Pengolahan besi dan baja

1.1

Latar Belakang
Besi adalah unsur yang paling berlimpah keempat setelah oksigen, silikon, dan

aluminium. Selain itu besi merupakanlogam yang paling luas dan paling banyak penggunaanya.
Hal tersebut disebabkan tiga alasan, yaitu bijih besi relatif melimpah di berbagai penjuru dunia,
pengolahan besi relatif murah dan mudah, sifat-sifat besi yang mudah di modifikasi.
Secara umum pasir besi terdiri dari mineral opak yang bercampur dengan butiran-butiran dari
mineral non logam seperti, kuarsa, kalsit, feldspar, ampibol, piroksen, biotit, dan tourmalin.
mineral tersebut terdiri dari magnetit, titaniferous magnetit, ilmenit, limonit, dan hematit,
Titaniferous magnetit adalah bagian yang cukup penting merupakan ubahan dari magnetit dan
ilmenit. Mineral bijih pasir besi terutama berasal dari batuan basaltik dan andesitik volkanik.
Untuk mengolah bijih besi untuk menghasilkan logam besi dilakukan dalam tanur sembur (blast
furnace).

Karakter dari endapan besi dapat berupa endapan logam yang berdiri sendiri namun
seringkali ditemukan berasosiasi dengan mineral logam lainnya. Besi biasanya ditemukan dalam
bentuk magnetit (Fe3O4) dengan kandungan Fe 72,4%, hematit (Fe2O3) dengan kandungan Fe
70,0% , limonit (Fe2O3.nH2O) dengan kandungan Fe 59-63% atau siderit (FeCO3) dengan
kandungan Fe 48,2%.

2.1 Pengolahan Besi dengan Metode Tanur Sembur (blast furnace)

Proses pengolahan bijih besi untuk menghasilkan logam besi dilakukan dalam tanur
sembur (blast furnace). Tanur sembur berbentuk menara silinder dari besi atau baja dengan tinggi
sekitar 30 meter dan diameter bagian perut sekitar 8 meter. Bagian puncak yang disebut dengan
Hopper, dirancang sedemikian rupa sehingga bahan bahan yang akan diolah dapat dimasukkan
dan ditambahkan setiap saat. Bagian bawah puncak, mempunyai lubang untuk mengeluarkan
hasil hasil yang berupa gas. Bagian atas dari dasar (kurang lebih 3 meter dari dasar), terdapat
pipa pipa yang dihubungkan dengan empat buah tungku dimana udara dipanaskan (sampai
suhunya kurang lebih 1.100o C). udara panas ini disemburkan ke dalam tanur melalui pipa pipa
tersebut. Bagian dasar tanur, mempunyai dua lubang yang masing masing digunakan untuk
mengeluarkan besi cair sebagai hasil utama dan terak (slag) sebagai hasil samping.
Secara umum proses pengolahan besi dari bijihnya dapat berlangsung dengan
memasukkan bahan-bahan ke dalam tanur berupa bijih besi yang berupa hematit (Fe2O3) yang
bercampur dengan pasir (SiO2) dan oksida oksida asam yang lain (P2O5 dan Al2O3), bahan
bahan pereduksi yang berupa kokas (karbon), bahan tambahan yang berupa batu kapur (CaCO3)
yang berfungsi untuk mengikat zat zat pengotor.
Udara panas dimasukkan di bagian bawah tanur sehingga menyebabkan kokas terbakar.
Reaksi ini sangat eksoterm (menghasilkan panas), akibatnya panas yang dibebaskan akan
menaikkan suhu bagian bawah tanur sampai mencapai 1.900o C
C(s) + O2(g) -> CO2(g) (1)
gas CO2 yang terbentuk kemudian naik melalui lapisan kokas yang panas dan bereaksi
dengannya lagi membentuk gas CO. Reaksi kali ini berjalan endoterm (memerlukan panas)
sehingga suhu tanur pada bagian itu menjadi sekitar 1.300o C

CO2(g) + C(s) -> CO(g) (2)

gas CO yang terbentuk dan kokas pada temperatur 5000 C mereduksi bijih besi (Fe2O3) menjadi
Fe3O4
3Fe2O3(s) + CO(g) -> 2Fe3O4(s) + CO2(g) (3)
selain itu pada bagian yang lebih rendah dengan temperatur 850o C, Fe3O4 yang terbentuk akan
direduksi menjadi FeO
Fe3O4(s) + CO(g) -> 3FeO(s) + CO2(g) (4)
selanjutnya pada bagian yang lebih bawah lagi dengan temperatur 1.000o C, FeO yang terbentuk
akan direduksi menjadi logam besi.
FeO(s) + CO(g) -> Fe(l) + CO2(g) (5)
Besi cair yang terbentuk akan mengalir ke bawah dan mengalir di dasar tanur. Sementara itu, di
bagian tengah tanur yang bersuhu tinggi menyebabkan batu kapur terurai.
CaCO3(s) -> CaO(s) + CO2(g) (6)
kemudian di dasar tanur CaO akan bereaksi dengan pengotor dan membentuk terak (slag) yang
berupa cairan kental.
CaO(s) + SiO2(s) -> CaSiO3(l) (7)
3CaO(s) + P2O5(g) -> Ca3(PO4)2(l) (8)
CaO(s) + Al2O3(g) -> Ca(AlO2)2(l) (9)
akhirnya besi cair turun ke dasar tanur sedangkan terak (slag) yang memiliki massa jenis lebih
rendah daripada besi cair akan mengapung di permukaan dan keluar pada saluran tersendiri.
Cairan besi yang diperoleh dari tanur ini disebut besi gubal dan mengandung 95% besi,
4% karbon, sisanya silikon dan fosfor. Besi gubal didinginkan dan digunakan sebagai besi tuang,
sedangkan hasil samping berupa bara digunakan untuk proses pembuatan semen.

2.1.1. Proses Reduksi Tidak Langsung (Indirect Reduction)

Pada proses ini menggunakan tungku tanur tinggi (blast furnace) dengan porsi 80%
diproduksi dunia. Besi kasar dihasilkan dalam tanur tinggi. Diameter tanur tinggi sekitar 8m dan
tingginya mencapai 60 m. Bahan baku yang terdiri dari campuran bijih, kokas, dan batu kapur,
dinaikkan ke puncak tanur dengan pemuat otomatis, kemudian dimasukkan ke dalam hopper.
Hematit akan dimasukkan ke dalam blast furnace, disertai denganbeberapa bahan lainnya seperti
kokas (coke), batu kapur(limestone), dan udara panas. Bahan baku yang terdiri dari campuran
biji besi, kokas, dan batu kapur, dinaikkan ke puncakblast furnace. Bahan baku tersebut disusun
secara berlapis-lapis.

Setelah bahan-bahan dimasukkan ke dalam blast furnace, lalu udara panas dialirkan dari
dasar tungku dan menyebabkan kokas terbakar sehingga nantinya akan membentuk karbon
monoksida (CO). Reaksi reduksi pun terjadi, yaitu sebagai berikut :
Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2

Dengan digunakannya udara panas, dapat dihemat penggunaan kokas sebesar 30% lebih.
Udara dipanaskan dalam pemanas mula yang berbentuk menara silindris, sampai sekitar 500C.
Kalor yang diperlukan berasal dari reaksi pembakaran gas karbon monoksida yang keluar dari
tanur. Udara panas tersebut memasuki tanur melalui tuyer yang terletak tepat di atas pusat
pengumpulan besi cair.Maka didapatlah besi (Fe) yang kita inginkan. Namun besi tersebut masih
mengandung karbon yang cukup banyak yaitu 3% 4,5%, padahal besi yang paling banyak
digunakan saat ini adalah yang berkadar karbon kurang dari 1% saja. Besi yang mengandung
karbon dengan kadar >4% biasa disebut pig iron.

Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang terdapat dalam
bijih-bijih besi dan membentuk terak cair. Terak cair ini lebih ringan dari besi cair dan terapung
diatasnya dan secara berkala akan disadap. Besi cair yang telah bebas dari kotoran-kotoran
dialirkan kedalam cetakan setiap 5 6 jam.

2.1.2 Proses Reduksi Langsung (Direct Reduction)

Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi besi spons (sponge iron).
Juga disebut besi spons dihasilkan dari reduksi langsung dari bijih besi (dalam bentuk gumpalan,
pelet atau denda) dengan mengurangi gas yang dihasilkan dari gas alam atau batubara. Gas
pereduksi adalah mayoritas campuran hidrogen (H2) dan karbon monoksida (CO) yang bertindak
sebagai pereduksi. Proses langsung mengurangi bijih besi dalam bentuk padat dengan
mengurangi gas disebut reduksi langsung.

Proses reduksi langsung dianggap lebih efisien daripada tanur tiup . Karena beroperasi
pada suhu yang lebih rendah, dan ada beberapa faktor lain yang membuatnya ekonomis.Berikut
adalah contoh proses reduksi langsung antara lain :

HYL Direct Reduction Proses (reduksi langsung) adalah hasil usaha riset yang dimulai
oleh Hojalata y L.Mina, S.A., pada permulaan tahun 1950-an. Usaha ini muncul dari tekanan
kebutuhan yang semakin meningkat dan harus memperoleh bahan baku yang cukup mutu dan
pada harga yang stabil untuk produksi lembaran baja(sheet steel).
Keuntungan dari proses reduksi langsung ketimbang blast furnace adalah :
a. Besi spons memiliki kandungan besi lebih tinggi ketimbang pig iron, hasil blast furnace.

b. Zat reduktor menggunakan gas (CO atau H2) yang terkandung dalam gas alam, sehingga tidak
diperlukan kokas yang harganya cukup mahal.
Perbedaan proses reduksi langsung dan reduksi tidak langsung

1. Reaksinya berbeda,pada reduksi tidak langsung Fe diperoleh dari beberapa tahap reaksi,
pada reduksi langsung dengan1 tahap reaksi sudah dapat diperoleh Fe murni.
2. Hasil akhirnya berbeda, Output dari reduksi tidak langsung adalah berupa Fe dalam
keadaan cair (pig iron) , sedangkan output dari reduksi langsung adalah Fe dalam
keadaan padat (sponge iron)
3. Sumber gas reduktornya berbeda, indirect reduction menggunakan kokas untuk
menghasilkan gas reduktor CO, sedangkan direct reduction menggunakan CH4
4. Kualitasnya berbeda, reduksi langsung menghasilkan besi dengan kualitas yang lebih
baik daripada reduksi tidak langsung. Karena reduksi tidak langsung menggunakan kokas
untuk menghasilkan gas reduktor. Kokas berasal dari batubara yang mengadung sulfur,
dimana S tersebut dapat ikut masuk kedalam besi hasil reduksi, yang mengakibatkan besi
mengalami retak panas (hot shortness).