BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Terowongan adalah sebuah tembusan di bawah permukaan tanah atau

gunung. Terowongan umumnya tertutup di seluruh sisi kecuali di kedua
ujungnya yang terbuka pada lingkungan luar. Beberapa ahli teknik sipil
mendefinisikan terowongan sebagai sebuah tembusan di bawah permukaan
yang memiliki panjang minimal 0.1 mil, dan yang lebih pendek dari itu lebih
pantas disebut underpass. Terowongan biasa digunakan untuk lalu lintas
kendaraan (umumnya mobil atau kereta api) maupun para pejalan kaki atau
pengendara sepeda. Selain itu, ada pula terowongan yang berfungsi
mengalirkan air untuk mengurangi banjir atau untuk dikonsumsi, terowongan
untuk saluran pembuangan, pembangkit listrik, dan terowongan yang
menyalurkan kabel telekomunikasi. Ada juga terowongan yang berfungsi
sebagai jalan bagi hewan, umumnya hewan langka, yang habitatnya dilintasi
jalan raya.

Pembuatan terowongan menggunakan mesin bor, mesin bor

memungkinkan terowongan dibuat tanpa harus menggali area di atas lokasi
yang akan di jadikan terowongan. Mesin bor melubangi tanah sepanjang lokasi
terowongan. Mesin bor bisa dioperasikan secara otomatis selama proses
konstruksi terowongan, dan dapat menembus hampir seluruh jenis bebatuan.
Mesin bor yang pertama kali digunakan adalah mesin yangmembangun
terowongan rel Fréjus antara Prancis dan Italia melalui pegunungan Alpen
tahun 1845.

Pada makalah ini penulis akan membahas tentang mesin bor pembuat
terowongan atau yang lebih dikenal dengan Tunnel Boring Machine (TBM).

1.2 Rumusan Masalah

Masalah yang akan dirumuskan dalam makalah ini diantaranya :
1. Apakah pengertian dari Tunnel Boring Machine (TBM)
2. Bagaimana cara kerja Tunnel Boring Machine (TBM)
3. Bagaimana teknik pengeboran pada batuan
1.3 Tujuan Penulisan

1
 Secara khusus, tujuan penulisan makalah ini adalah untuk memenuhi salah
satu tugas besar mata kuliah Metode Pelaksanaan Konstruksi. Dan secara
umum, tujian penulisan makalah ini adalah agar penulis dan pembaca mampu
mengerti dan memahami tentang :
1. Pengertian dari Tunnel Boring Machine (TBM)
2. Cara kerja Tunnel Boring Machine (TBM)
3. Teknik pengeboran pada batuan

BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Pengertian TBM

Tunnel boring machine (TBM) adalah alat penggali terowongan.

Karena bentuk mesin yang menyerupai silinder, permuka terowongan yang
terbentuk jadi seperti lingkaran.
Sebuah Tunnel Boring Machine (TBM) adalah suatu system yang
tidak dapat berdiri sendiri- sendiri. TBM yang lengkap bisa mencapai panjang
300 meter yang terdiri dari alat pemotong, alat penggali, system kemudi,

2
gripping, pengebor, pengontrol, dan penyokong tanah, pemasang lining, alat
pemindah material, system ventilasi serta sumber tenaga. Sedangkan
pekerjaan rel, pembangkit tenaga dan saluran ventilasi dikerjakan pada bagian
belakang TBM merupakan pekerjaan pendukung.
TBM dapat digunakan pada batuan lunak hingga batuan keras.
Diamater alat ini bervariasi mulai dari semeter hingga 19 meter.
TBM dilengkapi dengan mata bor yang tersebar di permukaan kepala
bor. Kepala bor yang berbentuk silinder ini kemudian berputar dan menggerus
batuan. Begitu seterusnya sambil TBM bergerak maju.
TBM digunakan sebagai alternatif metode drilling and blasting
(D&B). Drilling and blasting merupakan metode konvensional untuk
membuat terowongan yang terdiri dari beberapa tahap dengan drilling
(membor) dan blasting (meledakkan) sebagai dua tahap paling utama.

TBM terutama digunakan untuk keperluan konstruksi sipil

(terowongan kereta api, terowongan bawah laut) dan tambang bawah tanah.
Terowongan yang digali dengan TBM akan langsung memiliki permukaan
rata hingga tidak lagi diperlukan pekerjaan finishing

3
 Kekurangan terbesar TBM ada di biaya kapital (capital cost). Harga
TBM ukuran besar jelas sangat mahal, belum lagi kendala transportasi dan
infrastruktur penunjang yang perlu pula disiapkan di lapangan.
Tunnel Boring Machine (TBM) ini bisa digunakan baik pada batuan
lunak hingga batuan keras. Selain digunakan untuk membangun terowongan
untuk konstruksi sipil, TBM juga digunakan untuk penggalian terowongan
tambang bawah tanah. Dilengkapi dengan mata bor besar yang terdapat pada
permukaan kepala bor, TBM ini bekerja seperti robot yang tidak hanya
melakukan pengeboran namun juga menyemen dan membeton terowongan.
Sehingga, hasil dari pengeboran TBM ini akan langsung memiliki permukaan
yang rata, dan biasanya tidak memerlukan pekerjaan finishing lagi.
Karena ukurannya yang besar pengiriman TBM ke tempat pengeboran pun
biasanya dilakukan secara terpisah. Setelah sampai di tempat pengeboran, baru
nanti bagian-bagian ini akan dirakit kembali. Perakitan ini pun tidak dilakukan di
atas, namun di dalam lubang yang sebelumnya sudah dibuat terlebih dahulu.
Lubang ini nantinya akan menjadi jalan untuk memulai pengeboran.
Pemilihan metode tunneling dipengaruhi oleh beberapa factor,
diantaranya termasuk:
1. Kondisi Tanah, ini merupakan factor utama yang tidak hanya
mempengaruhi metode yang dipilih tetapi juga menjadi pembatas utama
bagi metode-metode tertentu.
a. Tanah Lunak: clay, gravel, sand, weathered rock
b. Batu: batu dengan rentang kekuatan dari yang relative lunak seperti
batuan sediment dengan UCS (unconfined compression strength) 10-
40 MPa sampai dengan batuan igneous kuat dengan UCS 150-300
MPa.
c. face: tunneling pada lapisan bedrock sering menghadapi bagian atas
tunnel face berupa tanah atau heavily weathered rock sementara
bagian bawah berupa batu.
2. Ukuran Tunnel, microtunnel dengan diameter kurang dari 0,9 m sampai
dengan full face TBM (tunnel boring machine) dengan diameter sampai
atau lebih dari 12 m semuanya membutuhkan perhatian dan penyelidikan

4
 yang komprehensif terhadap kondisi tanah. Meningkatnya diameter tunnel
menyebabkan perubahan yang signifikan terhadap problem-probem
khusus dalam tunneling.
3. Aspek Lingkungan, pengoperaisan peledakan maupun drill mungkin tidak
dapat dilakukan didaerah perkotaan, perubahan muka air tanah dan
perubahan pola drainase akibat aktivitas pekerjaan tunneling dapat
mempengaruhi permukaan tanah.
4. Variabel Lokal, ketersediaan tenaga kerja yang menguasai tunneling,
lokasi phisik lapangan, kondisi infrastruktur setempat adalah factor-faktor
yang juga turut mempangaruhi pemelihan metode

Metode tunneling yang menggunakan alat Tunnel Boring Machine

sesuai dengan kondisi tanah :
A. TBM untuk Tanah Lunak
1. Open Shield
Struktur dasar dari open shield terdiri dari tiga bagian yaitu,
shield body, shield tail, dan cutting edge. Bentuk shield dibuat sama
dengan dengan bentuk potongan tunnel, meskipun dimensinya agak
sedikit lebih besar dari yang terakhir. Bentuk paling umum tunnel
yang dibuat dengan TBM adalah sirkular, sehingga menyebabkan
adanya tendensi rolling ketika maju.
Shield body. Bagian ini berupa shell baja yang diperkuat
dengan rib dan bracing. Di bagian ini ditempatkan beberapa peralatan
seperti hydraulic rams dan peralatan pompa hidrolik untuk mendorong
shield maju ke depan. Panjang tipikal dari shield body ini sekitar 2 m,
tergantung dari ukuran diameter galian.

5
 Shield tail. Bagian ini terletak di belakang shield body, dan
berfungsi sebagai penyedia ruangan untuk lining segments (precast
lining) yang akan dipasang selama proses pemasangan lining
berlangsung. Lebar tail umumnya sekitar satu setengah kali lebar unit
lining. Biasanya antara lining dan tail terdapat celah sebesar 25 mm
untuk melakukan koreksi alinemen.
Cutting edge. Shield bagian ini merupakan ujung terdepan
yang membutuhkan perkuatan dengan plat baja. Seringkali bagian ini
juga dilapis dengan material abrasion-resistant ketika menghadapi
tanah keras.
Compressed-air sering digunakan ketika tunneling dilakukan
di bawah muka air tanah di tanah pasir, disamping cara lain seperti
menurunkan muka air tanah, grouting, dan freezing. Kebutuhan
seperti ini menyebabkan dibuatnya alat TBM yang mampu melakukan
tunneling untuk tanah non-cohesive baik di atas maupun di bawah
m.a.t tanpa membutuhkan compressed air, yaitu dengan menggunakan
bentonite shield.
2. Slurry Shield
Prinsip dasar dari metode operasi slurry shield adalah dengan
meng-injeksikan slurry mixture bertekanan kedalam ruang yang
menutupi working face. Akibatnya, tanah yang berada di depan tunnel
face terpenetrasi dengan slurry dan menjadi cukup padat (efek filter
cake) sehingga dapat dipotong oleh cutter head. Potongan material
akan terkumpul di bagian bawah yang kemudian dipompa keluar.
Bentonite akan dimasukkan kembali ke bagian face setelah dipisahkan
dari partikel-partikel tanah.
3. Earth Pressure Balance (EPB) Shield
Shield bentuk ini digunakan pada tanah lunak di bawah m.a.t
tanpa menggunakan slurry. Sebuah cutter head yang berputar dan
dilengkapi dengan drag pick membentuk bagian depan dari shield
machine tipe ini. Material yang telah digali akan terkumpul dalam
ruang khusus di belakang cutter head dan membentuk sebuah plug

6
 yang memberikan daya dukung ke bagian face dan mengontrol
pengaruh air tanah terhadap stabilitas tunnel face.
Debris yang terkompresi dikeluarkan menggunakan screw
conveyor dan dimasukkan ke dalam system pembuangan. Dengan
pengoperasian yang tidak membutuhkan slurry maupun air, maka
pembuangan debris dapat dilakukan dengan mudah dan relative
bersih.

B. TBM untuk Hard Rock

Prinsip dasar operasi penggalian dengan TBM adalah penggunaan
cutting head yang dilengkapi dengan cutters yang sesuai di bagian tunnel
face. Cutting head diputar dengan kecepatan konstan dan dorongan ke
tunnel face yang dilakukan oleh system pendorong hidrolik yang
dijangkarkan ke sisi-sisi tunnel dengan hydraulic rams.

C. Cutters
Bagian terpenting yang berfungsi untuk memotong tanah atau batu
yang ditempatkan pada bagian cutting head adalah cutters. Berbagai tipe
cutters digunakan dan dipilih sesuai dengan kondisi tanah setempat.
Beberapa macam cutters beserta fungsinya, yaitu:
1. Drag cutters (picks)
Digunakan untuk tunneling di tanah lunak, tersedia dalam
berbagai ukuran dan bentuk. Cara kerjanya adalah dengan memotong
dalam gumpalan besar tanah sehingga memungkinkan penggalian tanah
lunak dan plastis dilakukan secara efisien. Untuk penggalian batu drag
cutter akan mudah aus bahkan rusak jika menghadapi batuan massif.

2. Disc cutter

7
 Disc cutter digunakan untuk memecahkan batu dengan cara
rolling dan menekan disc yang dipasang pada cutter head ke permukaan
tunnel. Cutters tersebut dipasang pada heavy capacity bearing.
Konfigurasi disc ini dapat berbentuk single, double, triple, atau multi
disc. Prinsip kerjanya adalah dengan membentuk groove pada batuan
disamping juga memberikan gaya geser untuk mematahkan puncak
groove yang tersisa. Batuan dengan nilai UCS sampai dengan 175 MPa
dapat dipotong dengan disc tipe ini. Batu dengan high abrasive akan
menimbulkan kesulitan jika menggunakan disc tipe ini, sehingga
aplikasinya terbatas pada batu dengan UCS yang lebih rendah.
Pemasangan tungsten carbide disekeliling disc dapat meningkatkat
aplikasinya pada batuan yang lebih keras.
3. Roller cutter
Ada dua tipe roller cutter: milled-tooth dan tungsten carbide
insert. Milled-tooth menyebabkan pecahnya batuan akibat penetrasi
lokal, hasilnya berupa serpihan batuan disekitar cutter dengan
keruntuhan kombinasi gaya geser dan tarik. Tungsten carbide insert
digunakan khusus jika karakter abrasive batuan diluar kemampuan
milled-tooth cutter. Galian batu dengan tungsten carbide insert roller
cutter menyebabkan disintegrasi batuan dengan cara grinding dan
pulverizing. Meskipun kecepatan penetrasinya relative lambat karena
diproduksinya butiran halus dalam jumlah besar, dan harga cutters yang
sangat mahal, cutter jenis ini mungkin merupakan tipe yang paling
mungkin berhasil jika menghadapi batuan paling kuat yang mungkin
ditemui saat penggunaan tunneling machine.

D. Konfigurasi Cutting Head

Pada kondisi tanah lunak, umumnya drag cutters digunakan pada
seluruh permukaan cutting head face, tetapi pada kondisi batu berbagai
kombinasi tipe cutter dan layout digunakan. Konfigurasi cutting head
TBM terdiri dari tiga zone yang berbeda, yaitu bagian centre, face, dan
outside edge.

8
 Centre cutters. Bagian pusat membutuhkan serangkaian cutter
untuk menghasilkan galian dengan cepat dan efektif pada kondisi
kecepatan pemotongan yang relative rendah. Beberapa desian cutting head
menggunakan cutters yang disusun dalam bentuk tricone untuk memecah
batuan. Jika hanya menggantungkan galian batuan dengan cara grinding
dan pulverizing pada posisi kunci ini, maka akan menyebabkan lambatnya
pergerakan maju dari tunneling.
Face cutters. Main face area umumnya digali dengan disc atau
roller, tegantung kekerasan batuan. Dalam beberapa situasi seperti pada
batuan yang lebih lunak juga digunakan drag cutter.
Gauge cutter. Bagian ini terletak di ujung luar dari cutting head,
dan bertujuan untuk membuat bukaan sesuai dengan ukuran yang
dibutuhkan. Gauge cutter umumnya dari tipe disc atau roller yang
ditingkatkan kekuatannya agar mampu menahan aus lebih lama.

2.2 Cara Kerja TBM

Cara kerja TBM adalah menggerus tanah dan batuan dengan

menggunakan putaran kepala bor-nya sambil bergerak maju. Kemudian tanah
hasil gerusan yang masuk ke dalam silinder yang nantinya akan dilairkan ke
belakang melalui screw conveyor serta conveyor lainnya. Setelah penggalian
selesai, barulah dilakukan pemasangan segmen-segmen terowongan yang
sudah dibuat sebelumnya.

TBM sendiri merupakan alternatif pengeboran terowongan dengan

cara konvensional yang menggunakan Drilling and Blasting (D&B). Berbeda
dengan TBM, metode D&B ini melibatkan tahap pengeboran
atau drilling dan peledakan atau blasting yang menjadi tahap utamanya.

9
Untuk proyek pembangunan, alat ini sangat jarang digunakan. Alat berat
untuk proyek pembangunan memang agak berbeda.(raw)

 Proses kerjanya
 Penggerusan Tanah

Kepala bor yang berbentuk silinder ini akan berputar dan

menggerus tanah dan batuan. Begitu seterusnya sambil TBM bergerak
maju. Tanah yang masuk pada silinder akan dialirkan ke belakang
melalui screw conveyor dan conveyor-conveyor yang lain

10
11
 Pemasangan Segment

Setelah penggerusan tanah kemudian dipasanglah segmen-

segmen untuk dinding terowongan. Segment-segment tersebut telah
dibuat sebelumnya bisa di site langsung atau di tempat lainnya.

12
PEMBUATAN SEGMEN

13
PENGIRIMAN SEGMENT

PEMASANGAN SEGMENT

14
HASIL

15
 Jika Gagal

Semua pekerjaan pasti terdapat resiko, termasuk pengeboran

terowongan. Bisa jadi salah perhitungan, salah eksekusi, atau bisa jadi
salah pemilihan teknologi. Salah satu masalah yang mungkin saja muncul
ketika pengeboran adalah munculnya semburan lumpur dari lubang
pengeboran. Adapun metoda yang bisa diterapkan untuk menutup
semburan lumpur itu diantaranya sebagai berikut :
 Menjinakkan sumur dengan memproduksikan air melalui beberapa
sumur “relief wells”. Karena lebih mudah mengelola air di permukaan
dibandingkan dengan mengelola lumpur, atau
 Mematikannya melalui proses “dynamic killing” dengan
memompakan lumpur berat, atau
 Mematikannya dengan cara meruntuhkan lapisan melalui
“peledakan” guna menutup lubang komunikasi sehingga aliran
terhenti, atau
 Kombinasi dari metoda-metoda di atas.

16
2.3 Pengeboran Terowongan pada Batuan
Geologi adalah factor terpenting dalam menentukan jenis, bentuk dan
biaya terowongan, pelaksanaan terowongan akan menemui tingkat ketidak
pastian yang tinggi jika data kondisi batuan atau tanah disekitar terowongan
tidak lengkap.
Sebelum pelaksanaan terowongan, pada umumnya akan dilakukan
penyelidikan geologi teknik menggunakan metode pemboran, insitu testing,
adits maupun pilot tunnel. Adits untuk ekplorasi umumnya tidak dilakukan
kecuali suatu bagian terowongan dianggap berbahaya. Pada pemboran inti,
core sampel harus selalu disimpan untuk membantu jika ditemui masalah
geoteknik saat pelaksanaan.
Pilot tunnel adalah cara terbaik untuk menyelidiki lokasi terowongan
dan harus digunakan bila terowongan berukuran besar akan dilaksanakan
pada jalur yang mempunyai kondisi geologi yang kritis. Degan membuat pilot

17
 tunnel maka berbagai masalah yang akan ditemui pada pelaksanaan
penggalian pada skala yang lebih besar dapat diantisipasi sedini mungkin.
Syarat utama untuk konstruksi suatu terowongan adalah :
1. Dapat dilaksanakan dengan aman.
2. Pelaksanaan tidak mengakibatkan kerusakan yang tidak dikehendaki
pada bangunan penting lainnya.
3. Konstruksi terowongan harus minim pemeliharaan.
4. Dalam jangka panjang harus dapat menahan segala gaya yang bekerja ,
terutama tekanan tanah dan aair tanah
2.4 Kondisi Batuan
1. Terowongan pada Massa Batuan
Batuan kompeten adalah batuan intact yang keras sehingga tidak
memerlukan supporting namun kekerasannya harus menjadi pertimbangan
dalam pelaksanaannya. Sedangkan batuan tidak kompeten memiliki sifat
diskontinu berupa adanya joint, fault, zona fracture, sesar/ kekar, bidang
foliasi, dll. Batuan ini dapat bervariasi, mulai batuan lunak hingga keras
tergantung jenis mineral dan derajat pelapukannya.
2. Klasifikasi Massa Batuan
Berbeda dengan tanah dimana sifat- sifat lapisan tanah dapat
dicerminkan oleh sampel tanah yang diuji di laboratorium. Pada batuan
sifat batuan intact yang diperoleh dari pemeriksaan laboratorium ini tidak
bisa mencerminkan sifat masa batuan yang ada karena keberadaan joint.
Maka umumnya kemudian digunakan klasifikasi geomekanikatau Rock
Mass Rating yang menggunakan enam parameter yang diperoleh dari
pengukuran dilapangan dan laboratorium meliputi:
 Kekuatan tekanan uniaksial dari batuan utuh (uniaxial compressive
streght of intact rock material).
 Rock Quality Designation (RQD).
 Jarak Diskontinuitas.
 Kondisi Diskontinuitas.
 Keadaan air tanah.
 Arah dari Diskontinuitas.

18
2.5 Masalah pada Pelaksanaan Terowongan pada Batuan
Jalur Terowongan yang melewatri Zona Patahan atau sesar aktif dapat
membahayakan apabila elevasi terowongan dibawah muka air. Arah sesar
terhadap sumbu terowongan harus dipertimbangkan dengan seksama.
Untuk menentukan efek joint pada konstruksi terowongan, Bieniawski
(1974) mengelompokan massa batuan menjadi lima kelompok untuk
mengetahui metode yang cocok digunakan untuk pelaksanaan. Material
batuan dengan banyak joint dapat digali dengan menggunakan ripper.
Bidang permukaan joint yang lebar sering dijumpai dalam
pelaksanaan terowongan. Jika arahnya sejajar atau hampir sejajar dengan as
terowongan maka dapat menimbulkan masalah besar dalam pelaksanaannya.
Jangka waktu dimana masa batuan masih dalam kondisi stabil tanpa
perlu sokongan disebut dengan Stand-Up Time atau bridging capacity. Stand-
up time ini tergantung dari lebar bukaan, kekuatan batuan dan pola
diskotinuitas. Bila Stand-up time rendah berarti segera setelah dilakukan
pembukaan/ penggalian harus segera dilakukan proteksi atau supporting
terhadap massa batuan yang ada.
Penciutan pada lubang terowongan yang digali dapat terjadi sebagai
akibat perubahan kondisi tegangan, munculnya tegangan geser sesar dan
adanya lapisan lempung ekspansif.
Masalah serius yang terjadi pada saat penggalian terowongan adalah
adanya aliran air yang bersifat tiba- tiba dalam jumlah besar. Kondisi air
tanah adalah factor penyebab utamanya. Untuk terowongan yang berada
dibawah sungai atau laut, maka bocoran harus sama sekali dihindarkan,
karena jumlah air yang dapat memasuki lubang terowongan akan sulit
terkontrol. Pada terowongan sipil yang biasanya dangkal maka temperature
tidak terlalu berpengaruh pada pelaksanaannya namun demikian biasanya hal
tersebut dapat diantisipasi sepenuhnya dengan membuat sebuah ventilating
system yang baik, hal ini juga sangat berguna untuk mengantisipasi adanya
gas- gas berbahaya yang timbul dari massa batuan yang ada.

19
 Getaran gempa adalah factor penting yang harus diperhitungkan
dalam perencanaan lining dan supporting system. Pengaruh gempa biasanya
relative lebih kecil dibandingkan pada struktur yang terdapat diatas
permukaan tanah.

2.6 Metode Pelaksanaan Terowongan pada Batuan

Metode galian secara manual dilakukan bila kondisi batuan relative
lunak, proteksi dilakukan secara konvensional dengan memasang
penyokong disekeliling terowongan.
Metode galian dengan peledakan diawali dengan pemboran untuk
penempatan bahan peledak. Peledakan dapat dilakuakn secara full face
atau secara bertahap sesuai kondisi batuan dan peralatan yang tersedia.
Metode blasting ini disamping cepat namun berdampak negatif karena
dapat merusak struktur batuan disekelilingnya, sehingga perlu dilakukan
sokongan yang lebih baik. Jenis- jenis supporting system yang bisa
digunakan adalah dengan pemasangan steel rib, rock bolt, shotcrete dan
wire mesh. Penyokong ini harus terpasang sebelum lining yang permanen
dilaksanakan.
Metode terkini dalam penggalian terowongan pada kondisi batuan
adalah dengan menggunakan Tunnel Boring Machine (TBM), namun
sistim ini menjadi terlalu mahal untuk sebuah terowongan yang pendek.

20
 BAB III

PENUTUP

3.1 Simpulan

Terowongan adalah sebuah tembusan di bawah permukaan tanah atau

gunung. Terowongan umumnya tertutup di seluruh sisi kecuali di kedua
ujungnya yang terbuka pada lingkungan luar. Pembuatan terowongan
menggunakan mesin bor, mesin bor memungkinkan terowongan dibuat tanpa
harus menggali area di atas lokasi yang akan di jadikan terowongan. Tunnel
boring machine (TBM) adalah alat penggali terowongan. Karena bentuk mesin
yang menyerupai silinder, permuka terowongan yang terbentuk jadi seperti
lingkaran. TBM dapat digunakan pada batuan lunak hingga batuan keras.
Diamater alat ini bervariasi mulai dari semeter hingga 19 meter. TBM
dilengkapi dengan mata bor yang tersebar di permukaan kepala bor. Kepala
bor yang berbentuk silinder ini kemudian berputar dan menggerus batuan.
Begitu seterusnya sambil TBM bergerak maju. Cara kerja TBM adalah
menggerus tanah dan batuan dengan menggunakan putaran kepala bor-nya
sambil bergerak maju. Kemudian tanah hasil gerusan yang masuk ke dalam
silinder yang nantinya akan dilairkan ke belakang melalui screw conveyor
serta conveyor lainnya. Setelah penggalian selesai, barulah dilakukan
pemasangan segmen-segmen terowongan yang sudah dibuat sebelumnya.

21
3.2 Saran

Lakukan penelitian geologi untuk mengetahui dan menentukan jenis,

bentuk dan biaya terowongan, pelaksanaan terowongan akan menemui tingkat
ketidak pastian yang tinggi jika data kondisi batuan atau tanah disekitar
terowongan tidak lengkap. Biasaya penyelidikan dilakukan menggunakan
metode pemboran, insitu testing, adits maupun pilot tunnel. Adits untuk
ekplorasi umumnya tidak dilakukan kecuali suatu bagian terowongan
dianggap berbahaya. Pada pemboran inti, core sampel harus selalu disimpan
untuk membantu jika ditemui masalah geoteknik saat pelaksanaan.

Pilot tunnel adalah cara terbaik untuk menyelidiki lokasi terowongan dan harus
digunakan bila terowongan berukuran besar akan dilaksanakan pada jalur yang
mempunyai kondisi geologi yang kritis. Degan membuat pilot tunnel maka
berbagai masalah yang akan ditemui pada pelaksanaan penggalian pada skala
yang lebih besar dapat diantisipasi sedini mungkin.

22