RANGKUMAN 5S

 Metodologi 5S adalah sistem untuk mengatur ruang sehingga pekerjaan dapat dilakukan
secara efisien & efektif.
 Manfaat 5S :
1. Peningkatan DISIPLIN DIRI pada setiap Individu di Organisasi
2. Pengurangan waktu tunggu (penundaan)
3. Lingkungan Kerja yang Lebih Aman dan Nyaman
4. Peningkatan Keamanan & Keselamatan Kerja
 Arti dari Metodology 5S :
Singkatan dari lima Kata Jepang adalah:
1. SEIRI (Ringkas) – Sort or Tidiness
Memisahkan barang yang diperlukan dan tidak diperlukan, atau menyingkirkan yang
tidak perlu
RED: barang yang tidak perlu dan akan dibuang
Green: barang yang diperlukan dan akan ditetapkan ditempat yang tepat
Blue: barang yang akan diperbaiki dan masih dipakai
2. SEITON (Rapi) – SET IN ORDER or Orderliness
SEITON/RAPI : Mengatur barang sesuai dengan kriteria yang didefinisikan dengan
baik sehingga dapat memotong waktu pencarian
3. SEISO (Resik) – SHINE (Clean) or Cleanliness
SEISO/Resik : Membersihkan dan mengatur kerapian tempat kerja
4. SEIKETSU (Rawat) – STANDARDIZE or Standardization
SEIKETSU/Rawat : Penjagaan lingkungan kerja yang sudah SEIRI, SEITON & SEISO
menjadi suatu standard kerja, standard-standard tersebut harus mudah dipahami,
dijalankan secara teratur & berkala
5. SHITSUKE (Rajin) – SUSTAIN or Dicipline
SHITSUKE/Rajin : Pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing orang dalam
menjalankan seluruh tahapan 5S
 Struktur & Fungsi Kerja Organisasi 5S

a) Fasilitator
 1. Menjadi mediator antara implementator (koordinator & seluruh struktur kerja 5S)
dengan pihak atasan (manajemen) untuk kelancaran implementasi 5S.
2. Membantu memberi pemahaman dan motivasi kepada seluruh struktur kerja 5S
yang menjadi tanggung jawabnya.
3. Menilai dan memantau kinerja koordinator, penanggung jawab area & seluruh
struktur kerja 5S yang menjadi tanggung jawabnya pada implementasi program 5S
pada area kerja yang menjadi tanggung jawabnya secara periodik .
b) Koordinator 5S
1. Menjalankan tugas sebagai fungsi koordinasi dalam seluruh struktur kerja dengan
facilitator untuk menunjang kelancaran implementasi 5S.
2. Mengikuti briefing atau pelatihan yang diadakan oleh Committee 5S central
sebagai petunjuk untuk selanjutnya dapat menjadi tools saat implementasi 5S pada
unit kerja atau area yang menjadi tanggung jawabnya.
3. Memberi panduan dan membantu seluruh struktur kerja 5S untuk menunjang
kelancaran implementasi 5S agar seluruh aktivitas menjadi selaras sesuai petunjuk
yang telah ditetapkan.
c) Penanggung Jawab Area
1. Merancang, melaksanakan dan memantau aktivitas 5S pada area kerja yang
menjadi tanggung jawab kerjanya.
2. Memantau & mengendalikan para pelaksana (anggota yang menjadi struktural
dibawahnya) 5S supaya memberikan idea perbaikan.
3. Mengadakan diskusi dengan anggota team yang diadakan setiap minggu 1 x
dengan durasi (15 hingga 30 menit).
4. Memberi laporan pencapaian aktivitas 5S kepada Koordinator Area.
d) Anggota 5S
1. Mematuhi ketentuan/aturan 5S yang telah ditetapkan pada area kerja yang menjadi
tanggung jawabnya.
2. Mengikuti aktifitas 5S secara aktif sesuai petunjuk yang telah ditetapkan.
3. Bekerjasama dalam melaksanakan seluruh aktifitas-aktifitas di masing-masing area
kerjanya.

Pertemuan: 7 September 2021 (FLOW PROCESS ANALYSIS)

 Process Thinking : semua pekerjaan dapat dilihat sebagai sebuah proses
 Proses adalah kumpulan dari aktivitas yang saling berhubungan

 The Process View of Business

suatu kumpulan dari aktivitas (task) atau pekerjaan terstruktur yang saling berhubungan (mulai dari
customer request, marketing, operation, finance (accounting) sampai dengan pemenuhan pesanan
Measuring Process Flows (Mengukur aliran proses)
 Laju aliran suatu proses minimum ada:
1. Supply
2. Demand
3. Capacity
 kapasitas sumber daya yang paling menjadi kendala, kendala ini biasanya disebut
bottleneck
Bottleneck adalah kapasitas lebih kecil dari kebutuhan produksi

Akibat dari kemacetan adalah terhentinya produksi, tekanan dari pelanggan.

 Process Flowcharting : pembuatan visual secara diagram untuk menggambarkan transformasi

proses.
Tujuan : untuk menggambarkan proses visual untuk menemukan cara-cara meningkatkan proses dari
kondisi saat ini. Contohnya: Cari operasi berulang, Identifikasi hambatan, Jelaskan arah dan jarak
arus (orang, material dan informasi), Kurangi waste (pemborosan)
 Steps in process flowchart analysis using the systems approach
1. Pilih scope proses
2. Bentuk tim untuk menganalisis & memperbaiki sistem
3. Tentukan batas-batas dari proses transformasi
4. Identifikasi dan urutan langkah-langkah operasional
5. Mengidentifikasi metrik kinerja
6. Menggambar flowchart

Proses MAPPING (Penemu galibert)

1. Lingkaran besar untuk kegiatan operasi (operation/handling), misalnya: memaku,

mengebor, mengetik, dll.
2. Segi empat untuk kegiatan pemeriksaan (inspection), misalnya: menguji kualitas
material, membaca skala pengukur tekanan, meneliti informasi tertulis, dll.
 3. Blok panah untuk kegiatan pemindahan (transportation/move), misalnya:
memindahkan material dengan forklift, mengangkat barang dengan crane,
memindahkan barang dengan tangan, dll.
4. Segi tiga terbalik untuk penyimpanan (storage), misalnya: tumpukan raw
material di gudang, barang jadi di staging area, penyimpanan surat-surat, dll.
5. Huruf D besar untuk kejadian menunggu (delay), misalnya: material dalam trolley
menunggu diproses lebih lanjut, menunggu elevator, surat-surat menunggu untuk
diarsipkan, dll.

 Bedanya sistem dengan bisnis adalah rangkaian proses yang saling berhubungan bedanya
kalau bisnis ada aturannya.
contoh bisnis: kita kepasar wonokromo.

 Business Process Re-engineering (BPR): pemikiran kembali secara fundamental dan perancangan
kembali proses bisnis secara radikal, untuk mencapai perbaikan.

Pertemuan: 9 September 2021 (IMPLEMENTATION LEAN MANUFACTURING)

 Tradisional manajemen mereka lebih focus yang memberi nilai tambah Kalau lean lebih focus pada
yang tidak memberi nilai tambah

 Siklus aliran proses: dalam gambaran yang ada di atas yang memerikan nilai tambah hanya dari kayu
menjadi barang jadi.

 Value added activity = contohnya dalam pekerjaan yang lansung menghasilkan produk
 Non value added activity = edown time (environment), defect (product cacat), over production
(system di dua kelici masih pull belum push), waiting (menunggu kekurangan barang), not utilize
employee, transportation, inventory, motion, excess process

 Just in time; proses produksinya mengalir sampai dengan diterima produk ke pelanggan

 Lean= parameter-parameter proses yang menjadi acuan perusahaan baik

 Lean manufacturing = sebuah kegiatannya harus ramping
 Lean metrics= parameter-parameter alat ukur sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
 Waste PEMBOROSAN = Elemen kegiatan produksi yang tidak memberi nilai tambah, tapi
malah menambah waktu, upaya dan biaya.
 Lean ditujukan untuk menghilangkan, paling sedikit mengurangi pemborosan dengan memperbaiki
cara/proses kerja, agar Lead Time diperpendek secara signifikan dan kualitas diciptakan dengan benar
sejak awal (right the first time)
 Sejarah manajemen manufaktur, perbedaan metodelogi ohno dan shingo dengan yang sebelum
sebelumnya terletak dari memperhatikan customernya.

 9 WASTE (PEMBOROSAN)
1. Environment
2. Defect (Cacat)
3. Overproduction (Produksi berlebih)
Jika memproduksi melebihi permintaan, atau memproduksi tidak sesuai dengan waktu yang
ditetapkan, hal ini bisa menyebabkan produk berlebihan.

4. Waiting (Menunggu)
Operator yang tidak beraktifitas (nganggur) atau mesin yang berhenti beroperasional.
5. Not Utilyze Employee (tidak memanfaatkan karyawan dengan baik)

6. Transportation (Transportasi)
Pengiriman material atau part yang terlalu jauh.
Penyebab :
a. Layout yang tidak bagus.
b. Pemahaman flow proses yang tidak benar.
c. batch sizes yang besar, lead times (jangka waktu yang panjang), dan area penyimpanan yang
terlalu besar.
7. Inventory (Persediaan)
Menjaga stock yang berlebihan dari mulai bahan baku, WIP, dan finished goods.
8. Motion (Gerakan)
 9. Extra Processing (Proses Berlebih)
Mengupayakan sesuatu aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah pada suatu produk, pelayanan
menurut sudut pandang konsumen

 PRINSIP ‘LEAN’
1. Terapkan apa arti nilai (value) dari kacamata pelanggan
2. Identifikasi value stream untuk setiap (lini) produk/jasa
3. Buatlah produk/jasa menjadi mengalir (flow)
4. Sehingga pelanggan yang menarik (pull)
5. Kemudian dimanajemeni dan ditingkatkan hingga terjadi kesempurnaan (perfection)

 2 Macam Ukuran Lean Matriks

1. Ukuran “LEADING”
 Untuk menggerakkan usaha-usaha perbaikan (Kaizen)
Contohnya : Productivity/person/hour (PPH), Value added Ratio (VAR), D2D Production
Lead Time.
2. Ukuran “TRACKING”
 Untuk memonitor hasil yang perbaikan yang telah dilakukan, biasanya monitoring bagi
tingkatan taktis atau strategis
Contohnya : Total Cost of Product (TCP)/COGS, Right First Time (RFT)/First Time Through
(FFT), D2D Lead Time.
 Ukuran Lean = Q, C, D
1. QUALITY
a. Right First Time (RFT)
Persentase (%) dari produk yang selesai melewati tahapan proses dan dapat memenuhi
persyaratan kualitas pertama kali (tidak scrab, tidak re-work, tidak re-test, tidak offlien repair)
atau right at the first time
Prinsip : Zero defect = zero waste
Quality rate/sub process = (Total produk yang diproses-Total produk cacat) x 100 %
Total produk yang diproses
total produk yang dproses ditentukan dari, mengalikan dari seluruh Quality Rate Sub- process
RFT = Quality Rate Sub-process A x Quality Rate Sub-process B x Quality Rate Sub-process
C x Quality Rate Sub-process D
RFT = 99% x 95% x 88% x 90% = 74.49 %
World class: itu rfnya harus 99,99 %, semakin banyak sub proses maka semakin rendah nilai
RFT

2. COST
a. Value Added Ratio (VAR)
 Perbandingna waktu dari aktvitas yang memberikan nilai tambah (VA) terhadap total waktu
keseluruhan aktivitas baik yang memberi nilai tambah (VA) dan yang tidak memberikan nilai
tambah (NVA)
VAR = Total Cycle Time seluruh proses (Process Time) x 100 %
Total Production Lead Time
Cycle Time adalah Waktu aktual yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus
pekerjaannya
b. D2D Lead Time (D2DLT)
Mengukur seberapa cepat raw material diubah menjadi produk jadi, dalam satuan jam (D2D
Production Lead Time)
D2D Production Lead Time = Total WIP produk
End of Line Rate
End of Line Rate = Total produk selesai (output) per minggu
Jumlah jam kerja efektif pada stasiun kerja terakhir
c. Productivity/person/hours (PPH)
Mengukur efektivitas individual dan performa cell keseluruhan
PPH = Total Output perhari
Jumlah jam kerja efektif perhari X jumlah operator
d. Total Cost of Product (TCP)
Mengukur kemampuan perusahaan dalam berproduksi untuk menyediakan produk yang bisa
dibeli dan masih bisa mendapatkan keuntungan
TCP = Direct Material Cost (termasuk transportasi dan penyimpanan) + Direct Labor Cost
(PV & NPV) + Overhead Cost + Product Development Cost
3. DELIVERY
a. Built To Schedule (BTS) Adalah : Cara untuk mengetahui jika Anda membangun part yang
tepat, dalam jumlah yang tepat, dalam urutan yang tepat
BTS = Volume X Mix X Sequence
•Volume = Jumlah aktual output produk/Jumlah output yang dijadwalkan
•Mix = Jumlah aktual dari tiap kelompok produk yang dibuat berdasarkan campuran/Jumlah
output yang dijadwalkan tiap kelompok produk campuran
•Sequence = Jumlah aktual dari tiap kelompok produk yang dibuat berdasarkan urutan/Total
kelompok produk yang diproses berdasarkan campuran
b. Overall Cell Effectiveness (OCE)
•Digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) yang disebabkan oleh sekelompok
proses (manual atau techno manual) dalam satu cell produksi, atau bisa juga untuk melihat
tingkat utilisasi cell
OCE = Availability X Performance X Quality Rate
•Availability = Actual operating time X 100 % / Nett available time
•Performance = Ideal Cycle Time X Total Output X 100 %/Actual Operating Time
 •Quality Rate = Total produk yang diproses – total produk cacat X 100/Total produk yang
diproses
Dimana :
•Actual operating time : Waktu aktual cell berproduksi
•Nett available time : Waktu kerja normal – down time
•Ideal Cycle Time : Cycle time terbaik yang bisa dicapai
c. Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) yang disebabkan oleh mesin yang
besar, atau bisa juga untuk melihat tingkat utilisasi mesin
OEE = Availability X Performance X Quality Rate
Perhitungan OEE
•Availability = Loading time – down time X 100 %/Loading time
•Performance = Ideal Cycle Time X Total Output X 100 % /Actual Operating Time
•Quality Rate = Total produk yang diproses – total produk cacat X 100 %/Total produk yang
diproses
Breakdown time: waktu mesin rusak diawal berhenti sampai mesin Kembali dipakai dan
menghasilkan output, contoh: tiba-tiba rusak
Perbedaan OEE dan OCE adalah oce elemen yang scubnya lebih kecil, kalua OEE pakai
QR1, 2, 3 kalau OCE pakai QR 1 saja
d. Overall Supplier Effectiveness (OSE)
Mengukur efektivitas supplier, terhadap permintaan pelanggan
OSE = On Time Delivery X Quantity X Quality Rate
Dimana :
On Time Delivery = Jumlah pengiriman yang tepat waktu X 100%/Jumlah pengiriman yang
dijadwalkan
Quantity = Jumlah total quantity (pcs) pengiriman yg tepat waktu X 100%/Jumlah total
quantity (pcs) pengiriman yg dijadwalkan
Quality Rate = Jumlah quantity diterima – reject X 100%/Jumlah quantity yang diterima

4. INVENTORY TURNS

 PRINSIP JUST IN TIME

Sasaran : Memproduksikan hanya apa yang dibutuhkan oleh pelanggan, sesuai dengan kapan
dibutuhkannya. Tidak lebih! Tidak Kurang! Tidak Lebih dulu!

 SISTEM PRODUKSI DORONG vs TARIK

Sistem Push (dorong) : Material didorong ke proses berikutnya berdasarkan kapasitas Tersedia.
 Sistem Pull (tarik) : Material ditarik oleh proses berikutnya Sesuai hanya yang diperlukan.

Lebih bagus sistem Tarik karena Sistem Tarik lebih baik daripada sistem dorong supaya tidak over
production berproduksi sesuai dengan permintaan sehingga tidak menambah biaya penyimpanan.

Rangkuman lean manufacturing:

Lean flow Process: menggabungakan dari factor internal dan eksternal perusahaan
Perusahaan Membuat visi misi dahulu, lalu mengetahui msalah internal (value stream mapping) maupun
ekternal (market research)
House of quality harus mengetahui kompotitornya
Analyze tujuannya untuk mengetahui standar product dan standar proses.
Controlling yang melakukan quality control
Validasi yang melakukan quality assurance (melakukan validasi di titik titik kritikal yang telah
ditetapakan)
Corrective: pencapaiannya merah (kalua merahnya 3x harus ada Tindakan perbaikkannya)
Preventive:
Improvement
Corrective: belum tercapai
Preventive: belum tercapai tapi Sudah dalam rangenya
Efficiency: sudah mencapai target dan melampui target
Pertemuan: 30 SEPTEMBER 2021 (QUALITY)
1. Apa yang dimaksud quality
Quality adalah standar yang ditetapkan oleh konsumen
Yang dimaksud konsumen kita adalah Internal customer: atasan kita karena yang
memperoleh output kita

2. Siapa yang bertanggung jawab terhadap qulitas adalah seluruh elemen di

perusahaan sesuai dengan bidangnya masing-masing

3. Kunci quality yaitu:

1. Reward dan recognition
Penghargaan dan pengakuan sesuai dengan yang seharusnya merupakan salah
satu mekanisme yang bisa berdampak pada employee satistaction dan
selanjutnya akan sangat berdampak positif engagement (enjetment)
karyawan.
Engagement= melakukan pekerjaan dengan sepenuh hati oleh orang yang
berkompeten.
2. Customer service
Merupakan Tindakan strategic dimana diharapkan dengan implementasi
customer service yang baik, tentunya sesuai dengan needs konsumen, maka
akan menjadi daya Tarik tersendiri bagi konsumen. Yang pada akhirnya akan
menjadikan kwalitas proses maupun kwalitas product semakin competitive
pada segmentasinya.
3. Goal setting (targetnya) biasanya Dengan angka-angka
Penetapan goal setting yang tepat dapat mengarahkan seluruh energi dalam
organisasi merujuk pada tujuan yang sama, tentunya dengan mekanisme yang
telah ditetapkan. Sehingga percepatan pertumbuhan organisasi akan
didapatkan sesuai target yang telah ditetapkan dan dapat menjadi sumber
energi yang kuat untuk dapat berkompetisi di pasar.
4. Performance
 Setelah penetapan goal setting maka dikasih indicator dari angka tersebut
Performance adalah tingkat pencapaian tujuan organisasi
Penilaian terhadap performance atau disebut juga kinerja merupakan suatu kegiatan yang
sangat penting.
Penilaian dimaksud bisa dibuat sebagai masukan guna mengadakan perbaikan untuk
peningkatan kinerja organisasi pada waktu berikutnya.

Pengukuran menggunakan parameter ukut yang world class company sesuai segmentasi
industry sangat diperlukan sebagai pembanding agar secara proses maupun output bisa
competitive, dengan adanya standard ukur tersbeut pada fase berikutnya dapat dilakukan
pengendalian atas ketiksesuian-kesesuaian.

5. Development
Mekanisme development untuk seluruh sumber daya yang ada di organisasi sanagt dibutuhkan
baik saat performance telah mencapai target yang telah ditetapkan, terlebih apabila dari sisi
performance masih terdapat gap negative yang sifnificant.

Hal ini bertujuan agar baik secara oprasional proses maupun product dapat lebih competitive
dan mampu menjadi market leader pada segmentasinya.
 Semakin besar gap maka akan mengurangi performance dan harus segera diperbaiki.

Semakin kecil gap maka potensi terjadi masalah itu kecil

6. Expectation
Penetapan harapan merupakan salah satu motivor yang berprean sangat significant bagi,
sehingga mampu menjadi pemacu dalam melakukan continuous improvement dan pada
akhirnya akan diperoleh sebuah mekanisme yang sangat effective dan effisien yang Kembali
bertujuan untuk dapat tercapainya target sesuai customer needs.

7. Planning
Bisnis yang baik selalu diserta perenccanaan disetiap aktifitasnya sehingga dapat sebagai acuan
untuk dapat dilakukannya pengendalian pada saat operasional proses sesuai yang telah
ditetapkan dengan mekanise monitoring sesuai yang dibutuhkan.

8. EXECUTION :
Kecepatan dalam melakukan EXECUTION juga merupakan kunci pokok dalam pengendalian
KWALITAS hal ini disebabkan karena EXECUTION merupakan tindakan yang menentukan
keffectifan sebuah implementasi, tentunya meski diserta mekanisme yang TEPAT, sehingga
diperoleh hasil sesuai dengan yang telah ditetapkan.
Pertemuan: 28 september 2021 dilanjut 30 september (SIX SIGMA)
David Garvin (1988) Evolusi kualitas ada 4 yaitu:

1. Inspection era: 1800an: focus pada outputnya pengecekannya 100%

2. Statistic quality control era 1930an: menemukan metedologi statistic AQL
(metode sampling)
3. Quality assurance era 1950an: tidak focus dari outputnya tapi focus dari
awalnya
Total quality control= kualitas adalah tanggung jawab setiap orang
4. Strategic quality management era (1980an); memisahkan penyebab umum
dan khusus
Ia memisahkan antara penyebab umum (tanggung-jawab manajemen) dan penyebab khusus
(akibat operator atau mesin).

Ia memperkenalkan Deming Cycle yang terdiri atas Plan, Do, Check, Action (P-D-C-A Cycle).

 Pada tahun 1986, Motorola memperkenalkan suatu konsep atau teknik pengendalian dan
peningkatan kualitas yang dikenal sebagai Six Sigma Quality.
 Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang digunakan untuk mengganti Total Quality
Management ( TQM ), sangat terfokus terhadap pengendalian kualitas dengan mendalami sistem
produksi perusahaan secara keseluruhan. Memiliki tujuan untuk, menghilangkan cacat produksi,
memangkas waktu pembuatan produk, dan mehilangkan biaya.
 Six Sigma disebut strategi karena terfokus pada peningkatan kepuasan pelanggan, disebut disiplin
ilmu karena mengikuti model formal, yaitu DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control ),
dan alat karena digunakan bersamaan dengan yang lainnya, seperti Diagram Pareto (Pareto Chart)
dan Histogram.
 SIX SIGMA: prosesnya ada 5 yaitu DMAIC
1. Define adalah fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan-persyaratan pelanggan,
mengetahui CTQ (Critical to Quality).

2. Measure adalah fase mengukur tingkat kecacatan pelanggan (Y).

3. Analyze
Analisa gapnya
fase menganalisis faktor-faktor penyebab masalah/cacat (X).
4. Improve
Dilakukan perbaikan
fase meningkatkan proses (X) dan menghilangkan faktor-faktor penyebab cacat.
5. Control adalah fase mengontrol kinerja proses (X) dan menjamin cacat tidak muncul.
5. Total quality obsession era (1987)
 Balanced Scorecard (BSC) yang mengintegrasikan tujuan organisasi dengan berbagai aspek kinerja
yang berkaitan dengan Keuangan, Pelanggan, Proses Bisnis Internal serta Pembelajaran dan
Pertumbuhan.
 Mengenalkan Balance scorecard yang melihat kurang berhasilnya TQM dalam
mencapai kinerja organisasi
 4 faktor balance scorecard
1. Financial
2. Customer
3. Learning and growth
4. Internal business process
Six Sigma Quality adalah tingkat mutu dimana hanya 3.4 defect dihasilkan dari 1.000.000 peluang
terjadinya defect (3.4 defect per million opportunities/DPMO)

semakin tinggi nilai sigma, semakin kecil kemungkinan cacat sebuah proses.
Semakin baik curving yang ada ditengah maka semakin baik perusahaan tersebut yaitu yang 6 sigma
Kesimpulan six sigma

Define menetapkan masalah, dan menetapkan akar masalahnya itu apa

Selanjutnya kita ukur akar masalahnya apa (measure)

Selanjutnya menganalisa, selanjutnya improve mana yang tetap, selanjutnya mengontrol yang kita
kerjakan sehingga masalah tersebut tidak berulang.

Lean berfokus tetang efisiensi

 Lean = Team Improvement yang cepat difokuskan secara dramatis untuk meningkatkan kecepatan
proses, dan penghapusan 8 waste .
 Six Sigma = Terobosan Team Improvement Proses difokuskan pada menghilangkan masalah kronis
dan mengurangi variasi dalam proses.
 Lean Six Sigma adalah pendekatan untuk mengintegrasikan kekuatan Six Sigma Alat dan Lean
Enterprise Tools yang dapat diterapkan dalam suatu organisasi untuk menciptakan tingkat tercepat
perbaikan, memaksimalkan nilai pemegang saham, dan meningkatkan kepuasan (delight) pelanggan.
 MANFAAT PENERAPAN SIX SIGMA QUALITY
A. Bagi Perusahaan :
1. Mempertahankan kelangsungan usaha
- Meningkatkan Market share
- Customer Retention
- Meningkatkan Profit dan Investor Relations
- Meningkatkan hubungan dengan Supplier
2. Adanya kejelasan performance yang harus dicapai oleh setiap anggota organisasi
3. Mempercepat kegiatan improvement:
- Process Improvement: Defect reduction, Cycle time reduction, metodologi desain proses - -
- Meningkatkan Produktifitas
- Product/service Improvement
- Cost Reduction
4. Mendorong budaya belajar di dalam organisasi
- Meningkatkan skill karyawan dalam memperbaiki proses
5. Mendorong dilakukannya perubahan yang bersifat strategis
- Culture Change
B. Bagi Pelanggan:
Meningkatkan “value to customer”
- Produk / service yang bermutu tinggi
- Biaya yang murah atau harga murah
PERTEMUAN: 19 Oktober 2021 (value stream mapping)

 Evolusi ini paling update, tujuannya untuk memastikan konsisi perusahaan sehat ada masalah atau
masalahnya kronis.
 Value stream mapping adalah semua aktivitas, baik yang memberi nilai tambah maupun tidak, yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan satu produk/jasa dari awal hingga akhir.
 Value stream mapping Sebuah mekanisme untuk mempelajari mulai pemasok hingga pelanggan.
 Value stream mapping yaitu Suatu metode untuk melihat proses yang memproduksikan barang/jasa
Anda Memetakan alur produksi dan alur informasi Pada semua tingkat, Tidak hanya masing-masing
proses, tetapi Juga termasuk para pelanggan dan pemasok
 Manfaat Value stream mapping:
1. Menvisualisasikan seluruh proses operasi secara terintegrasi dan tidak sekedar masing-masing
proses saja. Anda dapat melihat alirannya.
2. Membantu melihat lebih dari sekedar pemborosan, tetapi juga penyebab pemborosan adalam
value stream.
3. Membantu melihat lebih dari sekedar pemborosan, tetapi juga penyebab pemborosan adalam
value stream.
4. Menyatukan konsen Lean dan teknik-tekniknya ke dalam value stream
 Value Stream mapping process
1. Menentukan batasannya (tentukan value stream mana yang perlu ditingkatkan)
Tujuannya startnya dimana finishnya dimana
2. Current state (kondisi saat ini)(kondisi aktualnya)
Contoh: tidak boleh dibaik baikkan harus sesuai dengan kondisi saat ini
3. Future state drawing
Contoh: logistic dua kelinci ma uke world class parameter mana yang mau diperbaiki
4. Implementation plan

 8 langkah implementasi lean dengan menggunakan vsm

1. Dapatkan komitmen untuk menerapkan Lean (komitmen ini harus sama)

2. Pilih Value Stream

3. Pelajari Lean dan teknik-tekniknya

4. Petakan Value Stream keadaan saat ini

5. Tetapkan ukuran Lean

6. Petakan Value Stream masa depan

7. Susun rencana Keizen/Improvement

8. Implementasikan rencana Keizen

Value stream map

Penjelasan:

Gambar panah petir penyampaian pesan secara elektronik misalnnya wa

Kalua panah standar penyampaiannya dari hardfile

Kotak bawah itu prosesnya (milling)

Terus input berapa orang

Cyle timenya berpa (C/T)

CO Pergantian waktu

Dibawah itu harinya dalam mengerjakan berapa menit

Productionnya: saya

Terima data dari mana

Akan diserahkan kemana

Gambar segitiga penyimpanan (misalnya wip)

Value added lembah menurun, tidak bervalue gambarnya lembah bukit

Gambar kacamata artinya ada pengecekan oleh divisi lain

Truk mengartikan transportasi (kalau accounting tidak usah gambar truk bisa gambar email)

Gambar kirim atas itu supplier dikirim terus disimpan di truck

Hasil value added adalah rasio untuk mengetahui ………………..

Setelah membuat mapping setelah itu Menetapkan ukuran lean:

Value stream mapping steps

1. Current state (dipetakan)

Tujuannya mana yang ingin kita capai
2. Future state (dari VSM yang ditetapkan ternyata ada
3. Next future state

Tahap pemetaan 3 tahap

1. Tahap persiapan (dialam ruangan)
2. Tapap pengumpulan data di gemba (lokasi sebenarnya)
3. Tahap penyusunan peta (diluar ruangan)

Prosesnya

Typical proses data yang Bisa dilakukan di bagian akuntansi:

Cycle time

Working time
 METODE UNTUK MEMILIH VALUE STREAM (jenis VSM), ada 2 yaitu
1. Product Quantity (PQ) Analysis
Digunakan untuk menunjukkan produk mana yang banyak kuantitasnya dalam bentuk Pareto
Chart (misalnya tic tac sapi panggang (jumlah yang paling banyak di produksi)
2. Product Routing Analysis
Menunjukkan produk-produk mana saja yang memiliki rute proses pengerjaan yang sama,
sehingga mereka merupakan kandidat untuk dikelompokkan dalam family product.
(produksi wafer roll dengan produksi wafer crepes) (berdasarkan kesamaan prosesnya)
Note kalau misalnya dari hasil product quantity tingkat grafiknya ada yang paling tinggi maka bisa
dilakukan VSM, sedangkan kalau grafiknya tingkatnya sama maka dilakukan product routing analysis.

 URUTAN IMPLEMENTASI DALAM VALUE STREAM KAIZEN IMPLEMENTATION

Uptime = Actual operating time x 100% (data dari operator)

Available Production Time (waktu yang tersedia atau yang sudah di set up)
(misalnya 8 jam kerja dalam 1 hari)

Change over time: pergantian waktu

Scrap rate: contoh kadar air yang berkurang