1.

BATCH

#Keuntungan

Tidak perlu biaya lebih untuk membeli peralatan pengendalian proses

Hasil analisa terhadap suatu produk bisa dipantau dengan baik

Tidak ada pengaruh reaktan yang menggangu dalam proses karena setelah produksi selesai, alat
langsung dibersihkan.

Pengendalian dilakukan secara manual, sehingga lebih teliti untuk menghasilkan suatu produk

#Kerugian

Perlu biaya tambahan untuk menggaji karyawan.

Waktu proses lama.

Model proses ini hanya bisa dilakukan bagi industri dengan kapasitas produksi yang kecil.

2. CONTINUE/SINAMBUNG

#Keuntungan

Biaya buruh/karyawan lebih kecil karena tidak perlu menggaji orang untuk melakukan pembersihan alat
dalam tempo yang singkat.

Pengendalian dilakukan secara otomatis.

Kondisi proses lebih konstan dan hasilnya pun lebih konstan.

Kapasitas produksi lebih besar.

#Kerugian

Dibutuhkan alat pengendalian yang beberapa diantaranya tidak murah.

Modal awal lebih besar daripada industri dengan proses batch.

Membutuhkan tenaga Quality Control.

PROSES FERMENTASI (BATCH, FED BATTCH DAN CONTINUES PROCESS)

Oleh :
Anto Susanto

P2AA11054

Proses fermentasi jika ditinjau berdasarkan cara operasinya, maka dapat dibedakan menjadi 2 (Iman,
2008), diantaranya :

A. Fermentasi cara cair

Contoh produk : etanol, protein sel tunggal, antibiotic, pelarut organic, kultur starter, dekomposisi
selulosa, pengolahan limbah cair, beer, glukosa isomerase, dan lain sebagainya.

B. Fermentasi padat (solid state fermentation)

Contoh produk : tape, oncom, koji dan lain sebagainya.

Pada proses fermentasi cair dapat dibedakan menjadi 2 (Bambang, 2010), diantaranya :

1. Fermentasi bawah permukaan (submerged fermentation)

Contoh produk : etanol, dan lain sebagainya.

2. Fermentasi Fermentasi permukaan (surface fermentation)

Contoh produk : nata de coco, dan lain sebagainya.

Pada system fermentasi bawah permukaan (submerged fermentation) dapat digolongkan lagi menjadi
beberapa cara, diantaranya :

1. Batch Process
a). Pengertian Batch Process

Menurut Iman, 2008 (2008) Batch Process merupakan fermentasi dengan cara memasukan media dan
inokulum secara bersamaan ke dalam bioreactor dan pengambilan produk dilakukan pada akhir
fermentasi. Pada system batch, bahan media dan inokulum dalam waktu yang hampir bersamaan di
masukan ke dalam bioreactor, dan pada saat proses berlangsung akan terjadi terjadi perubahan kondisi
di dalam bioreactor (nutrient akan berkurang dan produk serta limbah).

b). Contoh produk Sistem Batch Process

Adapun contoh produk yang dapat menggunakan system Batch Process, diantaranya : yang mungkin
dilakukan untuk skala kecil adalah fermentasi batch. untuk pembuatan Bioetanol : Food Grade dan
Industrial ( Kosmetika , kesehatan dsb). Tidak direkomendasikan menambahkan UREA,NPK dan Bahan
Kimia lainya kecuali : Ragi ( Mikroba etanol ) (Bambang, 2010).

Pada penelitian yang dilakukan Tri Supriyanto (2010), tentang “Fermentasi Etanol dari Molases dengan
Zymomonas mobilis A3 yang Diamobilisasi pada K-Karagenan” juga dapat dilakukan dengan cara Batch.
Ragi yang dapat digunakan dalam proses fermentasi etanol adalah Saccharomyces cerivisiae,
Saccharomyces uvarum (tadinya Saccharomyces carlsbergensis), Candida utilis, Saccharomyces
anamensis, Schizosccharomyces pombe.

Hasil penelitian lainnya juga dilakukan oleh Caylak dan Vardar (1998), dalam Widjaja (2010), Penelitian
ini membandingkan produksi etanol dengan berbagai proses fermentasi yaitu, batch, kontinyu, fed-
batch, dan semi-kontinyu menggunakan glukosa sebagai substrat dengan konsentrasi substrat 220 g/L
dan bakteri Saccharomyces cerevisiae baik yang freecells maupun immobilisasi sel.

c). Alasan menggunakan System Batch Process

Pada system fermentasi Batch, pada pasarnya prinsipnya merupakan sistem tertutup, tidak ada
penambahan media baru, ada penambahan oksigen (-O2) dan aerasi, antifoam dan asam/basa dengan
cara kontrol pH (Iman, 2008).

Batch Fermentation banyak diterapkan dalam dunia industri, karena kemudahan dalam proses sterilisasi
dan pengontrolan alat (Minier and Goma, 1982) dalam Setiyo Gunawan (2010). Selain itu juga, pada cara
batch menurut penelitian yang dilakukan Hana Silviana (2010), mengatakan bahwa cara batch banyak
diaplikasikan di industri etanol karena dapat menghasilkan kadar etanol yang tinggi.

Kendala menggunakan System Batch Process:

Pada fermentasi secara batch untuk fermentasi etanol terjadi kendala yaitu produktivitas etanol rendah.
Rendahnya produktivitas etanol karena pada kondisi tertentu etanol yang dihasilkan akan menjadi
inhibitor, yang akan meracuni mikroorganisme sehingga mengurangi aktivitas enzim, hal ini sesuai
dengan hasil penelitian yang dilakukan Reksowardojo (2007) tentang produksi etanol menggunakan
cara batch. Hal ini juga diperkuat dengan penelitian yang dilakukan oleh Minier dan Goma (1982) dalam
Hakim (2010), bahwa fermentasi cara ini mempunyai kendala bahwa konsentrasi etanol yang dihasilkan
sangat rendah karena produksi etanol yang terakumulasi akan meracuni mikroorganisme pada proses
fermentasi. Akumulasi dari produk terlarut yang bersifat racun akan menurunkan secara perlahan-lahan
dan bahkan dapat menghentikan pertumbuhan serta produksi dari mikroorganisme.

Kendala lain yang terjadi pada cara batch adalah pada proses batch hanya satu siklus dimana
pertumbuhan bakteri dan produksi gas metan semakin lama semakin menurun karena tidak ada
substrat baru yang diumpankan dalam reactor (Aprilianto, 2010). Hal ini juga diperkuat dengan adanya
penelitian yang dilakukan oleh Natalia Hariani (2010), proses batch mempunyai kendala, membutuhkan
waktu fermentasi yang lama, konsentrasi etanol yang dihasilkan rendah akibat akumulasi produk etanol
yang dapat meracuni mikroorganisme pada proses fermentasi. Akumulasi dari produk terlarut yang
bersifat racun akan menurunkan secara perlahan-lahan dan selanjutnya menghentikan pertumbuhan
mikroorganisme serta produksi etanol.

Pada system batch, jumlah bakteri akan terus bertambah sedangkan tidak ada substrat yang
ditambahkan dalam reaktor sehingga glukosa yang terkonversi menjadi etanol akan semakin besar
(Hana, 2010).

Keuntungan menggunakan System Batch Process :

Menurut Rommy (2010), Bioreaktor tipe batch Tipe batch memiliki keuntungan lain yaitu dapat
digunakan ketika bahan tersedia pada waktu – waktu tertentu dan bila memiliki kandungan padatan
tinggi (25%). Bila bahan berserat/ sulit untuk diproses, tipe batch akan lebih cocok dibanding tipe aliran
kontinyu (continuos flow), karena lama proses dapat ditingkatkan dengan mudah. Bila proses terjadi
kesalahan, misalnya karena bahan beracun, proses dapat dihentikan dan dimulai dengan yang baru.

d). Prinsip (prosedur/SOP) System Batch Process

Sebagai contoh, merupakan cara batch yang digunakan adalah cara batch anaerob dari penelitian
Soewondo (2010). Reaktor yang digunakan dalam dalam hal ini adalah reaktor batch anaerob dengan
volume operasional sebesar 4 L. Pada penutup reaktor, terdapat 2 buah selang silikon untuk sampling
gas dan penambahan substansi (penetralan pH dengan basa), termometer, serta pengaduk. Untuk
reaktor cair, digunakan magnetic stirrer sebagai pengaduk. Substrat yang telah dicampurkan dengan
inokulum dimasukkan ke dalam reaktor. Setelah reaktor ditutup dengan rapat, nitrogen dialirkan untuk
mengusir oksigen yang berada dalam reaktor supaya tercipta suasana anaerob. Reaktor dioperasikan
selama 65 hari.

2. Proses sinambung (Continues Process)

a). Pengertian Sinambung (Continues Process)

Pada cara Sinambung (Continues Process), pengaliran subtrat dan pengambilan produk dilakukan secara
terus menerus (sinambung) setiap saat setelah diperoleh konsentrasi produk maksimal atau subtract
pembatasnya mencapai konsentrasi yang hampir tetap (Rusmana, 2008). Dalam hal ini subtrat dan
inokulum dapat ditambahkan bersama-sama secara terus menerus sehingga fase eksponensial dapat
diperpanjang.

Ada 2 tipe siste, yaitu : homogenously mixed bioreactor dan Plug flow reactor. Pada tipe Homogenously
mixed bioreactor dapat dibagi menjadi 2 macam diantaranya Chemostat dan Turbidostat (Rusmana,
2008).

b). Contoh produk System Sinambung (Continues Process)

Adapun contoh produk yang dapat menggunakan system sinambung (Continues Process) diantaranya :
protein sel tunggal, antibiotic, pelarut organic, kultur starter, dekomposisi selulosa, pengolahan limbah
cair, beer, glukosa isomerase, etanol (Rusmana, 2008).

Selain itu juga pembuatan etanol dapat digunakan cara System Sinambung (Continues Process), hal ini
juga diperkuat dengan penelitian yang dilakukan oleh Soehadi Reksowardojo (2010) Produksi etanol
dari molases secara fermentasi menggunakan yeast Saccharomyces cereviceae dalam fermentor
kontinyu. Proses fermentasi secara kontinyu menggunakan yeast Saccharomyces cereviceae dengan
Immobilized Cell dalam Ca-Alginate di dalam Bioreactor Packed-bed.
Peneliti Katherin (2010), juga telah melakukan fermentasi dengan bioreactor System Sinambung
(Continues Process) pada fermentasi limbah cair tahu, bioreaktor ini digunakan untuk mengolah limbah
cair tahu yang dikondisikan terlebih dahulu derajat keasamannya dan dicampur dengan bakteri starter
EM4 dengan rasio 0.02%.

c). Alasan menggunakan System Sinambung (Continues Process)

Pada System Sinambung (Continues Process), pada pasarnya prinsipnya merupakan fermentasi kontinyu
dimana pada fermentor sistem terbuka, ada penambahan media baru, ada kultur yg keluar, volume
tetap dan fase fisiologi sel konstan (Iman, 2008).

Hal yang sama juga dikemukakan oleh Reksowardojo (2007), bahwa pada sistem kontinyu dengan
dilution rate yang lebih kecil (waktu tinggal yang lebih besar) memberikan hasil konsentrasi etanol yang
lebih mendekati sistem batch sehingga apabila waktu tinggal dalam reaktor diperpanjang,
memungkinkan konsentrasi etanol yang dihasilkan lebih mendekati sistem batch.

Dalam hasil penelitian yang sama, menurut Reksowardjo (2007), dikatakan bahwa proses fermentasi
kontinyu dengan mmobilisasi sel akan memberikan hasil yang lebih baik dibandingkan fermentasi batch.
Pada fermentasi secara batch untuk fermentasi etanol terjadi kendala yaitu produktivitas etanol rendah.
Rendahnya produktivitas etanol karena pada kondisi tertentu etanol yang dihasilkan akan menjadi
inhibitor, yang akan meracuni mikroorganisme sehingga mengurangi aktivitas enzim. Untuk mencari
solusi terhadap kelemahan tersebut dari hasil penelitian Abdul Hakim (2010), maka pada produksi
etanol dari molases ini dilakukan proses fermentasi secara kontinyu dalam bioreaktor packed bed
menggunakan teknik immobilized cell dengan K-Karaginan sebagai supporting matrice. Hal ini juga dapat
kita lihat secara jelas dalam penelitian yang dilakukan Darmawan (2010), yaitu dengan melakukan
proses fermentasi secara kontinyu dalam bioreaktor packed bed secara immobilisasi sel dengan
Zymomonas mobilis termutasi menggunakan Ca-Alginat yang bertujuan untuk mengetahui pengaruh
perubahan konsentrasi glukosa terhadap konsentrasi, yield, dan produktivitas etanol. Hasil penelitian
Hana Silviana (2010), juga memperkuat hasil penelitian sebelumnya. Pada penelitian yang dilakukan,
fermentasi dengan sistem kontinyu memberikan konsentrasi etanol yang lebih kecil dari pada sistem
batch yaitu 58,82 g/L untuk sistem kontinyu pada dilution rate 0,18/jam dan 59,44 g/L untuk sistem
batch. Hal ini dapat terjadi karena waktu tinggal pada sistem kontinyu lebih pendek yaitu 5,55 jam dan
3,33 jam dari pada sistem batch yaitu 48 jam. Hal ini dapat terjadi karena pada sistem batch, jumlah
bakteri akan terus bertambah sedangkan tidak ada substrat yang ditambahkan dalam reaktor sehingga
glukosa yang terkonversi menjadi etanol akan semakin besar. Pada sistem kontinyu dengan dilution rate
yang lebih kecil (waktu tinggal yang lebih besar) memberikan hasil konsentrasi etanol yang lebih
mendekati sistem batch sehingga apabila waktu tinggal dalam reaktor diperpanjang, memungkinkan
konsentrasi etanol yang dihasilkan lebih mendekati sistem batch.
d). Prinsip (prosedur/SOP) System Sinambung (Continues Process)

Bioreaktor yang dibuat adalah jenis one stage kontinyu, yang terdiri dari tiga komponen utama
(penampung sementara, reaktor dan gas kolektor) (Katherin, 2010). Pada tipe aliran kontinyu bahan
dimasukkan ke dalam digester secara teratur pada satu ujung dan setelah melalui jarak tertentu, keluar
di ujung yang lain. Tipe ini mengatasi masalah pada proses pemasukan dan pengosongan pada tipe
batch. Menurut Aprilianto (2010), terdapat dua jenis dari tipe aliran kontinyu:

Vertikal, dikembangkan oleh Gobar Gas Institute, India

Horisontal, dikembangkan oleh Fry di Afrika Selatan dan California, selain itu dikembangkan oleh Biogas
Plant Ltd. dengan bioreaktor yang terbuat dari karet Butyl (butyl ruber bag).

Dalam penelitian Tontowi (2010), yang telah terapkan pada proses fermentasi kontinyu dilakukan dalam
mixed flow reactor yang bervolume 1 L dengan kecepatan putar 100 rpm. Proses fermentasi ini diawali
dengan melakukan fermentasi semibatch selama 16 jam. Sebelum fermentasi dimulai, reaktor terlebih
dahulu diisi dengan bead sampai volume mencapai 1/5 volume reaktor. Setelah 16 jam, proses
fermentasi kontinyu mulai dilakukan dengan mengalirkan feed dalam fermentor menggunakan pompa
peristaltik. Laju alir feed (media molasses) disesuaikan dengan variabel dilution rate yang dipakai.

3. Gabungan system batch dan kontinyu (Fed-Batch Process)

a). Pengertian Fed-Batch Process

Sistem fed-batch adalah suatu sistem yang rnenambahkan media baru secara teratur pada kultur
tertutup, tanpa mengetuarkan cairan kultur yang ada di dalam fermentor sehingga volume kultur makin
lama makin bertambah Tri Widjaja (2010. Menurut Rusmana (2008), pada cara fed-batch yaitu
memasukan sebagian sumber nutrisi (sumber C, N dan lain-lain) ke dalam bioreactor dengan volume
tertentu hingga diperoleh produk yang mendekati maksimal, akan tetapi konsentrasi sumber nutrisi
dibuat konstan.

Pada system fermentasi Fed-Batch Process, menurut Bambang (2010), merupakan pengembangan
sistem batch, adanya penambahan media baru, tidak ada kultur yg keluar dan yield lebih tinggi dari
batch.
b). Contoh produk System Fed-Batch Process

Contoh produk yang dapat diperoleh pada system Fed-Batch Process adalah Dekstranase, hal ini juga
telah dilakukan penelitian oleh Satia Wihardja (2010) yang berjudul “Proses Fermentasi Fed-Batch untuk
Produksi Dekstranase dengan Streptococcus sp. B7 Fed-Batch Fermentation Processes to Produce
Dextranase from of Streptococcus sp. B7”

Penelitian yang serupa tentang etanol menggunakan Fed-Batch Process juga dilakukan oleh Caylak dan
Vardar (1998) dalam Tri Widjaja (2010), penelitian ini membandingkan produksi etanol dengan berbagai
proses fermentasi yaitu, batch, kontinyu, fed-batch, dan semi-kontinyu menggunakan glukosa sebagai
substrat dengan konsentrasi substrat 220 g/L dan bakteri Saccharomyces cerevisiae baik yang freecells
maupun immobilisasi sel.

c). Alasan menggunakan System Fed-Batch Process

Proses fed-batch telah diterapkan secara luas dalam berbagai industni fermentasi dan relatif lebih
mudah digunakan untuk perbaikan proses batch dibandingkan dengan proses kontinyu. Apabila pada
fermentasi kontinyu dihasilkan keluaran secara terus-menerus maka pada fed-batch diperoleh keluaran
tunggal pada akhir inkubasi sehingga dapat ditangani dengan cara yang sama seperti pada proses batch
Sinclair & Kristiansen (1987) dalam Budiatman (2009).

Kendala menggunakan System Fed-Batch Process :

Pada fermentasi sistem batch Winarni (1995), profit produksi dekstranase sebanding dengan biomassa.
Tetapi pada proses batch produksi dektranase yang dicapai lebih tinggi. Pada penelitian yang dilakukan
Budiatman (2009) menggunakan sistem fed-batch ini produksi dekstnanase yang tinggh sebanding
dengan nilai biomassa yang rendah dan sebaliknya. Pada sistem fed-batch sulit untuk meiihat fase
eksponensial dan fase stasionei kecuali fase eksponensial pertama.

Keuntungan menggunakan System Fed-Batch Process :

Keuntungan sistem fed-batch ini menurut penelitian yang dilakukan Rachman (1989) dalam Budiatman
(2009), ialah konsentrasi sisa substrat terbatas dan dapat dipertahankan pada tingkat yang sangat
rendah sehingga dapat mencegah fenomena represi katabolit atau inhibisi substrat.
d). Prinsip (prosedur/SOP) System Fed-Batch Process

System Fed-Batch Process merupakan penelitian yang dilakukan oleh Budiatman (2009). Proses
Fermentasi. Kultur inokulum yang digunakan untuk proses utama sejumlah 100 ml. Kultun inokulum
tersebut diinokulasikan ke dalam 700 ml media fermentasi dalam fermentor. Fermentasi berlangsung
selama tiga kali 24 jam, dengan tiga kali pengambilan contoh setiap hari. Pada 24 jam pertama
fermentasi berlangsung secara batch sedangkan 2 kali 24 jam berikutnya benlangsung secara fed-batch.
Awal penambahan substrat dilakukan pada jam ke-24. Volume substrat yang ditambahkan selama
proses fed-batch sekitar 900 ml dengan laju penambahan 19 mL/jam. Pada penelitian mi fermentasi
berlangsung dalam fermentor kapasitas dua liter dengan pengaturan pH pada pH 7 dan 8 serta
kecepatan putaran 300 dan 500 rpm. Secara keseluruhan hasil penelitian produksi enzim dengan
fermentasi sistem fed-batch pada penlakuan kecepatan putaran 500 rpm mempunyai kecenderungan
yang sama dengan fermentasi sistem batch.

REFERENSI :

Rusmana, Iman., 2008. Sistem Operasi Fermentasi, Departemen Biologi FMIPA IPB, Bogor Jawa Barat.

Purnomo, Bambang., 2010. Asosiasi Pengusaha Bioetanol Indonesia.

Widaja, Tri., dan Budhikarjo, Kusno., 2007. Pengaruh Recycle Rate dan Konsentrasi Alginat Terhdapat
Produktifitas Etanol dengan Proses Fermentasi –Ekstraksi, Laboratorium Perpindahan Masa dan Panas
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri-Institut Teknologi Surabaya Jawa Timur.

Seminar Teknik Kimia Soehadi Reksowardojo ISSN 0854-7769 2007

Mulyanto., Widjaja, Tri., Hakim, Abdul., dan Frastiawan, Eko., 2010. Produktifitas Etanol dari Molases
dengan Proses Fermentasi Kontinyu Menggunakan Zymomonas mobilis dengan Teknik Immobilisasi Sel
K-Karaginan dalam Bioreaktor Paccked-Bed, Laboratorium Teknologi Biokimia Jurusan Teknik Kimia FTI-
ITS Kampus ITS Sukolilo, Surabaya Jawa Timur.

Wahyudin., 2009. Proses Produksi Etanol Oleh Saccharomyces Cerevisiae Dengan Operasi Kontinyu Pada
Kondisi Vacum, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro, Semarang Jawa Tengah.
Sharifani, Shinta., 2010. Degradasi Biowaste Fase Cair, Slurry dan Padat dalam Reaktor Batch Anaerob
Sebagai Bagian dari Mechanical Biological Treatment (Degradation of Biowaste in Liquid, Slurry, and
Solid Phase in Anaerob Batch Reactor As Part of Mechanical Biological Treatmen)t, Program Studi Teknik
Lingkungan Fakultas Sipil dan Teknik Lingkungan, Institut Teknologi Bandung, Bandung Jawa Barat.

Indriawati., dan Aprilianto, Rommy., 2009. Identifikasi Proses Pada Bioreaktor Anaerob Untuk
Pengolahan Limbah Cair Tahu, Jurusan Teknik Fisika, Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi
Sepuluh Nopember, Surabaya Jawa Timur.

Widjaja, Tri., Hariani, Natalia., Gunawan, Setio., dan Darmawan, R., 2010. Teknologi Immobilisasi Sel Ca-
Alginat Untuk Memproduksi Etanol Secara Fermentasi Kontinyu Dengan Zymomonas Mobilis Termutasi,
Laboratorium Teknologi Biokimia Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi
Sepuluh Nopember, Surabaya Jawa Timur.

Puspita, Elok., Silviana, Hana., 2010. Fermentasi Etanol Dari Molasses Pada K-Karaginan, Jurusan Teknik
Kimia, Fak. Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya Jawa Timur.

Satiwihardja, Budiatman., Wibisono, Beni., Murdiyatmo, Untung., 2010. Proses Fermentasi Fed-Batch
untuk Produksi Dekstranase dengan Streptococcus sp. B7 (Fed-Batch Fermentation Processes to Produce
Dextranase from of Streptococcus sp. B7), Jurusan Teknologi Pangan dan Gizi Foleta, Institur Pertanian
Bogor, Kampus IPB Darmaga, Bogor Jawa Barat.

Home >kimia > Alat -alat Industri Kimia

Alat -alat Industri Kimia

Monday, 12 March 2012

PENGENALAN ALAT INDUSTRI KIMIA

INDUSTRI KIMIA

Industri dapat diartikan sebagai suatu kegiatan yang menghasilkan produk dari proses pengolahan
bahan dengan menggunakan suatu teknologi, sehingga dapat menghasilkan suatu produk yang bernilai
ekonomis dan dapat di manfaatkan lebih lanjut

Proses pengolahan bahan untuk memperoleh produk dapat berlangsung secara fisik dan kimia

Untuk menunjang kegiatan industri dibutuhkan suatu bagian produksi yang bertugas menjalankan
proses suatu pabrik

Unit produksi

Unit Proses

Proses fisis

Pemanasan

kompresi (tekanan dinaikan)

Pendinginan

Ekspansi

Penguapan

Pemurnian

Pencampuran

Proses Kimia

Pada proses kimia terjadinya suatu perubahan struktur dan di suatu alat yang dinamakan dengan
reaktor

Unit utilitas

Utilitas merupakan sarana penunjang proses industri dalam pabrik yaitu untuk membantu kelancaran
dan kelangsungan operasi pabrik, sehingga diperlukan unit-unit yang meyediakan dan melayani
kebutuhan pabrik.
Secara umum unit utilitas terdiri dari :

Unit Pengadaan Steam, yaitu sebagai pemanas yang digunakan pada heater dan reboiler.

Unit Pengadaan Air, yaitu air yang digunakan sebagai air proses, pendingin, umpan boiler, dan untuk
keperluan domestik.

Unit Pengadaan Listrik, yaitu tenaga listrik yang digunakan sebagai tenaga penggerak dari berbagai
peralatan proses dan juga untuk penerangan.

Alat-alat Industri Kimia

ALAT PENYIMPAN

Dalam industri kimia alat penyimpan merupakan salah satu bagian terpenting, karena akan
mempengaruhi keadaan dari zat yang akan digunakan untuk reaksi atau produk yang dihasilkan dalam
suatu proses

Fungsi alat penyimpan adalah suatu tempat yang digunakan untuk menampung zat baik berupa gas, cair
atau padat.

Bahan yang digunakan alat penyimpan harus disesuaikan dengan keadaan zat, misalnya alat untuk
menyimpan gas maka harus diperhatikan berapa tekanan dari gas tersebut sehingga tidak menimbulkan
kebocoran ataupun kerusakan yang disebabkan oleh tekanan dalam alat penyimpan.

Begitu pula dengan cairan, apakah cairan tersebut mudah menguap atau bersifat korosif yang akan
menimbulkan karat pada alat penyimpan

Alat Penyimpanan Zat Padat

Storage Piles

merupakan cara penyimpanan yang murah dan sederhana, dimana bahan yang kan disimpan dibuat
dalam tumpukan-tumpukan (piles) ditempat terbuka

Tumpukan-tumpukan tersebut dibuat langsung dari bahan–bahan yang keluar dari belt conveyor.
Bahan-bahan yang dapat disimpan dengan cara seperti ini adalah bahan-bahan padat yang tak
berpengaruh terhadap keadaan cuaca. Contoh dari bahan tersebut adalah batubara, kerikil, parir

Material di tumpuk dengan menggunakan

Reversible Shuttle Conveyer

Material di tumpuk dengan menggunakan multiple Conveyor

Bin, Silo dan Hopper

Untuk zat padat yang berbahaya, terlalu mahal atau berharga dan mudah larut dalam air atau rusak bila
ditumpukkan di udara terbuka, maka dilakukan penyimpanan di dalam tempat tertutup seperti Bin, Silo
atau Hopper

Alat ini berupa bejana berbentuk silinder atau segi empat terbuat dari beton atau baja

Silo biasanya tinggi, berdiameter relatif kecil.

Bin tidak terlalu tinggi dan biasanya agak besar

Hopper adalah bin kecil dengan dasar agak miring dan digunakan untuk menumpuk sementara sebelum
zat diumpan ke dalam proses

Silo

Bin

Hopper

Alat Penyimpan Zat Cair

Tangki adalah alat untuk menyimpan fluida, umumnya zat cair.

Tangki yang sangat besar (kapasitasnya) disebut dengan Reservoir, karena besarnya kapasitas maka
biasanya tidak tertutup.

Atas dasar inilah reservoir digunakan untuk menyimpan cadangan air

Tangki penyimpan dapat dibedakan sesuai dengan fase zat, tekanan fluida, volatil atau non volatil, dan
suhu

Alat Penyimpan Gas

Tangki bola digunakan untuk menyimpan gas.

Sifat gas adalah menyebar ke segala arah sehingga tekanan didalam tempat itu adalah sama, maka bila
dalam tempat itu terdapat celah atau lekukan yang membuat tekanan dalam tempat itu tidak sama akan
menyebabkan terjadinya kebocoran gas

REAKTOR KIMIA

Reaktor adalah bagian terpenting dalam proses kimia dimana hanya ditempat ini aliran material
dikonversikan menjadi produk.

Rancangan reaktor kimia merupakan tahap terpenting dari seluruh rancangan dalam proses

Setiap zat (material) mempunyai karakteristik yang berbeda

Untuk mereaksikan suatu zat (material) yang perlu diperhatikan adalah fase dari zat itu (padat, cair atau
gas), kondisi operasi dari zat itu pada suhu dan tekanan berapa zat itu akan bereaksi, apakan dalam
reaksi itu bersifat eksoterm atau endoterm, kecepatan reaksinya, dll.

Kondisi-kondisi inilah yang diperlukan untuk memilih tipe reaktor yang tepat sehingga proses dan
produk yang dihasilkan bernilai ekonomis.

Jenis-Jenis Reaktor

REAKTOR TANGKI

REAKTOR PIPA

BERDASARKAN PROSES

Reaktor Katalitis

FIXED-BED REACTOR

FLUIDIZED-BED REACTOR

ALAT PEMISAH

Proses pemisahan adalah proses untuk mendapatkan hasil yang sesuai dengan spesifikasi pasar sesudah
disintesa di reaktor.

Prinsip dasar dari pemisahan adalah mengarahkan proses pemisahan sehingga terjadi beda fase, dan
sesudah itu dipisahkan secara fisik

Metode pemisahan berdasarkan :

Proses Pemisahan beda fase

Proses pemisahan beda kelarutan

Beda Ukuran partikel

Beda Densitas

Beda titik didih

Alat Pemisah

FILTER

EVAPORATOR

SCREENER

DECANTER

DISTILASI

FLASH DRUM

MEMBRAN

ALAT TRANSPORTASI FLUIDA

Fluida adalah suatu zat yang tak dapat menahan distorsi terus menerus sehingga bentuknya selalu
berubah-ubah sesuai dengan wadahnya

Fluida yang sebenarnya adalah cairan dan gas, tetapi sekarang padatan pun dapat digolongkan sebagai
fluida bila padatan itu berupa butiran-butiran kecil (serbuk)

Pada umumnya transportasi fluida lebih mudah bila dibandingkan dengan zat padat

Untuk memilih alat-alat yang akan dipergunakan untuk pengaliran fluida perlu diperhatikan sifat fisis
dan kimia dari fluida tersebut, serta kondisi pengerjaannya

Sifat-sifat fisis dan kondisi yang dimaksud adalah :

Apakah fluida itu bersifat korosif atau tidak

Bagaimana kekentalan dari fluida tersebut

Apakah fluida itu mengandung bagian-bagian bagian kecil zat padat atau tidak

Berapa tekanan kerjanya

TRANSPORTASI PADATAN

SCREW CONVEYOR
Screw conveyer terdiri dari tiang baja yang berbentuk spiral (helix) dan berputar dalam baknya tanpa
terjadi sentuhan dengan dinding bak. Batang screw digerakan oleh sebuah motor yang dilengkapi
dengan roda gigi

FLIGHT CONVEYOR

Flight conveyor terdiri dari satu atau dua buah endless chain. Rantai tersebut dapat berputar dan
melewati bagian yang melengkung (palung)

Rantai-rantai tersebut juga mempunyai piringan dari kayu atay baja yang disebut Flight

BELT CONVEYOR

alat ini terdiri dari endless belt / sabuk yang membawa solid dari satu tempat ketempat yang lain

Belt conveyor membutuhkan tenaga yang kecil dan dapat mengangkut material yang cukup jauh

BUCKET CONVEYOR

alat ini terdiri dari beberapa bucket / ember yang membawa solid dari satu tempat ketempat yang lain

Bucket Conveyor digunakan untuk membawa material padat yang sangat panas

PNEUMATIC CONVEYER

Pneumatic Action : Aksi pneumatic digunakan untuk membawa material padat dalam bentuk butiran
sangat halus (powder). Material dibawa sebagaimana layaknya menghandle seperti liquid atau gas, yaitu
dengan jalan mensuspensi partikelpartikel padat dalam gas atau cairan;

Grinding Dan Sizing

Grinding adalah proses pengurangan ukuran partikel bahan olahan dari bentuk besar/kasar di ubah
menjadi ukuran yang lebih kecil. Untuk itu yg namanya grinding adalah proses pemecahan atau
penggilingan. Sizing adalah proses penyamarataan ukuran dalam ayakan sesuai dengan ukuran yang
dikehendaki sehingga ukuran partikel menjadi homogen.

Proses grinding dan sizing banyak digunakan dalam industri diantaranya proses penghancuran batu-
batuan, bijih, pembuatan tepung, pembuatan obat-obatan dll.

A. Pemeriksaan Bahan Olahan

Bentuk penanganan bahan olahan yaitu pengecilan ukuran bahan olahan yang dapat dilakukan dengan
proses basah dan kering

Macam Karakteristik Bahan Olahan :

1. Tingkat kekerasan bahan olahan (tekstur bahan), dalam hal ini yang digunakan istilah : tekstur lembut,
tekstur sedang dan tekstur keras.

2. Tingkat frioble bahan (tingkat kemudahan pecah) dari bahan olahan.

Kondisi bahan dilihat dari stuktur pembentuk (stuktur kristal) bahan.

1) Tingkat kandungan serat dan golongan serat dalam bahan, kondisi ini ditunjukan dengan golongan
serat dalam bahan misalnya seratnya mudah sobek, seratnya mudah patah/putus atau seratnya kenyal.

2) Kadar cairan bahan

Proses pemecahan/penggilingan ada 4 cara yaitu

1. Potongan ( cutting ), bahan olahan di grinding dengan menggunakan benda tajam.

2. Pukulan ( impact ), bahan olahan di grinding dengan menggunakan benda tumpul.

3. Tekanan ( compression ), bahan olahan di grinding dgn di tekan arah tegak lurus dr landasan.

4. Gesekan ( attrition ), bahan olahan di grinding dgn di gesek arah sejajar dr landasan.

Alat grinding atau grinder dalam proses pemecahan/penggilingan bisa dilakukan lebih dari satu cara.

B. Pemeriksaan Kondisi Peralatan Grinding dan Sizing

Berdasarkan bahan olahan, grinding di bagi menjadi 3 golongan yaitu :

1. Pemecah kasar.

Pemecah kasar pada umumnya bahan olahan untuk di pecah langsung dari alam mengambil langsung
dari alam.

Untuk pemecah kasar meliputi :

a. Pemecah rahang / Jaw crusher.

Animasi cara kerja pemecah rahang

Alat pemecah rahang ini terutama dipakai untuk memecah bahan olahan berupa bijih-bijih atau batu-
batu. Bahan olahan ini ini dipecah diantara dua rahang besi atau baja.

Konstruksinya mempunyai sepasang rahang yang satu diam dan yang satunya bergerak maju mundur (
bolak-balik ). Proses pemecahan bahan olahan dari pemecah rahang ini berlangsung berkala dengan
cara tekanan & potongan.

Pemecah rahang mempunyai 2 sistem :

1. “Sistem Blake” dgn ciri-ciri titik engsel di atas, bagian bawah bergerak mundur maju.

Gbr. 1 Pemecah rahang sistem blake ( The blake jaw crusher )

2. “Sistem Dodge” dgn ciri-ciri titik engsel di bawah, bagian atas bergerak mundur maju.
Gbr. 2 Pemecah rahang sistem Dodge ( The dodge jaw crusher )

Kebaikan pemecah menurut sistem Dodge ialah pada titik engselnya terletak dibagian bawah. Pada
waktu pemecahan berlangsung lubang pembuang hanya sedikit terbuka (seolah-olah tetap). Oleh
karena itu hasil olahannya akan lebih rata. Keburukannya ialah lubang pembuang itu mudah tersumbat.

Pemecah menurut sistem Blake paling banyak di pakai karena tidak mempunyai keburukan seperti
Dodge. Keburukan sistem Blake hasil olahan kurang rata.

Supaya mulut kedua rahang itu tidak mudah rusak, biasanya dilapis dengan plat baja yg dikeraskan dan
mudah diganti. Pada bidang penekan dari plat baja itu di bentuk rusuk-rusuk bergerigi untuk
mempercepat proses pemecahannya.

Untuk mendapatkan usaha penekanan yg besar & pergerakan yg teratur, dipasang roda penerus.
Biasanya di buata dari besi tuang pejal. Untuk mempercepat membukanya kembali rahang bagian
bawah digunakan sebuah pegas sekrup.

Yang mungkin terjadinya ialah bahwa selama alat pemecah tersebut bekerja ada suatu bahan olahan yg
keras dan hampir tidak dapa dipecahkan masuk diantara kedua rahang/mulut rahang sehingga
mengakibatkan kerusakan-kerusakan yg besar pada mesin ini. Maka untuk memperkecil kerusakan-
kerusakan itu, diusahakan supaya bagian yg rusak itu harganya murah dan mudah di pasang. Dalam
pemecah rahang itu terdapatlah apa yg dinamakan “Baut Pecah”. Pada baut ini akan terjadi gaya geser
yg besar bila ada benda yg besar masuk ke dalam mulut rahang dan mengakibatkan patahnya baut
pecah tersebut, sedangkan pada bagian lain tidak akan terdapat kerusakan lagi.

Animasi cara kerja pemecah rahang sistem blake >> klik kiri 2 kali agar bisa gerak.

Animasi pemecah rahang lebih detail silahkan klik ini SISTEM BLAKE
Detail cara kerja pemecah rahang silahkan klik “PIM terdepan dalam pilihan”

Gbr pemecah rahang sebenarnya

– Sistem dogde dgn ciri-ciri engsel di bawah.

b. Pemecah kerucut / Cone crusher

Konstruksinya mempunyai sepasang kerucut yang satu diam dan yang satunya berputar. Proses
pemecahan bahan olahan dari pemecah rahang ini berlangsung continue dengan cara gesekan &
potongan.

Akan tetapi pada pemecah kerucut ini cara memecahnya tidak berkala seperti pemecah rahang,
melainkan terus-menerus. Pada animasi di bawah ini memperlihatkan proses pemecahannya.

Animasi cara kerja pemecah rahang / Cone crusher >> klik kiri 2 kali agar bisa gerak.
Pada waktu pemecah kerucut ini bekerja, ujung sumbu ata kerucut berfungsi sebagai engsel, sedangkan
ujung bagian bawah berkeliling hingga gerakan kerucut berayun mengelilingi bagian bawah dalam
selubung yang tetap. Akibat ayunan kerucut ini jark antara kerucut dengan selubung berubah-ubah.
Pada waktu ruang itu sedang mengecil terjadi pemecahab dan pada waktu ruang membesar bahan
olhan yang sudah di giling akan turun. Pekerjaan ini berlangsung sepanjang keliling kerucut dan terus-
menerus.

Konstruksi sebuah pemecah kerucut yang diputarkan dengan perantaraan sebuah rod sabuk dengan
roda gigi konis (roda gigi tirus). Dalam pesawat ini sumbu utam bagian bawah dimasukkan kedalam uatu
tabung eksenterik. Bila tabung tersebut di putar makanya sumbunya akan berayun.

Kadang-kadang bidang penekan kerucut dan tabung kerucut membentuk rusuk-rusuk dan bias diganti
bilamana sudah tipis atau aus.

Detail cara kerja pemecah kerucut silahkan klik ” PIM terdepan dalam pilihan”

2. Pemecah menengah

Pemecah menengah pada umumnya bahan olahan untuk di pecah berasal dr hasil olahan pemecah
kasar.

Untuk pemecah menengah meliputi :

a. Pemecah putar

Cara pengerjaan pemecahan pd pemecah putar berdasarkan tekanan dan gesekan. Bahan olahan
dilewatkan diantara dua buah roda yg berputar dgn arah yg berlawanan. Biasanya pemasangan salah
satu dari kedua roda itu tetap, sedangkan yg satun yalagi dpt bergerak maju mundur karena ditahan
oleh pegas sekerup baja.
Bila kecepatan putar kedua roda itu sama, maka bahan olahan hanya dilinyak atau dipecahkan.
Sedangkan bila kecepatan putar kedua roda itu tdk sama, bahan olahan selain dipecahkan juga dipuntir.
Penggunaan pegas ulir ialah untuk menjaga supaya roda putar dpt kembali, bilamana sewaktu-waktu
mundur atau merenggang dari roda putar yg lain. Hal ini dpt terjadi bilamana ada bahan olahan yg keras
dan tdk dpt dipecahkan masuk diantara kedua roda putar. Sehingga tdk terjadi kerusakan pd bagian-
bagian mesin pemecah tsb.

Roda putar biasanya dibuat dari besi tuang yg dikeraskan atau keliling dari roda itu dilapisa dgn ban baja
yg dikeraskan.Bila ini sudah tipis atau rusak ban dpt ditukar atau diganti.

Gambar di bawah ini, menunjukkan sebuah pemecah putar yg hanya terdiri dari dua roda putar.
Biasanya pemecahan dari mesin semacam ini tdk dpt mencapai hasil yg diinginkan bila penggilingan
hanya satu kali,sehingga pemecahan dikerjakan berkali-kali.

Gbr pemecah putar

Gbr. Pemecah putar bertingkat dua

Gbr. Pemecah putar

Animasi cara kerja pemecah putar >> klik kiri 2 kali agar bisa gerak.

Untuk memudahkan dan mempercepat pekerjaan pemecahan, mesin pemecah ini kemudian dibuat
mesin pemecah putar yg bertingkat. Yaitu terdiri dari beberapa roda putar dan jarak antara roda-roda
putar itu tdk sama (makin kecil ),hingga hasil akhir dari pemecah semacam ini dpt mencapai besar butir
yg diinginkan. Pemecahan putar semacam ini sering kali dipakai untuk memecah hasil dari pemecah
kasar.

Gbr salah satu pemecah putar sebenarnya ( Roll crusher )

b. Pemecah keping
Pemecah keping dilengkapi dgn plat-plat keping bulat atau disebut juga cakram yg dpt berputar dgn
perantaraan sumbu (as). Letak sumbu biasanya horizontal atau vertical. Mesin pemecah semacam ini
ada yg bekerja bertingkat satu dan ada yg bekerja bertingkat lebih dari satu. Mesin bertingkat satu
dilengkapi dgn dua buah cakram. Cakram yg satu diputarkan dgn sumbu dan yg satu lagi tinggal
diam(tdk berputar). Letak kedua cakram ini berhadapan satu sama lain(berpasangan).

Mesin yg bertingkat lebih dari satu mempunyai beberapa pasang cakram (keping). Cara bekerjanya
adalah sbg berikut: Bahan olahan masuk dari pasangan keping kesatu kemudian diteruskan ke pasangan
keping kedua dan seterusnya sehingga hasil akhir mencapai ukuran butir-butir yg diinginkan.

Kedua keping itu dpt mengatur jarak sendiri. Jadi bila ada bahan olahan yg keras dan tak dpt dipecahkan
masuk diantara kedua keping itu atau salah satu pasangan dari keping, maka keping satu akan mundur
sehingga jarak antara pasangan keping itu akan melebar. Bilamana bahan olahan yg keras tadi lewat,
maka jarak keping-keping itu akan kembali spt semula. Hal ini dilakukan untuk menghindari kerusakan-

keping diameter 6 – 14 inch

Gbr Pemecah keping 1

Gbr. Pemecah Keping 2

d. Pemecah palu

Cara kerja pemecah palu ini berdasarkan pukulan. Tangkai palu-palu ini ditempatkan berengsel pada
leher poros. Bila poros itu berputar maka palu-palu akan membanting dan letaknya hampir tegak lurus
terhadap sumbu (akibat gaya sentrifugal dari poros). Palu-palu akan memukul bahan giling yang ditahan
oleh pelat-pelat pemecah. Bahan giling akan dipukul berkali-kali sampai menjadi kecil.dibagian bawah
pemecah ditempatkan kisi-kisi yang merupakan ayakan dan bahan giling yang sudah kecil akan jatuh
melalui kisi-kisi tersebut. Kemungkinan bahwa kisi-kisi tersumbat. Untuk mencegahnya pada waktu
mesin sedang tidak menggiling (berhenti) pelat pemecaha dapat dibuka kemudian kisi dapat
dibersihkan.
Kebaikan alat pemecah ini ialah ukuran butir hasil gilingannya rata. Pesawat semacam ini banyak dipakai
untuk memecah arang batu, rumah tiram, pupuk buatan dan sebagainya.

Gbr pemecah palu

Animasi cara kerja pemecah palu >> klik kiri 2 kali agar bisa gerak.

c. Desintegrator / Dismembrator

Alat ini disebut disintegrator karena alat dapat mendesintegrasi/ merobek bahan-bahan berserat yang
tidak terlalu keras.

Desintegrator mempunyai dua keping tersebut dipasang pisau atau pasak tumpul dalam lingkaran yang
sepusat dan bergerak berlawananan sehingga masing-masing pisau bergerak dan bergesekan.

Prinsip: pukulan dan robekan/ gesekkan(dengan gaya sentrifugal)

Cara kerja: bahan masuk diantara dua rangkaian keping pisau/ pasak tumpul dalam lingkaran yang
sepusat dan bergerak berlawanan sehingga masing-masing pisau bergerak dan bergesekkan merobek
bahan.

Kelebihan: kerjanya kontinyu, cepat, jaraknya bisa diatur

Kekurangan: hasilnya tidak rata, jika ada bahan keras masuk alat harus diberhentikan
Ada juga desintegrator yang salah satu kepingnya diam tidak bergerak, sedang yang satu lagi tetap
berputar. Desintegrator jenis ini disebut dismembrator.

Desintegrator dan dismembrator banyak digunakan untuk memperkecil bahan yang agak lunak dan
mudah hancur seperti kopra, lapuk tumbuhan, batu bara, batu kapur dan bahan-bahan yang berserat.

Ketentuan pada mesin desintegrator:

Garis tengah lingkaran berpasak yang terluar Jumlah lingkaran yang berpasak Kec. Putar tiap menit
Kapasitas(kg/jam)

45 4 2000 1500

75 4 1250 3000

105 6 750 6000

120 6 550 8000

Gbr Dismembrator

Gbr Desintegrator

3. Penggiling

a. Penggiling Fuller

Dalam penggiling pusingan ini sebuah peluru atau lebih yang bergerak bebas dalam rumah-rumah atau
lintasan giling akan bergerak berkeliling dalam sebuah lintasan akibat pergerakan dari tangan-tangan
yang diputarkan oleh suatu sumbu. Bila tangan-tangan ini berputar semakin cepat, maka semakin besar
pula gaya sentrifugal yang terjadi pada peluru terhadap lintasan gilingnya. Biasanya hasil giling dari
penggiling semacam ini sangat halus, sehingga pengeluaran hasil gilingnya ditiup oleh udara dari lintasan
giling dan ditangkap oleh sebuah penampung. Penggiling ini sering dipakai untuk membuat arang bubuk
dan semen.
b. Penggiling Raymond

Pada penggiling Raymond terdapat tiga sampai enam buah sumbu yang digantungkan berengsel pada
tangan-tangan. Pada ujung-ujung sumbu itu dipasang roda-roda penggiling. Bila poros utama berputar,
maka tangan akam membawa tanga-tangan yang menggantung itu akan berputar berkeliling. Roda-roda
penggiling akan menekan pada cincin penggiling atau lintasan giling hingga bahan giling akan digilas
sampai halus.

Pemasukan bahan giling diatur dengan menggunakan sebuah roda sudu yang berputar dengan
kecepatan yang tetap.

Dibagian bawah roda penggiling dipasang sudu-sudu atau kipas-kipas angin yang turut berputar bila
sumbu utama berputar. Sudu-sudu ini akan menghembus keatas hingga bahan giling yang sudah halus
akan tertiup dan ditangkap, kemudian dipisahkan oleh sebuah pemisah zat yang disebut pesawat topan.

Sebagai pengganti sudu-sudu atau kipas angin, kadang-kadang dipakai juga sebuah baling-baling.
Penggunaan baling-baling ini selain untuk meniup bahan giling yang sudah halus, juga untuk menjaga
bilamana ada bahan giling yang jatuh ke bawah ruang giling. Oleh sebab itu bahan giling itu akan
kembali diantara roda penggiling dan lintasan giling.

Penggiling Raymond sering dipakai untuk menggiling fosfat, batu kapur, arang bubuk, dan sebagainya
pada mesin dengan ukuran sedang, kapasitas giling sampai kira-kira 5000 kg arang batu tiap jam dengan
ukuran butir yang dihasilkan kira-kira 0,07 mm.

Video Penggiling Raymond

Gbr. Penggiling Raymond

c. Penggiling Peluru

Penggiling peluru terdiri dari sebuah tromol yang pada bagian dalamnya diisi peluru-peluru yang dibuat
dari baja atau batu. Peluru-peluru itu berada diatas tembereng-tembereng yang disusun pada keliling
dagian dalam teromol. Tembereng-tembereng ini mempunyai lubang-lubang sedangkan diluar dari
keliling tembereng ini dipasang pula sebuah teromol yang merupakan ayakan.

Cara kerja dari penggiling peluru ini adalah sebagai berikut. Bila teromol penggiling berputar,
tembereng-tembereng dan ayakannya akan ikut berputar bersama-sama menurut sumbu mendatar.
Bahan giling dimasukkan dari bagian atas sehingga bercampur dengan peluru-peluru. Bahan giling yang
sudah halus akan keluar dari lubang yang pengeluaran setelah melewati tembereng-tembereng dan
ayakan yang berbentuk teromol.

Bentuk hasil giling dari penggiling peluru ini tidak pernah bersudut tapi berbentuk bola, yang kadang-
kadang sangat penting bagi suatu industri. Penggilingan peluru ini dapat berjalan terus-menerus.

Pada mesin sedang bekerja, peluru-peluru ini tidak boleh jatuh diatas ayakan, karena dapat
mengakibatkan ayakan menjadi cepat rusak.

Kadang-kadang pengeluaran hasil giling yang sudah halus pada mesin ini bersama-sama dengan air yang
diisikan kedalam teromol penggiling. Pengerjaan secara demikian ini disebut penggilingan basah.

Sebuah peluru penggiling yang teromolnya sangat panjang (kalau dibandingkan dengan garis tengahnya)
disebut pipa penggiling.

Karena bahan giling yang dimasukkan atau dikerjakan dalam sebuah pipa penggiling harus menjalani
seluruh panjang dari teromol itu, maka hasil giling akan sangat halus karena lebih lam menjalani proses
penggilingan bila dibandingkan dengan hasil dari penggiling peluru biasa (yang teromolnya lebih
pendek). Sebuah pipa penggiling dapat dipakai untuk penggilingan kering ataupun penggilingan basah.

Penggiling peluru biasanya dipakai untuk menggiling tanah liat, tepung Thomas, tulang, arang kayu,
bahan cat, pelapis kaca, email, kwarsa, dan sebagainya. Ukuran butir bahan giling diantara 20-50 mm,
dan ukuran butir hasil giling kira-kira 0,25 mm.
Ketentuan-ketentuan penggilingan basah untuk menggiling peluru dan pipa penggiling tercantum dalam
daftar dibawah ini.

Ketentuan penggilingan basah untuk penggiling peluru.

Daftar 3.1

Garis tengah teromol (cm) Panjang teromol (cm) Kecepatan (putar/menit) Kapasitas
menggiling (ton/jam)

250500 200250 2525 3060

Ketentuan Pipa Penggiling untuk Glingan Basah.

Daftar 3.2

Garis tengah teromol (cm) Panjang teromol (cm) Kecepatan (putaran/menit) Kapasitas
(ton/jam) Jumlah berat peluru-peluru (kg)

100125

150400500

8003535

35816

431100017000

32000

Animasi Penggiling Peluru

Gbr. Salah satu penggiling peluru sebenarnya

d. Penggiling Buhrstone

Penggiling buhrstone terdiri dari dua buah penggiling yang tersusun bertingkat. Pada waktu mesin
bekerja, salah satu dari batu tersebut berputar atau yang disebut dengan batu jalan, sedangkan batu
yang tidak berputar disebut batu baring.

Batu giling yang berputar bisa batu bagian atas, dengan batu giling bawah yang diam atau bisa juga
sebaliknya. letak dari dua batu giling tersebut tidak saling menekan, melainkan mempunyai jarak yang
mudah diatur sesuai dengan kebutuhan.

Batu giling bagian atas bisa dinaik-turunkan dengan cara mengatur bautnya, sedangkan batu giling
bagian bawah dapat diturun-naikkan dengan cara pengaturan roda tangan.

Batu giling bagian atas dan bagian bawah mempunyai alur-alur yang berlawanan, sehingga bila batu
giling berhadapan akan membentuk sudut lancip yang berupa tepi alur tajam yang membantu
memotong bahan giling dan menggeser bahan kearah keliling bidang giling.

Cara kerja :

Bahan giling masuk dari bagian atas dan masuk ke bagian ruang tengah penggiling. batu giling bawah
berputar menggiling bahan dan hasil gilingan keluar dari bagian bawah dengan ukuran bulir 0,07 mm.

Penggiling buhrstone dapat bekerja terus menerus dan banyak dipakai untuk menggiling rempah-
rempah, pigmen, dll.
Animasi cara kerja penggiling burhstone >> klik kiri 2 kali agar bisa gerak.

e. Penggiling Ultra

Bahan olahan, masuk dari atas ke dalam ruang penggilingan, ini dicapai dengan menggunakan udara
terkompresi, ditiup dalam melalui titik injeksi berpusat. Proses penggilingan dicapai dengan dampak dan
penggilingan partikel satu sama lain. Pengelompokan terpadu memilih partikel dari ukuran yang
dibutuhkan dan mengembalikan ukuran partikel yang tidak diinginkan kembali ke proses penggilingan
sampai ukuran yang dibutuhkan tercapai.

Penggiling Ultra

Gbr Penggiling Ultra

Gbr. Micronizer

C. Pengoperasian Peralatan Grinding dan Sizing

Sesudah di tentukan persiapan bahan yang akan di olah sesuai dengan karakteristik alat dan produk
yang diharapkan maka masuk pada proses operasional peralatan grinding dan sizing.

Berikut ini contoh Standard Operasional prosedur untuk penggunaan Alat Hammer Mill :

1. Hammer mill harus ditangani minimal dua orang dan harus menggunakan pelindung mata dan telinga
sebaiknya juga menggunakan masker pelindung dari debu. Operator harus melapor kpd pimpinan jika
akan menggunakan hammer mill.

2. Sebelum digunakan, periksa oli dan pendingin pada motor diesel, periksa secara visual semua bagian
tetap terikat kuat pada kerangka dan sabuk juga kencang/tegang.

3. Bawa peralatan jauh dari saluran udara masuk. Mengatur kastor dengan chocks roda. Ingat bahwa
mill akan bergerak sedikit pada kastor ketika dijalankan.

4. Ikat kantong penampung ke tabung output dan tutuplah bagian input atas dengan tas lain untuk
meminimalkan kerugian dari bahan yang halus. Gunakan tas pakan jala anyaman sebagai tas
penampung.
5. Hubungkan Listrik dan jalankan motor. Throttle harus tetap dalam posisi ½ terbuka.

6. Lepaskan baterai ketika peralatan bergerak dan pastikan kabel baterai tidak rusak.

7. Dengan hati-hati masukkan umpan ukuran tangan penuh bahan ke dalam hopper. Semua bahan harus
kering, bahan yang lembab akan menyumbat penyaring.

8. Jauhkan jari dan lengan jauh dari hopper.

9. Memasukkan umpan hanya pada kecepatan yg alat dapat memproses material.

10. Jika mesin tampaknya tidak dapat beroperasi seperti biasanya, matikan mesin dan laporkan masalah
itu kepada pemimpin proyek.

11. Seorang pekerja harus memonitor isi dari tas penampung bahwa material tertampung ke dalamnya.
Ketika mengetahui bahwa tas akan penuh dengan material, Dia harus memberitahu operator yang
memasukkan umpan untuk berhenti. Operator di saluran output segera mengganti tas yang penuh dan
mengganti dg mengikat tas baru, lalu menginformasikan operator lain bahwa dia dapat melanjutkan
memberi umpan. Saat mengganti tas, cobalah untuk menjaga hilangnya bahan halus seminimum
mungkin.

12. Setelah menyelesaikan sesi pekerjaan, matikan motor, membersihkan tempat kerja, mendinginkan
motor dan membawa roll mill kembali ke lokasi penyimpanan.

13. Masukkan lama penggunaan pada kertas log peralatan.

14. Olesi semua alat kelengkapan dengan pelumas, periksa tingkat elektrolit baterai, mengisi ulang
baterai dengan pengisi daya menetes, dan menerapkan dressing sabuk sesuai kebutuhan.

D. Pengendalian Pengoperasian Peralatan Grinding dan Sizing

Standar Operasional Prosedur (SOP) untuk menggunakan Rolling Mill adalah sebagai berikut.

1. Deskripsi Proses Umum, Peralatan ini harus digunakan dengan adanya 2 orang keduanya harus sudah
dilatih dengan baik pada bagian tertentu dari peralatan. Peralatan ini mengurangi ketebalan spesimen
logam dengan melewatkan spesimen di antara dua gulungan; tekanan diterapkan pada spesimen,
sehingga mengurangi ketebalannya. Semua pekerjaan yang diuraikan dalam SOP ini harus dijalankan.

2. Bahaya Rolling Mill / Kelas Bahaya Risiko utama dari peralatan ini adalah daerah penjepit diantara
gulungan.

3. Alat Pelindung Diri (APD), Peralatan ini HARUS digunakan oleh 2 orang yang telah terlatih untuk
menggunakan Rolling Mill. Sebelum menggunakan rolling mill, pastikan bahwa Anda setidaknya telah
memenuhi persyaratan pelindung sebagai berikut: (a) Perisai wajah, (b) Closed-toe sepatu dengan kaus
kaki, (c) Celana panjang (tidak ada celana pendek!), (d) Jas lab., (e) Tidak ada bagian yg lepas dari
pakaian, kemeja lengan panjang harus digulung, (f) Rambut panjang harus diikat ke belakang, (g) Dorong
Bar, dan TongSebelum melanjutkan, Anda harus telah membaca dan akrab dengan cara pengoperasian
yang aman dari Rolling Mill.
4. Rekayasa / Ventilasi Kontrol, Tidak berlaku untuk peralatan ini.

5. Prosedur Penanganan Khusus dan Persyaratan Penyimpanan, Pastikan saat memasukkan spesimen ke
dalam rol, Anda menggunakan bar push (yang harus 50% lebih tebal dari spesimen yang digulung) dan
Tidak dengan Tangan Anda. Ketika mengambil spesimen dari rol gunakan penjepit dan Tidak dengan
Tangan Anda.

KESELAMATAN KERJA

(1) Proses grinding menghasilkan debu yang beterbangan, praktikan harus menggunakan alat pelindung
diri berupa masker debu dan kacamata.

(2) Mesin grinding pada saat dioperasikan mengalami pergerakan mekanik, saat dioperasikan tidak
boleh dipegang/disentuh kecuali

setelah peralatan tersebut benar-benar berhenti.

RANGKUMAN

Proses grinding dan sizing dilakukan dengan mempertimbangkan karakteristik bahan yang akan
diproses. Dengan demikian dapat dipilih alat yang sesuai. Untuk mengoperasikan mesin grinding dan
sizing harus ditentukan dahulu tujuan pengecilan bahan karakteristik bahan input dan output sehingga
dapat tepat sasaran.

TUGAS

1. Identifikasi peralatan grinding dan sizing di industry di sekitar rumah anda.

2. Sebutkan karakter bahan input dan output pada proses grinding di industri cat.

3. Deskripsikan prosedur operasional Hammer Mill dengan bahasamu sendiri.

4. Deskripsikan dengan kata-katamu sendiri cara menggunakan Rolling Mill.

Soal-soal grinding & sizing

jelaskan apa yang dimaksud dengan grinding!

jelaskan perbedaan pemecah rahang sistem blake dan sistem dodge? serta sebutkan kelebihan dan
kekurangannya!

mengapa pada pemecah rahang, rahang geraknya bisa bergerak maju mundur?

jelaskan fungsi dari baut pecah pada pemecah rahang!

mengapa pada pemecah rahang digolongkan pemecah kasar?

jelaskan cara kerja pemecah putar!

pada pemecah putar proses pemecahannya dengan cara apa?jelaskan!

jelaskan fungsi roda gigi konis / tirus!

sebutkan kelemahan dan kelebihan dari pemecah putar!

mengapa pada pemecah putar kecepatan putar ke dua roda sama dan berputar secara berlawanan?

jelaskan cara kerja pemecah keping!

pada pemecah keping, proses pemecahannya dengan cara apa? Jelaskan!

sebutkan kelebihan pada pemecah keping!

berdasarkan proses pemecahannya ada 4 cara pada grinding.sebutkan masing-masing!

berdasarkan bahan pecah atau bahan olahan grinding dibagi menjadi tiga golongan. Sebutkan masing-
masing!

apa fungsi dari roda gigi?

sebutkan jenis pemecah kasar!

sebutkan jenis pemecah menengah!

sebutkan jenis-jenis penggiling!

bagaimana sistem kerja pada pemecah rahang?

bagaimana rangkaian bentuk dari desintegrator?

apa saja jenis dari penggiling?

jelaskan cara kerja penggiling fuller!

apa fungsi dari roda gigi konis?

apa kelebihan dan kekurangan dari penggiling fuller?

bagaimana bentuk dari penggiling burstone?

sebutkan cara-cara membersihkan alat!

Jelaskan cara kerja pemecah kerucut?

REFERENSI

Austin, GT, 1984, Shreve’s Chemical Process Industries 4th edition, McGrawHill Book Co.

Cobe Mc and Smith, 1956. Unit Operation of Chemical Engineering, Inc. Toronto, London, New York.

Darsam 1970, Pembuatan tahu rakyat di daerah Banyumas, Skripsi Tk.vSarjana Fak. Pertanian Unsoed,
Purwokereto.

Praktek Alat dan Mesin Pengolahan Hasil Pertanian, Dikmenjur- Departemen Pendidikan dan
Kebudayaan 1979.

Erwan S.,Wisnuwati, 2010, Bahan Ajar Mengoperasikan Peralatan Absorbsi dan Adsorbsi, Pusat
Pengembangan dan Pemberdayaan Pendidik dan Tenaga Kependiodikan Pertanian, Dirjen PMPTK.

Wisnuwati, Sahirman, Santa, Dian Nurdiani, Anan Herliani, 2011, Bahan ajar Bidang Kimia Industri, Pusat
Pengembangan dan Pemberdayaan Pendidik dan tenaga Kependidikan Pertanian, Dirjen PMPTK

Sumber referensi : profmachinery.com, crusher.co.za

Iklan