TUGAS BESAR PRARANCANGAN DAN SIMULASI PROSES

ASPEN PLUS PABRIK DYMETHIL ETER DARI METHANOL

DENGAN KAPASITAS 50.000 TON/TAHUN

Kelompok 9 RA :

Kristomi Yahya Sinaga (119280078)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNOLOGI PRODUKSI DAN INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI SUMATERA

2021
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Permintaan energi di masa depan terutama di kawasan Asia Pasifik

diperkirakan akan sangat besar. Karena itu pasokan energi yang terbatas serta
masalah lingkungan yang disebabkan oleh konsumsi bahan kimia akan sangat
besar.

Dimetil eter (DME) atau dikenal juga sebagai methyl ether atau wood ether
mempunyai rumus molekul CH₃OCH₃ dan berat molekul 46,07 g/mol (Perry’s,
1984). DME merupakan senyawa ether yang paling sederhana, berbentuk gas
yang tidak berwarna dan larut dalam air maupun minyak, tidak bersifat
karsinogenik dan tidak beracun.

Dimetil eter dapat dimanfaatkan sebagai bahan bakar sektor rumah tangga dan
industri, bahan bakar pembangkit listrik, bahan baku untuk produk kimia serta
bahan bakar transportasi karena memiliki angka cetan yang tinggi (Japan DME
Association). Oleh karena DME merupakan senyawa yang tidak beracun maka
dapat juga digunakan sebagai aerosol propellant oleh industri kosmetik dan
kesehatan.

Berdasarkan data Badan Pusat Statistik Indonesia dari tahun 2012 hingga 2016
kebutuhan impor mengalami peningkatan sebesar 0,069%. Sehingga Indonesia
masih mengimpor dimetil eter dari negara lain seperti Jepang, China, dan
sebagian negara di Eropa untuk memenuhi kebutuhan industri dalam negeri.

DME telah digunakan selama beberapa tahun dalam industri perawatan

pribadi (sebagai propelan aerosol baik), dan sekarang semakin dieksploitasi untuk
digunakan sebagai pembakaran bersih untuk LPG (liquid petroleum gas), diesel
dan bensin. Seperti LPG, DME adalah gas pada suhu dan tekanan normal, tetapi
berubah menjadi cairan ketika mengalami tekanan atau pendinginan sederhana.
Pencairan yang mudah ini membuat DME mudah dibawa dan disimpan. Sifat ini
dan lainnya, termasuk kandungan oksigen yang tinggi, kurangnya sulfur atau
senyawa berbahaya lainnya, dan pembakaran ultra bersih membuat DME solusi
serbaguna dan menjanjikan dalam campuran bahan bakar terbarukan yang bersih
dan rendah karbon yang dipertimbangkan di seluruh dunia (International DME
Association, 2015).

1.2 Tujuan

Tujuan dari simulasi proses prarancangan pabrik dimetil eter dari methanol
murni ini adalah untuk mendapathan hasil produk hasil dengan kapasitas 50.000
ton/tahun, dan juga untuk mendapatkan hasil air sebagai produk samping dari
prarancangan pabrik dimetil eter, mendapatkan kemurnian DME 99,99% dengan
fasa liquid dengan temperature 20⁰ C, dan methanol yang terkonversi sebesar
97,4 %.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Metanol

Metanol merupakan bentuk alkohol paling sederhana yang mudah

menguap,terbakar, dan beracun sehingga penggunaannya tidak diperuntukan
untuk di konsumsi sebagai bahan minuman. Etanol dan metanol keduanya
sebagian besar di metabolisme di hepar oleh sebab itu penelitian k ini dilakukan
untuk melihat tingkat kerusakan sel hepar jika pemberian metanol dan etanol
diberikian secara bersamaan. Jenis penelitian yang telah dilakukan adalah
penelitian eksperimental laboratorik dengan rancangan post test only control
group design.32 Menggunakan empat kelompok, yaitu tiga kelompok
eksperimental dan satu kelompok kontrol. Penelitian dilakukan selama 14 hari
dilanjutkan dengan pengambilan organ dan pembacaan preparat.

Metanol dapat menimbulkan kerusakan pada sel hepar disebabkan karena

Radikal bebas, Formaldehid dan Asam format. Formaldehid meningkatkan lipid
peroksidase yang dapat mengakibatkan kerusakan sel membran dan kematian
sel.8 Asam format menghambat aktifitas oksidasi mitokondrial sitokrom,
menghalangi metabolisme oksidatif dan mengakibatkan hipoksia jaringan.

2.2 Dimetil Eter

DME adalah bahan bakar multi-source (dapat diproduksi dari banyak sumber),
diantaranya dari gas alam, fuel oil, batubara, dan biomassa. Secara tradisional,
produksi DME melalui dua tahapan proses yaitu sintesis methanol (bisa diperoleh
dari konversi biomass atau reaksi gas karbon monoksida dengan hidrogen),
kemudian dua molekul metanol mengalami proses penarikan molekul air
(dehidrasi) menghasilkan satu molekul DME.

DME merupakan senyawa ether sederhana yang dapat diproduksi dari

berbagai sumber bahan baku seperti gas bumi, batubara, serta biomasa, dan
mempunyai angka cetan yang tinggi, dan sifat yang mendekati LPG seperti
viskositas, titik didik dan tekanan, sehingga sangat penting untuk dikaji
kemungkinan pemanfaatan DME untuk menggantikan atau mengurangi
penggunaan minyak solar maupun LPG di Indonesia. DME selain dapat
dimanfaatkan di Industri dan transportasi serta pembangkit listrik sebagai
substitusi minyak solar, juga berpeluang untuk menggantikan LPG sebagai bahan
bakar di sektor rumah tangga, komersial dan industri, yang saat ini sebagian besar
diimpor.

Dimethyl ether secara struktur kimiawi merupakan senyawa ether yang paling
sederhana. Pada mulanya dimethyl ether ini merupakan produk samping dari
sintesis metanol pada tekanan tinggi yaitu sekitar 40 bar. Akan tetapi, dengan
adanya pengembangan proses sintesis metanol dari tekanan tinggi yang beralih ke
tekanan rendah, maka dimulailah penelitian-penelitian untuk memproduksi
dimethyl ether ini. Salah satu kelebihan yang dimiliki dimethyl ether adalah
kemampuannnya untuk dapat diperbarui karena gas sintesis yang memiliki
penyusun karbon monoksida (CO) sebagai salah satu senyawa penyusun gas
sintesis dapat diproduksi dari senyawa biomassa, selain dari gas alam. Selain itu,
gas karbon monoksida dapat juga diproduksi dari proses gasifikasi batu bara
dengan karbon dioksida. Konversi metana dalam gas alam menjadi gas sintesis
(synthesis gas = syngas) sudah lazim dilaksanakan di industri.

Dimetil eter mempunyai beberapa kegunaan, antara lain :

- Sebagai bahan pendorong (propellant) untuk produk aerosol

- Sebagai bahan bakar pembangkit listrik

- Sebagai bahan bakar sektor rumah tangga

- Sebagai bahan baku industri

- Sebagai bahan bakar transportasi

- Sebagai bahan baku kimia (Japan DME Association)

saat ini DME dapat diproduksi dengan dengan dua macam proses, yaitu
methanol dehydration process dan direct synthesis process. Methanol dehydration
process atau proses dehidrasi metanol merupakan proses pembuatan DME yang
paling umum dan banyak dipakai oleh metanol saat ini. Pembuatan DME dengan
proses dehidrasi metanol sendiri terbagi menjadi dua macam, yaitu dehidrasi
metanol dengan katalis asam sulfat dan proses dehidrasi metanol dengan katalis
silica alumina.
Direct synthesis process atau yang dikenal sebagai proses langsung
merupakan proses pembentukan dimethyl ether (DME) langsung dari gas alam
tanpa melalui proses dehidrasi methanol. Gas alam diubah menjadi syn-gas
bersama O2 dan produk samping CO2 di dalam reaktor ATR (Auto Thermal
Reforming). Kemudian syn-gas dikompresi sebelum diumpankan ke dalam reaktor
DME. Sintesis metanol dari syngas dan dehidrasi metanol pada direct synthesis
process berlangsung di dalam reaktor yang sama.

Gambar 2.1 Proses pembentukan DME dengan proses direct synthesis

DME dan hasil produk samping kemudian dipisahkan dari gas-gas sisa yang
tidak bereaksi. DME dan produk samping kemudian dipisahkan lebih lanjut
melalui unit distilasi. CO2 hasil pemisahan kemudian direcycle ke dalam ATR
reactor untuk selanjutnya diubah menjadi syn-gas. Proses direct synthesis
merupakan proses yang ekonomis dan pengembang proses ini adalah JFE Direct
DME Synthesis.

2.3 Sejarah Perkembangan Industri Dimetil Eter

Pada mulanya dimetil eter ini merupakan produk samping dari sintesis
metanol yang bertekanan tinggi. Akan tetapi, dengan adanya pengembangan
proses sintesis metanol maka dimulailah penelitian-penelitian untuk memproduksi
dimetil eter ini. Terdapat 2 proses sintesa DME yaitu:

- Indirect process (dehidrasi metanol)

Sintesa DME dengan menggunakan indirect process pertama kali

diperkenalkan oleh Uhde Corp. Amerika pada tahun 1940.

- Direct process

Sintesa DME dengan direct process disebut juga metode Senderens karena
ditemukan oleh Senderens pada tahun 1998.

2.4 Dehidrasi metanol dengan katalis asam sulfat

Proses pembuatan DME dari metanol dengan katalisator asam sulfat
H2SO4 yang berada dalam reactor pada suhu 125-140 oC dan tekanan 2 atm.
Campuran produk keluar reaktor yang terdiri dari dimetil eter, air dan metanol
dilewatkan ke scrubber, campuran produk keluar reaktor yang terdiri dari dimetil
eter, asam sulfat, metanol dan air kemudian dimurnikan dengan proses distilasi.
Reaksi yang terjadi dalam proses ini adalah sebagai berikut:
CH3OH  CH3HSO4 + H2O
CH3OH + CH3HS04  CH3OH + H2SO4
Keuntungan dari proses ini adalah suhu dan tekanan operasi metanol rendah.
Kerugian :
- Peralatan yang digunakan lebih banyak.

- Menggunakan asam sulfat yang bersifat korosif sehingga

diperlukan peralatan dengan bahan konstruksi yang tahan terhadap
korosi yang harganya lebih mahal.

- Konversinya rendah, yaitu: 45%.

2.5 Dehidrasi methanol dengan katalis silica alumina

Proses kontak langsung (direct contact) metanol dengan katalis silica alumina
(Al2O3.SiO2) disebut juga dengan metode Sendereus. Reaksi dilakukan pada
suhu 250-400°C dalam fase vapour atau gas. Dengan demikian secara teoritis gas
metanol dikontakkan secara langsung dengan katalis Al2O3.SiO2 (padat) dalam
fixed bed reactor pada suhu tinggi. Berikut adalah reaksi dalam dehidrasi metanol
direct contact menggunakan katalis padat:

Konversi yang diperoleh dari reaksi ini sebesar 80%. Pada reaksi ini tidak ada
reaksi samping dan reaksi yang terjadi adalah reversible.
Keuntungan :
- Prosesnya sangat sederhana, peralatan yang dipergunakan sedikit.

- Biaya investasi untuk peralatan yang dipergunakan sedikit.

- Konversinya tinggi, yaitu mencapai 80%.

Kerugian :
- Suhu operasi reaktor tinggi
 BAB III

METODOLOGI PERCOBAAN

Proses pembuatan DME secara umum terbagi menjadi dua, yaitu Methanol
Dehydration Process dan Direct Synthesis Process. Dalam perancangan pabrik
DME ini proses yang dipilih adalah metode dehidrasi metanol dengan katalis
silika alumina. Alasan utama memilih metode ini karena merupakan proses
pembuatan DME yang ekonomis dengan bahan baku yang melimpah dan
memiliki konversi yang besar serta tidak memerlukan proses yang panjang.

Tabel 3.1 perbandingan proses pebuatan DME

Faktor Proses Pembuatan

NO
Pembanding Dehidrasi Metanol Direct Synthesis
1 Bahan baku Metanol Gas alam, syn-gas
Pembentukan DME tanpa Pembentukan
Proses proses reaksi lainnya metanol dan DME
terjadi di dalam
reaktor yang sama
2 Katalis Al2O3.SiO2 H2SO4 CuO, ZnO, Al2O3
3 Reaksi
CH3OCH3 CH3HSO4 + 2CH3OH
+ H2O H2O
CH3OH + CH3OCH3 + H2O

CH3OH CO2 + H2
+H2SO4
4 Jenis reaktor Fixed- CSTR Slurry-phase
bed reactor, Fixed-
reactor bed reactor
5 Konversi 80 % 45 % 90 %
CH3OH
6 Kondisi 250-370 oC 125-140 oC ; 2 260 oC ; 30-50
operasi ; 11-15 atm atm atm
7 Produk Air H2SO4 CO2
samping

Alat-alat proses pada pabrik DME ini dipasang sistem kontrol untuk
mengendalikan kondisi operasi agar sesuai dengan yang ditetapkan. Sistem
kontrol yang digunakan dalam alat-alat proses pabrik DME ini dapat dilihat pada
Tabel 2.4 sebagai berikut.

Tabel 3.2 Sistem kontrol yang digunakan dalam alat-alat proses pabrik DME.

No Nama alat Kode alat Instrumen

1 Expander EP-101 Pressure Control
2 Reaktor R-101 Temperature Control
Pressure Control
3 Cooler HE-101 Temperature Control
4 Heater HE-102 Temperature Control
5 Condenser CD-101 Temperature Control
CD-102
CD-103
6 Reboiler RB-102 Temperature Control
RB-103 Level Control
7 Accumulator ACC-101 Level Control
ACC-102
8 Expansion valve EV-101 Pressure Control
9 Vaporizer V-101 Temperature Control
10 Distilasi MD-101 Pressure Control
MD-102 Flow Control
11 Pompa P-101 Flow Control
P-102 Pressure
Control
 P-103
P-104
P-105
P-106

Gambar 3.1 main flowsheet

dari flowsheet dapat kita lihat bahwa dari T-01 dialirkan methanol murni dengan
tekanan 1 atm dan temperatur 30ºC kemudian di alirkan ke mixer menggunakan
pompa dengan tekanan 2 atm dan temperatur tetap 30ºC, kemudian keluaran dari
mixer terjadi kenaikan temperatur menjadi 43ºC dan tekanan tetap 2 atm. setelah
dari mixer dialirkan menuju V-01 untuk di uapkan, kemudian keluaran dari V-01
dihasilkan temperatur menjadi 100 ºC dengan tekanan sama 2 atm. Setelah
diuapkan keudian dialirkan menuju kompresor untuk menaikkan tekanan menjadi
13 atm, dan dalam proses ini terjadi juga kenaikan suhu karena prinsip gas ideal,
dimana semakin tinggi tekanan maka temperatur juga akan semakin tinggi
(berbanding lurus). Dihasilkan suhu keluaran kompresor sebesar 267 ºC. Stelah
dari kompresor metanol murni dengan fasa gas dimasukkan ke rplug reaktor, hasil
dari rplug reaktor dihasilkan temperatur sebesar 350 ºC dengan tekanan tetap 13
atm. Keluaran hasil reaktor dialurkan menuju valve untuk enurunkan tekanan
menjadi 3 atm setelah itu dialirkan langsung ke kondensor untuk mengubah fasa
uap dari metanol menjadi fasa liquid yang kemudian akan di masukkan kedalam
menara destilasi 1. Hasil keluaran dari kondensor diperoleh emperatur sebesar
80 ºC dan kemudian dialirkan ke menara destilasi, dimana pada menara desilasi
dihasilkan produk atas berupa dimetil eter sebagai produk utama, kemudian
produk bawah dihasilkan air dengan metanol yang kemudian dialirkan ke menara
destilasi 2. Di menara destilasi 2 dihasilkan produk atas berupa air sebagai produk
samping dan produk bawah dihasilkan metanol yang di recycle kembali menuju
mixer.
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Gambar 4.1 Metanol masuk

Pada gambar 4.1 dapat kita lihat bahwa produk utama yang kita gunakan
pada prarancangan pabrik ini adalah metanol murni dengan besar bahan baku
(metanol) yang masuk sebesar 8785,48 kg/hr. metanol yang masuk pada
prarancangan pabrik ini merupkan metanol murni, maka dari itu bahan baku yang
digunakan langsung dialirkan ke mixer tanpa harus dialirkan terlebih dahulu ke
sepatator, separator tidak dibutukan pada prarancangan pabrik ini karena tidak ada
yang ingin dipisahkan dari bahan baku.

Gambar 4.2 Result dme di Menara distilasi 1 (MD-01)

 Pada gambar 4.2 dapat kita lihat hasil result di menara destilasi 1 (MD-
01), dimana pada menara destilasi 1 ini dapat kita lihat dari gambar terdapat 2
produk hasil. Pada produk atas dihasilkan dimetil eter sebagai produk utama
dalam prarancangan pabrik ini dan produk bawah yaitu air dan metanol yang akan
di alirkan menuju menara destilasi 2. Hasil keluaran dari menara destilasi 1 untuk
produk atas terdapat dimetil eter (dimet-01) sebesar 6314,06 kg/hr, dan produk
bawah dihasilkan methanol sebesar 0,00230882 kg/hr.

Gambar 4.3 Result menara distilasi distilasi 2 (MD-02)

Pada gambar 4.3 dapat kita lihat hasil result pada menara destilasi 2 (MD-
02), untuk menara destilasi 2 dapat kita lihat pada gambar dihasilkan 3 produk.
Untuk produk atas dihasilkan metanol sebesar 2,3088 kg//hr dan dimetil eter
(dimet-01) sebesar 1,06444e-06. Pada produk bawah dihasilkan air sebesar
2469,11 kg/jam. Air yang dihasilkan pada produk bawan merupakan prosuk hasil
samping dari prarancangan pabrik ini dan hasil produk atas menara destilasi 2
berupa meanol dan sedikit dimetil eter akan direcycle kembali ke mixer untuk
diproses kembali untuk menghasilkan produk utama berupa dimetil eter.
 Gambar 4.4 Ukuran reaktor.

Dalam prarancangan pabrik ini kapasitas yang akan dihasilkan pertahun

sebesar 50.000 ton/tahun. Untuk mendapatkan kapasitas sebesar itu harus
didukung dengan ukuran reactor yang cukup besar. Ketika dalam proses aspen
pertama kali kapasitas yang didapatkan tidak sesuai dengan yang sudah
ditargetkan, namun setelah dilakukan perubahan ukuran pada reaktor yang
digunakan, kapasitas yang dihasilkan dapat sesuai dengan kapasitas yang
ditargetgan sebesar 50.000 ton/tahun. Pada gambar 4.4 dapat kita lihat ukuran
reactor yang digunakan pada prarancangan pabtik ini, yaitu dengan panjang
reaktornya 25 meter dan diameter reaktornya sebesar 0.11 meter.
 BAB 5

KESIMPULAN

Setelah dilakukan simulasi proses menggunakan aspen pada prarancangan

pabrik dimetil eter menggunakan etanol murni dengan kapasitas 50.000 ton/tahun
ini maka diperleh kesimpulan sebagai berikut:

1. Produk utama (dimetil eter) yang dihasilkan dalam simulasi proses ini
mencapai target 50.000 ton/tahun dengan hasil 6314,06 kg/hr.
2. Didapatkan air sebagai produk samping sebesar 2469,11 kg/hr
3. Didapatkan hasil metanol yang di rcycle sebesar 2,3088 kg/hr
4. Terdapat produk utama (dimetil eter) yang di recyle kembali ke mixer
sebesar 1,06444e-06
5. Ukuran ractor mempengaruhi hasil dari produk utama
6. Kemurnian dimetil eter yang diperoleh sebesar 99,99%
7. Metanol yang terkonversi sebesar 97,4%
 DAFTAR PUSTAKA

Anam, A., (2010). “Campuran DME-LPG sebagai Bahan Bakar Gas

Komplementer”, Sub Bid Konversi dan Pengendalian Polusi, Bid Energi Fosil,
B2TE, BPPT, Tangerang Selatan,Tangerang

Gray C. And Webster G., (2001). “A Study of Dimethyl Ether (DME) as an

Alternative Fuel for Diesel Engine Application”, Advanced Engine Technology
Ltd.

PTPSE, Outlook Energi Indonesia 2009, Pusat Teknologi Pengembangan

Sumberdaya Energi – BPPT, 2010

International DME Association (IDA). 2015. https://www.aboutdme.org/.

Ogawa, Takashi. Et al, “Direct Dimethyl Ether Synthesis”, Journal of Natural Gas
Chemistry, Science Press, 2003

Turton, Richard., et al. 2012. “Analysis, Synthesis, and Design of Chemical

Process Fourth Edition”, Printice Hall, United States