BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Praktek merupakan salah satu kurikulum wajib yang harus ditempuh oleh
mahasiswa
Teknik Elektronika Universitas Negeri Jakarta. Mata kuliah ini menjadi salah satu
media bagi mahasiswa untuk mengenal kondisi di lapangan kerja serta mempelajar i
keselaraan antara ilmu yang diperoleh dibangku perkuliahan dengan aplikasinya di
dunia kerja. Dengan adanya kerja praktek ini diharapkan dapat menunja ng
pengetahuan teoritis yang selama ini didapat. Sehingga setelah lulus nanti,
mahasiswa siap menghadapi dunia kerja.
PT. Rekayasa Engineering merupakan perusahaan yang bergerak pada bidang
EPC Company (Engineering Procurement Construction). Yang dimana fokusan
PT. Rekayasa Engineering ini sebagai konsultan dalam bidang engineering dan
construction. PT. Rekayaa Engineering ini menyediakan untuk Basic Engineering
& Field Engineering, Front End Engineering Design (FEED), EPC of Electrical
& Instrument, EPC ofTank. Dan beberapa EPC dengan ranah yang lebih luas,
seperti Petrochemical ang Chemical Area, Oil & Gas Power generation Area,
Cement and Mineral Area, Industry Area.
Oleh karena itu, kami memilih PT. Rekayasa Engineering sebagai perusahaan
tempat kami melaksanakan kerja praktek. Adapun bidang yang kami minati disini
yaitu mengenai Control System Spesification pada project PT. Pertamina EP.
Dengan project yang berjudul “Penerapan Sistem PLC Dalam Optimasi Feed
Water Treatment Injection Plant Lapangan Tanjung Jasa Engineering Services
Fungsi Surface Facility EOR”. Hal yang kami tekan kan dalam sisstem ini yaitu
tentang control system, dimana pusat pengendaliannya dengan menggunakan PLC.

1.2 Tujuan Pelaksanaan

Tujuan pelaksanaan kerja praktek ini adalah:

1.2.1 Tujuan Umum

Tujuan penulisan laporan ini adalah:
1. Mmbuka wawasan agar data memahami aplikasi ilmu yang
dipelajari dalam perkuliahan untuk dunia industri.
2. Menumbuhkan pola berpikir konstruktif dan dinamis yng lebih
berwawasan bagi mahasiswa dalam dunia perindustrian.
3. Memberikan gambaran umum mengenai Optimasi Feed Water
Treatment Injection di project PT. Pertamina EP yang
dikerjakan oleh PT. Rekayasa Engineering.

1
 1.2.2 Tujuan Khusus
Tujuan khusus pelaksanaan kerja praktek ini untuk memenuhi beban
satuan kredit semester (sks) yang harus ditempuh sebagai persyaratan akademis
di Jurusan Teknik Elektro UNJ.

1.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Kerja praktek dilaksanakan mulai tanggal 22 Januari 2018 – 22 Februari 2018 di
PT. Rekayasa Engineering, Jl. Kalibata Timur II No. 27, Pancoran, Jakarta Selatan
12740, Indonesia.

1.4 Batasan Masalah

Masalah yang dibahas daam laporan ini dibatasi sebagai berikut:

Control System pada project PT.Pertamina yang dikerjakan oleh PT.Rekayasa

Engineering

1.5 Metode Pengumpulan Data

Dalam penyusunan Laporan Praktek Kerja metode yang dipakai meliputi:

1. Studi Literatur
Proses yang dilakukan dengan mempelajari literatur dari buku, jurnal
ilmiah, artikel ilmiah dan sumber lainnya. Hal yang dipelajari adalah terkait
tentang Optimasi FEED Water Treatment Injection.

2. Pengumpulan Data
Pada proses ini dilakukan pengumpulan data serta spesifikasi yang
digunakan untuk standarisasi yang dipakai dan layak digunakan untuk
system requitment yang diminta pihak ownerproject ini yaitu PT. Pertamina
EP.

3. Wawancara
Wawancara dilakukan dengan mengajukan pertanyaan baik kepada
pebimbing maupun teknisi yang bersangkutan.

4. Pengolahan Data
Pada proses inilah data diolah dengan menentukan parameter yang
diperlukan untuk menetukan jumlah input dan jumlah output yang
diinginkan sesuai pola dari proses analisis yang akan dilakukan.

2
 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Latar Belakang Perusahaan

Dalam dunia industri banyak digunakannya alat-alat instrumentasi yang
menjadi salah satu equipment penting akan berdirinya suatu plant berupa Power Plant,
Geothermal Power Plant, Pabrik Semen, ataupun Pabrik Pupuk. Tentunya didalam
proses pembuatan suatu Power Plant tersebut dibutuhkannya tenaga ahli dalam bidang
Engineering selanjutnya disebut seorang Engineer sebagai MP Man Power untuk
berdirinya suatu Power Plant.
Berdirinya PT. Rekayasa Engineering adalah salah satu solusi dan bukti
keseriusan Rekayasa Group untuk mengembangkan sayapnya dalam dunia EPCC
(Engineering procurement Construction Company). PT. Rekayasa Engineering yang
selanjutnya biasa disebut PT. RE ini bergerak pada bidang Detail Engineering sebagai
salah satu sub/anak perusahaan dari induknya yaitu PT. Rekayasa Industri (Rekind).

2.2 Deskripsi Umum Perusahaan

PT. Rekayasa Engineering, didirikan pada tahun 2001 yang merupakan anak
perusahaan dari PT. Rekayasa Industri dan secara bertahap berovolusi dari pusat laba
detailed engineering. Telah banyak proyek-proyek yang sudah berhasil dilakukan oleh
PT. Rekayasa Engineering. Hal tersebut didukung oleh kompetensi yang baik dan
efisien. PT. Rekayasa Engineering ini juga memiliki prestasi atas desain layanan kntrak
di Indonesia, termasuk minyak dan gas Indonesia. Selain itu juga mendapatkan
pengakuan atas keberhasilannya dalam proyek dibeberapa dunia industri.
Pendirian ini merupakan sebuah usaha untuk meningkatkan kompetensi dalam
bidang engineering untuk melayani pasar industri yang lebih luas dan untuk
memperluas prosek bisnis engineering kedepannya. Kesanggupan dari perusahaan ini
juga di dukung oleh kompetensi yang terbaik yang diformulasikan pada pengala ma n
untuk mengatur kinerja yang lebih mudah.
Tak habis-habisnya komitmen tersebut untuk mencapai keunggulan dan
kualitas control yang keras, bersama-sama dengan aplikasi pada teknologi engineering,
sehingga perusahaan ini didirikan dengan sebuah engineering yang memilik i
kompetensi tinggi.

3
Gambar 2.1 Gedung Graha RE

2.3 Visi dan Misi Perusahaan

Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai visi dan misi yang menjadi landasan
bagi PT. Rekayasa Engineering. Visi dan misi ini diterapkan dengan baik dan menjadi
tolak ukur keberhasilan bagi PT. Rekayaa Enginering.
2.3.1 Visi Peusahaan
PT. Rekayasa Engineering berkomitmen agar mendapatkan kepercayaan dari
konsumen karena menjadi sebuah perusahaan engineering berkompeten ang
memberikan tambahan hasil untuk kliennya.
2.3.2 Misi Perusahaan
Berikut ini misi PT. Rekayasa Engineering yag dilakukan untuk mencapai
visinya adalah sebagai berikut:
1. Meningkatkan daya saing dalam memberikan nilai tambah dan memaksimalka n
kepuaan customer, serta dalam mendorong peningkatan kemitraan yang
menguntungkan kedua belah pihak.
2. Memberikan engineering service terbaik bagi customer dengan
mengedepankan inovasi dan kualitas produk desain secara optimal melalui
produksi yang efektif dan efisien.
3. Memberikan keuntungan dan citra perusahaan yang baik kepada pemangku
kepentingan.

4
2.3.4 Organigram

Gambar 2.2 Struktur Organisasi

Pada gambar 2.2 merupakan organigram dari departemen instrument pada PT.
Rekayasa Enginering.

2.3.5 Quality Policy Statement

Kita berkomitmen untuk menyediakan klien kita dengan jasa yang efficien
dalam persaingan harga, umtuk melengkapi komitmen kita pada waktu yang tepat dan
mengirimkan produk kita dengan kepercayaan kualitas mereka.

2.3.6 Product & Service

PT. Rekayasa Engineering dapat mengerjakan design plant, pekerjaan engineer
apapun meskipun besar atau kecil, dari memulai sampai mengakhiri. Pengala ma n
pegawai kita mampu membawa basic dan detail engineer. Sevice ini disediakan oleh
tim proyek, mengatur pekerjaan individual untuk jaminan proyek yang sempurna
melibatkan jadwal manajemen, harga dan kualitas kontrol.
Selama tahap konstruksi, kita dapat menyediakan field engineer dan
supervision service. Selanjutnya kita menyelenggarakan dan menyelesaikan service
engineering untuk menjamin keperluan informasi yang tersedia untuk bagian

5
pengadaan, konstruksi, instalasi, pembuatan dan field exeution lainnya, jabatan pemula
dan aktifitas integrasi. Hal ini juga dapat membuat sedikit masukan untuk revisi
mendesain dan menggambar untuk mengambil ke dalam laporan selama konstruksi dan
sebagai menggambar bangunan setelah konstruksi diselesaikan.
Supervision konstruksi adalah untuk mengurus secara langsung dan memanta u
semua aktifitas konstruksi untuk meluruskan dengan safety, jadwal dan kualitas daar
pda persetujuan kontrak. Untuk membangkitkan proyek itu, PT. Rekayasa Engineer ing
akan menyediakan sebuah team engineering yang kokoh/kuat dari beberapa bidang
yaitu Process, Instrument, Electrical, Mechanical, Piping and Civil Engineering dan
memanfaatkan teknologi terakhir di 3-D aplikasi design. Masing-masing bidang
pegawai tersebut dengan kualitas personil yang mempunyai kompetensi yang tinggi
dan kesanggupan dalam service yang luas dan dilatar belakangi oleh ahli dalam bidang
tersebut.
Team engineering kita dari masing- masing bisa mempunyai kompetensi yang
baik untuk melayani konsumen. Seperti dalam pekerjaan yang khusussebagai berikut:
PT. Rekayaa Engineering memiliki beberapa departement untuk membuat kinerja
dalam suatu project dapat berjalan dengan baik. Berikut ini merupakan departemen-
departemen serta wilayah pekerjaan mereka yang ada pada PT. Rekayasa Engineering,
adalah:
A. Process Engineering
B. Instrument Engineering
C. Electrical Engineering
D. Mechanical Engineering
E. Piping Engineering
F. Civil Engineering

2.3.7 Engineering Execution

PT. Rekayasa Engineering telah membuktikan kesuksesan dalam riwayatnya di
Oil & Gas, Chemical and Petrochemical, Cement and Mineral, Power Plants Project
and many other types of upstream and downstream projects. Konsumen mempunya i
kesempatan untuk mempergunakan pengetahuan dan keahliannya dalam konsep
project ini dan inisiasi dari project mereka. Sebagai sebuah grup keseluruhan, PT.
Rekayasa Engineering team project bekerja sama dengan konsumen kita. Setiap project
yang diserahkan ke PT. Rekayasa Engineering untuk diatur dibawah pimpinan project
manager di setiap aspek engineering, divisi engineering terdiri dari proses, mechanical,
instrument, piping, electric and civil engineering yang berpartisiasi di dalam
pelaksanaan project, persiapan proposal dan konsultasi layanan.

6
 Kepercayaan pada skala dan kerumitan dalam project, engineering project
mengeluarkan forum diskusi dan sebuah acuan. Pendekatan ini meningkatka n
kemudahan dan kebenaran, lokasi dari semua anggota dalam tim forum diskusi tersebut
didalam satu lokasi untuk memudahkan back up, kecepatan komunikasi dan pusat
kontrol yang dipercaya oleh Project Manager. Pekerjaan langsung dibawah
pengawasan Project Manager, komposisi ukuran, tipe dan lokasi forum diskusi
ditentukan sesuai skala dan tipe dari project

Gambar 2.3 project PT. Rekayasa Engineering

2.3.8 Engineering Standart

Didalam dunia engineering terdapat standart-standart tersendiri dalam project
mereka, berikut ini merupakan standart-standart yang ada dalam engineering yaitu:
ACI
American Concrete Institute
ANSI
American National Standards Institute
API
American Petroleum Intitute
ASHRAE

7
American Society of Heating. Refrigerating and Air conditioning Engineers
ASME
American Society for Mechanical Engineers
ASTM
Amecrican Society for Testing and Materials
IEC
International Elecro technical Commision
IEEE
Institute of Electrical and Electonic Engineers
ISA
Instrument Society of America
ISO
International Organization for Standardization
JIS
Japanese Industrial Standard
NEC
National Electric code
NEMA
National Electrical Manufactures Association
NFPA
National Fire Protection Association
PUIL
Peraturan Umum Instalasi Listrik
TEMA
Tubular Exchanger Manufactures Association
UBC
Uniform Building Code

8
 AISC
American Institute of Steel Construction
AGA
American Gas Association
IES
International Lighting Standard

2.3.9 Clients
Beberapa clients yang pernah bekerjasama dengan PT. Rekayasa Engineer ing
diantaranya:
1. PT. Chevron
2. PT. Pertamina Persero
3. PT. Medco Energi
4. PT. BADAK L&G
5. PT. VICO Indonesia

2.4 Profil Department Instrument

2.4.1 Organigram

DEPARTEMENT
MANAGER

QUALITY
CONTROL

LEAD ENGINEER LEAD ENGINEER LEAD ENGINEER

ENGINEER ENGINEER ENGINEER

DESIGNER DESIGNER DESIGNER

DRAFTER DRAFTER DRAFTER

9
Gambar 3.1 Organigram
Gambar diatas adalah struktur kepengurusan pada Departemen Instrumen,ya ng
diketuai oleh kepala department yang memiliki satu divisi kecil berupa QC (Quality
Control). Quality Control ini memiliki tanggung jawab atas output dari pekerjaan
instrument yang dikerjakan oleh Drafter hingga engineer.
2.3.2 Departemen Manager
Departemen Manager atau biasa disebut Kepala Departemen bertanggung
jawab atas segala pekerjaan yang dikeluarkan oleh quality control division hingga
drafter division. Mempunyai wewenang berupa controlling ketenaga kerjaan dari satu
departemen meliputi kinerja yang dihasilkan, kesejahteraan, hingga absensi dari setiap
karyawan dan dapat juga mencabut izin bekerja di departemen tersebut dengan atas
dasar dan kejelasan yang terbukti.
2.3.3 Quality Control
Quality Control mempunyai tanggung jawab atas hasil dari pekerjaan engineer
yang meliputi tingkat kualitas keluaran project sesuai dengan standard yang ditetapkan
oleh Departemen Instrument pada PT. Rekayasa Engineering.
2.3.4 Lead Engineer
Lead Engineer mempunyai cakupan tanggung jawab berupa pengawasan dan
pengarahan untuk engineer hingga drafter. Lead engineer juga terhubung secara intens
dengan quality control division dan departemen manager untuk menyalurkan hasil
pekerjaan dari engineer dan mengesistensikan hasil pekerjaannya. Menerima revisi dan
tambahan-tambahan informasi dari kepala departemen dan quality controluntuk
dikerjakan ulang.
2.3.5 Engineer
Engineer mempunyai tanggung jawab untuk mempertimbangkan pengukura n,
control dan kemungkinan-kemungkinan yang terjadi pada suatu komponen yang
diletakkan pada suatu tempat di plant. Ketika penempatan awal yang di design oleh
designer tidak sepenuhnya benar dan tidak sepenuhnya salah. Tugas dari engineer
untuk memperhitungkan kebenaran dari penempatan komponen tersebut. Serta
penambahan komponen lain yang ada pada scope se kelas engineer. Apabila ada revisi
yang salah pada penempatan komponen-komponen instrument, maka pekerjaan plot
plant tersebut akan dikembalikan pada designer untuk merubah letak komponen yang
dinyatakan salah.

10
2.3.6 Designer
Designer memiliki scobe berupa mendesign peletakkan komponen instrume nt
sesuai dengan standart yang telah ditentukan oleh departemen instrument dan di setujui
oleh PT. Rekayasa Engineering. Designer memiliki tanggung jawab hanya mendesign
peletakkan awal komponen dan tidak pada pertimbangan peletakkan komponen pada
design.
2.3.7 Drafter
Drafter mempunyai tanggung jawab untuk membuat gambar kasaran awal
teknik agar designer dapat mengerti awal dari plant yang akan dibuat. Drafter memilik i
tanggung jawab sebatas untuk membuat layout awal dari plant yang akan dikerjakan,
dan tidak berwenang untuk mendesign layout plant yang akan dikerjakan.

11
 BAB III
STUDI KASUS
3.1 Introduction
Singkatan-singkatan
CCR Central Control Room

ESD Emergency Shutdown

EWS Engineering Work Station

FEED Front End Engineering Design

FWKO Free Water Knock Out

HART Highway Addressable Remote Transducer

HMI Human Machine Interface

I/O Input/Output

IEC International Electrotechnical Commission

IEEE Institute Electrical & Electronic Engineers

ISA Instrument Society America

LCD Liquid Crystal Display

LCP Local Control Panel

MCC Motor Control Center

NFPA National Fire Protection Association

OWS Operator Work Station

PCS Process Control System

PLC Programmable Logic Controller

P&ID Piping and Instrumentation Diagram

12
 SPU Stasiun Pengisian Umum

USD Unit Shutdown

Gambar 4.1. Process Flow Diagram FWKO (Existing) & Oil Buffer Tank

Air terproduksi dari kedua FWKO Tanjung dan Wartap akan dialirkan dengan
pompa menuju existing Skimming Tank, minyak yang terpisah akan mengalir secara
overflow menuju Oil skimmer tank (New Facility) dan air mengalir melalui dogleg
menuju existing Wash Tank untuk dipompa menuju Nutshell filter.untuk menurunka n
partikel padat dan butiran minyak sehingga produced water dapat memenuhi
persyaratan air injeksi. Kemudian produced water ditampung pada Product Water
Tank sebelum di pompa menuju Water Injection Plant.

 FWKO (Existing)
FWKO dimaksudkan untuk memisahkan minyak dari air.

13
 FWKO Tanjung (Existing)

Input gross fluida menuju FWKO Tanjung didesain dengan kapasitas

90,000 BFPD (Barrel Fluid Per Day).Diperlukan pemanas berupa electric
heater melalui coil didalam vessel, ini dikarenakan oil Tanjung yang memilik i
karakteristik paraffinic (pour point 39o C/ 102o F). Tujuan pemanas tersebut
adalah untuk mencegah oil membeku didalam vessel. Water akan menuju ke
skimming tank dengan memanfaatkan tekanan dari FWKO. Sedangkan oil
tanjung dipompa menuju oil buffer tank tanjung.

 FWKO Wartap (Existing)

Input gross fluida menuju FWKO Wartap memiliki tekanan dan

temperature yang sama dengan input gross fluida yang menuju ke FWKO
Tanjung, akan tetapi input gross fluida yang menuju FWKO Wartap memilik i
kapasitas lebih banyak yakni 10,000 BFPD dan juga memiliki presentase water
cut yang berbeda yakni sebesar 85% dengan pertimbangan safety factor untuk
mengantisipasi kondisi-kondisi dinamis seperti upset atau surge volume air.
Karakteristik oil Wartap juga sama halnya dengan oil Tanjung, sehingga juga
diperlukan pemanas berupa electric heater.

 Oil Buffer Tank (Existing)

Oil Buffer Tank berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara dan

untuk mengantisipasi volume surge kondisi-kondisi dinamis seperti upset atau
surge volume.

 Oil Buffer Tank Tanjung (Existing)

Oil Buffer Tank Tanjung di desain 2 unit dengan operasi bergantia n,

dengan rate capacity 9000 BOPD (Barrel Oil Per Day) didesain pada waktu
retensi 4 jam dengan safety factor flow 20%. Diameter dan tinggi air di desain
agar oil dapat mengalir secara gravitasi dari FWKO Tanjung. Oil buffer tank
dilengkapi dengan level controller untuk pengoperasian start/stop oil pump
secara otomatis pada kondisi high level dan low level.

14
 Oil Buffer Tank Wartap (Existing)

Oil Buffer Tank Wartap di desain hampir sama dengan oil buffer
Tanjung, akan tetapi oil buffer Wartap memiliki rate capacity yang berbeda
dan lebih rendah daripada oil buffer Tanjung, yakni 1500 BOPD (Barrel Oil
Per Day). Oil buffer Wartap juga dilengkapi dengan level controller untuk
pengoperasian start/stop oil pump secara otomatis pada kondisi high level dan
low level.

 Oil Pump (Existing)

Oil Pump digunakan untuk mentransfer oil menuju ke Oil Storage Tank
Existing yang berada di SPU Manunggul.

 Oil Pump Tanjung (Existing)

Oil pump Tanjung menggunakan pompa tipe sentrifugal/plunger.

 Oil Pump Wartap (Existing)

Oil pump Wartap sama halnya dengan oil pump Tanjung, oil pump
Wartap juga menggunakan pompa tipe sentrifugal/plunger.

 Skimming Tank (Existing)

Skimming Tank digunakan untuk memisahkan minyak dari air sekaligus

mengendapkan padatan-padatan dan diharapkan dapat menurunkan beban
Nutshell filter dalam menurunkan oil content.

 Oil Skimmer Tank

Oil Skimmer Tank digunakan untuk menampung/merecovery skimmed

oil yang berasal dari Skimming Tank. Oil skimmer tank dilengkapi dengan level
controllers untuk pengoperasian start/stop Oil skimmer pump secara otomatis
pada kondisi high level serta low level.

 Oil Skimmer Pump

Oil Skimmer Pump digunakan untuk mentransfer minyak dari Oil

skimmer tank menuju Oil Buffer Tank Tanjung. Oil skimmer pump
menggunakan pompa tipe sentrifugal dengan penggerak elektrik motor.

15
 Wash Tank (Existing)

Wash Tank digunakan untuk menampung sementara produced water

dari Skimming Tank untuk kemudian dipompa menuju Nutshell filter.

 Feed Pump

Dari Surge Tank menuju ke Nutshell Filter air di transfer dengan

menggunakan Feed Pump, Filter Feed pump menggunakan pompa tipe
sentrifugal.

 Nutshell filter

Nutshell filter digunakan untuk menghilangkan padatan-padatan halus

maupun butiran minyak dari air, dengan cara memompakan air melewati
media penyaring berupa pecan/walnut sehingga minyak dan padatan halus
akan teradsorbsi didalam pecan/walnut. Diharapkan kualitas air olahan bisa
mencapai < 5 micron dan kadar minyak dapat turun hingga < 5 ppm.

o Operasi Nutshell filter dibagi menjadi dua tahap, yaitu :

1. Tahap Filtrasi, Proses Filtrasi dilakukan oleh media filter
(nutshell) dan Media Screen. Nutshell mengadsorb
minyak dan kemudian minyak yang teradsorb menahan
solid.
2. Tahap Regenerasi, Proses regenerasi bertujuan untuk
membersihkan nutshell dari minyak dan solid yang
menempel. Untuk proses regenerasi, menggunakan air
umpan dari hasil olahan yang sudah ditampung di
Product Water Tank.Nutshell filter dengan teknis
downflow secara teoritis didesain untuk beroperasi laju
alir filtrasi 10 gpm/ft2 .
Tahap ini dibagi menjadi beberapa langkah, antara lain
yaitu :
o Fluidisasi
o Discharge
o Settling.

16
 Decanter
Decanter digunakan untuk pengolahan hasil backwash water dari
Nutshell filter berupa oil, water, & Sludge (non-oil solid). Tujuan utama
pengoperasian Decanter adalah untuk memisahkan oil, water, & Sludge
secara gravity dengan memberikan waktu tinggal yang lama.

 Decanter Pump
Untuk mengosongkan Decanter dan untuk mentransfer Produced Water
dari Decanter ke Existing Wash Tank maka, Decanter dilengkapi dengan
Decanter Pump.

 Treated water Tank

Product Water Tank digunakan untuk menampung sementara hasil
Produced Water Treatment sebelum ditransfer menuju Water Injection Plant .
Treated water Tank dilengkapi dengan level controller untuk pengoperasia n
start/stop dari transfer pump secara otomatis pada kondisi ketinggian muka
air.

 Injection Pump (Existing) & Transfer Pump (New)

Injection Pump ini dimaksudkan untuk mengirim produced water dari
Produced Water Treatment Plant menuju Water Injection Plant. akan
digunakan sebagai Transfer Pump / injection pump untuk mentransfe r
produced water dari Product Water Tank di Water Treatment Plant Tanjung
ke Water Injection Plant.

 Unit Injeksi Kimia

o Reverse Demulsifier : Reverse Demulsifier diinjeksikan ke dalam
sistem produced water treatment secara kimiawi yang dimaksudka n
untuk menyempurnakan pemisahan minyak dari air yang dilakuka n
secara mekanis (gravity settling) di Skimming Tank.
o Scale inhibitor : Scale inhibitor diinjeksikan kedalam sistem
produced water treatment di samping untuk mencegah
terdepositnya scale, juga untuk pemecah problem scale yang terjadi
pada fasilitas permukaan.
o Corrosion Inhibitor : Untuk menghambat laju korosi yang terjadi
pada fasilitas permukaan, maka Corrosion Inhibitor diinjeksika n
kedalam sistem produced water treatment.

17
 o O2 Scavenger : Untuk lebih mengurangi kadar O 2 terlarut dalam
produced water pada tingkat tertentu, maka O 2 Scavenger
diijeksikan kedalam sistem produced water treatment.
o Biocide : Untuk mematikan bakteri serta menghambat pertumbuha n
organisme seperti ganggang, lumut dan sebaginya di produced
water, maka Biocide diinjeksikan ke dalam sistem produced water
treatment.

 Sump Tank
Sump Tank bertujuan untuk menampung hasil drain yang berasal tangki
dan vessel serta untuk mengantisipasi overflow dari tangki-tangki. Sump Tank
dimaksudkan untuk menampung air dari aktifitas cleaning dan drain
perawatan secara periodik untuk vessel,air pencucian cleaning backwash
Nutshell filter dan oil buffer tank ditampung Sump Tank.

 Sludge Pump
Pompa ini bertujuan untuk mengembalikan produced water yang berada
di sump tank menuju existing wash tank.

 Backwash Pump
Backwash Pump digunakan untuk mengambil air bersih yang berasal
dari Product Water Tank, yang digunakan untuk Backwash pada Nutshell filter
dan Decanter.

 Skim Oil Circulation Pump

Pompa ini bertujuan untuk mengembalikan oil yang berada di Sump
Tank menuju Wash Tank (Existing) agar disirkulasi ke Skimmer Tank. Skim
Oil Circulation Pump menggunakan pompa tipe diaphragm.

18
3.2 Desain Umum

Programmable Logic Controller adalah perangkat sistem kontrol yang

didasarkan pada mikroprosesor, dengan sekuensial logc untuk melaksanaka n
kaktifasi pada sistem kontrol atau USD (Unit Shutdown) dan aplikasi sistem
F&G (Fire and Gas) . Kedua paket sistem ini, yang nantinya akan dikoneksi
kedalam suatu sistem yang terintegrasi.

Programmable Logic Controller terdiri dari :

 Modul Logic Processor

 Input / Output Modul
 Power Supply Modul
 Engineering Work Station

3.3 Fungsi
Fungsi PLC harus mencakup, namun tidak terbatas pada :
1. Dapat menampilkan simbol kontrol logic dan grafis berdasarkan
standar yang ditetapkan oleh ANSI/ISA S5.5.
2. PLC harus di desain dan dibuat untuk dapat menjalankan fungs i
kontrol peralatan paket, baik digital maupun analog yang
meliputi input dan output sistem kontrol relay-logic dan
sequencing kontrol, timer-relay dan lainnya. Kontrol lainya juga
dapat diaplikasikan pada sistem PLC ini, seperti status sistem
input, output, tuning proporsional integral untuk controller
positioner valve dan sistem fire.
3. Variabel proses kontinyu dan monitoring kondisi alarm dan
manipulasi data
4. Program logic yang digunakan harus menggunakan Boolean
standard atau format ladder diagram.
5. PLC harus dapat menjalankan sistem debugging,dokumentas i
dan download dan program.
6. Membuat semua hitungan proses terkait termasuk kinerja
mapping, monitoring, dan display proses di unit standar
engineering.
7. History display.

19
 Sistem Programmable Logic Controller direncanakan untuk
aplikasi desain USD dan F&G. PLC yang akan direncanakan harus
dapat meliputi kontrol emergency dan shutdown.
1. Sistem harus di desain dan dikonfigurasi untuk availabilitas
maksimum dan keandalan. Sistem harus di desain dapat
meminimalisir kegagalan dan menangani kegagalan dari unit
fungsional dengan efek maksimal dari tingkat kegagalan seluruh
sistem, dan tidak boleh mempengaruhi kontrol dan pengaturan loop
lain, loop diskrit, unit fungsional atau fungsi proses lainnya. Dan
sistem juga harus di desain dan dikonfigurasi untuk availabilitas
maksimum dan keandalan. konfigurasi harus dibuat “hot standby”.
2. Tiap modul dan perangkat komunikasi highway, harus melip uti
perangat keras independen dan perangkat lunak dengan self-
checking berjangkauan luas. Kemampuan setiap modul harus dapat
mendeteksi kegagalan sistem dengan menyedikan jalur komunikas i
berkecepatan tinggi, baik secara paralel maupun serial. Self
checking pada loop analog harus menggunakan suatu skema
pengecekan untuk memvalidasi keluaran. Skema sistem “hot
standby” adalah transfer dari berbagai elemen unutk backup dan
kembali ke elemen awal dan dilaksanakan tanpa gangguan apapun
ke proses,operator display,perhitungan, atau fungsi fungsi lainnya.
a. Transfer otomatis dari berbagai komponen untuk keperluan
backup harus dapar segera ditampilan. Kegagalan dari
sumber power juga harus dapat terdeteksi dengan cepat.
b. Kegagalan sistem untuk memunculkan indikasi kegagalan
harus dapat ditangani oleh adanya back-up aplikasi sistem,
dengan demikian tetap online tanpa adanya interupsi operasi
penyimpanan ulang.
PLC sistem harus memiliki kemampuan untuk berintegrasi ke dalam ICSS
dengan komunikasi serial melalui protokol industri komunikasi standar, seperti
Modbus. ICSS harus menyedakan akses kontrol dan monitoring untuk PLC ada
aplikasi USD dan F&G sistem.
Fungsi perangkat lunak harus meliputi coils, timers, up and down counters, shift
registers, matrices, 1.0 and 0.1 time base increments, double precision addition and
subtraction, floating-point math and proportional integral, denvative (PID)software
blocks, termasuk self diagnostics.
Sistem PLC di desain akan beroperasi sebagai sistem yang berdiri sendiri, status
dan alarm harus dapat dimonitor dan dicatat. Override peralihan untuk input dan output
dari interupsi satu ke interupsi lainnya harus tersedia di memory PLC.

20
3.4 Peralatan
Perangkat keras PLC harus mencakup, namun tidak terbatas pada :
1. Data highway untuk keperluan data link diantara semua komponen dari
PLC, termasuk semua perangkat keras dan perangkat lunak.
2. Baterai backup built-in untuk seluruh RAM (Random Access Memory),
Beberapa mikroprosesor, komputer perangkat lunak dan peralatan lain
yang diperlukan untuk menghasilkan grafis atau programming
3. Semua kabinet distribusi I/O, rak, modul, dan terminal kabinet harus
diletakkan sesuai keperluan.
4. Kabinet harus dilengkapi dengan fasilitas monitoring (seperti display
LCD, lampu indikator) terpasang pada pintu depan. Display LCD ini
harus mampu menampilkan proses data, alarm, trend, status interna l
PLC, dan lainnya.
3.5 Kebutuhan Perangkat Keras
A. UMUM
1. PLC harus bisa diprogram dan dikonfigurasi baik online dan offline.
PLC juga harus dapat menambahkan pemograman baik sebagian
atau menyeluruh
2. Semua operasi perangkat lunak harus terletak dalam sebuah interna l
hardisk dan terdapat backup hardisk.
3. Penyimpanan permanen harus diperlengkapi dengan kemampua n
pencarian jejak data proses.
4. Ketepatan harus mencakup untuk penyimpanan non-volatile dari
semua konfigurasi data.
5. Akses program harus dibatasi oleh key lock dan password yang
dapat diakses user (minimum tiga level).
6. Sistem harus memiliki diagnosa pengecekan antara alamat dan data
sinyal, dengan kode identifikasi pembacaan perangkat lunaknya.
Lampu indikator (atau light emitting diode, LED) pada setiap
kabinet harus tersedia dan akan memberikan identifikasi unit gagal
sebagai hasil dari test diagnosa sendiri.
7. Kehilangan komunikasi I/O single remote tidak boleh
mempengaruhi kinerja sistem loop lainnya dari PLC.
8. Pemasangan jumlah I/O tidak melebihi 66 % dari kemampuan I/O
PLC.

21
3.6 WORKSTATION OPERATOR
Sistem monitor harus dapat berinteraksi dengan seluruh control sistem
peralatan.

3.7 WORKSTATION ENGINEERING

Workstation Engineering harus dapat digunakan untuk pemeliharaan /
pemrograman, pengembangan pemrograman, penyimpanan program, diagnostic
kesalahan, sistem pengawasan dan aplikasi dokumentasi.Sebuah portable station
lengkap dengan sistem operasi dan perangkat lunak pemrograman harus disediakan
pada sistem PLC. Portable Station ini haruslah setingkat dengan tipe IBM laptop

22
 dan harus sudah termasuk tapi tidak terbatas pada persyaratan perangkat lunak dan
perangkat keras berikut ini:
1. ntel Pentium Core i7-480 Processor 2.67GHz 3 MB L2 Chace, 800 Mhz
FSB (atau microprosessor dengan kecepatan yang lebih baik pada saat
pembelian)
2. 4GB DDR2 RAM Memory
3. 640 GB HDD
4. DVD-RW
5. 14.1” Widescreen TFT LCD Monitor
6. Peralatan cursor yang mudah digunakan seperti mouse atau trackball
7. Sebuah Printer dengan kecepatan tinggi untuk mencetak
8. Seluruh kabel yang mungkin dibutuhkan
9. Windows operating system (versi terakhir)
10. Program perangkat lunak untuk pemrograman atau operasi untuk safety
PLC tipe high integrity.
11. Anti virus yang terbaru untuk sistem operasi Windows.

Station harus mampu mendukung pemrograman baik itu dilakukan secara on-
line ataupun off-line. Perangkat lunak station harus memungkinkan pengguna untuk
melakukan sedikitnya hal-hal seperti berikut ini :
1. Melihat secara real time data pada logic diagram untuk pemelihar aa n
dan trouble shooting
2. Mencetak letak konfigurasi I/O, mengidentifikasi setiap tipe modul,
lokasi dan name tag.
3. Mencetak database sistem, termasuk name tag, deskripsi, range dan
nilai set point
4. Mencetak program aplikasi dan acuan lainnya
5. Mencetak history log report
6. Mencetak alarm (sistem dan plant safety) dengan tag dan tanggal
kejadian

23
 7. Inhibit/force dari I/O points
8. Mengembangkan dan memodifikasi sistem
9. Upload / download aplikasi perangkat lunak
10. Run diagnostics

Station harus dilengkapi dengan fitur akses keamanan (keylock atau password)
untuk mengakses operasi pada level yang berbeda (seperti programming, pengawasan
loading)Historikal kejadian untuk data diagnostic seperti waktu yang dibutuhkan oleh
ON-OFF VALVE untuk menutup dan CONTROL VALVE harus dikonfigurasi agar
dapat dibuka kembali pada HMI (Human Machine Interface) oleh operator dengan
persetujuanya.
Stasiun-kerja engineering harus mampu berkomunikasi langsung dengan sistem
PLC melalui komunikasi digital serial (seperti RS 232, USB, dan lainnya) dan dapat
diketahui melalui OWS (Operator Work Station) dari DCS .

3.8 Proses Data Base

1. Proses data base harus terdiri dari semua data input ke PLC dari sensor
proses, data links, perhitungan variabel, status internal PLC dan sinya l
kontrol, konstanta input operator, semua sinyal ouput, dan system memori.
2. List data base proses harus mencakup berikut untuk tiap poin:
 Tag number (minimum enambelas karakter)
 Deskripsi (minimum 30 karakter)
 Penetapan kontak untuk input digital
 Range sinyal untuk input dan ouput analog
 Range proses untuk input analog di engineering unit.
3.Konfigurasi harus berstandar mengacu pada ISA 5.5.

24
3.9 Display
1. Sebuah display alarm harus disediakan yang akan mengindikasikan status
dari semua alarm point pada display LCD. Kondisi alarm fault (kondisi
open dan close circuit) juga akan terdistribusi ke PLC. Indikasi lain akan
dibedakan dan ditampilkan pada anuciator yang ditempatkan pada front
panel/cabinet sebagai alarm silencing.
2. Display trend harus menyediakan analisa data dari trend waktu riil dalam
suatu format grafis. Yaitu :
a. Sedikitnya delapan (8) variabel dapat ditempatkan pada
display trend.
b. Variabel pada trend display harus dibedakan oleh warna
yang berbeda untuk menyatakan suatu indikasi. Ini untuk
memungkinkan melihat tiap display trend yang dapat
dianalisa.
c. Data harus dikumpulkan pada sampel perdefinisi secara
berulang. Pengulangan dan gabungan dari salina n
indikasi kejadian harus di-list sesuai dengan kebutuhan
user.

3.10 Kebutuhan I/O

1. I/O harus dapat mendeteksi signal alarm yang terjadi, ketika kondisi
input dalam tidak normal (seperti signal dibawah 4 mA atau diatas 20
mA dan terjadinya burnout dari thermocouple).
2. Output modul diskrit tersedia dengan mode kegagalan ketika kehilanga n
signal komunikasi dengan operator interface. Maka Pilihan kegagalan

25
 harus dapat terlacak menjadi status “fail open”, “fail closed”, ”fail last
state”.
3. Indikasi status harus disediakan untuk setiap modul I/O diskrit maupun
analog.
4. Semua I/O analog dan diskrit harus terisolasi secara optical akibat
adanya kenaikan tegangan dari 1000 V RMS (Root Mean Square) atau
lebih besar.
5. Inisial PLC harus didesain, dikonfigurasikan dan disuplai dengan tipe
dan jumlah sesuai I/O modul interface dan disesuaikan dengan jumla h
kontrol dan sensor yang ada lapangan.
6. Berikut adalah spesifikasi I/O yang diperlukan dalam projek ini :
I. Input Diskrit:
 Dry contact, 24 VDC or 220 VAC
 20-12,000 Hz, 30 V peak-to-peak, frequency or pulse
 16 Points (max.) per module
II. Output Diskrit:
 Dry contact, 24 VDC, 10 A (non-inductive)
 Dry contact, 220 VAC, 2 A
 Silicon-controlled rectifier (SCR) 220 VAC, 2 A
 Solid state, 24 VDC
 8 points (max.) per module
III. Input Analog:
 4-20 mA over isolated from ‘Smart’ transmitters with
superimposed HART protocol
 1-5 VDC
 Milli-volt / thermocouple isolated, type J, K, T, E, S, R,
and B.
 RTD, 3- and 4-wire, 100 ohm
 8 differential ended inputs per module

26
 IV. Output Analog:
 4-20 mA isolated with ‘HART’ (Highway Addressable Remote
Transducer) protocol with 4 points (max.) per module
V. Jenis komunikasi data harus berjenis RS-232, RS-
422, RS-485 dan 20 mA ASCII Current Loop

7. Semua pengaturan sistem sinyal yang memiliki power 24 VDC pada

modul harus dilengkapi dengan fast-blow current limiting untuk melindungi
modul dari sistem wiring koneksi di lapangan.
3.11 Kapasitas Cadangan
1. Vendor PLC harus menyediakan modul I/O dari setiap sub sistem pada
kabinet, yang disesuaikan dengan jumlah termination pada marshaling
cabinet.
2. Dua puluh persen (20%) dari jumlah yang terpasang, dan setiap I/O
modul cadangan harus terpasang permanen di dalam panel.
3. Lima puluh persen (50%) dicadangkan untuk kapasitas ruang rak
sebagai antisipasi adanya penambahan atau modifikasi dari tambahan
I/O modul dan perakitan terminasi dari tiap jenis I/O untuk tiap sistem.
4. Enam puluh persen (60%) dicadangkan kapasitas memory untuk tiap
sistem untuk kontrol proses mendatang dan modifikasi logika
fungsional perangkat lunak.
5. Lima puluh persen (50%) terminal cadangan yang diinstal untuk seluruh
susunan kabinet.
6. Relay interposing harus disediakan untuk menghubungkan kebutuhan
MCC. Semua kuantitas cadangan harus dibulatkan ke bilangan penuh
terdekat.
3.12 Komunikasi Interface
Redundant interface komunikasi PLC harus menyediakan cara untuk
komunikasi digital berkecepatan tinggi. Interface harus menggunakan standar
protokol industri serial MODBUS/RS-485. Suatu kegagalan dari komponen
apapun tidak boleh menyebabkan errors komunikasi ke komponen lain.
Modul data komunikasi harus termasuk satu paket program internal (self-
diagnostics dan deteksi kesalahan transmisi) untuk lokasi kegagalan fungs i
perangkat keras. Sistem harus menyiagakan operator ketika terjadinya suatu
kegagalan fungsi komunikasi interkoneksi. VENDOR harus menyatakan laju
transfer data dari dan ke sistem ini.

27
3.13 Kondisi Service
Terkecuali jika ditentukan, semua peralatan disediakan sebagai bagian dari
Sistem Paket PLC yang akan diinstal diluar control room. Sistem harus didesain
untuk area hazardous/berbahaya dengan standar proteksi IP 65 sebagai minimum
standar. PLC modul prosesor, modul komunikasi, I/O modul, dan backplanes harus
punya perlindungan dari zat pencemar udara.
PLC harus disuplai dengan daya listrik yang mencakup power utama 220 VAC,
50 Hz, dan backup 220 VAC, 50 Hz dari sebuah UPS. VENDOR harus
menyediakan spesifikasi untuk kualitas dari power 220 VAC yang diperluka n
untuk PLC dan perangkat keras terkait.
Sistem harus menunjukkan imunitas terhadap medan listrik dan medan magnet
yang tersebar. Sistem harus tahan terhadap interferensi gelombang radio frekuens i
yang dipancarkan oleh radio komunikasi (radio transceiver). Vendor harus dapat
menyatakan persyaratan jarak standar penggunaan radio komunikasi di area control
room.

3.14 INSTRUMEN DESAIN BASIS

Pertimbangan Desain Basis ini mengacu pada sisi keamanan, operabilita s,

pemeliharaan dan kehandalan yang harus dipenuhi, dan memastikan perencanaan
dari KONTRAKTOR dapat memenuhi persyaratan minimum untuk fasilita s
produksi yang akan dirancang.

3.15 UNIT SHUTDOWN

Unit Shutdown (USD) adalah lokal shutdown yang disebabkan oleh kondisi
tidak normal dari proses tetapi tidak mempengaruhi proses system. USD ini hanya
menghentikan satu peralatan, seperti kondisi low low level pada vessel dapat
menyebabkan pompa berhenti.

28
3.16 INSTRUMENT CONTROL SISTEM
Sistem dasar PLC didesain untuk melakukan pengontrolan proses dan monitoring
FWKO Tanjung & Wartap, utility dan fasilitas pendukung proses lainnya. PLC
pada kontrol proses dan memonitor akan terhubung ke Sistem Shutdown dengan
melalui interface.
Sistem PLC juga harus dihubungkan dengan paket lain melalui modbus, RS-485
atau TCP/IP. Hubungan dengan MCC, PLC memberikan fasilitas interkoneks i
melalui kabel komunikasi serial. Ini diperlukan untuk memonitor status motor,
perintah start/stop terhubung dengan menggunakan kabel dari PLC ke MCC (Motor
Control Center) melalui panel.

3.17 SHUTDOWN CONTROL SISTEM

a) SYSTEM REQUIREMENT
Shutdown Control System (SCS) akan dibedakan dari Proses
Control System (PCS).SCS harus didesain fail-safe. Seluruh analog dan
digital input harus didesain fail-safe. Ouput dari solenoid valve dan
pompa harus didesain fail-safe.
Output dari Logic (seperti starting fire water pump) normalnya
de-energized dan sequentially energized ketika kondisi emergency
terjadi. Aplikasi dari SCS software logic solver harus sertifikat SIL 2 by
TUV. SCS harus berfungsi secara independen dan dapat berkomunikas i
dengan PCS untuk transfer data trip alarm dan diagnostic alarm. SCS
harus disediakan spare 20% I/O dan tambahan future space estimas i
20%.
b) SYSTEM KONFIGURASI
SCS harus dikonfigurasi berdasarkan Cause & Effect Diagram
dan Logic Diagram dengan pertimbangan untuk menjaga keselamatan
dan keamanan fasilitas proses dan personil.
c) SCS Kabinet
Desain cabinet SCS harus free-standing dan IP 55. Instrinsic
safety barriers harus dipasang di samping cabinet untuk IS sinya l.
Terminal dalam cabinet jenis SAK 2.5 atau equal. Seluruh Wiring harus
mengikuti gambardetail engineering dan spesifikasi.

3.18 PROSES CONTROL SISTEM

A. CONTROL FILOSOFI
Peralatan control system harus ditempatkan di ruangan ber-AC yaitu di
pusat pengendali operasi dan pengawasan berupa Central Control Room, dan

29
peralatan harus tertutup Panel panel I/O rack cabinet, marshaling cabinet, dan
printer untuk reporting alarm, ditempatkan terpisah. Panel cabinet dalam
perancangannya menggunakan standar proteksi minimum IP 55, untuk indoor.
Desain perancangan sistem dalam bentuk modular, dengan arsitektur
yang mudah diupgrade dan tidak akan memerlukan perubahan besar atau
penggantian dari peralatan eksisting yang terpasang, baik pasokan listr ik,
sistem pengkabelan dan ventilasi. Rancangan sistem kontrol ini akan
memungkinkan untuk dapat dikembangkan atau ditambah tanpa perlu
shutdown peralatan apapun. Desain kontrol sistem harus dapat di desain dengan
memperhitungkan siklus desain, instalasi, komisioning, start up, operasi
pemeliharaan, pengembangan software yang mengacu pada IEC 6051.
Kontrol sistem harus dilengkapi perangkat lunak sistem diagnostic
utama untuk trouble shouting kegagalan maupun kesalahan dari beberapa
modul perangkat lunak / perangkat keras yang terpasang dengan tepat dan
cepat, dengan dapat menampilkannya lewat monitoring unsur-unsur yang salah
seperti modul, pengelolaan sistem jaringan termasuk apsek keamanannya.
Sistem kontrol memiliki struktur jaringan sistem yang distribusika n
oleh HMI, yang dipusatkan pada ruangan kendali MCC (Motor Control Center)
. Subsistem akan tetap memiliki operasional otonom dan terhubung dengan
antarmuka HMI (Human Machine Interface) melalui jaringan control system,
sehingga independensi sistem lainnya akan tetap terjaga antara fungs i
keselamatan dan kontrolnya.
Setiap subsistem logika (PLC dan lainnya) dirancang harus berdasarkan
pada kontrol modul individual yang sifatnya independen, baik secara hardware
dan aplikasi softwarenya. Dengan demikian sistem secara keseluruhan tidak
akan terganggu, bilamana terjadinya kegagalan atau kesalahan operasi.
Sistem kontrol harus di desain dengan memiliki kemampuan melakuka n
hal berikut:

 Programmable Logic Control (PLC), untuk melakukan proses dan

kontrol utilitas dan fungsi pengawasan seluruh fasilitas plan dan
Offsite. Fungsi shutdown / output akan dilakukan oleh PLC,
kecuali untuk shutdown manual atau override untuk pompa, motor,
dan valve. Fungsi PLC termasuk kontrol analog dan digital, trend,
pembuatan laporan, peringatan alarm, status sinyal lain-lain dari
berbagai utilitas, pemantauan offsites, dan fungsi- fungsi terkait
non-keselamatan.
Hardware utama system kontrol terdiri dari, namun tidak terbatas pada
hal berikut:

30
  Operator Workstation (OWS) di MCC, termasuk liquid crystal
displays (LCD).
 Continuous histori data server.
 Engineering workstations (EWS) dimana melakukan sistem
konfigurasi dan diagnosis.
 Kontroler PLC, Modul I/O dipasang di panel di MCC.
 Urutan Event Workstation/Server.
 Alarm dan laporan printer.
 Redundant digital jaringan komunikasi.
3.19 TIME SYNCHRONISATION
Semua sistem jam akan disinkronisakan clock master yang terpusat di MCC
(Motor Control Center). Clock master berkala akan melakukan sinkronisas i
melalui serial MODBUS dengan Jam otomatis yang menggunakan Time Server
Software.
3.20 KABINET
Dua jenis kabinet harus disediakan:
 Sistem panel (untuk PLC, dll.) termasuk CPU, papan I/O, papan
komunikasi, pasokan listrik, dll. kabinet harus dilengkapi untuk menerima
semua sinyal dari dan ke marshalling kabinet.
 Marshalling kabinet dilengkapi untuk menerima semua sinyal proses dan
keselamatan dari dan ke lapangan, ruang listrik, atau kamar teknis lainnya
atau untuk menerima sinyal dari sistem lain seperti paket sistem kontrol,
dll.
 Panel harus dilengkapi dengan lifting rings, lift off doors dilengkap i
dengan kantong gambar internal, panel samping yang dapat dilepas,
tombol dikunci, lampu fluorescent internal (with EMI shielded ballast)
diaktifkan dengan limit switch pintu, control pendinginan, cover plate
bagian dasar panel, dan grounding bar.

31
32
Gambar diatas ini merupakan instrument blok diagram control sistem, dalam Central
control room, terdapat EWS,OWS,Printer,SIS, dan PLC yang saling terhubung satu
dengan dan lainnya, dengan menggunakan kabel enthernet. SIS digunakan untuk
mengontrol shutdown emergency, sedangkan PLC digunakan untuk pengontro la n
proyek yang sedang berlangsung. PLC akan terhubung dengan OWS dan EWS. EWS
yang terhubung dengan PLC digunakan untuk pengembangan program, diagnostic
kesalahan, manipulasi data, dan sistem pengawasan pada PLC, sedangkan OWS dapat
melihat tranding data, sistem pengawasan, alarm list, dan laporan harian. Sebelum
terhubung dengan OWS dan EWS maka SIS, dan PLC akan terlebih dahulu terhubung
dengan network system.

Selanjutnya SIS akan terhubung ke masing- masing sub sistem, SIS akan terhubung ke
local panel PLC E-0402-2A/2B dengan menggunakan hardwire, local panel tersebut
digunakan sebagai electric heater. Setelah itu SIS juga akan terhubung dengan local
panel PLC E-0402-1A/B/C/D yang digunakan sebagai electric heater dengan
menggunakan hardwire. Selanjutnya SIS juga akan terhubung dengan Field JB F&G
(Junction Box Fire and Gas), Field JBD (Junction Box Digital), dan juga Field JBA
(Junction Box for instrument Analog) dengan menggunakan hardwire juga, lalu SIS
juga terhubung ke MCC (Motor Control Center).

Selanjutnya PLC, PLC juga akan di hubungkan ke masing-masing sub sistem, PLC
akan terhubung ke local panel PLC E-0402-2A/2B dengan menggunakan hardwire,
local panel tersebut digunakan sebagai electric heater. Setelah itu SIS juga akan
terhubung dengan local panel PLC E-0402-1A/B/C/D yang digunakan sebagai electric
heater dengan menggunakan hardwire.

PLC juga akan terhubung ke MCC (Motor Control Center) Ini diperlukan untuk
memonitor status motor, perintah start/stop terhubung dengan menggunakan kabel dari
PLC ke MCC (Motor Control Center) melalui panel. Dan selanjutnya PLC akan
terhubung dengan Local Panel F-3903-1A/B/C/D dan local panel F-3903-
2A/B/C/D/E/F/G/H dengan menggunakan Modbus atau serial link RS-458, local panel
F-3903-1A/B/C/D yang berfungsi sebagai nutshell filter dimana berfungsi untuk

33
menyaring air daari kerikil ataupun pasir. Sedangkan local panel F-3903-
2A/B/C/D/E/F/G/H berfungsi sebagai ultrafiltration.

3.21 OWS (Operation Work Station)

Sistem kontrol Operator Workstation (OWS) untuk memantau seluruh fasilita s.

OWS terdiri dari Liquid Crystal Display (LCD) yang terhubung ke komputer
pribadi (PC) tingkat industrial.

3.22 EWS (Engineering Work Station)

Workstation Engineering harus dapat digunakan untuk pemeliharaan /

pemrograman, pengembangan pemrograman, penyimpanan program, diagnostic
kesalahan, sistem pengawasan dan aplikasi dokumentasi.

3.23 ESD (Emergency Shutdown System)

ESD harus didesain fail-safe. Seluruh analog dan digital input harus didesain
fail-safe. Output dari Logic normalnya de-energized dan sequentially energized
ketika kondisi emergency terjadi.

3.24 HMI (Human Machine Interface)

Sistem digunakan untuk menyiagakan operator ketika terjadinya suatu

kegagalan fungsi komunikasi interkoneksi.

34
 BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
Berdasarkan analisa project “Optimasi Feed Water Treatment Injection Plant
Lapangan Tanjung Jasa Engineering Services fungsi Surface Facility EOR” PT.
Pertamina EP yang telah kami pelajari, didapatkan beberapa kesimpulan pada project
ini, yakni :
1. Sistem dasar yang harus didesain untuk melakukan pengontrolan proses
dan monitoring di dalam control system adalah PLC. Plc juga akan
tersambung langsung ke unit shutdown melalui interface.
2. Untuk memonitor status motor atau memerintah start/stop, PLC harus
dihubungkan dengan paket lain melalui Modbus RS-485 dengan
menggunakan kabel ke MCC melalui panel.
3. Dalam Central control room, terdapat EWS,OWS,Printer,SIS, dan PLC
yang saling terhubung menggunakan kabel enthernet.

4.2 Saran
Terdapat beberapa saran yang dapat penulis berikan pada PT. Rekayasa
Engineering pada projectnya dengan PT. Pertamina EP, yaitu :
1. Mengumpulkan semua dokumen-dokumen dari project dikumpukan menjadi
satu dalam e-book, agar dapat tersusun rapi, mudah diakses, dan tentunya selalu
menjadi backup data jika dokumen-dokume tersebut ada yang hilang maupun
rusak.
Penulis juga menerima saran dan kritik yang membangun bagi laporan praktik kerja
lapangan ini, sehingga dapat memberi manfaat lebih bagi penulis dan pembaca
dikemudian hari.

35
DAFTAR PUSTAKA

1. INSTRUMENT DESIGN BASIS (Document No. PEP-TJG-IC-DB-001).

2. INSTRUMENT CONTROL PHILOSOPHY Rev.A (Document No. PEP-TJG-
IC-PS-001)
3. Control SystemSpecification (Document No. PEP-TJG-IC-SP-003)
4. Instrument Blok Diagram (Document No. PEP-TJG-IC-DWG-001)

36
LAMPIRAN-LAMPIRAN

37