Mesin Non-Konvensional EDM Electro Discharge Machining

Mesin Non-Konvensional EDM (Electro Discharge Machining) CNC, Artikel Ini memuat
Bagian dari Mesin Non-Konvensonial Contohnya Electro Discharge Machining (EDM),
Keausan Perkakas, Bahan Elektrode EDM Terbuat dari, Laju pelepasan
material, Karakteristik EDM, Kenunggulan dan kelemahan.
Jurusan Teknik Mesin, matakuliah CNC, Laboratorium CNC.

Artikel Sebelumnya tentanf Cara setting nol di mesin bubut cnc tu-2a
1. Mesin Non-Konvensional
Mesin Non-Konvensional adalah proses pemesinan dimana pahat tidak harus lebih keras
daripada benda kerjanya.
 EDM (Electro Discharge Machining)
 (Machining Discharge Listrik)
 Sebuah metode pemesinan biasanya digunakan untuk logam keras, Discharge
Machining Listrik (umumnya dikenal sebagai "Machining EDM") memungkinkan
untuk bekerja dengan logam yang teknik mesin tradisional tidak efektif. Poin penting
untuk diingat dengan Machining EDM adalah bahwa ia hanya akan bekerja dengan
bahan yang elektrikkonduktif.
Membuang sebagian bahan dengan cara membangkitkan bunga api antara benda kerja dengan
elektroda atau benda kerja dicelupkan di dalam larutan dielektrik.

 Bagian-bagian EDM :
a. Tools yang mampu meneruskan arus listrik.
b. Sumber listrik dengan tegangan tinggi.
 Bentuk permukaan akhir bendakerja dihasilkan oleh elektrode pembentuk;
 Pelepasan muatan listrik terjadi pada celah antara elektrode dan permukaan
bendakerja;
 Proses EDM harus dilakukan dalam suatu media fluida dielektrik, yang merupakan
penghantar untuk setiap pelepasan muatan listrik (discharge) karena fluida akan menjadi
terionisasi di dalam celah
 Pelepasan muatan listrik dihasilkan oleh catu daya listrik arus searah yang
dihubungkan dengan bendakerja dan elektrode.
 Pelepasan muatan listrik terjadi pada dua permukaan yang terdekat;
 Ionisasi fluida dielektrik pada lokasi tersebut merupakan penghantar untuk pelepasan
muatan;
 Pada daerah tempat terjadinya pelepasan muatan listrik tersebut akan timbul panas
dengan temperatur sangat tinggi sehingga bagian kecil permukaan bendakerja secara tiba-tiba
menjadi lebur dan terlepas;

 Aliran fluida kemudian membersihkan partikel kecil (serpihan) tersebut;

 Melepasnya bagian kecil dari permukaan bendakerja menyebabkan jarak dari
elektrode perkakas menjadi lebih jauh, sehingga bagian lain yang lebih dekat akan
mengalami proses yang sama dengan sebelumnya;
 Demikian seterusnya sampai semua daerah mengalami pengurangan yang sama;
 Walupun pelepasan muatan listrik secara individual melepaskan bagian demi bagian
dari bendakerja, tetapi hal ini terjadi ratusan bahkan ribuan kali per detik sehingga pengikisan
secara bertahap akan terjadi pada semua bagian permukaan dalam daerah celah tersebut.

 Bila salah satu parameter ini meningkat, maka laju pelepasan material juga akan
meningkat;
 Kekasaran permukaan juga dipengaruhi oleh arus dan frekuensi;
 Permukaan akhir yang paling baik dihasilkan dalam EDM dengan pengoperasian
pada frekuensi yang tinggi dan arus pelepasan muatan listrik yang rendah.

 Karena perkakas memberikan penetrasi pada bendakerja, maka ini berarti telah terjadi
proses pemesinan lubang pada bendakerja diluar ukuran perkakas (perkakas tidak menyentuh
bendakerja);
 Jarak antara perkakas dengan bendakerja pada saat pemesinan lubang terjadi disebut
overcut;
Keausan perkakas
 Temperatur bunga api yang tinggi tidak hanya menyebabkan meleburnya bendakerja
tetapi juga melebur perkakas, sehingga akan terjadi rongga kecil pada permukaan yang
berhadapan dengan rongga yang dihasilkan pada bendakerja;
 Keausan perkakas biasanya diukur sebagai rasio antara material yang dilepaskan pada
bendakerja dengan material yang dilepaskan pada perkakas;
 Rasio ini berkisar antara 1,0 sampai 100 atau sedikit di atasnya, tergantung pada
kombinasi material bendakerja dengan material elektrode perkakas.
Elektrode perkakas biasanya dibuat dari :
 1. grafit,
2. tembaga,
3. kuningan
4. tembaga tungsten,
5. perak tungsten,
6. material yang lain
Laju pelepasan material (Material Remove Rate) :
 Kekerasan dan kekuatan material bendakerja bukan merupakan faktor dalam EDM,
karena prosesnya tidak melalui persentuhan antara perkakas dengan bendakerja;
 Tetapi titik lebur material bendakerja adalah merupakan sifat yang sangat penting, dan
laju pelepasan material dapat dihubungkan secara pendekatan dengan titik lebur, dengan
menggunakan rumus empiris.
Karakteristik EDM :
1. Keunggulan
 Pemegang benda kerja dengan gaya sangat rendah.
 Proses pemotongan/daya potong kecil.
 Toleransi rendah.
 Mampu menghasilkan bentuk yang rumit.
 Keausan pahat rendah.
 Ramah lingkungan.
 Mampu memotong benda kerja yang keras.
2. Kelemahan
 Hanya cocok untuk logam.
 Biaya perkakas tinggi
 Keausan perkakas tinggi
 Modal investasi kurang baik (mahal)
 Material removal rendah
 Pengertian Electrochemical Machining (ECM)

Electro Chimical Machining (ECM) adalah sebuah metode untuk mengolah bentuk logam
melalui proses elektrokimia ( proses elektrolisis dan prosesvolta). Pada ECM proses
elektrokimia yang digunakan adalah proses elektrolisis yaitu proses yang dapat mengubah
energi lisrik menjadi energi kimia. Proses Elektrolisis Menggunakan Hukum Faraday I Dan
II.

Prinsip kerja ECM yaitu benda kerja dihubugkan dengan sumber arus searah yang bermuatan
positif sedangkan pahat dibuhungkan dengan sumber arus yang bermuatan positif dan cairan
elektrolit dialirkan diantara pahat dan benda kerja. Sehingga terjadilah proses pengerjaan
material benda kerja karena adanya reaksi elektrokimia dan juga reaski kimia. Electro
Chimical Machining(ECM) terdiri dari pahat katoda dan anoda.

Syarat-syarat proses ECM yaitu pahat bermuatan negative dan benda kerha bermuatan positif
celah antara pahat dan benda kerja yang berfungsi sebagai aliran cairan elektrolit (sel
elektrolit). Sel elektrolit yang terbentuk diantara pahat dengan benda kerja inilah yang
membentuk terjadinya reaksi elektrokimia dan reaski kimia. Fungsi dari cairan elektrolit
dalam proses ECM, yaitu:

1. Sebagai media untuk memungkinkan terjadinya proses pengerjaan material.

2. Sebagai fluida pendingin selama proses ECM berlangsung
3. Untuk menghanyutkan bagian-bagian daripada material benda kerja yang telah
dikerjakan.

Pemilihan cairan elektrolit berdasarkan beberapa faktor sebagai berikut:

1. Bersifat sebagai konduktor listrik

2. Tidak korosif terhadap peralatan
3. Tidak beracun dan tidak membahayakan operator
4. Mempunyai sifat kimia yang stabil, sehingga memungkinkan terjadinya reaksi elektro
kimia yang stabil selama proses ECM beerlangsung.
 Proses ECM bisa dipergunakan untuk segala macam metal, paduan logam dan material
bersifat konduktor listrik. Komposisi dan struktur kimia, titik lelah, kekerasan dan sifat-sifat
fisik material lainnya tidak mempengaruhi proses pengerjaan ECM. Bentuk permukaanbenda
kerja yang kompleks dapat dikerjakan dengan proses ECM sehingga proses ini cocok untuk
pembuatan cetakan. Proses pengerjaan dengan ECM meliputi operasi-operasi, diantaranya:
finishing, deburring, honing,countouring,deep hole drilling. Proses pengerjaan dengan ECM
bebas dari segala bentuk tegangan maupun geramsehingga memungkinkan tidak terjadinya
circuit-circuit antara pahat dan benda kerja. Surface finish yang bisa dicapai dalam proses
ECM berkisar 0,2-0,8 μ m.

Prinsip dasar dari pada ECM. adapun persyaratan untuk memungkinkan berlangsungnya
proses ECM, ialah:

1. Pahat bermuatan negative dan benda kerja bermuatan positif.

2. Celah antara pahat dengan benda memungkan aliran cairan elektrolit yang selanjutnya
akan berfungsi sebagai suatu sel-elektrolit.

Jenis cairan elektrlit yang dipergunakan adalah Na Cl; Na N03; N2Cl0. Besarnya gap antara
pahat dngan benda kerja 50 : 300 jam. Sel elektrolit yang terbentuk diantara pahat dengan
benda kerja inilah yang memebentuk terjadinya reaksi elektro-kimia dan reaksi kimia. Bila
energi listrik yang dibutuhkan telah cukup(sekitar 6 ev) maka ion metal yang terdapat pada
permukaan benda kerja akan tertarik kedalam sel elektrolit. Ion metal yang bermuatan positif
ini akan bereaksi dengan non negative dari sel elektrolit dan membentuk senyawa metal
hidroksida. Sehingga dengan demikian terjadilah proses pengerjaan material benda kerja
secara pelarutan anodis.

Sirkulasi Cairan Elektrolit

Adanya proses peralutan anodis daripada material benda kerja maka terbentuklah senyawa
metal hidroksida yang bercampur dengan cairan elektrolit semacam lumpur. Cairan yang
berlumpur ini kemudian diendapkan dalam bak pengendap. Keluar dari bak pengendap ini,
cairan elektrolit tersebut kemudian dijernihkan dengan mempergunakan centrifuge dan
akhirnya baru dialirkan kedalam reservoir elektrolit. Dengan mempergunakan pompa, cairan
elektrolit ini dialirkan kedalam celah antara benda kerja dengan pahat.

Proses Elektro Kimia Dari Pada ECM

Dua macam reaksi yang terjadi didalam proses ECM yaitu:

 Reaksi elektro kimia pada anoda dan katoda yang meliputi proses-proses sebagai
berikut:

1. Proses larutan pada anoda.

2. Proses reduksi-oksidasi.
3. Proses pelapisan pada katoda.
4. Proses pembentukan gas

 Reaksi kimia pada cairan elektrolit terjadi pada lapisan batas antara permukaan bend
kerja dengan cairan elektrolit dan perpindahan ion-ion terjadi secara:

1. Difusi, pergerakan ion karena adanyamedanlistrik.

2. Proses konveksi karena aliran elektrolit.

Pemilihan Elektrolit

Fungsi dari pada cairan elektrolit didalam proses ECM yaitu:

1. Sebagai media untuk memungkintan terjadinya proses pengerjaan material.

2. Sebagai fluida pendingin selama proses ECM berlangsung.
3. Untuk menghanyutkan bagian-bagian daripada material benda kerja yang telah
dikerjakan.

Pemilihan cairan elektrolit berasarkan beberapa faktor sebagai berikut:

1. Besifat sebagai konduktor listrik.

2. Tidak koresif terhadap peralata dan pahat pada peralatan ECM .
3. Tidak beracun dan tidak membahayakan operator.
4. Mempunyai sifat kimia yang stabil, sehingga memungkinkan terjadinya reaksi elektro
kimia yang stabil selama proses ECM berlangsung.

Cairan yang terlalu bersifat basa atau asam sekali tidak dapat dipergunakan dalam proses
ECM. Karena beberapa pertimbangan sebagai berikut:

1. Mengurangi reaksi elektro kimia pada elektroda-elektroda.

2. Korosit terhadap peralatan dari pada mesin ECM.
3. Berbahaya terhadap operator.
ELEKTROKIMIA GRINDING PROSES
Elektrokimia Grinding (EKG) Ikhtisar Proses
Elektrokimia Grinding, atau EKG, adalah variasi dari ECM (Electrochemical Machining)
yang menggabungkan aktivitas elektrolit dengan penghapusan fisik bahan dengan cara
dibebankan roda gerinda.Elektrokimia Grinding (EKG) dapat menghasilkan beram bagian
free dan stres tanpa panas atau kerusakan lain yang disebabkan oleh metalurgi mekanik
grinding, menghilangkan kebutuhan untuk operasi mesin sekunder. Seperti ECM,
Elektrokimia Grinding (EKG) menghasilkan sedikit atau tidak ada panas yang dapat
mendistorsi komponen halus.
Apa kriteria untuk memilih Elektrokimia Grinding (EKG) sebagai sebuah proses?
Elektrokimia Grinding (EKG) dapat memproses bahan konduktif yang elektrokimia
reaktif. Alasan paling umum pelanggan memilih ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG)
adalah untuk kualitas bebas duri yang dipotong. Jika bagian sulit atau mahal untuk Deburr,
maka ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG) merupakan pilihan terbaik. Bahan yang sulit
untuk mesin dengan metode konvensional, yang bekerja mengeras dengan mudah atau tunduk
pada kerusakan akibat panas juga calon yang baik untuk bebas stres dan tidak ada
karakteristik panas ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG). Stres kemampuan memotong
bebas dari proses juga membuatnya ideal untuk dinding tipis dan bagian halus.
Nilai riil Elektrokimia Grinding (EKG) adalah dalam aplikasi logam yang terlalu sulit atau
memakan waktu untuk metode mekanis tradisional (penggilingan, berputar, menggiling,
menghaluskan dll). Hal ini juga efektif bila dibandingkan dengan proses pemesinan non-
tradisional seperti kawat dan pemberat EDM.ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG) hampir
selalu lebih hemat biaya daripada EDM.

Bagaimana ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG) berbeda dari penggilingan

konvensional?
Permukaan konvensional grinding biasanya menggunakan pemotongan reciprocating dangkal
yang menyapu seluruh permukaan kerja untuk membuat bidang datar atau alur. Proses lain
menggerinda permukaan konvensional, merayap pakan menggiling, biasanya menggunakan
feed lambat dari permukaan konvensional grinding dan menghapus materi dalam
pemotongan. Karena sifat abrasif proses ini, peralatan yang digunakan harus kaku dan ini
benar terutama pakan merayap grinding.
Kualitas ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG) mesin juga harus kaku untuk hasil toleransi
dekat tapi karena sangat sedikit materi yang dihapus ini dilakukan agar abrasively mesin
tidak harus besar seperti rekan-rekan konvensional mereka. Untuk pengguna akrab dengan
pakan merayap grinding ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG) akan tampak sangat mirip,
yaitu feed relatif lambat (dibandingkan dengan permukaan konvensional grinding) dan luka
sedalam menentang pemotongan reciprocating dangkal. ELEKTROKIMIA GRINDING
(EKG) adalah kombinasi dari elektrokimia (anodik) pembubaran material, menurut UU
Faraday, dan tindakan abrasif ringan. Logam ini diurai untuk beberapa derajat dengan aliran
arus DC antara roda gerinda konduktif (katoda) dan benda kerja (Anoda) di hadapan larutan
elektrolit.
Tidak seperti teknik penggilingan konvensional, ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG)
menawarkan kemampuan untuk mesin bahan sulit independen kekerasan atau kekuatan
mereka. ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG) tidak hanya mengandalkan proses abrasif,
hasilnya tepat duri bebas dan stres pemotongan gratis dengan tidak panas dan distorsi
mekanik.
 Bagaimana ELEKTROKIMIA GRINDING
(EKG) dibandingkan dengan EDM, laser, air jet dan teknologi non-tradisional lainnya?
EDM dan laser cut kedua logam dengan penguapan material pada suhu yang sangat
tinggi. Hal ini menghasilkan lapisan re-cast dan zona yang terkena panas pada permukaan
material. ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG) adalah tidak panas proses yang tidak pernah
menyebabkan kerusakan metalurgi.ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG) biasanya jauh
lebih cepat daripada EDM tetapi biasanya kurang akurat.Laser cutting bisa sangat cepat dan
akurat tetapi biasanya terbatas pada bahan tipis. Memotong air jet bisa sangat cepat dan
biasanya tidak meninggalkan kerusakan metalurgi tetapi biaya konsumsi bisa sangat tinggi
dan pemotongan terbatas jigsaw jenis luka seperti kawat EDM. Dalam kebanyakan kasus,
ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG) merupakan proses yang lebih akurat daripada air
jet. Perbedaan lain antara air jet dan mesin laser dibandingkan dengan ELEKTROKIMIA
GRINDING (EKG) adalah laser dan air jet bisa kedua bahan proses yang tidak
konduktif. Grinding (EKG) proses EDM dan ELEKTROKIMIA hanya dapat bekerja pada
bahan yang konduktif.
Toleransi apa yang dapat dicapai dengan ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG)?
Toleransi yang dapat dicapai dengan menggunakan ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG)
sangat tergantung pada bahan yang dipotong, ukuran dan kedalaman potong dan parameter
EKG yang digunakan. Pada luka kecil, toleransi 0,0002 "(005 mm) dapat dicapai dengan
kontrol yang cermat dari parameter grinding.
Apa selesai permukaan dapat dicapai dengan ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG)?
The Grinding Proses ELEKTROKIMIA (EKG) tidak meninggalkan mengkilap selesai khas
abrasive grinding.Hal ini karena tidak ada mengolesi logam seperti di penggilingan
konvensional. A 16 mikro selesai inci atau lebih baik dapat dicapai tetapi akan memiliki
matte (kusam) daripada melihat dipoles.
Bahan apa yang dapat dipotong dengan ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG)?
Hampir setiap logam konduktif dapat dipotong dengan ELEKTROKIMIA GRINDING
(EKG). Steel, Aluminium, Tembaga, Baja Stainless, Inconel dan Pelindung dipotong sangat
bebas dengan ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG). Nikel / Titanium, paduan Cobalt,
logam Amorf, Berilium, Berilium Tembaga, Iridium Neodymium Iron Boron, Titanium, Nikel
/ Titanium, Nitinol, bubuk Logam, Rene 41, Renium, Rhodium, Stelllite, Vitalium, zirconium
dan Tungsten juga dapat dipotong secara efektif .
Apa saja yang KEUNTUNGAN ELEKTROKIMIA GRINDING (EKG)?
 Peningkatan kehidupan roda
 Burr gratis
 Tidak ada pekerjaan pengerasan
 Stres gratis
 Lebih baik selesai
 Tidak ada retak
 Ganti roda kurang sering
 Tidak ada kerusakan metalurgi dari panas
 Lebih cepat untuk bahan keras
 Tidak ada beban roda atau kaca
 Toleransi yang lebih tepat

PLASMA CUTTING DAN ARC mencongkel

PENDAHULUAN

ARC CUTTING (AC) mencakup sekelompok proses pemotongan panas yang memutuskan
atau menghapus logam dengan pelelehan dengan panas busur antara elektroda dan benda
kerja.

Mencongkel termal adalah variasi proses pemotongan panas yang menghilangkan logam
dengan pelelehan atau membakar seluruh bagian dihapus, untuk membentuk bevel atau alur.
Definisi ini mencakup sejumlah proses yang sedang atau telah digunakan untuk memotong
atau mencongkel logam. Ini termasuk:

 Plasma Arc Cutting PAC

 Air Carbon Arc Cutting CAC-A
 Terlindung Logam Arc Cutting SMAC
 Gas Logam Arc Cutting GMAC
 Gas Tungsten Arc Cutting GTAC
 Oksigen Arc Cutting AOC
 Carbon Arc Cutting CAC

Masing-masing proses ini menawarkan keuntungan tertentu pengguna dan

kekurangan. Ketika memilih sebuah proses, pertimbangan harus diberikan untuk biaya yang
berkaitan dengan volume pemotongan, persyaratan peralatan, dan keahlian operator.

PLASMA CUTTING ARC

KETERANGAN

THE pemotongan proses PLASMA ARC (PAC) severs logam dengan menggunakan busur
terbatas untuk mencairkan area lokal dari suatu benda, menghapus bahan cair dengan jet
kecepatan tinggi gas terionisasi yang keluar dari lubang konstriksi. Gas terionisasi adalah
plasma, maka nama proses. Busur Plasma beroperasi biasanya pada suhu dari 18.000 0-
25,
000 0 F (10.000 -14.000 0 0 C).

PAC ditemukan pada pertengahan tahun 1950-an dan menjadi sukses secara komersial lama
setelah diperkenalkan ke industri. Kemampuan proses untuk memutuskan materi elektrik
konduktif membuatnya sangat menarik untuk memotong logam nonferrous yang tidak bisa
dipotong oleh pemotongan oxyfuel (OFC) proses. Pada awalnya digunakan untuk memotong
stainless steel dan aluminium. Sebagai proses pemotongan dikembangkan, ditemukan bahwa
itu keunggulan dibandingkan proses pemotongan lainnya untuk memotong baja karbon serta
logam nonferrous. Keuntungan ini diringkas di bawah ini.

Bila dibandingkan dengan proses pemotongan mekanik, jumlah gaya yang dibutuhkan untuk
menahan benda kerja di tempat dan memindahkan obor (atau sebaliknya) jauh lebih rendah
dengan "non-kontak" proses pemotongan busur plasma. Dibandingkan dengan OFC, proses
pemotongan plasma beroperasi pada tingkat energi yang jauh lebih tinggi, sehingga
kecepatan pemotongan lebih cepat. Selain kecepatan yang lebih tinggi, PAC memiliki
keuntungan instant start-up tanpa memerlukan panaskan. Tolak sesaat adalah sangat
menguntungkan untuk aplikasi yang melibatkan pemotongan terganggu, seperti memutuskan
mesh.

Ada keterbatasan penting untuk PAC. Bila dibandingkan dengan cara pemotongan yang
paling mekanik, PAC memperkenalkan bahaya seperti kebakaran, sengatan listrik, cahaya
yang kuat, asap dan gas, dan tingkat kebisingan yang mungkin tidak hadir dengan proses
mekanis. Hal ini juga sulit untuk mengontrol PAC setepat beberapa proses mekanik untuk
bekerja toleransi dekat. Bila dibandingkan dengan OFC, peralatan PAC cenderung lebih
mahal, membutuhkan jumlah yang cukup besar tenaga listrik, dan memperkenalkan bahaya
sengatan listrik.

Sebuah busur plasma adalah gas yang telah dipanaskan oleh busur untuk setidaknya kondisi
sebagian terionisasi, memungkinkan untuk melakukan arus listrik. Plasma A ada di setiap
busur listrik, tetapi busur plasma panjang dikaitkan dengan obor yang memanfaatkan busur
terbatas. Fitur Prinsip yang membedakan obor busur plasma dari obor busur lainnya adalah
bahwa, untuk laju alir yang diberikan saat ini dan gas, tegangan busur adalah lebih tinggi di
obor busur terbatas.

Busur yang mengkerut dengan melewatkannya melalui sebuah lubang hilir elektroda. Sebagai
gas plasma melewati busur, dipanaskan dengan cepat sampai suhu tinggi, memperluas, dan
dipercepat saat melewati lubang konstriksi menuju benda kerja. Intensitas dan kecepatan
plasma ditentukan oleh beberapa variabel termasuk jenis gas, tekanannya, pola aliran, arus
listrik, ukuran dan bentuk lubang, dan jarak ke benda kerja.

PAC sirkuit beroperasi pada arus searah, polaritas lurus. Lubang mengarahkan aliran plasma
super-panas dari elektroda terhadap benda kerja. Ketika busur mencair benda kerja, jet-
kecepatan tinggi pukulan pergi logam cair untuk membentuk goresan atau dipotong. Busur
pemotongan menempel atau "transfer" untuk benda kerja, dan disebut sebagai busur
ditransfer.

Gas-gas yang digunakan untuk pemotongan busur plasma meliputi nitrogen, argon, udara,
oksigen, dan campuran dari nitrogen / hidrogen dan argon / hidrogen.

PAC obor tersedia dalam berbagai rentang saat ini, umumnya dikategorikan sebagai daya
rendah [yang beroperasi pada 30 ampere (A) atau kurang], menengah tingkat daya [30-100
(A)], dan daya tinggi [100-1000 (A) ]. Tingkat daya yang berbeda sesuai untuk aplikasi yang
berbeda, dengan tingkat daya yang lebih tinggi digunakan untuk memotong logam tebal pada
kecepatan tinggi.

Salah satu dari dua metode mulai digunakan untuk memulai busur pemotongan: Pilot busur
tolak atau elektroda (atau ujung) menarik kembali dimulai.

Sebuah pilot busur adalah busur antara elektroda dan ujung obor. Busur ini kadang-kadang
disebut sebagai busur nontransferred karena tidak mentransfer atau melekat pada benda
kerja, dibandingkan dengan busur yang tidak ditransfer. Sebuah pilot busur menyediakan
jalur konduktif listrik antara elektroda di obor dan benda kerja sehingga busur pemotongan
utama dapat dimulai.

Yang paling umum pilot busur mulai teknik ini untuk menyerang percikan frekuensi tinggi
antara elektroda dan ujung obor. Sebuah busur percontohan didirikan di jalan terionisasi
dihasilkan. Ketika obor cukup dekat dengan benda kerja sehingga bulu-bulu atau api dari
pilot busur menyentuh benda kerja, sebuah jalur elektrik konduktif dari elektroda ke benda
kerja yang ditetapkan. Busur pemotongan akan mengikuti jalan ini untuk benda kerja.

Obor menarik mulai memiliki tip bergerak atau elektroda sehingga ujung dan elektroda dapat
sejenak korsleting bersama-sama dan kemudian dipisahkan atau "ditarik" untuk membentuk
busur pemotongan.
PERALATAN

Obor

Proses pemotongan plasma digunakan dengan baik obor genggam atau obor mekanis-
mount. Ada beberapa jenis dan ukuran masing-masing, tergantung pada ketebalan logam
yang akan dipotong. Beberapa obor dapat diseret dalam kontak langsung dengan benda kerja,
sementara yang lain mengharuskan penyanderaan dipertahankan antara ujung obor dan benda
kerja.

Obor mekanik dapat dipasang baik di traktor atau pada mesin pemotong dikendalikan
komputer atau robot. Biasanya penyanderaan dipertahankan antara ujung obor dan benda
kerja untuk kualitas potong terbaik. Kebuntuan jarak harus dipertahankan dalam toleransi
cukup dekat untuk mencapai hasil yang seragam. Beberapa obor mekanik dilengkapi dengan
kebuntuan mengendalikan perangkat otomatis untuk menjaga jarak tetap antara obor dan
benda.Dalam kasus lain pengikut mekanis digunakan untuk mencapai hal ini.

PAC obor beroperasi pada suhu yang sangat tinggi, dan berbagai bagian dari obor harus
dianggap habis. Ujung dan elektroda adalah yang paling rentan untuk memakai selama
pemotongan, dan memotong kinerja biasanya memburuk saat mereka kenakan. Tepat waktu
penggantian suku cadang yang dibutuhkan untuk mencapai pemotongan berkualitas baik.

Obor plasma modern telah menyelaraskan diri dan self-menyesuaikan suku cadang. Selama
mereka dirakit sesuai dengan petunjuk pabrikan, obor tidak memerlukan penyesuaian lebih
lanjut untuk operasi yang tepat.

Bagian obor lainnya seperti cangkir perisai, isolator, segel, dll juga mungkin memerlukan
pemeriksaan berkala dan penggantian jika mereka aus atau rusak. Sekali lagi, instruksi dari
pabriknya harus diikuti.

Power Supplies

PAC memerlukan karakteristik volt ampere konstan-saat ini atau melorot, relatif tinggi-
tegangan listrik arus searah. Untuk mencapai kinerja yang memuaskan busur awal, tegangan
rangkaian terbuka dari catu daya umumnya sekitar dua kali tegangan operasi obor. Tegangan
operasi akan berkisar dari 50 atau 60 volt (V) ke lebih dari 200 volt (V), sehingga PAC
pasokan listrik akan memiliki tegangan rangkaian terbuka mulai dari sekitar 150 sampai lebih
dari 400 volt.

Ada beberapa jenis pasokan listrik PAC, yang sederhana menjadi jenis output tetap yang
terdiri dari sebuah transformator dan penyearah. Transformator mesin tersebut adalah luka
dengan "melorot" karakteristik, sehingga out-put tetes tegangan sebagai meningkat saat
pemotongan.

Dalam beberapa kasus, beberapa output yang tersedia dari catu daya tunggal melalui
pengaturan switching. Ini pengaturan switching dapat memilih antara keran yang disediakan
di transformator atau reaktor dari catu daya.
Variabel pasokan listrik keluaran juga tersedia. Unit yang paling banyak digunakan
memanfaatkan reaktor saturable dan rangkaian umpan balik arus sehingga output dapat
distabilkan pada tingkat saat ini yang diinginkan.

Jenis lain dari kontrol yang tersedia pada plasma cutting pasokan listrik, termasuk fase
kontrol elektronik dan berbagai jenis "beralih modus" pasokan listrik. Modus saklar pasokan
listrik menggunakan kecepatan tinggi, semikonduktor tinggi saat ini untuk mengontrol
output. Mereka juga dapat mengatur output dari daya DC standar yang disebut "chopper"
power supply, atau mereka dapat dimasukkan dalam sebuah power supply inverter-
jenis.Sebagai jenis baru dari semikonduktor menjadi tersedia secara komersial dapat
diharapkan bahwa versi yang lebih baik dari jenis power supply akan muncul. Persediaan
beralih modus memiliki keuntungan dari efisiensi yang lebih tinggi dan ukuran yang lebih
kecil, dan yang menarik untuk aplikasi di mana portabilitas dan efisiensi adalah pertimbangan
penting.

Pemotongan Kontrol

Kontrol PAC relatif sederhana. Obor Kebanyakan pengguna dikendalikan oleh sebuah saklar
pemicu. Switch ini ditekan untuk memulai busur pemotongan dan dirilis untuk menghentikan
pemotongan.

Untuk pemotongan mekanik, memulai dan menghentikan busur pemotongan dapat manual
dengan tombol tekan atau otomatis dengan kontrol gerak sistem. Pemotongan kontrol juga
dapat urutan seluruh operasi, termasuk berbagai aliran gas dan tingkat daya jika diperlukan.

Beberapa interlock biasanya digunakan dengan sistem PAC. Jika obor plasma dijalankan
tanpa pasokan yang cukup dari gas, obor mungkin akan rusak oleh lengkung internal. Untuk
alasan ini, saklar-tekanan gas biasanya termasuk dalam rangkaian untuk memastikan bahwa
tekanan gas yang memadai hadir sebelum obor dapat beroperasi. Interlock ini juga akan
mematikan obor dalam hal kegagalan pasokan gas selama pemotongan.

Obor tinggi-saat ini berpendingin cair, dan dalam hal ini interlock tambahan termasuk dalam
sistem pendingin. The interlock mencegah pengoperasian obor tanpa aliran pendingin dan
akan menutup power supply off untuk mencegah kerusakan jika aliran pendingin terganggu
selama operasi.

Peralatan gerak

Berbagai peralatan gerak yang tersedia untuk digunakan dengan obor plasma cutting. Hal ini
dapat berkisar dari traktor garis lurus untuk mesin yang dikendalikan komputer numerik yang
dikendalikan atau langsung dengan bagian kemampuan bersarang. Alat potong plasma juga
dapat disesuaikan dengan aktuator robot untuk memotong selain pelat datar.

Kontrol Lingkungan

Proses pemotongan plasma secara inheren proses pembangkit berisik dan asap. Beberapa
perangkat yang berbeda dan teknik yang tersedia untuk mengendalikan dan membatasi
bahaya. Salah satu pendekatan yang umum digunakan untuk mengurangi kebisingan dan
emisi asap adalah untuk memotong di atas meja air dan mengelilingi busur dengan kain kafan
air. Metode ini membutuhkan meja potong diisi dengan air sampai dengan permukaan kerja
pendukung, kain kafan lampiran air untuk pergi sekitar obor, dan pompa sirkulasi untuk
menimba air dari meja potong dan memompa melalui kain kafan. Dalam hal ini, relatif
tinggi (15 sampai 20 gpm [55 sampai 75 L / min]) aliran air yang digunakan.

Metode lain, bawah air plasma cutting, juga umum digunakan. Dengan metode ini, ujung
kerja obor dan pelat yang akan dipotong yang terendam sekitar 3 inci (75 mm) dari
air. Sementara obor bawah air tetapi tidak memotong, aliran konstan udara terkompresi
dipertahankan melalui obor untuk menjaga air keluar.

Persyaratan utama dalam desain air-tabel adalah kekuatan yang memadai untuk mendukung
pekerjaan, kapasitas memo yang cukup untuk menahan sampah atau slag yang dihasilkan dari
pemotongan, prosedur untuk menghapus terak, dan kemampuan untuk mempertahankan
tingkat air di kontak dengan pekerjaan. Ketika tabel digunakan untuk pemotongan bawah air,
maka perlu untuk menyediakan cara cepat menaikkan dan menurunkan tingkat air. Hal ini
dapat dilakukan dengan memompa air masuk dan keluar dari tangki penampungan, atau
dengan menggusur dengan udara dalam kandang di bawah permukaan air.

Sebuah meja potong untuk mekanik atau tangan plasma cutting biasanya dilengkapi dengan
down-rancangan sistem pembuangan. Ini adalah vented ke luar dalam beberapa kasus,
meskipun penghapusan asap atau perangkat penyaringan mungkin diperlukan untuk
memenuhi peraturan polusi udara.

APLIKASI

Aplikasi komersial pertama dari pemotongan busur plasma adalah pemotongan mekanik
lubang manway pada aluminium kereta api mobil tangki. Proses sejak saat itu telah
digunakan pada berbagai macam aplikasi aluminium.

Pedoman pemotongan busur plasma banyak digunakan dalam perbaikan body mobil untuk
memotong kekuatan tinggi baja paduan rendah. Kecepatan gerak instan awal dan tinggi
mengurangi masukan panas untuk baja HSLA dan membantu mempertahankan kekuatannya.

Penerapan kepala mekanik busur plasma cutting untuk baja karbon adalah untuk ketebalan
sampai 1/2 inci (13 mm). Biaya yang lebih tinggi peralatan busur plasma dibandingkan
dengan peralatan OFC dapat dibenarkan dengan kecepatan potong yang lebih tinggi.

Proses plasma telah digunakan untuk tumpukan pemotongan baja karbon, stainless steel, dan
aluminium. Pelat menjadi tumpukan dipotong sebaiknya dijepit bersama-sama, namun PAC
dapat mentolerir kesenjangan lebar antara pelat dari OFC.

Plate dan pipa tepi beveling dilakukan dengan menggunakan teknik yang mirip dengan yang
untuk OFC. Satu sampai tiga PAC obor yang digunakan tergantung pada persiapan
sambungan yang diperlukan.

CUT KUALITAS

Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam mengevaluasi kualitas pemotongan

termasuk kehalusan permukaan, lebar garitan, sudut garitan, sampah kepatuhan, dan
ketajaman tepi atas. Faktor-faktor ini dipengaruhi oleh jenis bahan dipotong, peralatan yang
digunakan, dan kondisi pemotongan.
Pemotongan plasma dalam piring sampai kira-kira 3 inci (75 mm) tebal mungkin memiliki
kehalusan permukaan sangat mirip dengan yang dihasilkan oleh pemotongan gas
oxyfuel. Oksidasi permukaan hampir tidak ada dengan peralatan mekanik yang menggunakan
injeksi air atau air perisai. Pada pelat tebal, kecepatan perjalanan rendah menghasilkan
permukaan kasar dan perubahan warna. Pada stainless steel sangat tebal, 5 sampai 7 inci
(125-180 mm) ketebalan, proses busur plasma memiliki sedikit keuntungan lebih oxyfuel
pemotongan gas bubuk.

Lebar garitan pemotongan busur plasma 1-1/2 sampai 2 kali lebar pemotongan gas oxyfuel di
piring hingga 2 in (50 mm) tebal. Misalnya, lebar garitan khas dalam 1 inci (25 mm) stainless
steel adalah sekitar 3/16 inci (5 mm). Lebar garitan meningkat dengan ketebalan plat. Plasma
A dipotong 7 inci (180 mm) stainless steel dibuat di sekitar 4 di. / Min. (3mm / s) memiliki
lebar garitan dari 1-1/8 inci (28 mm).

Jet plasma cenderung untuk menghilangkan logam yang lebih dari bagian atas garitan
daripada dari bagian bawah. Hal ini menyebabkan luka miring yang lebih luas di bagian atas
daripada di bagian bawah. Sebuah sudut di antara khas pemotongan 1 inci (25 mm) baja
adalah empat sampai enam derajat. Bevel ini terjadi pada satu sisi dari pemotongan ketika
orifice swirl gas yang digunakan. Sudut bevel di kedua sisi yang dipotong cenderung
meningkat dengan kecepatan potong.

Sampah adalah bahan yang mencair selama pemotongan dan mematuhi tepi bawah wajah
dipotong. Dengan peralatan mekanik ini, pemotongan sanga bebas dapat diproduksi di
aluminium dan stainless steel sampai kira-kira 3 inci (75 mm) ketebalan dan pada baja karbon
sampai kira-kira 1-1/2 in (40 mm) ketebalan. Dengan baja karbon, pemilihan kecepatan dan
saat ini lebih kritis. Dross biasanya hadir pada bahan tebal.

Top tepi pembulatan akan terjadi ketika daya yang berlebihan digunakan untuk memotong
ketebalan plat diberikan atau ketika jarak kebuntuan obor terlalu besar. Hal ini juga dapat
terjadi pada kecepatan tinggi pemotongan bahan kurang dari 1/4 inci (6 mm) tebal.

EFEK METALLURGICAL

Selama PAC, material pada permukaan dipotong dipanaskan sampai suhu leleh dan
dikeluarkan oleh kekuatan jet plasma. Ini menghasilkan zona terkena panas sepanjang
permukaan dipotong, seperti dengan operasi fusi pengelasan. Panas tidak hanya mengubah
struktur logam di zona ini tetapi juga memperkenalkan tekanan internal tarik dari ekspansi
yang cepat, menjengkelkan, dan kontraksi dari logam pada permukaan potong.

Kedalaman yang panas busur akan menembus benda kerja berbanding terbalik dengan
kecepatan potong. Panas mempengaruhi zona di wajah potongan tebal pelat baja 1 inci (25
mm) stainless terputus pada 50 di / menit.. (21 mm / s) adalah 0,003-0,005 inci (0,08-0,13
mm) dalam. Pengukuran ini ditentukan dari pemeriksaan mikroskopis dari struktur butir di
tepi potongan piring.

Karena kecepatan potong tinggi pada stainless steel dan efek pendinginan dari pelat dasar,
wajah memotong melewati kritis 1.200 derajat F (650 derajat C) suhu yang sangat
cepat. Dengan demikian, hampir tidak ada kesempatan bagi kromium karbida mengendap di
sepanjang batas butir, sehingga ketahanan korosi dipertahankan. Pengukuran sifat magnetik
Tipe 304 stainless steel dibuat pada logam dasar dan busur sampel dipotong plasma
menunjukkan bahwa permeabilitas magnetik tidak terpengaruh oleh pemotongan busur.

Pemeriksaan metalografi dari pemotongan pelat aluminium menunjukkan bahwa zona

terkena panas dalam aluminium yang lebih dalam dibandingkan dengan plat stainless steel
dengan ketebalan yang sama. Ini hasil dari konduktivitas termal lebih tinggi dari
aluminium. Survei microhardness menunjukkan bahwa efek panas menembus sekitar 3/16
inci (5 mm) menjadi 1 inci (25 mm) tebal plat. Umur hardenable paduan aluminium seri 2000
dan 7000 yang retak-sensitif pada permukaan potong. Cracking tampaknya terjadi ketika
batas Film eutektik butir mencair dan memisahkan di bawah tekanan. Machining untuk
menghapus retakan mungkin diperlukan pada tepi yang tidak akan dilas.

Pengerasan akan terjadi di zona panas terkena pemotongan busur plasma dalam baja karbon
tinggi jika laju pendinginan sangat tinggi. Tingkat pengerasan dapat dikurangi dengan
pemanasan benda kerja untuk mengurangi tingkat pendinginan di wajah dipotong.

Berbagai efek metalurgi dapat terjadi ketika panjang, sempit, atau lancip bagian, atau sudut
luar dipotong. Panas yang dihasilkan selama pemadaman sebelumnya dapat mencapai dan
mempengaruhi kualitas pemotongan berikut.

PLASMA ARC GOUGING

Proses Deskripsi

Plasma arc mencongkel merupakan adaptasi dari proses pemotongan plasma. Untuk
mencongkel, penyempitan busur berkurang, sehingga kecepatan aliran busur rendah. Suhu
busur dan kecepatan aliran gas yang digunakan untuk mencairkan dan mengusir logam dalam
cara yang mirip dengan proses mencongkel lainnya. Perbedaan utama dibandingkan dengan
proses mencongkel lain adalah bahwa menipu adalah terang dan bersih, terutama pada bahan
nonferrous seperti aluminium dan stainless steel. Hampir tidak ada pasca pembersihan
diperlukan bila plasma mencungkil permukaan yang akan dilas.

Peralatan

Peralatan dasar untuk mencongkel plasma adalah sama seperti untuk plasma
cutting. Kebanyakan peralatan pemotong plasma dapat digunakan untuk mencongkel plasma
menyediakan bahwa kurva keluaran volt-ampere sumber daya yang cukup curam dan
tegangan cukup tinggi untuk mempertahankan busur panjang yang digunakan untuk
mencongkel plasma.

Obor menggunakan tip mencongkel yang dirancang untuk memberikan lebih lembut, busur
yang lebih luas dan kecepatan aliran yang tepat. Obor yang digunakan adalah sama sebagai
plasma cutting obor dan mungkin baik aliran tunggal atau dual-gas dan udara atau pendingin
air.
Gas

Yang dianjurkan gas plasma untuk semua mencongkel adalah argon ditambah 35-40 persen
hidrogen. Gas dapat dipasok dari silinder atau dipersiapkan menggunakan perangkat gas
pencampuran. Helium bisa diganti untuk campuran argon-hidrogen, tetapi dihasilkan menipu
akan dangkal. Gas sekunder atau pendinginan, bila digunakan, adalah argon, nitrogen, atau
udara. Seleksi didasarkan pada kecerahan menipu diinginkan, generasi asap, dan biaya.

Air kadang-kadang digunakan untuk gas plasma pada sistem operasi udara tetapi umumnya
terbatas pada mencongkel baja karbon. Sistem pemotongan udara yang paling pengguna
terbatas untuk 100 A output dan ini membatasi ukuran dan kecepatan mencongkel plasma.

Prosedur Operasi

Teknik untuk mencongkel plasma pada dasarnya sama dengan metode mencongkel
lainnya. Obor miring sekitar 30 derajat dari horisontal. Gouge kedalaman ditentukan oleh
kecepatan perjalanan. Hal ini penting untuk tidak mencoba penghapusan terlalu banyak
logam dalam single pass.

Aplikasi

Plasma mencongkel dapat digunakan pada semua logam. Hal ini terutama efektif pada
aluminium atau stainless steel, dimana gouges dihasilkan bersih dan bebas dari kontaminasi
karbon.

KESELAMATAN

Potensi bahaya pemotongan busur plasma dan mencongkel yang mirip dengan kebanyakan
arc welding dan proses pemotongan. Bahaya yang jelas seperti kebakaran, luka bakar, dll
yang berhubungan dengan panas busur dibahas pada akhir bagian ini. Penekanan di sini
ditempatkan pada kategori bahaya kurang jelas sengatan listrik, pembangkit uap dan gas,
kebisingan, dan radiasi.

Peralatan tersebut tidak harus dioperasikan sampai instruksi dari pabriknya telah dibaca dan
dipahami. Selain itu, bahaya fisik lainnya yang potensial seperti yang disebabkan oleh gas
tekanan tinggi dan sistem air harus dipertimbangkan.

Beberapa campuran gas cutting mengandung hidrogen. Tumpah gas tersebut dapat
mengakibatkan ledakan dan kebakaran bahaya. Jangan mengoperasikan peralatan pada saat
kebocoran gas diduga. Pabrikan harus dihubungi jika ada pertanyaan tentang operasi
peralatan dengan gas-gas tertentu.

Elektris

Tegangan yang digunakan dalam plasma cutting berbagai peralatan 150-400 V arus
searah. Sengatan listrik bisa berakibat fatal. Peralatan harus benar membumi dan terhubung
seperti yang direkomendasikan oleh produsen.

Darurat pertolongan pertama harus tersedia. Prompt, tanggap darurat yang terlatih dapat
mengurangi tingkat cedera akibat sengatan listrik disengaja. Hanya personil yang terlatih
harus diijinkan untuk mengoperasikan atau memelihara peralatan. Selain instruksi pabriknya,
berikut ini mungkin bisa membantu:

(1) ANSI C-2, Listrik Nasional Keselamatan Kode

(2) ANSI Z49.1, Keselamatan di pengelasan dan Pemotongan

(3) 29CFR1910, Standar Industri Umum OSHA dan NFPA Standard SIB, Pencegahan
Kebakaran dalam Penggunaan Cutting dan Proses Pengelasan

Beberapa item keamanan tambahan tercantum di bawah ini:

(1) Jauhkan semua sirkuit listrik kering. Kelembaban dapat memberikan jalur tak terduga
untuk aliran arus. Peralatan lemari yang berisi air dan pipa gas serta sirkuit listrik harus
diperiksa secara berkala untuk kebocoran.

(2) Semua sambungan listrik harus disimpan mekanis ketat. Sambungan listrik yang buruk
dapat menghasilkan panas dan mulai kebakaran.

(3) kabel tegangan tinggi harus digunakan. Pastikan kabel dan kawat disimpan dalam kondisi
baik. Konsultasikan instruksi dari pabriknya untuk kabel yang tepat dan ukuran kawat.

(4) Jangan menyentuh sirkuit hidup. Menjaga pintu akses peralatan ditutup.

(5) risiko sengatan listrik mungkin adalah terbesar ketika menggantikan digunakan bagian
obor. Operator harus memastikan bahwa kekuatan utama untuk catu daya dan kekuatan untuk
sirkuit kontrol terputus saat mengganti bagian obor.

(6) Operator dan personil pemeliharaan harus menyadari bahwa busur plasma alat potong,
karena tegangan yang lebih tinggi, menimbulkan bahaya yang lebih besar dari peralatan las
konvensional.

Asap Dan Gas

PAC menghasilkan asap dan gas yang dapat membahayakan kesehatan Anda. Komposisi dan
laju generasi asap dan gas tergantung pada banyak faktor termasuk busur saat ini, kecepatan
potong, pemotongan bahan yang, dan gas-gas yang digunakan. The asap dan gas produk
sampingan biasanya akan terdiri dari oksida logam yang dipotong, ozon, dan oksida nitrogen.

Ini asap harus dikeluarkan dari area kerja atau dihilangkan pada sumber dengan
menggunakan sistem pembuangan. Kode mungkin mengharuskan knalpot disaring sebelum
dilepaskan ke atmosfer.

Beberapa sistem alternatif penghapusan fume tersedia untuk memotong mekanik. Salah satu
sistem terdiri dari dua bagian, sebuah meja potong yang mempertahankan tempat tidur air
yang kontak permukaan bawah benda kerja, dan nosel annular yang menghasilkan kain kafan
air di sekitar busur.

Sistem lain juga menggunakan tempat tidur air, tapi bukannya memiliki tingkat kontak air
hanya permukaan bawah benda kerja, air benar-benar submerges benda kerja. Sistem ini
disebut sebagai pemotongan bawah air dan tidak memerlukan penggunaan nozzle air-kain
kafan. Ini tidak mengharuskan tingkat air diturunkan secara berkala untuk bongkar muat
piring, positioning obor dan piring, dll Karena operator tidak bisa melihat piring selama
pemotongan dengan sistem ini, memang ditujukan untuk digunakan dengan sistem dikontrol
secara numerik .

Ada kemungkinan ledakan hidrogen di bawah benda kerja ketika memotong aluminium atau
pelat magnesium di atas meja air. Penyebab sebenarnya dari ledakan tersebut tidak
sepenuhnya dipahami, tetapi mereka diyakini karena hidrogen dilepaskan oleh interaksi
aluminium cair atau magnesium dan air. Hidrogen dapat terakumulasi dalam kantong di
bawah benda kerja dan memicu ketika busur pemotongan dekat saku. Sebelum memotong
aluminium atau magnesium di atas meja air, produsen peralatan harus dihubungi untuk
praktek yang disarankan.

Kebisingan

Jumlah kebisingan yang dihasilkan oleh PAC obor dioperasikan di tempat terbuka tergantung
terutama pada saat pemotongan. Sebuah operasi obor di 400 A biasanya menghasilkan sekitar
100 dBA diukur pada sekitar enam meter.Pada 750 A tingkat kebisingan sekitar 110
dBA. Banyak kebisingan di rentang frekuensi 5000-20,000 HZ. Tingkat kebisingan yang
dapat merusak pendengaran Anda. Mendengar perlindungan harus digunakan ketika tingkat
kebisingan melebihi batas yang ditentukan. Nilai-nilai ini dapat bervariasi secara lokal dan
ditentukan oleh OSHA untuk lingkungan industri yang paling.

Teknik air kafan dijelaskan sebelumnya umumnya digunakan untuk mengurangi kebisingan
dalam aplikasi pemotongan mekanik. Air secara efektif bertindak sebagai penyerap suara di
sekitar kandang nosel obor. Air langsung di bawah piring membuat kebisingan dari datang
melalui pembukaan garitan. Pengurangan kebisingan biasanya sekitar 20 dBA. Penurunan ini
biasanya akan cukup untuk membawa operasi dalam batas OSHA.

Teknik air kain kafan tidak harus bingung dengan injeksi air atau air perisai, karena tak satu
pun dari mereka yang variasi proses menggunakan air yang cukup untuk secara signifikan
mengurangi kebisingan.

Underwater PAC memberikan pengurangan kebisingan lebih besar dari kain kafan air karena
ujung nozzle dari obor dan busur yang benar-benar tenggelam.

Radiasi

Busur plasma memancarkan intens terlihat dan tak terlihat radiasi (ultraviolet dan
inframerah). Selain potensi membahayakan mata dan kulit, radiasi ini dapat menghasilkan
ozon, oksida nitrogen, atau asap beracun lainnya di atmosfer sekitarnya.

Hal ini diperlukan untuk memakai mata dan perlindungan kulit ketika paparan radiasi tidak
dapat dihindari. Kemungkinan paparan radiasi dapat dikurangi dengan penggunaan hambatan
mekanis seperti dinding dan tirai pengelasan.Kain kafan air juga akan bertindak sebagai
perisai menyerap cahaya, terutama ketika pewarna ditambahkan ke air dalam tabel. Saat
penggunaan pewarna direnungkan, hubungi produsen peralatan untuk informasi tentang jenis
dan konsentrasi untuk digunakan. Dianjurkan untuk memberikan perlindungan mata operator,
bahkan ketika menggunakan pewarna tersebut, karena kemungkinan gangguan tak terduga
aliran air melalui kain kafan air.

Underwater plasma cutting mengurangi jumlah radiasi karena semakin besar kedalaman
air. Pewarna tambahan umumnya tidak diperlukan.

AWS Welding Handbook, Proses Welding, Volume 2, Edisi Kedelapan