Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari Biomassa 8.1.

2019
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Dimetil Eter
Dimetil eter (DME) biasanya juga dikenal sebagai metoksimetana, eter
kayu, dimetil oksida atau metil eter. Dimetil Eter merupakan jenis eter yang
paling sederhana. Dimetil Eter adalah gas yang tidak berwarna, mudah terbakar
dan juga merupakan produk industri non-karsinogenik, non-teratogenik, non-
mutagenik, tidak beracun, dan ramah lingkungan. Dimetil eter tidak memiliki
ikatan karbon-karbon, dan 35% molekulnya terdiri dari oksigen. (Wang et al,
2011). Dimetil Eter dapat dibuat dari berbagai bahan baku seperti gas alam,
batubara dan biomassa. Indonesia memiliki potensi untuk menjadi salah satu
produsen terbesar Dimetil Eter karena cadangan gas alam yang sangat
besar,demikian juga dengan batubara dan biomasa (Boedoyo, 2010).
Dimetil Eter mempunyai formula CH3–O–CH3 dan rumus empirisnya adalah
C2H6O. Secara umum Dimetil Eter dapat digunakan sebagai :
a. Materi pendingin (refregerant)
b. Sebuah pendorong (propellant) untuk produk aerosol
c. Bahan pelarut
d. Sebuah agen ekstraksi
e. Media reaksi kimia
f. Sebuah bahan untuk pengelasan, pemotongan dan pematrian
g. Bahan bakar (Boedoyo, 2010).

Dimetil Eter sekarang digunakan untuk propelan semprot seperti cat, bahan
kimia pertanian, dan kosmetik. Dimetil Eter yang disintesis tidak mengandung
sulfur atau nitrogen. Dimetil Eter tidak menimbulkan korosi pada logam. Api
Dimetil Eter terlihat biru seperti gas alam. Jumlah cetane dari Dimetil Eter sangat
tinggi sehingga dapat digunakan sebagai pengganti diesel, dan gas buang
pembakaran Dimetil Eter jauh lebih bersih daripada diesel (Ogawa dkk, 2003).

2 1
Dibuat Oleh Diperiksa Oleh Disetujui Oleh
Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari Biomassa 8.1.2019
1.2 Proses Direct Synthesis
Proses yang dipilih dalam perancangan pabrik Dimetil Eter adalah proses
langsung (direct synthesis). Proses pembuatan DME dengan proses langsung
mencakup reaksi yang sama dengan proses tidak langsung, namun proses sintesis
metanol dan sintesis DME terjadi di reaktor yang sama dan menggunakan katalis
sistem ganda yang mampu mensintesis metanol dan DME di saat yang bersamaan.
Sebelum DME disintesis di reaktor, bahan baku atau umpan di-pretreatment
terlebih dahulu. Biomassa yang dipilih pada proses pembuatan ini adalah EFB
(Empty Fruit Bunch) atau TKKS (Tandan Kosong Kelapa Sawit). Proses pre-
treatment terdiri dari beberapa bagian yaitu granulator, dryer, hammermill, dan
pelletizer. Proses pre-treatment bertujuan untuk mengatur ukuran EFB sehingga
bahan memiliki ukuran yang sesuai yang dapat mengurangi kebutuhan energi di
gasifier (Heryadi dkk, 2018). Setelah biomassa melalui tahap pre-treatment, EFB
akan digasifikasi di unit gasifier hingga membentuk syngas, yaitu gas CO, CO2,
dan H2 (Inayat dkk, 2018).
Proses gasifikasi terjadi pada gasifier Circulating Fluidized Bed (CFB).
Gasifier menggunakan steam–oksigen sebagai oksidan. Komposisi syngas sebagai
hasil gasifikasi dihitung berdasarkan reaksi kesetimbangan. Proses diasumsikan
isotermal selama reaksi gasifikasi. Limbah panas dari reaktor digunakan sebagai
panas untuk menghasilkan uap, karena reaktor didinginkan menggunakan air, dan
air akan berubah menjadi uap untuk pasokan oksidasi gasifikasi. Dari CFB
gasifier, outlet syngas didinginkan hingga 400oC, sebelum memasuki reaktor
Water Gas Shift (WGS) untuk menyesuaikan rasio H2/CO sama dengan 1 untuk
persyaratan sintesis DME (Heryadi dkk, 2019).
Setelah rasio diatur, gas masuk ke reaktor pembuatan DME dimana di
reaktor tersebut akan terjadi dua reaksi secara bersamaan yaitu reaksi pembuatan
metanol dan reaksi dehidrasi metanol. Hasil dari dehidrasi metanol tersebut adalah
DME dan karbondioksida. Karbondioksida yang diperoleh akan dieliminasi
dengan menggunakan unit proses pemisahan dan DME yang dihasilkan akan
dimurnikan dengan cara di destilasi.

2 2
Dibuat Oleh Diperiksa Oleh Disetujui Oleh
Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari Biomassa 8.1.2019

2 3
Dibuat Oleh Diperiksa Oleh Disetujui Oleh
Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari Biomassa 8.1.2019
BAB II
DESKRIPSI PROSES

Proses yang dipilih dalam pembuatan Dimetil Eter dari Tandan Kosong
Kelapa Sawit adalah direct synthesis. Pemilihan ini didasarkan pada penggunaan
reaktor, konversi DME, dan suhu reaksi. Konversi DME mencapai 98% pada suhu
>250oC dengan menggunakan 1 reaktor pada proses dehidrasi metanol dan
sintesis DME. Tahapan pembuatan DME meliputi Pre-treatment Tandan Kosong
Kelapa Sawit, Gasifikasi, Water Gas Shift dan CO2 Removal, Sintesis DME dan
pemisahan serta pemurnian DME.

2.1 Pre-treatment Tandan Kosong Kelapa Sawit

Sebelum memasuki proses gasifikasi, TKKS harus melalui proses perlakuan
awal (pre-treatment) seperti pengeringan dan pencacahan hingga ukurannya 5
mesh. Proses pra-perawatan terdiri dari beberapa bagian; seperti granulator,
dryer, hammermill, dan pelletizer.
- Granulator
Granulator digunakan dilakukan untuk memotong TKKS agar mudah
digiling dan dihancurkan. Pencacahan menggunakan granulator juga bertujuan
untuk memudahkan pengeringan TKKS karena bahan yang terpotong akan
memungkinkan kandungan air mudah keluar bila TKKS masih belum kering.
- Dryer
Pengeringan bahan dilakukan guna mendapatkan tingkat kekeringan yang
seragam dari TKKS dengan kadar air maksimum 14 % (basis basah) sehingga
diperoleh tekstur pelet yang kuat serta bisa dihasilkan emisi yang rendah (low
emission) (Amin, Gnouyaro, Georges, dan Faïçal , 2014). Pengeringan TKKS
dilakukan dengan menggunakan alat pengering batch dryer.
- Hammermill
Pengecilan ukuran atau penggilingan dilakukan dengan mesin hammer mill
yang bertujuan untuk memperkecil ukuran TKKS sehingga bahan mudah diaduk
dengan merata dan menjadikan pelet lebih padat ketika dipres dengan
menggunakan pelletizer. Kapasitas mesin hammer mill adalah 200 kg/jam.
2 4
Dibuat Oleh Diperiksa Oleh Disetujui Oleh
Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari Biomassa 8.1.2019
- Pelletizing
Pelletizing dimaksudkan untuk membentuk bahan bakar padat TKKS dalam
bentuk pelet dengan ukuran (dimensi) panjang 3 - 4 cm serta diameter 6 mm - 8
mm. Pembuatan pelet dilakukan dengan mesin pelletizer (Alamsyah dan
Supriatna, 2018).
2.2 Reaksi Pembentukan Dimetil Eter
Ada lima reaksi utama yang terjadi pada tahap gasifikasi sebagaimana
tercantum dalam Tabel 2.1 (Oksidasi parsial, Gasifikasi, Boudouard,
Methanation, dan Methane reforming). Komponen C, H, dan O dari EFB bereaksi
dan diubah untuk menghasilkan H2, CO, CO2 dan CH4. Kemudian gas yang
dihasilkan disalurkan ke reaktor water gas shift (WGS) untuk menyesuaikan rasio
H2/CO dengan nilai yang diinginkan. Gas yang terbentuk dilanjutkan ke tahap
CO2 removal untuk memurnikan aliran dari gas CO2. Selanjutnya gas yang
dimurnikan dipindahkan ke reaktor DME Sintesis di mana dua reaksi utama
terlibat yaitu Sintesis metanol dan dehidrasi.

Tabel 2.1 Tahapan Reaksi Pembentukan DME dari Biomassa

Reaksi Skema Reaksi
Gasifikasi Oksidasi Parsial C3.4H4.1O3.3 + 2.775O2 → 3.4CO2 + 2.05H2O
Gasifikasi C3.4H4.1O3.3 + 0.1H2O ↔ 2.15H2 + 3.4CO
Boudouard C3.4H4.1O3.3 + CO2 ↔ 4.4CO + 0.9H2O + 1.15
H2
Methanation C3.4H4.1O3.3 + 8.05H2 ↔ 3.4CH4 + 3.3H2O
Methane reforming CH4 + H2O ↔ CO + 0.9H2O + 1.15H2
Water gas CO + H2O ↔ H2 + CO2
shift
CO2 removal CaO + CO2 ↔ CaCO3
DME 3CO + 3H2 ↔ CH3OCH3 + CO2
synthesis
(Sumber: Inayat dkk, 2017)

2 5
Dibuat Oleh Diperiksa Oleh Disetujui Oleh
Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari Biomassa 8.1.2019
2.2.1 Gasifikasi

Gambar 2.1 Diagram skematis dari Gasifier CFB (Lee dkk, 2004)
Reaktor Circulating fluidized bed (CFB) menggabungkan keuntungan dari
arus bersama reaktor transportasi dan reaktor gelembung. Reaktor ini banyak
digunakan dalam proses eksotermik dan endotermik. Saat ini, reaktor CFB telah
berhasil digunakan di banyak bidang, termasuk pembakaran, gasifikasi biomassa,
dan memecahkan katalitik minyak. Sebagai reaktor gelembung yang efisien dan
tanpa gelembung, ia memiliki karakteristik kontak gas dan solid yang sangat baik
serta kapasitas produksi yang tinggi. (Fang dkk, 2001).
Gasifier CFB adalah tabung vertikal yang memiliki diameter bagian dalam
sekitar 50 mm dan ketinggian 2000 mm. Udara fluidisasi dipasok dari bawah dan
partikel dipisahkan dari udara oleh siklon dan partikel kembali ke tungku tubular
melalui lingkaran segel hilir tungku. Gasifier dilengkapi dengan tiga pemanas
listrik eksternal (atas, pusat dan bawah) untuk memungkinkan kontrol internal
suhu. Pemanas dipasang pada pasokan udara line untuk memanaskan udara
terlebih dahulu.
Pada saat pembakaran partikel, EFB yang berukuran 5 mm diumpankan
melalui pengumpan sekrup dan katup putar. Suhu di bagian atas CFB sekitar
650°C. Gas diambil sampelnya dan sifat-sifatnya dianalisis menggunakan
kromatografi gas. Sampel mengandung sekitar 5% H2, 10% CO, beberapa% CH4

2 6
Dibuat Oleh Diperiksa Oleh Disetujui Oleh
Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari Biomassa 8.1.2019
dan hidrokarbon lainnya (HC). Berdasarkan hasil ini, terlihat bahwa gas yang
dapat digunakan yang mengandung H2, CO dan CH4 dapat diperoleh dengan
gasifikasi CFB dari EFB (Hussain dkk, 2006).
Suhu gasifikasi adalah parameter utama untuk menentukan kinerja
gasifikasi. Biomassa gasifikasi dalam gasifiers unggun terfluidisasi industri
beroperasi dalam kisaran dari 750-1000°C dan kisaran O/B yang sesuai adalah
0.33-0.40. Namun O/B yang lebih rendah juga menyebabkan suhu yang lebih
rendah, yaitu tidak menguntungkan untuk laju reaksi gasifikasi (Ju dkk, 2009).
Pada proses gasifikasi terjadi 3 reaksi yaitu Oksidasi parsial, Gasifikasi,
Boudouard, Methanation, dan Methane reforming.
Proses gasifikasi terjadi pada gasifier Circulating Fluidized Bed (CFB).
Gasifier menggunakan steam–oksigen sebagai oksidan. Oksigen dipasok oleh
proses pemisahan udara kriogenik. Kemurnian oksigen diasumsikan 100%.
Konsumsi listrik unit pemisahan udara didasarkan pada pada 1,0 MWe/kg O2/s.
Komposisi syngas sebagai hasil gasifikasi dihitung berdasarkan reaksi
kesetimbangan pada 900oC. Proses diasumsikan isotermal selama reaksi
gasifikasi. Limbah panas dari reaktor digunakan sebagai panas untuk
menghasilkan uap, karena reaktor didinginkan menggunakan air, dan air akan
berubah menjadi uap (pembuat uap I) untuk pasokan oksidasi gasifikasi. Dari
gasifier, outlet syngas didinginkan hingga 400oC, sebelum memasuki reaktor
Water Gas Shift (WGS) untuk menyesuaikan rasio (H2 / CO) sama dengan 1
untuk persyaratan sintesis DME. Outlet syngas mentah tadinya difilter
menggunakan bag house filter untuk menghilangkan partikulat (Heryadi dkk,
2019).

2 7
Dibuat Oleh Diperiksa Oleh Disetujui Oleh
Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari Biomassa 8.1.2019
2.2.2 Water Gas Shift dan CO2 Removal

Gambar 2.2 Proses water gas shift dan CO2 removal (Lee dkk, 2014)
Produk gas dari reaktor gasifikasi terutama terdiri dari H2 dan CO
dimasukkan ke dalam reaktor water gas shift (WGS) untuk memodulasi rasio
molar H2 / CO ke nilai yang diperlukan. Reaksi WGS digunakan dan 70% dari
konversi CO ditetapkan. Aliran produk kemudian dimasukkan ke bagian
pemurnian di mana CO2 removal reaksi berlangsung. Produk utama reaktor yang
merupakan aliran bebas CO2 selanjutnya diangkut ke reaktor sintesis DME (Inayat
dkk, 2017). Tujuan pemurnian gas adalah untuk menghilangkan H2S dan CO2
parsial. H2S berakibat fatal bagi katalis sintesis DME dan secara langsung
mempengaruhi kinerja katalisis dan reaksi sintesis H2S harus dihilangkan sebelum
proses sintesis untuk melindungi sintesis katalisis dari sulfurasi. CO2 harus
dihilangkan sebagian, diambil memperhitungkan keseimbangan dan beban
pemurnian yang diperlukan. Ada beberapa metode untuk menghilangkan gas
asam, yang secara umum dapat dibagi ke dalam metode adsorpsi fisik dan
adsorpsi kimia. proses pencucian yang merupakan ciri khas proses adsorpsi fisik,
telah terbukti efisien dan konsumsi energi yang lebih rendah dibandingkan
dengan metode lain yang diketahui (Ju dkk, 2009).
Reaksi perpindahan gas air berlangsung untuk menyesuaikan komposisi H2 /
CO sama dengan 1. Temperatur reaksi adalah pada 400oC dan tekanan 1000 kPa.
Sebelum proses penghilangan gas asam, syngas didinginkan hingga 25oC. Reaktor
Gibbs digunakan untuk mensimulasikan reaksi dan 130 kg/jam uap dipasok ke
reaktor WGS untuk mendapatkan H2/CO = 1. Jenis reaktor WGS yang digunakan
adalah WGS suhu tinggi. Penghapusan air dimodelkan menggunakan pemisah

2 8
Dibuat Oleh Diperiksa Oleh Disetujui Oleh
Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari Biomassa 8.1.2019
sebagai pengering dan gas asam telah dihapus oleh MEA scrubber. Proses
penghapusan dimodelkan oleh separator air yang menghilangkan kadar air kurang
dari 1% mol tingkat yang dapat diterima. Diasumsikan, CO2 dan H2S dihilangkan
pada 90% dan 100% (Heryadi dkk, 2019).
2.2.3 Sintesis Dimetil Eter

Gambar 2.3 Reaktor Sintesis DME (Ogawa dkk, 2003)

Sintesis DME dari syngas berlangsung secara eksotermis. Panasnya
dihasilkan selama reaksi harus dikeluarkan dari reaktor dengan media dingin
untuk mempertahankan suhu yang sesuai (Ju dkk, 2009). Metanol disintesis
pertama kali dari syngas berbasis tembaga katalis (Cu / Zn, Cu / Zn / Al, Cu / Zn /
Co), kemudian didehidrasi menggunakan katalis C-alumina atau zeolit untuk
menghasilkan DME. Langkah dehidrasi metanol berlangsung di suhu agak tinggi
250- 400 °C dan tekanan hingga 20 bar. Syngas dikompresi menjadi 5000 kPa,
sesuai dengan tekanan operasi proses. Reaktor yang digunakan adalah reaktor
Gibbs untuk mensimulasikan sintesis DME dan reaksi yang terlibat adalah
kesetimbangan. Suhu operasi reaktor adalah 260oC. Diamter reaktor adalah 0.55
meter dengan tinggi 15 meter.
Temperatur dipertahankan pada 260oC selama reaksi berlangsung. Pendingin
air berjaket digunakan untuk pertahankan suhu reaktor DME, dan air sebagai
pendingin akan berubah menjadi uap jenuh dengan cara menyerap panas reaksi
sintesis DME. Steam yang dihasilkan adalah bagian dari integrasi steam pada
steam generator. Gas produk didinginkan hingga 15oC, kemudian dipisahkan oleh
pemisah gas-cair dimana syngas yang tidak dikonversi didaur ulang kembali ke
reaktor sintesis DME (Heryadi dkk, 2019).
2 9
Dibuat Oleh Diperiksa Oleh Disetujui Oleh
Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari Biomassa 8.1.2019
2.3 Pemurnian Dimetil Eter

Gambar 2.4 Proses Pemurnian Dimetil Eter (Pascall dkk, 2013)

Setelah proses sintesis DME, DME dipisahkan dari aliran produk,
mengandung syngas yang tidak bereaksi, CO2, metanol, dan DME. Karena DME
memiliki kelarutan tinggi dalam air dan metanol, penyerap yang digunakan adalah
campuran metanol dan air yang didaur ulang kembali ke penyerap. Karena
tekanan tinggi di dalam penyerap, sebagian besar CO2 juga diserap cairan dasar,
yang kemudian didaur ulang kembali ke tri-reformer. Selanjutnya, satu kolom
distilasi digunakan untuk memisahkan air dari DME dan metanol, dan kolom
distilasi lain ditempatkan di hilir untuk lebih lanjut memurnikan DME dari
metanol. Selain itu, syngas dan metanol yang tidak bereaksi di daur ulang kembali
ke Reaktor DME (Zhang dkk, 2015).
Proses distilasi yang terjadi di menara pertama terutama untuk memisahkan
CO2 dan gas ringan lainnya dari DME, Metanol dan air. Menara ini memiliki 9
tahap. Gas sebagai produk unggulan dicampur dengan gas keluaran dari Gas –
Liquid separator dan dikirim sebagai bahan bakar untuk uap sebagai bagian dari
sistem pembangkit uap II. Produk bawah mengandung DME, metanol, dan air
memasuki menara DME. Distilasi dalam menara DME adalah untuk memisahkan
DME sebagai produk teratas dengan Metanol dan air sebagai produk dasar. DME
dari menara memiliki kemurnian 99% (Heryadi dkk, 2019).

2 10
Dibuat Oleh Diperiksa Oleh Disetujui Oleh