Pembuatan Aluminium

Pembuatan aluminuim dilakukan dalam dua tahap:

1. Proses Bayer
2. Proses Hall-Herout
Proses Bayer merupakan proses pemurnian bijih bauksit untuk memperoleh aluminium oksida
(alumina), dan proses Hall-Heroult merupakan proses peleburan aluminium oksida untuk
menghasilkan aluminium murni.
Proses Bayer menghasilkan alumina (Al2O3) dengan membasuh bahan tambang yang
mengandung aluminium dengan larutan natrium hidroksida Al(OH)3. Aluminium hidroksida lalu
dipanaskan pada suhu sedikit di atas 1000◦C sehingga terbentuk alumina dan H2O yang menjadi
uap air.
Setelah Alumina dihasilkan, alumina dibawa ke proses Hall-Heroult. Proses Hall-Heroult
dimulai dengan melarutkan alumina dengan lelehan Na3AlF6, atau yang biasa disebut cryolite.
Lalu, larutan dielektrolisis yang mengakibatkan aluminium cair menempel pada anoda,
sementara oksigen dari alumina akan teroksidasi bersama anoda yang terbuat dari karbon,
membentuk karbon dioksida. Aluminium cair memiliki massa jenis yang lebih ringan dari pada
larutan alumina, sehingga pemisahan dapat dilakukan dengan mudah. Elektrolisis aluminium
dalam proses Hall-Heroult menghabiskan energi yang cukup banyak. Rata-rata konsumsi energi
listrik dunia dalam mengelektrolisis alumina adalah 15 kWh per kilogram aluminium.

Proses Bayer

Proses Hall-Herout
Proses Bayer
Bijih bauksit mengandung 50-60% Al2O3 yang bercampur dengan zat-zat pengotor terutama
Fe2O3 dan SiO2. Untuk memisahkan Al2O3 dari zat-zat yang lain, kita memanfaatkan sifat
amfoter dari Al2O3.

1. Tahap pemurnian bauksit dilakukan untuk menghilangkan pengotor utama dalam

bauksit. Pengotor utama bauksit biasanya terdiri dari SiO2, Fe2O3, dan TiO2. Caranya
adalah dengan melarutkan bauksit dalam larutan natrium hidroksida (NaOH),

Al2O3 (s) + 2NaOH (aq) + 3H2O(l) ---> 2NaAl(OH)4(aq)

2. Aluminium oksida larut dalam NaOH sedangkan pengotornya tidak larut. Pengotor-
pengotor dapat dipisahkan melalui proses penyaringan. Selanjutnya aluminium
diendapkan dari filtratnya dengan cara mengalirkan gas CO2 dan pengenceran.

2NaAl(OH)4(aq) + CO2(g) ---> 2Al(OH)3(s) + Na2CO3(aq) + H2O(l)

3. Endapan aluminium hidroksida disaring,dikeringkan lalu dipanaskan sehingga diperoleh
aluminium oksida murni

(Al2O3)2Al(OH)3(s) ---> Al2O3(s) + 3H2O(g)

Proses Hall-Herout
Dalam proses Hall-Heroult, aluminum oksida dilarutkan dalam lelehan kriolit (Na3AlF6) dalam
bejana baja berlapis grafit yang sekaligus berfungsi sebagai katode. Selanjutnya elektrolisis
dilakukan pada suhu 950 °C. Sebagai anode digunakan batang grafit.

Setelah diperoleh Al2O3 murni, maka proses selanjutnya adalah elektrolisis leburan Al2O3.
Pada elektrolisis ini Al2O3 dicampur dengan CaF2 dan 2-8% kriolit (Na3AlF6) yang berfungsi
untuk menurunkan titik lebur Al2O3 (titik lebur Al2O3 murni mencapai 2000 °C), campuran
tersebut akan melebur pada suhu antara 850-950 °C. Anode dan katodenya terbuat dari grafit.
Reaksi yang terjadi sebagai berikut :

𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 (l)  𝟐𝑨𝒍𝟑+ (l) + 𝟑𝑶𝟐 (l)

Anode (+) : 3𝑂2 (l) → 3/2 O2 (g) + 6e
Katode (-) : 3𝑂2 (l) + 6e → 2Al (l)

Reaksi sel : 2𝐴𝑙 3+ (l) + 3𝑂2 (l) → 2Al (l) + 3/2 O2 (g)
Pembuatan Baja
Logam-logam campur dan besi disebut baja. Perubahan yang harus dilakukan pada pembuatan
baja dan besi gubal, yaitu:

 Menurunkan kadar karbon dan 3 – 4% menjadi 0 – 1,5%,

 Menghilangkan pengotor seperti Si, Mn, dan P,
 Menambahkan logam-logam campur seperti Ni dan Cr, sesuai dengan jenis baja yang
akan dibuat.

Teknologi pembuatan baja secara murah dan cepat ditemukan oleh Henry Bessemer dari Inggris
pada tahun 1856. Setelah itu terjadi perkembangan pesat. Pada tahun 1860 dikembangkan tungku
terbuka (open hearth furnance) oleh Wilian Siemens, juga dari Inggris. Kini, kebanyakan baja
dibuat dengan tungku oksigen (basic oksygen proces).

Tungku oksigen adalah silinder baja raksasa dengan pelapis yang bersifat basa pada bagian dalamnya
(lihat Gambar). Tungku ini berkapasitas sekitar 200 ton besi cair, 80 ton besi bekas dan 18 ton kapur
(CaO) sebagai fluks. Ke dalam campuran yang berupa cairan yang sangat panas itu ditiupkan oksigen
murni melalui pipa berpendingin. Gas oksigen akan mengoksidasikan karbon menjadi karbon monoksida
(CO), sedangkan pengotor lainnya dipisahkan ke dalam terak. Proses pembuatan baja dengan tungku
oksigen hanya memerlukan waktu sekitar 22 menit
Pembuatan Besi
Besi diekstraksi dari oksida besi dengan reduktor karbon. Besi diolah dari bijihnya dalam suatu
tungku yang disebut tanur tiup (blast furnance) (lihat Gambar). Tanur tiup berbentuk silinder
raksasa dengan tinggi 30 m atau lebih dan diameter bagian tengah sekitar 8 m.

Bahan yang digunakan pada pengolahan besi, selain bijih besi adalah kokas (C) dan batu kapur
(CaCO3). Kokas berfungsi sebagai reduktor, sedangkan batu kapur berfungsi sebagai fluks, yaitu
bahan yang akan bereaksi dengan pengotor dalam bijih besi dan memisahkan pengotor itu dalam
bentuk cairan kental yang disebut terak (slag).

Komposisi bahan-bahan tersebut bergantung pada pengotor dalam bijih besi. Bijih besi
mengandung pengotor, baik yang bersifat asam seperti SiO2 (pasir), Al2O3, dan P2O5, maupun
pengotor yang bersifat basa seperti CaO, MgO, dan MnO. Akan tetapi, biasanya pengotor yang
bersifat asam lebih banyak sehingga perlu ditambahkan fluks yang bersifat basa, yaitu CaCO3.

Proses/reaksi yang terjadi pada pengolahan besi dalam garis besarnya adalah sebagai berikut. Bijih besi,
kokas, dan batu kapur diumpankan dari puncak tanur, sementara dari bagian bawah ditiupkan udara
panas. Kokas terbakar pada bagian bawah tanur dengan membebaskan kalor sehingga suhu di daerah
itu dapat mencapai 2000°C.
C(s) + O2(g) → CO2(g) + kalor

ketika bergerak naik, gas CO2 yang baru terbentuk itu bereaksi lagi dengan kokas yang bergerak
turun membentuk CO.

CO2(g) + C(s) → 2CO(g)

Gas CO inilah yang akan mereduksi bijih besi secara bertahap :

(+3) (+3/+2) (+2) (0)

Fe2O3 → Fe3O4 → FeO → Fe

Reaksi totalnya dapat dituliskan sebagai berikut.

Fe2O3(s) + 3CO(g) → 2Fe(l) + 3CO2(g)

Oleh karena suhu tanur sangat tinggi, besi yang terbentuk berupa cairan. Reaksi pembentukan
terak yang menghilangkan pengotor adalah sebagai berikut.

CaCO3(s) → CaO(s) + CO2(g) (800 – 900°C)

CaO(s) + SiO2(s) → CaSiO3(l) (1200°C)

3CaO(s) + P2O5(g) → Ca3(PO4)2(l) (1200°C)

Reaksi yang menghasilkan pengotor yang larut dalam besi cair.

MnO + C → Mn + CO (14000C)

SiO2 + 2C → Si + 2CO (14000C)

P2O5 + 5C → 2P + 5CO (14000C)

Mn, Si, P, C, dan S larut dalam besi cair. Besi cair turun ke dasar tanur dan dikeluarkan secara
periodik. Adapun terak, karena massa jenisnya lebih kecil, mengapung di atas besi cair itu.
Lapisan terak sekaligus berfungsi melindungi besi cair dari oksidasi kembali. Terak dikeluarkan
dari saluran tersendiri dan dapat digunakan sebagai bahan dasar pembuatan jalan raya atau bahan
pupuk.

Besi yang dihasilkan dari tanur tiup disebut besi gubal (pig iron) atau besi kasar, mengandung
kira-kira 95% besi, 3 – 4% karbon, dan sisanya pengotor lain seperti Mn, Si, P, dan S. Besi gubal
bersifat keras tetapi rapuh. Pada umumnya, sebagian besar besi gubal langsung diproses untuk
membuat baja. Sebagian lain dapat dialirkan ke dalam cetakan sehingga diperoleh besi tuang
(cast iron). Besi tempa diperoleh dari besi gubal dengan mengurangi kadar karbon. Besi tempa
lebih lunak dan tidak rapuh.
Pembuatan Asam Sulfat
Ada 2 macam proses untuk membuat Asam Sulfat :

Pembuatan H2SO4 dengan proses timbal

Proses tersebut menggunakan ruang reaktor yang dindingnya dilapisi timbal ( Pb )
oleh sebab itu dinamakan proses kamar timbal / bilik timbal.

Reaksi yang terjadi:

2S(s) + 2 O2(g) → 2 SO2(g)
2 SO2(g) + 2 NO2(g) → 2 SO3(g) + 2 NO(g)
Gas NO dialirkan ke suatu tempat reaksi ( reactor ) dan dioksidasi kembali menjadi
NO2
2 NO(g) + O2(g) → 2NO2(g)
Gas SO3 di kamar timbal direaksikan dengan air yang disemprotkan
SO3(g) + H2O(l) → H2SO4(l)
Kepekatan H2SO4 yang dihasilkan kira-kira 62,5% dan dipekatkan lagi hingg 77,6 %
Pembuatan H2SO4dengan proses kontak
Pada tahun 1831 seorang ahli kimia berkebangsaan Inggris, Philips telah berhasil
mensintesis belerang menjadi H2SO4 sebagai katalis digunakan V2O5
Reaksi yang terjadi :

S(s) + O2(g) → SO2(g)

2 SO2(g) + O2(g) → 2SO3(g) ΔH = - 98,3 KJ
Sulfur trioksida diserap ke dalam 97-98% H2SO4 menjadi oleum (H2S2O7), juga
dikenal sebagai asam sulfat berasap. Oleum kemudian diencerkan ke dalam air
menjadi asam sulfat pekat.
H2SO4 (l) + SO3(g) → H2S2O7 (l)
H2S2O7 (l) + H2O (l) → 2 H2SO4 (l)

Asam Sulfat yang dihasilkan dari proses tersebut , mempunyai massa jenis 1,84 dan
bersifat higroskopis. Apabila H2SO4 pekat dicampur dengan air , akan bersifat
eksoterm dan bebbahaya. H2SO4 25 % banyak dijual di pasaran dengan nama accu
zuur untuk mengisi aki.
Sebenarnya, asam sulfat dapat dibuat dengan cara melarutkan gas SO3. Namun,
perhatikan bahwa pelarutan langsung SO3 ke dalam air tidaklah praktis karena
reaksi sulfur trioksida dengan air yang bersifat eksotermik. Reaksi ini akan
membentuk aerosol korosif yang akan sulit dipisahkan.
SO3(g) + H2O (l) → H2SO4(l)
Ide penggunaan katalis dalam produksi asam sulfat, atau secara khusus dalam
oksidasi belerang dioksida telah dikenali sejak kira-kira tahun 1830. Katalis platina
terbuki efektif tetapi sangat mahal sehingga tidak digunakan secara meluas.

Setelah setengah abad kemudian, ketika kebutuhan asam sulfat meningkat banyak,
ide penggunaan katalis muncul kembali. Setelah masalah keracunan katalis
diselesaikan, proses penggunaan katalis platina, yakni proses kontak, menjadi proses
utama dalam produksi asam sulfat.

Proses kontak masih digunakan sampai sekarang walaupun katalisnya bukan platina,
tetapi campuran termasuk vanadium oksida V2O5. Dari proses kontak ini lalu akan
terbentuk asam sulfat pekat dgn kadar 98% .

Pada proses kontak digunakan suhu sekitar 500 C dengan katalisator V2O5
,sebenarnya tekanan besar akan menguntungkan produksi SO3, tetapi penambahan
tekanan ternyata tidak diimbangi penambahan hasil yang memadai. Oleh karena itu,
pada proses kontak tidak digunakan tekanan besar melainkan tekanan normal, 1
atm.
 PEMURNIAN UNSUR DARI SENYAWANYA DAN
PEMBUATAN SENYAWANYA

Anggota: Kelas : XII - 6

1. Dwi Ratna Y (05)
2. Tasya Febristi S (32)
3. Thalia Rizma A (33)
4. Vilania Ayu S (35)

Tahun Ajaran 2018 - 2019

 Pemurnian Unsur Dari Senyawanya

Pemurnian (refining) adalah suatu proses untuk merubah logam kotor menjadi logam dengan
kemurnian tinggi. Ada beberapa cara yang digunaan untuk melakukan pemurnian logam, yaitu :
pelelehan (fusion), destilasi, kristalisasi, elektrolisis, proses Parkes , proses Van Arkel
(vapour phase refining), zone-refining, proses Mond (purification via the volatile carbonyl
compound), dan proses Bassemer (open hearth process).
1. Pemurnian dengan pelelehan (fusion). Proses ini biasanya dipakai untuk memurnikan
logam Sn, Pb dan Bi. Batang logam kotor ditempatkan dalam tungku yang dipanaskan pada
suhu di atas titik leleh logam. Lelehan logam murni ada di bagian atas, sedangkan pengotor
berada pada bagian bawah. Untuk memisahkan lelehan logam murni dari pengotor dilakukan
dengan memiringkan tungku sehingga lelehan logam murni mengalir ke celah samping
tunggku.
2. Pemurnian dengan destilasi, Logam-logam mudah menguap dapat dimurnikan dengan
destilasi. Misalnya Hg, pemisahan Zn-Cd-Pb dengan destilasi praksional. terpisahkan dari yang
satu dengan yang lainnya.
3. Pemurnian dengan kristalisasi, Metode ini banyak dilakukan untuk memurnikan logam-
logam lantanida melalui garam rangkapnya dengan kalium dan natrium. Demikian juga untuk
pemisahan Pt dan Ir melalui amonium heksakloroplatinat dan iridiat.
4. Pemurnian dengan elektrolisis , Sel elektrolitik yang dipakai harus terbuat dari anode logam
kotor (logam yang akan dimurnikan), sedangkan katode terbuat dari logam murni yang dilapisi
lapisan tipis grafit agar logam murni yang dihasilkan mudah dilepas, sedangkan elektrolit yang
digunakan adalah larutan garam dari logam yang akan dimurnikan. Selama elektrolisis
berlangsung logam kotor sebagai anode akan larut, sedangkan logam murni akan diendapkan
 pada katode. Pemurnian dengan cara ini hanyalah dapat dilakukan untuk logam-logam yang
keelektropositifannya rendah seperti Cu, Sn, Pb, Au, Zn, Cr, dan Ni. Jadi metode ini digunakan
untuk logam yang tidak bereaksi dengan air, mudah dioksidasi pada anode, dan mudah
direduksi pada katode.
5. Pemurnian proses Parkes, Proses ini digunakan untuk pemurnian logam Pb, juga pada
pemekatan logam Ag. Sekitar 1-2% Zn ditambahkan pada lelehan Pb yang mengandung
pengotor Ag. Perak lebih mudah larut dalam seng, sedangkan Pb tidak larut. Dengan demikian
logam Pb murni mudah dipisahkan.
6. Pemurnian proses Van Arkel, Proses ini disebut juga pemurnian fase uap. Proses ini
dilakukan untuk halida mudah menguap. Halida dimurnikan melalui destilasi fraksional, halida
tersebut mengurai menjadi logam dan halogen pada suhu tinggi. Misalnya filamen Zr(s) +
2I2(g) ZrI4(s) Zr(s) + 2I2(g) 800 oC Logam-logam Ti, Hf, Zr, V, W, Si dan Be dimurnikan
dengan cara ini.
7. Pemurnian dengan zone-refining, Metode ini digunakan untuk memperoleh unsur yang
kemurniannya sangat tinggi seperti semikonduktor Si, Ge, dan Ga. Sirkulasi panas dipasang
pada batang logam kotor, kemudian digerakan secara lambat.Logam murni akan mengkristal di
sebelah samping lelehan logam, dan pengotor tersebar di dalam zone lelehan.
8. Pemurnian proses Mond, Pemurnian cara ini disebut juga pemurnian melalui senyawa
mudah menguap karbonil. Prinsipnya sama dengan metode Van Arkel tetapi cara ini hanya
digunakan untuk Ni.
9. Pemurnian proses Bassemer, Proses Bassemen disebut juga proses tungku terbuka (open
hearth process). Karbon dari kokas digunakan sebagai pereduksi. Silikon, fosfor, dan belerang
dari bijih dioksidasi dan menguap sebagai terak (slag) dari besi. Di dalam proses bassemer besi
mentah (pig iron) dari proses tanur tinggi diubah menjadi butiran (pelet). Udara dialirkan
melalui lelehan yaitu untuk mengoksidasi pengotor. Proses dilangsungkan pada keadaan cepat
(10-15 menit).