagian yang kecil. Kondensat dari condenser evaporator tingkat II dimasukkan
ke bagian kecil pertama, karena kandungan ureanya tinggi maka kondensat ini
dipakai sebagai umpan untuk LPCC. Proses dari bagian kecil yang kedua
dipompakan ke bagian atas desorber I melewati alat penukar panas desorber

16
 untuk menaikkan temperaturnya sekitar 112ºC, dengan memakai larutan dari
desorber II sebagai pemanas.
Dari bagian bawah desorber I cairan yang masuk mengandung sejumlah NH3
dan urea dipompakan ke hydrolizer melalui alat penukar panas hydrolizer untuk
menaikkan temperaturnya sekitar 180ºC dengan memakai larutan dari hydrolizer
sebagai pemanas. Urea akan terhidrolisa menjadi NH3 dan CO2 sehingga
kandungan ureanya akan turun. Gas-gas yang dibebaskan akan mengalir ke
desorber I, sedangkan larutannya dari bagian bawah dipompakan ke bagian atas
desorber II. Air dari bagian desorber II harus tidak lebih dari 5 ppm NH3 dan 5 ppm
urea dengan temperatur 143ºC dikirim ke outfall sea water atau dikirim ke effluent
water treatment tank di Pabrik-1 melalui alat penukar panas desorber, pemanas
awal umpan NH3, dan pendingin air buangan untuk menurunkan temperatur air
tersebut menjadi ±50ºC.

3.3.7. Unit Prilling

Urea melt dengan konsentrasi sekitar 95% dipompakan ke prilling tower,
dengan menggunakan distributor pada pill bucket dengan putaran tertentu maka
akan terlontar butiran urea lemak yang seketika didinginkan dengan aliran udara
yang dihisap mengalir dari bawah ke atas dengan menggunakan drilling tower fan.
Calcium stearat atau urea dilembutkan digunakan sebagai bahan yang
dihembuskan pada urea yang terlontar dari prill bucket sehingga mengeras. Urea
yang terbentuk di dasar prilling tower diserap untuk dialirkan ke belt conveyor
menuju gudang penyimpanan urea.

3.4. Penanganan Limbah

Limbah yang dihasilkan dari proses produksi amonia dan urea sebagai berikut.

3.4.1. Limbah Cair

Buangan tersebut berasal dari :
1. Unit utility yang berupa air yang tidak terkontaminasi dan yang terkontaminasi
2. Pabrik amonia dan urea yang berupa air terkontaminasi
3. Mesin – mesin dan penampang pelumas yang berupa air dengan kandungan
minyak sangat tinggi
Pengolahan air buangan dilakukan dalam sebuah bak yang disebut
Neutralization Pond. Air buangan tersebut berupa larutan regeneran dan regenerasi
resin penukar ion, buangan benfield, buangan dari penampungan asam dan basa
serta dari buangan unit amonia dan urea dengan kandungan CO2 yang tinggi.
Pengolahan dilakukan dengan penambahan asam dan basa untuk netralisasi.

17
 Kondensat – kondensat air dari berbagai proses kondensasi, Absorpsi atau
scrubbing mengandung sejumlah urea, amonia dan karbon dioksida terlarut.
Kondensat – kondensat tersebut mengalir turun melalui kaki barometric dan
dikumpulkan dalam tanki air amonia. Amonia dan CO2 terlarut dalam air tersebut
dikeluarkan dengan proses desorpsi. Urea dihidrolisa terlebih dulu agar menjadi
amonia dan CO2.
Air dari tanki air – amonia setelah mengalami pemindahan panas (pemanasan)
dimasukkan ke kolom desorpsi. Dalam kolom ini bertemu langsung dengan aliran
gas / uap dari hasil hidrolisa dan desorpsi tahap kedua. Aliran gas membawa NH 3
dan CO2 yang terlarut, sejumlah air keluar kolom desorpsi dan mengalir ke
kondensor karbamat tekanan rendah untuk selanjutnya mengikuti proses daur
ulang.
Hidrolisa berlangsung pada tekanan 17 kg/cm2 abs dan dipanasi dengan steam
tekanan tinggi. Uap / gas dari hidrolisa diteruskan untuk desorpsi pada kolom ke
satu. Air yang keluar dari kolom hidrolisa diekspansikan dalam pemindah panas
untuk diteruskan ke kolom desorpsi ke dua.
Pada kolom desorpsi kedua, amonia dan CO2 sisa yang terbentuk pada
hidrolisa dikeluarkan dengan menggunakan steam tekanan rendah. Uap / gas yang
keluar dari kolom ini diumpankan ke kolom desorpsi pertama.
Air yang telah dibebaskan dari zat terlarut (dari desorpsi ke dua) dilewatkan
pemindah panas untuk memanaskan air – amonia yang masuk ke kolom desorpsi
pertama dan seterusnya didinginkan. Air yang diperoleh diharapkan hanya
mengandung 100 ppm urea dan 50 ppm amonia.

3.4.2. Limbah Gas

Berupa gas NH3 dan CO2 yang dihasilkan dari proses kondensasi pada
Condensate Stripper di pabrik amonia. Limbah ini dimanfaatkan kembali untuk
meningkatkan efisiensi bahan baku dan mengurangi pencemaran lingkungan.
3.4.3. Limbah Padat
Debu urea yang lolos ke atmosfer dari sistem dust chamber pada unit prilling
tower diminimalisir dengan menghembuskan kembali ke prilling tower dengan
ejector debu.

18
 BAB IV
METODOLOGI KERJA PRAKTEK

3.1 Tempat dan Waktu Praktek Kerja Lapangan

Tempat Praktek Lapangan
Kerja Praktek ini dilaksanakan di PT. Pupuk Kalimantan Timur, Bontang, lebih tepatnya di
Departemen Lingkungan Hidup, Operasi Pabrik Kaltim 3.

Waktu Praktek Kerja Lapangan

Kerja Praktek ini dilaksanakan selama 2 bulan, yaitu pada tanggal 04 April – 04 Juni 2019.

3.2 Cara Kerja

Tahapan kegiatan kerja praktek sesuai dengan Gambar 4.1.

Topik : Identifikasi Limbah B3 PT Pupuk kaltim

Studi Literatur yang Sesuai:

1. PT Pupuk Kalimantan Timur
2. Unit Produksi pabrik 3
3. Tempat Penyimpanan Sementara Limbah B3

Observasi Kegiatan Industri

Pengumpulan Data:
1. Tempat penyimpanan sementara limbah B3 di PT Pupuk Kalimantan Timur
2. Data laporan triwulan tempat penyimpanan sementara limbah B3 di PT
Pupuk Kalimantan Timur

Analisis Pengolahan Data

Penyusunan Laporan Kerja Praktek

Topik
Topik kerja praktek adalah Identifikasi Limbah B3 PT Pupuk Kalimantan Timur.

19
Studi literature
Studi literatur dilakukan untuk mendukung jalannya kerja praktek, yaitu
penyusunan laporan. Literatur yang dipelajari meliputi buku, Peraturan Pemerintah,
jurnal ilmiah, dan laporan penelitian yang dianggap relevan.

Observasi kegiatan industri

Observasi awal kegiatan industri dilakukan untuk mengetahui kegiatan yang
ada di lapangan dan melihat kesesuaian topik kerja praktek dengan kondisi di
lapangan. Observasi awal ini dilakukan dengan pengawasan pembimbing
lapangan.

Pengumpulan data
Pengumpulan data dilakukan dengan cara pemantauan secara langsung di
lapangan, diskusi, dan wawancara dengan staf Lingkungan Hidup dan pabrik
Kaltim-3, serta pengumpulan data sekunder. Pengumpulan data ini dilakukan
dengan bimbingan dan pantauan dari pembimbing. Data yang dikumpulkan yaitu
data proses produksi Kaltim 3, serta tempat penyimpanan sementara limbah B3 di
PT Pupuk Kalimantan Timur yang didalamnya mencakup gambaran pendirian
tempat penyimpanan sementara limbah B3, serta perizinan tempat penyimpanan
limbah B3 PT Pupuk Kalimantan Timur .

Penyusunan Laporan
Data yang dikumpulkan akan disusun dalam laporan. Penyusunan laporan
disesuaikan dengan petunjuk yang sudah ada.

Konsultasi Dosen Pembimbing

Laporan yang sudah disusun akan dilaporkan kepada dosen pembimbing untuk
dilakukan perbaikan.

Pengumpulan Laporan
Laporan akhir dikumpulkan kepada dosen penanggung jawab mata kuliah
untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah dan dikumpulkan ke perusahaan
sebagai arsip dan bukti telah melaksanakan kerja praktek.

20
 BAB V
TINJAUAN PUSTAKA

5.1. Definisi Limbah

Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) adalah sisa suatu usaha atau kegiatan
yang mengandung limbah B3. Sedangkan sesuai definisi pada Undang-Undang 32 tahun
2009 tentang Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup yang dimaksud dengan
Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) adalah zat, energi, atau komponen lain yang karena
sifat, konsentrasi atau jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung, dapat
merusak lingkungan hidup, atau dapat membahayakan lingkungan hidup, kesehatan,
kelangsungan hidup manusia serta makhluk hidup lainnya. Yang termasuk limbah B3
antara lain adalah bahan baku yang berbahaya dan beracun yang tidak digunakan lagi
karena rusak, sisa kemasan, tumpahan, dan oli bekas yang memerlukan penanganan
dan pengolahan khusus.

5.2. Tujuan pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3)

Tujuan pengelolaan limbah B3 adalah untuk mencegah dan menanggulangi

pencemaran atau kerusakan lingkungan hidup yang di akibat kan oleh limbah B3 serta
melakukan pemulihan kualitas lingkungan yang sudah tercema sehingga sesuai dengan
fungsinya kembali .
Dari hal ini jelas bahwa setiap kegiatan atau usaha yang berhubungan dengan
limbsh B3, baik penghasil,pengumpul, pengangkut, pemanfaat,pengelolah dan penimbun
limbah B3, harus memperhatikan aspek lingkungan dan menjaga kualitas lingkungan
tetap pada kondisi semula. Dan apabila terjadi pencemaran akibat tumpah, tercecer dan
rembesan limbah B3, harus di lakukan upaya optimal agar kualitas lingkungan kembali
kepada fungsi semula. Kegiatan pengelolaan limbah B3 sendriri sudah di atur dan di
tetapkan dalam PP No.101 tahun 2014 tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya
dan Beracun.

21
 5.3. FLOW CHART IDENTIFIKASI LIMBAH B3

Identifikasi Penetapan Di Angkut Disimpan Pengelolaan pelaporan

Limbah B3 limbah B3 Ke TPS Di TPS B3
kategori
Neraca LB3  Laporan Si Raja
Label Dan Pihak Pihak tri wulan Limbah
Sumber Jenis Kategori Kategori Transportasi Kemasan
Simbol LB3
Log  Laporan
ke 1 ke 3
limbah limbah B3 Permen book Data perhitungan KLHK
kode I II
14/2013 jumlah LB3 pada  DLH Penyimpanan
B3 limbah B3
saat masuk ke TPS
Truck open provinsi data laporan
dan pada saat ke
Lembar PT.Pupuk PT.Semen ,DLH kota limbah B3
box luar dari TPS untuk
Fasa Fasa Kaltim Tonasa (sesuai
Oli Bekas kegiatan di kirim ke pihak 3
 lab yang di
Truck tronton cair padat limbah B3
 Gudang (B105d) Sumber tujuh ke
 Bengkel tidak Truck wing izin)
Kemasan bekas spesifik pemanfaatan Kontrak
 Kantor box Drum Drum
B3 (B104d) Masa kerja sama
 Pabrik baja
Simpan
Accu Bekas forklif Drum
bottom ash
Sumber Tangki plastik  PT.Semen Tonasa
(A102d) dan fly ash
spesifik  90 hari,untuk  PT.Pupuk Kaltim
Jerigen Jumbo bag untuk bahan  PT.KIE
Limba Lab khusus limbah B3 yang
matrial
(A106d) Drum di hasilkan 50 kg
Tangki pembuatan
per hari
plastik
Sumber  180 hari,untuk keramik dan Sistem
Limbah resin
spesifik
limbah B3 yang batako Manifest
(B106d) di hasilkan ,< 50
umum kg per hari
Katalis Bekas  365 hari sejak
(B301-3) Limbah B3 Untuk mengendali kan perpindahan
dihasilkan,
kurang dari 50
limba B3 dari penghasil ke tujuan
Lampu / neon pengelolaan limba B3 selanjutnya
kg per hari
(B107d) untuk Limbah
B3 kategori 2
Majun dari sumber
Terkontaminasi tidak spesifik
dan sumber
(B110d) spesifik umum,.
 365 hari
kategori 2 dari
sumber spesifik
khusus.

22
5.4. Potensi Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun ( B3 ) di PT.Pupuk Kalimantan Timur

Berdasarkan PP Nomor 101 Tahun 2014 tentang Pengelolaan Limbah Bahan

Berbahaya dan Beracun bahwa terdiri atas dua kategori sebagai berikut :
1) Limbah Kategori 1 berdampak langsung
Karakteristik limbah yang dimaksud sebagai berikut :
 Mudah meledak
 Mudah menyala
 Reaktif
 Infeksius
 Korosif dan/atau
 Beracun
 Berbahaya bagi lingkungan
2) Limbah Kategori 2 berdampak tidak langsung
Karakteristik limbah yang dimaksud meliputi uji :
 Karakteristik beracun melalui TCLP untuk menentukan Limbah yang diuji
memiliki konsentrasi zat pencemar lebih kecil dari atau sama dengan
konsentrasi zat pencemar pada kolom TCLP-A dan memiliki konsentrasi
zat pencemar lebih besar dari konsentrasi zat pencemar pada kolom
TCLP-B
 Karakteristik beracun melalui Uji Toksikologi LD50 untuk menentukan
Limbah yang diuji memiliki nilai Uji Toksikologi LD50 lebih besar dari 50
mg/kg (lima puluh miligram per kilogram)
 Karakteristik beracun melalui uji toksikologi.

5.5. Jenis limbah B3 berdasarkan sumbernya

1. Sumber tidak spesifik.
2. Bahan kadarluasa, tumpahan, tidak sesuai spesifikasi.
3. Spesifik umum.
4. Spesifik khusus.

23
 Berikut merupakan jenis-jenis limbah yang dihasilkan di PT Pupuk Kalimantan
Timur.

No Jenis Limbah Kode Kategori Sifat

1 Oli Bekas B105d 2 Flammable

2 Limbah Laboratorium A106d 1 Reaktif

3 Katalis Bekas B301-3 2 Berbahaya terhadap

lingkungan

4 Accu Bekas A102d 1 Toxic

5 Majun terkontaminasi B110d 2 Berbahaya terhadap

lingkungan

6 Abu incinerator A303-5 1 Toxic

7 Lampu TL/neon B107d 2 Toxic

8 Kemasan Bekas B3 B104d 2 Berbahaya terhadap

lingkungan

9 Limbah resin B106d 2 Berbahaya terhadap

lingkungan

Tabel 5.1 Jenis Limbah yang di hasilkan di PT Pupuk Kalimantan Timur

5.6. Simbol dan Label Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun

Berdasarkan Peraturan Pemerintah Nomor 101 tahun 2014 tentang Pengelolaan
Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun bahwa pengemasan, penyimpanan,
pengumpulan, pengolahan, dan pengangkutan Limbah B3 harus dilakukan dengan cara
yang aman bagi pekerja, masyarakat dan lingkungan. Salah satu factor penting yang
berhubungan dengan keamanan (safety) ini yaitu penandaan pada tempat penyimpanan,
pengumpulan, pengolahan serta pada setiap kemasan dan kendaraan pengangkutan
limbah B3.
Sesuai dengan Peraturan Menteri Lingkungan Hidup Republik Indonesia Nomor 14
tahun 2013 tentang Simbol dan Label Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun bahwa
penandaan limbah B3 dimaksudkan untuk memberikan identitas limbah B3 sehingga

24
dapat dikenali. Melalui penandaan dapat diketahui informasi dasar tentang jenis dan
karakteristik limbah B3 bagi :
1. Pelaksana pengelola limbah B3
2. Pengawas pengelolaan limbah B3
3. Setiap orang atau masyarakat di sekitarnya.
Penandaan terhadap limbah B3 juga penting untuk penelusuran dan penentuan
pengelolaan limbah B3. Tanda yang digunakan ada 2 (dua) jenis yaitu simbol limbah B3
dan label limbah B3.
Simbol limbah B3 adalah gambar yang menunjukkan karakteristik limbah B3. Label
limbah B3 adalah setiap keterangan mengenai limbah B3 yang berbentuk tulisan yang
berisi informasi penghasil, alamat penghasil, waktu pengemasan, jumlah, dan
karakteristik limbah B3.
Pelabelan limbah B3 adalah proses penandaan atau pemberian label yang
dilekatkan atau dibubuhkan ke kemasan langsung dari suatu limbah.

5.6.1. Simbol Limbah B3

Terdapat 8 jenis simbol pada limbah B3, yaitu limbah B3 mudah meledak, cairan
dan padatan mudah terbakar, reaktif, beracun, korosif, infeksius dan campuran. Simbol
terbuat dari bahan tahan goresan dan bahan kimia, serta berwarna terang (berpendar)
jika dipasang pada kendaraan pengangkut. Simbol berbentuk bujur sangkar diputar 45o,
sehingga membentuk belah ketupatpada keempat sisi belah ketupat tersebut dibuat
garis sejajar yang menyambung sehingga membentuk bidang belah ketupat dalam
dengan ukuran 95% dari ukuran belah ketupat bahan. Simbol yang dipasang pada
kendaraan pengangkut limbah B3 dan tempat penyimpanan limbah B3 minimal 25 cm x
25 cm. kedelapan jenis simbol tersebut adalah sebagai berikut :
a. Gambar 5.1 Simbol limbah B3 untuk limbah B3 mudah meledak

b. Gambar 5.2 Simbol limbah B3 untuk limbah B3 mudah menyala

25
c. Gambar 5.3 Simbol limbah B3 untuk limbah B3 reaktif

d. Gamar 5.4 Simbol limbah B3 untuk limbah B3 beracun

e. Gambar 5.5 Simbol limbah B3 untuk limbah B3 korosif

26
 f. Gambar 5.6 Simbol limbah B3 untuk limbah B3 infeksius

g. Gambar 5,7 Simbol limbah B3 untuk limbah B3 berbahaya terhadap

perairan

5.6.2. Label Limbah B3

Label limbah B3 merupakan penandaan pelengkap yang berfungsi memberikan
informasi dasar mengenai kondisi kualitatif dan kuantitatif dari suatu limbah yang
dikemas.
Terdapat 3 (tiga) jenis label limbahh B3 yang berkaitan dengan system
pengemasan limbah B3 yaitu sebagai berikut :
a. Gambar 5.8 Label limbah B3 untuk wadah dan/ atau kemasan limbah B3

27
 b. Gambar 5.9 Label limbah B3 untuk wadah dan/atau kemasan limbah B3
kosong

c. Gambar 5.10 Label limbah B3 untuk penunjuk tutup wadah dan/atau

kemasan

5.6.3. Pelekatan Simbol Limbah B3 dan Label Limbah B3

Berikut pada gambar 5.11 merupakan contoh pelekatan simbol B3 pada tempat
penyimpanan dengan 2 (dua) karakteristik dominan (predominan), yaitu korosif dan
mudah menyala dan pada gambar 5.12 merupakan contoh pelekatan simbol limbah B3
dan label limbah B3 pada drum penyimpanan.

28
 Keterangan :
(a) Drum 200 liter yang berisi limbah B3 dengan 1 karakteristik
(b) Drum 200 liter yang berisi limbah B3 dengan 2 karakteristik dominan
(predominan)
(c) Drum 200 liter kosong setelah B3nya dikosongkan.
Gambar 5.13 Contoh pelekatan simbol limbah B3 dan label limbah B3

5.7. Tempat Penyimpanan Sementara Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun

Penyimpanan Limbah B3 adalah kegiatan menyimpan Limbah B3 yang dilakukan
oleh Penghasil Limbah B3 dengan maksud menyimpan sementara Limbah B3 yang
dihasilkannya. (PP No. 101 tahun 2014 tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya
dan Beracun)

5.7.1. Izin Mendirikan Tempat Penyimpanan Sementara Limbah B3

Untuk dapat melakukan Penyimpanan Limbah B3, setiap industri yang
menghasilkan limbah B3 wajib memiliki izin Pengelolaan Limbah B3 untuk kegiatan
tersebut. Izin Pengelolaan Limbah B3 untuk kegiatan Penyimpanan Limbah B3 berlaku
selama 5 (lima) tahun dan dapat diperpanjang (PP No. 101 tahun 2014 tentang
Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun).

29
 Ketentuan perizinan pengelolaan limbah B3 yang diatur dalam PP No. 101 tahun
2014 untuk kegiatan Penyimpanan Limbah B3 sebagai berikut :
1. Wajib memiliki Izin Lingkungan
2. Harus mengajukan permohonan secara tertulis kepada bupati/wali kota dan
melampirkan persyaratan izin, yaitu :
a) Identitas pemohon
b) Akta pendirian badan usaha
c) Nama, sumber, karakteristik, dan jumlah Limbah B3 yang akan disimpan
d) Dokumen yang menjelaskan tentang tempat Penyimpanan Limbah B3
e) Dokumen yang menjelaskan tentang pengemasan Limbah B3 (kecuali bagi
permohonan izin Pengelolaan Limbah B3 untuk kegiatan Penyimpanan
Limbah B3 kategori 2 dari sumber spesifik khusus).
f) Melampirkan formulir permohonan, kelengkapan administrasi izin
permohonan.

5.7.2. Persyaratan Penyimpanan Limbah B3

Ketentuan dalam bagian ini berlaku bagi penghasil limbah B3 yang melakukan
kegiatan penyimpanan sementara yang dilakukan di dalam lokasi pabrik/fasilitas.

5.7.2.1. Tata Cara Penyimpanan Limbah B3

A. Penyimpanan kemasan limbah B3
Adapun persyaratan penyimpanan kemasan limbah B3 yang diatur dalam
Badan Pengelola Dampak Lingkungan (BAPEDAL) No. 1 Tahun 1995, sebagai
berikut :
a. Penyimpanan kemasan harus dibuat dengan sistem blok. Setiap blok
terdiri atas 2 (dua) x 2 (dua) kemasan (gambar 5.13), sehingga dapat
dilakukan pemeriksaan menyeluruh terhadap setiap kemasan sehingga
jika terdapat kerusakan kecelakaan dapat segera ditangani.
b. Lebar gang antar blok harus memenuhi persyaratan peruntukannya.
Lebar gang untuk lalu lintas manusia minimal 60 cm dan lebar gang
untuk lalu lintas kendaraan pengangkut (forklift) disesuaikan dengan
kelayakan pengoperasiannya.
c. Penumpukan kemasan limbah B3 harus mempertimbangkan
kestabilan tumpukan kemasan. Jika kemasan berupa drum logam (isi
200 liter), maka tumpukan maksimum adalah 3 (tiga) lapis dengan tiap
lapis dialasi palet (setiap palet mengalasi 4 drum). Jika tumpukan lebih

30
 dan 3 (tiga) lapis atau kemasan terbuat dari plastik, maka harus
dipergunakan rak (gambar 5.14).

d. Jarak tumpukan kemasan tertinggi dan jarak blok kemasan terluar

terhadap atap dan dinding bangunan penyimpanan tidak boleh kurang
dari 1 (satu) meter.
e. Kemasan-kemasan berisi limbah B3 yang tidak saling cocok harus
disimpan secara terpisah, tidak dalam satu blok, dan tidak dalam
bagian penyimpanan yang sama. Penempatan kemasan harus dengan
syarat bahwa tidak ada kemungkinan bagi limbah-limbah yang tersebut
jika terguling/tumpah akan tercampur/masuk ke dalam bak
penampungan bagian penyimpanan lain.

B. Penempatan tangki
Penyimpanan limbah cair dalam jumlah besar yang tercantum di dalam
Keputusan Kepala Badan Pengelola Dampak Lingkungan disarankan
menggunakan tangki (gambar 5.15) dengan ketentuan sebagai berikut:

31
 1. Disekitar tangki harus dibuat tanggul dengan dilengkapi saluran
pembuangan yang menuju bak penampung.
2. Bak penampung harus kedap air dan mampu menampung cairan
minimal 110% dan kapasitas maksimum volume tangki.
3. Tangki harus diatur sedemikian rupa sehingga bila terguling akan
terjadi di daerah tanggul dan tidak akan menimpa tangki lain.
4. Tangki harus terlindung dari penyinaran matahari dan masuknya air
hujan secara langsung.

5.7.2.2. Persyaratan Bangunan Penyimpanan limbah B3

A. Persyaratan bangunan penyimpanan kemasan limbah B3

Adapun persyaratan bangunan penyimpanan kemasan limbah B3 yang
diatur dalam Badan Pengelola Dampak Lingkungan (BAPEDAL) No. 1 Tahun
1995, sebagai berikut :
1. Memiliki rancang bangun dan luas ruang penyimpanan yang sesuai
dengan jenis, karakteristik dan jumlah limbah B3 yang dihasilkan/akan
disimpan.
2. Terlindung dari masuknya air hujan baik secara langsung maupun
tidak langsung.
3. Dibuat tanpa plafon dan memiliki sistem ventilasi udara yang memadai
(gambar 5.16) untuk mencegah terjadinya akumulasi gas di dalam
ruang penyimpanan, serta memasang kasa atau bahan lain untuk
mencegah masuknya burung atau binatang kecil lainnya ke dalam
ruang penyimpanan;

32
4. Memiliki sistem penerangan (lampu/cahaya matahari) yang memadai
untuk operasional penggudangan atau inspeksi rutin. Jika
menggunakan lampu, maka lampu penerangan harus dipasang
minimal 1 meter di atas kemasan dengan sakelar (stop contact) harus
terpasang di sisi luar bangunan.
5. Dilengkapi dengan sistem penangkal petir.
6. Pada bagian luar tempat penyimpanan diberi penandaan (simbol)
sesuai dengan tata cara yang berlaku.
7. Memiliki saluran drainase dan bak penampung.
8. Lantai bangunan penyimpanan harus kedap air, tidak bergelombang,
kuat dan tidak retak. Lantai bagian dalam dibuat melandai turun kearah
bak penampungan dengan kemiringan maksimum 1%. Pada bagian
luar bangunan, kemiringan lantai diatur sedemikian rupa sehingga air
hujan dapat mengalir kearah menjauhi bangunan penyimpanan.
9. Tempat penyimpanan yang digunakan untuk menyimpan lebih dari 1
(satu) karakteristik limbah B3, maka ruang penyimpanan:
a) Harus dirancang terdiri dari beberapa bagian penyimpanan, dengan
ketentuan bahwa setiap bagian penyimpanan hanya diperuntukkan
menyimpan satu karakteristik limbah B3, atau limbah-limbah B3
yang saling cocok (gambar 5.17).
b) Antara bagian penyimpanan satu dengan lainnya harus dibuat
tanggul atau tembok pemisah untuk menghindarkan tercampurnya
atau masuknya tumpahan limbah B3 ke bagian penyimpanan
lainnya.
c) Setiap bagian penyimpanan masing-masing harus mempunyai bak
penampung tumpahan limbah dengan kapasitas yang memadai.

33
 d) Sistem dan ukuran saluran yang ada harus dibuat sebanding
dengan kapasitas maksimum limbah B3 yang tersimpan sehingga
cairan yang masuk ke dalamnya dapat mengalir dengan lancar ke
tempat penampungan yang telah disediakan.

10. Sarana lain yang harus tersedia adalah :

a) Peralatan dan sistem pemadam kebakaran
b) Pagar pengaman
c) Pembangkit listrik cadangan
d) Fasilitas pertolongan pertama
e) Peralatan komunikasi
f) Gudang tempat penyimpanan peralatan dan perlengkapan
g) Pintu darurat
h) Alarm
i) Silo
j) Tempat tumpukan limbah (waste pile)
k) Waste impoundment
l) Alat penanggulangan keadaan darurat lain yang sesuai.
B. Persyaratan Khusus Bangunan Penyimpanan Limbah B3
 Persyaratan bangunan penyimpanan limbah B3 mudah terbakar
a) Jika bangunan berdampingan dengan gudang lain maka harus dibuat
tembok pemisah tahan api, berupa:
 tembok beton bertulang, tebal minimum 15 cm; atau

34
  tembok bata merah, tebal minimum 23 cm; atau
 blok-blok (tidak berongga) tak bertulang, tebal minimum 30
cm.
b) Pintu darurat dibuat tidak pada tembok tahan api.
c) Jika bangunan dibuat terpisah dengan bangunan lain, maka jarak
minimum dengan bangunan lain adalah 20 meter.
d) Untuk kestabilan struktur pada tembok penahan api dianjurkan agar
digunakan tiang-tiang beton bertulang yang tidak ditembusi oleh
kabel listrik.
e) Struktur pendukung atap terdiri dari bahan yang tidak mudah
menyala. Konstruksi atap dibuat ringan, dan mudah hancur bila ada
kebakaran, sehingga asap dan panas akan mudah keluar.
f) Penerangan, jika menggunakan lampu, harus menggunakan instalasi
yang tidak menyebabkan ledakan/percikan listrik (explotion proof).
g) Faktor-faktor lain yang harus dipenuhi:
 Sistem pendeteksi dan pemadam kebakaran.
 Persediaan air untuk pemadam api.
 Hidran pemadam api dan perlindungan terhadap hidran.
 Rancang bangun untuk penyimpanan limbah B3 mudah meledak
a) Konstruksi bangunan baik lantai, dinding maupun atap harus dibuat
tahan ledakan dan kedap air. Konstruksi lantai dan dinding dibuat
lebih kuat dari konstruksi atap, sehingga bila terjadi ledakan yang
sangat kuat akan mengarah ke atas (tidak ke samping).
b) Suhu dalam ruangan harus dapat dikendalikan tetap dalam kondisi
normal. Desain bangunan sedemikian rupa sehingga cahaya
matahari tidak langsung masuk ke ruang gudang.
 Rancang bangun khusus untuk penyimpan limbah B3 reaktif, korosif dan
beracun
a) Konstruksi dinding harus dibuat mudah dilepas, guna memudahkan
pengamanan limbah B3 dalam keadaan darurat.
b) Konstruksi atap, dinding dan lantai harus tahan terhadap korosi dan
api.
 Persyaratan bangunan untuk penempatan tangka
a) Tangki penyimpanan limbah B3 harus terletak di luar bangunan
tempat penyimpanan limbah B3.

35
 b) Bangunan penyimpanan tangki merupakan konstruksi tanpa dinding
yang memiliki atap pelindung dan memiliki lantai yang kedap air.
c) Tangki dan daerah tanggul serta bak penampungannya harus
terlindung dari penyinaran matahari secara langsung serta terhindar
dari masuknya air hujan, baik secara langsung maupun tidak
langsung.

5.7.3. Persyaratan Lokasi Untuk Tempat Penyimpanan Limbah B3

Lokasi bangunan tempat penyimpanan kemasan drum/tong yang sesuai
dengan keputusan Kepala Badan Pengelola Dampak Lingkungan No. 1 Tahun
1995, bangunan tangki harus :
1. Merupakan daerah bebas banjir, atau daerah yang diupayakan melalui
pengurugan sehingga aman dari kemungkinan terkena banjir.
2. Jarak minimum antara lokasi dengan fasilitas umum adalah 50 meter.

5.7.4. Persyaratan Waktu Penyimpanan Limbah B3

Melakukan penyimpanan sementara limbah B3 di tempat penyimpanan
sementara memiliki waktu penyimpanan yang bergantung pada kategori limbah itu
sendiri. Hal ini diatur dalam PP No. 101 tahun 2014, yaitu sebagai berikut :
1. 90 (sembilan puluh) hari sejak Limbah B3 dihasilkan, untuk Limbah B3
yang dihasilkan sebesar 50 kg (lima puluh kilogram) per hari atau lebih
2. 180 (seratus delapan puluh) hari sejak Limbah B3 dihasilkan, untuk
Limbah B3 yang dihasilkan kurang dari 50 kg (lima puluh kilogram) per
hari untuk Limbah B3 kategori 1
3. 365 (tiga ratus enam puluh lima) hari sejak Limbah B3 dihasilkan, untuk
Limbah B3 yang dihasilkan kurang dari 50 kg (lima puluh kilogram) per
hari untuk Limbah B3 kategori 2 dari sumber tidak spesifik dan sumber
spesifik umum, atau 365 (tiga ratus enam puluh lima) hari sejak Limbah
B3 dihasilkan, untuk Limbah B3 kategori 2 dari sumber spesifik khusus.

5.8. Penyerahan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun ( B3) Kepihak ke 3

Berdasarkan PP Nomor 101 tahun 2014 tentang pengelolaan Bahan Berbahaya
dan Beracun (B3), dalam hal penyimpanan limbah B3 pemegang izin pengelolaan
limbah B3 untuk kegiatan penyimpanan limbah B3 wajib melakukan pemanfaatan
limbah B3, pengolahan limbah B3, penimbunan limbah B3, dan atau menyerahkan
limbah B3 kepihak lain (ketiga) yaitu Pengumpul limbah B3, pemanfaat limbah B3,
pengolah limbah B3, dan penimbun limbah B3.

36
 Pengolah Limbah B3 adalah kegiatan yang meliputi pengurangan, penyimpanan,
pengumpulan, pengangkutan, pemanfaatan, pengolahan, dan/atau penimbunan.
Pengolahan Limbah B3 di lakukan dengan :
a) Stabilisasi Limbah B3
b) Solidifikasi Limbah B3
Penghasil limbah B3 yang tidak dapat melakukan sendiri pengolahan limbah B3 di
serahkan kepada pengolah limbah B3 atau dapat melakukan ekspor limbah B3 yang
dihasilkannya. Penyerahan Limbah B3 kepada Pengolah Limbah B3 disertai dengan
bukti penyerahan Limbah B3 (dalam hal penghasil tidak dapat melakukan pengumpulan
sendiri) dan salinan bukti penyerahan limbah B3 disampaikan 7 (tujuh) hari sejak
penyerahan limbah B3 serta ekspor limbah B3 dapat dilakukan jika tidak tersedia
teknologi pemanfaatan limbah B3 dan/atau pengolahan limbah B3 di dalam negeri.

5.9. Gambaran Tempat Penyimpanan Sementara Limbah B3 di PT Pupuk Kaltim

Kegiatan TPS limbah B3 PT Pupuk Kalimantan Timur adalah bidang kegiatan
pengelolaan limbah B3. Penyimpanan limbah B3 merupakan salah satu rangkaian
kegiatan pengelolaan limbah B3 yang di lakukan PT Pupuk Kalimantan Timur.
Kegiatan yang di lakukan di TPS Limbah B3 adalah pengemasan, pengangkutan,
dan penyimpanan limbah B3, kecuali untuk TPS limbah abu batu bara adalah
penyimpanan dan pengangkutan abu batu bara. Kegiatan utama di TPS limbah B3
adalah penyimpanan limbah B3 sedangkan kegiatan pendukungnya adalah
pengemasan dan pengangkutan limbah B3. Terkecuali di TPS abu batu bara tidak ada
kegiatan pengemasan abu batu bara.

37
 Gambar 5.18 (Sumber : Survey 2015)

Limbah B3 berasal dari proses produksi dan pendukung kegiatan operasional

PT.Pupuk Kaltim,Luas TPS limbah B3 dan TPS abu batu bara masing-masing adalah
600 m2 dan 0,19 Ha untuk blok A serta 2,72 Ha untuk blok B. Penentuan luas TPS ini
didasarkan pada estimasi limbah B3 dan abu batu bara yang di hasilkan PT Pupuk
Kalimantan Timur. Bangunan TPS beserta fasilitas pendukungnya di buat dengan
merujuk kepada keputusan KABAPEDAL Nomor Kep-01/BAPEDAL/09/1995.
Kegiatan yang di lakukan di TPS adalah kegiatan penyimpanan sementara limbah
B3 dan abu batu bara sebelum di kelola lebih lanjut. TPS limbah B3 terbagi atas dua
tempat penyimpanan, yaitu tempat penyimpanan limbah cair dan tempat penyimpanan

38
 limbah padat. Sementara TPS abu batu bara di peruntukkan untuk menyimpan abu
batu bara (fly ash & bottom ash)

5.10. Izin Pengelolaan Limbah B3 untuk Kegiatan Penyimpanan Sementara Limbah B3

dan TPS Fly Ash – Bottom Ash
Mulai bulan April 2015, PT Pupuk Kaltim memiliki izin operasional TPS Limbah B3
yang baru, yaitu berdasarkan Keputusan Kepala Badan Pelayanan Perizinan Terpadu &
Penanaman Modal Kota Bontang No. 18 Tahun 2015 tentang Izin Pengelolaan Limbah
B3 untuk kegiatan penyimpanan Limbah B3 PT Pupuk Kalimantan Timur. Sementara
untuk TPS Fly Ash – Bottom Ash, izin operasionalnya berdasarkan keputusan Kepala
Badan Pelayanan Perizinan Terpadu & Penanaman Modal Kota Bontang No. 14 Tahun
2015 tentang Izin Penyimpanan Limbah B3 berupa Fly Ash – Botom Ash Boiler
Batubara PT Pupuk Kalimantan Timur. Pada lampiran 1 merupakan izin operasional
TPS limbah B3 sesuai dengan Keputusan Kepala Badan Pelayanan Perijinan Terpadu
dan Penanaman Modal Kota Bontang No. 18 tahun 2015 tentang izin pengelolaan
limbah B3 untuk kegiatan penyimpanan limbah B3 PT Pupuk Kalimantan Timur dan
pada lampiran 2 merupakan Keputusan Kepala Badan Pelayanan Perijinan Terpadu
dan Penanaman Modal Kota Bontang Nomor 14 tahun 2015 tentang izin pengelolaan
limbah B3 untuk kegiatan penyimpanan limbah B3 berupa fly ash dan Bottom ash boiler
batu bara PT Pupuk Kalimantan Timur.

Gambar 5.19
Setelah kami melakukan observasi langsung ke tempat penyimpanan sementara
fly ash dan bottom ash boiler batubara, rata-rata telah memenuhi ketentuan yang

39
berlaku sesuai dengan surat keputusan Kepala Badan Pelayanan Perijinan Terpadu
dan Penanaman Modal Kota Bontang Nomor 14 tahun 2015 tentang izin pengelolaan
limbah B3 untuk kegiatan penyimpanan limbah B3 berupa Fly Ash dan Bottom Ash
Boiler Batubara PT Pupuk Kalimantan Timur. Dimana pada tempat penyimpanan
tersebut terdapat peralatan pemadam kebakaran, alat pelindung diri (APD) dan fasilitas
pertolongan pertama yang terdapat di dekat control room, serta shower/eye wash.
Untuk terpal sebagai penutup/ pelindung limbah abu batubara telah tersedia di tempat
penyimpanan sementara fly ash dan bottom ash boiler abu batubara PT Pupuk
Kalimantan Timur. Namun, pada saat kami melakukan survey terpal yang terdapat di
tempat penyimpanan sementara fly ash dan bottom ash belum dilakukan penutupan
dikarenakan di tempat penyimpanan sementara tersebut sedang berlangsung
pengangkutan oleh alat berat.

40
 BAB VI

PENUTUP

6.1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang diperoleh dari laporan kerja praktek ini yaitu sebagai
berikut :
1. Izin pengelolaan limbah B3 untuk kegiatan tempat penyimpanan sementara oleh PT
Pupuk Kalimantan Timur telah memenuhi persyaratan yang berlaku. Hal ini
tercantum pada Keputusan Kepala Badan Pelayanan Perijinan Terpadu dan
Penanaman Modal Kota Bontang Nomor 18 tahun 2015 tentang Izin Penyimpanan
Limbah B3 PT Pupuk Kalimantan Timur untuk kegiatan penyimpanan limbah B3 PT
Pupuk Kalimantan Timur dan Keputusan Kepala Badan Pelayanan Terpadu dan
Penanaman Modal Kota Bontang Nomor 14 tahun 2015 tentang izin pengelolaan
limbah B3 untuk penyimpanan limbah B3 berupa Fly Ash dan Bottom Ash Boiler Abu
Batubara PT Pupuk Kalimantan Timur.
2. Pemberian simbol dan label pada wadah atau kemasan yang terdapat di PT Pupuk
Kalimantan Timur telah memenuhi persyaratan yang berlaku. Namun ada beberapa
kemasan Limbah B3 yang belum tersusun dengan rapi. Tetapi hal ini dikarenakan
pada saat melakukan evaluasi ke lapangan sedang berlangsung penyusunan wadah
atau kemasan limbah B3 oleh operator tempat penyimpanan limbah B3 Pupuk
Kalimantan Timur.

3. Eye wash pada safety shower tidak berfungsi dengan baik namun sudah di lakukan
perbaikan , jarak antara limbah b3 sudah tepat berjarak 60 cm dan sarung tangan
safety yang masih tercecer sehingga tidak tersusun dengan rapi, Kotak P3K tidak
terisi penuh.

41
6.2. Saran
Adapun saran yang dapat diberikan diantaranya sebagai berikut :
1. Perlunya diadakan perbaikan berkelanjutan terhadap tempat penyimpanan
sementara limbah B3 agar tempat penyimpanan limbah B3 PT Pupuk Kalimantan
Timur secara keseluruhan dapat sesuai dengan Peraturan Pemerintah No. 101 tahun
2014 tentang pengelolaan limbah B3 dan Keputusan Badan Pengendalian Dampak
Lingkungan (BAPEDAL) No. 1 tahun 1995 tentang tata cara dan persyaratan teknis
penyimpanan dan pengumpulan limbah bahan berbahaya dan beracun

2. Perlunya jadwal perawatan dan pemeliharaan sarana TPS Limbah B3 dalam bentuk
ceklist laporan

42
 DAFTAR PUSTAKA
Republik Indonesia. 1995. Keputusan Kepala Bapedal No. 1 Tahun 1995 tentang Tata Cara
Dan Persyaratan Teknis Peyimpanan Dan Pengumpulan Limbah Bahan Berbahaya
Dan Beracun. Sekretariat Kabinet RI. Jakarta.

Republik Indonesia. 2013. Peraturan Menteri Lingkungan Hidup Republik Indonesia No. 14
Tahun 2013 Tentang Simbol Dan Label Limbah Bahan Berbahaya Dan Beracun.
Sekretariat Kabinet RI. Jakarta.

Republik Indonesia. 2014. Undang-Undang No. 101 Tahun 2014 Tentang Pengelolaan
Limbah Bahan Berbahaya Dan Beracun. Lembaran Negara RI, No. 333. Sekretariat
Negara. Jakarta.

PT.Bina persada daya selaras 8-9 April 2019 Identufikasi dan Penetapan Limbah B3

43