5R Budaya Kerja Jepang

5R berasal dari 5 kata dalam bahasa Jepang, yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan
Shitsuke. Kelima kata itu kemudian diterjemahkan kedalam berbagai bahasa di dunia untuk
diadposi cara kerjanya dan digunakan sebagai salah satu budaya kerja di banyak perusahaan
besar di dunia. Dalam bahasa Indonesia, 5S itu diterjemahkan sebagai 5R, Ringkas, Rapi,
Resik, Rawat, dan Rajin. Bahkan 5R mampu digunakan sabagai salah satu tools untuk
meningkatkan laba perusahaan. Bagaimanakah 5R tersebut dapat bekerja sebagai salah satu
tools peningkatan laba perusahaan?

Seperti yang telah disebutkan diatas, 5R terdiri dari Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, dan Rajin.
Kelima kata tersebut merupakan suatu rangkain urutan dalam membangun budaya kerja.

Ringkas
Prinsip kerja ini merupakan prinsip kerja pemilahan barang. Sering kali kita jumpai
suatu lingkungan kerja dengan kondisi barang yang tidak tertata rapi dan terkesan semrawut.
Dalam fase pertama ini, kita harus memilah antara barang yang masih digunakan, dan yang
tidak. Antara barang yang reject dan yang siap pakai. Barang-barang tersebut harus dipilah
sesuai dengan tempatnya masing-masing agar suasana kerja menjadi lebih ringkas.

Rapi
Setelah barang-barang diringkas, selanjutnya barang tersebut dirapikan sesuai dengan
tempat penyimpanan dan juga standar penyimpanannya. Proses me-Rapi-kan ini dapat
dikerjakan sesuai dengan metode penyimpanan yang dilakukan. Misal barang disimpan
berdasarkan jenis materialnya, maka barang-barang tersebut juga harus dirapikan sesuai
dengan jenis materialnya.

Resik
Sesuai dengan namanya, Resik berarti membersihkan. Baik barang maupun
lingkungan.

Rawat
Pelaksanaan fase Rawat ini akan membuat lingkungan selalu terjaga dalam kondisi 3R
secara terus menerus.

Rajin
Fase ini lebih mengarah kepada membangun kesadaran masing-masing individu untuk
secara konsisten menjalankan 4R sebelumnya. Diharapkan secara disiplin, masing-masing
individu dapat menjalankan prinsip kerja tersebut meski tidak diawasi oleh atasannya.

Bagaimanakah agar 5R dapat berjalan?

Pertanyaan mendasar yang selalu diajukan adalah seperti itu. Secara teori sangat mudah
menjalankan 5R, namun 5R ini adalah masalah budaya. Mengubah budaya kerja tidaklah
semudah membalikkan telapak tangan. Butuh komitmen, ketelatenan, dan semangat.
Sesuai dengan prinsipnya, 5R merupakan budaya kerja. Alangkah jauh lebih baik jika
suatu budaya itu muncul dari dalam diri masing-masing individu, tanpa ada paksaan atau
iming-iming hadiah.

Sumber : http://logisticology.com/index.php/Knowledge/5r-budaya-kerja-jepang.html
Entradas más recientes : Silaturahim FITB

Entradas más antiguas : KERTAS KERJA BAKAL CALON REKTOR ITB

10 Langkah FMEA

Untuk melakukan FMEA, sangat disarankan untuk membuat tabel yang akan membantu
analisa anda. Format tabel dapat bervariasi. Anda dapat menemukan salah satu template FMEA
pada tautan di akhir artikel ini.

1. Tulis semua langkah utama pada proses dalam kolom pertama. Langkah-langkah inilah
yang menjadi kerangka proses.
2. Buat daftar potensi kesalahan (failure mode) untuk setiap langkah proses. Analisa dan
temukan titik-titik kesalahan yang mungkin terjadi di setiap tahapan proses.
3. Buat daftar mengenai efek dari failure mode yang ada dalam daftar sebelumnya. Jika
terjadi kesalahan, perkirakan efek yang akan dirasakan oleh process owner (anda) dan
oleh pelanggan anda.
4. Buatlah rating, efek mana yang paling besar hingga yang paling kecil. Beri angka 1
untuk yang efeknya paling kecil, dan 10 untuk yang efeknya paling besar. Pastikan tim
memahami dan menyetujui rating tersebut sebelum anda memulai. Masukkan angka
pada kolom ‘SEV’ (severity).
5. Identifikasi penyebab dari failure mode (kesalahan) sehingga menimbulkan efek
tersebut. Buatlah rating seperti yang anda lakukan pada daftar efek diatas yang
mengidentifikasi penyebab mana yang paling mungkin dan mana yang paling tidak
mungkin. Beri angka 1 untuk yang paling rendah kemungkinannya dan 10 untuk yang
paling tinggi kemungkinannya. Masukkan dalam kolom ‘OCC’ (occurence).
6. Identifikasi kontrol yang ada untuk mendeteksi isu-isu kesalahan yang ada dalam daftar
anda, dan buat rating berdasarkan efektifitasnya dalam mendeteksi dan mencegah
kesalahan. Nilai 1 artinya anda memiliki kontrol yang dapat dibilang sempurna, dan
angka 10 berarti anda tidak memiliki kontrol apapun terhadap failure, atau memiliki
kontrol namun sangat lemah. Masukkan dalam kolom ‘DET’ (detection). Jika ada SOP
yang teridentifikasi, catatlah nomor SOP tersebut.
7. Kalikan angka-angka pada kolom severity (SEV), occurence (OCC), dan detection
(DET) dan masukkan hasilnya pada kolom ‘risk priority number’ (RPN). Kolom ini
akan menghasilkan angka-angka yang akan membantu tim anda untuk menetapkan
prioritas fokus. Jika, misalnya, anda memiliki poin severity 10 (paling besar efeknya),
occurence 10 (terjadi setiap waktu), dan detection 10 (tidak terdeteksi), nilai RPN
menjadi 1000. Ini berarti kondisi telah sangat serius.
8. Sortir nilai pada RPN dan identifikasi isu yang paling kritikal dan mendesak untuk
segera ditangani. Tim harus membuat prioritas fokus.
9. Tetapkan tindakan spesifik yang akan dilakukan dan delegasikan kepada orang yang
bertanggung jawab di area tersebut. Jangan lupa untuk menentukan deadline tanggal,
kapan tindakan ini harus mulai/selesai dilakukan.
10. Setelah tindakan dilakukan, hitung ulang nilai occurence dan detection. Dalam banyak
kasus, nilai severity tidak perlu diubah kecuali jika pelanggan memutuskan bahwa hal
tersebut bukanlah isu yang penting.
1. Pengertian perawatan (Maintenance)
Maintenance (merawat, menjaga, memelihara) adalah kombinasi dari manajemen,
keuangan, perekayasaan dan kegiatan lain yang diterapkan bagi asset fisik untuk mndapatkan
biaya siklus hidup ekonomis; hal yang berhubungan dengan spesifikasi dan rancangan untuk
keandalan serta mampu-peliharaan pabrik, mesin-mesin, peralatan, bangunan, struktur, dengan
instalasinya, pengetesan, pemeliharaan, modifikasi dan penggantian dan dengan umpan balik
untuk rancangan, untuk kerja dan biaya.

2. Tujuan Perawatan
Untuk memperpanjang usia kegunaan asset yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja,
bangunan dan isinya.

 Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk

produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (return on investment)
semaksimum mungkin
 Untuk menjamin ketersediaan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan
dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadaman,
kebakaran dan penyelamatan, dan lain-lain.
 Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut
 Untuk menjamin kontinuitas dari kualitas.

3. Macam-Macam Perawatan
Dalam kegiatannya, perawatan (maintenance) dapat dibagi menjadi perawatan
terencana dan perawatan tidak terencana. Klasifikasi jenis-jenis perawatan adalahsebagai
berikut:
3.1 Preventive Maintenance ( PM )
Preventive maintenance adalah tindakan pemeliharaan yang dilakukan secara berkala
sesuai dengan anjuran pada Instruction Manual atau pengalaman manejemen maintenance
terhadap equipment yang bersangkutan.

3.2 Predictive Maintenance (PdM)

Jika dilihat dari aktifitas perbaikannya Predictive Maintenance ( PdM ) adalah termasuk
pekerjaan yang dikerjakan setelah melalui perencanaan dengan baik berdasar kondisi
mesin dan tidak semata-mata karena telah dijadwalkan ( planned but not scheduled ), dan dari
sisi aktifitas perbaikan maka pm konservatif adalah aktifitas yang di eksekusi karena telah
dischedulkan (planned and scheduled). maintenance yang baik tentu akan menurunkan jumlah
emergency shutdown untuk repair dengan cara menaikkan repair pm dan repair pdm yang
berarti kedua jenis aktifitas itu telah direncanakan.
3.3 Korektif maintenance
Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan
kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Dalam perbaikan
dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau
modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.

Bentuk-bentuk Perawatan
1. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)
Adalah pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara
perawatan yang direncanakan untuk pencegahan (preventif).
Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan
penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.
2. Perawatan Korektif
Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi
fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima.
Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti
melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.
4. Perawatan Prediktif
Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam
kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan prediktif dilakukan
dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih.
5. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)
Pekerjaan perawatan dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan, dan untuk
memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya.
6. Perawatan Darurat (Emergency Maintenance)
Adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau
kerusakan yang tidak terduga.
Istilah-istilah yang umum dalam perawatan:

OEE

Contoh Availability (Kesediaan)

Jam kerja produksi adalah 8 Jam maka waktu kerja dalam menit adalah 8×60 = 480 menit.
Jika Mesin terjadi kerusakan (breakdown) hingga 30 menit dan waktu Setup Model baru
adalah 20 menit maka Availability adalah :

Total Waktu yang tersedia – (Waktu Breakdown + Waktu Setup) x 100

Total Waktu yang tersedia

480 – (30+20) x 100 = 89.58%

480

Contoh Performance

Jam kerja produksi adalah 8 Jam maka waktu kerja dalam menit adalah 8×60 = 480 menit.
Jika Cycle Time dalam memproduksi 1 unit produk pada proses tertentu adalah 1 menit,
Tetapi Output yang berhasil di produksi oleh mesin adalah 400 unit. Maka :

Jumlah Unit yang diproduksi x 100

Waktu yang tersedia x Cycle Time

400 x100 = 83.33%

480 x 1

Contoh Perhitungan Quality

Jika Mesin memproduksi 400 unit produk, tetapi diantaranya terdapat 10 unit yang cacat saat
memulai produksi (Startup Defect) dan 20 unit cacat saat produksi normal. Maka :

Unit yang OK x 100

Total unit yang diproduksi

400 – (10 + 20) x 100 = 92.5%

400
Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Berdasarkan contoh Availability, Performance dan Yield diatas maka kita dapat menghitung
OEE sebagai berikut :

Rumus OEE :

OEE = Availability x Performance x Quality

OEE = 89.58% x 83.33% x 92.5%

OEE = 0.8958 x 0.8333 x 0.925
OEE = 0.6904 atau 69.04%

Dari perhitungan OEE diatas didapat bahwa hasil OEE adalah 69.04%, hasil tersebut
sangatlah rendah karena pada umumnya hasil OEE yang berstandar dunia (World Class)
adalah diatas 85%.

Berikut ini adalah Pedoman hasil OEE yang berstandar dunia (World Class) pada umumnya :

Availability : diatas 90%

Performance : diatas 95%
Quality : diatas 99.9%
OEE : diatas 85%

SEVEN TOOLS
1. Check Sheet

Check sheet (lembar pemeriksaan) adalah lembar yang dirancang sederhana berisi
daftar hal-hal yang perlukan untuk tujuan perekaman data sehingga pengguna dapat
mengumpulkan data dengan mudah, sistematis, dan teratur pada saat data itu muncul di lokasi
kejadian. Data dalam check sheet baik berbentuk data kuantitatif maupun kualitatif dapat
dianalisis secara cepat (langsung) atau menjadi masukan data untuk peralatan kualitas lain,
misal untuk masukan data Pareto chart.

2. Scatter Diagram

Scatter diagram (diagram pencar) adalah grafik yang menampilkan sepasang data
numerik pada sistem koordinat Cartesian, dengan satu variabel pada masing-masing sumbu,
untuk melihat hubungan dari kedua variabel tersebut. Jika kedua variabel tersebut berkorelasi,
titik-titik koordinat akan jatuh di sepanjang garis atau kurva. Semakin baik korelasi, semakin
ketat titik-titik tersebut mendekati garis.

Gambar di bawah ini menunjukkan contoh scatter diagram yang digunakan untuk
melihat sejauh mana temperatur mempengaruhi defect. Tampak bahwa ada korelasi antara
temperatur dan defect, di mana semakin tinggi temperatur semakin rendah jumlah defect, ini
mungkin karena proses warm-up mesin yang kurang.

3. Fishbone Diagram

Fishbone diagram (diagram tulang ikan) sering disebut juga diagram Ishikawa atau
cause–and–effect diagram (diagram sebab-akibat). Fishbone diagram adalah alat untuk
mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu efek atau masalah, dan menganalisis
masalah tersebut melalui sesi brainstorming. Masalah akan dipecah menjadi sejumlah kategori
yang berkaitan, mencakup manusia, material, mesin, prosedur, kebijakan, dan sebagainya.
Setiap kategori mempunyai sebab-sebab yang perlu diuraikan melalui sesi brainstorming.

Gambar di bawah ini menunjukkan contoh bentuk fishbone diagram dengan manpower,
machinery, material, dan methods sebagai kategori. Kategori ini hanya contoh, anda bisa
menggunakan kategori lain yang dapat membantu mengatur gagasan-gagasan. Sebaiknya tidak
ada lebih dari 6 kategori.

4. Pareto Chart

Pareto chart (bagan pareto) adalah bagan yang berisikan diagram batang (bars graph)
dan diagram garis (line graph); diagram batang memperlihatkan klasifikasi dan nilai data,
sedangkan diagram garis mewakili total data kumulatif. Klasifikasi data diurutkan dari kiri ke
kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Ranking tertinggi merupakan masalah
prioritas atau masalah yang terpenting untuk segera diselesaikan, sedangkan ranking terendah
merupakan masalah yang tidak harus segera diselesaikan.

Prinsip pareto chart sesuai dengan hukum Pareto yang menyatakan bahwa sebuah grup
selalu memiliki persentase terkecil (20%) yang bernilai atau memiliki dampak terbesar (80%).
Pareto chart mengidentifikasi 20% penyebab masalah vital untuk mewujudkan 80%
improvement secara keseluruhan. Gambar di bawah ini menunjukkan contoh pareto chart.

Tentang hukum Pareto telah dibahas dalam posting berjudul: Analisis ABC, yang
merupakan aplikasi hukum Pareto dalam manajemen persediaan (inventory management).
Untuk mengetahui cara membuat Pareto chart silahkan kunjungi postingan yang berjudul:
Membuat Bagan Pareto dengan Microsoft Excel.

5. Flow Charts

“Draw a flowchart for whatever you do. Until you do, you do not know what you are doing,
you just have a job” — Dr. W. Edwards Deming.

Flow charts (bagan arus) adalah alat bantu untuk memvisualisasikan proses suatu
penyelesaian tugas secara tahap-demi-tahap untuk tujuan analisis, diskusi, komunikasi, serta
dapat membantu kita untuk menemukan wilayah-wilayah perbaikan dalam proses.

Gambar di bawah ini menunjukkan contoh flow chart. Untuk mengetahui arti simbol-
simbol flowchart dan cara penggunaannya, silahkan buka posting yang berjudul: Standar
Simbol-Simbol Flowchart dan Penggunaannya.

6. Histogram

Histogram adalah alat seperti diagram batang (bars graph) yang digunakan untuk
menunjukkan distribusi frekuensi. Sebuah distribusi frekuensi menunjukkan seberapa sering
setiap nilai yang berbeda dalam satu set data terjadi. Data dalam histogram dibagi-bagi ke
dalam kelas-kelas, nilai pengamatan dari tiap kelas ditunjukkan pada sumbu X.

Teori mengatakan bahwa distribusi yang normal, yaitu yang kebanyakan datanya
mendekati nilai rata-rata akan ditunjukan oleh histrogram yang berbentuk lonceng, seperti
contoh gambar di bawah ini. Tapi jika histogram serong ke kiri atau ke kanan berarti
kebanyakan data berkumpul dekat batas toleransi suatu pengukuran sehingga ada kemungkinan
data tidak normal (ada masalah ketika pengukuran, atau bahkan ada masalah dalam proses).
Untuk memastikan data normal atau tidak sebaiknya menggunakan metode uji kenormalan
data, seperti Kolmogorov-Smirnov test atau Anderson-Darling normality test.

7. Control Chart

Control chart atau peta kendali adalah peta yang digunakan untuk mempelajari
bagaimana proses perubahan dari waktu ke waktu. Data di-plot dalam urutan waktu. Control
chart selalu terdiri dari tiga garis horisontal, yaitu:

 Garis pusat (center line), garis yang menunjukkan nilai tengah (mean) atau nilai rata-
rata dari karakteristik kualitas yang di-plot-kan pada peta kendali.
 Upper control limit (UCL), garis di atas garis pusat yang menunjukkan batas kendali
atas.
 Lower control limit (LCL), garis di bawah garis pusat yang menunjukkan batas kendali
bawah.

Garis-garis tersebut ditentukan dari data historis, terkadang besarnya UCL dan LCL ditentukan
oleh confidence interval dari kurva normal. Dengan control chart, kita dapat menarik
kesimpulan tentang apakah variasi proses konsisten (dalam batas kendali) atau tidak dapat
diprediksi (di luar batas kendali karena dipengaruhi oleh special cause of variation, yaitu
variasi yang terjadi karena faktor dari luar sistem).

Gambar di bawah ini menunjukkan contoh control chart. Untuk jenis-jenis control
chart dan cara membuatnya, silahkan buka posting yang berjudul: Statistical Process Control.